KAP 업종별기술세미나 12년 10월 발표자료#1

2012 년 10 월 17 일 ( 수 ) ~18 일 ( 목 )

자동차 부품 산업 진흥재단

( 도장 ) 전문위원 권 태안

12’ 전착 /SPRAY 이물질 대책 , 신 기술 동향

12’ 전착 /SPRAY 이물질 대책 , 신 기술 동향

1

Contact

2

　

권 태안

010-3967-1769

[email protected]

자동차부품산업진흥재단

1 교시 1 교시

I. 도장 협력사의 당면 과재 II. 이물질 유형 분류III. 실이물 ( FIBER ) 발생

요인 및 대책IV. 개선 사례

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2 교시 2 교시

Ⅴ. 도료 개발 및 시장동향

Ⅵ. 도장 설비 주요 경향

및 신 기술

외관외관 한도한도 엄격엄격 , , 채산성 악화 채산성 악화 – – 정확한 제조 원가를 모름 정확한 제조 원가를 모름 ( ( 사장관여 사장관여 필요필요 ))

이익이 나지 않음

외관 불량 검사에 치중 ( 이물 , 핀홀 찍힘 , 얼룩 , 변색 등 )

내구 품질 다운 , 고객으로 불량 유출

생산 설비의 현대화 못함 → cost up

자동차 부품 도장 품질 주요 문제

공정 불량율 多공정 불량율 多 , , 도료 사용량 과다도료 사용량 과다 , , 소재기인성 불량 많음 소재기인성 불량 많음 ( ( 금속금속 , ,

사출 사출 ) )

Ⅰ. 도장 협력사의 당면 과재

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※1. 자동차 차체 , 트레일러 및 자동차 부품 – 경영 분석 ( 한국 은행 자료 인용 )

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영업이익률이 좋다는 것은 경쟁력이 뛰어나 이익을 많이 낸다는 뜻이다 . 일반적으로 제조업 영업이익률은 5% 안팎이다 . 10% 를 넘을 경우 ' 우량 기업 ' 이라는 찬사가 쏟아지고 , 30% 가 넘으면 초우량 기업이라 할 수 있다

※2. 자동차 차체 , 트레일러 및 자동차 부품 – 경영 분석 ( 한국 은행 자료 인용 )

6

7

당면 일생 현안 은 ??? !!!

혁신으로 살아 남기

근본적이고 생산적인 변화는 서서히 점진적으로 이루어지는 것이 아니고 사상과 행동의 거대한 도약에 의해 이루어 진다 ( 역사를 바꾸는 리더쉽 에서 )

근본적이고 생산적인 변화는 서서히 점진적으로 이루어지는 것이 아니고 사상과 행동의 거대한 도약에 의해 이루어 진다 ( 역사를 바꾸는 리더쉽 에서 )

공정 불량율 줄임 , 도료 도착 효율 UP 공정 불량율 줄임 , 도료 도착 효율 UP

설비의 현대화 → cost down, 품질 up 설비의 현대화 → cost down, 품질 up

8

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이물질은 도막 위에 혹은 도막 안에 불규칙하게 형성된 입자로서 크게 도료 덩어리 와 먼지로 구분된다 .

도료 도료로 부터 형성된 것을 도료 덩어리 ( Coagulation, 부쯔 ) 라 하고 환경이나 공정등에서 발생하는 것을 먼지 ( Dust, 고미 ) 라 한다 .

Ⅱ. 이물질 유형 분류

1.이물질 정의 및 형태

▲ 이물질이 도막 내에 있는 경우

▲ 이물질이 도막 위에 있는 경우

▲ 표면 활성화를 갖은 작은 이물질 인 경우

▲ 도료이물 2 ▲ 행거 이물 1▲ 도료 이물 1

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1-1) 도료 먼지 도료먼지는 Dust 와 잘 혼동되어 정확히 육안으로 구분하기는 어렵지만 여기서 말하는 Coagulation

이란 도료계 내부에 존재하는 것 ( ex 안료 덩어리 , resin gel particles, dried paint particles ) 으로 한 한다 .

(1) 유형

① 원액 내에 응집 도료 덩어리가 있는 경우

② 도료 탱트 및 배관중에 발생하는 경우

③ 지관과 건 사이에서 발생하는 경우

④ 건 선단등의 오염에 의한 경우 ( 정전 도장기 건 선단에 발생하는 정전 응집 도료 덩어리 – 알루미늄 , 안료덩어리 포함 )

▲ 도료이물 2 ▲ 행거 이물 1▲ 도료 이물 1

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1-2 ) 먼지 ( dust )

주로 환경 , 공정에서 오는 것이 많으며 도료 제조 시에 혼입하는 먼지도 포함한다

유형 : 수많은 여러 종류의 먼지 ( 실먼지 , Sanding dust, Dried paint particles, chips, oven dirs, rust ) 가 유 :

실먼지 - 작업복 , wiping cloths , 택 래그 , 장갑 , 천정필터 , 폴리싱 쌘더등

Overhead 체인 , 행거 , 지그 먼지

부쓰 상부나 건조로 입 출구의 rust 나 flaking paints

콤프레서 에어

건물이나 도로의 먼지 , 차량의 배기 먼지

곤충 , 파리

다른 공장에서의 유입먼지 , 공조로 부터 유입 먼지

작업자 : 부쓰 주변 자주 출입자 , 허락되지 않는 장갑 , 작업복 착용 소재 먼지 : 용기내 먼지 , 정전기에 부착 먼지 , 쌘딩 먼지

도장시 먼지 : Overdust, drops, 도장기의 오염 ( 과도한 무화 , 패턴 , shaping 에어 ), 오염된 건 등

소 재먼 지 및 결함

설 비이물질

도 료덩어리

작업자 / 환경

자동기 및 로버트 낙하 먼지

2008’ 11/12 쎄미나 자료 참조

부쓰 낙하 먼지

쎗팅룸 먼지

건조로 먼지

소재에 부착된 먼지 /기공 및 결함 2007’ 7/19 쎄미나 자료 참조

발 생 요 인 활동 내역

도료 함유 먼지

1011’ 10/12 쎄미나 자료 참조 도료 순환계 먼지

건 팁 먼지

작업자 _ 출입자 _ 환경 으로부터의 먼지

2012’ 실먼지 에 대한 중점 검토

2. 이물 박멸 관련 자료

12

2012' µµ·á ÀÌ¹° ´ëÃ¥ ½ê¹Ì³ª ÀÏºÎ

13

Ⅲ. 실이물 ( FIBER ) 발생 요인 및 대책

1. 협력사 이물 유형 분석 ( 2012’ 전착 2 사 , 스프레이 2 사 )

14

15

협력사 4 사의 이물 중 실이물 ( fiber ) 가 30% 차지 함

입자 수

※ 외국 이물 유형 분석 예 (OLIVER WYMAN 사 제공 , USA )

Dirt Identification to Elimination (Cont.)

벌레 깃털 깃털 섬유

※ Dirt 의 발생원 파악

• 샘플은 파악하여 차트로 정리 . Chart 3 은 정리된 샘플 예시

• 발생 빈도가 가장 높은 입자 유형이 결정되면 , 어디에서 온 것인가에 대해 brainstorm 을 실시

• 가장 빈번하게 발견되는 입자가 섬유인 경우가 많음 .

