TP 2: Proceso de Elaboración de un Alimento TP 3: Sistemas de Higiene y Limpieza de equipos e instalaciones en la industria alimentaria TP 4: Envases y Embalajes TP 5: Aplicación de HAAC

2010Universidad de Buenos Aires

Facultad de Ingeniería 72.15 Industrias de

Alimentación

Pablo Clément Melisa Linarello

ÍNDICEProceso de elaboración de un alimento........................................................................................3

Introducción.................................................................................................................................3

Desarrollo.....................................................................................................................................3

Descripción...............................................................................................................................3

Panorama Nacional..................................................................................................................4

Panorama Internacional...........................................................................................................4

Producción...............................................................................................................................5

Proceso.....................................................................................................................................5

Sistema de Higiene y Limpieza de equipos e instalaciones en la industria alimentaria................9

Introducción.................................................................................................................................9

Desarrollo...................................................................................................................................10

¿Qué se limpiará y desinfectará?...........................................................................................10

Normas básicas para facilitar las operaciones de limpieza.....................................................11

Detergentes............................................................................................................................11

Desinfectantes........................................................................................................................11

Limpieza del Tanque mezclador.............................................................................................11

Limpieza del Evaporador........................................................................................................12

Periodicidad...........................................................................................................................12

Envases y Embalajes...................................................................................................................12

Introducción...............................................................................................................................12

Desarrollo...................................................................................................................................14

Envasado................................................................................................................................14

Almacenamiento y Conservación...........................................................................................15

Transporte..............................................................................................................................16

Aplicación de HACCP..................................................................................................................16

Introducción...............................................................................................................................16

Principios................................................................................................................................17

Desarrollo...................................................................................................................................18

Puntos Críticos de Control: Riesgos y Medidas preventivas...................................................19

Bibliografía.................................................................................................................................22

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Proceso de elaboración de un alimento

IntroducciónEl producto elegido para realizar el análisis requerido es el Dulce de Leche.

Según el Código Alimentario Argentino, con la denominación de dulce de leche se entiende el producto obtenido por concentración mediante calor, a presión normal o reducida, de leche fluida y/o reconstituida, con el agregado de azúcar blanco y aditivos permitidos. El contenido de humedad máximo permitido es del 30% p/p (peso en peso). En caso que el producto contenga 15 % de humedad o menos, y presente consistencia semisólida, se podrá rotular como "dulce de leche sólido".

Existen muchas historias sobre la creación del dulce de leche, aunque tal vez la más conocida se refiere a un accidente histórico. Corría el año 1829 y en Cañuelas el federal Juan Manuel de Rosas y el unitario Juan Lavalle iban a firmar un pacto que pondría fin a las interminables guerras entre ambas facciones políticas.

Aquella mañana de julio, el general Lavalle llegó al campamento de Rosas. Como Rosas no se encontraba en el lugar, Lavalle se recostó en la cama de su pariente y enemigo político y se quedó profundamente dormido. En ese momento, una de las criadas de Rosas que estaba preparando la lechada (leche caliente azucarada con la que el Restaurador tomaba sus mates) al advertir lo que consideraba una insolencia del unitario, salió corriendo para dar aviso de la situación a los guardias. Mientras tanto, la lechada seguía calentándose y quemándose.

Cuando Rosas llegó al pie de su catre, en lugar de enojarse, dejó que el guerrero siguiera durmiendo e inmediatamente pidió su mate. Lamentablemente la lechada era un jarabe espeso de color marrón que supuestamente no servía para nada. Sin embargo, se cuenta que a Rosas se le ocurrió probar aquella jalea y le resultó exquisita.

Según la historia ambos generales discutieron sobre política toda la tarde, compartiendo el primer dulce de leche Argentino.

Desarrollo

Descripción

Los ingredientes obligatorios que deben constituir cualquier dulce de leche son: Leche y sacarosa.

Consistencia: cremosa o pastosa. En el caso del duce de leche para repostería la consistencia será más firme.

El color castaño caramelizado que caracteriza al dulce de leche es resultado de la reacción de Maillard.

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Las reacciones de Maillard están asociadas al pardeamiento de los alimentos. La reacción ocurre cuando las proteínas y ciertos lípidos de la superficie se recombinan con los azúcares presentes, bajo ciertas condiciones que favorecen estas reacciones. Lo son la elevada temperatura, la pérdida de agua, alcalinidad.

Flavor (sabor y olor): Dulce característico, sin olores ni sabores extraños.

Panorama Nacional

En la década del 90 la producción del dulce de leche ha aumentado un 40%, consecuencia del aumento en el consumo interno. El Dulce de Leche es el quinto producto lácteo en volumen de producción nacional (excluidas las Leches Fluidas).

