Upload
others
View
1
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
Certyfikowane Warsztaty
Praktycy dla Praktyków
30.09.2020
30.09.2020
TPM krok po kroku + efektywna współpraca Produkcja - UR
Optymalizacja parametrów procesu produkcyjnego
Akademia Mistrza, Lidera, Managera
Skuteczna Standaryzacja
Balansowanie Linii Produkcyjnej
SMED + gry symulacyjne
Organizacja i rozwój Działu Zakupów
25-26 maja 2020, Łódź
Zaawansowany 5S + utrzymanie zmian 1. Niskie zaangażowanie pracowników w utrzymanie i rozwój
5S na własnych stanowiskach.
2. Kolejna nieudana próba wdrożenia 5S po wcześniejszych
kilku porażkach.
3. Trudności w utrzymaniu wysokich wyników podczas
kolejnych audytów.
Jeśli powyższe zdania to również opis Twoich doświadczeń
przygotowany program warsztatów jest skierowany właśnie do Ciebie.
Szkolenie „5S dla zaawansowanych” adresowane jest do inżynierów
produkcji, kierowników, liderów, operatorów, koordynatorów
odpowiedzialnych za doskonalenie procesów produkcyjnych
zainteresowanych poszerzeniem wiedzy w zakresie utrzymania i
doskonalenia metody 5S.
Uczestnicy zdobywają po szkoleniu praktyczną umiejętnością nie tylko
wdrażania metody 5S ale również tworzenia niezbędnej dokumentacji
używanej podczas jej wdrażania. Doświadczenia wielu firm pokazują,
że największym wyzwaniem nie jest wdrożenie zasad metody 5S ale ich
utrzymanie, dlatego warto już od pierwszych etapów odpowiednio
zadbać również o ten element.
Zaawansowany 5S – zagadnienia:
1. Czynniki kluczowe dla utrzymania efektów wdrożenia
metody 5S – praca w grupach
2. Organizacja procesu wdrażania metody 5S. Na co warto
zwrócić szczególną uwagę już podczas procesu wdrażania
poszczególnych kroków, aby ułatwić utrzymanie efektów w
przyszłości – case study
3. Dobór liderów 5S jako kluczowy aspekt organizacji
wdrożenia – ćwiczenie w grupach
4. Przygotowanie poprawnej check listy patrolowej i
audytowej – praca w grupac
5. Rodzaje wsparcia ze strony kierownictwa oczekiwane
podczas fazy wdrożenia i utrzymywania metody 5S – praca
w grupach
6. Ćwiczenia i wskazówki dla osób odpowiedzialnych za
wdrożenie metody 5S, które pozwolą na skuteczniejsze
szkolenie załogi
7. Wspieranie koordynatorów i liderów w walce z codziennymi
nawykami
Wprowadzanie zmian i nowoczesnych koncepcji zarządzania produkcją
(np. 5S, kaizen, TPM etc.) to codzienność wielu rozwijających się
przedsiębiorstw. Często okazuje się jednak, że nie wszystko stało się
standardem, nie wszystkie złe nawyki dało się wyeliminować w stu
procentach z zachowań pracowników. Każdego dnia koordynatorzy i
liderzy zmagają się z wieloma problemami uniemożliwiającymi
utrzymanie wdrożonych zmian. Skutkuje to kilkukrotnym
rozpoczynaniem tych samych wdrożeń: metody 5S, koncepcji kaizen i
innych narzędzi lean. Każde nowe podejście wiąże się ze stratą czasu i
pieniędzy.
Czy da się tego uniknąć?
Jak eliminować najczęstsze problemy uniemożliwiające utrzymanie
zmian
Metody właściwej organizacji stanowisk pracy na
przykładzie wdrożenia 5S
Jak utrzymać dyscyplinę po zakończeniu etapu
wdrożeniowego
Dlaczego pracownicy nie zawsze chętnie podejmują
inicjatywę i angażują się we wdrażanie zmian – na
przykładzie wyników badań dotyczących implementacji
podejścia kaizen
Dlaczego wyzwaniem okazuje się nie zaimplementowanie zmian ale
ich utrzymanie na przestrzeni lat
Dlaczego nie wszystkie wdrożone narzędzia stają się
standardem
Jak wyeliminować złe nawyki pracowników w stu
procentach – na co zwrócić uwagę
Modelowanie zachowań pracowników przed, podczas i po
wdrożeniach
Jak skutecznie wprowadzać koncepcje zarządzania produkcją aby
przetrwały próbę czasu – case study
Jak wdrożyć 5S tak by wdrożenie zostało skutecznie
zaimplementowanie i przetrwało, na praktycznych
przykładach
Jakie są kluczowe czynniki pozwalające na długotrwałe
utrzymanie osiągniętych rezultatów – praca w grupach
Jak dobierać liderów i zespół aby zapewnić sukces podczas
wdrażania i utrzymania zmian – ćwiczenie
Jakich cech osobowościowych należy szukać wśród
kandydatów na lidera
Jak wspierać liderów by osiągali sukcesy
Dlaczego niektórym firmom nie udaje się utrzymać osiągniętych
wyników i wdrożonych zmian – praca w grupach
Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na stworzenie
skutecznego procesu wprowadzania zmian
Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na utrzymania
zmian
27 maja 2020, Aleksandrów Łódzki
10:00 – 13:00 wizyta w Fabryce ABB 13:15 - lunch
W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne.
A Zaawansowany 5S + utrzymanie zmian
25-26 maja 2020, Łódź
z możliwością benchmark tour w ABB
27 maja 2020, Aleksandrów Łódzki
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l |
Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym
27 maja 2020, Aleksandrów Łódzki
10:00 – 13:00 wizyta w Fabryce ABB 13:15 lunch
W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne.
28 maja 2020, Łódź
, W
W jak sposób zbudować skuteczny System Sugestii Pracowniczych
i jakie zmiany wprowadzić w już istniejących programach by
poprawić ich efektywność. Jak przygotować regulamin, aby
gwarantował sukces programu i pozwalał na skuteczne wdrażanie
usprawnień.
Cały program szkolenia oparty jest na praktycznych przykładach,
badaniach przeprowadzonych w firmach dot. funkcjonowania SSP,
case studies, pracy w grupach, a także realnych programach
sugestii, które z sukcesem działają w przedsiębiorstwach.
Dla kogo: koordynatorzy SSP, osoby odpowiedzialne za wdrożenie,
osoby opiniujące wnioski, osoby odpowiedzialne za usprawnienia
procesów, osoby szukające inspiracji do usprawnienia programów
Sugestii, osoby, których zadaniem jest przygotowanie regulaminu
SSP, inne osoby zaangażowane w SSP
Ćwiczenie praktyczne: Główne metody organizacji programu
sugestii pracowniczych w zakładzie produkcyjnym – tworzenie od
podstaw skutecznego SSP i usprawnianie istniejących
programów, z uwzględnieniem punktów krytycznych tj:
W jaki sposób opracować regulamin programu Kaizen i na co zwrócić uwagę
Wyznaczanie koordynatorów Kaizen z odpowiednimi predyspozycjami
Jak wprowadzić motywujący system oceny i nagradzania wniosków
Dlaczego ważny jest szybki i skuteczny sposób opiniowania wniosków – jak go wprowadzić
Obieg wniosków kaizen na praktycznych przykładach
Propozycje powiązania programu z istniejącymi procesami w firmie, jak ujednolicić system by wrósł w strukturę firmy
Jak stworzyć idealny SSP – wykorzystanie diagramu Ishikawy
Właściwa kalkulacja oszczędności
W jaki sposób zrewitalizować istniejący program kaizen w
zakładzie produkcyjnym, dyskusja.
Rodzaje MUDA, MURI, MURA w procesach – jak pomóc
pracownikom zobaczyć rzeczywiste straty i zachęcić do ich
eliminacji, rola kreatywnego myślenia, ćwiczenie praktyczne
Jak skutecznie zmotywować pracowników do angażowania się i
czynnego udziału w kaizen - praktyczne sposoby aktywowania
pracowników, które się sprawdzają, ćwiczenie.
Dyskusja i burza mózgów: Jakie błędy są najczęściej popełniane
przy wdrażaniu, zarządzaniu i funkcjonowaniu programów Kaizen
– jak uniknąć zagrożeń uśmiercających programy sugestii – forum
wymiany doświadczeń i szukania rozwiązań, oparte na
doświadczeniach trenera i uczestników
Workshop, praca w grupach: Dlaczego niektórym firmom nie
udaje się z sukcesem wprowadzić i utrzymać efektów wdrożenia –
znalezienie głównych przyczyn niepowodzeń wdrażania i
utrzymania SSP i zaproponowanie skutecznych działań
korgujących.
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione
jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience
Business Institute.
www.leanexperience.pl | [email protected]|
Tel.: 537-999-908
B Kaizen I – System Sugestii Pracowniczych
28 maja 2020, Łódź
z możliwością benchmark tour w ABB
27 maja 2020, Aleksandrów Łódzki
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l |
Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym
27 maja 2020, Aleksandrów Łódzki
10:00 – 13:00 wizyta w Fabryce ABB 13:15 lunch
W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne.
28 maja 2020, Łódź
Preventive Maintenance
Model obsługi maszyn oparty na strategii Preventive Maintenace
Określenie celów przed wdrożeniem PM
Korzyści wynikające z wdrożenia PM
Nowoczesne i skuteczne działania prewencyjne w UR
Jak zorganizować okresowe przeglądy maszyn
Omówienie przykładowego procesu
harmonogramowania działań UR
Omówienie przykładowego procesu realizacji
okresowego przeglądu maszyny
Techniki tworzenia list kontrolnych / check list
używanych podczas realizacji przeglądu okresowego
Warsztat: Budowa programu obsługi profilaktycznej.
Przygotowanie kompleksowego pakietu dokumentacji z
obszaru Preventive Maintenance dla przykładowej
maszyny
Sposoby na zwiększenie procentowego wskaźnika mówiącego o
realizacji planowanych działań służb UR
Jak powinien wyglądać proces planowania i
wykonywania działań prewencyjnych, aby zwiększyć
stopień ich realizacji – warsztat praktyczny z
projektowania działań
Operatorzy maszyn, pracownicy linii produkcyjnych, technicy,
serwisanci – ludzie jako kluczowy czynnik podczas wdrażania
TPM
Jakimi sposobami skutecznie angażować pracowników
UR i produkcji w działania związane z TPM – warsztat
praktyczny
Przykłady dokumentów stworzonych podczas wdrażania TPM –
case study
Omówienie matrycy kompetencji stworzonej dla operatorów
podczas wdrażania TPM - case study
C Preventive Maintenance
28 maja 2020, Łódź
z możliwością benchmark tour w ABB 27 maja 2020, Aleksandrów Łódzki
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym
22-23.06.2020, Wrocław
Zarządzanie projektami w zakładzie
produkcyjnym – jak zamknąć projekt
w terminie i budżecie Metodologia poparta licznymi przykładami i case
studies, prowadzona wg PMI
1. Praktyczne podstawy zarządzania projektem w
zakładzie
Różnice pomiędzy standardami zarządzania –
jakie znaczenie ma dobór metodologii?