• Shop 에서 채취한 모든 샘플을 현미경으로 관찰하고 부품에서 가져온 샘플과 비교하면 , 이 중 하나가 일치할 것임 . 처음에는 달라 보여도 같은 프로세스를 거치게 하면 동일한 발생원에서 온 것을 확인 가능

• 입자의 발견 위치에 따라 부품과의 접촉 시기를 파악할 수 있음 . 라인에서 멀리 떨어져 있는 것이라도 단계 별로 모든 것을 관찰해야 함 . Paint booth 내에서 공기 흐름 때문에 dirt 가 멀리서 날라올 수도 있음

항목 사진 이물 종류 개선 전 개선 후

YF UPR

실먼지 : 5

4 2

공정 이물 1 1

분화구 1 1

YF SIDE

실먼지 2 -

이물 4 1

분화구 2 -

갈바 칩 1 -

※대책 실시 내용

여재 : 부직포 필터

여재 : PE 필터 ( 100㎛ )

※1. 전착 SG 사 이물 분석 예 ( YF UPR )

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쌤플 시료 #1 #2 #3

이물 ( 50 배 )

유형 실 이물 실 이물 실 이물

쌤플 시료 #4 #5 #6

이물 ( 50 배 )

유형 실 이물 공정 이물 크래터 ( 분화구 )

※1) YF UPR 이물 분석

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쌤플 시료 #1 #2 #3

소재 상 이물 ( 50 배 )

쌘딩 사진

유형 이물 크래터 ( 분화구 ) 실 이물

※ 2) YF SIDE 이물 분석

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쌤플 시료 #4 #5 #6

소재 상 이물 ( 50 배 )

쌘딩 사진

유형 크래터 ( 분화구 ) 갈바 칩 실이물

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항목 사진 이물 종류 개선 전 개선 후

RBR BRK

실먼지 : 1 개 1 0

도료 먼지 2 1

1) 대책 실시 내용

고찰 : 뒷면에는 이물이 보이지 않음

※ 3) . 이물 분석 및 대책 ( RBR )

행거 개선개선 포인트 : 앞 , 뒷면 에 정확히 스프레이 세정되도록 행깅각도 수정

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쌤플 시료 #1 #2 #3

소재 상 이물 ( 50 배 )

쌘딩 사진

유형 도료 뭉침 실 이물 도료 뭉침

※4) RBR BRK 소재 이물 분석 ( #1 )

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이물 #1 #2 #3

HOOKBRKT

유형 실 이물 실이물 이물

이물 #1 #2 #3 #4 #5 #6

HOOK

BRKT

유형

미도장 ( 탈지 불량 )

미도장 ( 탈지 불량 )

미도장 깨스핀 이물 스크래치

◀전착도장 샘플

▼전착도장 ( 샘플 )

샘플 1 실먼지 2 이물 1 발견

샘플 2 미도장 3 개 깨스핀 1 이물질 1 개스크래치 1 개 발견

※2. 전착 SS 사 이물 분석 예 ( 12’ 8/23)

24

개소 #1 #2 #3

HOOKBRKTBAND

유형 실 이물 이룰 깨스핀

개소 #1 #2 #3 #4 #5 #6

훅 밴드

유형 이물 깨스핀 깨스핀 이물 깨스핀 기공

◀전착도장 샘플

▼전착도장 ( 샘플 )

샘플 1 실먼지 1 이물 1 깨스핀 1 발견

샘플 2 이물 2 개깨스핀 3 개 기공 1개발견

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□ 테스트 목적

1.수조 내 이물질 제거2.적정 필터 교환주기 설정3. 미세 메쉬 [Mesh] 필터로 변경 시 문제점 발췌

테스트에 사용한 필터 제품

25 미크론 (Micron) 50 미크론 (Micron) 80 미크론 (Micron)

1,2 탈지 백 하우징 필터 테스트

※3. 전착 GN 사 실 이물 대책 예 ( 11’ 5 월 )

26

50Micron -> 80Micron 제품으로 변경

80 미크론 (Micron) 제품사진 80 미크론 (Micron) 제품 확대사진

테스트 일정 : 11.04.20 일 ~ 현재까지

50 미크론 (Micron) -> 80 미크론 (Micron) 으로 변경 문제점 : 50㎛ 필터는 2 시간 사용시 막힘

▶ 효과 : 이물질 제거 효과도 있으며 교체 시간도 8 시간정도 사용가능하여 작업 효율성도 있음 .▶ 결과 : 적용가능

8 시간후 1 탈지 8 시간후 2 탈지

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50Micron -> 80Micron 제품으로 변경

80 미크론 (Micron) 제품사진 80 미크론 (Micron) 제품 확대사진

테스트 일정 : 11.04.20 일 ~ 현재까지

50 미크론 (Micron) -> 80 미크론 (Micron) 으로 변경 문제점 : 50㎛ 필터는 2 시간 사용시 막힘

▶ 효과 : 이물질 제거 효과도 있으며 교체 시간도 8 시간정도 사용가능하여 작업 효율성도 있음 .▶ 결과 : 적용가능

8 시간후 1 탈지 8 시간후 2 탈지

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80Micron 제품 작업후 결과 사진80 미크론 (Micron) 제품8 시간 작업후 모습 걸러진 실이물 이물질 사진

실이물 확대

▲ 코팅 장겁 착용 1 회 /2 일

대책

▲ 프레스 및 로딩 작업자 착용 29

쌤플 시료 #1 #2 #3

소재 상 이물 ( 50 배 , 200 배 )

하도 층 쌘딩 사진

고찰 하도 도장후에 이물 - 하도층에서 즉시 제거됨

하도 도장후에 실 이물 - 하도층에서 즉시 제거됨

하도도장 후 도료 OVER DUST

유형 이동중 낙하 [ 이물 FIBER 이물 셔틀이동시 추정

※4-1) SW (증착 ) 사 실 이물 분석 예( 12/6/14)

30

쌤플 시료 #4 #5 #6

소재 상 이물

( 50 배 , 200 배 )


고찰 하도 도장후 실 이물 발생 -즉시 제거됨

유형 하도 도장후 버어 FIBER 이물 [ 경로미확인 ] 하도 도장후 버어

31

쌤플 시료 #7-1 #7-2 #7-3

소재 상 이물 ( 50 배 , 200 배 )


고찰 이물이 하도 를 쌘딩

이후에도 소재에 부착 발생 됨

유형 소재 버어

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ㅅ 1. 피도물에 부착 실이물 - 건로입 입구 채집 실이물 – 청색 도장복 에서 떨어진 실 이물이 동일 함

항묵 도장물에 부착 된 실 이물 건로로 입구 채집 실이물 청색 도장복 에서 실이물

제품 및 작업 사진

이물 사진

33

※ 4-2) 실 이물 발생 개소 추적

※ 4-3 ) ■ 제전복 세탁 유효성 검증 1. 새 제전복에서 나온 실이물 ( 약 70 개 )

2. 세탁 제전복에서 나온 이물 ( 약 80 개 ) ( 12’7/26) 세탁 방법 : - 세탁방법 : 피죤넣어서 개인세탁기에서 물세탁 ( 세제 사용 X)

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NO Air blow 후 기존제전복 세탁 제전복

1 0.2 2.0 6.6 2 0.3 2.2 5.8 3 0.1 1.7 7.6 4 0.0 1.9 5.8 5 0.2 3.7 6.7 6 0.3 3.5 5.9 7 0.2 3.4 7.9 8 0.0 3.7 6.7 9 0.2 4.1 8.1

10 0.1 2..9 7.1 AVG 0.2 2.9 6.8

고찰 1: 기존제전복과 세탁제전복 모두 실이물이 검출되었다 . 2. 세탁제전복이 기존제전복보다 정전기 수치가 2 배 이상 많은 것을 알 수 있음

대책 1: 신규 제전 복 지급시에는 CLEAN ROOM 세탁 후 지급 2. 정규적으로 클린룸 세탁 FLOW 설정 준수 ( 2회 /주 )

35

※ . 제전복 세탁 전후 정전기 발생량 비교 ( 단위 kv )

※ 5. ABS W/PLATE 이물 분석

품명 NO. 이물 종류 불량원인 샌딩자국 발생구간

W/PLATE

#1 실먼지 사출 BURR O 전처리

#2 이물 도료티 X 부스

#3 이물 사출 BURR O 전처리

#4 이물 사출 BURR X 부스

#5 이물 도료티 X 부스

#6 이물 사출 BURR X 부스

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쌤플 시료 #1 #2 #3

소재 상 이물 ( 50 배 )

쌘딩 사진

유형실 이물 ( 사출 BURR)샌딩시 자국 남음

이물 [ 도료티 ] 샌딩시 사라짐

사출 BURR 샌디시 자국 남음

고찰사출 BURR 가 부착

상태에서 도장됨도장후 낙하로 추정

사출 BURR 가 부착상태에서 도장됨

37

쌤플 시료 #4 #5 #6

소재 상 이물 ( 50 배 )

쌘딩 사진

유형이물

샌딩시 사라짐이물 ( 도료티 )샌딩시 사라짐

이물 [ 사출 BURR]샌딩시 사라짐

고찰 도장후 낙하 로 추정 도장후 낙하 로 추정 도장후 낙하 로 추정

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결론 1. 이물불량 6EA 중 4EA 는 도장 후 부착된 불량

- 부스 내부 이물 낙하로 보임

2. 현재 부스내 A/BLOW 삭제 필요

- 부스 투입 전 A/BLOW 추가 시행 필요

3. 이물 대부분이 사출 BURR 에 의해 발생된 불량으로 전처리 강화 필요

39

40

결론 1. (2008’) . 이물질 줄이고 싶으면 기본적으로 ?