Según datos oficiales del año 2006, el consumo aparente interno crece un 2% anual. El record se alcanzó en el año 1999, cuando el consumo por habitante fue de 3.02 kg/año. Anualmente se producen en la Argentina, en promedio, unas 115.000 toneladas de dulce de leche.

Panorama Internacional

En relación al mercado externo, año a año las ventas baten sus propios récords, tanto en toneladas como en divisas. Según información de la Aduana, durante 2009, se exportaron 6.251 toneladas a 38 destinos por un total de 6 millones de dólares, esto representó -en relación a 2008- una suba del 12% y del 15% en volumen y valor respectivamente. El dulce de leche argentino, en mayor o menor medida, está también presente en los cinco continentes. Esto se debe en buena parte a la constante promoción del producto por medio, entre otras acciones, de la participación en las más renombradas ferias internacionales de alimentos.

Como fruto de esas iniciativas, no llama la atención reconocer entre los clientes externos a naciones de las más diversas culturas. Muchas de ellas tienen mercados de alto poder adquisitivo, que demandan productos diferenciados, de alta calidad, valoran la información detallada del proceso de elaboración y la zona geográfica donde se produce o se producen los ingredientes constitutivos del producto.

En este sentido, la Secretaría de Agricultura (SAGPyA), a través de la Dirección Nacional de Alimentos, administra el Sello de Calidad conocido bajo el nombre de "Alimentos Argentinos, Una Elección Natural" (dentro de ese marco fue elaborado el Protocolo de Calidad de Dulce de Leche). Ya son dos las empresas elaboradoras de dulce de leche que obtuvieron este Sello de Calidad, y sus productos están presentes en los mercados local e internacional: Andyson SA (con su marca La Paila), y La Salamandra SA.

Además, hace algunos años se vienen realizando -en muestras lecheras del interior, como Mercoláctea- concursos destinados a apreciar la calidad del dulce de leche, su imagen y posición en el mercado, así como la difusión entre los consumidores del conocimiento y valorización de sus características sensoriales. La valorización sensorial es realizada por técnicos y expertos en degustación, cuyas conclusiones son tomadas en cuenta por todas las

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firmas concursantes -no importa el nivel de reconocimiento que alcancen-, dado que siempre hay margen para incorporar mejoras.

Producción

Según las producciones de las empresas líderes en el rubro (La Serenisima produce 90 toneladas diarias) y considerando que el consumo de dulce de leche a nivel mundial continuará en niveles similares a los actuales, definiremos una producción de 9 toneladas diarias, siendo un 10% de la producción de la empresa líder en el sector.

Proceso

Para la elaboración del dulce de leche se utilizan los siguientes ingredientes:

1- Leche: fluida o en polvo, entera o parcialmente descremada. 2- Azúcar: le otorga el sabor, color, consistencia y cristalización.3- Glucosa: posee un poder edulcorante menor que la sacarosa pero se utiliza por

cuestiones económicas y agrega brillo.4- Bicarbonato: neutralizante.5- Esencia de Vainilla

Durante el proceso de elaboración del dulce de leche el producto va evaporando humedad, el ácido láctico se va concentrando en fase acuosa progresivamente más pobre y la acidez va aumentando. Este exceso de acidez puede ocasionar que el producto se “corte” y también retrasa la reacción de Maillard. Para reducir la acidez se utiliza el Bicarbonato de Sodio (también puede usarse Hidróxido de Sodio, pero el primero es más utilizado debido a que no transfiere ninguna característica al sabor).

Equipamiento principal

2 tanques mezcladoresEvaporadorPailas

Secuencia principal: preparación de la mezcla concentración enfriamiento envasado

El proceso comienza con la incorporación a la leche una mezcla de polvos compuesta por bicarbonato y azúcares.

La leche entera ha sido previamente estandarizada, pasteurizada, enfriada e hidrolizada7. El proceso de hidrólisis comprende la adición de una enzima que desdobla la lactosa (azúcar natural de la leche) para evitar que, al estar concentrada en el dulce final, se cristalice en forma de granos arenosos.

La leche es enviada a los tanques de preparación donde se le agrega azúcar blanca y bicarbonato por medio de un mezclador de polvos. Aquí es donde se procede a la neutralización de la acidez de la leche.

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Esta mezcla es bombeada a un tanque de almacenamiento que hace de pulmón al evaporador donde se hará la concentración previa para obtener un producto denominado concentrado base.

