rsquo13 년 프레스업종 기술세미나rsquo13 년 프레스업종 기술세미나

자동차부품산업진흥재단

전문위원 장 치 수

2012 년 04 월 16 ~ 18 일 2012 년 04 월 16 ~ 18 일

자동차부품산업진흥재단 1

프레스 공정 FLOW 들어가기 전에 품질 보증의 key-word 관리 기본 개념 단계 별 관리 방법

품질 관리 시스템

프레스 공장

2

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

3

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행

4

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

5

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

6

3 정 (3J)

bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

7

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

8

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

9

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

10

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

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금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

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입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

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단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

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금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

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현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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프레스 공정 FLOW 들어가기 전에 품질 보증의 key-word 관리 기본 개념 단계 별 관리 방법

품질 관리 시스템

프레스 공장

2

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

3

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행

4

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

5

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

6

3 정 (3J)

bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

7

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

8

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

9

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

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현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

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금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

13

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

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lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

3

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행

4

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

5

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

6

3 정 (3J)

bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

7

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

8

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

9

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

10

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

12

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

13

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행

4

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

5

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

6

3 정 (3J)

bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

7

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

8

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

9

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

10

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

12

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

13

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

5

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

6

3 정 (3J)

bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

7

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

8

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

9

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

10

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

12

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

13

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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3 정 5 행 이란

들어가기 전에

6

3 정 (3J)

bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

7

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

8

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

9

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

10

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

12

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

13

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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3 정 (3J)

bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

7

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

8

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

9

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

10

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

12

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

13

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

8

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

9

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

10

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

12

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

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입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

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단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

9

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

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현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

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금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

13

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

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단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

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현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

11

관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

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금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

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입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

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단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

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AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

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단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

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관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

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금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

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입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

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단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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관리 기본 개념

품질 확인

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리 검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 표준화 - 포장 규격 표준화 재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

선입 선출 관리 시스템 정립 LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

충격 손상 방지 고려한 보관대 이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

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금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

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입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리 - 개발 초기 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

금형 점검 청소 기준서 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 ) 금형 설계 제작 사양서

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

관리 기본 개념

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입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

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단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

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단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW( 혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서 포장 규격 표준서 고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성 출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

관리 기본 개념

14

단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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단계 별 관리 방법 원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭- 신율 또는 경도- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대- 선입 선출 관리 LAY OUT- 이물질 혼입 방지- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는난이 부품 매LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서

원자재 검사 성적서

원자재 관리 대장 (LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

15

보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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보관 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 검사 기준서 gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리 LOT NO 와 연계

- 성형 한계품 인장강도 경도 관리

단계 별 관리 방법

16

lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 원자재 검사 입출고 대장 gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

17

lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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lt 원자재 실 생산 실적 관리 gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

18

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

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lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

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lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

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설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

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- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- REAL TIME 으로 현황 관리 가능 ()

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

19

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성 ( 월 별 식별표 색상 구분 ) 선입 선출 관리 현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표 2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

20

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

21

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

22

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

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설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

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- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

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단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

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작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시 찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 소량은 라운드 슬링

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

23

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

24

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

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작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

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lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

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관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

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금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

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금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

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lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

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설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

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- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

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단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

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작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

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AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

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단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

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금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

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문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

25

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

단계 별 관리 방법 보관 관리 사용 ( 예 )

26

관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙 작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

27

금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 관리 - 1

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

lt 양산 금형(1)

단계 별 관리 방법

28

금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 관리 - 1

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드- 볼트 풀림 확인- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도 표면 도금 상태 SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형(2)

단계 별 관리 방법

29

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은 AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거 세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin panel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에 드라이아이스 사용도 고려

단계 별 관리 방법

30

금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

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AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

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단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

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금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 관리 -1 사용 ( 예 )lt 드라이 아이스 세척기 gt

단계 별 관리 방법

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

31

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

32

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버 자동 UPamp DOWN

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

33

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

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금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

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설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

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설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

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- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

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단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

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단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

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금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

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문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