격언 1: 소재 성형 가공 시 부터 먼지가 부착이 되지 않도록 관리 하라 ←왜 ? 먼지는 소재의 방청유 혹은 대기중의 왁쓰 등과 엉겨 붙어 워싱이나 에어 블로로 심지어 탈지공정 에서 다 제거 되지 않는다

격언 2: 소재 , 재 도장 등 가능한 한 쌘딩을 최소하 하고 부득이 공연 쌘딩 시 에는 제전 에어블로 , 혹은 공연 후 IPA 를 적신 실먼지 없는 극세사로 닦는다 ←왜 ? 쌘딩가루는 정전기를 띠어 에어블로 로 제거되지 않는다

격언 3 : 바닥에 수막을 유지 하고 습도를 최소 65 % 이상 유지 하라 ← 왜 ? 에어블로시 바닥에 먼지가 다시 떠 올라 오고 습도가 65% 이상 시 소재 정전기 에 의한 먼지 부착이 되지 않는다

격언 4 : 부쓰의 급배기를 규정 배기 속도로 유지 하고 에어 발란스를 맞추어라 ← 왜 ? 와류에 의해서 먼지가 배기되지 않고 떠 돌아 다닌다

격언 5 : 작업자 및 관리자에 도장 규정 복장 ( 특수 도장복 , 모자 , 실내화 ) 을 하고 정기적 세탁 , 출입시 에어 블로 한다 ← 왜 ? 작업자자가 도장 오염에 최대의 적이다

격언 6 : 도장 규정 막후를 유지 하라 ← 왜 ? 막후가 적을 시 먼지가 파 묻히지 않고 크래터성의 이물 , overdust 성 핀홀이 많이 발생한다

41

결론2 . ( 2012’ ) 실이물 줄이고 싶으면 기본적으로 ?

격언 1: 프레스 /사출 공장에서 부터 실장갑을 착용치 않도록 한다 ←왜 ? 실이물은

전처리 조내에서 전부 제거 되지 않음

격언 2: IPA 세척 시에 실먼지가 없는 극세사로 사용 한다 ←왜 ? 극세사의 실먼지가 소재에 2 차 오염을 일으킴

격언 3 : 극세사는 필히 교환주기 ( 예 15회 /장 ) 를 설정 하여 신너로 세척 혹은 교환 한다 ← 왜 ? 교환주기 의 미 준수 시는 크레터 혹은 활성화 된 티 ( 액티 ) 의 불량이 된다

격언 4 : 부쓰는 국소 급 배기 ( 헤파 필너 등 ) 로 하지 말고 천정필터의 전면 급 배기 를 실시 한다 ← 왜 ? 국소배기는 와류에 의해서 먼지가 배기되지 않고 떠 돌아 다닌다

격언 5 : 작업자 및 관리자의 도장 규정 복장 ( 특수 도장복 , 모자 , 실내화 ) 은 신규로 지급시에도 세탁 후 착용한다 ← 왜 ? 신규 작업복의 실이물이 발생 함

격언 6 : 이물을 정규적으로 현미경 으로 분석 하여 피드백 한다 ← 왜 ? 육안으로 검사시에 이물 유형 판정에 오류가 발생 한다

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※ 이물질 에 대한 검사 유형 오류 ※ 이물질 에 대한 검사 유형 오류

이물질은 육안 검사로는 정확이 구분할수 없으며 의심되는 경우 혹은정기적으로 담당 기사는 현미경 검사 실시 하여 정확한 유형 분석을 하며 검사원을 교육하여야 한다 .

상기예는 목시로 분류된 이물질의 16 개 (53 %) 는 실제 이물질이 아니고 소재에서 올라온 깨싱임

주의

사항

30

14

0

26

17

20

3 4 40

20

5

10

15

20

25

30

불량 개수

( )목시와 현미경 분석의 차이 증착용 하도 건조후

목시검사현미경분석

목시검사 30 0 17 0 4 0

현미경분석 14 26 2 3 4 2

이물질 (깨싱 핀)홀 크레타링 오염 칠흐름 기타

43

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

기 포 이물질 기 포 이물질 이물질 이물질 기 포 이물질 ( )취급 긁힘 기 포 기 포12 13 14 15 16 17 18 19

NO IMAGE NO IMAGE NO IMAGE

기 포 기 포 기 포 기 포 기 포 이물질 이물질 이물질1 2 3 4 5 6 7 8 9

NO IMAGE NO IMAGE

기 포 기 포 핀 홀 기포추정 핀 홀 ? 핀 홀 기 포 기 포

이물질

크레터링

※ 현미경 분석 사진 ※ 현미경 분석 사진 ▶▶이물질 과 깨싱은 이물질 과 깨싱은 목시로 전부 이물질로 목시로 전부 이물질로 보이며 검사 일보에 보이며 검사 일보에 이물질로 기록함이물질로 기록함

▶ ▶ 이물질은 부정형이고 이물질은 부정형이고 이물이 튀어 올라있고이물이 튀어 올라있고

깨싱은 정확안 원형이고 깨싱은 정확안 원형이고 - - 레벨임레벨임

항목항목 개선 전개선 전 개선 내용 개선 내용

제품 제품 쎗팅 쎗팅 사진사진

▶▶ ▶▶

개선내용 개선내용

600600 개 개 개 개 10% 10% 불량 불량 박리 주기 는 박리 주기 는 11 달 반달 반 - 3- 3 회 운전시는 거의 겉은 결과 회 운전시는 거의 겉은 결과

피도물 자중에 의해 랙팁에 접촉되도록피도물 자중에 의해 랙팁에 접촉되도록 계획 계획 -1800-1800 개 개 set set 가능가능 44 개로 구분됨 개로 구분됨

개선 개선 일정일정 4/234/23 완 완

특기사항특기사항 개선 전후 불량 개선 전후 불량 % % 33 일간 집계예정 일간 집계예정 ( 4( 4월월 ) )

Ⅳ. 개선 사례

44

개선 사례 1 1. 행거 개선 - 센트럴

항목항목 개선 전개선 전 개선 사례 개선 사례

제품 쎗팅 제품 쎗팅 사진 및 사진 및 통전 불량 통전 불량 요인 요인

▶▶

행깅 개수 행깅 개수 : 400: 400 개 개 // 지그지그 박리 주기 박리 주기 : 1.5 : 1.5 개월 개월 / / 개 개

▶ ▶ SUS SUS 팁 제작 예정 팁 제작 예정

개선 계획 개선 계획

--

SPCC SPCC → → SUS SUS 팁으로 교체 팁으로 교체

개선 일정개선 일정 -- - SUS - SUS 팁으로 재작 완 팁으로 재작 완

(5/17) (5/17)

2) 개선 사례 : 혜암

▲ SPCC ▲ SUS

45

항목항목 개선 전개선 전 개선 내용 개선 내용

제품 쎗팅 제품 쎗팅 사진 및 사진 및

통전 불량 통전 불량 요인 요인

▶▶ 솟트 주기는 솟트 주기는 11 회회 // 월 월 네일링 않함 네일링 않함

▶ ▶ 11 차 개선 내용 차 개선 내용 : : 팁에 액 고임 방지 위해 팁에 액 고임 방지 위해 VV자형 팁과 홈을 설치 자형 팁과 홈을 설치 요인 요인 : : 홀 싸이즈가 커서 통전불량 발생 홀 싸이즈가 커서 통전불량 발생

개선 계획 개선 계획 --

11 차 로 차 로 33 월 월 33 일 완 일 완 결과 결과 : : 개선후 약 개선후 약 4040 개 통전 불량 발생개 통전 불량 발생

→→ 1) 1) 지그 팁 네일링 주기 테스트 후 표준화 지그 팁 네일링 주기 테스트 후 표준화 실시 실시 2) 2) 작업자 지그 쎗팅 시 충격을 가함 →중점 작업자 지그 쎗팅 시 충격을 가함 →중점 관리표 작성 게시관리표 작성 게시 // 교육교육

개선 일정개선 일정 --8/30 8/30 완 완 - - 에어그라인더로 네일링을 매번혹은 에어그라인더로 네일링을 매번혹은 2 ~ 32 ~ 3 회 회 실시 실시

3) 개선 사례 : 삼기 09147 – 0X 000

46

47정상 피막 표면 흰색 이물질

1) 현상 :

소재 전처리 후 백화 현상 이 발생 하며 고무 가류 공정 후 황색으로 색이 변함

. 추정 오염원 → 방청유 , 산화슬러지 , 염

개선 사례 2 화성 처리 후 소재 황변 개선

48

황변 부위 황변 부위 세척후

　　　

미탈지 제품 1 회 탈지 제품

　1. 황변 부위 고압 세척시 제거되며 내부에 피막이 존재함 .2. 미탈지 소재와 탈지소재는 현재의 원인과 차이를 보임 . 　

