NORMAS HACCP Y BPM

Mayra Alexandra Colmenares.

Practicas Complementarias

B-2014

Buenas Practicas de Manufacturas (BPM)

Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan riesgos inherentes a la producción.

Materias Primas

Condiciones apropiadas

Materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente.

Almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra

contaminantes.

El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada.

deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación

Establecimientos

ESTRUCTURA.

Zona, Libre de polvo, gases, luz y radiación.

Las aberturas deben impedir la entrada de animales domésticos.

Espacios amplios.

Diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección.

Agua potable.

Productos que no tengan olor

Sustancias tóxicas Plaguicidas, solventes u otras

sustancias deben estar rotuladas con un etiquetado bien

visibles y ser almacenadas en áreas exclusivas.

Higiene

POES (Procedimientos Operativos

Estandarizados de Saneamiento)

Que?

Como?

Cuando?

Donde ?

Define registros de

advertencias de la

limpieza que se

esta llevando a

cabo.

Personal

VESTUARIO

Ropa de trabajo, zapatos adecuados y limpios.

HIGIENE PERSONA

Uñas cortas, cabello recogido, no usar

accesorios.

Lavado de mano.

Personal

Educación y Capacitación

Tener formación en prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos.Capacitación continua y permanente colocar avisos para enfatizar lavado de manos.

Estado de Salud

Reconocimiento médico inicialAusencia de enfermedades que se transmitan por los alimentos.Informar si se tienen heridas abiertas, irritaciones cutáneas infectadas o diarrea.

Industrias de alimentos

Cabello recogido

con gorro.Uso de tapabocas

Guantes limpios.

El material de los guantes, deben ser

apropiados para la operación realizada

Bata

Evitar comer, beber y

fumar.

Calzado cerrado, de

material resistente e

impermeable

y de tacón bajo

Áreas Envases Materias primaPrevención de contaminación

cruzada

Elaboración del producto

Elaboración del producto.

• Procesos de:

• Elaboración

• Producción

• Distribución

• Conservación del producto

Documentos y registros

• Capacitados y supervisados por personal técnico.

• Envasado y empaque debe estar libres de contaminantes.

Personal

Saneamiento

Programa de limpieza y desinfección de alimentos,

manipulador y zonas de

producción.

Son herramientas básicas para la obtención de productos seguros para el

consumo humano que se centralizan en la higiene.

Procesos y procedimientos

Programa de manejo integral de residuos sólidos

y líquidos.

Programa que se encarga del manejo

integral de plagas.

Programa de control de aguas tanto limpias como

residuales.

Programa de mantenimiento preventivo, predictivo o

correctivo sobre utensilios.

POES- Programa de operaciones

estándar.

Programa de muestreo(Laboratorio)

Programa de calibración.

Almacenamiento

El producto final deben almacenarse en

condiciones óptimas para impedir la contaminación.

Protección de alteraciones posibles daños del recipiente.

Inspección periódica de productos terminados.

No deben dejarse en un mismo lugar los

alimentos terminados con las materias

primas.

Transporte

Autorización

Recibir tratamiento

higiénico.

Ventilación

Temperatura adecuada

Control de Procesos en la Producción

Controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento.

Garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos.

Análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado.

Controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas.

Documentación

Definición de procedimientos y los controles.

números de lotes

Historia de los alimentos

Utilización de insumos

Producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución

Análisis de Peligros y Puntos críticos Hazard Analisis Critical Control Point

Tiene como finalidad garantizar la inocuidad de los alimentos desde la

producción primaria hasta el consumidor

identificar, evaluar los peligros de los alimentos y determinar las medidas

necesarias para su control

Industrias farmacéuticas Industrias cosméticos Fabricas de materiales para alimentos

Historia

National Aeronautics and

Space Administration

garantizar la inocuidad de los alimentos para los

astronautas

Asegurarse de que un alimentos no harán daño físico, fisiológico o psicológico a los

consumidores.

En Colombia, desde 1997 se incorporó en la normatividad la aplicación del sistema HACCP.

Enero 18/ 2002 decreto 60 del Ministerio deSalud promueve el uso del sistema HACCP entoda la cadena de procesamiento ycomercialización de alimentos.

Historia

Pre- requisitos

Procedimientos Operativos Estandarizados (POES)

las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM)

las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)

HACCP

Aplicación

Aplicación

Formación de equipo HACCP

Creación de un equipo multidisciplinario y hacercapacitaciones constante dirigidas a los empleadosy la dirección de la empresa.

Director de la empresa y empleados.

Conocimiento de la practica y

manejo adecuado del producto.

Descripción y uso previsto del producto

Composición

Estructura física y química.

Tratamientos

Microbicidas/microbiostatico.

Condiciones térmicas

Envasado

Duración

Sistema de distribución

Intensión de uso y destino

El equipo detallará el uso normal o

previsto que el consumidor hará del

producto y a qué grupo de consumidores

estará destinado.

Elaboración de un diagrama de flujo.

Este ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto de

terminado.

Confirmación sobre el terreno sobre el diagrama de flujo

Debe comprobarse durante las horas de producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones

que pudieran corresponder.

Principios

Principio 1: Realizar un análisis de peligros.

Evaluación de peligros

Determinación de fuentes de

contaminación

Identificación de peligros

Producción primaria

Procesamiento

Distribución

Momento de consumo.

Tipo de peligro Agente causal Posible fuentes

FÍSICOS Material de vidrio, piedras, fragmentos de

maderas, plásticos. Huesos.

