КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫŸРК - БЕЛАЗ-7555В... · ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ»

ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ»

КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫ

БЕЛАЗ-7555B, БЕЛАЗ-7555E и их модификации

Руководство по эксплуатации 7555B-3902015 РЭ

Республика Беларусь

II

В руководстве по эксплуатации дано подробное описание конструкции и принципа работы узлов, агрегатов и систем самосвалов БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е, и их модификаций. Приведены рекомендации по регулировке отдельных механизмов и систем, даны основные правила обслуживания и эксплуатации, указаны возможные неисправности.

Руководство предназначено для водителей, механиков и всех лиц, связанных с эксплуатацией и

обслуживанием самосвалов БелАЗ. Завод-изготовитель постоянно работает над усовершенствованием конструкции самосвалов и

оставляет за собой право на изменения, улучшающие качество и увеличивающие срок их службы. Наиболее полную информацию обо всех изменениях можно найти на сайте ОАО «БЕЛАЗ» –

управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ» www.belaz.by . Все замечания по конструкции и работе самосвалов, а также пожелания и предложения по

содержанию настоящего руководства просим направлять по адресу: 222160, Республика Беларусь, ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-

ХОЛДИНГ», управление главного конструктора, ул. 40 лет Октября 4, г. Жодино, Минской области

© ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ», 06.2015 г.

http://www.belaz.minsk.by/

7555В-3902015 РЭ

III

СОДЕРЖАНИЕ

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ………………………………….……...…………………………………………………………… 1-1

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ………………………………………………………… 2-1 2.1 Требования безопасности ………………………………………………………………………………….…………… 2-1 2.2 Правила пожарной безопасности ……………………………………………………………………………………… 2-4 2.3 Предупреждения и рекомендации …………………………………………………………………………………….. 2-4 2.4 Контролируемые параметры ………………………………………………………………………………………..….. 2-7 2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных работ ………………………………… 2-7 2.6 Предупреждающие таблички …………………………………………………………………………………………… 2-9

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ САМОСВАЛОВ……………………………………………………..……….. 3-1

4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ 4-1 4.1 Органы управления и оборудование кабины ………………………………………………………………………… 4-1 4.2 Панель приборов самосвалов БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е ……………………………………………………... 4-5 4.3 Дополнительная панель приборов самосвала ………………………………………………………………...…….. 4-7 4.4 Панель управления предпусковым подогревателем двигателя ………………………………………………….. 4-8 4.5 Расположение органов управления на новой панели приборов и консоли с органами управления ……..... 4-8 4.5.1 Панель приборов ………………………………………………………………………………………………………….. 4-8 4.5.2 Консоль с органами управления самосвала ……………………………………………………………………...….. 4-10

5 ДВИГАТЕЛЬ………………………………………………………………………………………………………………… 5-1 5.1 Установка двигателя …………………………………………………………………………………………..………..... 5-1 5.2 Система смазки …………………………………………………………………………………………………………… 5-3 5.3 Система питания двигателя топливом ………………………………………………………………………………… 5-3 5.4 Система питания двигателя воздухом ………………………………………………………………………………... 5-9 5.5 Система выпуска отработавших газов ………………………………………………………………………………… 5-12 5.6 Система охлаждения …………………………………………………………………………………………………….. 5-14 5.7 Система пуска двигателя ………………………………………………………………………………………………… 5-17 5.8 Система предпускового подогрева двигателя ………………………………………………………………………. 5-18 5.9 Техническое обслуживание систем двигателя …………….………………………………………………………… 5-20

6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА…………………………………………………….…………………………… 6-1 6.1 Общие сведения ………………………………………………………………………………………………………….. 6-1 6.2 Гидротрансформатор ……………………………………………………………………………………………………. 6-1 6.3 Коробка передач ………………………………………………………………………………………………………….. 6-6 6.4 Тормоз-замедлитель …………………………………………………………………………………………………….. 6-11 6.5 Гидравлическая система ………………………………………………………………………………………………... 6-13 6.5.1 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов …………………………………………… 6-13 6.5.2 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов с ММОТ ………………………………… 6-22 6.6 Управление гидромеханической передачей …………………………………………………………………………. 6-28 6.7 Техническое обслуживание гидромеханической передачи ……………………………………………………….. 6-31 6.8 Диагностика гидромеханической передачи ………………………………………………………………………….. 6-33 6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения ……..…………………. 6-35

7 КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА……………………………………………………….………………………………………. 7-1 7.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 7-1 7.2 Техническое обслуживание карданной передачи …………………………………………………………………… 7-5 7.3 Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их устранения ……..…………….. 7-8

8 ВЕДУЩИЙ МОСТ…………………………………………………….……………………………………………………. 8-1 8.1 Главная передача …………………………………………………………………………………………………………. 8-1 8.2 Колесная передача ………………………………………………………………………………………………………. 8-5 8.3 Техническое обслуживание ведущего моста ………………………………………………………………………… 8-5 8.4 Возможные неисправности в ведущем мосту и способы их устранения ………………..……..……………….. 8-10

7555В-3902015 РЭ

IV

9 ПОДВЕСКА ………………………………………………………………………………….…………...………………... 9-1 9.1 Особенности конструкции ………………………..……………………………………………………………………… 9-1 9.1.1 Передняя подвеска …………………………………………………………………………………………………….…. 9-1 9.1.2 Задняя подвеска …………………………………………………………………………………………………………... 9-1 9.1.3 Цилиндр подвески ………………………………………………………………………………………………………… 9-7 9.2 Техническое обслуживание подвески …………………………………………………………………………………. 9-9 9.3 Возможные неисправности цилиндров подвески и способы их устранения ………………..……..…………... 9-14

10 ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА И ШИНЫ …………………………………………………………………………………. 10-1 10.1 Передняя ось ………………………………………………………………………………………………………………. 10-1 10.1.1 Особенности конструкции …………………………………………………………………………………………….…. 10-1 10.1.2 Техническое обслуживание передней оси …………………………………………………………………………… 10-1 10.2 Колеса и шины …………………………………………………………………………………………………………….. 10-4 10.2.1 Режимы эксплуатации шин ……………………………………………………………………………………………… 10-5 10.2.2 Техническое обслуживание колес и шин ………………………………………………………………………….. … 10-5 10.2.3 Монтаж и демонтаж шин ………………………………………………………………………………………………… 10-8 10.2.4 Система контроля телеметрическая для измерения давления в шинах ……………………………..…………. 10-11

11 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ…………………………………………………………………………………………..……. 11-1 11.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 11-1 11.2 Узлы рулевого управления ……………………………………………………………………………………………… 11-3 11.3 Техническое обслуживание рулевого управления …………………………………………………………………. 11-9 11.4 Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения ………………..……..………….. 11-11

12 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ……………………………………………………………………………………………….. 12-1 12.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 12-1 12.2 Рабочая тормозная система ……………………………………………………………………………………………. 12-3 12.2.1 Тормозные механизмы передних колес ………………………………………………………………………………. 12-3 12.2.2 Тормозные механизмы задних колес ……………………………………………………………………………….…. 12-5 12.2.3 Гидравлические аппараты рабочей тормозной системы ………………………………………………………….. 12-9 12.3 Стояночная тормозная система ……………………………………………………………………………………….. 12-13 12.3.1 Тормозной механизм стояночного тормоза ………………………………………………………………………….. 12-13 12.3.2 Гидравлические аппараты стояночной тормозной системы …………………………………………………..….. 12-15 12.4 Техническое обслуживание тормозных систем ……………………………………………………………………… 12-18 12.5 Диагностика гидропривода тормозных систем ………………………………………………………………………. 12-24 12.6 Возможные неисправности тормозных систем ………………………………………………………………………. 12-25

13 ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ……………………………………………………………………………………….. 13-1 13.1 Состав и работа пневмоаппаратов …………………………………………………………………………………… 13-1 13.2 Аппараты пневматической системы …………………………………………………………………………………… 13-3 13.3 Техническое обслуживание пневматической системы ……………………………………………………………... 13-5 13.4 Возможные неисправности пневматической систем и способы их устранения ……………………………..…. 13-6

14 ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ…………………………………………………………………………………………….. 14-1 14.1 Система энергоснабжения ………………………………………………………………………………………………. 14-1 14.2 Система пуска и остановки двигателя……………………………………………………………………………….… 14-1 14.3 Система управления гидромеханической передачей …………………………………………………………….… 14-1 14.4 Система управления аварийным приводом рулевого управления …………………………………………….… 14-2 14.5 Система световой и звуковой сигнализации …………………………………………………………………………. 14-2 14.6 Система наружного и внутреннего освещения …………………………………………………………………….… 14-2 14.7 Защита цепей электрооборудования ……………………………………………..…………………………………… 14-3 14.8 Устройство сигнализации приближения воздушной линии электропередачи…………………………………... 14-3 14.9 Техническое обслуживание электрооборудования …………………………………………………………………. 14-3 14.10 Возможные неисправности в системе электрооборудования и способы их устранения ………………..…… 14-8

15 РАМА И ПЛАТФОРМА…………………….……………………………………………………………………………... 15-1 15.1 Рама………………………………………………………………………………………………………………………..… 15-1 15.2 Платформа ………………………………………………………………………………………………………………… 15-2 15.2.1 Установка платформы …………………………………………………………………………………………………… 15-2 15.2.2 Стопорение платформы ……………………………………………………………………………………………….… 15-4 15.3 Техническое обслуживание рамы и платформы ……………………………………………………………………. 15-5

7555В-3902015 РЭ

V

16 КАБИНА …………………….…………………………………………………………..………………………………….. 16-1 16.1 Особенности конструкции …………………………………………………………………………………………….…. 16-1 16.2 Техническое обслуживание кабины ……………………………………………………………………………………. 16-4

17 ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ………………………………….………………………………………………... 17-1 17.1 Принцип работы гидросистемы ………………………………………………………………………………………... 17-1 17.2 Устройство узлов опрокидывающего механизма ………………………………………………………………….... 17-2 17.3 Техническое обслуживание опрокидывающего механизма ………………………………………………….……. 17-11 17.4 Возможные неисправности опрокидывающего механизма и способы их устранения ………………..……… 17-14

18 СИСТЕМА ПОЖАРОТУШЕНИЯ ……………………………………………………………………………………...… 18-1 18.1 Техническая характеристика …………………………………………………………………………………………… 18-1 18.2 Устройство и принцип работы …………………………………………………………………………………………. 18-1 18.3 Требования безопасности ………………………………………………………………………………………………. 18-2 18.4 Техническое обслуживание …………………………………………………………………………………………….. 18-3

19 ЭКСПЛУАТАЦИЯ САМОСВАЛА………………..…………………………………………..………………..………… 19-1 19.1 Обкатка самосвала ……………………..………………………………………………………………………………… 19-1 19.2 Пуск двигателя ……………………………………………………………………………………………………….……. 19-2 19.3 Нагревание гидромеханической передачи …………………………………………………………………………… 19-2 19.4 Трогание с места, разгон, движение самосвала …………………………………………………………………….. 19-2 19.5 Торможение и остановка самосвала …………………………………………………………………………………... 19-3 19.6 Остановка двигателя ……………………………………………………………………………………………………... 19-3 19.7 Буксировка самосвала ……………………………………………………………………………………………………. 19-4 19.8 Разгрузка неисправного самосвала ……………………………………………………………………………………. 19-5

20 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ………………….……………………………….……………..…………..…….. 20-1 20.1 Виды и периодичность технического обслуживания ……………………………………………………………….. 20-1 20.2 Смазка самосвалов ………………………………………………………………………………………………………. 20-7 20.3 Централизованная автоматическая система смазки ………………………………………………………………. 20-11 20.3.1 Техническая характеристика систем смазок ………………………………………………………………………… 20-11 20.3.2 Устройство и принцип работы централизованной автоматической системы смазки ………………………… 20-11 20.3.3 Техническое обслуживание централизованной автоматической системы смазки ……………………………. 20-12 20.3.4 Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения …………………………………………. 20-13

21 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ………………………………………………………………………….……. 21-1 21.1 Топливо …………………………………………………………………………………………………………………….. 21-1 21.2 Смазочные материалы …………………………………………………………………………………………………... 21-1 21.3 Охлаждающая жидкость …………………………………………………………………………………………………. 21-2 21.4 Азот ………………………………………………………………………………………………………………………….. 21-2 21.5 Спирт этиловый технический …………………………………………………………………………………………… 21-2

22 РАЗГРУЗКА И МОНТАЖ САМОСВАЛА ………………………………….…………………………………………... 22-1 22.1 Подготовка к монтажу …………………………………………………………………………………………………..… 22-1 22.2 Монтаж ……………………………………………………………………………………………………………………… 22-2 22.2.1 Установка передней оси и подвески …………………………………………………………………………………… 22-2 22.2.2 Установка ведущего моста и цилиндров задней подвески………………………………………………………… 22-2 22.2.3 Установка колес …………………………………………………………………………………………………………… 22-3 22.2.4 Установка оперения, кабины, оборудования кабины, зеркал заднего вида и монтаж проводов систем …. 22-5 22.2.5 Установка приборов наружного освещения, световой и звуковой сигнализации, задних фонарей и фар ... 22-8 22.2.6 Сборка и сварка платформы ……………………………………………………………………………………………. 22-11 22.2.7 Установка платформы и датчика положения платформы …………………………….…………………………… 22-17 22.2.8 Установка брызговиков …………………………………………………………………………………………………… 22-18 22.2.9 Установка чехла капота ………………………………………………………………………………………………….. 22-18 22.2.10 Установка системы контроля давления в шинах ……………………………………………………………………. 22-20 22.2.11 Установка системы видеообзора ………………………………………………………………………………………. 22-20 22.2.12 Установка централизованной автоматической системы смазки …………………………………………………. 22-21 22.2.13 Монтаж системы пожаротушения ………………………………………………………………………………………. 22-21 22.2.14 Установка противооткатных упоров ……………………………………………………………………………………. 22-21 22.2.15 Установка предупреждающих табличек ………………………………………………………………………………. 22-22 22.3 Комплексное опробование и ввод самосвала в эксплуатацию …………………………………………………… 22-22

7555В-3902015 РЭ

VI

23 ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ САМОСВАЛА ……………………………………………………………………………...... 23-1 23.1 Консервационные материалы …………………………………………………………………………………………... 23-1 23.2 Консервация и переконсервация ………………………………………………………………………………..……… 23-1 23.3 Хранение ………………………………………………………………………………………………………………….… 23-2 23.4 Расконсервация самосвала …………………………………………………………………………………………...… 23-3

24 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ…………………………………………………………………………………………..…….. 24-1

25 УТИЛИЗАЦИЯ ………………………………………………………………………………………...………………...…. 25-1

ПРИЛОЖЕНИЕ А Моменты затяжки наиболее ответственных резьбовых соединений …….……… 26-1

ПРИЛОЖЕНИЕ В Схемы зачаливания основных транспортируемых частей самосвала …….…….. 26-3

ПРИЛОЖЕНИЕ С Масса основных транспортируемых частей самосвала …….……………………….. 26-5

ПРИЛОЖЕНИЕ D Перечень необходимого оборудования и приспособлений для обеспечения разгрузки шасси, узлов, составляющих платформы и их монтажа ………………

26-6

ПРИЛОЖЕНИЕ Е Обоснование безопасности

Общие сведения

7555В-3902015 РЭ

1-1

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Карьерные самосвалы (далее – самосвалы) БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е и их модификации (ри-

сунки 1.1 и 1.2), выпускаемые ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ», предназначены для перевозки вскрышных пород и полезных ископаемых различной плотности на от-крытых горных разработках, грунта и других насыпных материалов на строительстве.

В зависимости от установленного на самосвале двигателя завод выпускает следующие базовые модели самосвалов:

БелАЗ-7555B – грузоподъемностью 55 т, с двигателем КТТА-19С мощностью 522 кВт. БелАЗ-7555Е – грузоподъемностью 60 т, с двигателем QSK-19С мощностью 559 кВт. БелАЗ-7555D – грузоподъемностью 55 т. На шасси базового самосвала БелАЗ-7555B изготавли-

вается самосвал, предназначенный для перевозки каменного угля и других сыпучих грузов с малой удельной плотностью (0,95–1,05 т/м3), отличающийся от базового самосвала платформой с высокими бортами, имеющей большую вместимость.

Габаритные размеры самосвалов показаны на рисунках 1.3 и 1.4. Самосвалы предназначены для эксплуатации по специально оборудованным дорогам, имеющим

наибольший продольный уклон 60 – 80 ‰ (6 – 8 %). При эксплуатации самосвалов на дорогах с затяж-ными продольными уклонами более 60 ‰ (6 %) должны быть предусмотрены вставки с уменьшенными продольными уклонами 20‰ (2 %) и менее или горизонтальные участки длиной не менее 50 м через каждые 600 м дороги с затяжным уклоном. Дороги должны быть рассчитаны на пропуск автотранспорта с осевой нагрузкой не менее 75000 кг.

Дороги, а так же площадки для загрузки и разгрузки самосвала, должны соответствовать требо-ваниям СНиП 2.05.07, требованиям «Единых правил безопасности при разработке месторождений по-лезных ископаемых открытым способом» и «Правил безопасности при разработке угольных месторож-дений открытым способом».

Поверхность покрытия карьерных дорог должна быть ровной. Ровность поверхности дорог: про-свет под рейкой длиной (3 + 0,05 м) должна соответствовать требованиям СНиП 3.06.03 при критериях оценки «хорошо» (просвет не должен превышать 2,5 см).

Если на участке длиной, равной базе самосвала, имеется пять неровностей глубиной от 3 до 5 см или одна неровность глубиной до 10 см с размерами в плане, превышающими пятно контакта шин, ско-рость движения самосвалов на этих участках не должна превышать 25 км/ч. При увеличении количест-ва неровностей скорость движения должна поддерживаться в пределах от 15 до 20 км/ч.

На участках дорог с неровностями глубиной 10 см и более и участках проездов в забоях и на от-валах с неровностями глубиной более 20 см, при размерах, указанных выше, эксплуатация самосвалов должна быть запрещена.

Рисунок 1.1 – Самосвалы БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е


7555В-3902015 РЭ

1-2

Рисунок 1.2 – Самосвал-углевоз БелАЗ-7555D

Самосвалы изготавливаются в климатических исполнениях У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1 по ГОСТ 15150.

Вид климатического исполнения указывается в договоре на поставку. Самосвалы рассчитаны на эксплуатацию при запыленности воздуха 0,6 г/м3 и в районах, распо-

ложенных на высоте до 2000 м над уровнем моря при соответствующем изменении тягово-динамических качеств.

Для повышения производительности самосвала рекомендуется его эксплуатация в комплексе с экскаваторами и погрузчиками имеющими вместимость ковша от 10,0 м3 до 12,5 м3. Высота падения груза на пол платформы не должна превышать 2,5 м, масса кусков вскрышных пород и полезных иско-паемых не более 2500 кг.

Кроме указаний настоящего руководства следует также выполнять требования, изложенные в ру-ководстве по эксплуатации и техническому обслуживанию двигателя и в инструкциях по эксплуатации дополнительных агрегатов и систем, установленных на самосвал. Вышеперечисленная документация прикладывается в комплекте при отгрузке самосвала.

Строгое соблюдение рекомендаций по эксплуатации, применению смазочных материалов, пе-риодичности обслуживания и правильному выполнению операций обслуживания гарантирует надежную и безаварийную работу самосвала и наибольшую его экономичность.

Рисунок 1.3 – Самосвалы БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е. Габаритные размеры


7555В-3902015 РЭ

1-3

Рисунок 1.4 – Самосвал-углевоз БелАЗ-7555D. Габаритные размеры

Место расположения основной маркировки, маркировочной таблички, таблички устройств

«FOPS», «ROPS» Идентификационный номер изделия нанесен ударным способом на правой по ходу самосвала

стороне бампера. Идентификационный номер изделия представляет собой горизонтально расположенный ряд из

17 символов без пробелов между символами, ограниченных корректурными знаками, содержит только необходимую информацию для однозначной и правильной идентификации изделия.

Первые три символа (1, 2, 3) определяют мировой код производителя, следующие пять символов (4, 5, 6, 7 и 8) – индекс изделия. Символ 9 – контрольная буква, символ 10 – год выпуска изделия в со-ответствии с таблицей 1.1, символы с 11 по 17 – обозначают серийный номер изделия.

Таблица 1.1 – Обозначение года выпуска

Год Обозначение Год Обозначение Год Обозначение 2012 C 2014 E 2016 G 2013 D 2015 F 2017 H Маркировочная табличка и табличка устройств «FOPS», «ROPS» размещены на внешней левой

стороне кабины.


7555В-3902015 РЭ

1-4

Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2-1

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ 2.1 Требования безопасности Перед монтажом самосвала, его эксплуатацией, техническом обслуживании и ремонте водители

и обслуживающий персонал должны проходить обязательный инструктаж по технике безопасности, обучению безопасным методам и приемам выполнения работ, соблюдению общих требований безо-пасности для автомобильных транспортных средств. При этом необходимо также руководствоваться “Едиными правилами техники безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых от-крытым способом”, “Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под дав-лением”, “Руководством по эксплуатации бескамерных крупногабаритных и сверхкрупногабаритных шин для автосамосвалов большой и особо большой грузоподъемности”.

Водители и обслуживающий персонал должны быть обеспечены спецодеждой, безопасной обу-вью, защитными касками, очками и другими средствами индивидуальной защиты.

На предприятиях, эксплуатирующих самосвалы, должны быть обеспечены безопасные условия труда, разработаны инструкции на проведение технических обслуживаний и ремонтов, предусматри-вающие письменный наряд-допуск на выполнение работ с повышенными требованиями безопасности, а также работ, связанных с обслуживанием системы пожаротушения.

Кроме того, необходимо соблюдать изложенные ниже требования, обусловленные особенно-стями конструкции самосвалов:

2.1.1 При внезапной остановке двигателя во время движения нельзя переводить рычаг пульта управления гидромеханической передачей в нейтральное положение до полной остановки самосвала, так как не включится аварийный привод рулевого управления. После остановки самосвала установить рычаг пульта управления гидромеханической передачей в нейтральное положение и нажать на кнопку планового останова двигателя.

2.1.2 В случае остановки самосвала на уклоне необходимо принять меры, исключающие его са-мопроизвольное движение: затормозить стояночной тормозной системой, остановить двигатель, поло-жить под колеса упоры.

Необходимо помнить, что торможение остановленного самосвала включением ступени гидроме-ханической передачи невозможно, так как при неработающем двигателе связь между ведущими коле-сами и двигателем отсутствует.

2.1.3 Перед обслуживанием и ремонтом самосвала затормозить его стояночной тормозной сис-темой и положить под колеса противооткатные упоры. Обслуживание и ремонт самосвала выполнять только при неработающем двигателе.

2.1.4 Покидая кабину, убедиться в том, что самосвал заторможен стояночным тормозом. 2.1.5 Нельзя выходить из кабины, если зафиксирована педаль тормозного крана рабочей тормоз-

ной системы. 2.1.6 При обслуживании и ремонте самосвала платформу в поднятом положении необходимо за-

крепить специальным стопорным тросом и двумя буксирными пальцами, которые застопорить шплин-тами. В платформе при этом не должен находиться груз. Допускается наличие налипшего груза, но не более 3% от грузоподъемности самосвала. Работы под поднятой платформой с грузом или при попут-ном ветре более 6,5 м/с не допустимы.

СТОПОРНЫЙ ТРОС РАССЧИТАН НА СТОПОРЕНИЕ ТОЛЬКО ПОРОЖНЕЙ ПЛАТФОРМЫ. ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИНУДИТЕЛЬНО ОПУСКАТЬ ПЛАТФОРМУ, ЕСЛИ ОНА ЗАСТОПОРЕНА!

2.1.7 При подъеме платформы нельзя стоять близко у самосвала во избежание травмирования грунтом, оставшимся в платформе.

2.1.8 Загрузка самосвала должна осуществляться сбоку или сзади, при этом движение ковша экс-каватора допускается только над платформой.

2.1.9 Не допускается использовать разгрузочные площадки с мягким покрытием для предотвра-щения опрокидывания самосвала при разгрузке.

2.1.10 После разгрузки опустить платформу и только после этого начинать движение. Не допус-кается начинать движение самосвала при поднятой платформе.

2.1.11 Запрещается нахождение обслуживающего персонала в зоне движения опускающейся платформы во избежании их травмирования.


7555B-3902015 РЭ

2-2

2.1.12 Для предотвращения травмирования обслуживающего персонала запрещается отсоеди-нять рукава высокого давления и трубопроводы гидросистемы при поднятой платформе самосвала.

2.1.13 Нельзя выходить из кабины при опускании или подъеме платформы. 2.1.14 Запрещается при входе в кабину оператора и выходе из нее использовать органы управ-

ления в качестве поручней. 2.1.15 Скорость движения самосвала-углевоза на поворотах должна быть не более 10 км/ч. 2.1.16 Для безопасного выполнения работ по сборке, наладке и техническому обслуживанию, где

отсутствуют ограждения и поручни следует использовать страховочный пояс, а также переносные ле-стницы (трапы) и подставки. При этом должны соблюдаться требования техники безопасности.

2.1.17 При перемещении по лестницам и площадкам (крыльям, капотам) необходимо держаться за поручни, установленные на лестницах, крыльях, капотах и кабине таким образом, чтобы постоянно были три точки опоры (двумя руками и одной ногой или двумя ногами и одной рукой). Лестницы и пло-щадки должны быть очищены от грязи, снега и льда.

Подниматься по лестницам на самосвал и спускаться с него следует всегда лицом к самосвалу. 2.1.18 Во время движения самосвала запрещается находиться и перемещаться, подниматься по

лестницам, подножкам, верхним площадкам (крыльям, капотам) и площадкам, предназначенным для обслуживания самосвала.

2.1.19 Запрещается спрыгивать с самосвала. 2.1.20 Запрещается подниматься на самосвал или спускаться с него по лестницам, подножкам с

инструментом или другими предметами в руках. Для подъема и опускания инструмента (других пред-метов) используйте подъемные приспособления, обеспечивающие безопасность указанных действий.

При выполнении работ с лестниц и площадок не допускается нахождение под ними обслуживаю-щего персонала.

2.1.21 Необходимо соблюдать изложенные ниже требования, обусловленные особенностями конструкции селектора передач гидромеханической передачи:

1) Запрещается использовать селектор, версия параметров, настройки которого не соответствует модели самосвала (смотри наклейку на изделии с номером версии параметров настройки).

2) Запрещается при заглохшем на ходу двигателе переводить рычаг выбора передач в положение «N» или выключить питание селектора.

3) Индикатор аварии в трансмиссии при нормальном функционировании селектора и гидромеха-нической передачи не должен гореть на информационной панели селектора. Его появление сигнализи-рует о неисправности подключений селектора или гидромеханической передачи. Данные неисправно-сти необходимо устранять, не ожидая очередного технического обслуживания – это предупредит серь-езные поломки гидромеханической передачи и сбои в работе селектора.

4) При включении индикатора аварии в трансмиссии, а также при появлении признаков неисправ-ностей селектора или его подключений без включения индикатора, водитель должен принять меры к безопасной остановке и стоянке самосвала.

5) Запрещается эксплуатация неисправного селектора передач. 6) Покидая кабину при стоянке самосвала с работающим двигателем необходимо перевести рычаг

селектора передач в положение «N», включить стояночный тормоз, после чего питание селектора необ-ходимо отключить.

7) При выполнении работ, связанных со снятием разъемов селектора, питание селектора необхо-димо отключать.

2.1.22 Прежде чем раскреплять колесо на самосвале, выпустить полностью воздух из шины. Для задних сдвоенных колес выпустить воздух из обеих шин.

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ РАСКРЕПЛЯТЬ И МОНТИРОВАТЬ КОЛЕСА ПРИ ИЗБЫТОЧНОМ ДАВЛЕНИИ ВОЗДУ-ХА В ШИНАХ.

2.1.23 Перед монтажом колеса накачать шину воздухом до давления 0,1 МПа и убедиться в пра-вильности установки замочного кольца. Накачивать шину до требуемого давления можно только после закрепления колеса на ступице. Рядом с накачиваемой шиной не должны находиться люди.

2.1.24 Прежде чем снимать с самосвала цилиндр подвески, нужно выпустить газ из его полости. Для полного удаления газа из полости необходимо открывать зарядный клапан не менее трех раз с интервалом 3 – 5 мин.

2.1.25 Перед разборкой цилиндра подвески и пневмогидроаккумулятора убедиться в отсутствии в их полостях избыточного давления газа, для чего открыть зарядные клапаны.


7555B-3902015 РЭ

2-3

2.1.26 При проверке уровня рабочей жидкости в цилиндре подвески контрольную пробку следует выворачивать медленно, чтобы снять избыточное давление газа в полости. При выполнении этой опе-рации напротив пробки не стоять.

2.1.27 Прежде чем снимать с самосвала пневмогидроаккумулятор, нужно разрядить масляную по-лость, отворачиванием запорных игл тормозного крана и запорной иглы автомата разгрузки насоса на два-три оборота, и выпустить газ из газовой полости. Выпуск газа производить, как описано в пункте 2.1.24.

2.1.28 Перед зарядкой цилиндра подвески и пневмогидроаккумулятора газом убедиться в ис-правности зарядного приспособления и соответствия маркировки баллона со сжатым газом. На балло-не должна быть надпись "АЗОТ" и кольцевая маркировочная полоса коричневого цвета.

КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЗАРЯДКА ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ И ПНЕВМОГИДРОАККУМУЛЯТО-РОВ КИСЛОРОДОМ, ТАК КАК ЭТО ПРИВЕДЕТ К НЕИЗБЕЖНОМУ ВЗРЫВУ!

2.1.29 Перед демонтажем элементов тормозных систем обязательно разрядить масляную полость пневмогидроаккумуляторов.

2.1.30 Перед демонтажем элементов пневмосистемы обязательно выпустить воздух из ресивера. 2.1.31 Эксплуатация воздушных баллонов пневмосистемы, манометров, предохранительных кла-

панов, арматуры (в том числе техническое освидетельствование и ремонт) должна выполняться со-гласно требованиям и регламентам, изложенным в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (ПБ 10-115-96).

2.1.32 Разборку пневмосистемы, снятие арматуры и трубопроводов допускается производить только после снижения давления воздуха в системе до атмосферного. Удаление воздуха производится через краны сброса конденсата, при этом запорные краны воздушных баллонов должны быть открыты.

2.1.33 Запрещается производить устранение неисправностей, производить разборку запорных кранов, кранов сброса конденсата и других аппаратов пневмосистемы, находящейся под давлением.

2.1.34 Разбирать цилиндр стояночной тормозной системы можно только в специальном приспо-соблении, обеспечивающим фиксацию пружины в сжатом состоянии и плавное разжатие ее до свобод-ного состояния. Не допускается разбирать цилиндр без приспособления – это опасно.

2.1.35 Отворачивать пробку на расширительном бачке следует осторожно и только после того, как снизится температура охлаждающей жидкости двигателя, так как пар в расширительном бачке мо-жет быть под давлением.

2.1.36 Необходимо помнить, что низкозамерзающая охлаждающая жидкость ядовита и при нару-шении санитарных норм может вызвать отравление.

2.1.37 Запрещается прогревать двигатель на режиме холостых оборотов в закрытом невентили-руемом помещении, так как это может повлечь отравление персонала отработавшими газами.

2.1.38 Запрещается эксплуатировать неисправные аккумуляторные батареи. При обслуживании и ремонте аккумуляторных батарей помните, что электролит, попав на тело, может вызвать сильные ожоги.

2.1.39 На самосвале должна быть обеспечена безопасность и защита оператора от возникающих при работе опасных и вредных производственных факторов.