34

lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 금형 점검 및 보수 항목gt

단계 별 관리 방법

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점검 및 보수 내용 점검 주기

매회생산시

생산생산

부문

보수보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

35

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

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금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

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문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

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잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin)정기점검

시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

36

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

단계 별 관리 방법

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O

- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O

백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

금형 관리 -1 사용 ( 예 )

37

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

38

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장 표준수량 기준 입 출 재고 관리

- 보관 주소지 관리

단계 별 관리 방법 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

39

금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 관리 ndash 2

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 발주 제작 개발 단계

- 제작 사양서 제공 금형 부품 규격 프레스 SPEC rarr 셋팅 기준 체결위치 등 자동화 조건 제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수 동적 검사 rarr 기능부위 작동 상태 정적 검사 rarr 사용 부품 규격 확인 셋팅 기준 체결 위치

개발 착수 시

금형 제작 완료 및 TO

금형 설계 제작 표준

프레스 사양서 금형 동적 정적 체크시트 검사 방법 (

검사구 )

금형 동적 체크 시트

금형 정적 체크 시트

제작 사양서

lt 개발 단계 gt

단계 별 관리 방법

40

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

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문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 도면 체크 시트gt

단계 별 관리 방법

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 )성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

41

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 설계 제작

사양서 gt

단계 별 관리 방법

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축으로 생산성 향상 직결

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

42

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 정적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

43

금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 관리 ndash 2 사용( 예 )lt 금형 동적 체크 시트 gt

단계 별 관리 방법

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

44

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트

년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리

대장

단계 별 관리 방법

45

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트 gt

단계 별 관리 방법

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

46

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적 gt

47

단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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단계 별 관리 방법 설비 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

48

작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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작업 공정 관리 (1)

현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다 구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서

교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업

지시서

단계 별 관리 방법

49

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획

실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

단계 별 관리 방법

50

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 설비 별 일일 작업

지시서 gt

단계 별 관리 방법

51

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업

표준서 gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

단계 별 관리 방법

52

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

단계 별 관리 방법

53

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

54

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

단계 별 관리 방법

55

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화 gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

단계 별 관리 방법

56

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식 gt- 찍힘 불량 방지를 위해 전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생 방지 AIR BLOW 설치로 절분 제거- 마그넷트 스탠드로 AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생- 최적 위치 각도 선정 금형에 토출구 고정

단계 별 관리 방법

57

단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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단계 별 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되

선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 관리

절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 )입고 출하

58

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단 기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO레벨 관리

59

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와 MILL SHEET 관리 - 적정 재고 관리 판단 기준

- 선입 선출 관리

60

단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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단계 별 관리 방법 입 출 관리 사용 ( 예 )lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사 기준서 작성 - 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기 사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

61

금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 제품 분리 방법 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 최종 절단후 금형에서 제품 이탈이 원활치 않음

- 금형 손상 및 제품 변형 유발

lt 개선안 gt

- 금형 하단부에 쿠션핀을 설치 - 타발유 영향으로 금형에 달라 붙는 현상 제거

공정 개선 테마 공정 개선 테마

개선 사례

쿠션핀이 적용된 신규 금형

62

문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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문제점

개선테마 원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

63

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

잠시 후에 hellip

64

잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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잠깐 정지란 잠깐 정지의 발생 잠깐 정지 유형 및 대책

『잠깐 정지』와 생산성

프레스 라인

65

프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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프레스 제품의 가공을 구상 할 때에

최대한 효율적인 방안을 검토하여 금형을 만들고 최적의 프레스 기계 주변기기를 선정

준비 설치하여 생산에 돌입 할 것입니다

그러나 특별한 문제점도 없는데

계획했던 만큼 생산 효율이 나오지 않는 경우가 많이 있다

이런 경우 생산 라인을 자세히 관찰해 보면

이상 ( 異常 ) 이라고 생각되지 않는 내용 ( 실제로는 이상인데 그렇게 보일 뿐 ) 때문에

잠깐 잠깐 라인이 정지하는데 이 것들이 누적되어 생산 효율의 저하를 가져오게 된다

잠깐 정지란

이 것을 lsquo잠깐 정지rsquo라 하고 이 잠깐정지의 원인을 조사하여 없애도록 하는 것이

생산 라인에서는 절대로 필요 하다

66

잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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잠깐 정지가 발생되면 생산성 저하는 물론이고 품질에도 영향을 미치게 된다