Co doprowadza większość projektów do
przekroczeń terminu i budżetu - dyskusja
Project Manager – jego rola + test „Moja rola w
zespole projektowym”
Projekt, Grupy procesów, Integracja zarządzania
projektem
2. Procesy Planowania Projektu
Kiedy planowanie projektu jest kluczowe
Deklaracja zakresu projektu, karta projektu
Zarządzanie Czasem w Projekcie – analiza PERT,
ścieżka krytyczna czy łańcuch krytyczny – co
wybrać aby uzyskać zapas czasu, Wykres Gantt’a
– Best Practise
Metody skracania czasu trwania projektu
Zarządzanie kosztami (ROI, szacowanie kosztu
projektu)
Zarządzanie komunikacją w projekcie jako
kluczowy element sprawnego zarządzania
projektem
Zarządzanie ryzykiem w projekcie (analiza EMV,
jak minimalizować prawdopodobieństwo
niepowodzenia projektu) – Strategie dla ryzyk
korzystnych i niekorzystnych
3. Procesy Realizacji Projektu
Etapy rozwoju zespołu – na co zwrócić uwagę na
każdym z nich
Zarządzanie konfliktami – Test Thomasa
Killmanna
Zarządzanie komunikacją
4. Monitoring i Kontrola Projektu
Metody analityczne
Zarządzanie wartością wypracowaną –
zintegrowana metoda zarządzania kosztami i
harmonogramem
Kontrola ryzyka
5. Praktyczne Zarządzanie Projektami
Co to jest Portfel Projektów – jak nim zarządzać – Best
Practise
Porównanie Software do zarządzania Projektami – na co
zwrócić uwagę przy wyborze – Best Practise
Kaizen jako źródło projektów w firmie produkcyjnej -
dyskusja
CASE STUDY
W trakcie trwania całego szkolenia uczestnicy będą mogli
przećwiczyć większość prezentowanych narzędzi na podstawie
specjalnie przygotowanego Case Study
Zarządzanie projektami w zakładzie produkcyjnym
22-23 czerwca 2020, Wrocław
D
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l |
Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
25-26 lutego 2019, Warszawa
22-23 czerwca 2020, Wrocław
Certyfikowany Audytor 5S 5S jako główne narzędzie zmian w organizacji
Dlaczego 5S jest fundamentem Domu Toyoty
5S jako proces dojrzałości organizacji do dalszych zmian
optymalizacyjnych
5S jako wspomaganie zarządzania jakością, BHP i kulturą
organizacji
Główne etapy wdrożenia systemu 5s – na co zwrócić
szczególną uwagę, ćwiczenie
Efektywne stanowisko pracy
Czy brak standardów 5 s powoduje straty ?
Rodzaje strat
Jak walczyć ze stratami na stanowiskach pracy ?
Definiujemy straty- ćwiczenie
Jak utrzymać pożądaną zmianę / standard
Jakie działania należy zastosować aby wdrożony system
5S nie musiał być wdrażany ponownie
Jak poprawnie zdefiniować audyt 5S – praktyczne
przykłady
Przegląd najskuteczniejszych metod i technik audytów
Audytor 5S czy Lider 5S – kiedy i dlaczego warto być Liderem a
kiedy Audytorem
Jak właściwie zdefiniować role osób zaangażowanych w
proces 5S
W jaki sposób zainicjować proces audytów 5S
Jakimi umiejętnościami i wiedzą powinni dysponować
Audytorzy 5S żeby sprawnie przeprowadzić audyt
Prowadzenie Audytu – ćwiczenia, case studies, praca w grupach
Zasady i techniki audytowania wg międzynarodowych
standardów
Jak powinny wyglądać Karty Kontrolne 5S (checklisty) dla
obszarów – różne rozwiązania
Co daje nam efektywne słuchanie
Czy powinno się przeprowadzać audyt bez Lidera
Obszaru
Ustalanie niezgodności i priorytetyzacja
Audyty – Best & “Worst” Practise, panel dyskusyjny
Właściwa komunikacja jako istotny element audytu
Jak komunikować się podczas przeprowadzania audytu –
modele współpracy wewnętrznej
Analiza zachowań tworzących dobrą lub złą atmosferę -
na wybranych przykładach
Co daje nam efektywne słuchanie
Jakie działania należy podjąć by skorygować ewentualne błędy –
burza mózgów, praktyczne przykłady
Czy Audytor powinien sugerować rozwiązania
Jak przygotować raport z Audytu – jakie informacje i w
jakiej formie powinien zawierać, komu go prezentować
Wizualizacja wyników jako skuteczny element
utrzymania zmian
Egzamin w formie praktycznej: przeprowadzenie audytu
i zaproponowanie działań korygujących w warunkach symulacji
E Certyfikowany Audytor 5S 22-23 czerwca 2020, Wrocław
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są
własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów
współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez
pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
www.le-bi.pl | [email protected] |
Tel.: 792-502-502 | Fax: (85) 733 65 83
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l |
Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
22-23 czerwca 2020, Wrocław
Problem Solving + Raport A3
Jak właściwie analizować problemy i skutecznie je rozwiązywać
Czym jest problem – autoprezentacja uczestników / runda
zapoznawcza
Jak właściwie zdefiniować problem – praca w grupach na
konkretnych przypadkach
Metoda is/is not
Schemat 6 wyrazowy
5W + 1H
Metoda Genchi Genbutsu
Działania tymczasowe, gaszenie pożarów vs. działania
prewencyjne – praca w grupach na konkretnych przypadkach
Standaryzacja w procesach a rozwiązywanie problemów
Fakty i opinie
Matryce oceny standardów - jak jest a jak być powinno
Cykl SDCA wdrażania standardów na praktycznych
przykładach
Koncepcja Poka Yoke we wdrażaniu standardów na
praktycznych przykładach
Jak utworzyć grupę roboczą – wykorzystanie SIPOC lub matrycy
budowy zespołu, ćwiczenia, praca w grupach
7 klasycznych narzędzi Ishikawy – przegląd zastosowania w
Problem Solvingu
Histogram
Wykresy relacji
Wykres Pareto
Arkusz obserwacyjny
Korelacje
Diagram Ishikawy
Określenie przyczyny źródłowej - ćwiczenia, praca w grupach
5 Why
Burza mózgów
Cykl PDCA – fazy cylku , case study
Na czym polegają Metody Pracy Toyoty (Toyota Business Practices
– TBP) – prezentacja + case study
Jak precyzować problem – case study + praca w grupach
Podział problemów – case study + praca w grupach
Jak dokonać podziału problemów i w jaki sposób wybrać
problem którym należy się zająć w pierwszej kolejności
Na czym polega „nadrzędny cel”, „sytuacja idealna” oraz
„sytuacja aktualna”
Graficzne przedstawienie różnic miedzy „sytuacją
aktualną” a „sytuacją idealną”
Ustalanie celów – case study + praca w grupach
Podjęcie zobowiązania
Ustalenie wymiernych, konkretnych i ambitnych celów
(zasady ustalania wymiernych celów, konkretnych
celów, celu stanowiącego wyzwanie)
Analiza przyczyny źródłowej – case study + ćwiczenia w grupach
5Why – określenie przyczyny źródłowej
W jaki sposób można wykorzystać Burzę mózgów
Opracowanie środków zaradczych – case study + ćwiczenia w
grupach
Potencjalne środki zaradcze
Uporządkowanie środków zaradczych
Weryfikacja pod katem wszechstronności i ograniczeń
Selekcja środków zaradczych pod katem efektywności i
praktyczności
Określenie planu działania
Wprowadzenie środków zaradczych – case study + ćwiczenia w
grupach
Koncentracja działania na jednym etapie (kroku) na raz
Regularna weryfikacja postępu
Obserwacja wyników i procesów – case study + praca w grupach
Jak właściwie ocenić wyniki i procesy oraz jak skutecznie
komunikować wyniki
Tworzenie standardów procesów, które się sprawdzają – case
study + praca w grupach
Efektywne metody tworzenia struktury „udanych
procesów” (tworzenie standardów)
YOKOTEN, zakomunikowanie nowych procesów
Runda Kaizen
Problem Solving + Raport A3 22-23 czerwca 2020, Wrocław
F
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
24 czerwca 2020, Poznań
Just In Time czyli od Push przez Pull do One Piece Flow
Jak sprawić żeby wszystkie procesy były na czas, nie powodując
przy tym przerostu zapasów pomiędzy procesami. Co jest kosztem
w przepływie materiałowym i jak można redukować te koszty.
1. Podstawy Just in Time
· MUDA procesowe – jak je rozpoznać pod kątem JIT –
ćwiczenie + dyskusja
· Kiedy warto wdrożyć produkcję ciągnioną (Pull) – dyskusja
· Identyfikacja obszarów do wdrożenia Kanban poprzez VSM
(Mapowanie Strumienia Wartości),
· Co to jest Pacemaker i dlaczego odgrywa kluczową rolę -
dyskusja
· Czym różni się Push od Flow (OPF)
2. Kanban
· Kiedy Kanban będzie idealnym rozwiązaniem i czy to
możliwe że nie wszędzie się przyda?
· Rodzaje sygnałów Kanban
· Karty Kanban – Best Practice
· Supermarket – kiedy jest efektywną formą zarządzania
zapasami
· Logistyka systemu Kanban (Supermarket, Mizusumashi,
Tablica Kanban itp.)
· Ciekawe rozwiązania techniczne (czyli jak fizycznie wdrożyć
Kanban) – Best Practice z wielu fabryk
· Jak poziomować produkcję z wykorzystaniem narzędzia
Heijunka
· Wąskie gardła (stałe i wędrujące) a Kanban – dyskusja
3. Symulacjacwdrożenia
Praktyczne wdrożenie Kanban na procesie produkcyjnym (4
rundy). Uczestnicy szkolenia zostaną podzieleni na zespoły,
których zadaniem będzie optymalizacja czasu przejścia poprzez
Kanban. Symulacja bardzo wyraźnie pokazuje jak można
błyskawicznie usprawnić proces i kontrolować go lepiej
mniejszym wysiłkiem. Każdy z uczestników będzie miał
możliwość praktycznego zastosowania narzędzi JIT.
Kanban + Just In Time 24 czerwca 2020, Wrocław
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
G
VSM Mapowanie strumienia wartości (VSM) – stan obecny
Dlaczego VSM jest głównym narzędziem
usprawnień procesu - dyskusja
Stan Obecny (Current State) - jak zmierzyć i
przeanalizować stan bieżący i stworzyć dobrą
mapę VSM krok po kroku - oznaczenia,
symbole, proces
Określenie rytmu (taktu) z jakim powinny być
produkowane wyroby
Jak porusza się produkt a jak przepływa
informacja
MUDA - Jak szybko i skutecznie identyfikować
marnotrawstwo podczas Gemba Walk –
skuteczne metody eliminacji znalezionych strat
– przykłady praktyczne
Mark-up State - nauka obserwacji strat - od
czego zacząć, co jest najważniejsze z punktu
widzenia całego procesu, pętle wdrożeniowe -
"Jak zjeść słonia?"
Mapowanie strumienia wartości (VSM) – stan przyszły z wykorzystaniem głównych narzędzi usprawniających
Stan Przyszły (Future State) i Plan Ciągłego
Doskonalenia – jak zaplanować długofalowe
działania, cele – dobre praktyki
Praktyczne równoważnie obciążeń operatów –
Yamazumi, ćwiczenia w zespołach
Projektowanie zasilania gniazda wytwórczego
w materiały, praca w grupie
Zastosowanie zapasu przy stanowiskowego -
co to jest Kanban i czy zapas przystanowiskowy
to zawsze Kanban
Wdrożenie przepływu jednej sztuki (One Piece
Flow) - dlaczego ten sposób pracy jest
uznawany za najbardziej efektywny i co jest
niezbędne do jego wdrożenia, ćwiczenie
Symulacja pracy fabryki – przećwiczenie efektywnego
Gemba Walk i VSM
Uczestnicy Szkolenia będą podzieleni na grupy, w których
przeanalizują cały proces produkcji i dystrybucji w
Fabryce
Symulacja procesu produkcyjnego –
uczestnicy będą podzieleni na operatorów i
obserwatorów. W kolejnych odsłonach role
będą się zmieniać, tak aby każdy mógł
przećwiczyć obserwację procesu pod kątem
VSM
Pełen cykl Mapowania Strumienia Wartości –
Current State, Mark-up State, Future State
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
VSM 3 lipca 2020, Kraków
H
6-7 lipca 2020, Gdańsk
Wielowymiarowa definicja jakości z uwzględnieniem ponoszonych
kosztów
8 wymiarów jakości, jakość dla klienta, jakość
produktu/usługi, ćwiczenie-matryca – czy każdy widzi to
samo
Dyskusja: ile kosztuje jakość i jakie są czynniki ją budujące w
produkcie / usłudze / procesie
Różne modele kosztów – przykłady praktyczne
Klient i jego oczekiwania – charakterystyki jakościowe produktu lub
usługi
Które cechy produktu / usługi są najważniejsze i jak
skutecznie przenieść je na model powstawania produktu /
usługi, praktyczne przykłady
Model Kano – prezentacja możliwości w oparciu o jedyne
opublikowane badania w Polsce
Jak szybko i skutecznie rozpoznawać potrzeby klienta: VOC
(Voice of the Customer) – na co należy zwracać uwagę w
badaniach przez podejście proaktywne i pasywne
Klient zewnętrzny w modelu procesowym – wymagania i priorytety
jakościowe produktu/usługi i ich przełożenie na procesy produkcyjne
Jaka jest różnica między konsumentem ostatecznym a
klientem wewnętrznym
Zasady projektowania procesów / produktów i usług z
uwzględnieniem jakości dla klienta zewnętrznego vs.