　　

2) 원인 분석

49

※ 원소 분석 ( EDAX )

- 알칼리 탈지시 산과 반응

→ Na2PO4 부산물 생성 원인 유추

Element LineWeight%

정상 이물질Fe Ka 37.6 25.5O Ka 26.5 23.3Zn Ka 19.9 23.8P Ka 12.4 14.3Ca Ka 3.4 4.5Na Ka - 8.3Mg Ka 0.2 0.2Cl Ka 0.1 0.1C Ka 0.0 0.0

50

　개선 전 개선 후　

　　

▶인산염 피막 이후 소재 표면에 백색 이물질 발생 .

추진 내용 ▶탕세조에 순수 배관 설치 : 순수 보급

문제점 피막 내식성 : 30 분 효과

-탕세 공정 순수세 적용을 통한 발생율 50% 이상 개선 .

- 피막 내식성 : 48 분 증가

전착조에서 분화구 ( 크레터 ) 불량 대량 lot 발생 (9/9 510 개 )

문제점문제점 원인 원인

개선 내용개선 내용 개선 결과 /효과개선 결과 /효과

1) 크레타 불량 미발생

직접요인 ① 전착조 내 오일로 오염 됨 – 크레터 테스트 완 ( 특히 표면류에 오일성분 부유되면서 피도물 이 침적 및 탈하 시 소재에 부착 되면서 발생

간접 요인 :

① 탈지조 유분 오염 심함 ( 유분 함유량 : 3400 PPM 기준 3000 이하 )② 대형 휠 사용 방청유가 미 탈지 됨

1) 탈지제 변경 2) 전착조 유분 표면류 흐름 에어 블로 설치 3) 유분 제거 흡착포 로 유분 제거 4) 중력식 omf 필터 설치

▲ 분화구 불량

개선 사례 3

전착 CRATER 불량 개선

51

52

SUB- TANK전착본조

OMF FI LTER제거장치

도료흐름UF1수세

OMF/ 일반FI LTER적용

대책 : 전착 본조의 기포 및 유분이 O/FLOW 되어 흐르기 때문에 상단부의 도료만을 분리하여 유분 제거 실시 함

Point : 전착 유분 에 의한 크래터 등은 전착 조의 기포가 부착 시 발생 함

▲ 프리 히팅 실시

최적 조건 ( 분위기 온도 ) : 83 ~ 90 ℃ × 11 ~ 12 분 )

▲ 현재

1 건조로 에서 액 끓음 발생

3. 효과

1. 불량원인

1. 액 끓음 감소

2. 자동차 K 사 및 일부 부품사 실시 중 0

提案内容

従来方式

考え方

フロー図

改善効果

結論

課題

合わせ目からの２次タレ軽減

合わせ目に入っている塗料を本焼きの前にプレヒートする事で塗料の表面張力粘度を下げて

合わせ目から早く押し出す事で２次タレ軽減を図る

・事例あり、効果を発揮する

・流れ出た２次タレを固まらせないようエアーブローを併用すると良い

1. スペースの確保（c/ s× 10分間位）が必要

2. ゴミ，ブツ付着の可能性が高くなる

２次タレに対して効果の最も期待できる手段の一つであるただ当手段だけでパーフェクトに解消する事は不可能であり、他の手段とで総合効果を出すべきと考える

ねらい

プレヒート方式

3. 混成車種ラインの場合２次タレ効果を出す為の条件設定が難しくなる

50

100

150

200

10 20 30 40分

温度（℃）

0 本焼

50

100

150

200

10 20 30 40分

温度（℃）

本焼ﾌﾟﾚﾋｰﾄ 10

★適性プレヒート条件

［50～80℃ × 5～10分］

焼3-1

0

提案内容

従来方式

考え方

フロー図

改善効果

結論

課題

合わせ目からの２次タレ軽減

合わせ目に入っている塗料を本焼きの前にプレヒートする事で塗料の表面張力粘度を下げて

合わせ目から早く押し出す事で２次タレ軽減を図る

・事例あり、効果を発揮する

・流れ出た２次タレを固まらせないようエアーブローを併用すると良い

1. スペースの確保（c/ s× 10分間位）が必要

2. ゴミ，ブツ付着の可能性が高くなる

２次タレに対して効果の最も期待できる手段の一つであるただ当手段だけでパーフェクトに解消する事は不可能であり、他の手段とで総合効果を出すべきと考える

ねらい

プレヒート方式

3. 混成車種ラインの場合２次タレ効果を出す為の条件設定が難しくなる

50

100

150

200

10 20 30 40分

温度（℃）

0 本焼

50

100

150

200

10 20 30 40分

温度（℃）

本焼ﾌﾟﾚﾋｰﾄ 10

★適性プレヒート条件

［50～80℃ × 5～10分］

焼3-1

접합부에 들어있는 도료를 소부 전에 PREHEAT 함으로써 도료의 표면장력 점도를 낮춰 접합부에서 빠르게 밀어내 2차흐름을 줄인다 .

2. 건조로 프리 히팅

실시

개선 사례 4 액 끓음 불량 개선

예열

53

54

개 선 전 개 선 후

문제점 개선내용

☞ 지그 렉 네일링 표준화 정립

개선효과 ☞지그 네일링 개선으로 불량감소 및 품질향상 극대화

☞ 지그 렉 네일링 표준화 관리가 안 됨 ( 네일링 표준서 없음 )

명칭 HANGER /사용장비 공구업체명 삼기산업 ㈜

ITEM적용 전용1 /회 주

피도물 로딩 전( )샌딩방법

1. A,B 사진 면부 그라인더를 이용하여 RACK 도장부분을 박리2. A,B RACK 사진 면부 그라인더시 변형 및 탈착확인 .할것



피도물 로딩 전박리주기 1 /1 ( )회 개월 외주처리( )샌딩방법

1. HANGER RACK 박리주기 시 쇼트 박피된 부분 확인

2. HANGER RACK 전용보관 장소에 적재 할것

3. 1 / 박리 후 회 주 네일링 할것

그라인드네일링주기

네일링주기그라인드쇼트기

HANGER / RACK 샌딩 기준

B

A명칭 HANGER /사용장비 공구업체명 삼기산업 ㈜


피도물 로딩 전( )샌딩방법

1. A,B 사진 면부 그라인더를 이용하여 RACK 도장부분을 박리2. A,B RACK 사진 면부 그라인더시 변형 및 탈착확인 .할것



피도물 로딩 전박리주기 1 /1 ( )회 개월 외주처리( )샌딩방법

1. HANGER RACK 박리주기 시 쇼트 박피된 부분 확인

2. HANGER RACK 전용보관 장소에 적재 할것

3. 1 / 박리 후 회 주 네일링 할것

그라인드네일링주기

HANGER / RACK 샌딩 기준

B

A

Ⅴ. 개선 사례

54

개선 사례5

지그 네일링 및 표준화 실시

55



☞ 전착본조 극봉교체 및 온도조절 재설정 ( 막후편차 앞 ,뒤면 평균 :4㎛ )

개선효과 ☞ 피도물 막후편차 감소 및 원가절감 향상

㈜석송

☞ 지그 ( 행거 ) 피도물 행깅시 상 ,중 , 하단부 막후편차 차이남 (5~8㎛ )

: VG : 31210/ 1- 3ROOO : BAND ASS̀ Y FUEL TANK차종 품번 품명 : VG : 31210/ 1- 3ROOO : BAND ASS̀ Y FUEL TANK차종 품번 품명1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 26. 4 28. 5 27. 2 31. 4 27. 9 28. 4 27. 9 29. 7 28. 1 26. 9 1 29. 4 30. 3 29. 8 29. 9 28. 7 29. 7 30. 4 29. 1 30. 4 29. 1

2 25. 9 26. 8 25. 1 27. 5 25. 2 26. 4 28. 4 26. 9 27. 9 28. 8 2 26. 8 28. 8 27. 8 27. 9 27. 4 28. 1 29. 8 27. 4 28. 7 26. 5

3 27. 9 31. 1 28. 9 26. 9 28. 1 31. 5 29. 7 30. 4 28. 5 27. 5 3 27. 3 30. 5 28. 4 28. 9 28. 5 29. 4 30. 7 30. 1 28. 6 28. 6