생산 정지 재운전으로 품질의 불안정을 가져온다는 것은 우리가 잘 알고 있다

이러한 잠깐 정지에는 잠재적인 문제를 내재하고 있는 경우가 있다

설 계

예상되는 문제의 대책

초기 유동

초기 단계의불구합 대책

생 산

잠깐 정지 대책

프레스 가공은 금형을 사용한 생산 시스템으로 금형을 포함 설비는 최선의 조건

으로 구성되어 있으나 문제를 일으키는 경우가 많다 모든 것이 생각했던 대로

움직이면 걱정 할 일이 없겠지만 그렇지 못한 것이 현실이다 설계 초기유동 단계에서 발생된 문제도 남아 있고 예상치 못했던 문제가 더해

져서 양산 시 잠깐 정지가 빈발 생산성 저하 품질 유동의 문제가 다발 한다

잠깐 정지 발생 요인은 금형에서부터 모든 생산 시스템 구성 요소에 있다

잠깐 정지의 발생

67

프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

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피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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프레스 가공 상태를 보고 뭔가 불안해서 조정하기 위해 가동 정지

금형에 조정 장치는 가능한 최소화 시켜 설계 제작 하도록 한다

조정 기능 AIR BLOWING 장치 SLIDE 높이 조정 등

AIR BLOWING 을 MAGNET STAND 로 고정하는 TYPE

마그네틱스탠드

AIR 연결부원터치 닛뿔

AIR 토출구

AIR BLOW 를 금형에 고정 시킴 ( 작업자 임의성 배제 )

AIR 토출구

잠깐 정지 유형 및 대책

불필요한 조정에 의한 정지

68

간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

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금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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간단한 例

문제점작업공정터미널 BK

NUT

1 NUT 를 터미널 BK 의 홀에 넣고

2 금형에 셋팅 후

3 프레스 가압하여 HEMrsquoG 조립

조립된 부품은

1NUT 가 회전해야 하고

2 NUT 가 이탈하지 않아야 함

NUT 가 빠지거나 회전하지 않아

30 정도의 불량 발생

원인

1 프레스 가압 시 불안정

2 NUT 의 FL 길이 편차 발생

개선내용

금형에 BALANCE BLOCK 설치

BALANCE BLOCK

69

nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

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현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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nut 체결 불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt 단발 프레스에서 NUT 체결 작업시 STROKE 변동에

따라NUT 체결 인장력이 수시로 변동 -STR0KE 압력이 과하여 NUT 체결후 NUT 가

안움직이는 불량 발생 -STR0KE 압력 부족으로 인한 NUT 이탈 불량 발생

lt 개선안 gt 금형에 STOPPER 를 설치 하여 NUT 체결 압력 일정하게 유지 할 수 있도록 금형 수리 개조- 개선안 STOPPER 높이 조절 가능하도록 수정 상판 열처리 - 불량 발생 방지 ( 불량 0 개 1500 개 )

개선 사례

STOPPER 2 개 설치

체결면 앞모습

체결면 뒷모습

NUT 체결 조건 단자에서 NUT 이탈이 없어야 하며 NUT 를 조일 수 있도록 좌우 회전이 가능해야 함

70

PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

71

소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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PIE 스크랩 상승 찍힘에 의한 가동 정지 발생

PIE 스크랩 상승이나 가루칩에 의한 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다

- KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘도 잠깐 정지의 큰 요인

스크랩 상승

찍힘 불량 발생에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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소재 이송 불안정으로 발생되는 정지

자동 가공에서 소재 위치 결정 파일롯트 핀이 있지만 그 이외에도 금형

에서 소재 이송에 영향을 주는 부품의 배치 문제도 해결해야 한다

- 재료 GUIDE LIFTER 등

소재 GUIDE 가 잘 못 되어 소재 이송 시 꺽임

소재 꺽임

좁음 넓음

소재 이송 불안정에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

72

금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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금형 센터 맞춤 기준핀 활동 사례