wewnętrznego
Transfer oczekiwań klienta na proces CTQ (Critical to
Quality) - diagram drzewa, charakterystyki techniczne,
warsztaty w grupie
QFD – Quality Function Deployment – wariant pełny i
uproszczony, rozłożenie oczekiwań klienta na proces
produkcyjny i usługowy w sposób matrycowy, praca w
grupach
Priorytetyzacja wymagań i oczekiwań klienta – podejście
matrycowe, dążenie do pareto, ćwiczenie
Bezpieczeństwo klienta a standardy jakościowe – metody
reakcji na utratę standardów, odwołanie do norm prawnych
Główne wskaźniki jakości procesów wewnętrznych – co mierzyć i jak
mierzyć, praktyczne przykłady
W jaki sposób i dlaczego warto monitorować odpady i braki
Główne wskaźniki efektywności – w jaki sposób zachować
równowagę między jakością a ilością
First Time Quality, Firts Past Yield, ppm
Jak zaprojektować proces z uwzględnieniem wymagań klienta –
model procesu, elementy składowe, zmienność
Główne elementy i model procesu Y = f (x)
Metody badania zmienności w procesie a koszty jakości –
MSA, SPC, Cp/Cpk
Od czego zależy zmienność w procesie, jakie ma składniki i
jak ją badać
Wykorzystanie teorii zmienności w praktyce – zmienność a
zdolność procesu
W jaki sposób uwzględniać zmienność mierzalną
parametrami i „miękką”, związaną z istnieniem i
przestrzeganiem standardów
Koszty jakości ponoszone w dobrze i źle zaprojektowanym procesie
Koszt dobrej jakości i złej jakości – w jaki sposób osiągnąć
sztukę optymalnej równowagi, praktyczne przykłady
Metody wyliczania kosztów różnych działań zapewniających
dobrą jakość w procesie, m.in. pracy projektowej, audytów,
badań, kontroli
Jak szacować koszty błędów w procesie – na co mają wpływ
Standaryzacja w aspekcie zmienności i zapewniania jakości –
przegląd metod i narzędzi
Jak wykorzystywać instrukcje, na jakich etapach i dla jakich
zadań projektowych
Jakie są elementy skutecznej wizualizacji w dobrze
zaprojektowanych procesach
Jak skutecznie można zastosować Poka-Yoke i SDCA,
ćwiczenia
Jak wykorzystać zależność elementów tworzących proces w
oparciu o 7 narzędzi Ishikawy - logika funkcjonowania
procesu, przykłady i ćwiczenia w grupach
Różne modele i struktury działów jakości, przykłady i case studies
Zarządzanie jakością w organizacji – podział funkcjonalny i
zadania z tego wynikające
Rodzaje działów jakości pod katem funkcjonalnym, dyskusja
W jaki sposób zarządzać jakością dostawcy w łańcuchu dostaw
przedsiębiorstwa
Jakość u dostawcy a koszty produktu – w jaki sposób
zwiększyć jakość bez zwiększania kosztów
Praktyczne przykłady transferu wymagań klienta i wymagań
procesowych na dostawcę – struktura komunikacji w
łańcuchu dostaw vs. specyfikacje techniczne
Jak efektywnie pracować z danymi dostawcy –
monitorowanie wskaźników SPC, systemy kontroli
parametrów procesu dostawcy
Jak przeprowadzać audit dostawców – narzędzie
doskonalenia i optymalizacji współpracy czy narzędzie
kontroli, praktyczne przykłady
Przegląd sposobów prowadzenia projektów w łańcuchu dostaw
Podejście projektowe – optymalizacja procesu dostawcy,
różne strategie, praktyczne przykłady
Jak niedrogo korzystać z różnych dostępnych narzędzi: Six
Sigma, Lean, Kaizen A3, inne
Strategia zarządzania dostawcami z punktu widzenia jakości
W jaki sposób wybierać dostawców, nadzorować pracę i
doskonalić ich procesy
Ważne elementy budowania partnerstwa i zaufania z
dostawcami – na co zwrócić uwagę
Zastosowanie raportu G8D jako skutecznej metody
rozwiązywania problemów – praca z reklamacjami,
poszukiwanie przyczyn źródłowych i raportowanie
skuteczności działań, na praktycznych przykładach
Przeprowadzenie symulacji w grupach – zaprojektowanie
wysokojakościowego procesu produkcji / usługi z uwzględnieniem
wymagań klientów i w kontekście zarządzania dostawcami.
8 lipca 2020, Gdańsk
10:00-13:00 Wizyta w fabryce Tenneco (Federal-Mogul Bimet)
Lunch
Sterowanie jakością procesu produkcyjnego
+ kontrola 6-7 lipca 2020, Gdańsk
z możliwością benchmark tour w Tenneco (dawniej Federal-Mogul Bimet) 8 lipca 2020, Gdańsk
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody w
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l | Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
I
7 lipca 2020, Gdańsk
TOC
Jak eliminować ograniczenia wpływające na efektywność i
standaryzować pozytywne zmiany
Praktyczne wprowadzenie do teorii ograniczeń
Definicja i główne założenia TOC (ang.Theory Of
Constraints)
Sposoby zwiększenia zdolności produkcyjnych dzięki
odpowiedniej pracy z wąskimi gardłami
Jak skutecznie identyfikować czynniki ograniczające
możliwości systemu produkcyjnego
Jak skutecznie je eliminować lub minimalizować wpływ
niekorzystnych czynników na proces
SYMULACJA linii montażowej posłuży do omówienia i
przećwiczenia wszystkich elementów związanych z wdrożeniem
TOC oraz DBR (ang. DBR- Drum, Buffer, Rope).
Kolejne rundy ćwiczenia pozwolą uczestnikom zaobserwować jakie
ograniczenia mają największy wpływ na rezultaty tj.: ilość
wyprodukowanych sztuk, czas taktu oraz liczbę sztuk zalegającą w
buforze międzyoperacyjnym. Po właściwej identyfikacji wąskich
gardeł każdy z uczestników będzie miał szansę zaproponować i
wdrożyć własne usprawnienia na pokazowej linii produkcyjnej,
zgodnie z zasadami TOC i DBR.
Runda I - pierwsza runda ćwiczenia to pokazanie jak działa
przypadkowa linia montażowa bez zdefiniowanych standardów
oraz bez wdrożonych zasad TOC
Runda II – reorganizacja linii zgodnie z założeniami teorii
ograniczeń
Runda III – pokazanie na przykładzie jakie efekty można uzyskać
stosując DBR
Każda z rund ćwiczenia będzie punktem wyjścia do omówienia
zagadnień takich jak standaryzacja, tworzenie dobrych procedur
czy zaangażowanie. Poszczególne zagadnienia będą omówione
również na podstawie dodatkowych ćwiczeń praktycznych.
8 lipca 2020, Gdańsk
10:00 – 13:00 Wizyta w fabryce Tenneco (Federal-Mogul Bimet)
Lunch
Od ponad 70 lat Federal-Mogul wnosi doświadczenie w rozwój
branży Automotive, jest jednym z największych i najstarszych
pracodawców Trójmiasta i częścią światowej korporacji
zatrudniającej na całym świecie ok 80 tys pracowników.
Fabryka specjalizuje się w produkcji łożysk ślizgowych, taśm
bimetalowych i proszków brązu. Wytwarzane półpanewki główne i
korbowodowe stosowane są w silnikach: samochodów
wyścigowych, samochodów osobowych oraz ciężarowych, maszyn
budowlanych i rolniczych.
Zakład produkuje i dostarcza oryginalne wyroby OE (original
equipment) o najwyższej jakości dla najbardziej znanych marek
motoryzacyjnych, korzysta z unikalnych i najbardziej
zaawansowanych technologii.
Na terenie zakładu umiejscowiona jest też Akademia Lean w której
pracownicy za pomocą gier i symulacji w sposób praktyczny
poznają narzędzia i techniki LEAN.
Każdego roku zakład produkuje 50mln półpanewek oraz 5mln
tulejek.
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
TOC 7 lipca 2020, Gdańsk
z możliwością benchmark tour w Tenneco (dawniej Federal-Mogul Bimet)
8 lipca 2020, Gdańsk
J
8 lipca 2020, Gdańsk
10:00 – 13:00 Wizyta w fabryce Tenneco (Federal-Mogul Bimet)
Lunch
Od ponad 70 lat Federal-Mogul wnosi doświadczenie w rozwój branży
Automotive, jest jednym z największych i najstarszych pracodawców
Trójmiasta i częścią światowej korporacji zatrudniającej na całym świecie
ok 80 tys pracowników. Fabryka specjalizuje się w produkcji łożysk
ślizgowych, taśm bimetalowych i proszków brązu. Wytwarzane półpanewki
główne i korbowodowe stosowane są w silnikach: samochodów
wyścigowych, samochodów osobowych oraz ciężarowych, maszyn
budowlanych i rolniczych.
Zakład produkuje i dostarcza oryginalne wyroby OE (original equipment) o
najwyższej jakości dla najbardziej znanych marek motoryzacyjnych,
korzysta z unikalnych i najbardziej zaawansowanych technologii.
Na terenie zakładu umiejscowiona jest też Akademia Lean w której
pracownicy za pomocą gier i symulacji w sposób praktyczny poznają
narzędzia i techniki LEAN.
Każdego roku zakład produkuje 50mln półpanewek oraz 5mln tulejek.
9-10 lipca 2020, Gdańsk
Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie
efektywności procesów
Tradycyjne vs. „nowoczesne” podejście do zarządzania produkcją
z uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat
Model finansowy doskonałości operacyjnej z
uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat
W jaki sposób dojść do dwóch wskaźników: płynności
finansowej i zysku
7 strat – jak wpływają na wyniki kosztowe, ćwiczenie
praktyczne
Góra lodowa kosztów złej jakości i 3M (Muda, Mura i
Muri) – opracowanie właściwiej koncepcji liczenia
kosztów, także tych ukrytych i/lub poza właściwym
procesem
W jaki sposób współdziałają ze sobą w procesie
zwiększania efektywności 3 gałęzie modelu doskonałości
operacyjnej: TQM, Lean manufacturing oraz Lean
logistics
RUNDA 1 - symulacja procesu produkcji / montażu, stan
poczatkowy
Uczestnicy przeanalizują praktyczną sytuację z symulacji, narysują
diagram spaghetti, zdefiniują wskaźniki, straty, dokonają
pierwszych pomiarów
Przełożenie transformacji procesu na efekty biznesowe
redukujące koszty produkcji
KPI – kluczowe wskaźniki procesu, m.in.: jakościowe,
dostawy na czas, produktywności, dostępności parku
maszyn, finansowe, poziomu zapasów
VSM – mapa stanu przyszłego strumienia wartości jako
kompas doskonałości, ćwiczenie praktyczne
Poznanie 8 zasad tworzenia ciągłego przepływu (OPF,
supermarket, tak time, balansowanie, podziałka pitch,
strategie wyrobu gotowego, PIFWO)
RUNDA 2 – symulacja procesu produkcji / montażu, stan
udoskonalany
Uczestnicy zaczną doskonalić proces, wykorzystując narzędzie
VSM a także praktycznie użyją w symulowanym procesie 8 zasad
przepływu ciągłego
Metody zwiększania efektywności kluczowego kroku w procesie
Szczegółowa analiza wartości danego kroku w procesie
poprzez obserwację czasu pracy i stanowiska
Balansowanie jako skuteczne narzędzie do redukcji
wąskich gardeł
Wykres spaghetti jako fundamentalne narządzie
poznania stanu procesu, ćwiczenie
W jaki sposób zaplanować kierunek zmian w procesie
oraz jak dobrać adekwatne narzędzia i metody
usprawnienia
Wykorzystanie właściwych narzędzi Lean, praca zespołowa i
drobne usprawnienia kluczem do wzrostu efektywności,
praktyczne przykłady, ćwiczenia
Wykorzystanie kroku 2 w 5S
SMED
TPM
Kitowanie i pętle logistyki wewnętrznej
Fundamenty pracy standaryzowanej jako utrzymanie
wdrożonej zmiany
RUNDA 3 – symulacja procesu produkcji / montażu
Uczestnicy wykorzystają do usprawniania procesu wybrane
narzędzia, omówienie wyników zoptymalizowanego procesu z
przełożeniem na koszty biznesowe
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
www.le-bi.pl | [email protected] |
Tel.: 537-999-908|
Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie
efektywności procesów 9-10 lipca 2020, Gdańsk
z możliwością benchmark tour w Tenneco (dawniej Federal-Mogul Bimet) 8 lipca 2020, Gdańsk
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody
Lean Experience Business Institute
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l | Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym
K
8 lipca 2020, Gdańsk
10:00 – 13:00 Wizyta w fabryce Tenneco (Federal-Mogul Bimet)
Lunch
Od ponad 70 lat Federal-Mogul wnosi doświadczenie w rozwój branży
Automotive, jest jednym z największych i najstarszych pracodawców
Trójmiasta i częścią światowej korporacji zatrudniającej na całym świecie
ok 80 tys pracowników. Fabryka specjalizuje się w produkcji łożysk
ślizgowych, taśm bimetalowych i proszków brązu. Wytwarzane półpanewki
główne i korbowodowe stosowane są w silnikach: samochodów
wyścigowych, samochodów osobowych oraz ciężarowych, maszyn
budowlanych i rolniczych.