26. 7 28. 8 27. 1 28. 6 27. 1 28. 8 28. 7 29. 0 28. 2 27. 7 27. 8 29. 9 28. 7 28. 9 28. 2 29. 1 30. 3 28. 9 29. 2 28. 1전체평균 28. 1 상한치 31. 5 하한치 25. 1 편차 6 전체평균 28. 9 상한치 30. 7 하한치 26. 5 편차 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 27. 8 29. 4 26. 7 31. 6 29. 1 31. 9 30. 5 29. 9 31. 2 30. 8 1 26. 8 27. 7 27. 2 28. 8 27. 1 28. 9 26. 5 27. 6 28. 9 28. 1

2 25. 1 26. 1 25. 4 25. 9 25. 7 28. 9 29. 4 28. 1 28. 5 28. 9 2 26. 4 28. 2 26. 9 27. 9 28. 6 29. 4 28. 1 28. 6 28. 6 28. 6

3 28. 1 26. 3 27. 9 28. 9 28. 6 27. 9 26. 7 27. 5 30. 6 27. 4 3 28. 5 30. 1 29. 4 30. 2 29. 7 30. 5 28. 9 29. 7 30. 6 29. 8


구분구분

평균

구분

평균

구분

평균

앞면10EA

뒤면10EA

앞면10EA

뒤면10EA

평균

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

생산일자: 2012.07.26전압:230V 조온도 :32℃

생산일자: 2012.08.30전압:230V 조온도 :30℃

개선1 : 2012년 08월 02일 극봉 14EA 교체개선2 : 2012년 08월 28일 전착본조 온도 조절

변경전 : 32 ℃ 변경후 : 30 ℃

개선전

막후편차 줄임개선후

: VG : 31210/ 1- 3ROOO : BAND ASS̀ Y FUEL TANK차종 품번 품명 : VG : 31210/ 1- 3ROOO : BAND ASS̀ Y FUEL TANK차종 품번 품명1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

26. 7 28. 8 27. 1 28. 6 27. 1 28. 8 28. 7 29. 0 28. 2 27. 7 27. 8 29. 9 28. 7 28. 9 28. 2 29. 1 30. 3 28. 9 29. 2 28. 1전체평균 28. 1 31. 5 25. 1 편차 6 전체평균 28. 9 30. 7 26. 5 편차 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 27. 8 29. 4 26. 7 31. 6 29. 1 31. 9 30. 5 29. 9 31. 2 30. 8 1 26. 8 27. 7 27. 2 28. 8 27. 1 28. 9 26. 5 27. 6 28. 9 28. 1

2 25. 1 26. 1 25. 4 25. 9 25. 7 28. 9 29. 4 28. 1 28. 5 28. 9 2 26. 4 28. 2 26. 9 27. 9 28. 6 29. 4 28. 1 28. 6 28. 6 28. 6

3 28. 1 26. 3 27. 9 28. 9 28. 6 27. 9 26. 7 27. 5 30. 6 27. 4 3 28. 5 30. 1 29. 4 30. 2 29. 7 30. 5 28. 9 29. 7 30. 6 29. 8


구분

평균

구분

평균

뒤면10EA

뒤면10EA

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

생산일자: 2012.07.26전압:230V 조온도 :32℃

생산일자: 2012.08.30전압:230V 조온도 :30℃

개선1 : 2012년 08월 02일 극봉 14EA 교체개선2 : 2012년 08월 28일 전착본조 온도 조절변경전 : 32 ℃ 변경후 : 30 ℃

개선전

막후편차 줄임개선후

¸·ÈÄÆíÂ÷

55

개선 사례6

도막 두께 편차 개선

■ TIP : 협력사 도막 측정 문제점 ( 1/3 )

측정 사례 1도막 계측기로 측정

측정 사례 2몰드로 떠서 측정

측정 사례 3화상 현미경으로 측정

영진

측정치

( ㎛ )

32.5 31.2 32.2 31.3 31.2 31.3

32.1 31.4 31.8 32.0 30.9 31.1

32.0 32.2 31.7 32.0 31.2 31.2

32.4 31.8 31.4 31.7 31.3 31.0

32.1 32.2 31.2 30.9 31.4 31.2

32.0 31.8 31.7 31.7 32.5 32.1

36POINT 측정

◆ 영진 측정 결과

1. SPEC : 25㎛

이상일것

2. ACT : 평균

31.6㎛- 최대치 : 32.5㎛ - 최소치 : 30.9㎛ - 편 차 : 1.6㎛

▲측정 개소 과다 ▲ 시간과 경비 과다 ▲ 플라스틱 경우 ( 다층도막 인경우 ) 합리적 임

57

※ 도막 두께 측정 방법 (2/3)

57

1. 도막 두께 측정 시는 당사자 간 협의

혹은 생산기술부 주관하에 관련 부서 와 협의 측정

개수와 위치를 정하여 체크 씨트를 만든다 ( 사내

분서등록 )

2. 측정용 지그를 만들어 측정 개소에 홀을 만든다

3. 도막 측정 계기는 검교정 후 0 점 쎗팅 한 것으로 사용

하며 도막 측정 계기도 동일 계측계기를 사용 토록 권장

한다 ( 기아 자동차 : LE 200 )

4. 준비 되어진 체크씨트에 같은 부위를 1 회 , 2회 , 3회

측정 후 각 값을 기록 하여 각 부위의 편균값을 도막 두께로

한다 .

( 전착은 두막 두께가 하한 이상으로 관리 되어야 한다 )

도막 측정용 지그

58

※ : 도막 두께 측정 사례 (3/3)

58

59



☞전처리 공정소재에 대한 사용가능오일 표준 사양서 정립

개선효과 ☞ 오일 표준사양서 정립으로 전처리 공정 오염예방

☞ 전처리 공정 소재에 대한 사용 가 능한 오일 표준 사양서 없음

작성일

GC550 .귀사에서 의뢰한 의 오일별 탈지력시험을 결과를 아래와 같이 송부하오니 참조 바랍니다

1. 탈지시험 조건온도 시간 농도 비고

2. 오일시험 목록

3. 견해 1) , , 상기 시험은 시험실에서 탈지제 초기건욕에 의해 진행되었으며 라인의 유분함량 및 노화정도 라 .인운용 조건 등에 따라 차이를 보일 수 있음 2) , Oil , Oil 라인운용 조건 제품의 고착정도 의 노화정도 등 광범위한 조건이 있으므로 정확한 탈지력 .시험은 문제발생시점에 여러가지 조건을 파악한 후에 시험을 시행해야 할 것임

/∼범우화학

/ ,범우화학 동희 대원 /∼한국 하우톤

/한국 하우톤 동희

/∼범우화학

99% 이상

99% 이상99% 이상99% 이상

99% 이상

프레스유

절삭유

DBH(A)

P- 370

DRAW- 7002

DW- 202

7080S

RN- 341

RP- 100SA

AK : 30point

사용용도 제품명 /약품 업체명 사용처 (%)탈지력

약품명 건욕량GC550A

GC550B

3%

0.1%

삼양화학산업㈜ 기술팀 김동욱

◎ ◎아 래

내용

수신 석송 생산팀참조 , 김원복 이사 정용진 과장

50℃ 2분

ANALYSYS REPORT문서번호 12- 09- 01삼양기술팀 2012 09 13년 월 일

제목 GC550 오일별 탈지력시험

∼/삼화∼/광명

10%

30%

드로잉유

FD- 3000MS

FD- 3000E

DR- 202

DRAW3105A

방청유

∼/대원∼/삼화∼/광명∼/원풍

60%

20%

99% 이상99% 이상

작성일

1. 탈지시험 조건온도 시간 농도 비고

2. 오일시험 목록

3. 견해 1) , , 상기 시험은 시험실에서 탈지제 초기건욕에 의해 진행되었으며 라인의 유분함량 및 노화정도 라 .인운용 조건 등에 따라 차이를 보일 수 있음 2) , Oil , Oil 라인운용 조건 제품의 고착정도 의 노화정도 등 광범위한 조건이 있으므로 정확한 탈지력 .시험은 문제발생시점에 여러가지 조건을 파악한 후에 시험을 시행해야 할 것임

/∼범우화학

/ ,범우화학 동희 대원 /∼한국 하우톤

/한국 하우톤 동희

/∼범우화학

99% 이상

99% 이상99% 이상99% 이상

99% 이상

프레스유

절삭유

DBH(A)

P- 370

DRAW- 7002

DW- 202

7080S

RN- 341

RP- 100SA

AK : 30point

사용용도 제품명 /약품 업체명 사용처 (%)탈지력

약품명 건욕량GC550A

GC550B

3%

0.1%50℃ 2분

∼/삼화∼/광명

10%

30%

드로잉유

FD- 3000MS

FD- 3000E

DR- 202

DRAW3105A

방청유

∼/대원∼/삼화∼/광명∼/원풍

60%

20%

99% 이상99% 이상

오일류 탈지 현황

59

개선 사례7

소재 사용 오일 종류 사양서 작성

480hrs 경과 후

5㎛ 10㎛

12㎛ 15㎛

판정기준

: 모든 부위 녹 및 부풀음이 없을 것 . : 현저한 색 변화가 없을 것 . : CROSS CUT 부위로부터 3㎜이내 일 것 .