개선테마 금형 위치 결정 방법 개선 및 셋팅 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt

- 금형 교환 시 위치 결정 기준이 없음- 셋팅 시간 과다 및 소재 이송 불안정으로 불량 발생 및 중단 시간 발생

lt 개선내용 gt

- 프레스 볼스터에 기준핀 설치 금형에 V 홈 가공하여 금형 센터 맞춤 신속 및 이송 불량 방지

개선 사례

73

PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

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1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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PILOT PIN 이 부적합하여 잠깐 정지 발생

가공 MISS 발생 시 금형 보호를 위해 PILOT PIN 밑에 스프링 넣는 경우

적절한 스프링 강도 확보 필요 ( 정상 작업 시에도 스프링 눌려서 PILOT

PIN 기능 이상 발생 )

이런 경우 발견이 쉽지 않아 잠깐 정지 원인 규명도 힘들다

소재 옆으로 휨에 의해 PILOT PIN 정상 작동 안됨

옆으로 휨 (CAMBER 현상 )

타흔 PILOT 핀 정상 작동 불능

PILOT PIN 부적합에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

74

편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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편측 CARRIER 의 BRIDGE 변형 불구합 이상으로 정지

편측 CARRIER 이송 시 외력 ( 外力 ) 발생 요인 해소 대책 수립 필요하다

BRIDGE 가 휨에 의한 가공 MISS

CARRIE

R BRIDG

E

BLANK 경사

편측 CARRIER 변형에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

75

SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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SCRAP 배출에 관련된 잠깐 정지

- 금형의 구조에서 SCRAP 배출이 원활하지 못해 (CHUTE 의 기울기

타발유

등 ) 잠깐 정지 발생

현재 생산 중인 문제 금형에 대해서는 CONV 또는 AIR VIBRATOR

또는

AIR BLOW 구조 등 개조 검토 ( 신규 개발 시에는 반영 )

스크랩 배출 불량에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

76

제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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제품 품질 공정 검사에 의한 정지

- 셋팅 초기 또는 생산 도중에 검사원 검사하는 동안 정지 하거나 작업자

자주 검사로 품질 문제 발생으로 인한 정지

작업자 LEVEL UP 방안 강구 부품 별 검사 기준서 중점 관리 포인트 작성

교육 비치

제품 품질 검사에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

77

CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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CARRIER 안정화를 위해 고려 할 점

- 자동 금형에서 CARRIER 는 제품 형상의 변형없이 순조롭게 이송 시켜야

하므로 이송 중에 꺾임이나 변형 없이 이송 시킬 수 있는 강성이 필요한데

CARRIER 폭을 넓게 하면 소재 수율 악화시켜 COST 상승을 가져오게 되므로

COST 를 최우선으로 하는 것이 필요 하지만 제품 품질을 만족 시키는 것도

절대로 필요하다

따라서 CARRIER 의 설계가 제품의 승 패를 좌우하는 중요한 요소이다

CARRIER 불안정에 의한 정지

설계 시 주의해야 할 항목은 아래와 같다

제품 치수 공차 제품 형상의 크기와 중량

피가공재의 재질 두께 PILOT HOLE 위치의 적합성

프레스 이송장치의 사양 제품에 CARRIER 적합성 확인

잠깐 정지 유형 및 대책

78

쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

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1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

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검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

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피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

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10~125 - plusmn007 - plusmn009

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16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

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금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

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현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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쿠션 흡수 형상 연결

스크랩부 CARRIER 형상 변경 시켜 PILOT

활용

SCRAP 부 활용

재료폭 끝단에 FLANGE 설치

LIFTER

폭이 긴 제품 LIFTER 설치

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화1) 양측 CARRIER 가장 안정된 이송이 가능

79

끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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끌림 방지 FL 이용 가이드CAM 가공 있는 경우 형상 단차 큰 경우