Ingredientes, personal, procesamiento,

ambiente

QUÍMICOS Tóxicos, residuos, pesticidas,

agroquímicos, aditivos metales pesados,

detergentes, pintura, colorantes.

Ingredientes, aditivos, maquinarias

BIOLÓGICOS Microorganismos.( bacterias, hongos,

virus, parásitos. toxinas de estos agentes.

Ingredientes, equipamientos,

procesamientos, empleados

Principio 1: Realizar un análisis de peligros.

Principio 2: Determinar puntos críticos de control

El equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la

seguridad del producto.

Producción Procesamiento Almacenamiento

Distribución Otros.

PCCs en los que se pueden evitar peligros

Controlando la formulación y adición de sustancias.

Evitar el crecimiento de patógenos ajustando pH o agregando

conservantes.

Se puede controlar el crecimiento de patógenos o la formación de

toxinas (S. aureus) con almacenamiento refrigerado.

Principio 3: Establecer limites críticos

Se deberán especificar y validar entre límites críticos cada punto de control.

LIMITE CRÍTICO: Valor máximo y/o mínimo al cuál un parámetro biológico, físico o químico tiene que ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable, la ocurrencia de un peligro para la inocuidad alimentaria.

Criterios a evaluar

Temperatura

Humedad

Dimensiones

Actividad acuosa

PH Acidez

Principio 3: Establecer limites críticos

Principio 4: Implementación de un sistema de vigilancia

Realización de monitoreo Su propósito es asegurar el cumplimiento

continuo de los límites críticos y que estén bajo control permanente.

Los resultados del monitoreo deben quedar documentados.

El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de control de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite crítico.

Perdida límite operacional

Ajuste de proceso

pérdida límitecrítico

Acción correctiva

Sistema de monitoreo

QUE: Una característica del producto o del proceso para determinar si cumple con un límite critico.

COMO: Por lo general a través de medidas que den respuestas rápidas. Casi nunca hay tiempo para pruebas analíticas extensas.

CUANDO: La frecuencia de las medidas. Puede ser continuo o discontinuo

QUIEN: Alguien entrenado para ejecutar la actividad. Ojalá un trabajador de la línea de proceso

Principio 5: Establecimiento de medidas correctivas

Son los procedimientos a seguir cuandoocurre una desviación o un fallo en elcumplimiento de un limite critico.

Propósito Es restablecer el control del proceso ydeterminar la disposición segura del producto afectado.

Medidas correctivas

Componentes de las acciones correctivas.

1. Aislar y retener el producto para evaluar

su inocuidad.

2.Desviar el producto hacia otra línea donde

la desviación no sea crítica.

3. Reprocesar el producto

4.Rechazar la materia prima y

5.Destruir el producto.

Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación.

Verificación:

Actividades que determinan la validez del sistema HACCP y que esté operando de acuerdo al plan.

Se esta aplicando? Se esta haciendo lo

correcto?

La verificación son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al plan

Quien puede realizar la verificación?

Personal de la compañía

Agencias Regulatorias

Expertos externos

Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación.

1.Revisar la exactitud de la

descripción del producto y el

diagrama de flujo.

Verificación de auditoria del plan HACCP

2. Revisar que los PCC se observen

como lo requiere el plan HACCP.

3.Revisar que los procesos

operan dentro de los limites

críticos establecidos.

4. Revisar que la documentación

este completa, precisa y con los

contenidos requeridos.

Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Los registros son parte esencial del plan HACCP.

Permiten:

Comprobar que se han cumplido los límites críticos

Comprobar que se han tomado acciones correctivas

Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso.

Sistema HACCP ventajas

Inocuidad de los alimentos

Se basa en fundamentos científicos

Es sistemático y preventivo

Se aplica en toda la Cadena Alimentaría

Favorece el uso más racional de recursos

Favorece el comercio internacional

Mejora de calidad

Hay reducción de costos

Mayor productividad

Opción de reducción de

precios.

Mejora de la competitividad

Permanencia del negocio

Generación de empleo y mayor

prosperidad

Retorno de la inversión.

Calidad Productividad Competitividad

Conclusión

Las buenas prácticas de manufactura (BMP) y el sistema HACCP

son un instrumento eficaz para comunicar el compromiso de la

organización de una empresa y además contribuir con el

aseguramiento de la inocuidad de los productos que se manejen,

de esta manera sale al mercado un producto más confiable,

garantizando la excelencia y la competitividad de la empresa.

Bibliografía

Carlos E. Flores R, buenas prácticas de manufactura (BPM) facultad de ingeniería. Universidad Rafael

Landívar.2010.

Miguel S. Campos, et al. (2005), Guía para la aplicación de análisis de peligros y puntos críticos de

control.

Reglamento Técnico Mercosur sobre las Condiciones Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácti-cas de

Manufactura para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.2010.

Janeth L. Cortés, et a. Necesidades de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura, Universidad

de Bogotá Jorge Tadeo Lozano, Programa Ingeniería de Alimentos Vol 20, (2011).

Oscar Gallardo D, Yesenia Alvarez S. sistema de análisis de peligros y puntos Críticos de control

(HACCP) 2011.

Reglamento Técnico Mercosur sobre las Condiciones Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácti-cas de

Manufactura para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.2010.

Critt Hyginov, et al. Guía para la Elaboración de un Plan de Limpieza y Desinfección, de Aplicación en

Empresas del Sector Alimentario 2011.

GRACIAS