Уровни вибрации (общей и локальной), создаваемые самосвалом: – взвешенное среднеквадратичное значение ускорения, испытываемое руками и кистями рук

оператора, составляет менее 2,5 м/с2; – взвешенное среднеквадратичное значение ускорения, испытываемое телом оператора, не пре-

вышает 0,5 м/с2 Эквивалентный уровень звукового давления в кабине оператора, создаваемый самосвалом, не

превышает 80 дБ(А) при плотно закрытых дверях и окнах. Измерения проводились на серийном самосвале с использованием порядка испытаний, опреде-

ленного соответствующими стандартами и директивы европейского парламента и совета 98/37 ЕС. 2.1.40 При обращении с жидкостями (дизельное топливо, рабочая жидкость и др.), находящиеся

под давлением, которые могут проникнуть под кожу или попасть в глаза и стать причиной серьезной травмы необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

– уменьшить давление прежде, чем отсоединить магистраль с рабочей жидкостью; – надежно затягивать соединения магистралей прежде, чем снова повысить в них давление; – при поиске утечек выполнять меры предосторожности, чтобы защитить руки и тело от попада-

ния на них жидкости, находящейся под давлением. Надевайте защитную маску для лица или защитные очки для глаз;


7555B-3902015 РЭ

2-4

– если произойдет несчастный случай, немедленно обратитесь к врачу. Жидкость, проникшую глубоко под кожу, необходимо удалить хирургическим способом в течении нескольких часов после травмы.

2.1.41 Введение конструктивных изменений в схемах электрооборудования без согласования с заводом-изготовителем категорически запрещается.

2.1.42 В случае использования окон кабины в качестве аварийного выхода, необходимо разбить стекло молотком, входящим в комплект инструмента, который находится под дополнительным откид-ным боковым сиденьем в ящике для личных вещей водителя.

2.1.43 Запрещается эксплуатация самосвала без установленного ремня безопасности оператора. Водитель и инструктор (при наличии в кабине сидения для инструктора) обязаны быть пристегнутыми при движении самосвала.

2.2 Правила пожарной безопасности Во избежание пожара на самосвале необходимо соблюдать общие правила пожарной безопас-

ности в обращении с горючими веществами и выполнять излагаемые ниже требования: 2.2.1 Постоянно следует проверять герметичность топливных и масляных трубопроводов систем

двигателя, гидромеханической передачи, рулевого управления, тормозных систем и опрокидывающего механизма.

2.2.2 Самосвал постоянно должен очищаться от огнеопасных материалов: подтеков горюче-смазочных материалов, угольной пыли и другие огнеопасные материалы.

2.2.3 Нельзя отлучаться от самосвала при работающем предпусковом подогревателе двигателя. 2.2.4 Для тушения пожара самосвалы должны быть оборудованы системой пожаротушения и

укомплектованы огнетушителем. Запрещается использовать систему пожаротушения (порошковую линию), если в защищаемой ею

зоне находятся люди. Запрещается эксплуатация самосвала с неисправными системой пожаротушения и огне-

тушителями. Техническое обслуживание системы пожаротушения должно проводиться в строгом соответствии

с требованиями, изложенными в разделе «Система пожаротушения». 2.2.5 Во избежание воспламенения газов запрещается подносить открытый огонь к горловине

расширительного бочка системы охлаждения двигателя при проверке уровня жидкости. 2.2.6 При возникновении возгораний (задымлении) селектора передач необходимо принять меры

к быстрой и безопасной остановке самосвала, после чего питание селектора необходимо сразу же от-ключить.

2.2.7 Запрещается пользоваться открытым огнем при осмотре аккумуляторных батарей.

2.3 Предупреждения и рекомендации 2.3.1 К управлению самосвалами должны допускаться лица, имеющие удостоверение на право

управления, выданное соответствующей квалификационной комиссией, изучившие устройство, прави-ла эксплуатации, особенности вождения и имеющие опыт работы на карьерном автотранспорте.

2.3.2 Техническое обслуживание самосвала должны выполнять механики и электрики, изучившие устройство самосвала, правила его эксплуатации, требования техники безопасности и пожарной безо-пасности.

2.3.3 Техническое обслуживание самосвалов следует выполнять в соответствии с указанной в настоящем руководстве периодичностью и в условиях, исключающих загрязнение деталей, узлов и аг-регатов.

2.3.4 Неисправности, выявленные в процессе эксплуатации самосвала, необходимо устранять, не ожидая очередного технического обслуживания – это предупредит серьезные поломки.

2.3.5 Горюче-смазочные материалы и рабочие жидкости должны применяться только в соответст-вии с рекомендациями настоящего руководства. Применение других марок масел и топлива запрещено.

Надежная работа гидросистем обеспечивается при поддержании чистоты масла и внутренних по-лостей гидроаппаратуры.

2.3.6 При пуске двигателя самосвала с поднятой платформой запрещается находиться в зоне платформы, так как при пуске двигателя происходит ее автоматическое опускание.


7555B-3902015 РЭ

2-5

2.3.7 Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема осуществ-ляется установкой переключателя подъема платформы на консоли между сиденьями в вертикальное по-ложение. Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее опускания осуществ-ляется установкой ручки выключателя сначала в положение “подъем”, а затем в нейтральное положение.

Кнопочным выключателем на панели приборов отключается блокировка, предотвращающая опускание платформы во время движения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в поднятом или промежуточном положении при маневрировании во время разгрузки.

2.3.8 Подъем платформы рекомендуется осуществлять при частоте вращения двигателя 1200 – 1300 мин–1. В конце подъема при выходе последнего звена цилиндра опрокидывающего механизма сни-зить частоту вращения до минимальной.

2.3.9 В электрической сети самосвала имеется защита, обеспечивающая пуск двигателя только при нейтральном положении пульта управления гидромеханической передачей.

2.3.10 В осенне-зимний период при температуре ниже 5 оС не разрешается пуск холодного двига-теля без предварительного подогрева охлаждающей жидкости предпусковым подогревателем до тем-пературы, рекомендованной руководством по эксплуатации двигателя.

Увеличивать частоту вращения холодного двигателя необходимо медленно, ибо при резком уве-личении может нарушиться смазка подшипников коленчатого вала.

В осенне-зимний период, после стоянки самосвала с заглушенным двигателем, осуществлять по-ворот управляемых колес только после прогрева рулевого механизма рабочей жидкостью в течение времени нагрева масла в гидромеханической передаче, но не менее 10 минут.

В зимних условиях эксплуатации после нагревания двигателя необходимо нагреть масло в гид-ромеханической передаче до температуры не ниже 40 оС.

2.3.11 Обогреватель топлива на летний период необходимо отключать от системы охлаждения разобщительным краном.

2.3.12 Прежде чем останавливать двигатель после работы с полной нагрузкой, необходимо дать ему поработать в режиме малой частоты вращения холостого хода в течение 3 – 5 минут.

2.3.13 При движении самосвала не допускается останавливать двигатель, так как насос рулевого управления при остановленном двигателе не работает.

2.3.14 В гидроприводе самосвала реализовано автоматическое включение тормозных механиз-мов задних колес при падении давления масла в тормозных контурах. При этом срабатывают кон-трольные лампы и звуковой сигнализатор на панели приборов. Для продолжения эксплуатации само-свала выяснить причину неисправности и устранить ее.

2.3.15 При движении самосвала частота вращения двигателя должна быть 1950 – 2250 мин–1 для эффективной работы системы охлаждения масла гидромеханической передачи.

2.3.16 Ступени коробки передач необходимо переключать в строгой последовательности: первая, вторая, третья и так далее и наоборот. Ступень заднего хода можно включать только после полной ос-тановки самосвала. Запрещается переключать ступени коробки передач при включенной вспомога-тельной тормозной системе (гидродинамическом тормозе-замедлителе) во избежание перегрузки фрикционов.

Выбирать требуемую ступень в гидромеханической передаче, до начала движения самосвала при спуске с грузом, в соответствии с таблицей 2.1, а также предупреждающей таблички (смотри рису-нок 2.3), расположенной в кабине в левой нижней части ветрового стекла.

Рекомендуемая максимальная скорость движения груженого самосвала при спуске приведена в таблице 2.1. Т а б л и ц а 2 . 1 – Рекомендуемая максимальная скорость движения при спуске с грузом

Уклон,% Включенная ступень ГМП Скорость, км/ч

4 VI 52

6 V 38

8 V 38

10 IV 25

12 III 18

2.3.17 Во время движения с включенной вспомогательной тормозной системой необходимо посто-

янно следить за температурой масла в гидромеханической передаче.


7555B-3902015 РЭ

2-6

Если температура масла достигла 120 0С, вспомогательную тормозную систему необходимо вы-ключить и затормозить рабочей тормозной системой. Затем переключиться на более низкую ступень в гидромеханической передаче и включить повторно тормоз-замедлитель.

2.3.18 Не рекомендуется подключать к сети пульт управления гидромеханической передачей при неработающем двигателе, так как включится аварийный привод рулевого управления.

2.3.19 Для предотвращения выходов из строя насоса-дозатора необходимо после стоянки карь-ерного самосвала с заглушенным двигателем, особенно в зимний период осуществлять поворот управ-ляемых колес только после прогрева рулевого механизма рабочей жидкостью в течение времени на-грева масла в гидромеханической передаче, но не менее 10 минут.

2.3.20 Стояночная тормозная система рассчитана только для затормаживания самосвала на сто-янках или в аварийной ситуации. После использования стояночной тормозной системы в качестве ава-рийной необходимо демонтировать барабан тормозного механизма, осмотреть фрикционные накладки и другие детали. Поврежденные детали заменить. Отрегулировать ход штока цилиндра тормозного ме-ханизма.

2.3.21 В условиях гололеда, а также при движении по заснеженным и влажным дорогам значи-тельно снижается дорожное сцепление. При движении в таких неблагоприятных условиях следует сни-жать скорость движения до величины, обеспечивающей безопасную эксплуатацию.

2.3.22 В случае, если в непосредственной близости от самосвала происходит гроза не разреша-ется подниматься либо спускаться с самосвала, а также находиться на земле поблизости от самосвала.

Если гроза застала вас в кабине оператора, оставайтесь в кабине до полного окончания грозы. 2.3.23 Если самосвал поставлен на стоянку более чем на 10 суток, то для разгрузки шин под его

оси нужно установить подставки. Оставлять на шинах груженый самосвал допускается не более чем на двое суток.

2.3.24 Если время стоянки самосвала с остановленным двигателем превышает 0,5 часа, необхо-димо отключить "массу" аккумуляторных батарей для исключения их разрядки.

2.3.25 Буксировка неисправного самосвала должна осуществляться специальным тягачом-буксировщиком. В случае буксировки самосвала с поврежденным двигателем, когда зачаливание осу-ществляется за бампер, необходимо отсоединить карданный вал заднего моста, чтобы исключить по-вреждение фрикционов гидромеханической передачи, а также растормозить механизм стояночной тор-мозной системы.

2.3.26 Пуск двигателя буксированием самосвала невозможен, так как насос гидромеханической передачи не работает и не подает масло в гидросистему, диски фрикционов разомкнуты.

2.3.27 Перед мойкой самосвала на воздухозаборники фильтров должны быть установлены за-щитные чехлы, чтобы исключить попадание воды в цилиндры двигателя.

При мойке самосвала не допускается направлять прямую струю воды на топливный насос высо-кого давления, агрегаты и приборы электрооборудования, защитные чехлы воздушных фильтров.

2.3.28 В зимний период эксплуатации после продолжительной стоянки самосвала на открытой площадке первые 15 – 20 мин рекомендуется двигаться со скоростью 10 – 15 км/ч, чтобы детали трансмиссии и ходовой части, особенно шины, нагревались медленно – это повысит их долговечность.

2.3.29 Не допускается пуск двигателя от внешнего источника тока напряжением более 30 В. 2.3.30 Загрузку самосвала следует производить в соответствии с его номинальной грузоподъем-

ностью, оговоренной в паспорте на самосвал, а также по загрузочным паспортам, разработанным для каждого конкретного карьера.

Перераспределение полной массы на переднюю ось не должно превышать 5%. При установке дополнительных механизмов и систем, частичной или полной футеровке кузова,

внесении других изменений, увеличивающих эксплуатационную массу самосвала, необходимо опреде-лить новую эксплуатационную массу и новую грузоподъемность. При этом, полная масса самосвала не должна превышать установленной в главе «Техническая характеристика» настоящего руководства.

Как исключение, в редких случаях допускается превышение номинальной грузоподъемности в пределах 10%. Количество таких случаев не должно превышать 10% от числа всех рейсов за рассмат-риваемый период (сутки), а среднее значение грузоподъемности за все рейсы в рассматриваемый пе-риод не должно превышать номинальной.

В исключительных случаях допустимы разовые превышения номинальной грузоподъемности в пределах 10-20%. Они также должны учитываться при определении средней грузоподъемности за рас-сматриваемый период времени.

КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩЕНЫ ДАЖЕ ЕДИНИЧНЫЕ СЛУЧАИ ПРЕВЫШЕНИЯ НОМИНАЛЬНОЙ ГРУЗО-ПОДЪЕМНОСТИ В 20% И БОЛЕЕ.


7555B-3902015 РЭ

2-7

Информация о фактической загрузке самосвала должна постоянно регистрироваться и предъяв-ляться по первому требованию. Перегруз самосвала затрудняет управление им и значительно снижает срок службы узлов и деталей, а также самосвала в целом.

2.4. Контролируемые параметры 2.4.1 Лампы сигнализации об аварийном состоянии узлов и систем (красный свет) при нормаль-

ном функционировании систем не должны гореть. Их включение сигнализирует о неисправности в со-ответствующем узле или системе.

2.4.2 Давление масла в системе смазки двигателя и температура охлаждающей жидкости долж-ны соответствовать параметрам, указанным в инструкции по эксплуатации двигателя.

2.4.3 Рекомендуемая температура масла в гидромеханической передаче – 70 – 80 оС, макси-мально допустимая – 1000 С.

При движении самосвала с включенным тормозом-замедлителем допускается кратковременное (на время торможения) повышение температуры масла до 120 оС.

2.4.4 При частоте вращения двигателя 1000 мин-1 лампа сигнализации об аварийном давлении масла в магистрали смазки гидромеханической передачи не должна гореть.

2.4.5 Давление масла в пневмогидроаккумуляторах рабочей и стояночной тормозных систем при работающем двигателе должно автоматически поддерживаться в пределах 10,0 – 13,0 МПа. Лампы сигнализации об аварийном давлении масла в пневмогидроаккумуляторах рабочей и стояночной тор-мозных систем должны загораться при уменьшении давления масла до 8,0 – 8,3 МПа.

2.4.6 Температура нагревания основных узлов механической трансмиссии должна быть: – главной передачи ведущего моста – не более 70 оС (на главной передаче не должно быть уча-

стков с резким перепадом температур); – колесных редукторов (ступиц колес в местах установки подшипников) – не более 60 оС (рука

выдерживает длительное прикосновение к деталям). Давление масла в гидромеханической передаче должно соответствовать значениям, приведен-

ным в таблице 2.2. Т а б л и ц а 2 . 2 – Давление масла в гидромеханической передаче

Контролируемые параметры Значение параметра Давление масла в главной гидролинии гидромеханической передачи, МПа:

- в нейтральном положении, на 2-й, 3-й, 5-й и 6-й ступенях при частоте вращения двигателя:

750 мин-1 Не менее 1,1 2100 мин-1 1,35-1,45

- на 1-й и 4-й ступенях и ступени заднего хода при частоте вращения двигателя: 750 мин-1 Не менее 1,45 2100 мин-1 1,7-2,0

Давление масла в гидролинии гидротрансформатора, МПа: - при частоте вращения двигателя:

750 мин-1 Не менее 0,1 2100 мин-1 0,35-0,55

2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных

работ 2.5.1 До начала сварочных работ непосредственно на собранном самосвале необходимо отклю-

чить аккумуляторные батареи, отсоединить как положительный, так и отрицательный кабели питания самосвала от клемм аккумуляторных батарей.

2.5.2 При проведении сварочных работ для исключения возгорания убедиться в отсутствии огне-опасных эксплуатационных материалов (топлива, масел) в непосредственной близости от места сварки (на элементах шасси, на земле), предохранить от брызг расплавленного металла огнеопасные детали (рукава, провода и др.).


7555B-3902015 РЭ

2-8

2.5.3 Провод «массы» сварочного аппарата должен быть присоединен непосредственно к привари-ваемой детали или узлу на расстоянии не более 0,6 метров от места сварки, исключая прохождение электрического тока через провода системы контроля загрузки и топлива, системы автоматического управления гидромеханической передачей, системы видеообзора, через цилиндры гидравлической систе-мы, через цилиндры подвески и подшипники ШСЛ центральных рычагов и штанг, через подшипники ступиц колес, через подшипники и зубчатые зацепления колесной и главной передач ведущего моста, через под-шипники и зубчатые зацепления гидромеханической передачи.

2.5.4 Запрещается закрепление провода «массы» сварочного аппарата: – на элементах гидросистемы (насосах, гидроцилиндрах, распределителях, трубопроводах, масля-

ном баке и т.д); – на электронных блоках и элементах систем контроля загрузки и топлива, автоматического управ-

ления гидромеханической передачей, видеообзора. Место подсоединения очистить от краски и ржавчины. Обеспечить надежный контакт проводов

«массы» с привариваемой поверхностью. 2.5.5 При проведении сварочных работ в непосредственной близости к электронным блокам систем

контроля загрузки и топлива, автоматического управления гидромеханической передачей, видеообзора данные узлы должны быть демонтированы.

2.5.6 При проведении сварочных работ на самосвале с двигателем, оборудованном электронной системой управления, для предотвращения повреждения электронных компонентов двигателя необхо-димо соблюдать следующие правила:

– до начала сварочных работ необходимо рассоединить все разъемы, соединяющие цепи управ-ления, питания, сигнализации и передачи данных двигателя и самосвала;

– не допускается крепление провода «массы» к кронштейну электронного модуля двигателя (ЕСМ) или к самому модулю ЕСМ;

– при необходимости проведения сварочных работ на навесных агрегатах двигателя либо на узлах, непосредственно установленных на двигателе, данные узлы должны быть демонтированы с двигателя.

Если демонтаж невозможен, до начала сварочных работ должны быть рассоединены все разъе-мы, подключенные к ЕСМ. В случае если на двигателе установлены несколько ЕСМ, разъемы должны быть отключены от всех модулей.

2.5.7 При подключении цепей двигателя к схеме самосвала (как после проведения сварочных ра-бот, так и при сборке самосвала) необходимо соблюдать следующие правила:

– все разъемы, соединяющие цепи питания, управления, сигнализации и передачи, данных дви-гателя с цепями самосвала должны быть соединены до подключения аккумуляторных батарей;

– при подключении аккумуляторных батарей сначала должен быть подключен отрицательный ка-бель, а потом – положительный;

– до подключения кабелей к обоим полюсам аккумуляторных батарей устанавливать ключ в зам-ке-выключателе в рабочее положение запрещается;

– рассоединение разъемов, соединяющих цепи двигателя и самосвала (например, для поиска неисправностей) допускается только при отсутствии ключа в замке-выключателе и отключенной «мас-се» самосвала.

2.5.8 До начала сварочных работ на самосвале с гидромеханической передачей, оборудованной электронной системой управления, необходимо рассоединить все разъемы от электронного блока управ-ления. На самосвале с реле управления блокировкой гидротрансформатора – рассоединить разъемы от реле управления БГТ.

2.5.9 При выполнении сварочных работ на самосвале, во избежание повреждения электронных компонентов селектора передач, необходимо отсоединить «массу» аккумуляторных батарей.

2.5.10 Запрещается проводить сварочные работы вблизи топливного и масляного баков, вблизи за-ряженных пневмогидроаккумуляторов и трубопроводов, соединенных с ними, вблизи газовых баллонов системы пожаротушения, вблизи цилиндров подвески заряженных газом и заправленных маслом.

2.5.11 Запрещается выполнять сварочные работы в пневматической системе самосвала, нахо-дящихся под давлением. Сброс давления производится через кран слива конденсата.

2.5.12 Перед выполнением сварочных работ убедиться в отсутствии давления в магистралях гидросистемы. Снятие давления в переднем и заднем контурах рабочей тормозной системы произво-дится отворачиванием запорных игл на тормозных кранах.

2.5.13 При проведении сварочных работ предохранить от брызг расплавленного металла хромиро-ванные поверхности узлов самосвала (цилиндров подвески, поворота и опрокидывающего механизма).

2.5.14 Запрещается проводить сварочные ремонтные работы обода на колесе в сборе с шиной.


7555B-3902015 РЭ

2-9

2.5.15 При проведении сварочных работ по ремонту оборудования кабины необходимо предпри-нять меры по недопущению возгорания деталей обивок и шумоизоляции интерьера кабины.

2.5.16 Перед выполнением сварочных работ вблизи аккумуляторных ящиков следует обратить особое внимание на соблюдение правил пожарной безопасности и принять необходимые меры предос-торожности.

2.6 Предупреждающие таблички Табличка, прикрепленная к самосвалу, информирует об одной или более потенциальной опасно-

сти при обслуживании, ремонте узла или при выполнении работ в зоне установки таблички и описывает меры предосторожности и (или) необходимые действия по предотвращению опасности.

В случае загрязнения табличку необходимо очистить тканью, смоченной мыльной водой. Для очистки не пользуйтесь растворителями, бензином и другими едкими веществами.

Места расположения установки предупреждающих табличек на шасси самосвала приведена на рисунках 2.1 и 2.2, сами таблички на рисунках 2.3 – 2.13.

Информация об установке предупреждающих табличек на шасси самосвала приведена в «Инст-рукции по монтажу, пуску и регулированию».

В зависимости от страны-потребителя самосвала таблички устанавливаются на русском или анг-лийском или испанском языках.

Рисунок 2.1 – Установка предупреждающих табличек. (Виды показаны на рисунке 2.2)


7555B-3902015 РЭ

2-10

Рисунок 2.2 – Установка предупреждающих табличек. Виды (смотри рисунок 2.1): 1 – передний капот; 2 – кабина; 3 – расширительный бачок; 4, 7 – пневмогидроаккумуляторы; 5 – обечайка задняя

кожуха радиатора; 6 – цилиндр передней подвески; 8 – ограждение карданного вала; 9 – левый лонжерон рамы; 10 – цилиндр задней подвески; 11 – масляный бак; 12 – правый лонжерон рамы; 13 – платформа; 14 – топливный бак;

I – XI – предупреждающие таблички


7555B-3902015 РЭ

2-11

Табличка I (рисунок 2.3) установлена в кабине в левой нижней части ветрового стекла.

Рисунок 2.3 – Предупреждающая табличка. Предупреждение.

На уклонах не превышайте приве-денные скорости для груженого самосвала

Таблички II (рисунок 2.4) установлены на корпусе пневмогидроаккумуляторов.

Рисунок 2.4 – Предупреждающая табличка. Предупреждение.

Пневмогидроаккумуляторы находятся под высоким давлением азота.

Стравите давление перед отсоединением гидравлических линий и демонтажем

Таблички III (рисунок 2.5) установлены на задней обечайке блока радиаторов с обеих сторон от

вентилятора.

Рисунок 2.5 – Предупреждающая табличка. Опасность повреждения пальцев или рук – вентилятор двигателя.

Не прикасайтесь к движущимся частям машины до полной остановки


7555B-3902015 РЭ

2-12

Таблички IV (рисунок 2.6) и таблички V (рисунок 2.7) установлены в верхней части основной тру-бы цилиндров передней и задней подвески.

Рисунок 2.6 – Предупреждающая таб-личка

Рисунок 2.7 – Предупреждающая таб-личка

Табличка VI (рисунок 2.8) установлена в задней части платформы с правой стороны по ходу са-мосвала между двумя последними контрфорсами, содержание таблички приведено в разделе 15.2 «Платформа».

Рисунок 2.8 – Предупреждающая табличка. Инструкция по использованию устройства стопорения платформы

Таблички VII (рисунок 2.9) установлены на переднем капоте с внутренней стороны от поручней

лестниц.

Рисунок 2.9 – Предупреждающая табличка. Опасность падения с высоты.

При перемещении по трапам необходимо использовать трехточечную опору при подъеме и спуске


7555B-3902015 РЭ

2-13

Таблички VIII (рисунок 2.10) установлены впереди на лонжеронах рамы

самосвала, на корпусах масляного и топливного баков.

Рисунок 2.10 – Предупреждающая табличка. Опасность раздавливания или зажимания всего тела.

Держитесь на безопасном расстоянии от источника опасности

Табличка IX (рисунок 2.11) установлена на расширительном бачке радиатора.

Рисунок 2.11 – Предупреждающая табличка. Горячая жидкость под давлением.

Не отворачивайте заглушки до полного остывания

Табличка X (рисунок 2.12) установлена на ограждении карданного вала

гидромеханической передачи.

Рисунок 2.12 – Предупреждающая табличка. Опасность затягивания тела в механизм.

Держитесь на безопасном расстоянии от источника опасности

Табличка XI (рисунок 2.13) установлена с наружной стороны кабины за левой

дверью.

Рисунок 2.13 – Предупреждающая табличка. Опасность раздавливания всего тела.

Закрепите блокировочное устройство перед входом в опасную зону. Прочитайте руководство оператора


7555B-3902015 РЭ

2-14

Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

3-1

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ САМОСВАЛОВ

Технические характеристики базовых моделей и отличительные особенности их модификаций приведены в таблицах 3.1-3.2.

Таблица 3.1 – Технические характеристики базовых моделей

Наименование параметров Значение параметров

БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ Грузоподъемность, кг 55000 60000 Масса самосвала эксплуатационная, кг 40500 44100 Масса самосвала полная, кг, не более 95500 104100 Распределение эксплуатационной массы самосвала по осям, кг:

- на переднюю ось 20600 22300 - на заднюю ось 19900 21800

Распределение полной массы самосвала по осям, кг: - на переднюю ось 31500 34300 - на заднюю ось 64000 69800

Скорость движения максимальная, км/ч 55 55 База, мм 4000 4000 Колея, мм:

- передних колес 3700 3700 - задних колес:

- наружных 3730 3730 - внутренних 2140 2140

Минимальный радиус поворота по оси следа переднего колеса, мм

9000 9000

Габаритный диаметр поворота, мм 20500 20500 Габаритные размеры, мм:

- длина 8890 8890 - ширина по зеркалам 5300 5300 - высота (без груза):

- по боковому борту платформы («погрузочная высота») 3630 3630 - по козырьку платформы 4560 4560 - козырьку поднятой платформы 8200 8200

Вместимость платформы, м3: - геометрическая (груз на уровне бортов) 22,7* 28* - номинальная (груз с «шапкой» 2:1) 33,3* 37,3*

Время подъема платформы с грузом, с 15 15 Время опускания порожней платформы, с 14 14 Контрольный расход топлива, л/100 км 175 180

ДВИГАТЕЛЬ Модель КТТА-19С QSK-19С Тип Дизельный, четырехтактный,

рядный Дизельный, четырехтактный, рядный

Мощность номинальная при 2100 мин-1, кВт 522 559 Количество цилиндров 6 6 Рабочий объем цилиндров, л 18,9 18,9 Диаметр цилиндра, мм 159 159 Ход поршня 159 159


7555В-3902015 РЭ

3-2

Продолжение таблицы 3.1



Минимальная устойчивая частота вращения коленчатого вала на режиме холостого хода, мин-1

750±50 750±50

Максимальная частота вращения коленчатого вала на режиме холостого хода не более, мин-1

2325 2325

ТРАНСМИССИЯ Гидромеханическая передача Состоит из гидротрансформатора, коробки передач, тормоза-

замедлителя и узлов гидравлической системы. Гидромехани-ческая передача оборудована электронной системой блоки-ровки гидротрансформатора

Гидротрансформатор Комплексный, одноступенчатый, блокируемый, с режимом гидромуфты

Коробка передач Шестиступенчатая, четырехвальная с фрикционами

Передаточные числа ступеней: переднего хода:

I 4,070 II 2,865 III 2,045 IV 1,437 V 1,011 VI 0,722

заднего хода: R1 4,530

Тормоз-замедлитель Гидродина-мический, ло-пастного типа

―

Гидродина-мический,

лопастного типа

―

Механизм управления Многодисковые фрикционы и золотниковый гидрораспредели-тель с электрическим управлением

Карданные валы Открытого типа, шарниры на игольчатых подшипниках

Ведущий мост: - главная передача Одноступенчатая, пара конических шестерен со спиральными

зубьями

- дифференциал Конический, с четырьмя сателлитами

- колесная передача Планетарная, две Передаточные числа:

- главной передачи 2,733 - колесной передачи 7,620 - общее ведущего моста 20,82

ХОДОВАЯ ЧАСТЬ Передняя ось Неведущая, управляемая, коробчатого сечения

Рама Сварная, продольные лонжероны коробчатого сечения переменной высоты cоединены между собой поперечинами

Подвеска Зависимая, пневмогидравлическая (пневматическая рессора с гидравлическим амортизатором). По два цилиндра на каждую ось


7555В-3902015 РЭ

3-3




Колеса Бездисковые, с бортовыми, замочными и посадочными кольцами

Шины бескамерные, пневматические

Обозначение Внутреннее давление в шинах, МПа

24.00R-35 (Е-4) «БЕЛШИНА» – (0,70+0,025)

«MICHELIN» – (0,65+0,025) «BRIDGESTONE» – (0,70+0,025)

«GOODYEAR» – 0,70+0,025

Обозначение Внутреннее давление в шинах, МПа

24.00-35 НС42 (Е-4) «БЕЛШИНА» – 0,55+0,025 –

Обозначение обода 17.00-35/3,5

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ Тип Гидрообъемное: насос-дозатор (гидроруль) и два силовых ци-

линдра. Управляемые колеса передние

ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ

Рабочая тормозная система Тормозные механизмы однодисково-го типа, сухо-го трения, на всех колесах. Привод гид-равлический, раздельный для передних и задних ко-лес

Тормозные механизмы: передние – однодисково-го типа, сухо-го трения, задние – мно-годисковый маслоохлаж-даемый тор-мозной меха-низм

Тормозные механизмы однодисково-го типа, сухо-го трения, на всех колесах. Привод гид-равлический, раздельный для передних и задних ко-лес

Тормозные механизмы: передние – однодисково-го типа, сухо-го трения, задние – мно-годисковый маслоохлаж-даемый тор-мозной меха-низм

Стояночная тормозная система Тормозной механизм барабанного типа с двумя внутренними колодками, постоянно замкнутый, установлен на ведущем валу главной передачи. Привод пружинный, управление гидравличе-ское

Запасная тормозная система Используется стояночная тормозная система и исправный кон-тур рабочей тормозной системы

Вспомогательная тормозная система Гидродина-мический тормоз-замедлитель на ведущем валу коробки передач с ус-коренным временем срабатыва-ния, управле-ние элек-трическое

Многодиско-вый тормоз-ной механизм задних колес в режиме за-медлителя

Гидродина-мический тормоз-замедлитель на ведущем валу коробки передач с ус-коренным временем срабатыва-ния, управле-ние электри-ческое

Многодиско-вый тормоз-ной механизм задних колес в режиме за-медлителя


7555В-3902015 РЭ

3-4




ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

Электрическая сеть Однопроводная, отрицательные выводы источников тока соединены с корпусом самосвала. Подкапотная и перенос-ная лампы включены по двухпроводной схеме

Номинальное напряжение, В 24

Аккумуляторные батареи 6СТ-190А, четыре соединены попарно параллельно-последовательно

Сигнализация о приближении самосвала к линии электропередач УСПВЛ

КАБИНА И ПЛАТФОРМА

Кабина Цельнометаллическая, двухместная, герметичная с термо-шумоизоляцией и мягкой внутренней обивкой. Отвечает требованиям системы безопасности «ROPS». Оборудована солнцезащитными шторками, электрическими стеклоочистителями и стеклоомывателями лобового и зад-него стекол, отопительно-кондиционерным блоком, вешал-ками для одежды, плафоном освещения и сидениями. Зеркала заднего вида с защитными козырьками расположе-ны с двух сторон самосвала

Сиденье водителя Пневмоподрессоренное с регулировками расположения по высоте, длине, наклонами спинки и подушки сиденья

Платформа Ковшового типа с усиленным защитным козырьком над ка-биной. Днище обогревается отработавшими газами двигате-ля. Оборудована устройством для механического стопоре-ния в поднятом положении, камневыталкивателями и отве-чает требованиям безопасности системы «ROPS»

ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ Гидросистема Объединенная для опрокидывающего механизма платфор-

мы, рулевого управления и тормозных систем

Тип механизма Гидравлический, управление электрогидравлическое из кабины

Гидроцилиндры Телескопические, двухступенчатые

Насосы НШ 100А-3, НШ 50М-4, шестеренные

ЗАПРАВОЧНЫЕ ЕМКОСТИ, л ** Топливный бак 735 Система охлаждения двигателя 210 205 Система смазки двигателя 54 70 Гидромеханическая передача 104 125 104 125 Главная передача ведущего моста и колесные передачи 108 Цилиндры подвески:

- передние 14,6 (7,3х2) - задние 31,7 (15,85х2)

Объединенная гидравлическая система 300


7555В-3902015 РЭ

3-5




СОДЕРЖАНИЕ ДРАГОЦЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ, гр. золото 0,13134 0,13134 серебро 22,4651 22,4651

П р и м е ч а н и я 1 Знак «*» указывает, что по заказу потребителя может быть установлена платформа другой емкости. Емкость плат-

формы определяется условиями контракта и может быть выбрана из типоразмерного ряда платформ, предлагаемых заводом-изготовителем.