El concentrado base se envía a un tanque balanceador desde donde se distribuye a las cuatro pailas dulceras. Aquí se le adicionan distintos ingredientes según sea el dulce a elaborar (Familiar, Repostero, Heladero) y, luego, se agita y calienta a una temperatura entre 100 y 120° C durante aproximadamente una hora. Durante este tiempo se producen las reacciones que le van a dar al dulce el color y sabor característico. (Reacciones de Maillard)

Una vez llegado al punto del dulce, éste se vacía en los enfriadores donde se reduce su temperatura hasta no menos de 60°C, se homogeniza y se procede a envasarlo. Luego, se expide.

Sistema Combinado

Existen diferentes métodos de elaboración del dulce de leche. En el método SIMPLE el calentamiento y la concentración se realizan directamente en las pailas. Por otro lado existe un sistema COMBINADO, que es el que hemos descripto, donde se realiza la concentración en evaporadores y luego se calienta en producto en las pailas. Este método permite reducir tiempo, mano de obra y costos.

Esta forma de elaboración representa un interesante avance en la tecnología de fabricación. Con este sistema se concentra la mezcla logrando un mejor aprovechamiento energético a través de evaporadores continuos que trabajan herméticamente y bajo condiciones de vacío. Estas condiciones además de reducir el consumo energético, tiempo y mano de obra, inciden sobre las características finales del producto.

TANQUES MEZCLADORES

Los tanques mezcladores se utilizan para disolver gran cantidad de polvo en líquido alcanzado un elevado grado de viscosidad. Este equipo se puede trabajar por batch o de modo continuo. Dispone de un agitador envolvente, donde el producto es tomado por el centro y enviado a la periferia.

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PAILAS

Las pailas utilizadas tienen una capacidad de 1000 litros cada una. Sobre la parte inferior de las mismas se produce el calentamiento indirecto, a través de la aplicación de vapor con una presión máxima de 4kg/cm2. Están construidas en acero inoxidable AISI 304. Poseen un sistema de agitación contrarotante, con raspadores de alta eficiencia. La descarga de las mismas se realiza mediante una llave mariposa.

EVAPORADOR

Se emplea un sistema de evaporación de múltiple efecto, donde estos evaporadores trabajan herméticamente y bajo condiciones de vacío. Estas condiciones además de reducir el consumo energético, tiempo y mano de obra, inciden sobre las características finales del producto.

Se trata de evaporadores de película ascendente (rising film). El diseño de las placas evaporadoras permite la utilización en productos de elevada viscosidad, pastosos y con tendencia al ensuciamiento, como es el caso del dulce de leche. Este no puede ser procesado en evaporadores de película descendente (falling film).

Al mirar dos placas alineadas de tal manera que los puntos de proyección se tocan, se observan canales verticales, los cuales tienen sección casi circular y pueden considerarse como tubos individuales. Esta construcción combina las ventajas de los tradicionales equipos a placas con los conocidos evaporadores tubulares.

La parte inferior de la placa sirve para distribuir el líquido a todos los canales tubulares. El vapor se condensa en un lado de la placa, mientras que el producto se hierve por el otro. Los vapores generados en los canales tubulares crean una película delgada, que sube a alta

velocidad hasta la zona superior de la placa.

Debido al diseño especial de la parte superior de la placa, el vapor se distribuye uniformemente sobre toda la extensión de la placa. El área de flujo transversal es el mismo en ambos lados de la placa, lo que garantiza una alimentación bien equilibrada garantizando la uniformidad de la transferencia térmica a lo largo de la placa.

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Sistema de Higiene y Limpieza de equipos e instalaciones en la industria alimentaria

Introducción

De todas las medidas para la prevención de la contaminación, la limpieza y la desinfección ocupan un lugar fundamental en cualquier establecimiento alimenticio.

Se debe dar un lugar prioritario dentro del proceso de producción alimentario, a los procedimientos de limpieza y desinfección dentro de la rutina diaria, hasta convertirse en el principal hábito; los planes para su ejecución, serán liderados por el responsable de gestión de calidad y seguridad en estrecha coordinación con el departamento de producción, los técnicos de la planta y desde luego, con los proveedores de las sustancias utilizadas en las operaciones de limpieza.

Operaciones Preliminares

Todos los operarios involucrados en el manipuleo de materias primas, productos en proceso y producto terminado deben cumplir con requerimientos específicos que aseguren la calidad del producto final. Las manos de los operarios deben ser lavadas con un gel bactericida. El secado debe realizarse con algún elemento de “único uso”.

Los requerimientos de limpieza y desinfección deben estar debidamente identificados en cada punto del proceso, todo el procedimiento tiene que encontrarse debidamente documentado para que la decisión no recaiga sobre el operario. La limpieza y desinfección es obligatoria.