Zakład produkuje i dostarcza oryginalne wyroby OE (original equipment) o
najwyższej jakości dla najbardziej znanych marek motoryzacyjnych,
korzysta z unikalnych i najbardziej zaawansowanych technologii.
Na terenie zakładu umiejscowiona jest też Akademia Lean w której
pracownicy za pomocą gier i symulacji w sposób praktyczny poznają
narzędzia i techniki LEAN.
Każdego roku zakład produkuje 50mln półpanewek oraz 5mln tulejek.
9-10 lipca 2020, Gdańsk
Celem jest wykształcenie umiejętności niezbędnych w procesie
tworzenia i kierowania efektywnym zespołem produkcyjnym, zdolnym
do realizacji celów firmy i reagowania na zmiany zachodzące w
otoczeniu.
Metody aktywne – gra symulacyjna. Dyskusje, prezentacje i ćwiczenia
w oparciu o omówienie przebiegu gry jako podsumowanie.
Współpraca zespołowa w zespole produkcyjnym
Jakie role odgrywamy w zespole i czemu one służą? Diagnoza własnej roli w zespole
Cechy efektywnych zespołów
Problemy występujące w pracy zespołowej – diagnoza barier
Odpowiedzialność i zaangażowanie w realizacji wspólnych celów
Lider i jego rola z zespole
Komunikacja z członkami zespołu produkcyjnego:
Jak rozpoznać własny styl komunikacyjny i dostosować go do potrzeb kontaktów z współpracownikami?
Bariery komunikacyjne wynikające z różnicy pokoleń (pokolenie y i 3c)
Prowadzenie trudnych rozmów z pracownikami – zasady przekazywania konstruktywnej krytyki; informacja zwrotna
Konfrontowanie nieadekwatnych wyobrażeń i oczekiwań pracowników
Rozmowa z pracownikiem kontestującym i wyrażającym niezgodę
Radzenie sobie z wysokimi oczekiwaniami i roszczeniami
Trudności w zarządzaniu zespołem produkcyjnym
Różnica w przygotowaniu do wykonywania zadań i jej wpływ na działanie zespołu
Różnice wiekowe (pokoleniowe) a sposób podejścia do zadań, szefa, komunikacji i odpowiedzialności - generacje X, Y, Z
Reguły pracy zespołowej – jak sprawić żeby również członkowie zatrudnieni na krótki czas je podzielali
„Narzędziownia” menedżera zarządzającego zespołem produkcyjnym
Wyznaczanie celów i zadań, planowanie i organizowanie pracy
W jaki sposób ustalać i przekazywać cele?
Rodzaje celów i zadań
W jaki sposób opisywać zadania pracownikom produkcyjnym?
Techniki zarządzania czasem pracowników
Zwiększanie efektywności działań zespołowych i poczucia
przynależności do zespołu
Coaching przystanowiskowy czyli metoda OJT (On the Job Training) w służbie menedżera i zespołu
Zespołowe rozwiązywanie problemów i podejmowanie decyzji – techniki wzmacniające przynależność do
zespołu i odpowiedzialność. Narzędzia menedżerskie przy zespołowym podejmowaniu decyzji.
Wspólne działania na bazie jakości: generowanie i wprowadzanie usprawnień jako element wzmacniania odpowiedzialności i motywacji oraz wspomagający procesy
zespołowe
Rotacja na stanowiskach jako element awansu poziomego i zapewnianie elastyczności działań zespołu.
Sposoby motywowania pracowników:
Jakie czynniki i wartości motywują zespół produkcyjny do lepszej pracy?
Motywatory dla pokolenia Y i 3C
Skuteczne metody okazywania uznania i aprobaty
Opracowanie indywidualnych planów motywowania pracowników
Jak zapobiegać spadkowi motywacji w zespole produkcyjnym?
Najczęściej popełniane błędy w motywacji pracowników
Problemy z konfliktami
Konflikty między pracownikami zespołu
Sposoby oddziaływania szefa w sytuacjach konfliktowych
Umiejętność wykorzystania pozytywnych stron konfliktu
Opór wobec zmian jako przyczyna konfliktu między szefem a zespołem
Jak radzić sobie z wpływem i manipulacją mocno zwartych zespołów
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są
własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów
współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez
pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
www.leanexperience.pl | [email protected]|
Tel.: 537-999-908
Narzędzia efektywnego zarządzania zespołem produkcyjnym - warsztaty dla mistrzów, liderów i kierowników
9-10 lipca 2020, Gdańsk
z możliwością benchmark tour w Tenneco (dawniej Federal-Mogul Bimet) 8 lipca 2020, Gdańsk
L
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience
Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i
wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
13-14 lipca 2020, Gdańsk
Cel warsztatów:
Nauka uczestników świadomej obserwacji stanowiska pracy
i właściwej identyfikacji problemów
Dogłębne poznanie kluczowych pojęć i systemów
potrzebnych do obserwacji i optymalizacji procesów
Omawiane zagadnienia (na praktycznych przykładach i w
procesie symulacji):
5S, Kaizen (zasady, system sugestii Kaizen, wydarzenia
kaizen), Standaryzacja, Wizualizacja, Czynności dodające
wartość, 8 typów marnotrawstwa, Obserwacja stanowiska
pracy / procesu
5S w kontekście obserwacji stanowiska/procesu – dlaczego i na co
należy zwracać uwagę podczas wdrożenia i utrzymywania
Jak efektywnie i szybko skrócić czas procesu - dokładne
przejście przez kroki 5S ćwiczenie
Dlaczego warto wprowadzić system 5S – w jaki sposób
można skutecznie zredukować różnice między
pracownikami (osobowość, zdolności, doświadczenie)
Czy warto utrzymać 5S ćwiczenie
Jak utrzymać system 5S – jak przeprowadzać skuteczny
audyt 5S w zmieniających się warunkach otoczenia,
elastyczny audyt - przykłady
Przykłady zagrożeń w utrzymaniu: zbiór martwych zasad,
odniesienie do ludzi a nie do złego procesu
Właściwy nadzór i obowiązki koordynatorów 5S
Jak obserwować proces po wdrożeniu 5S i eliminacji marnotrawstwa
– Kaizen SSP
Główne zasady Kaizen na praktycznych przykładach
Usprawnienia małymi kroczkami – założenia i podejście do
zmian: dlaczego szybciej jest wymyśleć małą zmianę
optymalizującą, która przyczyni się do większych
usprawnień niż prowadzić od początku projekt
usprawniający
Sugestia Kaizen (teoria McGregor’a) – dlaczego warto z góry
założyć, że wszyscy pracownicy mają pomysły i chcą nowych
optymalizacji
Wdrażanie systemu sugestii Kaizen – na co zwrócić
szczególną uwagę i dlaczego należy angażować całą firmę
Standaryzacja w kontekście utrwalenia zmian vs. unifikacji w
procesie
Co to jest standaryzacja i jakie powinny być jej cele w 5S i w
procesie
Jak standaryzacja może nam pomóc w utrzymaniu procesu
pod kontrolą
W jaki sposób można i trzeba unifikować / ujednolicać i jak
do tego właściwie podjeść w praktyce
Wykonanie skutecznej analizy błędów po unifikacji
rozwiązań
W jaki sposób wizualizacja miejsca pracy sprzyja optymalizacji i jak ja
wykorzystać – obrazy, kolory, kształty
Dlaczego wizualizacja ułatwia korzystanie – w jaki sposób
usprawnić i przyśpieszyć pracę poprzez wizualizację,
symulacja
Praktyczne przykłady wizualizacji na miejscu pracy:
efektywne standardy, widoczne błędy, propagowanie
usprawnień i nagradzanie pracowników
Podział i identyfikacja czynności dodających wartość
Które czynności zmienią produkt, za które klient zechce
więcej zapłacić i które zostaną dobrze wyprodukowane za
pierwszym – jak je skutecznie rozpoznawać
Dlaczego w różnych procesach czynności mogą raz dodawać
wartość a innym razem mogą być marnotrawstwem
W jaki sposób przygotować / ustawić proces, by
wyeliminować czynności niedodające wartości
Marnotrawstwo jawne i ukryte – praktyczne przykłady
sposobów zwiększania wydajności: wzrost zatrudnienia,
eliminacja oczekiwania ćwiczenia w podziale na „dobre” i
„złe” zwiększanie efektywności
Skuteczna identyfikacja czynności dodających wartość –
ćwiczenia na przykładach
W jaki sposób identyfikować 8 typów marnotrawstwa
Skuteczna Identyfikacja marnotrawstw: nadprodukcja,
zbędny ruch, oczekiwanie, zbędny transport, nadmierne
zapasy, wadliwe produkty, nadmierne przetwarzanie,
niewykorzystany potencjał ludzki
W jaki sposób należy się ukierunkować na szukanie
marnotrawstw nie skupiając się na nazewnictwie – jak
praktyczne podejść do szukania marnotrawstwa, ćwiczenie
z użyciem spaghetti
Obserwacja procesu na nagraniu – praktyczne
identyfikowanie marnotrawstwa
SYMULACJA PRAKTYCZNA Z WYKORZYSTANIEM POZNANYCH
NARZĘDZI W IDENTYFIKOWANIU I ELIMINOWANIU
MARNOTRAWSTWA
Obserwacja stanowiska pracy i procesu podczas symulowanej linii
produkcyjnej
- w kolejnych rundach wykorzystanie różnych narzędzi do obserwacji:
spaghetti, dziennik, stoper, marnotrawstwo, kroki / ruchy, inne
1. przeprowadzenie 5S na stanowisku pracy, zaproponowanie
audytów
2. usprawnienie stanowiska / procesu poprzez Kaizen SSP
3. standaryzacja: uschematyzowanie, ujednolicenie
4. wykorzystanie wizualizacji
5. identyfikacja czynności dodających i niedodających wartość
Podsumowanie z przeprowadzeniem analizy poczynionych
obserwacji, wykres schodkowy, wygenerowanie nowych rozwiązań i
przeprowadzenie zoptymalizowanego procesu
Kaizen II – Projektowanie zoptymalizowanych
stanowisk i procesów 13-14 lipca 2020, Gdańsk
M
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l |
Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
28-29 września 2020, Kraków
Coaching & Mentoring
w procesie ciągłego doskonalenia
Gdy dzieje się dużo i szybko – coaching
i mentoring w środowisku ciągłej zmiany
jak zapobiegać sytuacji „głodu informacyjnego”
– standardy działań i najlepsze praktyki
plotka w służbie menedżera? – rozprowadzanie
informacji w sytuacjach trudnych dla firmy i zespołu
sposoby komunikacji budujące wsparcie dla
dokonywanych zmian
perswazja i jej zasady – skuteczne przekonywanie
pracowników do nowych rozwiązań
identyfikacja nowych celów i przedstawianie ich
pracownikom
Komunikacja a aktywizacja postaw pracowniczych
sposoby przełamywania wyuczonej bezradności
gdy pracownik jest na poziomie zaprzeczania
widocznym problemom… - standardy zachowań
menedżerskich
komunikacja zwrotna w sytuacji biernego
zachowania: nicnierobienia, przesadnego
dopasowania, akcjonizmu, przemocy.