2 Знак «**» указывает, что приводимые в таблице заправочные емкости получены по результатам испытаний и явля-ются справочными. Заправку осуществлять согласно рекомендациям соответствующих глав настоящего руководства.

3 По заказу потребителя завод-изготовитель устанавливает централизованную автоматическую систему смазки, кон-диционер, систему контроля загрузки и топлива (СКЗиТ), систему контроля телеметрическая (СКТ) для измерения давления в шинах, электрообогреваемые зеркала, сигнализатор, предупреждающий водителя о приближении самосвала к высоковольт-ной линии электропередач и производит футеровку днища кузова.

Таблица 3.2 – Отличительные особенности самосвала-углевоза БелАЗ-7555D

Наименование параметров Значение па-раметров

Грузоподъемность, кг 55000 Масса самосвала эксплуатационная, кг 41550 Масса самосвала полная, кг, не более 96550 Распределение полной массы самосвала по осям, кг:

- на переднюю ось 31850 - на заднюю ось 64700

Габаритные размеры, мм: - длина 9200 - ширина по зеркалам 5700 - высота (без груза):

- по боковому борту платформы («погрузочная высота») 4630 - по козырьку платформы 4630 - козырьку поднятой платформы 8200

Вместимость платформы, м3: - геометрическая (груз на уровне бортов) 50* - номинальная (груз с «шапкой» 2:1) 57,9*

П р и м е ч а н и я – знак «*» указывает, что по заказу потребителя может быть установлена платфор-ма другой емкости. Емкость платформы определяется условиями контракта и может быть выбрана из типоразмерного ряда платформ, предлагаемых заводом-изготовителем.


7555В-3902015 РЭ

3-6

Органы управления, контрольно-измерительные приборы и оборудование кабины

7555В-3902015 РЭ

4-1

4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ 4.1 Органы управления и оборудование кабины Расположение органов управления и оборудования в кабине водителя показано на рисунке 4.1. Выключатель 1 (смотри рисунок 4.1) гидродинамического тормоза-замедлителя, обеспечивает

управление тормозом-замедлителем для поддержания необходимой скорости движения на спусках. При нажатии на кнопку выключателя тормоз-замедлитель включается, при отпускании – выключается.

Рисунок 4.1 – Органы управления и оборудование кабины: 1 – выключатель гидродинамического тормоза-замедлителя; 2 – ручка регулировки рулевой колонки по высоте;

3 – переключатель указателей поворота, света фар и звукового сигнала; 4 – рулевое колесо; 5 – панель приборов; 6 – пере-ключатель стеклоочистителя, стеклоомывателя и звукового сигнала; 7 – ручка регулировки рулевой колонки по углу накло-на; 8 – рукоятка ручного управления подачей топлива; 9 – панель управления отопительно-кондиционерного блока; 10 – пе-даль управления подачей топлива; 11 – педаль управления рабочим тормозом; 12 – селектор передач СПА-01; 13 – сиденье водителя; 14 – рукоятка крана управления стояночного тормоза


7555В-3902015 РЭ

4-2

Ручки 2 и 7 (смотри рисунок 4.1) предназначены для регулировки рулевой колонки по высоте по-ложения рулевого колеса и углу наклона. Регулировка по углу наклона осуществляется после поворота ручки 8 вниз. Регулировка по высоте осуществляется после поворота ручки 7 на себя.

Переключатель 3 указателей поворота и света фар расположен с левой стороны рулевой ко-лонки. Он включает в мигающем режиме указатели поворота спереди, сзади и сбоку самосвала, а так-же ближний и дальний свет фар:

• при перемещении рычага переключателя вперед включаются указатели правого поворота, а при перемещении назад – левого поворота самосвала. Переключатель имеет автоматическое уст-ройство для возвращения рычага в нейтральное положение по окончании поворота.

• при включении поворота загорается в мигающем режиме сигнальная лампа, расположенная на панели приборов.

• при перемещении рычага переключателя вверх (не фиксируемое положение) включается даль-ний свет фар для сигнализации встречному транспорту.

• при перемещении рычага переключателя в среднее фиксируемое положение (при включенном переключателе света на панели приборов) включается ближний свет фар (свет встречного разъезда), а в нижнее фиксируемое положение – дальний свет фар.

• при нажатии на торец рычага переключателя включается звуковой сигнал. Панель приборов 5 основная с приборами и электронной панелью для сборки, обработки, ото-

бражения параметров работы самосвала. Выключатель 6 стеклоочистителя и стеклоомывателя расположен с правой стороны рулевой

колонки. Он имеет четыре фиксируемых и одно не фиксируемое положение. В положении "0" все вы-ключено. При установке рычага переключателя назад (на себя) в первое и затем во второе положения включается стеклоочиститель с различной скоростью перемещения щетки.

При установке рычага переключателя вперед (от себя) щетка стеклоочистителя перемещается с паузой. При перемещении рычага переключателя вверх (не фиксируемое положение) из любого фикси-руемого положения включается стеклоомыватель.

При нажатии на торец рычага переключателя включается звуковой сигнал. Рукоятка 8 ручного управления подачей топлива. При перемещении рукоятки вниз частота вра-

щения двигателя увеличивается, а при перемещении вверх – уменьшается. На передней панели отопительно-кондиционерного блока 9 расположены элементы управле-

ния отопителем, кондиционером и поворотные дефлекторы для изменения направления воздушного потока (подробное описание смотри в разделе «Кабина»).

Педаль 10 служит для управления подачей топлива и изменения частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Педаль 11 управления рабочей тормозной системой оборудована фиксатором. Для фиксации педали в заторможенном положении необходимо нажать на педаль до отказа и затем нажать на фикса-тор. Для растормаживания самосвала достаточно нажать на педаль до отказа и затем отпустить ее.

Селектор передач 2 (рисунок 4.2) гидромеханической передачей расположен между сиденьем водителя 1 и сиденьем инструктора 5.

Селектор передач (СПА-01) (рисунок 4.3) предназначен для автоматизации управления и защиты гидромеханической передачи.

Селектор передач выполняет следующие функции: – сбор информации с датчиков и органов управления самосвала; – управление клапанами переключения передач ГМП в автоматическом и ручном режимах; – автоматическое управление клапанами блокировки гидротрансформатора и тормоза-

замедлителя ГМП; – защита от неправильных действий водителя при управлении ГМП; – формирование сигнала управления для уменьшения оборотов двигателя во время переключе-

ния передач и блокировки гидротрансформатора; – формирование информации о режимах работы ГМП и диагностической информации для ото-

бражения на панели индикации. Селектор передач может работать в трех режимах: – автоматическое управление ГМП (режим «Автомат»); – командное управление ГМП (режим «Ручной»); – режим вывода диагностической информации (режим «Диагностический»).


7555В-3902015 РЭ

4-3

Рисунок 4.2 – Расположение селектора передач и переключателя опрокидывающего механизма платформы: 1 – сиденье водителя; 2 – селектор передач; 3 – информационная табличка переключателя подъема и опускания

платформы; 4 – переключатель подъема и опускания платформы; 5 – сиденье для инструктора

Рисунок 4.3 – Селектор передач СПА-01Р гидромеханической передачи: 1 – рычаг выбора передач; 2 – кнопка-переключатель режимов «Автомат»-«Ручной»-«Диагностический»; 3 – панель

индикаторов положения рычага; 4 – информационная панель; 5 – кнопка-фиксатор положения рычага; 6 – буквенно-цифровое табло; 7 – индикатор выбранного режима движения; 8 – индикатор необходимости нажатия на педаль тормоза; 9 – индика-тор аварии в трансмиссии

1 3 2 4 5 6 9 8 7


7555В-3902015 РЭ

4-4

Селектор передач имеет следующие органы управления: – рычаг выбора передач (диапазонов) 1 (смотри рисунок 4.3); – кнопка-переключатель режимов «Автомат»-«Ручной»-«Диагностический» 2 (кнопка «MODE»). На рукоятке рычага расположена кнопка-фиксатор 5, предназначенная для предотвращения его

случайных перемещений. Рычаг селектора имеет пять последовательных характерных положений: положение движения

назад «R», нейтральное положение «N», положение увеличения номера текущей передачи (диапазона) при движении вперед «+», положение движения вперед «D» и положение уменьшения номера текущей передачи (диапазона) при движении вперед «–». Положение рычага «–» и «+» конструктивно объеди-нены в одну функциональную группу с положением «D» и соответствуют движению вперед.

В селекторе имеется два механизма фиксации рычага: пружинный и электромагнитный. Фиксация рычага пружинным механизмом действует всегда в положениях «R», «N» и «D» (для

вывода рычага из этих положений необходимо преодолеть усилие возвратной пружины). Фиксация рычага электромагнитным механизмом работает следующим образом: – в положении «N» при отпущенной кнопке 5 рычаг жестко фиксируется; – при перемещении из положений «R» или «D» через положение «N» рычаг фиксируется в поло-

жении «N» независимо от того нажата кнопка 5 или отпущена (если кнопка 5 была нажата, то для от-ключения фиксации кнопку нужно отпустить и нажать повторно);

– при перемещении из положения «D» в положение «+» с отпущенной кнопкой 5, электромагнит-ный механизм ограничивает дальнейшее перемещение рычага за пределы положения «+».

Кнопка 2 («MODE») служит для переключения режимов работы селектора и смены кодов неис-правностей, выводимых на табло 6 в режиме «Диагностический». Кнопка имеет подсветку, которая в режимах «Автомат» и «Ручной» горит постоянно, а в режиме «Диагностический» мигает. Фиксации данная кнопка не имеет.

Буквенно-цифровое табло 6 в режимах работы «Автомат» и «Ручной» отображает номер пере-дачи, включенной в ГМП в текущий момент. В режиме «Диагностический» табло 6 выдает коды выяв-ленных неисправностей.

Индикаторы 7 служат для отображения выбранного в данный момент диапазона скоростей (D1 или D2) при работе селектора в режиме «Автомат» или информируют водителя о включении режима «Ручной». В режиме «Диагностический» данные индикаторы не активны.

Индикатор 8 служит для информирования водителя о необходимости нажатия на педаль рабочего тормоза для перевода рычага 1 из по-ложения «N» в положение соответствующее нужной передаче (диапазону).

Индикатор 9 служит для информирования водителя о выявлении неисправностей в ГМП либо в электрических подключениях селектора.

При отсутствии неисправностей индика-тор 9 кратковременно загорается и гаснет сразу после включения питания селектора.

Кран управления 4 (рисунок 4.4) стоя-ночной тормозной системой расположен за се-лектором передач между сиденьем водителя и сиденьем инструктора. При вертикальном (фик-сируемом) положении рукоятки крана самосвал заторможен. Для растормаживания самосвала рукоятку крана потянуть вверх до отказа и пе-реместить вперед. Она зафиксируется в этом положении.

Рисунок 4.4 – Расположение крана управления стояночного тормоза:

1 – селектор передач; 2 – сиденье для инструкто-ра; 3 – сиденье водителя; 4 – кран управления стояночно-го тормоза


7555В-3902015 РЭ

4-5

Расположение органов управления и оборудования в кабине водителя самосвалов БелАЗ-

7555В и 7555Е с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом. Расположение органов управления и оборудования в кабине самосвала с многодисковым масло-

охлаждаемым тормозом аналогично расположению основных органов управления и оборудования в кабине самосвала без многодисковых маслоохлаждаемых тормозов, но имеет отличия.

Вместо выключателя 1 (смотри рисунок 4.1) гидродинамического тормоза-замедлителя уста-новлена педаль вспомогательного тормоза, которая обеспечивает управлением многодисковым маслоохлаждаемым тормозом задних колес для поддержания необходимой скорости движения на спусках.

4.2 Панель приборов самосвалов БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на основной

панели приборов показано на рисунке 4.5, на дополнительной панели, расположенной выше ветро-вого окна – на рисунке 4.6.

В кнопки выключателей вмонтированы сигнальные лампы, которые загораются при нажатии на кнопку, сигнализируя о работе включаемой системы.

Нефиксируемый кнопочный выключатель 1 (смотри рисунок 4.5) предназначен для прокачки системы питания двигателя топливом после технического обслуживания или длительной стоянки само-свала.

Кнопочный выключатель 2 переключения режима управления жалюзи радиатора. При отпу-щенной кнопке выключателя управление жалюзи осуществляется в автоматическом режиме. При нажа-тии на кнопку выключателя автоматический режим управления отключается и происходит открытие или закрытие жалюзи.

Для самосвала в тропическом исполнении кнопочный выключатель 2 отсутствует. Кнопочным выключателем 3 отключается блокировка, предотвращающая опускание платфор-

мы во время движения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в поднятом или проме-жуточном положении при маневрировании во время разгрузки. Кнопку удерживать нажатой на все вре-мя маневрирования. Сигнальная лампа в кнопке постоянно горит при работающем двигателе и при движении самосвала.

При нажатии на кнопку выключателя 4 загорается фара-прожектор подсветки палубы. Кнопочный выключатель 5 предназначен для подключения к электрической сети системы

управления гидромеханической передачей (системы переключения ступеней). Выключатель имеет два фиксированных положения.

В исходном положении кнопки выключателя – все выключено. При нажатии на кнопку выключате-ля система переключения ступеней подключается к электрической цепи. Возврат в исходное положе-ние (отключение системы от электрической сети) осуществляется повторным нажатием кнопки.

Кнопочный выключатель 6 предназначен для остановки двигателя. При нажатии на кнопку не фиксируемого выключателя 6 происходит отсечка топлива и остановка двигателя.

При нажатии на кнопку выключателя 7 загорается фонарь подсветки лестницы. Электронная панель приборов 8 – назначение, правила пользования, техническое обслужива-

ние электронной панели приведено в руководстве по эксплуатации, которым комплектуется панель при отгрузке с завода-изготовителя.

Свет передних противотуманных фар включается нажатием на кнопку выключателя 9. При повторном нажатии свет фар выключается.

Выключатель 10 предназначен для включения аварийной сигнализации. При нажатии на фик-сируемую кнопку включаются в мигающем режиме все указатели поворотов и вмонтированная в кнопку выключателя сигнальная лампа. Для отключения сигнализации повторно нажать на кнопку.

Выключатель 11 предназначен для переключения режима управления аварийным приводом рулевого управления. Выключатель двухпозиционный, кнопка выключателя фиксируемая.

При отпущенной кнопке выключателя (свет сигнальной лампы слабый) аварийный привод вклю-чается автоматически при внезапной остановке двигателя.

После нажатия на кнопку выключателя аварийный привод будет работать постоянно. Этот режим используется при буксировке самосвала с неисправным двигателем или гидромеханической передачей.

При работе самосвала кнопка выключателя должна быть установлена в положение автоматиче-ского режима управления приводом.


7555В-3902015 РЭ

4-6

Рисунок 4.5 __ Панель приборов самосвалов БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е:

1 – выключатель топливопрокачивающего насоса; 2 – выключатель жалюзи радиатора двигателя; 3 – выключатель блокировки опускания платформы; 4 – выключатель подсветки палубы; 5 – кнопочный выключатель подключения к электри-ческой сети системы управления гидромеханической передачей; 6 – выключатель останова двигателя; 7 – выключатель подсветки лестницы; 8 – электронная панель приборов; 9 – выключатель передних противотуманных фар; 10 – выключа-тель аварийной сигнализации; 11 – выключатель дублирующего привода рулевого управления; 12 – выключатель регулятора повышения холостых оборотов двигателя (только для самосвала БелАЗ-7555Е); 13 – базовый модуль системы контроля те-леметрической для измерения давления в шинах; 14 – кнопка с подсветкой для запуска дополнительного цикла централизо-ванной системы смазки; 15 – прикуриватель; 16 – выключатель охлаждения топлива (только для самосвала БелАЗ-7555Е); 17 – информационная табличка выключателя охлаждения топлива; 18 – переключатель света; 19 – выключатель задней противотуманной фары; 20 – замок-выключатель; 21 – сигнализатор аварийный

Выключатель 12 (смотри рисунок 4.5) увеличивает обороты холостого хода двигателя, чтобы

не закоксовывались форсунки при длительной работе на режиме холостого хода (только для самосва-ла БелАЗ-7555Е).

Техническое описание, правила эксплуатации системы контроля телеметрической (СКТ) для ав-томатического контроля давления в шинах, в которую входит базовый модуль 13, смотри в руково-дстве по эксплуатации системы.

Нажатием на кнопку 14 запускают дополнительный цикл централизованной системы смазки, подтверждают блокировку системы и производится запуск насоса после блокировки. В кнопку вмонти-рована сигнальная лампочка, сигнализирующая о работе централизованной системы смазки. Кроме то-го, включить дополнительный цикл смазки при проверке работы системы можно нажатием на кнопку, расположенную на самом насосе.

При нажатии на кнопку прикуривателя 15 загорается встроенная в него сигнальная лампа. По-сле нагревания спирали прикуриватель автоматически возвращается в исходное положение.

Кнопочный выключатель 16 предназначен для включения охлаждения топлива двигателя. Информационная табличка 17 выключателя охлаждения топлива. Клавишный переключатель 18 света трехпозиционный: – верхнее положение клавиши – выключено; – среднее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях и лампы освещения шкал

контрольно-измерительных приборов; – нижнее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях, лампы освещения шкал

контрольно-измерительных приборов и ближний свет фар при среднем положения рычага, располо-женного слева на рулевой колонке.


7555В-3902015 РЭ

4-7

Свет задней противотуманной фары включается нажатием на кнопку выключателя 19 (смотри рисунок 4.5). При повторном нажатии свет фары выключается.

Замок-выключатель 20 для пуска двигателя имеет три положения: первое, когда ключ вставлен в замок до упора срабатывает контактор, подсоединяя минусовую цепь аккумуляторных батарей к “массе” самосвала, при этом запитываются контрольно-измерительные приборы; второе, когда ключ повернут в замке по часовой стрелке на 450 до заметного сопротивления, – незадействовано; третье, когда ключ повернут в замке на 900 до отказа, – включается система пуска.

Сигнализатор аварийный 21 включен в цепь параллельно лампам сигнализации об аварийном давлении рабочей жидкости в заднем контуре рабочей тормозной системы, в системе рулевого управ-ления, засорение масляных фильтров гидросистемы и аварийном уровне охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя.

Переключатель 4 (смотри рисунок 4.2) опрокидывающего механизма платформы трехпозици-онный:

– вертикальное положение ручки – нейтральное положение; – ручка повернута против часовой стрелки до упора – подъем платформы; – ручка повернута по часовой стрелке до упора – опускание платформы. Ручка переключателя переводится в любое положение только при нажатии на нее до упора. В руч-

ку вмонтирована сигнальная лампа, загорающаяся при отклонении ручки от нейтрального положения. Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема осуществля-

ется установкой ручки выключателя в среднее положение. Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее опускания осуществля-

ется установкой ручки выключателя сначала в положение “подъем”, а затем в нейтральное положение. Информационная табличка 3 предназначена для перевода ручки переключателя 4 в соответ-

ствующее положение режима работы опрокидывающего механизма платформы.

Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на основной панели приборов самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом задних колес аналогично расположению основных приборов контроля и органов управления на панели приборов самосвала с од-нодисковыми, сухого трения тормозами задних колес.

4.3 Дополнительная панель приборов Выше ветрового окна расположена дополнительная панель приборов (рисунок 4.6) Описание правил пользования пультом 1 смотри в руководстве по эксплуатации системы пожа-

ротушения. Описание системы контроля загрузки, в которую входит дисплей 2, смотри в руководстве по экс-

плуатации системы.

Рисунок 4.6 – Дополнительная панель приборов:

1 – пульт управления системой пожаротушения; 2 – дисплей системы контроля загрузки; 3 – переключатель включе-ния компьютера


7555В-3902015 РЭ

4-8

Переключатель 3 (смотри рисунок 4.6) предназначен для подключения к системе контроля за-грузки компьютера.

На нижней стороне панели установлен плафон для освещения рабочего места водителя с вы-ключателем и динамик акустической системы.

4.4 Панель управления предпусковым подогревателем двигателя Панель управления предпусковым подогревателем двигателя установлена на правой боковине

за бампером. Расположение органов управления подогревателем приведено на рисунке 4.7. Контрольная спираль 1 включена последовательно свече накаливания и служит для контроля

за температурой нагревания свечи. Для включения свечи повернуть рычаг выключателя 2 по часовой стрелке до отказа. В исход-

ное положение рычаг возвращается автоматически. Выключатель 3 электромагнитного клапана имеет два положения: верхнее ("работа") – элек-

тромагнитный клапан открыт, топливо поступает к форсунке; нижнее ("продув") – клапан закрыт. Переключатель 4 частоты вращения электродвигателя имеет три положения: верхнее ("рабо-

та") – электродвигатель вращается с максимальной частотой; нижнее ("пуск") – электродвигатель вра-щается с уменьшенной частотой; среднее – электродвигатель выключен.

Биметаллический предохранитель 5 защищает цепь электродвигателя предпускового подог-ревателя от перегрузки. Для восстановления цепи питания электродвигателя после срабатывания пре-дохранителя необходимо нажать на его кнопку.

Рисунок 4.7 – Панель управления предпусковым подогревателем: 1 – контрольная спираль; 2 – выключатель свечи накаливания;

3 – выключатель электромагнитного клапана; 4 – выключатель электродвигателя; 5 – кнопка включения биметаллического предо-хранителя

4.5 Расположение органов управления на новой панели приборов и консо-

ли с органами управления самосвала На самосвалах БЕЛАЗ-7555В, выпускаемых с 2014 года, вводится в кабине новая панель прибо-

ров и консоль с органами управления.

4.5.1 Панель приборов При нажатии на выключатель 1 (рисунок 4.8) загорается фонарь подсветки лестницы. При нажатии на выключатель 2 загорается фара-прожектор подсветки палубы. 3, 6, 8, 12, 13, 15, 16, 17, 19 и 25 – заглушки. Более подробно о назначении, правилах пользования, техническом обслуживание электронной

панели 4 смотри в руководстве по эксплуатации панели, которым комплектуется панель при отгрузке с завода-изготовителя.

Нефиксируемый выключатель 5 предназначен для прокачки системы питания двигателя топли-вом после технического обслуживания или длительной стоянки самосвала.

Выключатель 7 принудительного включения вентилятора двигателя и открытия жалюзи радиа-торов используется при неисправной автоматике и при проверке работы системы. При выключенном положении выключателя система работает в автоматическом режиме.

Для самосвала в тропическом исполнении кнопочный выключатель 2 отсутствует.


7555В-3902015 РЭ

4-9

Рисунок 4.8 – Панель приборов самосвала БелАЗ-7555В: 1 – выключатель подсветки лестницы; 2 – выключатель фары-прожектора подсветки палубы; 3, 6, 8, 12, 13, 15, 16, 17,

19 и 25 – заглушки; 4 – электронная панель приборов; 5 – выключатель топливопрокачивающего насоса; 7 – выключатель при-

нудительного включения вентилятора двигателя и жалюзи радиатора; 9 – выключатель аварийной сигнализации; 10 – выклю-

чатель стеклоочистителя и стеклоомывателя заднего стекла; 11 – выключатель обогрева заднего стекла; 14 – прикури-

ватель; 18 – замок-выключатель; 20 – выключатель подключения к электрической сети системы управления гидромеханиче-

ской передачей; 21 – реле-сигнализатор аварийный; 22 – выключатель задней противотуманной фары; 23 – выключатель пе-

редних противотуманных фар; 24 – кнопочный выключатель централизованной системы смазки;

Выключатель 9 (смотри рисунок 4.8) предназначен для включения аварийной сигнализации. При

нажатии на фиксируемую кнопку включаются в мигающем режиме все указатели поворотов и вмонти-рованная в кнопку выключателя сигнальная лампа. Для отключения сигнализации повторно нажать на кнопку.

Выключатель 10 предназначен для включения стеклоочистителя и стеклоомывателя заднего стекла.

Выключатель 11 предназначен для включения обогрева заднего стекла. При нажатии на кнопку прикуривателя 14 накаляется спираль, после чего прикуриватель авто-

матически возвращается в исходное положение. Замок-выключатель 18 для пуска двигателя имеет три положения: первое, когда ключ вставлен

в замок до упора – включается «масса» и запитывается бортовая сеть самосвала; второе, когда ключ повернут в замке по часовой стрелке на 450 – включается питание электронного блока двигателя; третье, когда ключ повернут в замке на 900 до отказа, – включается система пуска.

Выключатель 20 предназначен для подключения к электрической сети системы управления гид-ромеханической передачей (системы переключения ступеней). Выключатель имеет два фиксированных положения.

В исходном положении кнопки выключателя – все выключено. При нажатии на кнопку выключате-ля система переключения ступеней подключается к электрической цепи. Возврат в исходное положе-ние (отключение системы от электрической сети) осуществляется нажатием на кнопку.

Аварийный звуковой реле-сигнализатор 21 включен в цепь параллельно лампам сигнализа-ции об аварийном состоянии систем двигателя и гидросистем рулевого управления и тормозов.

Свет задней и передних противотуманных фар включается выключателями 22 и 23. Описание и правила пользования автоматической централизованной системой смазки, в которую

входит кнопочный выключатель 24, смотри в инструкции по эксплуатации системы.


7555В-3902015 РЭ

4-10

4.5.2 Консоль с органами управления самосвала Рукоятка 1 (рисунок 4.9) крана управления стояночным тормозом фиксируется в двух крайних

положениях. При вертикальном положении рукоятки самосвал заторможен. Для растормаживания ру-коятку крана потянуть вверх и переместить вперед в горизонтальное положение. При промежуточном положении рукоятки эффективность торможения будет пропорционально углу ее поворота (следящее действие).

Селектор передач 2 предназначен для автоматизации управления и защиты гидромеханической передачи и имеет следующие органы управления: рычаг выбора передач (диапазонов) 1 (смотри рису-нок 4.3) и кнопка-переключатель режимов 2 «Автомат»-«Ручной»-«Диагностический» (кнопка «MODE»).

Рычаг селектора передач имеет пять последовательных характерных положений: положение дви-жения назад «R», нейтральное положение «N», положение увеличения номера текущей передачи (диапа-зона) при движении вперед «+», положение движения вперед «D» и положение уменьшения номера те-кущей передачи (диапазона) при движении вперед «–». Положение рычага «–» и «+» конструктивно объ-единены в одну функциональную группу с положением «D» и соответствуют движению вперед.

Выключатель 3 (смотри рисунок 4.9) предназначен для остановки двигателя. При нажатии на кнопку нефиксируемого выключателя 3 происходит отсечка топлива и остановка двигателя.

Переключатель 4 опрокидывающего механизма платформы трехпозиционный: – среднее положение ручки – нейтральное положение; – ручка повернута против часовой стрелки до упора – подъем платформы; – ручка повернута по часовой стрелке до упора – опускание платформы. Ручка переключателя переводится в любое положение только при нажатии на нее до упора. В ручку вмонтирована сигнальная лампа, загорающаяся при отклонении ручки от нейтрального

положения. Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема или опускания

осуществляется установкой ручки выключателя в среднее положение.

Выключателем 5 отключается блокировка, пре-дотвращающая опускание платформы во время дви-жения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в поднятом или промежуточном положении при маневрировании во время разгрузки. Выключатель удерживать нажатым на все время маневрирования. Сигнальная лампа в кнопке постоянно горит при рабо-тающем двигателе и при движении самосвала.

Заглушки – 6, 7.

Рисунок 4.9 – Консоль с органами управления самосвала: 1 – кран управления стояночным тормозом; 2 – селектор

передач гидромеханической передачи; 3 – выключатель остано-

ва двигателя; 4 – переключатель подъема и опускания плат-

формы; 5 – выключатель блокировки платформы; 6, 7 – заглушки

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-1

5 ДВИГАТЕЛЬ В главе дается описание и техническое обслуживание тех элементов систем двигателя, которые

изготовляются и устанавливаются заводом-изготовителем самосвала для обеспечения работы двига-теля как единой системы машины.

5.1 Установка двигателя Двигатель установлен на раме самосвала, на передней и двух задних опор. Установка двигателя

(рисунки 5.1 и 5.2) на раму на самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е одинакова. Передняя опора двигателя состоит из верхней и нижней балки. Верхняя балка 6 (смотри рисунок

5.1) прикреплена к картеру двигателя, а нижняя 14 к раме через регулировочные прокладки. Амортиза-торы 10 установлены между верхней и нижней балками.

Рисунок 5.1 – Установка двигателя самосвала БелАЗ-7555В:

1 – двигатель КТТА-19C; 2 – рама самосвала; 3 – маховик двигателя; 4 – кронштейн задний правый; 5 – кронштейн задний левый; 6 – верхняя балка передней опоры двигателя; 7, 17 – гайки; 8 – регулировочная шайба; 9 – кожух защитный; 10 – верхний амортизатор; 11, 16 – болты; 12 – нижний амортизатор; 13 – штифт; 14 – нижняя балка передней опоры дви-гателя; 15, 19 – регулировочные прокладки; 18 – шплинт

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-2

Рисунок 5.2 – Установка двигателя самосвала БелАЗ-7555Е: 1 – двигатель QSK-19C; 2 – маховик двигателя; 3 – рама самосвала; 4 – кронштейн задний правый; 5 – пластина сто-

порная; 6 – кронштейн задний левый; 7, 17 – гайки; 8, 11, 24, 25, 26 – болты; 9, 20 – регулировочные прокладки; 10 – штифт; 12 – нижняя балка передней опоры двигателя; 13 – амортизатор нижний; 14 – кожух защитный; 15 – верхняя балка передней опоры двигателя; 16 – шайба регулировочная; 18 – амортизатор верхний; 19 – шплинт; 21 – крыльчатка вентилятора; 22 – адаптер вентилятора; 23 – диск

Задние опоры расположены с обеих сторон картера маховика и состоят из кронштейнов, прикре-

пленных к картеру маховика, и двух амортизаторов. Амортизаторы изготовлены из резины. От попада-ния нефтепродуктов они защищены кожухами 9 (смотри рисунок 5.1).

Для регулирования положения двигателя по высоте относительно рамы служат регулировочные прокладки 15 и 19.

При установке амортизаторов необходимо обратить внимание на наличие и правильность уста-новки центрирующих штифтов 13, а также на затяжку крепежных деталей. При затяжке гаек 7 стяжных болтов 11 должно быть обеспечено плотное, без зазоров, прилегания амортизаторов по всей плоскости к балкам и кронштейнам. Зазоры по поверхностям «М» и «Н» не допускаются.

Установочные размеры, показанные на рисунках 5.1 и 5.2, обеспечиваются сжатием амортизато-ров 10 и 18 на 1 – 2 мм стяжными болтами 11 на задних опорах и регулировочными прокладками 15 и 9 на передней опоре.