도막두께

녹 , 부풀음 ,색변화

CROSS CUT 결과

5㎛ 발생 편측 1.5 ㎜이내 NG

10㎛ 양호 편측 1.5 ㎜이내 OK



☞ 내염수 (480hrs) TEST 결과 ,

전착도막 5㎛에서 부풀음이 발생하며 , 전착도막 10, 12, 15㎛에서는 양호하게 나타남 .

전착도막

부풀음

60

개선 사례8

내장재 도막 두께 관리 – 한계 내식성 테스트


문제점☞ 전처리 ( 탈지 ) 공정 유분 함유량 관리는 되고 있지만 근본적인 장금장치가 미흡함

개선내용

☞ 전처리 공정 유분제거 강화( 유수분리기설치 )

개선효과 ☞ 유수분리기 설치로 피도물 유분제거로 품질향상 극대화 .

61

개선 사례 9 유수 분리기 설치

62


현

상

셋팅룸에 배기 후드가 없어 라인 가동시 이물이 발생 됨

개선내용

크리어 셋팅룸 배기구 설치

문제점

셋팅룸이 이물 다량 발생 하고 있음

예상효과

이물이 제거됨

Å©¸®¾î¼ÂÆÃÁ¸ ¸ÕÁöÃøÁ¤

사진 無

개선 사례 10 크리어 셋팅룸 배기구 설치

주제 CCV

Flow-meter

Flushing thinnerFlu shing air

F.G.P.

FGP세정 신너

세정 air

AOPR Pre.

Dump

Atomizer

Flow-meter

F.G.P.

FGPFlushing thinner

Flishing air

AOPR Pre. Dump

경화제 CCV

2k-mixer

2. 원인 : CCV 의 신너 밸브의 니들 에 페인트가 끼어 완전히 닫히지 않고 신너가 리크 되어 상대적으로 주제 혹은 경화제 가 부족 → 스크래치 혹은 광택 불량 발생 됨 ( 예 , 주제 : 경화제 비율 = 4 : 1 )

1. 현상 : 흐름 및 광택 의 lot 불량 다발 ( 신뢰성 : 내수성 , 스크래치 불량 )

▲ 세정신너가 off 상태이나 누출 발생

◀ 흐름 불량 ◀ 광택 불량

개선 사례 11 로버트 CCV 트러블 해결

63

64


현

상

셋팅룸에 방진망과 벽면에 이물 발생에 대한 끈적이 도포가 없었음

개선내용

셋팅 룸 벽면에 비닐 끈끈이 설치 및 벽면 방진망 설치

문제점

셋팅룸이 이물 다량 발생 하고 있음

예상효과

셋팅존내 잔류 이물질의 제거로 이물질 불량 개선

개선 사례 12 크리어 셋팅룸 방진망 설치

사진 無


현

상

건 거리 320 ~ 400mm 로 과다

개선내용

건 거리 단축 및 페인트 공급 압력 조절로 적정 스프레이량 TEST 설정 → 1차 250mm, 2 차 200mm (6.75*19.5 기준 )

문제점

스프레이 거리 과다로 페인트 날림 및 손실 발생페인트 공급 압력 과다 사용

예상효과

페인트 도료 절감 효과

개선 사례 13

건 2. 거리 단축 개선 (도료절감 )

320 ~400mm

200m(6.75 기준 )

»ï¿ì µµÂø È¿À² ÃøÁ¤ 65

66


현

상

부쓰 폭이 좁고 도포량이 많아 스프레이 도장시 도료 미스트의 와류가 발생

개선내용

칼라 및 클리어 부쓰 하부에 와류 방지판 설치

문제점

도료 미스트에 의한 광택 흐름 ( 펄 불량 ) 발생

예상효과

도료 over dust 불량 방지

개선 사례 14

도료 over dust 개선

사진 無

▲ 도료 미스트 와류 방지 판

67


현

상

도장 시 건 선단에서 도료가 무화 되지 않고 도막 위에 낙하 됨

개선내용

건 커버와 니들의 간격을 표준화 시킴

문제점

노즐의 과다 조임으로 인한 에어캡과의 유격이 발생 되어 도료가 노즐 틈새 에 묻어 낙하 됨

예상효과

도료 덩어리가 발생 개선 .

개선사례 15

팁에서의 도료 덩어리 낙하

개선전 개선후

- 썬 크림성테스트 불량 발생 ( 6/06 ) – 대책 실시 중 → 건조시간 부족 : 건조 시간 미 확보 됨 – 썬크림 테스트 불 합격 됨

( 도료 스팩 : 80 ~ 85℃ × 30 분 , 실제 소재표면 온도 : 80 ~ 85℃ × 24 분 )

건조로 내 원적외선 설치 → 건조 구간 확보

개선 효과 ■ 썬 크림 테스트 및 미 건조 방지 투자비 (

만원 )1500 만원

개선 사례 16 건조로 원적외선 설치

▲ 건조로 내 원적외선 램프 설치 완 ( 8/03 )

68

※ K 사 이물 개수 측정

조치내역 : 구동부 필터 설치 및 끈적이 설치 완

개선사례 17 이물 측정 및 대책 수립

69

70


현

상

먼지 측정 결과 구동부 주변 / 푸라이머 부쓰에서 이물이 발생 됨

개선내용

구동부 하부에 필터를 설치 하고 벽면에 끈적이 도포

문제점

컨베어 구동부가 도장 건조로 내 에 있어 이물이 발생 됨

예상효과

이물 방지

개선사례 18

구동부 이물 제거 작업

▲ 구동부 사진

항목도착 효율

비고 개선 전 개선 후

프라이머 12.25% 14.7 % 설계 원가 :도착 효율 30 %

기준 칼라 9.79 % 11.7 %

클리어 19.9 % 23.9 %

920

220 70 360 50 220

도료 절감 ( 6초 )

도료 ON 도료 OFF

Cycle time ( 30 초 )

1. 도착 효율 측정 완

2. 자동기 spray on /off 공사 로 6 초 spray 정지 ( cycle time 30 초 ) → 도착 효율 20 % up

개선사례 19 도착 효율 향상

71


개선내용

각 도료 펌프 점지 공사 실시

개선효과

화재 발생 방지

도료 보급 탱크 및 펌프에 접지가 되어 있지 않아 화재 발생 위험 있음

문제점

개선 사례 20 배합실 펌푸 및 도료 통 접지 연결


개선내용

건 청소 및 라인 정지 시 접지선 연결

개선효과

건 접지선 연결로 정전으로 인한 화재 예방

건 청소 시 화재로 인한 화재 발생 가능성 있음

문제점

개선 사례 21 로봇건 접지 연결

제 1 교시 끝 , 감사 합니다 .