Problemáticas

Suciedades grasas, residuos no grasos, incrustaciones calcáreas y aparición de flora bacteriana son los problemas más habituales que aparecen en las zonas de procesamiento. Pueden dar lugar a contaminación por Salmonella, Estafilococo, Escherichia Coli y otras bacterias indeseadas. Se definen puntos críticos de control donde los requerimientos higiénicos son del 100%.

Limpieza

Es cualquier proceso para la eliminación física de la suciedad (visible o no visible). Suciedad es cualquier materia que no debe formar parte del producto.

Los objetivos de la limpieza son: prevenir la intoxicación alimentaria y prevenir la alteración de los alimentos.

La limpieza es solo una parte de la cadena de aseguramiento de alimentos inocuos. No basta con ella para asegurar la calidad de los productos. Se requiere además, materias primas de buena calidad, procesos apropiados, manipulación adecuada y conservación apropiada.

Las áreas de limpieza no son todas iguales. Se las clasifica en Altamente Críticas, Críticas y Sub-Críticas. Del mismo modo la frecuencia de limpieza será distinta en cada caso. Puede ser continua, en cada período de pausa (cada 2 horas), en el almuerzo y a la salida del turno (cada 4 horas), al finalizar el turno (cada 8 horas), diaria, semanal, etc.

Métodos de Limpieza de equipos

Clean in place (CIP): El equipo se limpia sin desarmar. In situ.

Clean out of place (COP): Hay que desarmar el equipo para limpiarlo. Ex situ.

Desinfección

Eliminación de Microorganismos que producen enfermedades o bien su reducción a niveles inocuos. Tiene como objetivos: prevenir las enfermedades de transmisión alimentaria y prevenir la alteración de los alimentos.

El desinfectante es toda sustancia química utilizada para destruir microorganismos especialmente patógenos. La eficacia de un desinfectante se mide por la prueba de Chambers. El desinfectante debe matar en 30 segundos el 99.99% de un cultivo conteniendo 75 – 125x106 UFC de Escherichia Coli y Staphylococcus Aureus a 20°C.

El agua es el elemento más importante en el proceso de Limpieza y Desinfección.

Un sistema efectivo de limpieza de una fábrica está ligado necesariamente a su diseño. Una adecuada infraestructura combinada con un sistema eficaz de limpieza puede reducir los costes de trabajo más del 50%.

Desarrollo Para desarrollar un adecuado Plan de Higiene y Limpieza dividiremos en sectores a limpiar para así asegurar cumplir con todos los requerimientos.

¿Qué se limpiará y desinfectará? Almacén de Materia Prima Área de Mezclado

Tanque de Mezcla Área de Concentrado

Evaporador Área de Calentamiento

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Pailas Área de Enfriamiento y Homogenizado Área de Envasado Almacén de Producto Terminado

Normas básicas para facilitar las operaciones de limpiezaA. Minimizar el tiempo y temperatura de calentamiento de los equipos y tratamientos de los

alimentosB. Las superficies calientes en contacto con el producto deben enfriarse antes o

inmediatamente después de vaciarlasC. La espuma u otros restos de leche tienen que enjuagarse al terminar la producción,

evitando en secadoD. Los depósitos de suciedad deben ser mantenidos húmedos, en lo posible, antes de que

comiencen las operaciones de limpiezaE. Los enjuagues se realizan con agua templada, no calienteF. Evitar alcalinidad excesiva a alta temperatura G. Evitar elevada concentración de hipoclorito a temperatura superior a 40°C ya que puede

originar picaduras de corrosión en el Acero Inoxidable H. No utilizar, en lo posible, soluciones ácidas a base de ácido nítrico puro, pues dañan los

metales y las juntas I. Reducir el consumo de agua dura con alto contenido en calcio, magnesio o con mucho

hierro o clorurosJ. Es fundamental secar las maquinarias luego de la limpieza, evita la formación de mohos

y el desarrollo de patógenos en el interior de las mismas K. No se deben utilizar sustancias desodorizantes o aromatizantes

Detergentesi. Utilización de detergentes neutros o alcalinos para evitar corrosiones

ii. Empleo de detergentes a base de ácidos inorgánicos para eliminar los restos de sales cálcicas y magnésicas que lleva el agua

Desinfectantesi. Dependiendo de las zonas: Hipoclorito sódico, sales de amonio cuaternario, anfóteros, etc.