Для нормального стопорения гаек 7 и 17 шплинтами допускается подкладывать регулировочные шайбы 8 и 16 по потребности.

На самосвалах, предназначенных для работы в условиях холодного климата, в приводе вентиля-тора установлена автоматическая электромагнитная муфта (рисунок 5.3), которая имеет ручное и ав-томатическое управление в зависимости от температуры охлаждающей жидкости в двигателе и масла в гидромеханической передаче.

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-3

Рисунок 5.3 – Установка двигателя с автоматической электромагнитной муфтой привода вентилятора самосвала БелАЗ-7555В:

1 – муфта электромагнитная привода вентилятора; 2 – двигатель КТТА-19C; 3 – кронштейн задний правый; 4 – пла-стина стопорная; 5 – кронштейн задний левый; 6 – нижний амортизатор; 7 – болт; 8 – нижняя балка передней опоры двига-теля; 9 – кожух защитный; 10 – регулировочные шайбы; 11 – верхняя балка передней опоры двигателя; 12, 14 – гайки; 13 – верхний амортизатор; 15 – кольцо уплотнительное; 16 – крыльчатка вентилятора

5.2 Система смазки Система смазки двигателей КТТА-19С и QSK-19C – смешанная, выполнена по принципу «мокро-

го» картера. Для охлаждения масла в системе смазки двигателей предусмотрен водомасляный теплообмен-

ник, установленный непосредственно на двигателе. Система смазки и ее узлы подробно описаны в руководствах по эксплуатации и обслуживанию

двигателей.

5.3 Система питания двигателя топливом Система питания двигателя топливом состоит из топливного бака с установленным на нем топ-

ливопрокачивающим насосом (с электродвигателем), обогревателя топлива с фильтром предвари-тельной очистки, топливотрубопроводов и привода управления подачей топлива. К системе питания также подключен предпусковой подогреватель, предназначенный для облегчения пуска холодного дви-гателя и подогрева топлива при эксплуатации самосвалов в условиях низких температурах.

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-4

Рисунок 5.4 – Установка топливного бака и обогревателя топлива с фильтром:

1 – топливный бак; 2, 6 – кронштейны; 3 – обогреватель топлива с фильтром; 4 – уголок; 5 – лонжерон рамы правый; 7, 11, 13 – гайки; 8 – хомут; 9 – насос топливопрокачивающий; 10, 12 – болты; 14 – шпилька

По заказу потребителей вместо обогревателя топлива с фильтром 3 (рисунок 5.4) устанавливает-

ся фильтр 14 (рисунок 5.5) предварительной очистки топлива с электроподогревом FH23453 фирмы «Fleetguard».

Фильтр используется в качестве первичного для предварительной очистки топлива с электропо-догревом (для подогрева топлива при низких температурах) и установлен между баком и топливными фильтрами двигателя.

После включения зажигания в проводе питания подогревателя появляется электрическое напря-жение. Подогреватель включается автоматически, если температура топлива внутри топливного про-цессора ниже 40 С. Подогреватель выключается автоматически, если температура топлива внутри топ-ливного процессора достигает 150 С.

Фильтр предварительной очистки топлива 14 с электроподогревом крепится болтовым соедине-нием к кронштейну 17 и уголку 22 на левом лонжероне рамы в передней ее части.

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-5

Рисунок 5.5 – Установка топливной системы с фильтром предварительной очистки топлива фирмы «Fleetguard»: 1 – предпусковой подогреватель; 2 – кожух защитный; 3 – угольник; 4, 6, 10 – топливопроводы; 5 – двигатель; 7 – на-

сос топливопрокачивающий; 8 – бак топливный; 9 – топливопровод ПЖД; 11, 16 – шланги; 12, 13 – переходники; 14 – фильтр предварительной очистки топлива с электрообогревом FH23453; 15 – трубка подвода топлива; 17 – кронштейн фильтра; 18, 21 – болты; 19, 23 – шайба; 20, 24 – гайки; 22 – уголок

ПРОЗРАЧНЫЙ КОРПУС ФИЛЬТРА НЕ ЗАПОЛНЯЕТСЯ ПОЛНОСТЬЮ ТОПЛИВОМ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

ДВИГАТЕЛЯ. ОН БУДЕТ ЗАПОЛНЯТЬСЯ ПОСТЕПЕННО ПО МЕРЕ ЗАСОРЕНИЯ ФИЛЬТРА. ФИЛЬТРУЮЩИЙ ЭЛЕМЕНТ ПОДЛЕЖИТ ЗАМЕНЕ, КОГДА УРОВЕНЬ ТОПЛИВА ПОДНИМЕТСЯ ДО ЕГО ВЕРХНЕГО КРАЯ.

Конструкция, обслуживание и замена фильтрующих элементов фильтра изложена в документа-ции, поступающей с фильтром. Более подробную информацию можно получить у фирмы-изготовителя.

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-6

Топливный бак 8 (рисунок 5.5) с топливопрокачивающим насосом 7 и предпусковой подогрева-тель 1 установлены на шасси самосвала. Все остальные узлы и агрегаты системы питания топливом установлены на двигателе и являются неотъемлемыми его частями.

Топливный бак – сварной конструкции имеет прямоугольную форму (рисунок 5.6). Бак оборудо-ван наливной горловиной 4, топливозаборником с всасывающей трубой 9 с сетчатым фильтром и за-порным краном 10, датчиками максимального 1 и минимального 5 уровня топлива, контрольным фона-рем, сливной пробкой 15, крышкой люка 13 для очистки бака, сапуном 3.

Забор топлива осуществляется топливозаборником из нижней части бака. Трубка забора топлива и топливозаборник обогреваются подогретым топливом, сливающимся из топливного насоса высокого давления.

Cлив избыточного топлива из насоса высокого давления и форсунок осуществляется через дренажный канал I (смотри рисунок 5.6, сечение B-B), расположенный в верхней части бака.

В баке установлены два датчика уровня топлива. Нижний датчик 5 (смотри рисунок 5.6) подает сигнал на контрольную лампу на панели приборов при минимальном уровне топлива в баке. Верхний датчик 1 подает сигнал на фонарь, установленный на передней стенке бака, в удобном для наблюде-ния месте, при максимальном уровне топлива в баке для исключения перелива.

Рисунок 5.6 – Топливный бак: 1 – датчик максимального уровня топлива; 2 – корпус топливного бака; 3 – сапун; 4 – наливная горловина; 5 – датчик

минимального уровня топлива; 6 – щуп; 7, 8, 14 – уплотнительные кольца; 9 – всасывающая труба с фильтром; 10 – запор-ный кран; 11 – пробка; 12 – заглушка; 13 – крышка люка; 15 – пробка сливного крана;

I – канал для слива излишков топлива из форсунок и насоса высокого давления

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-7

Количество топлива в топливном баке системы контроля загрузки и топлива (СКЗиТ) указывается на главном экране, расположенном на электронной панели приборов (подробнее смотри в руководстве по эксплуатации системы контроля загрузки и топлива).

Для дублирования электронной системы замера топлива, в верхней стенке бака установлен щуп 6 (смотри рисунок 5.6), на металлической ленте которого имеются метки с цифрами, указывающие ко-личество топлива в баке в литрах.

Заправку бака следует производить при включенной "массе". Для слива топлива из бака нужно вывернуть пробку 15 сливного отверстия в нижней части бака

на один оборот, и топливо начнет сливаться. Топливопрокачивающий насос предназначен для прокачивания системы питания топливом пе-

ред пуском двигателя. Насос установлен на топливном баке. На заводе при установке топливопрокачивающего насоса на самосвал, для снижения давления

насоса до 0,2 МПа, из редукционного клапана удаляется пружина и шарик. При замене насоса в условиях эксплуатации необходимо вывернуть пробку 2 (смотри рисунок 5.7)

и удалить из редукционного клапана пружину и шарик.

Рисунок 5.7 – Топливопрокачивающий насос: 1, 7, 9 – уплотнительные прокладки; 2 – пробка; 3 – электродвигатель; 4 – муфта; 5 – корпус насоса; 6, 11 – шестерни

насоса; 8 – крышка; 10 – штуцер; 12 – манжета; 13 – ограничительное кольцо; I – дренажный канал

Рисунок 5.8 – Обогреватель топлива с фильтром: 1 – крышка; 2 – каркас фильтра; 3 – стопорное устройство;

4 – змеевик; 5 – корпус; 6 – промежуточная шайба; 7 – фильтрующий элемент; 8 – защитная шайба; 9 – уплотнительное кольцо; 10 – проб-ка сливного отверстия;

I – канал подвода топлива в обогреватель; II – канал подвода охлаждающей жидкости; III – канал отвода нагретого топлива; IV – канал забора нагретого топлива для предпускового нагревателя двигателя; V – канал отвода охлаждающей жидкости

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-8

Обогреватель топлива c фильтром (рисунок 5.8) служит для предварительной очистки топлива и подогрева его в холодное время года. В корпусе 5 обогревателя установлены фильтр и змеевик 4, подключенный к системе охлаждения двигателя.

Фильтр состоит их сетчатых фильтрующих элементов 7 и промежуточных шайб 6, поочередно ус-тановленных на стержень 2. Фильтр способен отделять от топлива механические примеси размером более 0,12 мм. Торцовые фильтрующие элементы предохранены защитными шайбами 8. В крышке 1 обогревателя имеется сливное отверстие, закрытое пробкой 10.

В теплое время года обогреватель необходимо отключать от системы охлаждения разобщитель-ным краном, установленным на шасси рядом с обогревателем.

Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555В (рисунок 5.9) с дистанционным управлением частотой вращения коленчатого вала двигателя.

Рисунок 5.9 – Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555В: 1 – двигатель КТТА-19C; 2 – датчик положения ДП-01; 3, 7, 8 – гайки; 4 – наконечник тяги; 5 – рычаг датчика положе-

ния; 6 – тяга; 9, 14, 24 – болты; 10 – панель приборов; 11 – рукоятка ручной подачи топлива; 12 – механизм толкающий; 13 – педаль; 15 – пол кабины; 16 – болт фиксации нейтрального положения; 17 – пружина; 18 – болт ограничения конечного хода; 19, 25 – кронштейны; 20, 27 – упоры минимального хода; 21, 28 – упоры максимального хода; 22 – винт; 23 – винт регу-лировочный; 26 – двигатель; 29 – актуатор поворотный АП-01; 30 – рычаг актуатора; 31 – рычаг регулятора двигателя

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-9

Он обеспечивает поворот рычага регулятора от упора минимальных до упора максимальных оборотов коленчатого вала двигателя.

Основой системы автоматического управления двигателя является модуль МИ-2. Во время рабо-ты модуль непрерывно отслеживает текущее положение педали посредством датчика положения ДП-1 и в зависимости от угла нажатия на педаль и текущей частоты вращения коленчатого вала двигателя, выдает управляющий сигнал на актуатор поворотный АП-01.

Актуатор поворотный воздействует на рычаг регулятора с целью обеспечения необходимой час-тоты вращения коленчатого вала двигателя. Угол поворота рычага актуатора поворотного измеряется встроенным датчиком положения.

При монтаже актуатора поворотного 29 (смотри рисунок 5.9) рычаг 30 актуатора соединить с ры-чагом регулятора 31 подачи топлива двигателя тягой 6 с наконечниками 4.

При монтаже датчика положения рычаг датчика 5 и рычаг педали 13 соединить тягой 6 с наконеч-никами 4. Для обеспечения требуемого усилия на педали 11 и возврата педали в исходное положение установить возвратную пружину 17.

Кронштейн 25 устанавливать, вывинтив болты 24 двигателя на (7 – 8) мм. Затяжку болтов 24 производить в два приема: первоначальная затяжка моментом 25 Н.м, окончательная затяжка момен-том 45 Н.м.

Тяги 6 необходимо обязательно зафиксировать гайками 7. Регулировка хода актуатора поворотного. Нормальным положением при минимальной и максимальной подаче топлива считается положе-

ние, когда оба рычага (регулятора двигателя и актуатора поворотного) лежат на своих соответствую-щих упорах.

1) Регулировка максимальной подачи топлива. Переместить рычаг 31 (смотри рисунок 5.9) регу-лятора двигателя в положение максимальной подачи топлива до своего упора. При этом рычаг актуа-тора 30 должен упереться в свой упор 28. Если рычаг актуатора не достиг своего упора, то вворачивая-выворачивая наконечники 4 изменяя длину тяги и устанавливая палец наконечника в соответствующее отверстие обеспечить посадку рычага актуатора 30 на упор 28.

2) Регулировка минимальной подачи топлива. Для установки минимальных оборотов коленчато-го вала двигателя переместить рычаг 31 регулятора двигателя в положение минимальных оборотов. Рычаг актуатора 30 также должен лечь на свой второй упор 27. Если рычаг 30 не лег на упор 27, то с помощью регулировочного винта 23 ограничить дальнейший ход рычага актуатора. В конце регулиро-вок зафиксировать тягу 6 и регулировочный винт 23 с помощью фиксирующих гаек.

Регулировка хода датчика положения. Педаль 13 имеет два положения: минимальной и максимальной подачи топлива. Ход педали 13

(смотри рисунок 5.9) между двумя положениями необходимо ограничить двумя упорами 16 (болт фик-сации нейтрального положения) и 18 (болт ограничения конечного хода).

1) При минимальной подаче топлива, когда педаль 13 установлена на первом ограничительном упоре 16 (положение педали в свободном состоянии), рычаг 5 датчика положения 2 должен отстоять от начального положения упор 20 на угол от 00 до 150.

2) При максимальной подаче топлива, когда педаль 13 установлена на втором ограничительном упоре 18, рычаг 5 датчика положения 2 может занимать любое положение, но не должен лежать на упоре «максимум» данного датчика 21.

Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555Е механический. Он состоит из педали 5 (рисунок 5.10) и рукоятки ручной подачи топлива 1, соединенных толкающим механизмом 2. Рукоятка ручной подачи топлива фиксирует педаль в промежуточном положении и ограничивает обрат-ный ход. Регулируемый резистор 4, установленный под педалью, изменяет силу тока на электронном регуляторе в зависимости от положения педали. Электронный регулятор, установленный на топливном насосе, обеспечивает регулирование оборотов коленчатого вала двигателя и его мощность путем из-менения количества топлива, поступающего в форсунки.

Ручной привод управления подачей топлива должен обеспечивать максимальные обороты хо-лостого хода двигателя, установленные ножным приводом, а минимальные – при верхнем крайнем положении рукоятки 1. Регулировка производится вворачиванием или выворачиванием тяги 2 из верх-него наконечника.

Регулировка фрикционного устройства, обеспечивающего фиксацию рукоятки 1 в любом рабочем положении, осуществляется гайками 6. При этом усилие, необходимое для поворота рукоятки, должно быть по возможности минимальным.

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-10

Рисунок 5.10 – Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555Е: 1 – рукоятка ручного управления подачей топлива; 2 – толкающий механизм; 3 – кронштейн; 4 – резистор управления

оборотами; 5 – педаль; 6 – гайка

5.4 Система питания двигателя воздухом Система питания двигателя воздухом (рисунки 5.11, 5.12) служит для забора воздуха, его очистки

и подвода очищенного воздуха от фильтра к двигателю. В систему входят воздушный фильтр и возду-хопроводы с элементами крепления.

Рисунок 5.11 – Система питания двигателя воздухом самосвала БелАЗ-7555В: 1, 4, 6, 11, 13 – хомуты; 2 – опора; 3, 7, 12 – шланги; 5 – воздушный фильтр; 8 – верхний трубопровод; 9 – датчик сиг-

нализации засоренности воздушного фильтра; 10 – нижний трубопровод; 14 – двигатель КТТА-19C; 15 – основание; 16 – кронштейн фильтра левый; 17 – кронштейн фильтра правый

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-11

Рисунок 5.12 – Система питания двигателя воздухом самосвала БелАЗ-7555Е: 1 – воздушный фильтр; 2, 9 – рукава воздушные; 3, 5, 8, 15 – хомуты; 4 – двигатель QSK-19C; 6, 7 – трубопроводы;

10 – кронштейн фильтра левый; 11 – кронштейн фильтра правый; 12 – труба; 13 – кронштейн; 14 – шланг; 16 – опора; 17 – датчик сигнализации засоренности воздушного фильтра

Воздушный фильтр (рисунок 5.13) – комбинированный трехступенчатый, с картонными фильт-

рующими элементами. Первая ступень – центробежный инерционный аппарат (циклоны) предвари-тельной очистки воздуха, вторая ступень – бумажный фильтрующий элемент 2 окончательной очистки воздуха и третья ступень – предохранительный фильтрующий элемент 3.

Инерционный аппарат состоит из десяти циклонов, закрытых крышкой 8. Под действием разре-жения во всасывающей полости турбокомпрессоров двигателя наружный воздух засасывается в цикло-ны через завихрители. В завихрителях воздух получает вращательное движение, вследствие чего крупные частицы пыли отделяются от воздушного потока и удаляются через отверстия Е (смотри вид D рисунок 5.13) в циклонах.

Воздух, очищенный в инерционном аппарате, проходит через фильтрующий элемент 2 (смотри рисунок 5.13) окончательной очистки и предохранительный элемент 3. Фильтрующие элементы нераз-борные изготовлены из пористой специальной бумаги, обладающей низким сопротивлением для про-хода воздуха и высокой фильтрующей способностью. Фильтрующие элементы выполнены в виде ци-линдров и состоят из бумажного гофрированного фильтра, внутреннего и наружного защитных кожухов из металлического перфорированного листа, верхней и нижней крышек. В фильтре установлены один основной и один предохранительный фильтрующие элементы, закрепленные на держателе 4 гайками.

Предохранительный элемент защищает двигатель в случае повреждения основного элемента. Очищенный в фильтрах воздух по всасывающему воздухопроводу поступает к турбокомпрессору.

Для контроля состояния основного фильтрующего элемента на трубах за воздушным фильтром уста-новлен датчик засоренности фильтров.

По мере засорения фильтрующего элемента возрастает разрежение во всасывающем трубопро-воде, при достижении предельно допустимого состояния срабатывает индикатор и загорается кон-трольная лампа на панели приборов, сигнализирующая о необходимости замены основного фильт-рующего элемента.

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-12

Рисунок 5.13 – Воздушный фильтр:

1 – корпус воздушного фильтра; 2 – основной фильтрующий элемент; 3 – предохранительный фильтрующий эле-мент; 4 – держатель фильтрующего элемента; 5, 10, 12 – уплотнительные прокладки; 6 – держатель циклона; 7 – патрубок циклона; 8 – крышка; 9 – колпак циклона; 11 – уплотнение; 13 – гайка крепления фильтрующего элемента; 14 – уплотнитель циклона;

Е – отверстие в колпаке циклона для выброса пыли

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-13

5.5 Система выпуска отработавших газов Система выпуска отработавших газов (рисунки 5.14 и 5.15) служит для глушения шума и выброса

отработавших газов в атмосферу. На самосвале отработавшие газы из турбокомпрессора двигателя через приемную трубу 5 (смотри рисунок 5.14), металлорукав 13, выхлопную трубу 9 поступают в трубу 4 с уплотняющим устройством и далее в платформу для ее обогрева.

При монтаже металлорукав 13 в сжатом состоянии закрепить хомутом 11 на трубе приемной 5 в соответствии со стрелкой в направлении выпуска отработавших газов. Растянуть металлорукав до полного распрямления ленточки 12, указывающей среднюю монтажную длину, одев его на выхлопную трубу 9, соблюдая соосность. Закрепить хомутом 14. Ленточку 12 после окончания установки допускает-ся не удалять.

Рисунок 5.14 – Установка системы выпуска отработавших газов самосвала БелАЗ-7555В:

1, 7, 8 – кронштейны; 2 – кронштейн правый; 3 – кронштейн левый; 4 – труба с уплотняющим устройством; 5 – труба приемная; 6 – пробка; 9 – труба выхлопная; 10, 11, 14, 19, 20 – хомуты; 12 – ленточка; 13 – металлорукав; 15, 17, 21 – болты; 16, 18 – гайки

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-14

Рисунок 5.15 – Установка системы выпуска отработавших газов самосвала БелАЗ-7555Е: 1 – адаптер; 2 – пробка; 3, 4, 6 – кронштейны; 5, 11, 12, 17, 20 – хомуты; 7 – кронштейн правый; 8 – кронштейн левый;

9 – труба с уплотняющим устройством; 10 – труба выхлопная с теплоизоляцией; 13, 16 – гайки; 14, 15, 21 – болты; 18 – ленточка; 19 – металлорукав

Момент затяжки хомутов 11 (смотри рисунок 5.14) и 14 металлорукава от 25 до 35 Н.м. Для гайки

стяжного устройства хомута 20 момент затяжки от 7 до 8 Н.м. Платформа выполняет роль глушителя шума выпуска отработавших газов. Система выпуска отработавших газов на самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е принципиаль-

но и по конструктивным элементам одинакова. Отличается тем, что на самосвале БелАЗ-7555Е вместо приемной трубы 5 установлен адаптер 1 (смотри рисунок 5.15) и выхлопной трубы 9 (смотри рисунок 5.14) установлена труба выхлопная с теплоизоляцией 10 (смотри рисунок 5.15).

На самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е установлен однопоточный выхлоп (смотри рисунки 5.14 и 5.15).

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-15

5.6 Система охлаждения Система охлаждения двигателей (рисунки 5.16 и 5.17) – жидкостная, закрытая, с принудительной

циркуляцией охлаждающей жидкости. В систему охлаждения входят два блока радиаторов, жалюзи радиаторов, расширительный бачок

и трубы. В систему охлаждения входят также водомаслянные теплообменники гидромеханической пе-редачи и радиатор отопителя кабины.

Необходимый тепловой режим двигателя обеспечивается термостатами. В зависимости от темпе-ратуры охлаждающей жидкости они подключают или отключают радиаторы. Для регулирования теплово-го режима двигателя имеются жалюзи с автоматическим и принудительным режимами управления.

На панели приборов, для визуального контроля, установлен указатель температуры охлаждаю-щей жидкости и выключатель переключения режима управления жалюзи радиаторов двигателя.

Для системы охлаждения двигателей рекомендуется всесезонно применять специальные низко-замерзающие охлаждающие жидкости согласно руководства по эксплуатации двигателя.

Рисунок 5.16 – Схема системы охлаждения двигателя КТТА-19С: 1 – расширительный бачок; 2 – радиаторы первого ряда; 3 – радиаторы второго ряда; 4 – водомасляный теплообмен-

ник гидромеханической передачи; 5 – предпусковой подогреватель двигателя; 6 – блок термостатов двигателя; 7 – насос системы охлаждения; 8 – двигатель КТТА-19С; 9 – водомасляный теплообменник системы смазки двигателя (на двигателе); 10 – водомасляный теплообменник гидромеханической передачи (на двигателе)

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-16

Рисунок 5.17 – Схема системы охлаждения двигателя QSK-19С: 1 – расширительный бачок; 2 – радиаторы первого ряда; 3 – радиаторы второго ряда; 4 – водомасляный теплообмен-

ник гидромеханической передачи; 5 – предпусковой подогреватель двигателя; 6 – блок термостатов двигателя; 7 – насос системы охлаждения; 8 – двигатель QSK-19С; 9 – водомасляный теплообменник системы смазки двигателя (на двигателе); 10 – водомасляный теплообменник гидромеханической передачи (на двигателе)

Применение в системе охлаждения двигателя жесткой воды, не соответствующей вышеуказан-

ным требованиям, приводит к отложению накипи в каналах двигателя, трубках теплообменников и ра-диаторов, что приводит к их закупориванию.

На самосвале установлены четыре радиатора, с цельнотянутыми плоскоовальными трубками. Радиаторы собраны попарно в два блока, которые крепятся к передней поперечине рамы на резиновых амортизаторах. К переднему блоку крепятся жалюзи, к заднему – кожух вентилятора. К верхним бачкам радиаторов крепится расширительный бачок.

Для регулирования температурного режима двигателя к блоку радиаторов прикреплены жалюзи радиаторов, имеющие электропневматический привод управления.

Привод жалюзи включает пневмопереключатель (рисунок 5.18), два электропневматических кла-пана, воздухопроводы и тяги. Управление жалюзи осуществляется в автоматическом или принудитель-ном режимах. Переключение режимов управления жалюзи производится переключателем, расположенном на панеле приборов.

Регулирование положения пластин жалюзи. Положение пластин жалюзи регулируется изменением длины свободного конца тяги или

установкой ее в другое отверстие в рычаге. Для регулирования отсоединить тягу (с одного конца), отвернуть стопорную гайку, повернуть вилку на (0,5 – 1,0) оборот и застопорить гайкой. Установить тягу на место.

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-17

Открыть-закрыть жалюзи и проверить плотность

прилегания пластин. При открывании жалюзи пластины должны полно-

стью открываться, а при закрывании должно быть плот-ное прилегание пластин.

Рисунок 5.18 – Пневмопереключатель: 1 – крышка; 2 – корпус; 3, 6, 8 – уплотнительные кольца;

4 – поршень; 5 – стопорное кольцо; 7 – шток

Расширительный бачок предназначен для компенсации изменения объема и давления охлаж-дающей жидкости, а также для отвода пара из системы. Он имеет наливную горловину через которую система заправляется охлаждающей жидкостью. Уровень охлаждающей жидкости – по нижний торец трубы наливной горловины. Горловина бачка закрыта пробкой, в которой установлен паровоздушный клапан, позволяющий поддерживать в системе давление больше атмосферного, что повышает темпе-ратуру кипения охлаждающей жидкости до (116 – 119) 0С и уменьшает ее потери от испарения. При уменьшении давления в системе клапан обеспечивает доступ воздуха в бачок. Выпускной клапан от-крывается при избыточном давлении 0,09 – 0,12 МПа, а впускной при давлении на 0,001 – 0,013 МПа ниже атмосферного.

В расширительном бачке установлен датчик уровня охлаждающей жидкости. При аварийном уровне охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя на панели приборов загорается кон-трольная лампа и одновременно включается звуковой сигнализатор.

Слив охлаждающей жидкости Чтобы быстро и полностью выпустить охлаждающую жидкость из системы, необходимо снять

пробку с расширительного бачка и открыть краны. После слива жидкости пробку установить на место, а краны оставить открытыми.

Сливные краны системы охлаждения расположены: – четыре на двигателе (один на коробке термостатов, один справа на водомасляном теплооб-

меннике, один на блоке цилиндров с правой стороны под водомасляным теплообменником и один справа на водяном насосе);

– справа на трубе к водяному насосу (один); – на нижних трубах блоков радиаторов (два); – на нижнем патрубке левого теплообменника (один); – на трубе от левого теплообменника к насосу двигателя (один). На двигателе на водяном фильтре нет сливного крана. Необходимо повернуть клапан на головке

фильтра в положение «OFF» (закрыто). Снять (вывернуть) корпус фильтра и слить воду. На самосвалах, оснащенных предпусковым подогревателем двигателя, имеется дополнительный

сливной кран – на котле предпускового подогревателя. В системе охлаждения масла гидромеханической передачи установлены два охладителя масла –

водомасляных теплообменника (рисунок 5.19). Они закреплены в передней части моторного отсека на кронштейнах правого и левого лонжеронов рамы. Для охлаждения масла используется охлажденная в радиаторах двигателя жидкость системы охлаждения. В теплообменнике имеются охлаждающие элементы, состоящие из медных трубок диаметром 5 мм, промежуточных пластин и чашек элемента. Соединения охлаждающих элементов с корпусом уплотнены резиновыми кольцами, крышек с корпусом – прокладками.

Охлаждающая жидкость подводится к каналу II, проходит по трубкам охлаждающего блока и от-водится через канал III. Масло подводится к каналу IV и отводится через канал I.

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-18

Для охлаждения масла гидромеханической передачи имеется дополнительный водомасляный теплообменник, установленный непосредственно на двигателе.

Рисунок 5.19 – Водомасляный теплообменник гидромеханической передачи: 1 – верхняя крышка; 2 – корпус; 3 – охлаждающий элемент; 4 – промежуточная пластина; 5 – уплотнительное кольцо;

6, 8 – упорные кольца; 7 – нижняя крышка; 9 – уплотнительная прокладка; I – канал для отвода масла; II – канал для подвода охлаждающей жидкости; III – канал для отвода охлаждающей жидко-

сти; IV – канал для подвода масла

5.7 Система пуска двигателя На самосвалах БелАЗ-7555В (с двигателем КТТА-19С) и БелАЗ-7555Е (с двигателем QSK-19С)

устанавливается электростартерная система пуска двигателя. Описание электростартерной системы пуска двигателя приведено в разделе "Электрооборудование".

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-19

5.8 Система предпускового подогрева двигателя Для облегчения пуска двигателя при низкой температуре самосвалы оборудованы предпусковым

подогревателем типа ПЖД-600 (рисунок 5.20). Подогреватель работает на дизельном топливе и под-ключен к системе питания двигателя.

При сгорании топлива в котле подогревателя происходит нагрев охлаждающей жидкости двига-теля. Циркуляционным насосом, которым оборудован подогреватель, жидкость прогоняется через ру-башку охлаждения двигателя и снова возвращается в котел подогревателя.

Котел подогревателя состоит из четырех цилиндров, изготовленных из нержавеющей стали. Пер-вый и второй цилиндры образуют наружную, а третий и четвертый – внутреннюю рубашки охлаждения.

Пространство между вторым и третьим цилиндрами образует обратный газоход, а пространство внутри четвертого цилиндра – камеру сгорания.

Наружная и внутренняя рубашки охлаждения сообщаются между собой через пять отверстий. Это обеспечивает надежную циркуляцию жидкости и ускоряет ее нагрев.

Жидкость под давлением подается циркуляционным насосом 4 в котел по трубе 11, проходит по наружной и внутренней рубашкам котла, нагревается и через патрубок 5 отводится в двигатель для его разогрева.

Горелка подогревателя состоит из наружного цилиндра 17, к которому приварены крышка и фла-нец крепления камеры сгорания, и внутреннего цилиндра 14. Между крышкой и внутренним цилиндром установлен завихритель 16 первичного воздуха. Для стабильного горения внутренний цилиндр горелки имеет три ряда отверстий, через которые в камеру сгорания подается вторичный воздух.

Насосный агрегат подогревателя приводится в действие электродвигателем 2, который подклю-чен к аккумуляторным батареям самосвала. Нагнетатель воздуха 3 насосного агрегата, а также цирку-ляционный насос 4 крепятся к корпусу электродвигателя со стороны длинного выходного конца вала, а шестеренный топливный насос 1 – со стороны коллектора.

Для регулирования количества подаваемого топлива топливный насос имеет редукционный клапан. Для увеличения количества топлива, поступающего через форсунку в подогреватель, необходи-

мо заворачивать винт редукционного клапана до появления следов пламени из выпускного патрубка подогревателя.

Форсунка подогревателя – центробежного типа с наборным пластинчатым фильтром. Для очист-ки форсунки от грязи необходимо снять ее, разобрать, промыть пластинчатый фильтр, очистить от гря-зи отверстие в камере и прочистить центральное отверстие.

Рисунок 5.20 – Предпусковой подогреватель: 1 – топливный насос; 2 – электродвигатель; 3 – нагнетатель; 4 – циркуляционный насос; 5 – патрубок подвода охла-

ждающей жидкости; 6 – патрубок отвода подогретой жидкости; 7 – наружная жидкостная рубашка; 8 – обратный газоход; 9 – внутренняя жидкостная рубашка; 10 – пробка дренажного отверстия; 11 – труба для подвода охлаждающей жидкости в котел из циркуляционного насоса; 12 – сливной кран; 13 – выхлопной патрубок; 14 – внутренний цилиндр камеры сгорания; 15 – свеча накаливания; 16 – завихритель; 17 – наружный цилиндр камеры сгорания; 18 – электромагнитный клапан с форсун-кой; 19 – топливная трубка; 20 – воздухопровод

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-20

После сборки форсунку следует проверить на распыл. Для этого, не подсоединяя электромагнит-ный клапан к котлу подогревателя, включить насосный агрегат и открыть электромагнитный клапан для поступления топлива в форсунку. Топливо должно распыляться форсункой в виде туманообразного ко-нуса с углом не менее 60 0. Электромагнитный клапан 18 (смотри рисунок 5.20) прекращает подачу топ-лива в форсунку при выключении подогревателя.