1. 1. 미래 자동차도장의 조건미래 자동차도장의 조건

생산성대당 코스트 절감

환경（법규제 적합）

미래 자동차 미래 자동차 도장도장

미래 자동차 미래 자동차 도장도장 ・ VOC 감축

・ CO2 감축

・ REACH

・단축공정 (3wet) 　

품질매력적인 자동차

- 의장성

-초기품질의 유지（내세차성 등）

기타

・ Body／ Plastic 일체도장

Ⅴ. 도료 개발 및 시장 동향

2. 2. 도료 개발추세 도료 개발추세

~2007 2012 2017~

품질

환경대응

생산성Cost

KINO CC

W/B 3wet (2 P/H)

S/B 3wet

고외관 (4C4B)Double clear

생산방식 변경ex. - Module- Cell concept

소재변경- Fe /AL/PP- Fe / PC

Common paint system

ＵＶ cure CC

Liquid Silver

수성 3WET용HS KINO CC

MS Basecoat

중도삭제Mono coat적용중Mono coat적용중

적용중적용중

S H/S Clear

수성 Clear

1K,2K 복원 Clear

고급차예정고급차예정

분체 Clear

내세차성 CC

HS KINO CC

유성 BC용 :

W/B 3wet (1 P/H)

77

※1. 現行工程 과３ＷＥＴ의 塗装工程比較

【現行工程】　溶剤型塗料

中塗電着検査

～～～～

検査건조 건조 BASE 検査CLEAR～～

건조

【３ＷＥＴ SYSTEM】　溶剤型塗料　

BASE電着検査 중도 클리어ー 건조 検査건조

～～～～

工程短縮

中塗乾燥炉가 不必要

78

【【現現行行】】

【【生産性重視生産性重視】】【【環境対応環境対応11】】

【【環境対応環境対応22】】

第第 11STEPSTEP 第第 2STEP2STEP 第第 3STEP3STEP

　　　 100 90 60 35

＜＜ S/BS/B型＞型＞＜＜WACSWACS型型＞＞

＜水性型＞＜水性型＞＜中塗焼付＞＜中塗焼付＞

VOC

指数

클리어

溶剤型 BC

中塗り

電着 (Pb free)前処理

클리어

溶剤型第２BC溶剤型第１ＢＣ

前処理

HS클리어

水性第２ BC

親水性溶剤型第１ BC

高외관 電着

HS클리어

水性第２ BC

水性第１ BC

前処理前処理

高외관電着焼付

焼付

焼付

焼付

焼付

W/W

W/WW/W

W/W

PH

PH

PH

焼付

焼付

焼付

焼付

電着 (Pb free)

※2. 현행과 3WET 공정 비교

79

코스트

도료형태 ─ ：１ｋＢＣ／２ｋＣＣ、핸드링성

도장공정 ─ ３ｃ１ｂ、Ｐｒ -less

도착효율 ─ 정전도장（백색도전Ｐｒ）─ 근거리도장・・도착효율 ( ５ cm)≧９０％、 (１０ cm)≧５０％

설비 Slim 화

─ 근거리도장、일체도장─ ＵＶ、

환　경

ＶＯＣ ─ ＨＳ、분체─ 수성（Ｐｒ、Ｂ .Ｃ .）─ Film

용제 ─ Toluene・ Xylene Free

산업폐기물 ─ 도착효율　

Recycle ─ 도막박리기술、생분해도료

상품력

신의장 ─ 신소재・신 Design ─ 도장공법（ 우드 , 증착 、다채모양）─ 질감・촉감（금속、나무、가죽、스웨드・・）

외관품질 ─ 외관

기능 ─ 내오염、내스크랫치、단열、

COST環境対策

상품력

　 TOTALBALANCE

3. 플라스틱 부품 도장

Market Build Projections – Updated 2010

80

4. 미래 도료종류 추세

1. 주요 경향

Low Cost (저가 ) Quality( 품질 )Energy 및

CO2 감소

Cost Per Unit (CPU)

평가 ( 분석 )

Ecopaint LeanLine

신규 Standard 제품 군

Price level - 30%

현지화 – 구매품

Leading

solution and product

Paint 품질

(Ecopaint RoDip)

Process

security Scratch-

steady Coatings

UV coating systems

PlasmaCure

Green Paintshop

Booth內 Air 의 재 순환을 통한 Energy 감소

Robot application

Dry overspray separation

공기의 유량 조절을 통한 감소

CPU tools

Best measure ( 최적의 방안 )

투자비 및 운영비를 포함

기획 단계에서의 CCU (Cut Cost Unit) 의 검토를 통한 조기 결정

81

Ⅵ. 도장 공장 주요 경향 및 신 기술

생산 공정에서의 Energy 소모량 분석

Body35%

Paint45%

Assembly20%

Body17%

Paint73%

Assembly10%

Assembly4%

Body4%

Paint92%

공장 전체 Paint shop

Booth/ 작업장58%

건물8%

PT/EC11%

Oven23%

도장 공장

82

83

2. 전착 Ro Dip

▲ 슬로 바키아 기아 자동차 : 전착 회전 dipping

Direction of travel

Tank

Rotating carrierDip path

Chain guides

Right guiding rail

Left guiding rail

Rodip 장점

일반적 RoDipd 의 장점

최소 공간의 사용으로 품질의 최대화

Tank width = 2700 mmTank volume = 46 m3

Tank width = 3150 mmTank volume = 85 m3

RoDip

Power+Free,

Pendulum

Energy 감소 ( 보존 ) : 약 15% *

* Basis dip tank volume

Energy 보존 - RoDip

Dipping volumes 의 최소화

펌프 토출량 감소

열손실 감소

작업 공간의 감소로 인한 공장 공조 장치의 감소

84

배기 (Exhaust air) 를 위한 Heat recovery dryer

상도 부스의 배기 (Exhaust air)를 Heat recovery 에 공급

온도 전이를 통한 미온의 공기 생성

Energy 감소 ( 보존 ): 약 20% *

* 배출되는 공기의 온도에 따름

Supply air Outside air

Exhaust air

85

3. 건로로 에너지 절감 씨스템

蓄熱式脱臭炉230 Nm3/ min

86℃14全負荷の％

800℃98%

処理風量排気温度排気負荷処理温度処理効率

直燃式脱臭炉300 Nm3/ min

170℃50全負荷の％

700℃95%

触媒式脱臭炉230 Nm3/ min

115℃27全負荷の％

350℃95%

180℃

電着電着 OVENOVEN

180 180 ℃℃

170℃

250℃

86℃

20℃

排気

外気


180 180 ℃℃

350℃

180℃

270℃

115℃

排気

20℃

外気


180 180 ℃℃

350℃

180℃

490℃

170℃

20℃

排気

外気

700℃

390℃

※ 건조로 배기 용제 처리 방식 ( 탈취방식 비교 )

공기 강하의 최적화 :

Robot zone 0.3 m/s 0.25 m/s

Manual zone 0.5 m/s 0.45 m/s

Energy conservation to 30% *

* Basis processing air

Robot 구간의 공기 흐름 Simulation

공기 강하 0.2 m/s ( 최적 )

Manual zone 의 자동화

Down draft : 0.45 m/s 0.25 m/s Bell Bell Application

Down draft : 0.45 m/s 0.25 m/s

87

4. 부쓰 에너지 절감 씨스템

EcoDryScrubber

Booths/작업장

건물

PT/EC

Oven

도장 공장에서의 Energy 소모량

8%

11%

23% 58%

100 % fresh air

Air Conditioning 100 % fresh air

High Energy사용량

약 95%까지 재순환 air사용

Air Conditioning5% fresh air

Low Energy

사용량

Wet separation

88

1) 부쓰 에너지 절감 씨스템 - EcoDryScrubber -

석회석으로 싸인 overspray 가 Filter 표면에 점착

( 석회석 저장조 )

공기흐름에 의해 overspray 도료가 Filter module 로 이동

2) Eco DryScrubber - Technology

89

New robot generation EcoRP E Booth 폭의 감소 :5.5 m 가 4 - 4.5 m 로 감소

순환 공기량의 감소

4 - 4.5 m

Energy 감소 ( 보존 ) 약 20 - 25% *

3) External painting

90

현재의 기술미래의 기술

Drying

separation

Paint 도장의 전 자동화

Booth size 의 최소화

Bell Bell Base coat 도장

공기 강하 속도 감소

새로이 개발된 Dry separation 과 재순환 공기

장비와 건물 공조간의 조화

Heat recovery

4) 에너지 절감 – 미래 부쓰

91

구구 구분분 분

EEEnnneeerrrgggyyy sssaaavvviiinnnggg

품품품 질질질 ○○○

환환환 경경경 ◎◎◎ 보보보전전전성성성 ◎◎◎

1. 저소음 80 dB 이하

2. 산수판 산수 Header 분산식 Sludge처리System 에 대응

3. 고집진효율 집진효율 98～ 99%

4. 고성능 신형 입형 Eliminator 3 mg/m3 （배기중 수적량）

효　과효　과

Circular Box

∇ W.L.

내판

Orifice

Orifice조정판

∇ W.L.