Limpieza del Tanque mezclador1) Pre enjuague para la eliminación de restos de leche, pasando por agua fría o temperatura

durante 10 minutos2) Lavado con detergente alcalino, en caliente (40 – 60°C) durante 20-30 minutos 3) Enjuague durante 10 minutos

Periódicamente:

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1) Lavado con detergente ácido a 40-60°C 2) Enjuague3) Desinfección4) Enjuague con agua potable antes de volver a iniciar la producción

Limpieza del Evaporador1) Pre enjuague (con agua recuperada o no) durante 10 minutos2) Circulación con un detergente alcalino durante 20 minutos a 70-80°C y una concentración

del 1 al 1,5 por 100 de NaOH total 3) Enjuague con agua limpia, hasta que el Agua salga a PH neutro 4) Lavado con detergente Ácido (0,5 – 1,5 por 100) durante 15 minutos a 70°C5) Enjuague con Agua Potable de 8 – 10 minutos6) Desinfección con un producto que no deje residuos7) Enjuague con Agua potable (antes de volver a usar el equipo)

Periodicidad En el establecimiento se deben realizar dos tipos de limpieza:

- A fondo : Se deben limpiar todas las estructuras, instalaciones y aparataje, haciendo especial hincapié en el instrumental de proceso. Antes y después de las épocas de mayor producción.

- Periódica : a diario hay que limpiar los pisos y las instalaciones sanitarias, así como todo el instrumental y maquinarias de producción cada vez que por algún motivo la fábrica deja de funcionar.

Envases y Embalajes

IntroducciónMediante el envasado de los productos alimenticios se persiguen varios objetivos.

Mantener las propiedades nutricionales y sensoriales de los productos Reducir las pérdidas del producto, al protegerlo contra la descomposición Disminuir los costos de distribución e incrementar la eficiencia en el manejo, transporte y

almacenamiento Contribuir con el mejoramiento de las condiciones de trabajo en las plantas de

procesamiento y en los establecimientos de venta al consumidor Proveer un máximo de conveniencias y economía a los consumidores Proporcionar un medio de impresión para informar al consumidor sobre los aspectos

legales y de mercadotecnia relativos al producto contenido. Ofrecer un atractivo gráfico y de color para la venta al menudeo.

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Reducir los posibles impactos negativos del producto del producto sobre el medio ambiente.

Se busca proteger al producto de la exposición frente a la luz solar y al oxígeno. Se retarda o previene la pérdida o ganancia (según el producto) de humedad. Se lo resguarda de microorganismos, macrooganismos y de la suciedad.

Materiales usados

Vidrio: Es inerte, a temperatura ordinaria, a todos los productos alimenticios. Pero en caliente, es atacado ligeramente por el agua y por las soluciones alcalinas utilizadas en la limpieza. Otra característica particular del vidrio, es su transparencia. Le otorga la ventaja al consumidor de poder visualizar el contenido pero es alcanzable por la luz solar y convierte esta característica de transparencia en una desventaja en el caso de alimentos sensibles a la luz. Además, tiene una baja resistencia a choques mecánico y variaciones de temperatura.

Puede reciclarse múltiples veces sin perjuicio de sus propiedades mecánicas. Tiene una relación masa/volumen muy elevada, ya que es un material pesado. Se utiliza para la producción de botellas y tarros, que pueden ser pasteurizados a temperaturas elevadas.

Metal (acero y aluminio): Brinda una elevada barrera contra los gases y el vapor de agua. Reciclable, pero con un alto costo energético. Puede ocurrir corrosión tanto interna como externa, principal desventaja de este material. Se utiliza para la fabricación de latas, principalmente.

Papel y Cartón: Son materiales ligeros, fáciles de imprimir, pero permeables a los gases y al vapor de agua. Tiene además, una baja resistencia al rasgado. Se utiliza en la fabricación de bolsas y cajas para contener alimentos secos, como el azúcar, la sal, la harina, el pan, etc.

Plásticos: Existe una gran variedad de materiales y cada uno de ellos es modificable según las características requeridas en cada producto. No permite permeabilidades, posee un elevado rango de aplicación de temperatura, resistente a grasas y humedad. Facilidad de impresión. Son ejemplos de plásticos utilizados en la industria alimenticia: Polietileno (PE), polipropileno (PP), poliestireno (PS), polietilen tereftalato (PET) y el cloruro de polivinilo (PVC).

Deterioro de Alimentos durante el Almacenamiento

Los alimentos pueden sufrir deterioro por varios mecanismos:

Organismos vivos que contaminen el alimento Actividad biológica propia del alimento Procesos físicos Procesos Químicos

Se debe cuidar la temperatura del alimento, ya que a medida que esta aumenta también lo hace la velocidad de las reacciones biológicas. Cuanto más baja sea la temperatura de almacenamiento,

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más lenta será la degradación de los alimentos y la velocidad de crecimiento de microorganismos se reducirá. Por debajo de los 4°C, la actividad de los insectos es inhibida.