Свеча накаливания воспламеняет топливо при розжиге подогревателя. Спираль свечи накалива-ния выполнена из двухмилиметровой проволоки Х20Н80.

При пуске подогревателя топливо подается насосом через открытый электромагнитный клапан в форсунку под давлением 0,6 – 0,7 МПа и распыляется в камере сгорания, смешиваясь с воздухом, на-гнетаемым вентилятором. В момент пуска смесь воспламеняется от свечи накаливания. После воспла-менения свеча выключается и горение поддерживается автоматически.

Перед пуском подогревателя необходимо проверить наличие топлива в топливных баках, от-крыть кран на топливном баке и установить переключатель 4 (смотри рисунок 4.7) электродвигателя в положение «РАБОТА» на 10 – 15 с.

Выключатель 3 электромагнитного клапана должен быть в положении «ПРОДУВ». Выключателем 2 включить свечу накаливания на 30 – 40 с. При этом контрольная спираль 1, рас-

положенная на панели управления подогревателем и включенная последовательно со свечой, должна накалиться до ярко-красного цвета. Через 30 – 40 с после включения свечи выключатель 3 электромаг-нитного клапана перевести в положение «РАБОТА», а переключатель 4 электродвигателя – в положе-ние «ПУСК».

При температуре воздуха выше минус 15 0С переключатель 4 на панели управления можно сразу устанавливать в положение «РАБОТА», минуя положение «ПУСК».

После воспламенения топлива в горелке подогревателя, что определяется по гудению пламени, отпустить рычаг выключателя свечи и установить переключатель 4 в положение «РАБОТА».

Если в котле подогревателя отсутствует характерное гудение пламени переключатель 4 электро-двигателя перевести в нейтральное положение, а выключатель 3 электромагнитного клапана – в поло-жение «ПРОДУВ», после чего процесс пуска повторить. Если подогреватель не удается запустить в те-чение 3 минут, проверить наличие топлива в топливном насосе, для чего отвернуть трубку подвода то-плива к топливному насосу и выпустить воздушные пробки.

После появления течи топлива привернуть трубку и процесс пуска повторить. Если и после этого подогреватель не запускается, проверить подачу топлива в камеру сгорания и

накал свечи. Пуск подогревателя считается нормальным, если при равномерном гудении пламени в котле, че-

рез 3 – 5 минут трубопровод, подающий жидкость в рубашку охлаждения двигателя, будет горячим, а наружный кожух котла – холодным. При нагреве кожуха котла, а также при наличии толчков кипящей жидкости, подогреватель выключить, определить причину отсутствия циркуляции жидкости и устранить неисправность.

Для выключения подогревателя необходимо перекрыть подачу топлива в камеру сгорания, переве-дя выключатель 3 электромагнитного клапана в положение «ПРОДУВ» для удаления остатков продуктов сгорания и исключения возможного взрыва газов при последующем запуске. Через 1 – 2 минуты работы без горения выключить электродвигатель, переведя переключатель 4 в нейтральное положение.

При пользовании предпусковыми подогревателями необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

- не отлучаться от самосвала при работе подогревателей, быть готовым немедленно устранить возникшую неисправность. В случае возникновения пожара немедленно перекрыть кран на топливном баке, выключить подогреватель и только затем приступать к тушению;

- не допускается прогревать двигатель в закрытом помещении с плохой вентиляцией, так как возможно отравление обслуживающего персонала угарными газами;

- пуск подогревателя без охлаждающей жидкости в котле, а также дозаправка перегретого котла охлаждающей жидкостью запрещается, так как может произойти повреждение котла;

- перед пуском подогревателя, после заправки системы охлаждения, отвернуть на 2 – 3 оборота пробки, расположенные на котле подогревателя и на трубе перед входом в насос подогревателя, и вы-пустить воздух из системы;

- не допускается одновременная работа подогревателя и двигателя. После разогрева двигателя сначала выключить подогреватель, перекрыть разобщительные краны и затем только приступать к за-пуску двигателя, так как при работающем двигателе охлаждающая жидкость циркулирует в обратном направлении;

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-21

- необходимо содержать в чистоте не только подогреватель, но и двигатель, так как замаслен-ность двигателя и подтекание топлива могут стать причиной пожара;

- не разрешается повторный пуск подогревателя сразу после его остановки без предварительной продувки в течение 3 – 5 мин.

5.9 Техническое обслуживание систем двигателя Техническое обслуживание систем двигателя заключается в периодическом осмотре состояния

систем, их крепления, дозаправке эксплуатационными материалами и проверке работоспособности. График технического обслуживания двигателя и порядок проведения работ при техническом об-

служивании смотри в руководстве по эксплуатации и техническом обслуживании двигателя.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – проверить уровень и при необходимости долить масло в поддон двигателя, охлаждающую жид-

кость в систему охлаждения двигателя и дозаправить топливо в топливный бак. Уровень масла должен быть между метками (максимум и минимум) на маслоизмерительной ли-

нейке, проверять не ранее чем через 5 минут после остановки двигателя, самосвал должен находиться в строго горизонтальном положении (смотри руководство по эксплуатации двигателя).

Расширительный бачок системы охлаждения должен быть заполнен охлаждающей жидкостью по нижний торец трубы наливной горловины (смотри руководство по эксплуатации двигателя).

Топливо в топливный бак заливать до максимального уровня. Для исключения перелива при мак-симальном уровне топлива загорается фонарь, установленный на передней стенке бака.

Марки масел, топлива, охлаждающей жидкости приведены в главе «Эксплуатационные материалы». – проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов систем двигателя. Течь и

подтекание топлива, охлаждающей жидкости и масла двигателя не допускаются; Если нарушена герметичность системы и в нее попал воздух, это будет причиной ненормального

пуска и работы двигателя. Вначале необходимо устранить негерметичность системы, а потом прокачать ее топливо-

прокачивающим насосом следующим образом: 1) удалить воздух из фильтра окончательной очистки топлива, для чего вывернуть пробку и про-

качать систему поршневым топливопрокачивающим насосом, установленным на блоке топливоподка-чивающих насосов, пока из открытого отверстия под пробку не прекратится выход пузырьков воздуха;

2) вывернуть пробку на корпусе топливного насоса высокого давления, установить рычаг привода управления подачей топлива в положение максимальной подачи и прокачать систему топливопрокачи-вающим насосом;

– произвести пуск двигателя. Двигатель должен устойчиво работать на всей частоте вращения; – проверить состояние и действие привода управления подачей топлива. Педаль привода должна перемещаться свободно, без заеданий. Перемещение педали должно

обеспечивать изменение частоты вращения двигателя на режиме холостого хода от минимальной ус-тойчивой до максимальной;

– проверить засоренность воздушных фильтров двигателя по контрольной лампе на панели при-боров. Если зажигается контрольная лампа – заменить основной фильтрующий элемент. Замена пре-дохранительного элемента производится при каждой третей смене основного фильтрующего элемента.

Последовательность операций замены фильтрующего элемента воздушного фильтра: - отвернуть барашковую гайку 13 (смотри рисунок 5.13) крепления основного фильтрующего элемен-

та 2 (при отворачивании гайки элемент будет постепенно выходить из корпуса 1 воздушного фильтра); - снять уплотнительную прокладку 12; - осторожно достать фильтрующий элемент из корпуса; - при установке нового фильтрующего элемента, проверить состояние картона визуально, под-

свечивая со стороны выхода чистого воздуха лампой. Наличие разрывов картона, повреждения уплот-нительных элементов не допускается;

- очистить внутреннюю полость корпуса воздушного фильтра от пыли и грязи с помощью ветоши, смоченной в моющем растворе. Очистить от пыли циклоны воздушного фильтра, отверстия в циклонах для удаления крупных частиц пыли;

- установить фильтрующий элемент 2 в корпус воздушного фильтра затянув барашковую гайку 13 (усилием руки), предварительно установив уплотнительную прокладку 12.

Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5-22

Ориентировочный срок службы основного фильтрующего элемента 500 часов. При замене предохранительного фильтрующего элемента необходимо: - отвернуть гайку крепления предохранительного элемента, снять уплотнительную прокладку 5

(смотри рисунок 5.13) и извлечь фильтрующий элемент 3; - установить новый элемент, затянув гайку крутящим моментом 15 – 20 Н.м, предварительно ус-

тановив уплотнительную прокладку 5.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2) При ТО–2:

– слить отстой из топливного бака. Отстой сливать через 30 – 40 минут после стоянки самосвала до появления чистого топлива;

– промыть фильтр обогревателя топлива. Перекрыть запорным краном топливный бак, слить из корпуса 5 (смотри рисунок 5.8) топливо че-

рез отверстие, закрытое пробкой 10, снять крышку 1 и вынуть пакет фильтрующих элементов. Рассто-порить и снять фильтрующие элементы со стержня. Промыть элементы до полного удаления отложе-ний и обдуть сжатым воздухом. Поврежденные элементы заменить;

– выполнить операции обслуживания воздушного фильтра. Очистить от пыли циклоны и корпусы воздушного фильтра. Заменить при необходимости фильтрующие элементы (последовательность опе-раций смотри в ежедневном техническом обслуживании).

Техническое обслуживание 3 (ТО–3) При ТО–3: – проверить состояние крепления всех агрегатов к двигателю, двигателя к раме, крепление ра-

диаторов системы охлаждения к раме и очистить наружные поверхности радиаторов; – проверить состояние резиновых виброизоляторов двигателя. Амортизаторы, имеющие рас-

слоение резины или отслоение ее от металла заменить.

Сезонное обслуживание (СО) При сезонном обслуживании: – проверить прилегание подпружиненной площадки уплотняющего устройства системы выпуска

отработавших газов к газоприемнику платформы. В случае потери подвижности и проседания площад-ки на пружинах необходимо разобрать и очистить поверхности трения уплотняющего устройства;

– промыть топливный бак, топливопроводы и фильтрующий элемент сапуна топливного бака. На днище и стенках бака не должно быть осадка, фильтрующий элемент должен быть чистым;

– провести обслуживание системы предпускового подогрева двигателя. Очистить от нагара свечу накаливания, форсунку и горелку, промыть фильтр электромагнитного клапана, прочистить дренажное отверстие топливного насоса системы предпускового подогрева двигателя. Выполнять один раз в год при СО перед началом зимнего сезона.

После наработке подогревателя 50 часов техническое обслуживание повторить. При эксплуатации подогревателя необходимо следить, чтобы не было подтекания охлаждающей

жидкости и топлива через соединения трубопроводов и шлангов. Кроме того нужно периодически про-верять и подтягивать болты крепления подогревателя и насосного агрегата.

После каждых 100 – 150 пусков очистить от нагара свечу накаливания, форсунку и горелку, а так-же промыть фильтр электромагнитного клапана и прочистить дренажное отверстие топливного насоса.

Последовательность очистки форсунки: – отсоединить электромагнитный клапан, вывернуть форсунку и разобрать ее; – промыть фильтр, прочистить центральное отверстие форсунки; – собрать форсунку и закрепить ее на клапане; – не присоединяя электромагнитного клапана к котлу, включить насосный агрегат и открыть элек-тромагнитный клапан. Топливо должно распыливаться форсункой в виде туманообразного конуса с углом при вершине не менее 60о.

Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-1

6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА 6.1 Общие сведения На самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е устанавливается шестиступенчатая гид-

ромеханическая передача, обеспечивающая получение шести ступеней переднего хода и одной ступени заднего хода.

Гидромеханическая передача служит для изменения тягового усилия на ведущих колесах самосвала в зависимости от дорожных условий, для движения задним ходом, отсоединения двигателя от трансмиссии при его пуске и работе двигателя при остановке самосвала, а также обеспечения работы гидросистем самосвала.

На самосвале БелАЗ-7555В установлен селектор передач СПА-01, который является универсальным программируемым устройством, предназначенным для автоматизации управления и диагностирования гидромеханической передачи. Руководство по эксплуатации (СТРМ.451744-001 РЭ) содержит сведения об устройстве и работе селектора передач СПА-01 и прикладывается в комплекте документации при отгрузке самосвала.

Гидромеханическая передача на самосвалах БелАЗ-7555В, 7555Е (рисунок 6.1) представляет со-бой единый агрегат, состоящий из гидротрансформатора, четырехвальной коробки передач с фрикцио-нами, гидродинамического тормоза-замедлителя и узлов гидравлической системы. Все агрегаты ее смонтированы в общем разъемном корпусе, состоящем из картеров (корпусов) этих агрегатов.

Для охлаждения масла гидромеханическая передача оборудована внешним контуром, состоя-щим из подводящих и отводящих трубопроводов и трех водомасляных теплообменников, встроенных в систему охлаждения двигателя. Один из водомасляных теплообменников установлен на двигателе.

Подвод и отвод охлаждающей жидкости в тормозные многодисковые механизмы происходит че-рез гидравлическую систему фильтрации и охлаждения масла гидромеханической передачи.

Управление гидромеханической передачей осуществляется пультом, с помощью которого произ-водится переключение ступеней с целью выбора оптимального режима работы самосвала.

Переключение ступеней осуществляется блокировкой шестерен с валами многодисковыми фрикционами.

Гидромеханическая передача установлена на раме на опорах с резиновыми амортизаторами (ри-сунок 6.3). Положение гидромеханической передачи относительно двигателя регулируется прокладка-ми 4, 7, 11.

Крутящий момент от двигателя передается на упругую муфту и далее через карданный вал на гидромеханическую передачу.

6.2 Гидротрансформатор Гидротрансформатор – это гидродинамическая передача, которая передает механическую энер-

гию через циркулирующий поток жидкости и автоматически бесступенчато изменяет в определенных пределах передаваемый крутящий момент в зависимости от нагрузки на задние колеса самосвала.

Гидротрансформатор способствует снижению динамических нагрузок в трансмиссии, обеспечи-вает устойчивую работу двигателя при изменении нагрузки на самосвал и позволяет получать малые скорости движения с увеличенным тяговым усилием на ведущих колесах. В гидромеханической пере-даче применен комплексный, одноступенчатый, блокируемый, четырехколесный гидротрансформатор. При больших нагрузках он увеличивает крутящий момент, передаваемый от двигателя, а при малых на-грузках передает его без изменения, т.е. работает в режиме гидромуфты.


7555В-3902015 РЭ

6-2

Рису

нок

6.1

– Ги

дром

ехан

ичес

кая

пере

дача

сам

осва

лов

Бел

АЗ-

7555

В, 7

555Е

. Общ

ий в

ид

(раз

рез

А-А

пок

азан

на

рису

нке

6.13

, раз

резы

D-D

и E

-E п

оказ

аны

на

рису

нке

6.18

): 1

– м

асля

ный

насо

с; 2

– н

агне

тат

ельн

ая т

руба

; 3 –

фла

нец

нагн

етат

ельн

ой т

рубы

; 4, 2

6 –

крон

шт

ейны

; 5 –

рег

улир

овоч

ные

прок

ладк

и; 6

– с

апун

; 7

– т

орм

оз-з

амед

лит

ель;

8 –

мех

аниз

м у

прав

лени

я т

орм

озом

-зам

едли

тел

ем; 9

– к

ронш

тей

н ф

ильт

ра г

идро

мех

анич

еско

й пе

реда

чи; 1

0 –

рука

в уп

равл

ения

т

орм

озом

-зам

едли

тел

ем; 1

1 –

полн

опот

очны

й ф

ильт

р т

онко

й оч

ист

ки м

асла

; 12

– т

рубо

пров

од к

мас

ляно

му

теп

лооб

мен

нику

; 13

– зо

лот

нико

вая

коро

бка;

14

– м

ест

о ди

агно

стир

ован

ия д

авле

ния

на в

ходе

в г

идро

тра

нсф

орм

атор

; 15

– эл

ект

роги

драв

личе

ский

кла

пан

вклю

чени

я бл

окир

овки

гид

рот

ранс

фор

мат

о-ра

; 16

– ко

ррек

тир

ующ

ий к

лапа

н; 1

7 –

мех

аниз

м п

риво

да у

прав

лени

я ги

дрод

инам

ичес

ким

тор

моз

ом-з

амед

лит

елем

; 18

– м

ест

о ди

агно

стир

ован

ия д

авле

ния

на в

ыхо

де и

з ги

дрот

ранс

фор

мат

ора;

19

– ги

дрот

ранс

фор

мат

ор; 2

0 –

груз

овой

бол

т; 2

1 –

проб

ка н

алив

ного

от

верс

тия

; 22

– ин

дукц

ионн

ый

дат

чик

част

оты

вр

ащен

ия в

ыхо

дног

о ва

ла; 2

3 –

карт

ер г

идро

мех

анич

еско

й пе

реда

чи; 2

4 –

пром

ежут

очны

й ка

ртер

; 25

– м

асло

мер

ное

окно

(зак

рыт

о кр

ыш

кой)

; 27

– ка

ртер

ко

робк

и пе

реда

ч; 2

8 –

проб

ка с

ливн

ого

отве

рст

ия; 2

9 –

подп

орны

й кл

апан

; 30

– т

рубк

а уп

равл

ения

под

порн

ым

кла

пано

м; 3

1 –

тру

бопр

овод

от

теп

лооб

мен

-ни

ка; 3

2 –

мес

то

уст

анов

ки д

атчи

ка д

авле

ния

мас

ла в

гид

роли

нии

смаз

ки; 3

3 –

инду

кцио

нны

й да

тчи

к ча

стот

ы в

ращ

ения

пер

вичн

ого

вала


7555В-3902015 РЭ

6-3

Рису

нок

6.2

– Ги

дром

ехан

ичес

кая

пере

дача

сам

осва

лов

Бел

АЗ-

7555

В, 7

555Е

с м

ного

диск

овы

м м

асло

охла

жда

емы

м т

орм

озны

м м

ехан

изм

ом.

Общ

ий в

ид (р

азре

з А

-А п

оказ

ан н

а ри

сунк

е 6.

13, р

азре

зы D

-D и

E-E

пок

азан

ы н

а ри

сунк

е 6.

18):

1 –

насо

с м

асля

ный;

2 –

фла

нец;

3 –

про

бка;

4, 7

, 24

– кр

онш

тей

ны; 5

, 25

– пр

окла

дки

регу

лиро

вочн

ые;

6 –

сап

ун; 8

– п

олно

пот

очны

й ф

ильт

р т

онко

й оч

и-ст

ки м

асла

; 9 –

под

порн

ый

клап

ан; 1

0 –

коро

бка

золо

тни

кова

я; 1

1 –

мес

то

диаг

ност

иров

ания

дав

лени

я на

вхо

де в

гид

рот

ранс

фор

мат

ор; 1

2 –

клап

ан к

орре

кти-

рую

щий

; 13

– м

ест

о ди

агно

стир

ован

ия д

авле

ния

на в

ыхо

де и

з ги

дрот

ранс

фор

мат

ора;

14

– ги

дрот

ранс

фор

мат

ор; 1

5 –

болт

гру

зово

й; 1

6 –

проб

ка н

алив

ного

от

верс

тия

; 17

– па

тру

бок

выхо

да м

асла

на

теп

лооб

мен

ник

и м

ного

диск

овы

е м

асло

охла

жда

емы

е т

орм

оза;

18

– т

руба

наг

нет

ател

ьная

к ф

ильт

ру т

онко

й оч

и-ст

ки;

19 –

пат

рубо

к сл

ивно

й; 2

0 –

дат

чик

част

оты

вра

щен

ия в

ыхо

дног

о ва

ла;

21 –

кар

тер

гид

ром

ехан

ичес

кой

пере

дачи

; 22

– м

асло

мер

ное

окно

(за

кры

то

кры

шко

й); 2

3 –

пром

ежут

очны

й ка

ртер

; 26

– ка

ртер

кор

обки

пер

едач

; 27

– пр

обка

сли

вног

о от

верс

тия

; 28

– м

ест

о ус

тан

овки

дат

чика

дав

лени

я м

асла

в г

идро

-ли

нии

смаз

ки; 2

9 –

инду

кцио

нны

й да

тчи

к ча

стот

ы в

ращ

ения

пер

вичн

ого

вала


7555В-3902015 РЭ

6-4

Рисунок 6.3 – Установка гидромеханической передачи: 1 – гидромеханическая передача; 2 – гайка; 3 – болт крепления амортизатора; 4, 7, 11 – регулировочные прокладки;

5 – амортизатор; 6 – штифт; 8 – лонжерон рамы левый; 9 – шплинт; 10 – шайбы регулировочные; 12 – экран электромагни-тов; 13, 17 – кронштейны; 14, 16 – кронштейны на раме; 15 – лонжерон рамы правый


7555В-3902015 РЭ

6-5

Рисунок 6.4 – Гидротрансформатор: 1 – крышка картера гидротрансформатора; 2 – барабан фрикциона блокировки; 3, 8, 55 – гайки; 4, 9, 10, 17, 46,

52 – уплотнительные кольца; 5 – фланец ведущего вала; 6 – упорная шайба; 7 – ведущий вал; 11 – манжета; 12 – крышка подшипника ведущего вала; 13 – радиально-сферический роликовый подшипник; 14 – прокладка крышки подшипника; 15 – втулка; 16 – поршень фрикциона блокировки; 18 – ступица фрикциона блокировки; 19 – картер гидротрансформатора; 20 – пробка наливного отверстия; 21 – кожух гидротрансформатора; 22 – прокладка крышки люка; 23 – крышка люка; 24 – ко-лесо турбины; 25 – колесо первого реактора; 26 – колесо второго реактора; 27 – колесо насоса; 28 – крышка подшипника; 29 – радиально-упорный шарикоподшипник; 30, 54 – прокладки картера; 31 – ведущая шестерня привода насосов; 32 – картер гидромеханической передачи; 33 – ступица гидротрансформатора; 34 – первичный вал; 35 – шариковый радиальный подшип-ник; 36 – распорное кольцо; 37 – плавающая шайба; 38 – упорное кольцо (с буксой); 39 – обойма реактора; 40 – гайка ступицы реактора; 41 – промежуточная шестерня привода насоса; 42 – ступица реакторов; 43 – стопорное кольцо; 44 – упорная сту-пица; 45, 60 – болты; 47 – радиально-упорный шариковый подшипник; 48 – ступица колеса турбины; 49 – упорный диск; 50 – опорное кольцо; 51 – ведущий диск; 53 – ведомый диск; 56 – ролик; 57 – толкатель; 58 – пружина; 59 – стержень пружины


7555В-3902015 РЭ

6-6

Гидротрансформатор (рисунок 6.4) состоит из колеса насоса 27, колеса турбины 24 и двух реак-торов 25 и 26, установленных на роликовых муфтах свободного хода. Колеса насоса, турбины и реак-торы образуют торовую полость, в которой при работе гидромеханической передачи постоянно цирку-лирует рабочая жидкость.

Крутящий момент от двигателя передается к барабану фрикциона блокировки и через кожух гид-ротрансформатора к колесу насоса.

Колесо насоса с кожухом 21 установлены на двух опорах. Одной опорой является радиально-упорный шарикоподшипник колеса насоса, второй – ведущий вал и роликовый сферический подшипник.

Колесо турбины крепится к ступице 48, установленной на ведущем валу 34 коробки передач. Ступица гидротрансформатора 33 крепится к картеру гидромеханической передачи и является

распределителем масла, подаваемого для включения фрикционов коробки передач и блокировки гид-ротрансформатора, а также в полость гидротрансформатора и в гидролинию смазки для смазывания дисков фрикционов и подшипников. На ступице гидротрансформатора на шлицах установлена ступица реакторов 42, которая является неподвижной опорой муфт свободного хода.

Каждая муфта свободного хода состоит из обоймы 39 с клиновидными пазами для размещения роликов. Обойма соединяется с колесом реактора шлицами. Колеса реакторов вращаются на упорных кольцах, в которые запрессованы бронзовые буксы 38.

Осевые силы колес реакторов воспринимаются бронзовыми плавающими шайбами 37 и ради-ально-упорным шарикоподшипником.

Колесо первого реактора имеет 29 лопаток, в колесе второго реактора имеется 23 лопатки. Колеса реакторов устанавливаются таким образом, чтобы вращение их обеспечивалось по часо-

вой стрелке (по направлению вращения двигателя). При вращении против часовой стрелки колеса ре-акторов должны останавливаться роликовыми муфтами свободного хода.

Ведущая шестерня 31 жестко закреплена к насосному колесу и через промежуточные шестерни приводит во вращение шестерни привода насосов гидромеханической передачи, опрокидывающего механизма и рулевого управления.

Фрикцион блокировки гидротрансформатора состоит из барабана 2, четырех ведущих 51 и четы-рех ведомых 53 дисков, поршня 16, упорного диска 49 и ступицы 18. Блокировка и разблокировка фрик-циона происходит автоматически в зависимости от частоты вращения колеса турбины.

6.3 Коробка передач Коробка передач (рисунки 6.5, 6.6) – четырехвальная с управляемыми многодисковыми фрикцио-

нами для каждой ступени. В коробке передач шесть ступеней переднего хода и одна заднего. Переклю-чение ступеней осуществляется блокировкой шестерен с валами многодисковыми фрикционами.

Шестерни коробки передач прямозубые, постоянного зацепления, в зависимости от функции и расположения соединены неподвижно с валами или установлены на подшипниках.

Рисунок 6.5 – Коробка передач: 1 – картер гидромеханической передачи; 2, 83, 91 – брызговики шестерен; 3 – блок-шестерня привода насосов;

4, 49, 70 – шайбы; 5 – гайка; 6, 8, 21, 81 – шариковые радиальные подшипники; 7, 23, 39, 80 – распорные кольца; 9 – установочное кольцо подшипника; 10, 87 – упорные кольца; 11 – ведомая шестерня второй ступени; 12, 45, 51 – стакан подшипника; 13 – гид-рораспределитель диапазонного вала; 14, 17, 25, 43, 52 – втулки подвода смазки; 15 – роликовый радиальный сферический под-шипник; 16 – крышка диапазонного вала; 18 – ведущая шестерня понижающего диапазона; 19 – фрикцион понижающего диапазо-на; 20 – ведущая шестерня повышающего диапазона; 22 – гидрораспределитель первичного вала; 24, 41, 53, 66, 69, 78 – втулки; 26 – ступица гидротрансформатора; 27 – фрикцион второй ступени; 28 – ведущая шестерня второй передачи; 29 – крышка ре-версивного вала; 30, 50 – скобы крепления подшипника; 31 – гидрораспределитель реверсивного вала; 32 – фиксатор распреде-лителя; 33, 34, 38, 79 – стопорные кольца; 35 – упорная втулка; 36 – фрикцион заднего хода; 37 – ведущая шестерня заднего хо-да; 40, 46, 73 – роликовые радиальные подшипники; 42 – фрикцион первой ступени; 44 – ведущая шестерня первой передачи; 47 – ведомая шестерня привода реверсивного вала; 48 – реверсивный вал; 54 – ротор тормоза-замедлителя; 55 – крышка тор-моза-замедлителя; 56 – ступица гидродинамического тормоза-замедлителя; 57 – первичный вал; 58 – втулка с кольцами; 59 – распорки; 60 – ведущая шестерня привода реверсивного вала; 61 – корпус тормоза-замедлителя; 62 – фрикцион третьей ступени; 63 – ведущая шестерня третьей передачи; 64 – фрикцион повышающего диапазона; 65 – диапазонный вал; 67 – ведо-мая шестерня первой передачи; 68 – фланец выходного вала; 71 – манжета; 72 – крышка шестерен привода реверсивного вала; 74 – прокладка крышки шестерни; 75 – масляный фильтр; 76 – картер коробки передач; 77 – паразитная шестерня; 82, 90 – втулки дистанционные; 84 – ведомая шестерня повышающего диапазона; 85 – прокладка промежуточного картера; 86 – промежуточный картер; 88 – прокладка картера; 89 – выходной вал; 92 – ведомая шестерня понижающего диапазона; 93 – стяжка


7555В-3902015 РЭ

6-7


7555В-3902015 РЭ

6-8


7555В-3902015 РЭ

6-9

Рисунок 6.6 – Коробка передач самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами: 1 – картер гидромеханической передачи; 2, 81, 89 – брызговики шестерен; 3 – блок-шестерня привода насосов;

4, 49, 68 – шайбы; 5 – гайка; 6, 8, 21, 79 – шариковые радиальные подшипники; 7, 23, 39, 78 – распорные кольца; 9 – установочное кольцо подшипника; 10, 85 – упорные кольца; 11 – ведомая шестерня второй ступени; 12, 45, 51 – стакан подшипника; 13 – гидрораспределитель диапазонного вала; 14, 17, 25, 43, 52 – втулки подвода смазки; 15 – роликовый радиальный сфериче-ский подшипник; 16 – крышка диапазонного вала; 18 – ведущая шестерня понижающего диапазона; 19 – фрикцион понижающего диапазона; 20 – ведущая шестерня повышающего диапазона; 22 – гидрораспределитель первичного вала; 24, 41, 54, 64, 67, 76 – втулки; 26 – ступица гидротрансформатора; 27 – фрикцион второй ступени; 28 – ведущая шестерня второй передачи; 29 – крышка реверсивного вала; 30, 50 – скобы крепления подшипника; 31 – гидрораспределитель реверсивного вала; 32 – фикса-тор распределителя; 33, 34, 38, 77 – стопорные кольца; 35 – упорная втулка; 36 – фрикцион заднего хода; 37 – ведущая шестер-ня заднего хода; 40, 46, 71 – роликовые радиальные подшипники; 42 – фрикцион первой ступени; 44 – ведущая шестерня первой передачи; 47 – ведомая шестерня реверсивного вала; 48 – реверсивный вал; 53, 60 – болты; 55 – крышка; 56 – первичный вал; 57 – ведущая шестерня; 58 – прокладка; 59 – фрикцион третьей ступени; 61 – ведущая шестерня третьей передачи; 62 – фрик-цион повышающего диапазона; 63 – диапазонный вал; 65 – ведомая шестерня первой передачи; 66 – фланец выходного вала; 69 – манжета; 70 – крышка шестерен привода реверсивного вала; 72 – прокладка крышки шестерни; 73 – масляный фильтр; 74 – картер коробки передач; 75 – паразитная шестерня; 80, 88 – втулки дистанционные; 82 – ведомая шестерня повышающего диапазона; 83 – прокладка промежуточного картера; 84 – промежуточный картер; 86 – прокладка картера; 87 – выходной вал; 90 – ведомая шестерня понижающего диапазона; 91 – стяжка

Первичный вал 57 (смотри рисунок 6.5) коробки передач жестко связан с турбинным колесом гид-

ротрансформатора. Крутящий момент от гидротрансформатора передается на первичный вал коробки передач, на котором установлены фрикционы и ведущие шестерни второй и третьей ступеней, ведущая шестерня привода реверсивного вала и ротор гидродинамического тормоза-замедлителя.

В осевом отверстии ведущего вала установлен гидрораспределитель 22, образующий четыре ра-зобщенных канала для подвода рабочей жидкости к фрикционам ступеней, к фрикциону блокировки гидротрансформатора, а также для смазки подшипников шестерен и дисков фрикционов.

На диапазонном валу 65 установлены фрикционы и ведущие шестерни понижающего и повы-шающего диапазонов, ведомая шестерня первой ступени. На барабане фрикциона понижающего диа-пазона закреплена ведомая шестерня второй ступени. В крышке диапазонного вала закреплен гидро-распределитель 13, который вместе с распределителем, установленном в валу, образует три разоб-щенных канала для подвода рабочей жидкости к фрикционам и для смазки подшипников шестерен и дисков фрикционов.

На реверсивном валу 48 установлены фрикционы и ведущие шестерни заднего хода и первой ступени, ведомая шестерня привода реверсивного вала. В крышке реверсивного вала закреплен гид-рораспределитель такой же конструкции, как и гидрораспределитель диапазонного вала.

