Workshop Gestão para Excelência - Processos | Caso Prático II: VALE

Gerência de Manutenção de Equipamentos de Mina Diretoria de Melhorias Operacionais

Workshop Gestão para Excelência - Processos

Implantação do VPS na Oficina de Caminhões de Capitão do Mato

Luiz Henrique Medeiros

Diretoria de Melhorias Operacionais – Vale

10 anos de atuação em gestão de processos;

experiência nas empresas Arcelor Mittal, Falconi,

Direcional Engenharia e Vale.

Agenda

A Vale – Novo Paradigma da Mineração

O Sistema de Produção Vale – VPS

Implantação do VPS na Oficina de Caminhões de CMT

Apresentação

Somos a Vale • Mineradora brasileira, presente nos cinco

continentes

• Líder mundial na produção de minério de ferro e pelotas e o segundo maior produtor mundial de níquel

• Também produzimos cobre, carvão, fertilizantes, manganês, ferroligas, cobalto e metais do grupo da platina

• Investimos em logística e energia

Em

pre

ga

do

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bira

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G

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Va

le

11 mil (diretos)

Privatizada Criada.

Operações

concentradas em

Minas Gerais.

40 mil Toneladas / ano

209 mil (próprios e prestadores

de serviço / 2T14)

40 mil Toneladas / hora

1942 1997 2013 t

Novo Paradigma para a Mineração Desafios do Cenário

Paradigma

passado

• Crescer e diversificar

• Muitos investimentos não necessariamente

acompanhados por um aumento de

produtividade

Paradigma

atual

• Queda no preço do minério

• Demanda crescendo em um ritmo mais lento

• Disciplina de capital

Mudanças

• Queda do valor de mercado

• Minas mais profundas

• Pressões ambientais

• Licença para operar

• Aumento geral de custos

LUCROS LUCROS

CUSTOS CUSTOS

PREÇO DE VENDA:

definido pelo mercado

Pilares Estratégicos

Cuidar das

pessoas

Gerenciar o portfólio com

rigor e disciplina

Incorporar a sustentabilidade

aos negócios

Focar em minério de ferro

Crescer por meio de ativos de

classe mundial

VPS? PESSOAS

OPERAÇÃO MANUTENÇÃO

GESTÃO

PRODUTIVIDADE E CUSTO

O VPS é um modelo integrado de produção

desenvolvido pela Vale para orientar o nosso

trabalho com foco na melhoria contínua dos

resultados.

Com o VPS, garantimos um padrão de

atuação que cria semelhanças na forma de

trabalhar em todas as unidades da empresa.

VPS – Sistema de Produção Vale

Implantação dos Processos

Pressão por simplificação,

desburocratização e resultados

• Dificuldades para mostrar

resultados

• Treinamentos focados em

requisitos

• Implantação = preparação para

auditoria

• Preocupação em convencer

CONHECE

PLANEJAMENTO

AUTO

AVALIAÇÃO

AÇÕES

AUDITORIA/DIAGNÓSTICO

NO ESCRITÓRIO

RANKING POR

NEGÓCIO

Revisão do Modelo e da Abordagem

O QUE Vale Production Sistem

COMO Ferramentas Lean

Revisão da Abordagem

Cultura de exposição e solução

de problemas com pessoas

• Centros de capacitação para

disseminação e aplicação prática

do VPS

• Foco na capacitação dos

empregados para replicação em

outras áreas

• Melhoria dos resultados

operacionais (problemas

pequenos)

OBSERVE

GENCHI GENBUTSU

NO “GEMBA”

EXPERIMENTE

LEARN BY DOING

RESOLVA 1 A 1

MELHORE CONTINUAMENTE

KAIZEN

Em qual área começar?

1 cm para o lado

1 km a fundo

CENTROS DE CAPACITAÇÃO BRASIL

EN

TR

AD

AS

SA

ÍDA

S

PR

OC

ES

SO

1

PR

OC

ES

SO

2

PR

OC

ES

SO

3

Área Modelo

Ferrosos Sul – Complexo Vargem Grande Centro de Capacitação da Oficina de Caminhões de CMT

Equipamentos da mina de Capitão do Mato

Total de 42

equipamentos

de mineração

Frota de aplicação do VPS

Por onde começar?