Por otro lado existe un límite en la temperatura inferior de almacenamiento. Por debajo de los 0°C aquellos alimentos que contienen agua, se congelan. Este hecho puede afectar las características del alimento.

Debido al impacto que posee la temperatura sobre el alimento, se debe analizar críticamente la temperatura más adecuada para realizar el almacenamiento.

Desarrollo

EnvasadoEl envasado del dulce de leche debe realizarse de manera automática o semiautomática. La temperatura del producto al momento de realizar el envasado debe ser 55-60°C aproximadamente.

Si la temperatura es excesivamente baja, el dulce de leche no tendrá buena fluidez y no podrá distribuirse adecuadamente dentro del recipiente de envasado. Esto genera presencia de burbujas en el producto final, las cuales son consideradas un defecto de textura en el dulce de leche.

Por otro lado, si la temperatura de envasado es demasiado alta, durante este proceso se generará desprendimiento de vapor el cual, al descender la temperatura, condensará y se depositará sobre el dulce. Este condensado favorece el desarrollo de hongos y otros microorganismos.

Los envases utilizados habitualmente en la industria del dulce de leche son:

- Vidrio, hojalata, Aluminio- Plástico con tapa termosellable- Plástico, cartón, papel impermeable

Los mismos deben ser bromatológicamente aptos, según el CAA.

Realizaremos el envasado en recipientes de poliestireno con tapa de aluminio termosellada. Las presentaciones de nuestros productos serán potes de 250 y 400 gramos.

En la línea de envasado de potes, se dispone de una tolva al ingreso de la máquina, garantizando un nivel de producto y una temperatura controlada, de manera tal de asegurar un funcionamiento preciso en la estación de dosificación.

En la etapa siguiente se aplican y termosellan las tapas de aluminio, para luego colocar la sobretapa de poliestireno.

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Los envases se colocan en cajas. Tanto para la presentación de 250 gramos como para los potes de 400 gramos, se colocarán 24 unidades por caja.

Luego, estas cajas se palletizan conteniendo:

- 96 cajas por pallet – potes de 250 gramos- 72 cajas por pallet – potes de 400 gramos

Las salas de envasado deben estar separadas de los sitios de elaboración y almacenamiento.

El CAA permite únicamente la utilización del Ácido Sórbico como antimicótico. Este inhibe o inactiva los sistemas enzimáticos, vitales para el desarrollo de microorganismos, en particular, limita el crecimiento de hongos y levaduras. Está solución (600 ppm) se distribuye sobre el material de empaque.

Se debe realizar un control de envases. Algunos de los más utilizados en la industria son:

- Observación visual- Tratamiento con aire filtrado a presión- Uso de luz UV- Detector de metales- Lavado con agua clorada- Tratamiento en agua potable a temperaturas superiores a los 80°C

Almacenamiento y ConservaciónLa vida útil del dulce de leche, cerrado en su recipiente, es de 120 días desde el momento de la elaboración, pero este período depende de las condiciones de almacenamiento.

Una vez abierto, el producto debe ser conservado entre 2 y 8°C.

El almacenamiento debe ser realizado en un lugar fresco, seco, cerrado y libre de contaminantes.

Un excesivo tiempo de almacenamiento, junto con un enfriamiento lento, contribuye con la presencia de cristales de azúcar. La lactosa, que es el azúcar menos soluble que contiene el dulce de leche, es la primera en separarse del medio líquido y formar cristales de un tamaño lo suficientemente grandes como para ser percibidos por el paladar del consumidor. Se busca evitar este hecho y se lo considera un defecto en la textura.

La conservación del dulce de leche se ve favorecida por la elevada concentración de azúcar y por la baja proporción de humedad. Estas características permiten solo el crecimiento de algunas formas microbianas.

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TransporteLa empresa debe asegurar los requerimientos de transporte establecidos en el CAA. El vehículo utilizado debe cumplir con las condiciones de higiene, debe estar habilitado y debe ser utilizado únicamente para el transporte de alimentos.

Tanto el almacenamiento como el transporte del dulce de leche de realizarse a una temperatura menor de 30 grados Celsius, garantizando una humedad relativa menor al 80% y resguardando al producto de la luz solar.

Aplicación de HACCP

IntroducciónEl análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP hazard analysis critical control point) tiene como premisa producir alimentos seguros siempre.

Buscando este objetivo, se disminuye la cantidad de producto rechazado y se mejora la calidad final del producto.

Para lograr estos objetivos debe estar involucrado todo el personal de la planta en el desarrollo del sistema de control y prevención, tanto en el aspecto actitudinal como en el técnico.

Este sistema cuenta con un núcleo mínimo que lleva a cabo el aseguramiento de la calidad del producto.