На валах установлены втулки подвода смазки 14, 17, 25, 43, 52, отверстия в которых совмещены с пазами на шлицах валов.

На ведомом валу 89 установлены ведомые шестерни понижающего и повышающего диапазонов, промежуточная шестерня, блок-шестерня привода насосов, и фланец для крепления карданного вала.

Каждый вал установлен на трех подшипниках. Опорой передних подшипников является картер гидромеханической передачи, задних – картер коробки передач, средних – промежуточный картер.

При включении первой и четвертой ступеней переднего хода крутящий момент передается сна-чала на реверсивный вал, затем через паразитную шестерню и ведомую шестерню первой ступени на диапазонный вал и далее – на ведомый вал. На остальных ступенях переднего хода крутящий момент передается сначала на диапазонный вал и затем на ведомый вал.

При включении ступени заднего хода крутящий момент с реверсивного вала передается непо-средственно на диапазонный вал, затем на ведомый вал.

Переключение ступеней осуществляется включением фрикционов, которые блокируют соответ-ствующие шестерни с валами.

На каждой ступени включаются два фрикциона (один на ведущем или реверсивном валу и один – на диапазонном). Диски остальных фрикционов в это время разомкнуты.

Все фрикционы конструктивно одинаковы (фрикцион понижающего диапазона отличается изме-ненной конструкцией барабана для крепления шестерен).


7555В-3902015 РЭ

6-10

Фрикцион (рисунок 6.7) состоит из барабана 3, венца барабана 8, поршня 4, ведущих 11 и ведо-

мых 10 дисков, упорного диска 13, отжимных пружин поршня 1, опоры пружин 14 и опорных и уплотни-тельных колец.

Фрикцион имеет 18 пар трения (восемь ведущих стальных дисков и девять ведомых дисков с ме-таллокерамическими накладками, закрепленными на стальной основе методом спекания).

Барабан и поршень фрикциона образуют исполнительный гидравлический цилиндр, посредст-вом которого осуществляется сжатие пакета дисков для включения фрикциона.

При включении ступени рабочая жидкость подается сначала в "малый", а потом в "большой" ци-линдры фрикциона. Под давлением рабочей жидкости поршень перемещается, зазоры между ведущи-ми и ведомыми дисками уменьшаются, и когда они будут полностью выбраны, перемещение поршня прекращается, давление жидкости в цилиндре увеличивается до расчетного, диски сжимаются и бло-кируют шестерню с валом. В результате происходит включение ступени коробки передач.

В поршне (рисунок 6.8) установлен клапан плавности, состоящий из гильзы 3, золотника 1, крыш-ки 7 и пружины 8. Клапан предназначен для регулирования давления рабочей жидкости в "большом" цилиндре фрикциона при включении ступени.

На цилиндрической поверхности поршня установлен нажимной диск 12. Между диском и поршнем помещены пружины 11, которые после выключения ступени разводят диск и поршень, обеспечивая слив рабочей жидкости из "большого" цилиндра.

Рисунок 6.7 – Фрикцион: 1 – отжимная пружина поршня; 2, 5, 6 – уплот-

нительные кольца; 3 – барабан фрикциона; 4 – поршень; 7, 12, 15 – опорные кольца; 8 – венец барабана фрикцио-на; 9 – стопорное кольцо; 10 – ведомый диск; 11 – веду-щий диск; 13 – упорный диск; 14 – опора пружин

Рисунок 6.8 – Поршень фрикциона: 1 – золотник клапана включения фрикциона;

2 – крышка; 3 – гильза клапана; 4 – поршень; 5, 6 – штифты; 7 – крышка клапана; 8 – пружина кла-пана; 9 – опорное кольцо; 10 – уплотнительное кольцо; 11 – пружина нажимного диска; 12 – нажимной диск; 13 – болт


7555В-3902015 РЭ

6-11

6.4 Тормоз-замедлитель Тормоз-замедлитель (смотри рисунок 6.5) – гидродинамический лопастного типа, установлен на

ведущем валу коробки передач. Он является вспомогательной тормозной системой, предназначенной для поддержания постоянной скорости самосвала или регулирования ее при движении на спусках.

Гидродинамический тормоз-замедлитель состоит из корпуса 61, ротора 54 и крышки 55. На кор-пусе и на крышке, так же как и на роторе, имеются лопатки определенного профиля, обеспечивающие создание тормозного момента.

На самосвале БелАЗ-7555Е установлена система автоматического управления (САУ) гидромеха-нической передачи, позволяющая автоматизировать управление тормозом-замедлителем в процессе движения.

Система автоматического управления тормозом-замедлителем основывается на срабатывании защиты двигателя от превышения допустимых оборотов.

Тормозной момент тормоза-замедлителя возникает только при движении самосвала с включен-ной ступенью коробки передач и после заполнения рабочей полости маслом. Тормозной момент зави-сит от частоты вращения ротора и включенной ступени коробки передач.

На спуске скорость движения должна выбираться в зависимости от состояния дороги, длины и крутизны спуска, условий видимости. При выходе на спуск притормозить самосвал рабочей тормозной системой и в зависимости от скорости движения на спуске включить соответствующую ступень.

Рекомендуемые максимальные скорости движения груженого самосвала на спуске приведены в таблице 2.1 (смотри раздел 2.3 «Предупреждения и рекомендации»).

Вспомогательная тормозная система работает только при включенной ступени. При этом, чем ниже ступень, тем выше тормозная эффективность.

Включение тормоза-замедлителя. При использовании САУ. При разгоне самосвала на спуске до рекомендуемой ступени включить

кнопочный выключатель ограничения переключения ступеней. Тормоз-замедлитель включится и от-ключится автоматически, обеспечивая движение самосвала с максимальной выбранной скоростью.

При необходимости перехода на низшую скорость движения во время спуска: - притормозить самосвал рабочей тормозной системой; - отменить ограничение на переключение ступеней; - после переключения САУ гидромеханической передачи на низшую ступень зафиксировать дан-

ный диапазон кнопочным выключателем. При командном управлении включение тормоза-замедлителя осуществляется из кабины нажатием

ногой на кнопку электрического выключателя. При нажатии на кнопку выключателя тормоз-замедлитель включается, при отпускании – выключается. Положение кнопки не фиксируется. При включенном тормо-зе-замедлителе горит информационный сигнал в блоке индикации на панели приборов.

При нажатии на кнопку выключателя ток подается на электромагнит 1 (рисунок 6.9) механизма привода управления тормозом-замедлителем. Якорь электромагнита перемещает золотник 6 и масло поступает к торцу золотника 10 (рисунок 6.10) механизма управления тормозом-замедлителем. Под давлением масла золотник 10 перемещается и открывает клапан 1. Масло из теплообменника поступа-ет в полость II механизма управления и через полость I нагнетается в рабочую полость тормоза-замедлителя, а из нее через средние и верхние отверстия в гильзе 11 снова в теплообменник для ох-лаждения, т.е. при включенном тормозе-замедлителе образуется круг циркуляции масла через тепло-обменник.

Во избежание перегрева масла в гидромеханической передаче при использовании тормоза-

замедлителя необходимо: - выбрать правильный диапазон скорости перед спуском в зависимости от условий спуска; - снизить скорость движения самосвала на спуске, пользуясь рабочей тормозной системой, и пе-

рейти на низшую ступень.


7555В-3902015 РЭ

6-12

В Н И М А Н И Е : ПРИ ДВИЖЕНИИ НА СПУСКЕ С ТОРМОЗОМ-ЗАМЕДЛИТЕЛЕМ СЛЕДУЕТ РЕГУЛЯРНО КОНТРОЛИРО-

ВАТЬ ТЕМПЕРАТУРУ МАСЛА В ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧЕ И НЕ ДОПУСКАТЬ ПЕРЕГРЕВА ЕГО ВЫШЕ 120 оС.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПЕРЕКЛЮЧАТЬ СТУПЕНИ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ ПРИ ВКЛЮЧЕННОМ ГИДРОДИНАМИЧЕСКОМ ТОРМОЗЕ (ТОРМОЗЕ-ЗАМЕДЛИТЕЛЕ).

Рисунок 6.9 – Механизм привода управления тормозом-замедлителем: 1 – электромагнит; 2 – толкатель; 3, 10 – уплотнительные кольца; 4 – гильза пилота; 5 – корпус; 6 – золотник пило-

та; 7 – шайба; 8 – пружина фиксатора; 9 – крышка; 11 – пробка

Рисунок 6.10 – Механизм управления тормозом-замедлителем: 1 – клапан; 2 – седло клапана; 3 – стопорное кольцо; 4 – пружина клапана; 5, 7 – уплотнительные кольца; 6 – верхняя

крышка; 8 – угловая муфта; 9 – корпус; 10 – золотник; 11 – гильза; 12 – нижняя крышка; I – полость для подвода жидкости к тормозу-замедлителю; II – полость для подвода жидкости от теплообменника;

III – полость для отвода жидкости к теплообменнику; IV – полость для отвода жидкости из тормоза-замедлителя; V – по-лость, сообщающая со сливным каналом; VI – канал подвода масла от механизма привода управления


7555В-3902015 РЭ

6-13

6.5 Гидравлическая система 6.5.1 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов выполняет следующие основ-

ные функции: - создание и поддержание необходимого давления рабочей жидкости в фрикционах коробки пе-

редач и фрикционе блокировки гидротрансформатора; - обеспечение циркуляции рабочей жидкости через гидротрансформатор, гидродинамический

тормоз-замедлитель (при его включении) и теплообменник под определенным давлением для поддер-жания нормального теплового режима гидромеханической передачи;

- обеспечение смазки дисков фрикционов и подшипников шестерен; - автоматическую блокировку и разблокировку гидротрансформатора. Схема гидравлической системы показана на рисунке 6.11. В гидравлической системе гидромеханической передачи две основные гидролинии – главная гид-

ролиния и гидролиния питания гидротрансформатора, тормоза-замедлителя и смазки коробки передач. Гидравлическая система включает аппараты управления фрикционами коробки передач, аппара-

ты регулирования и поддержания давления рабочей жидкости в заданных пределах, а также узлы фильтрации и охлаждения масла.

Питание гидравлической системы обеспечивается двухсекционным шестеренным масляным насосом.

Масляный насос (рисунок 6.12) состоит из двух секций: главной секции и секции гидротранс-

форматора. Он предназначен для подачи масла в цилиндры фрикционов, гидролинию гидротрансфор-матора и тормоза-замедлителя, а также для смазки подшипников шестерен и дисков фрикционов.

Насос приводится во вращение от насосного колеса гидротрансформатора. Главной секцией насоса масло подается в цилиндры фрикционов (при включении ступеней), а

избыточное масло сливается через регулятор давления масла в главной гидролинии в гидролинию гидротрансформатора.

Секция гидротрансформатора насоса осуществляет циркуляцию масла в системе охлаждения гидротрансформатора и питание маслом гидролинии смазки гидромеханической передачи. Тепло, вы-деляемое нагретым маслом при работе гидротрансформатора, отводится через теплообменники. Ком-пенсация утечек масла в системе охлаждения гидротрансформатора производится подпиткой ее глав-ной секцией насоса.

В секциях насоса на валах, опорами которых служат роликовые подшипники, установлены четы-ре шестерни 16. Между крышками секций насоса, подшипниками, корпусами насоса 5 и торцами шес-терен установлены пластины торцового уплотнения 14. Пластины имеют разгрузочные канавки для вы-хода "защемленного" между зубьями масла.

Пластины устанавливаются таким образом, чтобы разгрузочные канавки были обращены в сто-рону торцов шестерен.

Собранные секции насоса фиксируются штифтами и соединяются болтами. Масло поступает к насосу из нижней части картера гидромеханической передачи через фильтр-

маслозаборник Ф1 (смотри рисунок 6.11), в котором оно проходит предварительную очистку, и нагнетает его в главную гидролинию, из которой масло посредством исполнительных клапанов переключения сту-пеней KI1, KI2, KI3, KIR, KID направляется в исполнительные цилиндры соответствующих фрикционов.

Насос крепится к картеру гидротрансформатора и приводится во вращение от насосного колеса гидротрансформатора через промежуточную шестерню, блок-шестерню 12 (рисунок 6.13), установлен-ную на ведомом валу коробки передач и ведомую шестерню привода насоса 15.


7555В-3902015 РЭ

6-14


7555В-3902015 РЭ

6-15

Рисунок 6.11 – Гидравлическая схема гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е:

HTR – гидротрансформатор; LF – фрикцион блокировки гидротрансформатора; KP – коробка передач; F1 – фрикцион первой передачи; F2 – фрикцион второй передачи; F3 – фрикцион третьей передачи; FR – фрикцион заднего хода; FD1 – фрикцион понижающего диапазона; FD2 – фрикцион повышающего диапазона; TZ – тормоз-замедлитель; MUT – меха-низм управления гидродинамическим тормозом-замедлителем; H – насос масляный; MU – механизм управления; КI1 – клапан исполнительный первой передачи; КI2 – клапан исполнительный второй передачи; КI3 – клапан исполнительный третьей пе-редачи; КIR – клапан исполнительный заднего хода; КID – клапан исполнительный диапазонных фрикционов; КЕН1 (YA5) – кла-пан электрогидравлический первой передачи; КЕН2 (YA17) – клапан электрогидравлический второй передачи; КЕН3 (YA16) – клапан электрогидравлический третьей передачи; КЕНR (YA7) – клапан электрогидравлический заднего хода; КЕНD (YA6) – клапан электрогидравлический диапазонных фрикционов; КЕНВ (YA15) – клапан электрогидравлический привода управления блокировкой гидротрансформатора; КЕНТ (YA8) – клапан электрогидравлический привода управления механиз-мом гидродинамического тормоза-замедлителя; К – клапан плавного включения блокировки гидротрансформатора (клапан плавности); КВ – клапан блокировки гидротрансформатора; КR1 – клапан редукционный главного давления; КR2 – клапан ре-дукционный давления гидротрансформатора; КА1 – клапан аварийный главного давления; КА2 – клапан аварийный давления гидротрансформатора; КК – клапан корректирующий; PK1 – подпорный клапан; PK2 – перепускной клапан; CV – обратный клапан; KD – клапан двухмагистральный; Т1 – теплообменник водомасляный; Т2 – аппарат теплообменный на двигателе; Ф1 – фильтр-маслозаборник; Ф2 – фильтр полнопоточный; Ф3 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла гидро-трансформатора; В – гидробак (картер коробки передач); A – подвод смазки к подшипникам и фрикционам

Рисунок 6.12 – Насос масляный двухсекционный:

1 – крышка главной секции насоса; 2 – болт; 3, 7 – уплотнительные кольца; 4 – сегментная шпонка; 5 – корпус насоса; 6 – промежуточная пластина; 8 – гайка; 9 – крышка гидротрансформаторной секции насоса; 10 – упорное кольцо; 11 – веду-щий валик масляного насоса; 12 – роликовый подшипник; 13 – ведомый валик масляного насоса; 14 – торцовая уплотнитель-ная пластина; 15 – установочный штифт; 16 – шестерня масляного насоса; 17 – стопорное кольцо


7555В-3902015 РЭ

6-16

Рисунок 6.13 – Привод масляного насоса. Разрез А-А (смотри рисунки 6.1, 6.2):

1, 2 – уплотнительные кольца; 3, 8, 10 – стопорные кольца; 4 – ведущий вал насоса; 5 – шлицевая втулка; 6 – центри-рующая втулка; 7 – картер гидротрансформатора; 9 – распорное кольцо; 11 – шарикоподшипник; 12 – блок-шестерня приво-да насоса; 13 – картер гидромеханической передачи; 14 – брызговик шестерни; 15 – ведомая шестерня привода насоса

Фильтр-маслозаборник (рисунок 6.14а) состоит из корпуса маслозаборника 7, пакета фильт-

рующих элементов 5, каркаса с сеткой 6 и крышки 10. Фильтр (каркас с сеткой и пакет фильтрующих элементов) устанавливается внутри корпуса маслозаборника. В кожухе маслозаборника имеется от-верстие, через которое засасываемое насосами масло через сетку поступает к фильтру, где проходит предварительную очистку перед поступлением к узлам гидромеханической передачи.

Полнопоточный фильтр (рисунок 6.14b) предназначен для очистки масла, сливаемого из гид-ролинии питания гидротрансформатора и тормоза-замедлителя. Он состоит из таких же элементов что и фильтр-маслозаборник, но в нем отсутствует каркас с сеткой предварительной очистки масла.

Фильтр-маслозаборник и полнопоточный фильтр расположены в нижней части картера коробки передач.

Подпорный клапан (рисунок 6.14c) предназначен для обеспечения быстрого заполнения гид-равлической системы рабочей жидкостью и поддержания давления при включении гидродинамического тормоза-замедлителя. Клапан расположен на задней стенке картера коробки передач и состоит из соб-ственно клапана 25, гильзы 27, плунжера 28, пружин и корпуса.

Корпус клапана крепится к картеру болтами. Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла Ф3 (смотри рисунок 6.11) и Ф5 (смотри рисунок

6.21) предназначен для тонкой очистки масла в гидролинии гидротрансформатора. В фильтре установ-лены три сменных бумажных фильтрующих элементов 6 (рисунок 6.15). Масло поступает к фильтру из гидролинии на выходе из гидротрансформатора. В корпусе фильтра установлен перепускной клапан 8. При загрязнении фильтрующих элементов клапан обеспечивает циркуляцию масла, минуя их.


7555В-3902015 РЭ

6-17

6.15 – Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла и перепускной клапан: 1 – пружина; 2 – опора пружины; 3 – уплотнитель; 4 – крышка; 5, 9, 15 -- уплотнительные кольца; 6 – фильтрующий

элемент; 7 – корпус фильтра; 8 – перепускной клапан; 10 – шайбы регулировочные; 11 – стержень; 12 – маслозборник; 13 – шарик; 14 – пружина клапана; 16 – крышка клапана

Рисунок 6.14 – Масляные фильтры и подпорный клапан: а – фильтр-маслозаборник; b – полнопоточный фильтр; с - подпорный клапан; 1, 8, 9, 17, 19, 23, 29 – уплотнительные кольца; 2 – патрубок; 3 – промежуточный

картер; 4, 22 – стопорные кольца; 5, 15 – фильтрующие элементы; 6 – каркас с сет-кой; 7 – корпус фильтра-маслозаборника; 10 – крышка маслозаборника; 11, 21 – пружи-ны; 12 – защитная шайба; 13 – опорное кольцо; 14 – картер коробки передач; 16 – кор-пус полнопоточного фильтра; 18 – фиксатор; 20 – регулировочные шайбы; 24 – седло; 25 – подпорный клапан; 26 – пружина подпорного клапана; 27 – гильза; 28 – плунжер; 30 – корпус подпорного клапана


7555В-3902015 РЭ

6-18

Золотниковая коробка. Давление масла в гидромеханической передаче регулируется клапана-ми и регуляторами, установленными в золотниковой коробке. Устройство золотниковой коробки пока-зано на рисунке 6.16.

Давление масла в главной гидролинии поддерживается регулятором давления 56 (смотри также рисунок 6.11, позиция КR1). После пуска двигателя насос подает масло в полость золотника 43 регуля-тора главного давления (смотри рисунок 6.16), к аварийному клапану 58 и клапану 52 блокировки гид-ротрансформатора.

Рисунок 6.16 – Золотниковая коробка: 1, 4 – пробки; 2 – корпус золотников; 3 – крышка аварийного клапана; 5 – пружина аварийного клапана; 6 – шайбы регу-

лировочные; 7 – золотник регулятора давления гидротрансформатора; 8 – пружина регулятора давления гидротрансфор-матора; 9 – крышка регулятора давления гидротрансформатора; 10, 14, 37, 39 – опоры пружин; 11, 13, 23 – уплотнительные кольца; 12 – регулировочный винт; 15 – крышка регулятора главного давления; 16 – гайка; 17 – гайка колпачковая; 18 – пру-жина редукционного клапана; 19, 20, 35 – пружины; 21 – крышка клапана плавности блокировки гидротрансформатора; 22 – опора пружины гидроаккумулятора; 24 – пластина корпуса задняя; 25 – крышка клапана блокировки; 26 – гильза гидроак-кумулятора; 27 – золотник клапана блокировки гидротрансформатора; 28 – гильза клапана блокировки гидротрансформато-ра; 29 – золотник; 30 – пружина механизма управления; 31 – шайба; 32 – болт; 33 – крышка корпуса; 34 – фиксатор; 36, 44 – крышки; 38 – золотник клапана плавности блокировки гидротрансформатора; 40 – гильза клапана плавности блоки-ровки гидротрансформатора; 41 – толкатель золотника регулятора давления масла в главной гидролинии; 42 – гильза регу-лятора главного давления; 43 – золотник регулятора давления масла в главной гидролинии; 45 – гильза толкателя регуля-тора давления масла в главной гидролинии; 46 – опора пружин с шариком; 47 – упорная втулка; 48 – гильза регулятора давле-ния гидротрансформатора; 49 – пластина корпуса передняя; 50 – шарик аварийного клапана; 51 – седло аварийного клапана; 52 – клапан блокировки гидротрансформатора; 53 – фиксатор обратного клапана; 54 – шарик обратного клапана; 55 – кла-пан плавности блокировки гидротрансформатора; 56 – регулятор давления масла в главной гидролинии; 57 – регулятор дав-ления в гидротрансформаторе; 58 – аварийный клапан в линии главного давления; 59 – седло обратного клапана; 60 – уплот-нительная прокладка; 61 – стопорный винт крышки аварийного клапана линии главного давления;

В – канал для установки датчика контрольной лампочки блокировки гидротрансформатора


7555В-3902015 РЭ

6-19

Под давлением масла золотник 43 (смотри рисунок 6.16) регулятора, сжимая пружину, переме-щается влево (по рисунку) и при достижении в главной гидролинии давления выше допустимого пере-пускает масло в круг циркуляции гидротрансформатора.

При включении первой, четвертой и ступени заднего хода полость пружины регулятора через об-ратный клапан 54 сообщается с нагнетательной гидролинией фрикционов первой, четвертой или сту-пени заднего хода. Масло, поступающее в полость пружины, воздействует на торец толкателя 41 и за счет этого увеличивается усилие для перемещения золотника регулятора и соответственно увеличива-ется давление масла, подаваемого в цилиндры фрикционов первой ступени, ступени заднего хода, по-вышающего и понижающего диапазонов.

Давление масла в гидролинии гидротрансформатора регулируется регулятором 57. При увеличе-нии давления масла в гидролинии гидротрансформатора выше допустимого золотник регулятора сме-щается влево (по рисунку) и часть масла направляется в теплообменник, минуя гидротрансформатор. При дальнейшем увеличении давления золотник смещается больше и обеспечивается дополнитель-ный слив масла по специальной трубке в картер гидромеханической передачи.

Для увеличения давления масла в главной гидролинии при работе на режиме гидротрансформа-тора в гидравлической системе установлен корректирующий клапан (рисунок 6.17). Если давление масла на выходе из гидротрансформатора больше, чем на входе, золотник 7 корректирующего клапана перемещается и масло на выходе из гидротрансформатора (под давлением большим, чем на входе) воздействует на торец золотника регулятора давления в главной гидролинии, и за счет этого в главной гидролинии увеличивается давление.

В главной гидролинии и гидролинии гидротрансформатора установлены аварийные клапаны КА1 и КА2 (смотри рисунок 6.11), которые предохраняют систему от перегрузки в случае неисправности ос-новных регуляторов.

Рисунок 6.17 – Корректирующий клапан: 1 – пластина; 2 – кольцо уплотнительное; 3 – шайба регулиро-

вочная; 4 – пружина; 5 – крышка большая; 6 – корпус клапана; 7 – зо-лотник клапана; 8 – пробка; 9 – гильза клапана; 10 – крышка малая; 11 – болт

Управление блокировкой гидротрансформатора в гидромеханической передаче. Фрикцион блокировки гидротрансформатора LF (смотри рисунок 6.11) включается и выклю-

чается автоматически в зависимости от частоты вращения первичного вала коробки передач. Для обеспечения работы фрикциона блокировки гидротрансформатора, в систему управления гидромеха-нической передачи включены электронное реле управления блокировкой гидротрансформатора, ин-дукционный датчик частоты вращения первичного вал (рисунок 6.18, сечение Е-Е) и механизм привода управления блокировкой гидротрансформатора.

При достижении заданных частот вращения первичного вала, датчик частоты подает сигналы электронному реле управления блокировкой гидротрансформатора, которое выдает команды, в виде электрических сигналов, на включение или выключение блокировки гидротрансформатора.

При выходе гидротрансформатора на режим, когда частота вращения первичного вала достигает определенных оборотов, по сигналу датчика частоты электронное реле управления блокировкой гидро-трансформатора подает электрический сигнал на клеммы электромагнита механизма привода управ-ления блокировкой, который включает фрикцион блокировки гидротрансформатора.

При уменьшении частоты вращения турбинного колеса до определенных оборотов, по сигналу датчика частоты электронное реле управления блокировкой гидротрансформатора подает команду на выключение блокировки гидротрансформатора. Клеммы электромагнита механизма привода управле-ния блокировкой обесточиваются, фрикцион блокировки гидротрансформатора выключается и гидро-трансформатор разблокируется.


7555В-3902015 РЭ

6-20

При переключении ступеней в коробке передач одновременно разблокируется гидротрансформа-тор. Сигналом для электронного реле управления блокировкой гидротрансформатора является подача электрического сигнала от электромагнита включенной передачи. Подача электрического сигнала про-исходит в момент переключения ступеней. В этот момент электронное реле подает команду на выклю-чение блокировки гидротрансформатора. Клеммы электромагнита механизма привода управления бло-кировки гидротрансформатора обесточиваются, и фрикционная муфта блокировки гидротрансформа-тора выключается.

При включении последующей ступени электронное реле управления блокировкой гидротранс-форматора выдает запрет на включение блокировки гидротрансформатора в течении (2+0,1) секунд с момента подачи команды на переключение ступени, независимо от условий движения.

В качестве индукционных датчиков частоты вращения первичного и ведомого валов на самосва-ле могут быть установлены датчики частоты 2 (смотри рисунок 6.18, сечения D-D и Е-Е).

Датчик частоты вращения 2 (смотри рисунок 6.18, сечение D-D) установлен в картере 3 гидроме-ханической передачи. При движении самосвала вперед датчик вырабатывает электрический сигнал, предотвращающий случайное включение заднего хода.

При поступлении от электронного реле управления блокировкой гидротрансформатора команды на включение блокировки гидротрансформатора на выводах электромагнита 1 механизма привода управления блокировкой (рисунок 6.19) появляется напряжение, золотник пилота 6 перемещается, нагнетаемое масло поступает к клапану блокировки гидротрансформатора КВ (смотри рисунок 6.11) и включает его.

Золотник клапана блокировки перемещается и обеспечивает подачу масла из главной масляной гидролинии к поршню фрикциона блокировки гидротрансформатора и к клапану плавности в золотни-ковой коробке.

При уменьшении частоты вращения ведомого вала электронный блок подает команду на выклю-чение блокировки гидротрансформатора. Выключение блокировки гидротрансформатора происходит в обратной последовательности: выводы электромагнита 1 (смотри рисунок 6.19) обесточиваются, кла-пан механизма привода управления блокировкой и клапан блокировки KB (смотри рисунок 6.11) выклю-чаются, подводящий канал фрикциона блокировки гидротрансформатора соединяется со сливной гид-ролинией и фрикцион выключается.

Рисунок 6.18 – Установка индукционного датчика частоты вращения. Сечения D-D и E-E (смотри рисунки 6.1 и 6.2): 1 – шестерня ведомая понижающего диапазона; 2 – датчик частоты; 3 – картер гидромеханической передачи;

4 – корпус датчика; 5 – прокладка; 6 – гайка; 7 – шестерня ведущая привода реверсивного вала; 8 – крышка шестерен привода реверсивного вала; Р – паз;

* – наружные диаметры шестерен


7555В-3902015 РЭ

6-21

Рисунок 6.19 – Механизм привода управления блокировкой гидротрансформатора: 1 – электромагнит; 2 – толкатель; 3, 10 – уплотнительные кольца; 4 – гильза пилота; 5 – корпус; 6 – золотник пило-

та; 7 – шайба; 8 – пружина фиксатора; 9 – заглушка; 11 – пробка При переключении ступеней во время движения самосвала электронный блок "следит" за рабо-

той блокировки гидротрансформатора – вначале выключая ее, затем ступень коробки передач, а при включении – вначале включая ступень, а затем блокировку гидротрансформатора.

Для обеспечения плавного включения и задержки во времени включения фрикциона блокировки гидротрансформатора при переключении ступеней в гидромеханической передаче предназначен кла-пан плавной блокировки гидротрансформатора (клапан плавности) K (смотри рисунок 6.11 и рису-нок 6.20).

Клапан плавности состоит из золотника клапана 5, пружины 1 регулятора давления, опоры 2 и 3 пружины регулятора давления, золотника 6, опоры пружины 7 и пружины 9 гидроаккумулятора.

Рисунок 6.20 – Схема управления блокировкой гидротрансформатора (фрагмент гидравлической схемы): 1 – пружина регулятора давления; 2, 3 – опоры пружин; 4 – гильза клапана плавности; 5 – золотник клапана плавности

блокировки гидротрансформатора; 6 – золотник; 7 – опора пружины гидроаккумулятора; 8 – гильза гидроаккумулятора; 9 – пружина гидроаккумулятора; 10 – гидротрансформаторная секция насоса; 11 – главная секция масляного насоса;

KEHB (YA15) – клапан электрогидравлический привода управления блокировкой гидротрансформатора; K – клапан плавности блокировки гидротрансформатора; CV – обратный клапан; KB – клапан блокировки гидротрансформатора; H – масляный насос; FТR – подвод масла к фрикциону блокировки гидротрансформатора; TR – подвод масла с линии выхода гидротрансформатора; M – главная масляная гидролиния


7555В-3902015 РЭ

6-22

Гидроаккумулятор, взаимодействующий с регулятором давления, определяет закономерность и время регулирования давления клапаном плавности. Клапан плавности К вступает в работу тогда, когда срабатывает клапан блокировки гидротрансформатора КВ и жидкость из главной масляной гидролинии М поступает к поршню фрикциона блокировки гидротрансформатора FTR.

Процесс регулирования давления клапаном плавности осуществляется следующим образом: 1) При подаче масла из клапана блокировки гидротрансформатора KB в канал включения фрик-

циона блокировки гидротрансформатора и к клапану плавности осуществляется перемещение поршня фрикциона блокировки гидротрансформатора и незначительная часть масла через дроссельное отвер-стие в золотнике клапана (5 смотри рисунок 6.20) поступает в аккумулятор слева от золотника 6.

2) После остановки поршня в цилиндре фрикциона блокировки при упоре в пакет фрикционных дисков давление в поршневой полости фрикциона и слева от золотника клапана плавности блокировки гидротрансформатора возрастает, и золотник перемещается вправо, открывая отверстия для слива жидкости из канала включения фрикциона блокировки. Так как по мере перемещения золотника 6 дав-ление в аккумуляторе и слева от золотника клапана плавности блокировки гидротрансформатора воз-растает, то давление в канале включения фрикциона блокировки также постепенно возрастает.

3) После остановки золотника 6 в крайнем правом положении давление (если утечки жидкости отсутствуют) в аккумуляторе и слева от золотника клапана плавности блокировки гидротрансформато-ра 5 возрастает до уровня давления в главной гидролинии. Золотник клапана плавности блокировки гидротрансформатора при этом перемещается в исходное левое положение.

Клапаном плавности давление регулируется в зависимости от величины давления в линии выхо-да из гидротрансформатора TR.