외판

Circular WW 형 세정기Ｂｏｏｔｈ내 소음 Level 80 dB

금회 제안방식금회 제안방식

Spin PotＢｏｏｔｈ내 소음 Level 85 dB 이상

25 년전 형

5) 도장 부쓰 저 소음 세정기

92

※ 저 소음 장치 부쓰

Y 型 CIRCULAR

排気 FAN

　空調器

給気 FAN SILENCER

消音板

W 型CIRCULAR

1500 H

空調器

BOOTHBOOTH内内騒音騒音LEVELLEVEL

85 dB85 dB

BOOTHBOOTH内内騒音騒音LEVELLEVEL

80 dB80 dB

6) BOOTH 용제 처리 장치 RECYCLE ＋ ADMAT

Ｍ

ＭＭ

INVINV

25℃25℃

FILTER UNITFILTER UNIT

Ｍ

Ｍ

PaintmistPaintmist

原原GASGAS

CATABURNCATABURNEXHAUST FANEXHAUST FAN

INCINERATOR FANINCINERATOR FAN

DESORPTION FANDESORPTION FAN

MANUALMANUAL CLEARCLEAR

OAOA ASHASH

空調機空調機

PaintmistPaintmist

蒸気蒸気

処理処理GASGAS

ADMATADMAT

二次熱交換器二次熱交換器

ADAD排気排気

CBCB排気排気

集合排気集合排気

濃縮濃縮 GASGAS

原原 GAS GAS FANFAN

RECYCLE AIRRECYCLE AIR

ExEx

低周波振動低周波振動 (37(37～～ 43Hz)43Hz)によによりり三次元乱流を発生させる。三次元乱流を発生させる。

INVERTERINVERTERによる振動周波数による振動周波数制御制御

処理時間の短縮処理時間の短縮　　　　 120120秒 ⇒ 秒 ⇒ 9090秒秒

WWLL

1.7kw 1.7kw 振動振動MOTORMOTOR

振動羽根振動羽根(SPRING(SPRING鋼鋼 ))

超振動攪拌原理超振動攪拌原理

“ うちわ”の様に羽根が運動することで流動が発生します。羽根は固有振動数で振動します。

5. 전 처리 장치 초 진동 교반 장치

[ [ 施工事例ー施工事例ー 1 ]1 ] 　　全長　　　全長　 156 m156 m

[ [ 施工事例－２施工事例－２ ]] 　全長　　全長　 143.5 m143.5 m

化成

SD

脱脂

D DSS D

表調

S SD

予備脱脂

S

水洗 2段

水洗 4段

SD D DS S SSS

化成脱脂表調予備脱脂水洗 2段

水洗 4段

D

※ 전처리 장치 공정 비교

97　　　　　　

0.0043g/台

10l/台×0.034ppm= 0.00034g/台

予備脱脂3.2g/台(16%)

Body持込鉄粉20g/台

2.0m3/min

全量処理PARALLEL SEPARATOR (마그네트 필터 ) η=80%

捕集鉄粉排出用精密 CYCLONη=95%

捕集鉄粉排出PUMP200l/min

油分離

予備洗浄16g/台(80%)

本脱脂0.6g/台(3%)

200l/min

180l/min

1.0ppm

0.43ppm

0.034ppm

0.2g/台

脱脂槽へ

脱脂槽へ

0.24ppm

部分処理（MAGNET他）

5.0ppm

1.07ppm

0.17ppm

0.01g/台

15.95g/台3.195g/台

0.604g/台

※ 라발 Separate 장치 ( 철분제거 ) : 원심분리 및 마그네트 ( 자력 ) 흡착 병용 ( 도요다 및 마즈다 설치 )

　 철분량 Maintenance빈도탕세 20.3mg 1 회 /주탈지 29.3mg 1 회 /3~4 개월화성 2.8mg 회 /6 개월

제 3수세 1.8mg 1 회 /2~3 주제 6수세 2.4mg 1 회 /2~3 주

98

※ 국내 협력 업체 제거 방법

쇳가루

이물부착

▼사례 1: 하우징내 설치

▼사례 2: 써브조 내 설치

▼사례 3: 탱크 내 설치

50% 50%80%

循環方式 BODY平行流 BODY対向流循環回数 4 回/Hr 3.7 回/Hr

入槽 SLUDGE消失 TEST 소실도지 않고 상존 40sec 내에 소실됨 表面相対流速 0.1 m/sec 0.17 m/sec

表面泡泡の滞留無し泡の滞留無し

従来方式新循環方式

10%10%

UF

UF

6. 전착 본조 순환 장치 개선

100

패턴 폭 조정

( Spray 패턴 폭 : 200-500mm)

over spray 감소

페인트 로스 절감

현행 패턴폭

( Pattern size ： 400mm)Over spray

60%

Over spray

30%

7. 로버트의 가변 패턴 폭 조정

각 PLC

TKS

MELSE

USB

RS-

MELSE

USB

RS-

MELSE

USB

RS-

MELSE

USB

RS-

TKS RELATIONALDATA BASE

ETHERNET

PT ED ROBOT COVEYOR

MELSE

USB

RS-

etc

PAINT SHOPCCR

TKS

PC

예방보전 System

수동측정Data

Maintenance機器 List

101

8. 예방 보전 분석 씨스텝

TKS

MELSE

USB

RS-

MELSE

USB

RS-

MELSE

USB

RS-

MELSE

USB

RS-

TKS Data Base

CCR

TKS

ETHERNET

PT ED ROBOT COVEYOR

MELSE

USB

RS-

etc

설비가동분석 System

・생산 정보 ·설비, 장치의 운전 정지 정보 ·고장 정보

VISTA ペイントショップ稼働分析システム

故障原因分析

評価対象期間変更

日報出力

本日の生産状況

対象期間年月日

年月日～

時分

時分

停止(設備故障) 一時停止（作業遅れ等）満量停止

工程名称

運転時間 (分) 度数

n分以上度数

停止時間(分)

度数 n分以上度数

停止時間(分)

度数停止時間(分)

稼働率生産台数

前処理

電着

電着オーブン

ｽﾄﾚｰｼ゙

シーラー（内外板） 1

DOLLY→ OH LIFT

PVC（アンダーフロアー）

OH→ DOLLY LIFT

シーラーオーブン

中塗りブース

中塗りオーブン

上塗りブース

上塗りオーブン

ｲﾝｽﾍｸ゚ｼｮﾝ､ポリッシュ

ブラックアウト､WAX

PBS

ペイントボディ搬出


停止度数分布

対象期間年月日年月日～

停止時間順

表示機器数 4

停止度数順

CCR의 Data Base에 저축된 운전 Data를 자동 수집한다

각 PLC


アンダーコート－装置別故障度数分類


停止時間順

表示機器数 4

停止度数順


アンダーコート－リフト＿機器別故障度数分布


停止時間順

表示機器数 5

停止度数順

［분석 결과］ 가동 정지의 요인을 Gabel로 특정할 수 있다.

［분석 개시］

［가동 상황 일람］

［분석 과정］

CCR（중앙감시장치）에 기록된 운전정보를 자동적으로 수집하여 대화형식으로 가동율을 떨어뜨린 원인기기나

고장내용을추적할 수 있다

102

9. 가동 분석 씨스템

Damper 개 /폐

측정치

Fan 운전 /정지

설정치

103

10. 장치 운전 상태 감시

Ｔ２１

※ ※ Booth Air BalanceBooth Air Balance

104

XXX-CCR0002

토출량＝유량계와 설정치의 차이를감시・Gear Pump 마모→교환 시기・ 도료 조건 변동 ( 압력 · 점도 )

塗装機器状態監視塗装機器状態監視塗装機器状態監視塗装機器状態監視

Setting Data

Select the Robot.

Measure Data

Graph of Measure Data

andSetting Data

Set the measurement range.

Shaping Air＝ 압력과 유량 감시・ 전공 Regulator 노화・ Tube절단・휨 ( 굽음 ) 　

11. 11. 기기 상태 관리기기 상태 관리11. 11. 기기 상태 관리기기 상태 관리

Turbine 회전수 ·고전압

105

XXX-CCR0002

12. 도료 LEAK 검지12. 도료 LEAK 검지

도료 Leak 시Tube 첨단부의 Sensor 가 도료에 의해 용출되어 검출한다 .

106

XXX-CCR0002

HV Controller TPS-200

13. 고전압 Controller 에 의한 전류 관리13. 고전압 Controller 에 의한 전류 관리

과전류 , 전류 변화량 등(OCR, di/dt), 그 외 이상

이상 검출 전류의 80% 로경보 출력 상승 요인 제거 지시

107

XXX-CCR0002

14. 14. 도료 미 도포 도료 미 도포 감지감지14. 14. 도료 미 도포 도료 미 도포 감지감지

도료 Valve 고장 시Gear Pump 용 Servo Motor 의전류치 이상 상승을 검출

108

※ 국내 P 사 : FLOW METER ( 도포 감지 씨스템 ) 설치 예정 ( 건 4 개 → 건 2 개 )

하도 1stage 하도 2stage 하도 1stage

한 단계 더 도약

감사합니다109