Jak minimalizować opór przeciwko zmianom i skutecznie
przekonywać pracowników do ich wdrożenia
psychologiczne i socjologiczne źródła oporu wobec
zmian
metody rozpoznawania źródeł oporu wobec zmian i
postaw pracowników
metody przezwyciężania lęku przed nieznanym
dynamika zespołu a proces zmian – pobudzanie do
zmian
identyfikowanie typów osobowościowych oraz
rodzajów zachowań
Najważniejsze metody i techniki podnoszące efektywność
wystąpień podczas prezentacji – jak prowadzić komunikację
z grupą osób zebranych
Podnoszenie kompetencji poprzez omówienie szczegółowe
przypadków z grupy uczestników – case studies na realnym
materiale
Coaching & Mentoring w procesie CI 28-29 września 2020, Kraków
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione
jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience
Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
N
28-29 września 2020, Kraków
Projektowanie zoptymalizowanych
procesów logistycznych
Główne założenia odchudzonej produkcji – co jest
najważniejsze w trendzie lean Logistics
Różne strategie lean manufacturing na praktycznych
przykładach
Rola i znaczenie 20 światowej klasy zasad produkcji i
19 światowej klasy zasad logistyki
7 strat oraz przykładowe wskaźniki efektywności
logistycznej i kiedy najefektywniej je wykorzystywać
Rodzaje zapasów
Total Flow Management – 5 głównych modułów wdrażania
Lean Logistics
Koncepcja modelu TFM i fundamenty TFM – Kaizen
VSM jako projekt systemu produkcyjno-logistycznego
7 zasad projektowania przepływu ciągłego – ćwiczenie
praktyczne, symulacja
W jaki sposób projektować efektywne linie produkcyjne w
oparciu o 3P
Projektowanie przy nowych uruchomieniach, Green
Field i przy optymalizacji powierzchni
Różnice wykorzystania 3P w przypadku wzrostu
wolumenu i w przypadku wdrożenia do produkcji
nowego produktu / projektowania nowego produktu
Przeplanowanie linii ze względu na zmiany
technologiczne i zmiany w konstrukcji wyrobu
W jaki sposób zaprojektować zoptymalizowaną logistykę
wewnętrzną
Wybór strategii Push vs. Pull – MRP czy JiT
Projektowanie produkcji w systemie Pull – główne
założenia, ćwiczenie zespołowe
Jakie znaczenie ma pojedynczy punkt
harmonogramowania
Rola i zasady funkcjonowania supermarketów
Wykorzystanie różnych narzędzi lean w projektowaniu
procesów: Kanban, FIFO, sekwencjowanie produkcji
Heijunka
Przykłady praktyczne projektowanie supermarketów
Przepływ wartości w procesach logistycznych
Jak przeprowadzać analizy ABC w planowaniu poziomu
zapasów
W jaki sposób zarządzać buforami bezpieczeństwa i
ustanawiać punkty odnawiania zapasów, by działały
efektywnie, ćwiczenie
Jakie są efekty wykorzystania pociągów mizusumashi i
pętli mleczarza – na co zwrócić uwagę przy
projektowaniu
Elementy projektowania łańcucha dostaw, ćwiczenie w
grupach
Synchronizacja, poziomowanie zapasów oraz skuteczne
strategie zaopatrywania linii produkcyjnej
Jakie znaczenie ma sekwencjowanie dla procesu
produkcyjnego
Narzędzie PFEP w optymalizacji poziomu WIP i
rytmiczności zaopatrzenia linii produkcyjnej
Przykłady praktyczne różnych modeli logistycznych
zaopatrywania linii
Procesy kitowania za pomocą pick-by-light
Jak właściwie zoptymalizować procesy magazynowania
Jak skutecznie wyeliminować zbędne ruchy i
zoptymalizować czasy magazynowania
Rodzaje magazynów i różne rodzaje optymalizacji
powierzchni magazynowania w zależności od potrzeb
produkcji
Efektywne modele automatyzacji procesów
magazynowania, przykłady praktyczne
SYMULACJA na praktycznych case’ach – dobór i projektowanie
rozwiązań lean logistics do zoptymalizowanych procesów
produkcyjnych: PROJEKTOWANIE I WDRAŻANIE PĘTLI
LOGISTYCZNEJ I SUPERMARKETU
15:00 wyjazd do Bratysławy (przyjazd ok. 21:00)
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są
własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów
współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez
pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
www.le-bi.pl | [email protected] |
Tel.: 792-502-502 | Fax: (85) 733 65 83
Projektowanie zoptymalizowanych
procesów logistycznych
28-29 września 2020, Kraków
O
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
P
29 września 2020, Kraków
Lean Toolbox w ćwiczeniach i symulacjach kwietnia 2019, Łódź Lean Toolbox – najważniejsze narzędzia lean, wstęp do gier pod
kątem:
5S
Standaryzacja
Balansowanie linii
Kaizen
Supermarkety i Kanban
SMED
GRY Symulacyjne w podziale na narzędzia i rundy
Za pomocą praktycznych gier symulacyjnych zostaną
zaprezentowane najważniejsze narzędzia LEAN. Zasymulowana
zostanie fabryka, w której uczestnicy będą udoskonalali procesy
produkcyjne za pomocą różnych narzędzi lean zaczynając od
fundamentów czyli 5S, i standaryzacji na balansowaniu linii i
Kaizen kończąc. Dzięki praktycznemu przećwiczeniu różnych
optymalizacji za pomocą gier uczestnicy będą mogli ocenić efekty
wdrażania poszczególnych narzędzi i od razu przećwiczyć te
wdrożenia. W ramach szkolenia zostanie też przeprowadzona
symulacja przezbrojenia na specjalnie przygotowanym narzędziu.
Etapy gier:
1) Tradycyjne podejście
2) Wprowadzenie 5S oraz standaryzacji pracy (Kaizen)
3) Wykonanie balansowania linii (Yamazumi Board) i
obliczenie teoretycznej liczby pracowników
4) Zaprojektowanie supermarketów
5) Wprowadzenie kosztów za WIP oraz za operatorów –
kalkulacje ekonomiczne.
6) Zmiana czasu taktu klienta.
7) W następujących kolejno rundach uczestniczy będą mieli
okazję wdrażać narzędzia Lean takie jak: 5S,
Standaryzacje, SMED, Balansowanie obciążeniem, Kaizen
– program pomysłów pracowniczych. Oraz poznają ich
pozytywny wpływ na:
- lead time
- wielkość produkcji
- brakowość
- produkcję w toku
- transport
- zapasy wyrobów gotowych
8) Przez cały czas symulacji uczestnicy będą obserwowali
jak ich fabryka zmienia się pod wpływem
wprowadzanych zasad LEAN
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
Lean Toolbox w ćwiczeniach i symulacjach
29 września 2020, Kraków
Audyt Dostawców
Szkolenie jedno-dniowe przeznaczone dla pracowników działów
kontroli jakości oraz inżynierów ds. zakupów (SQA) a także
pracowników działów zakupów i logistyki. Celem warsztatów, jest
wypracowanie metodologii audytowej uwzględniającej zarówno
przygotowanie listy dostawców podlegających audytowi,
przygotowanie materiałów do przeprowadzenia rzetelnego audytu
i weryfikacji działań naprawczych wynikających z audytu.
Ostatecznym celem dla każdej organizacji zakupowej wynikającej z
planu audytowania , będzie stworzenie listy dostawców
kwalifikowanych z którymi możemy bezpiecznie współpracować.
Część I – klasyfikacja dostawców
1. Analiza bazy dostawców – od czego zacząć klasyfikację? 2. Klasyfikacja bazy dostawców (dostawcy strategiczni,
preferowani, komercyjni, kwalifikowani) 3. W jaki sposób przygotować listę dostawców
kwalifikowanych ? 4. Opracowanie planu i harmonogramu audytów 5. Opracowanie wskaźników rozwojowych dla dostawców
(cele dla zespołu rozwoju dostawców)
Część II – przygotowanie audytu
1. Ustalenie listy głównych interesariuszy 2. Komunikacja przed audytem – wewnętrzna
(interesariusze w firmie) oraz zewnętrzna (dostawcy) 3. Harmonogram działania i dokumenty do rozesłania dla
wszystkich zaangażowanych stron 4. Opracowanie kryteriów oceny dostawcy, w tym
niezbędnych certyfikatów 5. Opracowanie wskaźników (punkty audytowe, CSR,
zielone firmy, certyfikaty) 6. Opracowanie kwestionariusza samo-oceny (Supplier Self
Assesment) 7. Kwestionariusz dla uzupełnienia przez dostawcę przed
audytowy 8. Analiza zebranych danych – formularzy informacyjnych 9. Przygotowanie planu samego audytu
Część III – audyt dostawcy
1. Uczestnicy audytu 2. Przebieg audytu – jakich informacji i gdzie szukać 3. Kontrola dokumentacji dostawcy oraz kontrola
procesów (zgodność) 4. Ocena możliwości dostawcy
Część IV – umowa zakupowa (dostawca – klient)
1. Przygotowanie listy akcji i rekomendacji usprawnień dla dostawcy
2. Follow-up i metody ewaluacji 3. Narzędzie do monitorowania prac wynikających z
rekomendacji
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience
Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i
wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l |
Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
Audyt Dostawców
30 września 2020, Kraków
Q
Konflikt - wybrane sytuacje kształtujące umiejętności
Rodzaje konfliktów w zespołach produkcyjnych
Konflikt pomiędzy starszymi i młodszymi pracownikami
Konflikt pomiędzy młodym kierownikiem a starszymi pracownikami
Konflikt wynikający z różnic kulturowych i pokoleniowych
Co powoduje, że mamy konflikty w zespołach produkcyjnych: dominacja jednostki, dominacja grupy, podziały na "My" i "Oni", brak kompetencji komunikatywności, niechęć do zrozumienia, arogancja, różnice kompetencji i inne
Opisy sytuacji i przykłady Szukanie przyczyn i ocena ryzyka wystąpienia konfliktów w zespołach produkcyjnych
Ocena ryzyka wstąpienia konfliktów: współzależność działań, niezgodność celów, wspólnota zasobów
Bariery komunikacyjne: stereotypy, nawyki w komunikacji, agresja i inne
Zła interpretacja faktów
Brak zrozumienia procesów
Konflikty w sferze wartości
Osobowościowe źródła konfliktów
Krótka prezentacja i narzędzie wspomagające rozwiązywanie konfliktów (Analiza transakcyjna), ćwiczenia indywidualne i w podgrupach
Właściwe kierowanie konfliktem kluczem do sukcesów biznesowych zespołu produkcyjnego oraz do utrzymania pracowników na trudnym rynku pracy
Dostrzeganie konfliktu i analiza sytuacji problemowej
Aktywne i pasywne techniki reagowania na konflikt, a postawiony cel
Warunki brzegowe do pracy z konfliktem
Możliwe do zastosowania plany działań i poszczególne etapy rozwiązywania sytuacji konfliktowej
Jaka powinna być optymalna komunikacja w konflikcie - omówienie i przećwiczenie przykładowych sytuacji
Test diagnozujący rozpoznawanie sytuacji konfliktowych, przygotowania umożliwiające rozpoznanie i prawidłową reakcję w sytuacji konfliktowej - praca indywidualna
Rozwiązywanie konfliktu relacji
Nieoceniający styl komunikowania się
Hierarchizowanie relacji a partnerski styl porozumiewania się
Twój styl komunikacyjny i Twój "antagonista komunikacyjny" w konflikcie
Jakich używać argumentów dla różnych typów komunikacyjnych
Jak budować pozytywną komunikację na różnicach w sposobie porozumiewania się
Ujawnianie intencji stojących za czyimś stanowiskiem
Różnice na poziomie przekonań - budowanie na różnicach
Komunikacja asertywna - ćwiczenia indywidualne, ćwiczenie poszczególnych ról, które może przybrać menedżer w sytuacjach konfliktowych - sytuacje uczestników. Ćwiczenie "Aligatory"
Konflikt - wybrane sytuacje kształtujące umiejętności
30 września 2020, Kraków
R
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione
jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
19 października 2020, Wrocław, Czechy
16:00 wyjazd do Czech
Wspólna Kolacja
20 października 2020, Czechy, Wrocław
Zbiórka i wyjazd do fabryki Skody
09:00 – 10:15 Benchmark w fabryce ŠKODY w Vrchlabí
– produkcja skrzyń biegów (tłumaczenie na jęz. polski)
Przejazd do Kvasiny
Lunch
15:00-17:00 Benchmark w fabryce ŠKODY w Kvasiny
– produkcja samochodów (tłumaczenie na jęz. polski)
Ok. 17:15 Powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 20:30)
21-22 października 2020, Wrocław
TPM krok po kroku - wprowadzenie 1. Rodzaje strat i przyczyny braku efektywności parku
maszynowego 2. Etapy przygotowania organizacji do wdrożenia
koncepcji TPM 3. Warunki konieczne do stabilnej implementacji i
utrzymania efektów wdrożenia koncepcji TPM 4. Najczęściej spotykane błędy i problemy wdrożeniowe Koncepcja TPM w odniesieniu do tradycyjnego podejścia do
utrzymania ruchu
5. Charakterystyczne elementy podejścia oraz cel wdrożenia TPM
6. Omówienie 8 filarów TPM 1) Autonomiczne utrzymanie – AM
Skuteczne metody zaangażowania
pracowników w AM, które działają w
praktyce – ćwiczenie
Praktyczne przykłady wdrożenia AM
2) Ukierunkowane doskonalenie Rola kaizen w TPM
3) Specjalistyczne utrzymanie Sposoby radzenia sobie z
odwoływanymi przeglądami okresowymi maszyn - case study
Utrzymanie prewencyjne 4) Projektowanie urządzeń
Istotne aspekty TPM, które powinny być uwzględnione na etapie projektowania maszyny
5) Utrzymanie dla jakości Główne cele filaru
6) TPM w biurach Główne cele filaru
7) Bezpieczeństwo i środowisko Procedura LOTO
8) Szkolenia i rozwój Proces certyfikacji pracowników –
case study Matryce kompetencji
7. Organizacja rutynowych inspekcji i przeglądów w
praktyce Opracowanie wersji harmonogramu dla
zdefiniowanego urządzenia lub maszyny. Tworzenie dokumentacji – ćwiczenie
Wskaźniki używane w UR
8. Omówienie podstawowych mierników używanych w TPM. Wskaźnik OEE i jego użycie w praktyce - ćwiczenie
9. TPM jako koncepcja ukierunkowana na jakość. Korzyści wynikające z wdrożenia koncepcji TPM dla produkcji i działu UR
10. Kluczowe czynniki pozwalające utrzymać efekty wdrożenia TPM
Współpraca na linii Produkcja - UR
Wdrożenie koncepcji TPM w przedsiębiorstwie ma ogromny
wpływ zarówno na produkcję, jak i na utrzymanie ruchu. Od
obu tych działów wymagane jest bardzo duże
zaangażowanie i rozpoczęcie zacieśnionej współpracy.