A. Control de calidad – Técnico: determina peligros y cómo prevenirlos B. Operativo: responsable del procesoC. Ingeniería: define equipos, diseño higiénico, capacidad de producciónD. Conocimientos adicionales: Vigilantes de puntos críticos de control, equipos para el

análisis de riesgo, etc.

Un punto crítico de control es un punto, etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control para que un peligro pueda ser evitado, eliminado o reducido a valores aceptables.

Los peligros son cualquier factor, que en caso de estar presente, pueda generar que el producto no sea seguro. Pueden ser biológicos, físicos o bien químicos. A continuación ejemplos de cada uno de ellos.

Biológicos Físicos QuímicosBacteriasVirus

Materiales extraños

Productos de limpiezaPesticidas

Parásitos Materiales tóxicos Nitratos, nitritos

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PrincipiosPrincipio 1 Realizar una análisis de peligros Principio 2 Identificar los puntos críticos de control del procesoPrincipio 3 Determinar los límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada punto crítico de controlPrincipio 4 Definir criterios de vigilancia de los PCC y procedimientos para ajustar el proceso y mantener el control Principio 5 Especificar acciones a seguir en el caso de que ocurran desviacionesPrincipio 6 Establecer un sistema eficaz de registro de datosPrincipio 7 Aplicar un sistema para verificar que el HACCP esté funcionando adecuadamente

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Desarrollo

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Recepción de leche hidrolizada y estandarizada

Preparación de la mezcla

Almacenamiento en tanque intermedio

Concentración en el evaporador

Concentración en las pailas

Enfriamiento

Envasado

Homogeneización

Almacenamiento y Transporte

Azúcar Blanca

Bicarbonato

PCC

PCC

PCC

PCC

PCC

Los productos lácteos azucarados y deshidratados, como es el caso del dulce de leche, presentan una defensa propia que los protege de posibles ataques microbianos. La elevada concentración de azúcar y la baja proporción de humedad permiten solo el crecimiento de algunas formas microbianas. Además se trata de un producto sin vida (en comparación con productos fermentados) por lo que no se debe aguardar una acción biológica para alcanzar las características de apariencia, sabor y textura deseadas.

El código alimentario argentino permite las siguientes operaciones:

Neutralización Uso de otros azúcares Hidrólisis de la lactosa Agregado de aromatizantes Agregado de Sorbato como conservante

No permite el agregado de las siguientes sustancias:

Grasas distintas a las de leche Colorantes Estabilizantes Espesantes Antioxidantes Conservantes

Para poder identificar posibles puntos críticos de control vamos a determinar los defectos y alteraciones que puede sufrir el dulce de leche.

Defectos de textura: Presencia de cristales Presencia de burbujas Presencia de grumos

Defectos de color: Color Claro Color Oscuro Sin brillo

Puntos Críticos de Control: Riesgos y Medidas preventivas

PCC →Recepción de la materia prima/preparaciónLa materia prima que se utiliza en la elaboración del dulce de leche debe cumplir una serie de requisitos establecidos por el código alimentario argentino.

La leche es uno de los ingredientes obligatorios para la fabricación. No pueden utilizarse leches calostrales, leches con anormalidades físico-químicas, leches con acidez desarrollada.

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La leche entera que se utiliza ha sido previamente estandarizada, pasteurizada, enfriada e hidrolizada. El proceso de hidrólisis comprende la adición de una enzima que desdobla la lactosa evitando su cristalización.

La leche no recibe ningún tratamiento térmico previo, dado que en el transcurso del proceso está sometida a condiciones rigurosas de tiempo y temperatura.

El otro ingrediente que debe incorporarse obligatoriamente es el azúcar. La cantidad de azúcar añadida debe ajustarse a los valores requeridos y debe ser de buena calidad y no aportar microorganismos u otros contaminantes.

Riesgo

Si la leche es de mala calidad puede ocurrir la desestabilización de la caseína, esto genera la presencia de grumos. Si no se realiza el proceso de hidrólisis puede ocurrir que la lactosa (azúcar natural de la leche) se cristalice en forma de granos arenosos en el producto final modificando las propiedades organolépticas requeridas.

Un exceso en la cantidad de azúcar añadida produce un defecto de textura (presencia de cristales).

Medidas Preventivas

Determinación de las especificaciones de la materia prima requerida y control en la recepción de las mismas. Controlar la adición de azúcar por operarios experimentados, utilización de básculas, medidores, etc.

Según el protocolo de calidad la leche deberá cumplir:

Provenir de tambos libres de brucelosis y tuberculosis, con certificación oficial de SENASA. Tenor de materia grasa de leche no inferior a 3,2 % p/p. Tenor de proteínas totales no inferior a 3,0 % p/p. Ausencia de aguado en la leche. Ausencia de residuos de antibióticos. Acidez: 14 a 17° Dornic. pH: 6.55 a 6.75.