재료 단면가이드

FLANGE

가이드

FLANGE 시 끌림

끌림방지

CAM가공

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 2) 편측 CARRIER 편측 제품 형상이 있거나 형상 단차 큰 경우 적용

80

스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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스트립면의 변형 문제

CENTER CARRIER 의 경우

TUNNEL 방식 가이드도 좋음

CARRIER 면이 변형에 의해 이송에 지장 초래

함

CARRIER PATTERN 에 따른 이송 안정화 3) CENTER CARRIER 외측이 제품 형상으로 CARRIER 설치 곤란한 경우

81

- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

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검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

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피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

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판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

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10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

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현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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- 자동 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN 과 HOLE 의 끼임 방지 대책이 설계 단계에서

필요하다

PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

끼임 방지를 위해서 PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요하다

t 0203

05

08

10

12 15 2 3

C

정밀 001 002 002003

004

005

일반 002 003 004005

006

007

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

82

CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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CLEARANCE 가 적정하더라도 돌출량이 많으면 끼임 발생 가능성이 높다

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

83

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

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130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 다소 변하기 때문에 미세 조정 하면서 대처

필요

CLEARANCE 가 크면 위치정도가 떨어져 품질을 만족 시킬 수 없다

PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람 판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -

50 008 013 020 025 -

60 010 020 025 035 -

80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075

130 015 025 038 075 080

190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

84

① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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① PILOT HOLE 이 재료 끝단에 너무 가까워서 변형 발생 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE 이 후공정의 PIE TRIM 에 너무 가까워서 변형 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 요인

85

③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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③ PILOT HOLE 이 후공정의 FLANGE 로 변형 ( 그림 3) C= 3t 이상 필요

④ CARRIER 가 변형 발생으로 PILOT HOLE 경이 작아짐 ( 그림 4)

그림 3 그림 4

PILOT HOLE 변형 요인

86

－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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－재료를 끌고 올라가는 것을 억제하기 위한 금형 구조 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5)

② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 (그림 6)

③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 억제

87

- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

88

- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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- 기본적으로 금형은 ldquo MAINTENANCE 를 하기 때문에 수십만 SHOT 생산 할 수 있다rdquo라고

얘기하지만 불구합으로 잠깐정지 발생한다

MAINTENANCE 의 역할 = 금형의 기능 복귀 ( 復歸 ) 이고

제품의 치수 안정 찍힘 SCRATCH 제거 등을 계획적으로 해야 한다

그림 1 금형 수리의 CYCLE 과 기능 복귀

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

1 CYCLE

초기기능수리 기능 복귀

수리 기능 복귀 수리 기능 복귀

기능 복귀 레벨

생산 수리작업

생산

기능

금형 수리 불량에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

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PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

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DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

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- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

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1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

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스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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- 수리를 하는 경우에는 그 목적과 목표가 있다

적정한 수리 작업을 통하여 제품의 치수 외관 품질을 만족시켜 잠깐 정지를 제거 한다

많은 경험과 학습으로 신뢰성을 확립해야 한다

금형 수리 목적과 그 내용

목적 작업 범위 목표 작업 내용

1 청소스크랩 기름때 제거 급유

다음 수리까지

가동 보증

세정 오염이나 녹 제거윤활의 급유

2 소모품 부품 수정 부품 교환

스프링 눌림 볼트 늘어남 CRACK 점검 교환

3 마모품변헝부 복원 마모부수리 교환

찍힘 패인 곳 긁힘막힌 곳 수리 복원

4위치결정( 고정 )

부품의 정상 가동위치 확보

심 SPACER 수리 복원회전 이동 방지적정한 체결

금형 수리 목적과 잠깐 정지 관련

잠깐 정지 유형 및 대책

89

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 배출 원활치 않음에 의한 잠깐 정지

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

잠깐 정지 유형 및 대책

90

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

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PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다

hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 에 AIR HOLE 설치

2 KICKER PIN 설치

3 SHEAR 각 설치

4 DIE 측에 AIR BLOW 설치

5 CLEARANCE 최적화

SCRAP 상승의 대책

91

PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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PIE 형상과 스크랩 상승 관계