6.5.2 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами

Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е с много-дисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами выполняет следующие основные функции:

– создание и поддержание необходимого давления рабочей жидкости во фрикционах коробки пе-редач и фрикционе блокировки гидротрансформатора;

– обеспечение циркуляции рабочей жидкости через гидротрансформатор и теплообменники под определенным давлением для поддержания нормального теплового режима гидромеханической передачи;

– обеспечение смазки дисков фрикционов и подшипников шестерен; – автоматическую блокировку и разблокировку гидротрансформатора; – обеспечение циркуляции рабочей жидкости через многодисковые маслоохлаждаемые тормоз-

ные механизмы для поддержания теплового режима. Схема гидравлической системы показана на рисунке 6.21.

Рисунок 6.21 – Гидравлическая схема гидромеханической передачи самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами:

АТ1 – аппарат теплообменный водомасляный; АТ2 – аппарат теплообменный на двигателе; Б – гидробак (картер ко-робки передач); КА1 – клапан аварийный главного давления; КА2 – клапан аварийный давления гидротрансформатора; КР1 – редукционный клапан главного давления; КР2 – редукционный клапан давления гидротрансформатора; КК – корректи-рующий клапан; КБ – клапан блокировки гидротрансформатора; КП – клапан подпорный; К – клапан плавности; MU – механизм управления; КИ1 – клапан исполнительный первой передачи; КИ2 – клапан исполнительный второй передачи; КИ3 – клапан исполнительный третьей передачи; КИR – клапан исполнительный заднего хода; КИD – клапан исполнительный диапазонных фрикционов; КЭГ1 – клапан электрогидравлический первой передачи; КЭГ2 – клапан электрогидравлический второй передачи; КЭГ3 – клапан электрогидравлический третьей передачи; КЭГR – клапан электрогидравлический заднего хода; КЭГD – клапан электрогидравлический диапазонных фрикционов; КЭГ5 – клапан электрогидравлический блокировки гидротрансформатора; О – обратный клапан; ПК – предохранительный клапан в системе многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов; KD – клапан двухмагистральный; Н – насос передний; ГТ – гидродинамический трансформатор; Ф1 – фильтр-маслозаборник; Ф2 – фильтр полнопоточный; Ф3 – фильтр полнопоточный главного давления; Ф4 – фильтр полнопоточный многодискового маслоохлаждаемого тормозного механизма; Ф5 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла гидротрансформатора; F1 – фрикцион первой передачи; F2 – фрикцион второй передачи; F3 – фрикцион третьей передачи; FR – фрикцион заднего хода; FD1 – фрикцион понижающего диапазона; FD2 – фрикцион повышающего диапазона; LF – фрикцион блокировки гидро-трансформатора; ММОТ – многодисковый маслоохлаждаемый тормозной механизм; С – канал на смазку диапазонного, вы-ходного, реверсивного валов


7555В-3902015 РЭ

6-23


7555В-3902015 РЭ

6-24

Рисунок 6.22 – Насос масляный трехсекционный:

1, 2 – уплотнительные кольца; 3 – крышка секции насоса; 4 – подшипник; 5 – болт; 6 – пластина торцового уплотне-ния; 7, 10 – корпуса насоса; 8, 11 – шестерни масляного насоса; 9 – промежуточная пластина; 12 – сегментная шпонка; 13 – гайка; 14 – упорное кольцо; 15 – ведущий валик; 16 – стопорное кольцо; 17 – ведомый валик; 18 – крышка первой секции насоса; 19 – установочный штифт


7555В-3902015 РЭ

6-25

Масляный насос (рисунок 6.22) состоит из трех секций: главной секции, секции гидротрансфор-матора и секции многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов. Он предназначен для по-дачи масла в цилиндры фрикционов, гидролинию гидротрансформатора, для смазки подшипников шес-терен и дисков фрикционов, а также для обеспечения циркуляции рабочей жидкости через многодиско-вые маслоохлаждаемые тормозные механизмы.

Главной секцией насоса Н (смотри рисунок 6.21) масло подается в цилиндры фрикционов (при включении ступеней), а избыточное масло сливается в гидролинию гидротрансформатора и в картер гидромеханической передачи.

Гидротрансформаторная секция насоса осуществляет циркуляцию масла в системе охлаждения гидротрансформатора и питание маслом гидролинии смазки гидромеханической передачи. Тепло, вы-деляемое нагретым маслом при работе гидротрансформатора, отводится через теплообменный аппа-рат АТ. Компенсация утечек масла в системе охлаждения гидротрансформатора производится подпит-кой ее главной секцией насоса.

Секция многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов осуществляет циркуляцию масла через тормозные механизмы для поддержания теплового режима.

В секциях насоса (смотри рисунок 6.22) на валах, опорами которых служат роликовые подшипни-ки 4, установлены четыре шестерни 8 и две шестерни 11. Между крышками секций насоса, подшипни-ками, корпусами насоса 7, 10 и торцами шестерен установлены пластины торцового уплотнения 6 и промежуточные 9. Пластины имеют разгрузочные канавки для выхода "защемленного" между зубьями масла.

Пластины устанавливаются таким образом, чтобы разгрузочные канавки были обращены в сто-рону торцов шестерен.

Собранные секции насоса фиксируются штифтами 19 и соединяются болтами 5. Масло поступает к насосу из нижней части картера гидромеханической передачи через фильтр-

маслозаборник Ф1 (смотри рисунок 6.21), в котором оно проходит предварительную очистку, и нагнета-ет его в главную гидролинию, из которой масло посредством исполнительных клапанов переключения ступеней КИ1, КИ2, КИR, КИ3, КИD направляется в исполнительные цилиндры соответствующих фрик-ционов.

Насос крепится к картеру гидротрансформатора и приводится во вращение от насосного колеса гидротрансформатора через промежуточную шестерню, блок-шестерню 12 (рисунок 6.13), установлен-ную на ведомом валу коробки передач и ведомую шестерню привода насоса 15.

Предохранительный клапан (рисунок 6.23) установлен в напорной гидролинии перед многодис-ковыми тормозными механизмами и предназначен для защиты торцовых резинометаллических уплот-нений тормозных механизмов задних колес при повышении давления в системе охлаждения.

Рисунок 6.23 – Предохранительный клапан самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозами: 1 – пробка; 2, 8 – крышки; 3 – предохранительное кольцо; 4 – корпус; 5 – регулировочные шайбы; 6 – плунжер; 7 – гиль-

за; 9 – опора пружины; 10 – шарик; 11 – болт; 12 – пружина


7555В-3902015 РЭ

6-26

Предохранительный клапан отрегулирован на давление открытия 0,3 МПа. При достижении ука-занного давления плунжер 6 (смотри рисунок 6.23) перемещается вправо, сжимая пружину 12, проис-ходит сброс рабочей жидкости из полостей I, II, IV, V в полость III соединенной со сливом в поддон гид-ромеханической передачи.

Регулировка предохранительного клапана осуществляется шайбами 5. Подпорный клапан предназначен для быстрого заполнения гидравлической системы охлажде-

ния гидротрансформатора рабочей жидкостью и поддержания определенного давления на выходе с гидротрансформатора. Клапан состоит из собственно клапана 2 (рисунок 6.24), крышки 6, пружины 4 и корпуса 3.

Корпус подпорного клапана 3 соединяется с поддоном гидромеханической передачи накидной гайкой 1.

Рисунок 6.24 – Подпорный клапан: 1 – гайка; 2 – клапан подпорный; 3 – корпус подпорного клапана; 4 – пружина; 5 – кольцо уплотнительное; 6 – крышка

подпорного клапана

Фильтр главной магистрали гидравлической сис-темы.

Для очистки рабочей жидкости в напорной линии главной масляной магистрали установлен фильтр Ф3 (смот-ри рисунок 6.21).

В корпусе 6 (рисунок 6.25) фильтра установлен фильтрующий элемент 7. Для обеспечения герметичности с одной стороны фильтрующего элемента находится заглушка 4, с другой стороны – втулка 10, в пазы которых установле-ны уплотнительные кольца 5. Заглушка, фильтрующий эле-мент и втулка поджимаются пружиной 3 к крышке фильтра 13, которая навернута на корпус 6. В крышку фильтра вмон-тирован перепускной клапан 11, который срабатывает при загрязнении фильтрующего элемента. Фильтр отделяет из рабочей жидкости механические примеси размером более 0,01 мм.

Рисунок 6.25 – Фильтр: 1 – пробка; 2, 5, 9, 14 – уплотнительные кольца; 3, 12 – пружины;

4 – заглушка; 6 – корпус фильтра; 7 – элемент фильтрующий; 8 – шайба защитная; 10 – втулка; 11 – клапан; 13 – крышка фильтра; 15 – направ-ляющая клапана


7555В-3902015 РЭ

6-27

Фильтр. В гидравлической системе гидромеха-нической передачи в линии от многодисковых задних тормозных механизмов к водомасляным теплообмен-никам установлены фильтры Ф4 (смотри рисунок 6.21) очистки масла.

В корпус 3 (рисунок 6.26) установлен набор сет-чатых элементов, собранных на стержне – фильт-рующий элемент 4. В крышку фильтра вмонтирован перепускной клапан, который срабатывает при загряз-нении фильтрующего элемента. Фильтр отделяет из рабочей жидкости механические примеси размером более 0,08 мм.

В верхней части крышки 5 фильтра установлен индикатор засоренности 12 фильтрующего элемента 4.

Рисунок 6.26 – Фильтр системы охлаждения многодисковых маслоохлаждаемых тормозов:

1 – пробка; 2, 7, 10 – кольца уплотнительные; 3 – корпус фильтра; 4 – фильтрующий элемент; 5 – крышка фильтра; 6 – шайба защитная; 8 – клапан; 9 – пружина; 11 – направляющая клапана; 12 – индикатор засоренности

Управление блокировкой гидротрансформатора. Для обеспечения плавного включения блокировки гидротрансформатора предназначен клапан

плавной блокировки гидротрансформатора (клапан плавности) К (рисунок 6.27 и смотри рисунок 6.21).

Рисунок 6.27 – Схема управления блокировкой гидротрансформатора (фрагмент гидравлической схемы): 1 – пружина регулятора давления; 2, 3 – опоры пружины; 4 – гильза клапана плавности; 5 – золотник клапана плавно-

сти; 6 – золотник; 7 – опора пружины гидроаккумулятора; 8 – гильза гидроаккумулятора; 9 – пружина гидроаккумулятора; 10 – гидротрансформаторная секция масляного насоса; 11 – главная секция масляного насоса; 12 – секция многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов;

КЭГ5 (YA15) – электрогидравлический клапан привода управления блокировкой гидротрансформатора; К – клапан плавности блокировки гидротрансформатора; О – обратный клапан; КБ – клапан блокировки гидротрансформатора; Н – масляный насос; A – подвод масла к фрикциону блокировки гидротрансформатора; B – подвод масла с линии выхода гид-ротрансформатора; C – главная масляная магистраль


7555В-3902015 РЭ

6-28

Клапан плавности состоит из золотника 5 (смотри рисунок 6.27), пружины 1 регулятора давления, опор 2 и 3 пружины регулятора давления, золотника 6, опоры пружины 7 гидроаккумулятора и пружины 9 гидроаккумулятора. Гидроаккумулятор, взаимодействующий с регулятором давления, определяет за-кономерность и время регулирования давления клапаном плавности.

Клапан плавности К вступает в работу тогда, когда срабатывает клапан блокировки гидротранс-форматора КВ и жидкость из главной масляной гидролинии C поступает в цилиндр фрикциона блоки-ровки гидротрансформатора A.

6.6 Управление гидромеханической передачей Привод управления переключения ступеней включает механизм управления, селектор передач

СПА-01, систему переключающих реле и электромагнитов.

Рисунок 6.28 – Механизм управления: 1 (YA17) – электромагнит II и V ступенeй; 2 (YA16) – электромагнит III и VI ступеней; 3 (YA7) – электромагнит сту-

пени заднего хода; 4 (YA5) – электромагнит I и IV ступеней; 5 (YA6) – электромагнит фрикционов диапазонного вала; 6, 13, 23 – кольца уплотнительные; 7 – толкатель золотника; 8 – гильза пилота; 9 – золотник пилота;10, 15 – шайбы; 11 – пружина фиксатора; 12 – крышка корпуса пилота; 14 – пробка; 16 – болт; 17 – пружина механизма управления; 18 – зо-лотник диапазонных фрикционов; 19 – гильза диапазонных фрикционов; 20 – гильза механизма управления; 21 – золотник ме-ханизма управления; 22 – крышка корпуса; 24 – пластина корпуса; 25 – корпус механизма управления; 26 – винт;

I, X – полости управления; II, VI – полости, сообщающиеся со сливным каналом; III, V, VIII – полости, сообщающиеся с цилиндрами фрикционов; IV, VII – полости, сообщающиеся с нагнетательным каналом главной гидролинии; IX – полость гид-роблокировки


7555В-3902015 РЭ

6-29

Механизм управления (рисунок 6.28) предназначен для управления переключением ступеней. Он состоит из пяти золотниковых гидрораспределителей с гидравлическим управлением от (вспомога-тельных) электрогидравлических распределителей.

Включение электромагнитов электрогидравлических клапанов осуществляется электромеханиче-ским устройством – пультом управления (переключателем ступеней), установленным в кабине водителя.

При появлении электрического сигнала на клеммах электромагнитов какой-либо ступени на соот-ветствующие электромагниты механизма управления подается электрический ток, толкатели электро-магнитов перемещают золотники вспомогательных гидрораспределителей влево (по рисунку) и масло поступает в торцевые полости соответствующих золотников механизма управления. Золотники пере-мещаются и сообщают цилиндры соответствующих фрикционов с главной масляной гидролинией.

Масло из нагнетательного канала главной масляной гидролинии постоянно поступает в полости IV и VII золотниковых пар механизма управления.

В положении золотников управления "выключено" (показано на рисунке) цилиндры фрикционов, кроме фрикциона повышающего диапазона, через каналы в деталях коробки передач, полости VI и Х механизма управления и отверстия в гильзах сообщены со сливным каналом. Фрикцион повышающего диапазона замыкается в положении "выключено" золотника пилота 9 (смотри рисунок 6.28) и золотника 18 диапазонных фрикционов сразу после пуска двигателя.

На всех ступенях крутящий момент передается двумя фрикционами. В таблице 6.1 приведен порядок подачи тока на электромагниты при включении ступеней коробки

передач.

Т а б л и ц а 6.1 – Электромагниты и фрикционы, замыкаемые на каждой ступени

Включаемая ступень Включаемый электромагнит Замыкаемый фрикцион N ― FD2 1 YA5, YA6 F1, FD1 2 YА17, YA6 F2, FD1 3 YA16, YA6 F3, FD1 4 YA5 F1, FD2 5 YA17 F2, FD2 6 YA16 F3, FD2

1R YA7, YA6 FR, FD1 Примечание – Обозначение электромагнитов указано в соответствии с электрической схемой, фрикционов – в соответствии с рисунком 6.11.

Для исключения одновременного включения двух ступеней из-за неисправности привода в меха-

низме управления предусмотрена гидравлическая блокировка золотников. Полости золотников меха-низма управления связаны между собой таким образом, что если во включенном положении находятся два золотника, то замкнут, будет только один фрикцион, а исполнительный цилиндр второго фрикциона соединен со сливным каналом. Золотник включения фрикционов диапазонного вала запитан отдель-ным каналом.

Селектор передач СПА-01 (смотри главу 4 «Органы управления» и рисунок 4.2) предназначен для автоматизации управления и защиты гидромеханической передачи.

Селектор передач может работать в трех режимах: – автоматическое управление ГМП (режим «Автомат»); – командное управление ГМП (режим «Ручной»); – режим вывода диагностической информации (режим «Диагностический»). В момент переключения ступеней гидромеханической передачи в функцию системы автоматиче-

ского управления двигателя (САУДД) входит снижение частоты вращения коленчатого вала. Потенциальная опасность при эксплуатации селектора связана с его непосредственным

влиянием на скорость и направление движения самосвала. Запрещается эксплуатировать неисправный селектор передач.


7555В-3902015 РЭ

6-30

6.7 Техническое обслуживание гидромеханической передачи Перед обслуживанием гидромеханическую передачу нужно тщательно вымыть. Операции технического обслуживания выполнять в условиях, исключающих попадание пыли и

грязи на сопрягаемые поверхности узлов и механизмов гидромеханической передачи. Техническое обслуживание гидромеханической передачи в процессе эксплуатации заключает-

ся в проверке уровня масла, проверке герметичности соединений маслопроводов гидромеханической передачи, проверке крепления резьбовых соединений, замены фильтрующих элементов фильтра тон-кой очистки и промывания фильтрующих элементов масляных фильтров, замену масла.

Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-рите в главе «Техническое обслуживание».

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – ежесменно перед выездом проверить уровень масла в гидромеханической передаче. Прежде чем проверять уровень масла в гидромеханической передаче необходимо установить

самосвал на ровной площадке, затормозить стояночной тормозной системой. ПРИ ПРОВЕРКЕ УРОВНЯ МАСЛА СЛЕДУЕТ НАХОДИТЬСЯ ВНЕ ГАБАРИТОВ САМОСВАЛА.

Последовательность выполнения операции: – уровень масла в гидромеханической передаче контролировать по выносному указателю 4 (ри-

сунок 6.29) уровня масла, расположенному на масляном баке; – запустить двигатель и нагреть масло в гидромеханической передаче до 40 – 50О С. При частоте

вращения двигателя 600 мин.-1 уровень масла должен быть посредине смотрового стекла. Если уровень масла больше нормального или меньше, то нужно остановить двигатель и слить

или долить необходимое количество масла. Если при проверке окажется, что уровень масла соответствует норме, то остановить двигатель. При замене гидромеханической передачи отрегулировать положение указателя уровня масла

в следующей последовательности: - залить масло в гидромеханическую передачу. Проверить уровень масла в гидромеханической

передаче при температуре не ниже 40 – 500 С и частоте вращения двигателя 600 мин –1. Уровень масла должен быть посредине смотрового стекла 25 (смотри рисунок 6.1), 22 (смотри рисунок 6.2);

- установить выносной указатель 4 (смотри рисунок 6.29) таким образом, чтобы уровень масла находился на средней линии смотрового окна выносного указателя, при этом частота вращения двига-теля должна быть 600 мин –1 и температура масла не ниже 40 – 500 С;

- закрепить указатель 4 болтами 7.

Рисунок 6.29 – Выносной указатель уровня масла в гидромеханической передаче:

1 – сапун; 2, 6 – рукава; 3 – масляный бак; 4 – указатель уровня масла; 5 – гидромеханическая передача; 7 – болт


7555В-3902015 РЭ

6-31

– проверить состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы гидромеханической передачи. Течь и подтекание масла гидромеханической передачи не допускаются. Появившиеся подтекания мас-ла из гидромеханической передачи и теплообменника, а также из соединений трубопроводов необхо-димо устранить;

– проверить на ходу работу гидромеханической передачи самосвала.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2) При ТО–2: – проверить крепление гидромеханической передачи. Все детали должны быть надежно закреп-

лены; – заменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки масла гидротрансформатора,

фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла в линии главного давления гидромеханической передачи.

Для замены фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки отвернуть крышки и снять фильт-рующие элементы, удалить грязь в зоне уплотнительного кольца, установить новые фильтрующие элементы, уплотнения, опоры пружины, пружины и завернуть крышки.

Техническое обслуживание 3 (ТО–3) При ТО–3: – промыть фильтрующие элементы маслозаборника, полнопоточного фильтра, фильтра системы

охлаждения многодисковых тормозов и сапун гидромеханической передачи. Промывка фильтрующих элементов масляных фильтров и картера коробки передач. Чтобы

промыть маслозаборник, полнопоточный фильтр и нижнюю часть коробки передач гидромеханической передачи, необходимо слить масло из коробки передач. Сливать масло необходимо сразу после окон-чания работы самосвала, когда масло еще теплое. Если самосвал не работал, прогреть гидромехани-ческую передачу.

Операция промывания фильтрующих элементов масляных фильтров выполняется в следую-щем порядке:

- отвернуть крышки 10 (смотри рисунок 6.14), расположенные в нижней части картера коробки пе-редач, вынуть пакеты фильтрующих элементов;

- удалить грязь с фланцев фильтров в зоне уплотнительного кольца; - промыть фильтрующие элементы в дизельном топливе и продуть сжатым воздухом; - установить пакеты фильтрующих элементов и завернуть крышки. При необходимости устано-

вить новые пакеты фильтрующих элементов, заменить уплотнительные кольца. Для промывания нижней части картера коробки передач необходимо: - отвернуть болты и вынуть корпуса полнопоточного фильтра и маслозаборника; - через окна в картере коробки передач промыть нижнюю часть картера. Если при промывании

картера обнаружится значительное количество алюминиевой стружки, металлокерамики или обломки деталей, снять гидромеханическую передачу с самосвала и устранить неисправность;

- удалить грязь с картера в зоне уплотнительного кольца; - установить корпуса полнопоточного фильтра, маслозаборника и завернуть болты; - залить масло в гидромеханическую передачу; - проверить уровень масла, как описано ранее, при необходимости долить масло.

Замена масла. Срок службы гидромеханической передачи в большой степени зависит от свое-временной замены масла, а также от его качества. Чтобы гарантировать наилучшие условия работы гидромеханической передачи, следует применять только масла, указанные в перечне применяемых смазочных материалов. При смене марки масла промыть гидромеханическую передачу.

Замену масла на самосвалах БелАЗ-7555В, 7555Е необходимо производить после наработки 1500 часов при выполнении операций через два ТО-2.

Замену масла на самосвалах с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами необходимо производить после наработки 1000 часов при выполнении операций через одно ТО-2.

Замену масла выполнять в следующей последовательности: - перед заливкой масла тщательно очистить пробку от грязи; - залить в гидромеханическую передачу масло; - проверить уровень масла, как описано ранее, при необходимости долить масло.


7555В-3902015 РЭ

6-32

Таблица 6.2 – Перечень фильтроэлементов применяемых в гидромеханической передаче

№ Номер фильтроэлемента Место установки Производитель

1 Фильтроэлемент 7555-1716110 Полнопоточный фильтр на сливе в ГМП. Фильтр-заборник масла с поддона ГМП

ОАО «Белорусский автомобильный завод»

2 Элемент фильтрующий Реготмасс 631В-1-19 УХЛ2 ТУ 3689-003-26361511

Фильтр тонкой очистки масла в линии гидротрансформатора и в линии главного давления

ОООМП «Фильтр-Р» г. Москва

Таблица 6.3 – Рекомендуемые фильтроэлементы гидросистемы ГМП для установки вместо фильтроэлемента Реготмасс 631В-1-19 УХЛ2

№ Номер фильтроэлемента Место установки Производитель

1 Элемент фильтрующий Реготмасс 631ВМ-1-СМ

Фильтр тонкой очистки масла в линии гидротрансформатора и в линии главного давления

ОООМП «Фильтр-Р» г. Москва

2 Элемент фильтрующий ЭФМ-ЕЭ-23С ТУ 4591-5562087-02-04

6.8 Диагностика гидромеханической передачи Проверка давления в каналах фрикционов гидромеханической передачи. Проверку давления в каналах фрикционов гидромеханической передачи рекомендуется прово-

дить в следующих случаях: после ремонта гидромеханической передачи в условиях автохозяйства для оценки качества и правильности сборки.

В зависимости от вида неисправности проверка давлений может проводиться как во всех, так и в отдельных каналах фрикционов гидромеханической передачи.

Перед началом проведения проверки установить самосвал на ровной горизонтальной площадке, поднять платформу и надёжно застопорить её, отсоединить задний карданный вал от выходного флан-ца гидромеханической передачи. Измерительные приборы должны быть установлены вне зоны опуска-ния платформы.

Вывернуть пробки (К1/8") 2, 3, 4, 5, 6, 7 (рисунок 6.30), расположенные на механизме управления, и вместо их установить манометры с пределом измерения 2,5 МПа для измерения давления в каналах фрикционов.

Вывернуть пробку 1 и вместо неё установить манометр для замера главного давления с преде-лом измерения 2,5 МПа.

Замеры главного давления и давления в каналах фрикционных муфт гидромеханической переда-чи на нейтрале, I, II, III, IV, V, VI передачах и передаче заднего хода проводить при температуре масла на выходе из гидромеханической передачи 60О С и оборотах двигателя 750 и 2100 мин-1. При проведе-нии замеров нажать кнопку блокировки поднятой платформы.

Показания манометра главного давления должны соответствовать величинам давлений, приве-дённым в таблице 2.2 (смотри раздел 2.4 «Контролируемые параметры»).

Гидромеханическая передача считается технически исправной, если разница главного давления и давлений во всех фрикционах не превышает 0,2 МПа. При разнице более 0,2 МПа гидромеханическая передача подлежит разборке и устранению неисправностей.

Низкое давление в каналах фрикционов свидетельствует о разрушении уплотнений в каналах и фрикционах гидромеханической передачи.

Отсутствие давления в каналах включенных фрикционов свидетельствует о неисправностях в механизме управления. Смотри раздел 6.9 «Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения».


7555В-3902015 РЭ

6-33

Рисунок 6.30 – Контрольные точки на механизме управления для замера давлений в каналах фрикционов: 1 – точка замера главного давления; 2 – точка замера давления фрикциона второй передачи; 3 – точка замера давле-

ния фрикциона третьей передачи; 4 – точка замера давления фрикциона заднего хода; 5 – точка замера давления фрикциона первой передачи; 6 – точка замера давления фрикциона повышающего диапазона; 7 – точка замера давления фрикциона по-нижающего диапазона


7555В-3902015 РЭ

6-34

6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения

Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения приведены в таблице 6.4.

Таблица 6.4 – Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения

Неисправность и ее внешнее проявление

Возможная причина Способ устранения

Отсутствует давление масла в главной гидролинии при нейтральном положении рычага селектора

Смотри СТРМ.451744-001РЭ Нет масла в гидромеханической передаче

Залить масло до необходимого уровня

Неисправен насос или его привод

Заменить насос или детали его привода

Давление масла в главной гидролинии при минимальной частоте вращения двигателя и нейтральном положении рычага селектора меньше требуемого на 0,2 МПа и более

Смотри СТРМ.451744-001РЭ Недостаточный уровень масла в гидро-механической передаче

Довести уровень масла до требуемого

Засорение фильтрующих элементов маслозаборного и полнопоточного фильтров

Разобрать маслозаборные фильтры, промыть фильтрующие элементы

Заклинил золотник или толкатель регу-лятора главного давления

Разобрать клапан, промыть детали, отрегулировать клапан

Резко уменьшается давление масла в главной гидролинии при включении ступени

Изношены или повреждены уплотнения фрикционов, ведущего вала или распре-делителей

Разобрать коробку передач и заме-нить изношенные или поврежденные детали

Горит значок низкого давления смазки при частоте вращения двигателя свыше 1000 об/мин

Смотри СТРМ.451744-001РЭ Понизилось давление в полости гидро-трансформатора

Разобрать гидротрансформатор и за-менить поврежденные детали и уп-лотнения

Резко увеличивается температура масла при движении самосвала на горизон-тальном участке

Смотри СТРМ.451744-001РЭ Повреждены детали гидротрансформа-тора (определяется по наличию стружки в фильтрах)

Разобрать гидротрансформатор и за-менить поврежденные детали

Повышенный уровень масла в гидроме-ханической передаче

Установить требуемый уровень масла

Заклинила муфта свободного хода реак-тора, (самосвал не развивает макси-мальной скорости)

Разобрать гидротрансформатор и за-менить поврежденные детали

Засорены фильтрующие элементы фильтра

Разобрать фильтр, промыть или за-менить фильтрующие элементы

Повреждены детали коробки передач Разобрать коробку передач и заме-нить изношенные или поврежденные детали

Повышенная пробуксовка гидротранс-форматора

Прекратить эксплуатацию. На нейтра-ле при работающем двигателе охла-дить масло до температуры 70 – 90оС и приступить к работе на более низ-кой ступени

Не включается ступень коробки передач Смотри СТРМ.451744-001РЭ Заклинил золотник управления (пилот) или золотник фрикциона механизма управления

Разобрать узел, промыть детали и собрать

Поврежден фрикцион Разобрать коробку передач и заменить фрикцион


7555В-3902015 РЭ

6-35



Возможная причина Способ устранения

Самосвал движется при нейтральном положении рычага селектора (электро-магниты обесточены)

Смотри СТРМ.451744-001РЭ Заклинил золотник управления (пилот) или золотник фрикциона механизма управления в положении "включено"


Спекание дисков фрикциона Разобрать коробку передач и заменить фрикцион Проверить давление масла в главной гидролинии и в гидролинии смазки

Скорость самосвала не соответствует включенной ступени

Смотри СТРМ.451744-001РЭ Неисправен электромагнит золотника диапазонных фрикционов

Заменить электромагнит

Заклинил золотник управления (пилот) или золотник включения фрикционов диапазонного вала

Разобрать механизм управления, промыть детали, собрать

Гидротрансформатор не блокируется Смотри СТРМ.451744-001РЭ Заклинил золотник клапана блокировки, или пилот механизма управления блоки-ровкой гидротрансформатора


Неисправна фрикционная муфта блоки-ровки гидротрансформатора

Разобрать фрикционную муфту бло-кировки гидротрансформатора и ос-мотреть детали, поврежденные заме-нить

Гидротрансформатор не разблокируется Смотри СТРМ.451744-001РЭ Заклинил золотник клапана блокировки гидротрансформатора

Разобрать клапан, осмотреть и про-мыть детали

Заклинил пилот механизма управления блокировкой гидротрансформатора

Разобрать механизм, осмотреть и промыть детали

Спекание дисков фрикциона блокировки гидротрансформатора

Разобрать гидротрансформатор, заменить диски фрикциона

Не включается или не выключается тормоз-замедлитель

Смотри СТРМ.451744-001РЭ Заклинил клапан механизма управления Разобрать механизм, промыть и

осмотреть детали Выбрасывание масла через сапун Уровень масла больше предельно

допустимого Отрегулировать уровень масла

Утечки масла по уплотнениям гидро-трансформатора больше допускаемых конструкцией

Разобрать гидротрансформатор осмотреть уплотнения и заменить изношенные и поврежденные


7555В-3902015 РЭ

6-36

Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

7-1

7 КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА 7.1 Особенности конструкции В карданную передачу (рисунки 7.1, 7.2) входят упругая муфта с цельного упругого элемента,

карданный вал, соединяющий двигатель с гидромеханической передачей, карданный вал ведущего моста, соединяющий гидромеханическую передачу с главной передачей заднего моста.

Рисунок 7.1 – Установка карданных валов и муфты самосвала БелАЗ-7555В:

1 – двигатель КТТА-19С; 2 – упругая муфта; 3 – карданный вал гидромеханической передачи; 4 – гидромеханическая передача; 5 – карданный вал ведущего моста; 6 – главная передача ведущего мост; 7, 11 – болты; 8 – ограждение карданного вала гидромеханической передачи; 9 – кожух; 10 – гайка; 12 – регулировочные шайбы; 13 – кронштейн на лонжероне рамы


7555В-3902015 РЭ

7-2

Ограждение карданного вала гидромеханической передачи служит для защиты близлежащего оборудования от повреждения в случае разрушения карданного вала. Размер С (10 min) между кожу-хом ограждения и карданным валом обеспечивается установкой регулировочных шайб 12.

Рисунок 7.2 – Установка карданных валов и муфты самосвала БелАЗ-7555Е:

1 – двигатель QSК – 19С; 2 – упругая муфта; 3 – карданный вал гидромеханической передачи; 4 – гидромеханическая передача; 5 – карданный вал ведущего моста; 6 – главная передача ведущего моста; 7 – гайка; 8 – кожух; 9 – ограждение кар-данного вала гидромеханической передачи; 10, 11 – болты; 12 – регулировочные шайбы; 13 – кронштейн на лонжероне рамы


7555В-3902015 РЭ

7-3

Рисунок 7.3 – Упругая муфта:

1 – фланец; 2 – кольцо аксиально-упорное; 3 – ведущий фланец; 4 – элемент упругий; 5 – кольцо радиальное; 6 – винт; 7 – фланец крепления карданного вала

Упругая муфта предназначена для гашения крутильных колебаний двигателя и передачи крутя-

щего момента. Упругая муфта самосвала состоит из трех фланцев и цельного упругого элемента 4 (рисунок 7.3)

в виде тора прямоугольного сечения. Ведущий фланец 3 соединяется с маховиком двигателя. Ведомый фланец 7 крепления карданного вала опирается на ведущий фланец 3 через аксиально-упорное 2 и радиальные 5 кольца. Аксиально-упорное кольцо 2 фиксируется фланцем 1, который крепится к ведо-мому фланцу 7 винтами 6.