PCC →Concentración en evaporadorSe debe controlar el funcionamiento del evaporador en óptimas condiciones para garantizar la calidad del producto y asegurar la economía del proceso. Se deben evitar el desarrollo de microorganismos termófilos (resistentes a temperaturas mayores a 45°C).

Riesgo

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Al evaporarse la humedad, el ácido láctico se concentra en fase acuosa progresivamente más pobre y la acidez de la mezcla puede aumentar hasta un punto donde las proteínas se desestabilicen. Esto hace que el dulce de corte y obtenga una consistencia harinosa que no cumple con las propiedades organolépticas requeridas. Además retrasa la reacción de Maillard. Medidas Preventivas

Se debe reducir la acidez inicial de la leche mediante el agregado de Bicarbonato de Sodio. Se debe especificar la cantidad a utilizar, ya que un exceso provocará una coloración demasiado oscura, afectando sabor y en menor medida textura y consistencia.

PCC →Concentración en pailasRiesgo

Una excesiva temperatura y poca agitación puede generar sabor a quemado. Si la temperatura es menor a 37°C, la reacción será muy lenta. Si es mayor a 150°C será demasiado violenta. Si la humedad es excesiva, el agua actúa como inhibidor de la reacción. Si la humedad es menor al 10% la reacción es extremadamente lenta.

La falta de condiciones adecuadas para las reacciones de Maillard puede producir un producto de color claro. Por otro lado si las reacciones se producen exceso, el color del dulce de leche será demasiado oscuro. Ambas situaciones modifican las propiedades organolépticas del dulce de leche.

Medidas Preventivas

Control de la temperatura del proceso (entre 100 y 120 grados Celsius).

Control de la humedad del producto que ingresa a las pailas: entre un 10 y un 15%.

Sistema de agitación continuo que permita el control de la velocidad de la misma.

PCC →Enfriamiento Riesgo

El perfil de temperaturas seguido durante el enfriamiento influye sobre el tamaño de los cristales. Mientras más lento es el enfriamiento más grandes son los cristales. La velocidad de cristalización aumenta a medida que la temperatura desciende

A 55ºC el dulce presenta una solución de lactosa en su punto de saturación. Durante el enfriamiento la sobresaturación aumenta y con el tiempo el azúcar cristalizará. El defecto es perceptible al paladar cuando los cristales alcanzan un tamaño considerable.

Lograr el menor tamaño posible de cristal será fundamental para mantener la calidad y prolongar la conservabilidad del producto

Enfriamiento lento – formación de cristales.

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Medidas Preventivas

Evitar un enfriamiento lento, mediante el control de la velocidad del mismo. Especificar el tiempo de enfriamiento. Siembra con cristales de lactosa (poco usado)

Hidrólisis de la lactosa: La lactasa hidroliza la lactosa en glucosa y galactosa, que son mucho más solubles. Con una hidrólisis como mínimo del 20 % de la lactosa presente, el dulce ya no forma cristales perceptibles al paladar, aún después de un largo almacenamiento (de 4 a 6 meses).

El aumento de la solubilidad disminuye el problema de la sobresaturación

PCC →Envasado Riesgo

Si se realiza a temperaturas demasiado altas se producirá desprendimiento de vapor el cual condesará cuando la temperatura descienda y se depositará sobre el dulce de leche. Estas pequeñas cantidades de agua condensadas favorecen el desarrollo de hongos y microorganismos.

Si la temperatura es excesivamente baja el dulce de leche no tendrá adecuada fluidez y no podrá distribuirse adecuadamente dentro del recipiente de envasado. Esto genera presencia de burbujas en el producto final, un defecto de textura en el dulce de leche.

Cualquier elemento que se encuentre en la zona de envasado puede ser transferido al producto.

Medidas Preventivas

- Uso de ácido sórbico como antimicótico, limitando el crecimiento de hongos y levaduras. - Control de la temperatura de envasado (entre 55-60°C)

- Observación visual e inversión de envases.

- Uso de luz UV.

- Detector de metales.

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Bibliografía

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Señoret. “Tecnología de los Alimentos” Dra. Reyes Pla Grupo ISS – Empresa de servicios generales www.minagri.gob.ar/SAGPyA Diseño Higiénico – Apunte de Cátedra www.guíaenvase.com www.ms.gba.gov.ar/calidadAlimentaria/lacteos Protocolo de Calidad para el dulce de Leche – Alimentos Argentinos – 2006 HACCP – Apunte de Cátedra

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