O que fazer

Valores e atitudes

Cultura

O que fazer

Valores e atitudes

Cultura

Mude a forma de pensar para mudar o

comportamento

Mude o comportamento para mudar

a forma de pensar

MODELO ANTIGO MODELO NOVO

Modelo de Atuação

MODELO NOVO

Orientado para as pessoas

MODELO ANTIGO

Cobrança

Resultados Alcançados

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

FMP – Fator de manutenção Preventiva

Fator de Manutenção Preventiva (FMP) com a média de média de 15% subiu para 34% nos últimos meses, demonstrando clara mudança no modelo de gestão da liderança e equipe de manutenção

FMP: Percentual de horas de manutenções preventiva em relação ao total de horas de manutenção

Início da implantação do VPS Pensamento Enxuto


Redução de 3.500 para 2.000 horas de manutenção total

Redução de 3.000 para 1.500 horas de

manutenção corretiva

Qualidade da manutenção preventiva


Inversão da Curva

Últimos 12 meses

Resultados alcançados

40

50

60

70

80

90

100

DF Total DF 0 -25.000

DF 25.000 -50.000

DF Total DF 0 -25.000

DF 25.000 -50.000

Disponibilidade Física (DF%) dos caminhões de grande porte de CMT

Antes Depois

Disponibilidade dos equipamentos subiu 6 pontos percentuais e reduziu a variabilidade entre a frota antiga (25.000 – 50.000 horas trabalhadas) e frota nova (0 – 25.000 horas trabalhadas).


40

50

60

70

80

90

100

DF Real DF Frota 25.000 - 50.000 horas trabalhadas DF Frota 0 - 25.000 horas trabalhadas

Disponibilidade Física da frota mudou de patamar e continua estável desde jan/14

Resultados alcançados

Estabilidade da Disponibilidade Física

Início da implantação do VPS

Disponibilidade dos equipamentos subiu 6 pontos percentuais e reduziu a variabilidade entre a frota antiga (25.000 – 50.000 horas trabalhadas) e frota nova (0 – 25.000 horas trabalhadas).


380

130

Antes (min) Depois (min)

Manutenção preventiva de 500HT (Mec + Lub)

Tempo total: 6 horas e 20 minutos Tempo total: 2 horas e 10 minutos

ANTES DEPOIS

Redução de 72% dos desperdícios nas

manutenções preventivas

Redução de 66% do tempo da

manutenção preventiva


Ganhos Financeiros: 2013 – R$ 8,2 milhões com Potencial de Aumento da Receita pelo aumento da DF em 2013. 2014 – R$ 250 mil com Redução de Gastos de Manutenção por Hibernação de 1 equipamento pelo aumento da DF em 2014 (Maio a Outubro/2014)

Principais Ganhos de S&S Definição do momento correto de todos os

bloqueios através dos Trabalhos Padronizados e Instrução de Trabalho

Identificação visual dos riscos das manutenções através do Trabalho Padronizado, permitindo uma análise mais profunda dos riscos antes da execução


GANHOS

GANHOS

Como ?

Cliente em primeiro

lugar

Pessoas são o recurso de maior

valor

Kaizen (melhoria contínua)

Foco no “chão de fábrica”

VPS e pessoas

Treinamento da Equipe

Mais de 60 pessoas treinadas: Pensamento Enxuto, Alta Concordância, TWI, Solução de Problemas e visitas mensais guiadas pela equipe da área.

Capacitação

Revisão Mecânica

500 HT 1.000 HT 2.000 HT 4.000 HT

Revisão Elétrica

1.000 HT 2.000 HT 4.000 HT

Revisão Lubrificação

250 HT 500 HT

1.000 HT 2.000 HT 4.000 HT

Trabalho Padronizado Piloto

VAA - Atividade que agrega valor (Medir pressão, trocar filtro, etc) -> Aumentar NVAA - Atividade que não agrega valor (buscar banheira de óleo a 100m, procurar ferramenta) -> Eliminar NVAA - nec - Atividade que não agrega valor, porém necessária – Realizar bloqueio, preencher PT -> Reduzir

Plano de manutenção 500 horas - Análise das atividades (Mecânica) Jan/2013

Tempo total da manutenção: 4h e 05min

Na análise das atividades realizadas durante a preventiva de 500h do caminhão 785C

Análise de desperdício


Com o uso de um pedômetro, observou-se que o empregado deslocou 1,7 km para realizar a preventiva

de um equipamento CAT 785C.