Dla wielu przedsiębiorstw wydaje się to niemożliwe lub
bardzo trudne ze względu na różne priorytety, różne cele
oraz zupełnie inne zdefiniowane wskaźniki KPI. Jednym z
głównych zadań właściwego wdrożenia TPM jest właśnie
likwidacja niewidzialnej bariery pomiędzy wspomnianymi
działami i odejście od stereotypu „Ja produkuje, Ty
naprawiasz” . Podczas warsztatów uczestnicy będą mieli
okazję zapoznać się z praktycznymi wskazówkami, które
pomogą w lepszym zorganizowaniu współpracy między
produkcją a działem utrzymania ruchu.
Zdefiniowanie kluczowych elementów, które stanowią
podstawę do budowania trwałej współpracy pomiędzy
działami, praca w grupach
Co jest wyznacznikiem efektywnej współpracy na
linii UR – produkcja
Jak zorganizować i podzielić odpowiedzialności
poszczególnych działów
Jakie zasady należy wypracować by współpraca
była skuteczna
Skuteczne metody zapobiegania i rozwiązywania
konfliktów
Jakie cele zdefiniować dla służb UR oraz produkcji
aby motywowały pracowników tych działów do
wspólnego działania, praca w grupach
Jak osiągnąć sukces wdrożenia TPM w różnych
przedsiębiorstwach, na przykładach uczestników
warsztatów
Jak planować wdrożenie TPM aby udało się
skutecznie zaangażować zarówno UR jak i
produkcję
W jaki sposób należy organizować współpracę
między UR a produkcją
Dlatego tak ważne jest zadbanie by stan harmonii
i efektywnej współpracy były codzienną
rzeczywistością
Czerwona kartka (Red Tag) jako narzędzie pozwalające na
usprawnienie procesu współpracy między produkcją a UR,
praktyczne ćwiczenie
TPM krok po kroku + efektywna współpraca Produkcja - UR 21-22 października 2020, Wrocław
z możliwością benchmark tour w ŠKODY w Vrchlabí I ŠKODA w Kvasiny
20 października 2020, Wrocław, Vrchlabi, Kvasiny
S
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i
wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l | Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładach produkcyjnych
19 października 2020, Wrocław, Czechy
16:00 wyjazd do Czech
Wspólna Kolacja
20 października 2020, Czechy, Wrocław
Zbiórka i wyjazd do fabryki Skody
09:00 – 10:15 Benchmark w fabryce ŠKODY w Vrchlabí
– produkcja skrzyń biegów (tłumaczenie na jęz. polski)
Fabryka ŠKODY w Vrchlabí, słynąca obecnie
z pionierskich rozwiązań z obszaru Przemysł
4.0. Miejsce początkowo przeznaczone
do produkcji samochodów, w 2012 roku
przeszło gruntowną modernizację i zostało
przekształcone w fabrykę zaawansowanych
technologicznie komponentów.
Za szybką transformację produkcji i dynamiczny rozwój lokalizacja ta
została wyróżniona w 2015 roku europejską nagrodą „Fabryka Roku”.
Dziś każdego dnia ok. 1000 pracowników buduje 2200 sztuk
automatycznych przekładni DQ 200.
Uczestnicy będą mieli szansę zobaczyć produkcję nowoczesnej
automatycznej 7-biegowej skrzyni biegów DGS oraz najnowocześniejsze
technologie produkcji i montażu.
Przejazd do Kvasiny
Lunch
15:00-17:00 Benchmark w fabryce ŠKODY w Kvasiny
– produkcja samochodów (tłumaczenie na jęz. polski)
Fabryka w Kvasinach jest jednym z
największych pracodawców w regionie
Hradec Králové. W latach trzydziestych
produkowano tu takie samochody jak
Jawa 700. Pierwszą produkowaną ŠKODĄ
był model SUPERB, który zaczął być
wytwarzany w roku 1947. W kolejnych
latach z tutejszej linii produkcyjnej zjeżdżały takie modele ŠKODY, jak
FELICIA, 110 R Coupé, PICKUP/Volkswagen Caddy pickup, a ostatnio:
SUPERB, ROOMSTER i YETI. ŠKODA zapowiada nowe inwestycje w tej
lokalizacji - uczyni z niej ważny ośrodek produkcji swoich SUV-ów. Ostatnio
wprowadzono do produkcji model KODIAQ. Obiekt ŠKODY we wschodnich
Czechach przechodzi obecnie największą modernizację w swojej historii.
Uczestnicy będą mieli okazję zobaczyć takie hale produkcyjne jak
spawalnia i montaż.
Ok. 17:15 Powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 20:30)
21-22 października 2020, Wrocław
Wrocław
Optymalizacja parametrów procesu
produkcyjnego - koszty i jakość
pod kontrolą Warsztaty w całości oparte na praktycznej symulacji: przez
wszystkie fazy uczestnicy będą realizować projekt doskonalący z
wykorzystaniem DOE. 1. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: definiowanie
Co to jest six sigma - do czego warto stosować i dlaczego
nie da się jej wykorzystać do wszystkiego
Drill Down Pareto czyli czym zająć się w pierwszej
kolejności
Wymagania krytyczne klienta dla jakości wyrobu/ procesu
– CTQ i VoC
W jaki sposób definiować critical to – od analizy klienta do
charakterystyki technicznej, ćwiczenie praktyczne
Praktyczne określanie rezultatu na różnych poziomach
projektu (od Y klienta poprzez Y biznesowe do Y procesu)
– podstawowa funkcja badanej operacji
SOW projektu – czyli Statement Of Work
2. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: mierzenie
Dlaczego usprawniając jakość nie należy mierzyć wad
procesu – funkcje podstawowe i charakterystyki
ułatwiające poprawę jakości, praktyczne przykłady
W jaki sposób tworzyć histogram, ćwiczenie praktyczne
Co oznacza że proces jest dobry jakościowo – średnia
pomiarów a rozproszenie danych
MSA - w jaki sposób analizować pomiar by był
wiarygodny, ćwiczenie: analiza systemu pomiarowego z
uwzględnieniem sprzętu, osób mierzących, interakcji
SPC – ocena zdolności procesu i jego stabilności,
przykładowe karty i ich analiza, ćwiczenie
3. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: analiza
Poszukiwanie i wybór czynników X – ćwiczenie z
wykorzystaniem diagramu Ishikawy
Rodzaje eksperymentów i ich zastosowanie: eksperyment
pełny vs. eksperyment cząstkowy oraz inne rodzaje
Jakie elementy są najistotniejsze w eksperymencie i jakie
czynniki należy zdefiniować w ramach planowania
eksperymentu, wypełnianie formularzy z pytaniami (które
czynniki, ile poziomów, noise factors, replikacje a
powtórzenia i inne)
Zbieranie i analiza danych – jakie dane są istotne w
budowaniu modelu
Rezultaty eksperymentu: model dla średniej i model dla
odchylenia standardowego
4. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: doskonalenie
Potwierdzenie modelu z eksperymentu (confirmation run)
– wybór czynników optymalnych dla rezultatu, większa
próba, predykcja i potwierdzenie
Wybór optymalnego rozwiązania – analiza kosztów i
trudności wdrażania, praktyczne przykłady
Weryfikacja procesu w czasie: w jaki sposób utrzymać
wprowadzone zmiany
5. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: kontrola
Dalsza weryfikacja procesu w czasie – zbieranie danych w
dłuższym okresie i analiza potwierdzająca spełnienie celu
projektu, praktyczne przykłady
Standaryzacja procesu, działania które należy podjąć by
projekt eksperymentalny zakończył się sukcesem i stał się
nowym, funkcjonującym standardem, przykłady
Rezultat czyli powrót poprzez Y biznesowe do Y klienta –
potwierdzenie uzyskania celów biznesowych
Podsumowanie rezultatów projektu six sigma
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładach produkcyjnych
Optymalizacja parametrów procesu produkcyjnego
- koszty i jakość pod kontrolą 21-22 października 2020, Wrocław
z możliwością benchmark tour w ŠKODA w Vrchlabí I ŠKODA w Kvasiny
20 października 2020, Wrocław, Vrchlabi, Kvasiny
T
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładach produkcyjnych
19 października 2020, Wrocław, Czechy
16:00 wyjazd do Czech
Wspólna Kolacja
20 października 2020, Czechy, Wrocław
Zbiórka i wyjazd do fabryki Skody
09:00 – 10:15 Benchmark w fabryce ŠKODY w Vrchlabí
– produkcja skrzyń biegów (tłumaczenie na jęz. polski)
Przejazd do Kvasiny
Lunch
15:00-17:00 Benchmark w fabryce ŠKODY w Kvasiny
– produkcja samochodów (tłumaczenie na jęz. polski)
Ok. 17:15 Powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 20:30)
21-22 października 2020, Wrocław
Akademia Mistrza, Lidera, Managera Celem szkolenia jest kształtowanie umiejętności:
oddziaływania na współpracowników zespołu produkcyjnego
zwiększania efektywności działania zespołu Zajęcia mają charakter warsztatowy. Zapraszamy mistrzów, liderów i
kierowników zespołów produkcyjnych.