그림 1 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향

그림 2 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

SCRAP튀어 오름 억제 SCRAP튀어 오름 억제

PIE 형상이 복잡하면 SCRAP튀어 오름을 억제 할 수 있다는 것은 상식적으로 알 수 있다

92

PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

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AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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PIE CLEARANCE 와 스크랩 상승

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die 측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

93

AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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AIR 압력 이용

부압으로 빨려 올라감

빠른 흐름

분 무

압축공기

부압상태

외부공기유입

진공펌프 이용하여부압상태

SCRAP은 통과하지 못하고 공기만 통과 할 수 있는 FILTER 설치

그림 1 분무기 원리 이용한 부압 그림 2 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

94

DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

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검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

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피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

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10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

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금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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DIE 형상에 의한 영향

1 TAPER 형상의 DIE - clearance 1 15 에는

OK - 그 이외 scrap 튀어 오름

2 평행한 DIE - 모든 clearance 에서 튀어 오름

3 TAPER 홈 가공 DIE - 모든 clearance 에서 OK

그림 DIE 형상

a) Taper DIE

b) 평 DIE

c) Taper홈 DIE

95

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1 PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

96

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입

97

PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

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일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

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판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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PUNCH PUNCH

DIE DIE

세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

98

- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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- 윤활유는 성형성을 향상 시키고 품질을 안정 시키는데 기여를 한다

- 한 번 결정한 윤활유와 도포 방법을 계속 유지되면 문제 발생이 없어야 되는데

실제 현장에서는 윤활유의 영향으로 잠깐 정지가 발생되는 것을 볼 수가 있다

- 윤활유 도포량이 일정하지 않으면 성형한 제품이 편차가 발생 한다

즉 도포량이 과다 하거나 너무 적어서 발생되는lsquo잠깐 정지rsquo가 있다

- 성형이나 전단 등 작업 조건에 따라 적정한 도포량 ()은 다르기 때문에 단정적으로

말 할 수는 없지만 일반적인 경우의 적정량을 간단히 설명하면 다음과 같다

ltlt 유종은 사용 용도 별로 구분하여 각 메이커에서 생산되는 것 중에 작업 조건에 맞춰

선정 사용토록 하고 도포 관련 사항만 언급 한다 gtgt

윤활유로 인한 잠깐 정지

윤활유 도포 균일성과 관련된 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

99

1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

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10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

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금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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1) 전단 ( 타발형 )

- SCRAP 이 DIE 에서 긁힘 없이 lsquo스므스rsquo하게 배출하는 정도가 적당하다

lt DIE 측과 PUNCH 측의 도포량은 동일하지 않음 gt

적정량 보다 많으면 SCRAP 상승 한다

적정량 보다 적으면 긁힘 현상 발생이나 칩가루를 발생 시킨다

2) BENDING amp DRAWING 금형

- DIE 나 PUNCH 에 긁힘 (SCRATCH) 가 발생하지 않는 정도

- 제품에도 SCRATCH 가 없고 약간의 유막이 붙어 있는 정도가 적당 함

적정량 보다 많으면 BENDING 각도 등의 변형 형상 주름 발생 한다

적정량 보다 적으면 SCRATCH 나 칩가루를 발생 시킨다

일반적인 적정 도포량

100

DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

109

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DIE

펀치

가공품

패드

윤활유

DRAW 금형 급유 방법

MIST SPRAY TYPE

ROLLER TYPE

가공재료

윤활유윤활유

AIR

윤활유의 청결 관리 중요 함

균일한 유량 도포 방법

101

스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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스크랩 찍힘 검출 장치는 가동 STRIPPER 상에 소재를 누르는 상태의 이상 발생을

체크하여 비상 정지 시켜 찍힘 불량 발생 방지하는 기능인데

이 검출 장치의 오작동으로 인해 잠깐 정지 발생하는 경우가 있다

대책으로는

검출 장치 센서를 1 개소 대각 2 개소로 변경하는 것을 생각 해 볼 수 있다

스크랩 찍힘 검출 장치에 의한 잠깐 정지

잠깐 정지 유형 및 대책

102

일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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일반적으로 활용되고 있는 스크랩 찍힘의 검출 장치 개념은 다음과 같다