1.683 metros de

deslocamento

68 minutos de espera de

material ou ferramentas

Análise de desperdício


Sequenciamento das atividades

Evolução do tempo da atividade

Pontos de Segurança

Pontos de Qualidade

Rota do empregado

Tempo padrão

Exposição de problemas

Elaborado conforme plano de manutenção e sequenciamento ideal das atividades, reduzindo desperdícios

Trabalho padronizado – Preventiva mecânica de 500 HT e de 1000 HT


Mais de 50 Kaizens realizados na oficina de caminhões de grande porte

Kaizens da Oficina de Caminões de CMT

Kaizen

2 mecânicos 240 min 1 operador 40 min 3 lubrificadores 100 min

Revisão mecânica Deslocamento para

Lubrificação Revisão de Lubrificação

380 min

Atividades simultâneas

Trabalho Padronizado Expansão




1 operador 40 min

Deslocamento para Lubrificação

3 lubrificadores 100 min

Revisão de Lubrificação Revisão mecânica

2 mecânicos 76 min

380 min

216 min

Revisão mecânica

2 mecânicos 76 min 3 lubrificadores 100 min

Revisão de Lubrificação






1 operador 40 min

Deslocamento para Lubrificação


Revisão de Lubrificação Revisão mecânica

2 mecânicos 76 min

Revisão mecânica

2 mecânicos 76 min



380 min

216 min

Mecânica + Lubrificação




Antes: 380 minutos trabalhos -> 6 pessoas envolvidas. Teste: 130 minutos trabalhados -> 4 pessoas envolvidas.



1 operador 40 min 3 lubrificadores 100 min



2 mecânicos 76 min

380 min

216 min

Como: • Lubrificação de 500HT no box VPS de preventiva Elimina o deslocamento até a área de

lubrificação. Executa simultaneamente a lubrificação e

a preventiva.

Revisão mecânica

2 mecânicos 76 min



130 min


Mecânica + Lubrificação


Layout do Box de preventiva do VPS Pensamento Enxuto

Organização do Box

Disponibilidade das ferramentas e recursos

Referencia visual

Condição normal X anormal do Box de Preventiva

Definição de Condição Normal vs Anormal

Layout da Oficina de Caminhões de CMT

Organização da Oficina

Disponibilidade das ferramentas e recursos para preventiva e corretiva

Referencia visual da oficina

Exposição dos problemas

Condição normal X anormal da Oficina de Caminhões

Definição de Condição Normal vs Anormal

Elaborado trabalho padronizado de coleta de amostra de óleo.

Trabalho padronizado – TWI (Trainning Within Industry) Coleta de amostra de óleo




Pontos de Qualidade

Rota do empregado

Tempo padrão


Trabalho Padronizado Expansão...

Elaborado trabalho padronizado de lavagem de equipamentos, focando somente nos pontos de atuação da revisão

Trabalho padronizado – Lavagem de caminhões de grande porte




Pontos de Qualidade

Rota do empregado

Tempo padrão


Trabalho Padronizado Expansão...

Informações sobre horário de trabalho de cada empregado Distribuição da mão de obra nas frentes de serviço

Acompanhamento da execução dentro do prazo planejado

39

Gestão de mão de obra

Gestão Visual

Gestão Visual

Atualização pelos inspetores/mecânicos Identificação visual de falhas (corretivas)

Tradução de indicador numérico para controle visual (MTBF)

Gestão das paradas dos equipamentos

Condição Ideal reconhecida

Zero Corretiva = quebra de paradigma Objetivo compartilhado por toda equipe

Zero Corretiva como direcionador de qualidade das manutenções

Solução de Problemas de Corretivas feito pelos Mecânicos e

Eletricistas

Gestão Visual

FMDS de Qualidade (Desdobramento das Falhas no chão da Oficina)

1. Otimização da Manutenção Preventiva – Qualidade Total

2. Redução das Horas de Manutenção Corretiva

Trabalho Padronizado de todas as Preventivas

Orientação Operacional via TWI para Lavador de

Preventivas

Sistemática de Abastecimento de Materiais

Monitoramento Diário do MTBF na área

FMDS de Qualidade (Desdobramento das Falhas no

chão da Oficina

Solução de Problemas de Corretivas feito pelos Mecânicos

e Eletricistas

Reconhecimento da Condição Ideal = Corretiva Zero

Horas de Lavagem

Condição Normal x Anormal nos 5 Boxes

Resumindo....

Principal legado = Desenvolvimento de pessoas - Consolidação da Oficina de

Transportes de Capitão do Mato como Centro de Capacitação do VPS para desenvolvimento de novos multiplicadores

- Implementação do Programa Mensal de Visitas (toda última quarta-feira do mês) como forma de incentivar a prática em outras áreas

- Visitas de diversos negócios da Vale como forma de desenvolvimento dos próprios empregados e do Centro de CMT

- Aumento da Capacidade de solução de problemas

Resumindo....

www.vale.com

facebook.com/valenobrasil

twitter.com/valenobrasil

youtube.com/vale

Nome: Luiz Henrique Medeiros dos Santos

Diretoria de Melhorias Operacionais

Telefone: (31) 3916-2461

E-mail: [email protected]

http://www.slidemax.com.br/

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