Komunikacja z różnymi typami współpracowników
Zachowania i postawy współpracowników
Diagnoza własnego typu społecznego
Zapoznanie się z narzędziami diagnozy typów współpracowników
Ćwiczenie umiejętności rozpoznawania potrzeb komunikacyjnych współpracowników
Radzenie sobie z różnymi typami współpracowników
Mistrz jako zarządzający i przywódca zespołu produkcyjnego
Trudności w kierowaniu grupą wcześniejszych kolegów
Racjonalne i emocjonalne sposoby budowania autorytetu
Sposoby zarządzania zespołem starszym wiekiem niż Lider
Różnorodność pokoleniowa: krótka charakterystyka generacji
Problemy występujące w pracy zespołowej – diagnoza barier w oparciu o cykl życia i działania zespołu
Odpowiedzialność i zaangażowanie w realizacji wspólnych celów
Motywacja, czyli jak osiągać zakładane cele
Sposoby oddziaływania na motywację wewnętrzną pracowników, czyli „żeby im się chciało chcieć”
Narzędzia i sposoby motywacji w odniesieniu do działających systemów w firmie
System motywacji jako kotwica lub koło napędowe działań pracowników produkcyjnych
Zaangażowanie w cele i wzmacnianie samodzielności
Uczenie i rozwój pracownika
Wpływanie przez własną postawę – postawy i zachowania wzmacniające pożądane reakcje pracowników
Rodzaje konfliktów w zespołach produkcyjnych
Konflikt pomiędzy starszymi i młodszymi pracownikami
Konflikt pomiędzy młodym kierownikiem a starszymi pracownikami
Konflikt wynikający z różnic kulturowych i pokoleniowych
Co powoduje, że mamy konflikty w zespołach produkcyjnych: dominacja jednostki, dominacja grupy, podziały na "My" i "Oni", brak kompetencji komunikatywności, niechęć do zrozumienia, arogancja, różnice kompetencji i inne
Właściwe kierowanie konfliktem kluczem do sukcesów biznesowych
zespołu produkcyjnego oraz do utrzymania pracowników na trudnym
rynku pracy
Dostrzeganie konfliktu i analiza sytuacji problemowej
Aktywne i pasywne techniki reagowania na konflikt, a postawiony cel
Warunki brzegowe do pracy z konfliktem
Możliwe do zastosowania plany działań i poszczególne etapy rozwiązywania sytuacji konfliktowej
Jaka powinna być optymalna komunikacja w konflikcie – omówienie i przećwiczenie przykładowych sytuacji
Zespół pracowniczy – czym jest
Relacje formalne i nieformalne
Komunikowanie wspólnego celu zgodnie ze SMART – przygotowanie z wykorzystaniem narzędzia Siatka Celów O’Connora
Efekt synergii wynikający ze współpracy i wymiany wiedzy
Plan działania jak wyznaczać Kierunek Zespołu
W czym pomaga praca Zespołowa? o Poprawa jakości pracy o Redukcja nieobecności o Określanie hierarchii zadań o Gotowość niesienia pomocy współpracownikom w
tym chęć zastępstw o Wspieranie innych o Ograniczanie problemów przy wprowadzaniu zmiany
Formowanie Zespołu – nadrzędna rola managera
Zespół oczekuje Kierunku - jak przygotować konstruktywne Expose Lidera do Zespołu Produkcyjnego – Narzędzie
Kontrakt 5R - Narzędzie: o Ramy Zespołu – to co jest ważne w Zespole - co
Zespół robi , czego nie robi o Role w Zespole – kto ma do odegrania jaką rolę w
Zespole o Reguły Zespołu – formalne zasady obowiązujące
wszystkich członków Zespołu o Relacje w Zespole – wszystko to co jest ważne w
ramach wzajemnej współpracy i na co Zespół się umawia
Docieranie się Zespołu
Konstruktywne zarządzanie konfliktem – kluczowy aspekt zapobiegający odejściom pracowników i tym samym zmniejszający rotację w zespole produkcyjnym.
Jak poradzić sobie ze sprzeciwem Zespołu wobec monitoringu i kontroli.
Narzędzie FUKO jako kluczowa metoda udzielania informacji zwrotnej.
Co zrobić w przypadku gdy członkowie Zespołu nie wykonują zleconych zadań - praca z pojedynczymi osobami nad ich efektywnością.
Motywacja Zespołu - jak pokazywać pozytywne wyniki zespołu
Normalizacja Zespołu
Prowadzenie efektywnych spotkań – Board Meetingów
Obserwowanie Zespołu – główna rola Lidera.
Prowadzenie indywidualnych rozmów rozwojowych z pracownikami – Narzędzie Matryca Kompetencji
Gwiazdy w Zespole jak je rozwijać
Właściwe działanie czyli najefektywniejsza praca Zespołu
Jak Zespól może konstruktywnie rozwiązywać problemy, narzędzia:
o Matryca Best of The Best o Diagram Ishikawy o Matryca Zmian
Eliminacja dysfunkcji Zespołu – pięć dysfunkcji pracy Zespołowej - Llencioni
U Akademia Mistrza, Lidera, Managera
21-22 października 2020, Wrocław
z możliwością benchmark tour w ŠKODA w Vrchlabí I ŠKODA w Kvasiny
20 października 2020, Wrocław, Vrchlabi, Kvasiny
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i
wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l | Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
Skuteczna standaryzacja
23 października 2020, Wrocław
1. Czym jest standard i standaryzacja – cechy, źródła, wykorzystanie w zakładzie Cechy charakterystyczne standardów Źródła i typy standardów Wykorzystanie standaryzacji i rodzaje
wewnętrznych standardów Standaryzacja a inne narzędzia lean Ćwiczenie praktyczne pokazujące jaki jest wpływ standaryzacji na realizowane procesy
2. Czym jest praca standardowa, praktyczne przykłady Warunki konieczne do wprowadzenia pracy
standardowej Jak standardowa praca wspomaga ciągłe
doskonalenia
3. W jaki sposób efektywnie wykorzystać standaryzację Szkolenia nowych pracowników W jaki sposób zarządzać produkcją Jak tworzyć standardy i standardowe operacje by
były efektywne Etapy doskonalenia standardów – na co zwrócić
uwagę
4. Dokumentowanie standardów wewnętrznych Przygotowanie dobrych instrukcji i procedur Ćwiczenie praktyczne – przygotowanie prawidłowej instrukcji/procedury z uwzględnieniem najważniejszych aspektów dotyczących tworzenia standardów
5. W jaki sposób komunikować standardy wewnętrzne Ćwiczenie praktyczne – jak w skuteczny sposób komunikować nowo powstałe standardy, aby były czytelne i zrozumiałe dla wszystkich
6. Praca standardowa – modele, zastosowanie, wykorzystanie Zastosowanie pracy standardowej Zastosowanie standaryzacji pracy w celu poprawy
efektywności produkcji Wskazówki dla utrzymania standardowej pracy Główne etapy wprowadzania standardowej pracy Arkusz pracy standardowej – przykłady
7. Korzyści wynikające z wdrożenia pracy standardowej - podsumowanie
Dla pracowników Dla firmy
Skuteczna Standaryzacja 23 października 2020, Wrocław
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących.
Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l | Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
W
Balansowanie linii produkcyjnej Wprowadzenie do Lean
Główne filary i ich rola w organizacji procesów produkcyjnych
Podejście Lean Manufacturing a przepływ pieniądza w firmie
7 strat muda – jak ich skutecznie szukać i rozpoznawać, praktyczne przykłady eliminowania marnotrawstwa
Co dodaje wartość – na przykładach: czynności dodające wartość i czynności nie dodające wartości
Filar Flow
Dlaczego tak ważny jest niezakłócony, ciągły i zoptymalizowany przepływ w fabryce, case study
Odmrażanie kapitału – w jaki sposób ograniczać nowe zapasy i redukować już istniejące
Przewaga One Piece Flow nad tradycyjną produkcją – elementy składowe, praktyczne przykłady wykorzystania
5R jako wizja
Jak zorganizować komponenty w odpowiednim miejscu, ilości i jakości, case study
Filar Takt wraz z 4 krokową balansowania linii produkcyjnej
Jak właściwie mierzyć czas / sumy wszystkich czasów potrzebnych do wyprodukowania produktu, ćwiczenie praktyczne pomiarowe na złożonej linii produkcyjnej
Workcontent – w jaki sposób skutecznie wyeliminować mudę i przebalansować linię
Efektywne wykresy do przedstawienia zbalansowania linii – Yamazumi
Analizy ergonomii linii – Golden Zone i Strike Zone, przykłady praktyczne ergonomii stanowiska pracy
MUDA i MURI w kontekście analitycznym
W jaki sposób używać diagramu spaghetti do wyszukiwania marnotrawstwa w procesie i na linii, ćwiczenie praktyczne / film
Filar PULL
W jaki sposób przetransformować tradycyjny system dostarczania komponentów na system w Takcie, praktyczne przykłady supermarketów
Wykorzystanie kanbanu sygnałowego na linii i w procesach produkcyjno-logistycznych
Filar Zero Defect – stabilizacja procesu
W jaki sposób można skutecznie eliminować defekty wykorzystując help chain
Praktyczne wykorzystanie Jidoka i Poka Yoke, przykłady
TPM jako główny element stabilizacji procesu, case study
SYMULACJA PRAKTYCZNA – w jaki sposób zoptymalizować cykl
linii na podstawie 5-cio stanowiskowej linii do produkcji
zmywarek. 2-3 RUNDY
Uczestnicy zostaną przydzieleni do konkretnych stanowisk
produkcyjnych , zostanie uruchomiona linia produkcyjne i rozdane
instrukcje oraz odpowiedni TAKT nadany „odgórnie” przez klienta.
Do zadań uczestników należeć będzie
- pomiar stanowisk / procesów
- przygotowanie wykresu Yamazumi
- odszukanie i wyeliminowanie strat z procesu
- przeprowadzić 4-ro krokowe balansowanie
- przeprowadzić proces na nowo na zoptymalizowanej linii i
wykazać poprawę jej efektywności poprzez stosowne pomiary
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest
kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business
Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
X Balansowanie linii produkcyjnej
26 października 2020, Wrocław
26 października 2020, Wrocław
SMED + gry symulacyjne
Dzień 1. - SMED
1. Skracanie czasu przezbrojenia – dlaczego
warto skoncentrować się na tym etapie
procesu
2. SMED jako jedna z technik pozwalająca na
szybką optymalizację procesów —
najważniejsze etapy postępowania:
stadium przygotowawcze oraz analiza
procesu przezbrojenia
podział na czynności zewnętrzne i
wewnętrzne
transformacja czynności przezbrojenia
usprawnianie przezbrojenia
4. Analiza przezbrojenia
możliwe sposoby rejestrowania
przezbrojenia
najskuteczniejsze metody analizy procesu
przezbrajania
tworzenie karty przebiegu przezbrojenia –
modele, elementy, wskazówki
programy wspomagające analizę i
raportowanie wyników
Ćwiczenie praktyczne - na co należy zwrócić
szczególną uwagę podczas obserwacji
przezbrojenia i jak dokonać skutecznej i szybkiej
identyfikacji MUDA
5. Czynności zewnętrzne i wewnętrzne
rodzaje strat produkcyjnych i sposoby ich
eliminacji
narzędzia lean manufacturing
wspomagające skrócenie przezbrojenia
listy kontrolne i tablice cieni
organizacja miejsca pracy i transport
części i narzędzi, praktyczne przykłady
6. Doskonalenie przezbrojenia
przygotowanie i realizacja ustalonych
wcześniej zmian
opracowanie instrukcji metody
standardowej przezbrojenia SMED
skuteczne sposoby tworzenia trwałych
standardów
przeprowadzenie szkoleń z zakresu
ustalonej metody przezbrajania
Ćwiczenie praktyczne - cechy prawidłowo
przygotowanego standardu, porównanie wyników
wypracowanych w kilku rundach ćwiczenia
7. Silne punkty wdrożenia i utrzymania SMED -
podsumowanie
kluczowe czynniki sukcesu – jak sprawić,
aby pracownicy naprawdę zaangażowali
się w skracanie czasów przezbrojeń a cały
system dawał wymierne korzyści
role i odpowiedzialności w procesie
wdrożenia i utrzymania systemu SMED,
zagrożenia oraz sposoby radzenia sobie z
nimi, case studies
Dzień 2. – gry symulacyjne
Podczas drugiego dnia szkolenia uczestnicy będą
mieli możliwość uczestniczenia w dwóch
praktycznych grach ukazujących w prosty i
obrazowy sposób korzyści płynące ze skracania
przezbrojeń oraz w sposób szczegółowy (etap po
etapie) będą wdrażać SMED na realnej maszynie.