그림 통상 스크랩 검출 장치의 동작 원리

정상 이상

DIE SET

상형

DIE SET

스트리퍼

소재 센서

근접봉

하형 스크랩

틈새가넓어짐

스크랩 찍힘 검출 장치 개념

103

검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

108

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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검출 장치 오작동 요인

스트리퍼볼트 길이

불균일

스프링 강도

매금 돌출

리프터 배치

스트리퍼

가동 스트리퍼의 스프링이 약해 소재를 누르는 순간 흔들림

스트리퍼 볼트 길이가 똑 같지

않아 스트리퍼가 수평 안됨

하형 LIFTER 밸런스가 좋지

않아 기울어져 오작동

INSERT( 매금 ) 조립 할 때 DIE면과 단차 발생

스트리퍼를 변형 시킴

검출 장치 오작동 요인

104

피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

105

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

맺음 말

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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피가공재 ( 원자재 ) 공차의 영향으로 잠깐정지 발생하는 경우가 있다

- 프레스 가공에 영향을 주는 원자재의 요소는

원자재 두께와 신율

원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

각 종 원자재 두께의 허용 공차

- 원자재의 두께는 금형 설계 시 CLEARANCE 설정 가공력 계산 등의 기본임

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해서 설정 되어져 있으면

문제 발생이 적으나 실제로는 그렇지 못한 경우도 적지 않다

원자재 허용 공차에 의한 문제

잠깐 정지 유형 및 대책

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판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

08~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009

125~16 - plusmn009 - plusmn011

16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

106

금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

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현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC

025 미만 - plusmn003 - plusmn004

025~04 - plusmn004 - plusmn005

04~06 - plusmn005 - plusmn006

06~08 - plusmn006 - plusmn007

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10~125 - plusmn007 - plusmn009

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16~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn012

20~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016

315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn018

40~50 plusmn024 - plusmn033 -

50~60 plusmn026 - plusmn033 -

60~80 plusmn029 - -

강판의 허용 공차

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금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

107

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

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금형 설계 전에

- 제품공차 ( 특히 벤딩 위치와 높이 DRAWING 경과 높이 등 ) 가 판 두께 허용

공차를 감안 하여 관리되었는지 () 를 검토 할 필요가 있다 만약 제품공차가 판 두께 허용 공차를 감안하지 않았다면

- 제품 공차 변경 또는 재료 두께 허용 공차를 특별사양으로 할 필요가 있다

- 그 후에 금형을 판 두께 허용 공차를 감안하여 설계하는 것이 필요 하다

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면의 BURR 벤당 각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치에 있을 경우는 OVER LOAD 현상 (특히 고장력판 ) 현실적인 대처 방안으로는

- 매 LOT 철저한 소재 입고 검사로 누적 정보의 평균치 산출 관리 함이 좋다

소재 허용 공차 관련 금형 설계 시 고려 할 점

잠깐 정지 유형 및 대책

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현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사 합니다

프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

작아 보이는 lsquo잠깐정지rsquo로 인한 프레스 라인 생산성 손실이 적지 않음을 되새겨 지속적인 섬세한 관리 개선이 필요 합니다

오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

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프레스 공정은 자동차 제조의 START 공정으로서 제품 품질 요구 수준이 점점 높아지고 있습니다 ( 절삭 가공 품질 ) 따라서 더욱 밀도 높은 품질 관리를 필요로 합니다

품질 보증은 좋은 시스템의 구축도 중요 하지만 실무에서의 lsquo실행rsquo 되지 않으면 무용지물 입니다 lt 행동 없는 지식은 무의미 함 gt

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오늘 같이 생각해 본 것을 토대로 각 사의 현실에 맞게 재 정비하시어 신뢰 할 수 있는 품질 관리와 효율적인 설비 가동 관리로 발전하는 계기가 되었으면 합니다

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

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