GRA I: symulacja fabryki aut pokaże w jaki sposób
można poprawić wyniki operacyjne zakładu
wykorzystując SMED. W kilku rundach uczestnicy
będą mogli sami odczuć korzyści płynące ze
skracania przezbrojeń.
GRA II: strategia gry pozwala na utrwalenie wiedzy
na temat SMED. Na modelu maszyny w podziale na
grupy, wykonana będzie kompletna analiza SMED.
W trakcie gry w sposób bardzo praktyczny
uczestnicy będą mieli możliwość wdrażać
poszczególne etapy SMED skracając przezbrojenie
na realnym urządzeniu.
Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean
Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione
jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience
Business Institute.
w w w . L e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
| Tel.: 5 3 7 9 9 9 9 0 8
SMED + gry symulacyjne 26-27 października 2020, Wrocław
Y
A
Zaawansowany 5S + utrzymanie zmian zgłoszenie do 09.04/ do 07.05/ od 08.05
A bez benchmarku (25-26.05.2020) 1790 PLN* / 1990 PLN* / 2190 PLN*
A1 z benchmarkiem w ABB (25-27.05.2020) 2790 PLN* / 2990 PLN* / 3190 PLN*
Kaizen I - SSP zgłoszenie do 09.04/ do 07.05/ od 08.05
B bez benchmarku (28.05.2020) 1190 PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN*
B1 z benchmarkiem w ABB (27-28.05.2020) 2190 PLN* / 2290 PLN* / 2390 PLN*
Preventive Maintenance zgłoszenie do 09.04/ do 07.05/ od 08.05 C bez benchmarku (28.05.2020) 1190 PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN*
C1 z benchmarkiem w ABB (27-28.05.2020) 2190 PLN* / 2290 PLN* / 2390 PLN*
1 Benchmark– ABB (27.05.2020) 1390 PLN*
D Zarządzanie projektami w zakładzie (22-23.06.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 29.05/ od 30.05
1690 PLN* / 1890 PLN* / 2090 PLN*
E Certyfikowany Audytor 5S (22-23.06.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 29.05/ od 30.05
1790 PLN* / 1990 PLN* / 2190 PLN*
F Problem Solving + Raport A3 (22-23.06.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 29.05/ od 30.05
1690 PLN* / 1890 PLN* / 2090 PLN*
G Kanban + JiT (24.06.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 29.05/ od 30.05
1190 PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN*
H VSM (3.07.2020) zapytaj o dostępność miejsc
Sterowanie jakością procesu prod. zgłoszenie do 30.04/ do 29.05/ od 30.05
I bez benchmarku (6-7.07.2020) 1790 PLN* / 1990 PLN* / 2190 PLN*
I2 z benchmarkiem w Tenneco (6-8.07.2020) 2790 PLN* / 2990 PLN* / 3190 PLN*
TOC zgłoszenie do 30.04/ do 29.05/ od 30.05
J bez benchmarku (9-10.07.2020) 1190 PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN*
J2 z benchmarkiem w Tenneco (8-10.07.2020) 2190 PLN* / 2290 PLN* / 2390 PLN*
Redukcja kosztów produkcji zgłoszenie do 30.04/ do 29.05/ od 30.05
K bez benchmarku (9-10.07.2020) 1790 PLN* / 1990 PLN* / 2190 PLN*
K2 z benchmarkiem w Tenneco (8-10.07.2020) 2790 PLN* / 2990 PLN* / 3190 PLN*
Narzędzia zarządzania zespołem zgłoszenie do 30.04/ do 29.05/ od 30.05
L bez benchmarku (9-10.07.2020) 1690 PLN* / 1890 PLN* / 2090 PLN*
L2 z benchmarkiem w Tenneco (8-10.07.2020) 2690 PLN* / 2890 PLN* / 2090 PLN*
2 Benchmark– Tenneco (8.07.2020) 1390 PLN*
M Kaizen II (13-14.07.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 31.07/ od 01.08
1790 PLN* / 1890 PLN* / 2090 PLN*
N Coaching & Mentoring w procesie CI (28-29.09.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 31.07/ od 01.08
1790 PLN* / 1990 PLN* / 2090 PLN*
O Projektowanie zopt. procesów logistycznych (28-29.09.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 31.07/ od 01.08
1790 PLN* / 1890 PLN* / 2090 PLN*
P Lean Toolbox (29.09.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 31.07/ od 01.08
1190 PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN*
Q Audyt Dostawców (30.09.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 31.07/ od 01.08
1190 PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN*
R Konflikt (30.09.2020) zgłoszenie do 30.04/ do 31.08/ od 01.08
1190 PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN*
TPM krok po kroku + współpraca Prod. - UR zgłoszenie do 30.06/ do 31.07/ od 01.09
S bez benchmarku (21-22.10.2020) 1890 PLN* / 1990 PLN* / 2190 PLN*
S3 z benchmarkiem w 2 x SKODA (20-22.10.2020) 2890 PLN* / 2990 PLN* / 3190 PLN*
Optymalizacja parametrów procesu produkcyjnego zgłoszenie do 30.06/ do 31.07/ od 01.09
T bez benchmarku (21-22.10.2020) 1790 PLN* / 1890 PLN* / 2090 PLN*
T3 z benchmarkiem w 2 x SKODA (20-22.10.2020) 2790 PLN* / 2890 PLN* / 3090 PLN*
Akademia Mistrza, Lidera, Managera zgłoszenie do 30.06/ do 31.07/ od 01.09
U bez benchmarku (21-22.10.2020) 1790 PLN* / 1990 PLN* / 2190 PLN*
U3 z benchmarkiem w 2 x SKODA (20-22.10.2020) 2790 PLN* / 2990 PLN* / 3190 PLN*
W Skuteczna Standaryzacja (23.10.2020) zgłoszenie do 30.06/ do 31.07/ od 01.09
1190 PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN*
X Balansowanie linii produkcyjnej (26.10.2020) zgłoszenie do 30.06/ do 31.07/ od 01.09
1190 PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN*
Y SMED + gry symulacyjne (26-27. 10.2020) zgłoszenie do 30.06/ do 31.07/ od 01.09
1790 PLN* / 1890 PLN* / 2090 PLN*
3 Benchmark– 2x Skoda (20.10.2020) 1390 PLN* * Kwoty netto, do ceny należy doliczyć 23% VAT
wys
Certyfikowane Warsztaty Maj - Październik 2020
Korzystam z promocji /pakietu - _______________________________________
Cena obejmuje:
udział w warsztatach dla 1 osoby
lunche, przerwy kawowe zgodnie z agendą
materiały szkoleniowe drukowane, certyfikat
transport do/z fabryki wg ustaleń
Cena warsztatów nie zawiera kosztów noclegów (możliwość dokupienia) i nie zawiera
kosztów parkingu (płatność w hotelu wg wykorzystania).
Prosimy o doliczenie do faktury szkolenia kosztów noclegów – poniżej należy
wpisać ilość noclegów, rodzaj pokoju (1os. lub 2 os.) oraz termin wstępnej rezerwacji.
………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………….
REGULAMIN ZGŁOSZENIA:
1. Warunkiem uczestnictwa w Warsztatach jest przesłanie do organizatora
wypełnionego zeskanowanego formularza e-mailem na:
i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l
2. Płatności należy dokonać najpóźniej 14 dni przed rozpoczęciem Warsztatów na
konto organizatora Lean Experience Business Institute.
Numer konta: MBANK 20 1140 2004 0000 3902 7949 4295
3. Po otrzymaniu formularza zgłoszeniowego prześlemy Państwu potwierdzenie
otrzymania zgłoszenia na adres e-mail wskazany w formularzu.
4. W przypadku odwołania zgłoszenia w terminie późniejszym niż 30 dni przed
rozpoczęciem Warsztatów należy uiścić opłatę równą 50% kosztów zamówienia.
Odwołanie uczestnictwa na 21 i mniej dni przed Warsztatami i/lub nie pojawienie
się na wydarzeniu, nie zwalnia uczestnika z obowiązku zapłaty 100% wartości
zamówienia. Odwołanie zgłoszenia powinno być dokonane w formie pisemnej.
Możliwe jest zgłoszenie zastępstwa uczestnika inną osobą.
5. Najpóźniej na 7 dni kalendarzowych przed wydarzeniem organizator wyśle
wszelkie niezbędne informacje organizacyjne (hotel, godziny sesji etc.)
6. Organizator zastrzega sobie prawo do dokonywania zmian w programie i zmiany
ekspertów oraz hoteli (o tym samym standardzie) z przyczyn niezależnych od
organizatora, a także zastrzega sobie prawo do odwołania wydarzenia z przyczyn
niezależnych.
7.Przesłanie formularza zgłoszeniowego oznacza wyrażenie zgody na przetwarzanie
danych osobowych przez Lean Experience Business Institute w celu obsługi Państwa
zgłoszenia, korespondencji a także obsługi szkolenia. LEBI nie przekazuje danych
osobowych innym podmiotom. Administratorem Państwa danych osobowych jest Lean Experience Business Institute z siedzibą w Białymstoku, przy ul. Pogodnej 11e/16. Państwa dane osobowe przetwarzane będą w celu obsługi szkolenia i/lub przedstawienia ofert szkoleń i konferencji organizowanych przez LEBI. Państwa dane nie będą przekazywane innym podmiotom. Posiadają Państwo prawo dostępu do treści swoich danych oraz prawo ich aktualizacji, usunięcia, ograniczenia przetwarzania, prawo do przenoszenia danych, prawo wniesienia sprzeciwu, a także prawo do cofnięcia zgody w dowolnym momencie. Wszelkie pytania polityki prywatności związanej z RODO prosimy kierować pod adres e-mail: [email protected]
Osoba upoważniona przez Zakład do akceptacji:
Imię i Nazwisko, Stanowisko:
………………………………………………………………………………………………………………………………
Dane do faktury: Firma: …………………………………………………………………………………………………………………… NIP: ………………………………………………………….. Adres: ……………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………
Osoba do kontaktu:
Imię i Nazwisko ………………………………………………………………………………………………………. Stanowisko ……………………………………………………………………………………………………………… Telefon: ……………………………………E-mail:…………………………………………………………………..
Uczestnicy:
1. Imię i Nazwisko ……………………………………………………………………………………………………………………………..
Stanowisko: …………………………………………………………………………………Warsztat……………………………………….
Telefon: ……………………………………..…E-mail:…………………………………………………………………………………………
2. Imię i Nazwisko ……………………………………………………………………………………………………………………………..
Stanowisko: …………………………………………………………………………………Warsztat……………………………………….
Telefon: ……………………………………..…E-mail:…………………………………………………………………………………………
3. Imię i Nazwisko ……………………………………………………………………………………………………………………………..
Stanowisko: …………………………………………………………………………………Warsztat……………………………………….
Telefon: ……………………………………..…E-mail:…………………………………………………………………………………………
pieczęć, data i podpis
Lean Experience Business Institute ul. Pogodna 11E/16, 15-354 Białystok | NIP: 543-201-05-16
w w w . l e a n e x p e r i e n c e . p l | i n f o @ l e a n e x p e r i e n c e . p l | Tel.: 537 999 908