Карданный вал гидромеханической передачи установлен между упругой муфтой и гидромеха-нической передачей.

Карданный вал гидромеханической передачи (рисунок 7.4) состоит из двух карданных шарниров, соединенных подвижным шлицевым соединением с уплотнением: скользящей вилки 5 и вала-вилки 8, двух крестовин 10 и двух фланец-вилок 1. Крестовины установлены в проушинах скользящих вилок и фланец-вилок на игольчатых подшипниках 3.

Каждый подшипник уплотнен радиальным самоподвижным уплотнением 12, вмонтированным в обойму подшипника. Торцовое уплотнение 11 не имеет защитной обоймы. Шлицевое соединение уп-лотнено сальником 7.

Роликовые подшипники смазываются через масленки на крестовинах. Шлицевое соединение карданного вала гидромеханической передачи покрыто специальным по-

лимерным покрытием и не требует смазки.


7555В-3902015 РЭ

7-4

При сборке карданного вала гидромеханической передачи необходимо масленки шарниров уста-

навливать так, чтобы они были направлены в одну сторону и расположены под углом 30-60 градусов к оси шипов крестовины. Вилки шарниров при вращении их вокруг крестовин в обоих направлениях должны плавно проворачиваться.

Карданный вал на заводе-изготовителе подвергается динамической балансировке. Дисбаланс устраняется приваркой балансировочных пластин 6, 9 (смотри рисунок 7.4) на трубе вала-вилки и на скользящей вилке и по мере необходимости установкой балансировочных пластин под стопорную пластину в количестве не более одной штуки на каждый конец вала.

Рисунок 7.4 – Карданный вал гидромеханической передачи:

1 – фланец-вилка; 2 – стопорное кольцо; 3 – игольчатые подшипники; 4 – масленка; 5 – скользящая вилка; 6, 9 – балан-сировочные пластины; 7 – уплотнение скользящей вилки; 8 – вал-вилка; 10 – крестовина; 11 – торцевое уплотнение; 12 – ра-диальное уплотнение подшипника

Рисунок 7.5 – Карданный вал ведущего моста:

1 – фланец-вилка; 2 – крестовина; 3 – игольчатый подшипник; 4 – стопорное кольцо; 5 – радиальное уплотнение под-шипника; 6 – торцевое уплотнение; 7 – вал-вилка; 8 – заглушка вала-вилки; 9 – уплотнение скользящей вилки; 10 – скользящая вилка; 11, 12 – балансировочные пластины; 13 – масленка


7555В-3902015 РЭ

7-5

Карданный вал ведущего моста (рисунок 7.5) состоит из двух карданных шарниров, соединен-ных между собой подвижным шлицевым соединением с уплотнением.

Шарниры карданного вала одинаковы и состоят с фланец-вилок, скользящей вилки и крестовин, установленной в проушинах вилок на игольчатых подшипниках. Игольчатые подшипники 3 фиксируются в вал-вилке 7 и скользящей вилке 10 стопорными кольцами 4.

Каждый подшипник уплотнен радиальным самоподжимным сальником 6, вмонтированным в обойму, установленным на шип крестовины 2. Шлицевое соединение уплотнено сальником 9, закреп-ленным обоймой. Смазка игольчатых подшипников осуществляется через масленки 13 на крестовинах.

Шлицевое соединение карданного вала ведущего моста покрыто специальным полимерным по-крытием и не требует смазки.

Карданный вал ведущего моста на заводе-изготовителе подвергается динамической балансировке. Дисбаланс устраняется приваркой балансировочных пластин на трубе вала-вилке и на скользящей вилке.

После завершения балансировки карданных валов гидромеханической передачи и ведущего мос-та на валах и скользящих вилках выбиваются стрелки. При сборке карданных валов вилки шарниров следует располагать относительно друг друга так, чтобы стрелки были расположены в одной плоскости и совпадали (как показано на рисунках 7.4 и 7.5).

Если появилась необходимость разобрать шарнир, то для фиксации взаимного расположения де-талей карданного вала нужно предварительно нанести несмываемые метки на фланец-вилку и на сколь-зящую вилку или вал-вилку, чтобы при последующей сборке шарнира вилки не были смещены на 1800.

Конструкция карданного вала ведущего моста аналогична конструкции карданного вала гидроме-ханической передачи и отличается размерами деталей, элементами шлицевого соединения и крепле-нием игольчатых подшипников в проушинах фланцев-вилок и скользящей вилки.

В Н И М А Н И Е : НАРУШЕНИЕ БАЛАНСИРОВКИ (ИЗМЕНЕНИЕ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ДЕТА-ЛЕЙ, ОБРЫВ БАЛАНСИРОВОЧНЫХ ПЛАСТИН), ИЗГИБЫ КАРДАННЫХ ВАЛОВ, ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ, ОСЛАБЛЕ-НИЕ КРЕПЛЕНИЯ ВАЛОВ И ИХ ИГОЛЬЧАТЫХ ПОДШИПНИКОВ, ИЗНОС ПОДВИЖНОГО ШЛИЦЕВОГО СОЕДИ-НЕНИЯ – ЯВЛЯЮТСЯ ПРИЧИНАМИ ВИБРАЦИИ, СТУКОВ, СНИЖЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ КАРДАННЫХ ВАЛОВ, ПРИВОДИТ К ИХ РАЗРУШЕНИЮ.

7.2 Техническое обслуживание карданной передачи Техническое обслуживание карданной передачи заключается в периодическом осмотре состоя-

ния резьбовых соединений крепления карданных валов, состояние упругого резинового элемента муф-ты, замены смазки в шарнирах и шлицевом соединении карданного вала ведущего моста.

Во время ввода в эксплуатацию, при достижении самосвалом пробега не менее 100 моточасов, по окончании обкатки самосвала необходимо:

– подтянуть крепление карданных валов гидромеханической передачи и ведущего моста.

Техническое обслуживание 2 (ТО-2) При ТО-2: – проверить крепление карданных валов гидромеханической передачи и ведущего моста; В целях своевременного выявления и устранения неисправностей необходимо систематически

проверять крепление фланцев карданных валов, осматривать состояние карданов и шлицевых соеди-нений. Все детали должны быть надежно закреплены. При осмотре следует обращать внимание также на положение заглушек в скользящих вилках, балансировочных пластин, стопорных колец.

Техническое обслуживание 3 (ТО-3) При ТО-3: – проверить люфты в шарнирах карданных валов и состояние упругого элемента муфты. При покачивании рукой за карданный вал люфт крестовины не должен ощущаться. Для обнару-

жения зазора в карданных шарнирах следует резко повернуть карданный вал рукой сначала в одну и затем в другую сторону, а потом поднять и опустить карданный вал вдоль шипов крестовины. Если при этом нет люфтов и не слышно стуков, значит кардан исправный. При появлении люфтов нарушается центровка кардана, появляются ударные нагрузки на игольчатые подшипники, что приводит к обрыву болтов крепления крышек. Незначительный люфт в шарнире можно устранить установкой стопорных колец увеличенной толщины. В шлицевых соединениях допускаются незначительные зазоры.


7555В-3902015 РЭ

7-6

ИЗНОШЕННЫЕ ИЛИ ПОВРЕЖДЕННЫЕ ДЕТАЛИ КАРДАННЫХ ВАЛОВ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ЗАМЕНЕНЫ НОВЫМИ.

Наиболее типичными признаками износа резинового упругого элемента являются: – твердение и образование пор на поверхности резины (пористая поверхность); – трещины на поверхности резины; – расслоение резины. Незначительные следы износа, такие как, небольшие трещины или расслоение на поверхности

резины, не оказывают влияния на работоспособность резинового элемента. Упругий элемент необходимо заменить при наличии явно выраженных явлений износа, напри-

мер, чрезмерной ломкости резины вследствие воздействия слишком сильного тепла, достаточно глубо-ких трещин в резине или отслаивании резины в части вулканизационной поверхности.

При замене упругого элемента, с целью увеличения долговечности рекомендуется поверхность В (смотри рисунок 7.3) упругого элемента покрыть тонким слоем силиконовой смазки типа «Gleitmo 746».

Замена смазки В игольчатые подшипники карданных шарниров валов и шлицевые соединения карданных валов

при сборке на заводе-изготовителе заложена смазка. Подшипники карданных валов следует смазывать шприцеванием через масленки до начала вы-

хода свежей смазки через уплотнения. Шлицевые соединения карданных валов гидромеханической передачи и ведущего моста смазы-

вать при техническом обслуживании, не требуется. При замене аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты поверхности деталей 1, 3 и 7

(смотри рисунок 7.3), соприкасаемые с поверхностями деталей 2 и 5 смазать силиконовой смазкой типа «Gleitmo 746».

Применять для смазки аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты другие виды смазочных материалов не допускается.

Сезонное обслуживание (СО) При СО два раза в год: – проверить степень износа аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты.

Определение степени износа колец 1 (рисунок 7.6) и 4 возможно выполнить без демонтажа упругой муфты 3 с самосвала. Для этого необходимо установить индикатор 5 часового типа, как показано на рисунке 7.6, приподнять карданный вал 6 вверх и определить люфт. Повторить измерение, повернув карданный вал с упругой муфтой на 90˚. Измеренные значения люфта не должны превышать 1 мм. Если люфт превышает 1 мм, то кольца следует заменить. Для более точного определения изно-са колец, упругую муфту необходимо демонтировать и разобрать. Номинальные и допустимые размеры колец приведены ниже в таблице 7.1, а также в руководстве по ремонту в главе «Карданная передача».

Рисунок 7.6 – Контроль степени износа аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты:

1 – кольцо аксиально-упорное; 2 – двигатель; 3 – муфта упру-гая; 4 – кольцо радиальное; 5 – индикатор; 6 – карданный вал ГМП


7555В-3902015 РЭ

7-7

Таблица 7.1 – Номинальные и предельно допустимые размеры аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты

Номер, наименование детали и контролируемые параметры

Размеры, мм

номинальный допустимый

882-00007 Кольцо аксиально-упорное:

толщина

2,5

1,9

882-00008 Кольцо радиальное:

толщина

2,5

2,0

Другие виды технического обслуживания При монтаже двигателя или гидромеханической передачи, а также в случае вибрации кар-

данного вала необходимо проверить центрирование гидромеханической передачи с двигателем. Соосность и параллельность осей ведущего вала гидротрансформатора гидромеханической пе-

редачи и коленчатого вала двигателя проверяется специальным приспособлением (рисунок 7.7) при монтаже двигателя или гидромеханической передачи самосвала, а также в случае ненормальной рабо-ты карданного вала гидромеханической передачи с упругой муфтой.

Соосность и параллельность осей регулируется установкой регулировочных шайб между крон-штейнами и опорами гидромеханической передачи. Несоосность должна быть не более 9 – 10 мм, не-параллельность – не более (0 – 0,8) мм (по взаимному положению фланцев 1 и 2 приспособления на диаметре 160 мм).

Рисунок 7.7 – Приспособление для проверки соосности и параллельности осей ведущего вала гидромеханической передачи и коленчатого вала двигателя:

1, 3 – переходники; 2 – контрольный фланец


7555В-3902015 РЭ

7-8

7.3 Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их устранения

Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их устранения приведены в таблице 7.2.

Т а б л и ц а 7.2 – Возможные неисправности карданных валов, муфты и способы их устранения

Неисправность и ее внеш-нее проявление

Возможная причина

Способ устранения

Вибрация карданного вала Ослаблено крепление подшипников шарни-ра карданного вала

Установить стопорное кольцо увели-ченной толщины крепления крышек карданного вала

Изношены детали карданных шарниров Заменить изношенные детали Изношено шлицевое соединение карданно-

го вала Отремонтировать или заменить скользящую вилку и шлицевый вал

Деформированы детали карданного вала или потеряны балансировочные пластины

Отремонтировать карданный вал и отбалансировать

Соосность и параллельность осей ведуще-го вала гидромеханической передачи и ко-ленчатого вала двигателя больше допусти-мых значений

Отрегулировать отклонение от соос-ности и параллельности осей валов гидромеханической передачи и двига-теля

Стук в трансмиссии при трогании с места

Разрушены игольчатые подшипники, изно-шены детали шлицевого соединения кар-данного вала или упругий элемент упругой муфты

Заменить подшипники, отремонтиро-вать или заменить карданный вал или упругий элемент

Ослаблено крепление болтов карданного вала к фланцам гидромеханической пере-дачи или главной передачи ведущего моста

Подтянуть гайки болтов крепления фланцев и застопорить

Вибрация упругой муфты Разрушение упругого элемента Заменить упругий элемент

Износ деталей упругой муфты: аксиально-упорного и радиальных колец

Проверить степень износа аксиально-упорного и двух радиальных колец. Заменить изношенные кольца

Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

8-1

8 ВЕДУЩИЙ МОСТ Ведущий мост самосвала (рисунок 8.1) – с двухступенчатой разнесенной главной передачей, ти-

повой конструкции. Он состоит из центрального конического редуктора с дифференциалом (далее – главной передачи), двух колесных передач планетарного типа, расположенных в приводе каждого ве-дущего колеса и картера моста с полуосями.

Ведущий мост самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами показан на рисунке 8.3.

8.1 Главная передача Главная передача (рисунок 8.2) одноступенчатая, состоит из пары конических шестерен с круго-

выми зубьями и межколесного конического дифференциала. На главной передаче установлен тормоз-ной механизм стояночной тормозной системы.

Ведущая коническая шестерня 8 установлена консольно на четырех подшипниках двух ради-ально-упорных шариковых и двух радиальных роликовых.

Ведущая шестерня главной передачи вращается по часовой стрелке при движении самосвала передним ходом (если смотреть спереди автомобиля).

Регулирование натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках ведущей шестерни главной передачи выполняется подбором необходимой толщины втулки 4 путем шлифования ее по торцам.

Смазка к подшипникам ведущей конической шестерни подводится по каналам, выполненным в картере подшипников ведущей шестерни и картере главной передачи.

При установке картера с ведущей конической шестерней паз и канал в картере 27 подшипников ведущей шестерни должны находиться внизу и совпадать с отверстием в картере главной передачи 24.

Ведомая коническая шестерня 20 крепится болтами 21 со стопорной пластиной к правой чашке 23 дифференциала.

Для регулирования зазора и взаимного положения шестерен в зацеплении между картером под-шипников ведущей конической шестерни и картером главной передачи установлены регулировочные прокладки 25. Комплект регулировочных прокладок содержит две картонные прокладки, покрытые сло-ем герметика или эмали и устанавливаемые со стороны картера подшипников и картера главной пере-дачи, и металлические прокладки разной толщины, количество которых подбирается по потребности при регулировке.

Ведущая и ведомая шестерни главной передачи подбираются парами, поэтому в случае по-ломки или износа одной из них необходимо заменять обе шестерни.

Дифференциал установлен в картере редуктора на двух конических роликовых подшипниках 9. Осевой зазор в подшипниках и зазор в зацеплении конических шестерен регулируются гайками 10. Стопорение гаек подшипников производится пластинами 12, закрепленными на картере болтами. Под-шипники дифференциала крепятся крышками 13 к картеру редуктора. Посадочные поверхности под подшипники обрабатываются после сборки картера с крышками, поэтому замена крышек с другого ре-дуктора недопустима.

В крышках имеются установочные отверстия, в которые при установке редуктора на картере зад-него моста входят штифты. Последние запрессованы в приливах картера.

Дифференциал состоит из двух чашек левой 14 и правой 23, скрепленных между собой болтами 15. В коробке, образуемой чашками, в плоскости их разъема установлена крестовина 17, на шипах ко-торой на бронзовых втулках свободно вращаются четыре сателлита 19.

Сателлиты находятся в зацеплении с полуосевыми шестернями 11. Между опорными поверхно-стями полуосевых шестерен и сателлитов с одной стороны и опорными поверхностями чашек диффе-ренциала с другой – устанавливаются бронзовые шайбы 16 и 22.

Отверстия под крестовину обрабатываются в собранном комплекте чашек, поэтому чашки можно менять только комплектно.


7555В-3902015 РЭ

8-2


7555В-3902015 РЭ

8-3

Рисунок 8.1 – Ведущий мост:

1, 31 – шпильки; 2, 11, 20, 22, 34, 41, 46, 48 – болты; 3 – прокладка крышки водила; 4 – гайка подшипников; 5 – шестерня ведущая планетарной передачи; 6 – сателлит; 7 – ось сателлита; 8 – крышка водила; 9 – водило планетарной передачи; 10 – уплотнитель; 12 – шестерня коронная с кожухом; 13 – стопорное кольцо; 14 – сферический роликовый подшипник; 15 – ступица заднего колеса; 16 – стопор гайки; 17, 18 – конические роликовые подшипники; 19, 27, 30, 51 – кольца уплотни-тельные; 21 – диск тормозного механизма; 23 – сапун; 24 – кожух полуоси; 25 – картер ведущего моста; 26 – передача глав-ная с дифференциалом; 28 – пробка сливного отверстия картера моста; 29 – конус направляющий; 32 – гайка; 33 – суппорт тормозной; 35 – втулка дистанционная; 36 – фланец; 37 – кольцо распорное; 38 – полуось заднего моста; 39 – штифт; 40 – втулка соединительная; 42 – прокладка картера главной передачи; 43, 45 – пробки маслоналивного отверстия; 44 – кор-пус тормоза; 47 – шплинт-проволока; 49 – шайба; 50 – пробка контрольного отверстия уровня масла в главной передаче; 52 – прокладка

Рисунок 8.2 – Главная передача с дифференциалом: 1 – суппорт стояночного тормоза; 2,6 – радиальные роликовые подшипники; 3,5 – радиально-упорные шариковые под-

шипники; 4 – втулка; 7 – стопорное кольцо; 8 – ведущая коническая шестерня; 9 – конический роликовый подшипник; 10 – ре-гулировочная гайка подшипников; 11 – шестерня полуоси; 12 – стопорная пластина; 13 – крышка подшипников; 14 – левая чашка дифференциала; 15 – болт крепления чашек дифференциала (со стопорной пластиной); 16 – опорная шайба сателли-та; 17 – крестовина дифференциала; 18 – втулка сателлита; 19 – сателлит дифференциала; 20 – ведомая коническая шес-терня; 21 – болт крепления ведомой конической шестерни к чашке дифференциала (со стопорной пластиной); 22 – опорная шайба шестерни полуоси; 23 – правая чашка дифференциала; 24 – картер главной передачи; 25 – регулировочные прокладки; 26 – болт; 27 – картер подшипников ведущей конической шестерни; 28 – прокладка картера подшипников; 29 – распорная втулка; 30, 34 – шплинты; 31 – гайка; 32 – шпилька; 33 – сухарь крышки подшипников


7555В-3902015 РЭ

8-4


7555В-3902015 РЭ

8-5

Рисунок 8.3 – Мост задний ведущий с тормозами ММОТ: 1, 37 – шпильки; 2, 11, 28, 44, 48, 50 – болты; 3 – прокладка крышки водила; 4 – гайка подшипников; 5 – шестерня веду-

щая планетарной передачи; 6 – сателлит; 7 – ось сателлита; 8 – крышка водила; 9 – водило планетарной передачи; 10 – уп-лотнитель; 12 – шестерня коронная с кожухом; 13 – стопорное кольцо; 14 – сферический роликовый подшипник; 15 – ступица заднего колеса; 16 – стопор гайки; 17, 18 – подшипники конические роликовые; 19, 33, 36, 40, 52, 54, 56 – кольца уплотнитель-ные; 20 – кольцо внутреннее; 21, 38 – гайки; 22, 24 – уплотнения резино-металлические; 23 – прокладка регулировочная; 25 – механизм тормозной многодисковый; 26 – фланец; 27 – втулка дистанционная; 29 – сапун; 30 – кожух полуоси; 31 – кар-тер ведущего моста; 32 – передача главная с дифференциалом; 34 – пробка сливного отверстия картера ведущего моста; 35 – конус направляющий; 39 – пробка; 41 – полуось заднего моста; 42 – штифт; 43 – втулка соединительная; 45 – прокладка картера главной передачи; 46, 47 – пробки маслоналивного отверстия; 49 – шплинт-проволока; 51 – шайба; 53 – кольцо; 55 – пробка контрольного отверстия уровня масла в главной передаче; 57 – прокладка

8.2 Колесная передача Колесная передача (смотри рисунок 8.1) планетарная, одноступенчатая с прямозубыми цилинд-

рическими шестернями. Ведущая шестерня 5 жестко связана с полуосью через муфту при помощи шлицевого соединения и находится в зацеплении с тремя сдвоенными сателлитами 6, (сателлит состо-ит из двух шестерен) каждый из которых установлен на сферическом радиальном роликовом подшип-нике 14. От осевого смещения подшипники зафиксированы стопорными кольцами 13. Подшипники ус-танавливаются на осях 7, закрепленных своими концами в стенках водила.

Сателлиты находятся в зацеплении с коронной шестерней 12, выполненной с внутренними зубь-ями. Ступица коронной шестерни неподвижно закреплена на кожухе полуоси при помощи шлицевого соединения. Водило 9, крепится болтами 11 к ступице 15 колеса и вращается вместе со ступицей.

Крутящий момент от главной передачи через полуось 38 и соединительную втулку 40 передается на ведущую шестерню колесной передачи и далее на сателлиты, которые перекатываются по непод-вижно закрепленной на кожухе полуоси коронной шестерне и вращают водило, соединенное со ступи-цей колеса.

Смазка шестерен планетарной передачи осуществляется разбрызгиванием из масляной ванны, расположенной в ступице колеса.

Система смазки ведущего моста объединенная, то есть полости колесной и главной передач со-общаются между собой.

Ступица колеса установлена на конических роликовых подшипниках 17, 18 на кожухе полуоси.

8.3 Техническое обслуживание ведущего моста Техническое обслуживание ведущего моста заключается в периодической проверке и подтяжке

резьбовых соединений, своевременной замене смазочных материалов в главной и колесной передачах.


– проверить регулировку подшипников ступиц ведущего моста; – подтянуть гайку крепления ведущей шестерни главной передачи; – заменить масло в главной и колесной передачах ведущего моста.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – осмотреть ведущий мост. Появившиеся подтекание масла из картера ведущего моста и колес-

ных передач необходимо устранить; – проверить работу ведущего моста во время движения самосвала. При этом главная передача,

дифференциал и колесная передача должны работать без шума. Шум при работе свидетельствует о том, что главная передача нуждается в регулировке. Ведущий мост при работе самосвала необходимо проверять также на степень нагрева в контрольных точках: сзади на картере ведущего моста, на карте-ре подшипников ведущей шестерни, на водиле колесной передачи.


7555В-3902015 РЭ

8-6

Техническое обслуживание 3 (ТО–3) При ТО–3: – подтянуть гайку крепления ведущей шестерни главной передачи. Момент затяжки гайки 1400 – 1600 Н.м; – взять пробу масла в главной передаче для анализа на наличие продуктов износа деталей

дифференциала. В случае обнаружения в масле частиц бронзы произвести разборку дифференциала и заменить изношенные детали;

– проверить уровень масла в картере ведущего моста; Для проверки уровня масла в картере ведущего моста необходимо вывернуть пробку контрольно-

го отверстия 50 (смотри рисунок 8.1) в главной передаче. Уровень масла в картере ведущего моста должен быть по нижней кромки контрольного отверстия. При необходимости долить масло.

При замене масла слив масла из картера ведущего моста и колесной передачи следует произво-дить после предварительного прогрева агрегата. Для слива масла из картера ведущего моста устано-вить под картер емкость и отвернуть сливную пробку 28. После слива масла тщательно очистить маг-ниты сливной пробки от частиц металла (продуктов износа) и завернуть пробку в картер.

Прежде чем приступить непосредственно к сливу масла из колесной передачи, колесо необходи-мо установить так, чтобы сливное отверстие располагалось приблизительно на горизонтальной оси ко-леса. Вывернуть сливную пробку 11 (смотри сечение К-К, рисунок 8.1) и завернуть в отверстие штуцер с закрепленным на нем шлангом. Конец шланга опустить в емкость высотой не более 30 см. Установить колесо сливным отверстием вниз и слить масло в емкость.

Заправка масла в ведущий мост производится через маслоналивное отверстие 43 (смотри рису-нок 8.1) до уровня нижней кромки контрольного отверстия 50.

– промыть сапун 23 (смотри рисунок 8.1) ведущего моста. Фильтрующий элемент сапуна должен быть чистым.

Сезонное техническое обслуживание (СО) При СО: – проверить крепление картера главной передачи к картеру ведущего моста. Все детали ведуще-

го моста должны быть надежно закреплены; – проверить и отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес ведущего моста. Выполнять

один раз в год при сезонном обслуживании; – заменить масло в картере ведущего моста и колесных передачах. Выполнять один раз в год

при сезонном обслуживании. Прежде чем приступить непосредственно к регулировке зазора в подшипниках ступиц задних ко-

лес, необходимо поднять ведущий мост и установить под него подставки. Выпустить воздух из шин и снять колеса. Слить масло из колесной передачи и снять водило.

Регулировку зазора в подшипниках необходимо производить в следующей последовательности: - отвернуть болт и снять стопор гайки 16 (смотри рисунок 8.1) крепления ступицы коронной шес-

терни; - завернуть гайку 4 крепления ступицы крутящим моментом 900 – 1300 Н.м; - отвернуть гайку 4 крепления ступицы на угол приблизительно 20о не более, совместив прорези

на гайке с резьбовым отверстием под болт крепления стопора ступицы коронной шестерни; - установить и закрепить стопор 16 гайки крепления ступицы коронной шестерни; - проверить ступицу колеса на вращение. При правильно отрегулированном зазоре в подшипни-

ках, ступица после преодоления начального сопротивления должна проворачиваться под действием крутящего момента не более 50 Н.м.

Другие виды технического обслуживания При появлении шума при движении или торможении самосвала, а также при повышенном нагре-

ве главной передачи проверить регулировку подшипников ведущей шестерни и регулировку зацепле-ния конических шестерен главной передачи. Проверить крепление ведомой шестерни и состояние де-талей дифференциала.

Регулирование зазора в подшипниках дифференциала выполняется после регулирования боко-вого зазора и пятна контакта в зацеплении ведущей и ведомой шестерен.


7555В-3902015 РЭ

8-7

Регулировка главной передачи включает: - проверку и регулировку предварительного натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках

ведущей шестерни; - регулировку зацепления ведущей и ведомой шестерен; - регулировку зазора в подшипниках дифференциала. Все вышеуказанные регулировки ведущего моста производятся на заводе-изготовителе. Потреб-

ность в регулировке при эксплуатации самосвала возникает только при обнаружении нарушений регу-лировок во время технического обслуживания, а также в случае замены изношенных деталей или при износе подшипников.

Регулировка подшипников ведущей шестерни производится со снятой ведомой шестерней и дифференциалом.

Регулировка предварительного натяга в радиально-упорных шариковых подшип-никах ведущей шестерни

В радиально-упорных шариковых подшипниках главной передачи при сборке на заводе-изготовителе установлен предварительный натяг 0– 0,05 мм.

Если в процессе эксплуатации осевой люфт превысит 0,05 мм, первоначальный натяг можно вос-становить путем подбора (шлифованием) необходимой длины втулки 3 (рисунок 8.4) между внутренни-ми обоймами подшипников.

Длина втулки определяется по формуле: L = А + B – 7,05 Размеры А и В показаны на рисунке 8.5. Размер А выбивается

на картере подшипников, в зоне маркировки С. Размер B замеряется мерительными плитками (не более двух плиток в блоке) в трех рав-нораспределенных точках и высчитывается как среднее арифметиче-ское. Размеры А и B определяются с точностью до 0,01 мм, а длину втулки изготавливают с точностью ±0,01 мм. Масса нажимной плиты 4 должна быть 8 – 10 кг. Толщина специального кольца 1 указана на рисунке 8.5.

Рисунок 8.4 – Картер подшипников ведущей шестерни главной передачи: 1 – картер подшипников ведущей конической шестерни; 2, 4 – радиально-

упорные шариковые подшипники; 3 – втулка; 5 – ведущая коническая шестерня глав-ной передачи

Рисунок 8.5 – Схема для расчета высоты распорной втулки: 1 – специальное кольцо; 2 – картер подшипников; 3 – подшипники;

4 – нажимная плита; 5 – подкладочное кольцо; А и B – размеры; С – место нанесения размера "А" При замене изношенных радиально-упорных шариковых подшипников новыми для создания

предварительного натяга в подшипниках 0,05 мм необходимую длину втулки определить по формуле: L = А – [(а) + (b)] – 0,05

Из размера А картера подшипников, измеренного с точностью до 0,01 мм вычесть алгебраиче-скую сумму значений выступания (утопания) торца внутреннего кольца подшипника по отношению к торцу наружного кольца и значение создаваемого преднатяга (0-0,05) мм. Величины "a" и "b" (рисунок 8.6) подставляются в формулу со своими знаками: (а) – выступание, со знаком "плюс" (+), (b) – утопа-ние, со знаком "минус" (–).

Суммирование величин «а» и «b» производить с учетом знака «–» или «+» то есть, например: [(–а) + (–b)] = [–а –b] = – [а + b].


7555В-3902015 РЭ

8-8

Дальнейшие вычисления по формуле так же вести с учетом знака, например: L = А – [–а – b] – 0,05 = А + [а + b] – 0,05= А + а + b – 0,05.

Рисунок 8.6 – Схема для определения размеров "а" и "b" в радиально-

упорных шариковых подшипниках

После установки ведущей шестерни с подшипниками в картер при заворачивании гайки крепления фланца шестерню необходимо проворачивать для обеспечения правильной установки роликов подшип-ников между поверхностями колец. Крутящий момент затяжки гайки должен быть 1400 – 1600 Н.м.

Собранная ведущая шестерня должна свободно проворачиваться при отсутствии уплотнитель-ных манжет под действием крутящего момента не более 3 Н.м и при условии непрерывного вращения ее за фланец в одну сторону.

Регулировка зацепления конических шестерен Регулировка зацепления ведущей и ведомой конических шестерен заключается в установлении

бокового зазора между зубьями и получении необходимого расположения пятна контакта между ними. Для этого зубья ведущей шестерни необходимо с обеих сторон покрыть тонким слоем краски,

разведенной в масле до такого состояния, чтобы краска распространялась по поверхности зуба не рас-текаясь. После этого, притормаживая рукой ведомую шестерню, провернуть в обе стороны ведущую шестерню.

Получившиеся отпечатки на зубьях ведомой шестерни в виде пятен при правильном зацеплении шестерен должны иметь овальную форму и расположены, как показано на рисунке 8.7. Не допускать выход пятна контакта на кромки зубъев у внутреннего и внешнего торцев, на головку и ножку зубъев, расположение пятна контакта на профиле зуба с перекосом по диагонали, а также разрыв пятна кон-такта по длине и высоте зубъев. Смещение пятна контакта к широкому концу зуба приведет к поломке шестерен. На ведомой шестерне пятно контакта должно быть расположено ближе к узкому концу зуба, и не должно доходить до верхней кромки зуба на 1,5 – 2,5 мм и до кромки узкого конца зуба на (5 – 12) мм. Ширина пятна контакта по высоте зуба должна быть 12 – 22 мм.

Рисунок 8.7 – Правильное расположение пятна контакта зубьев в зацеплении глав-ной передачи (изображена ведомая шестерня ведущего моста при движении вперед)

Операция регулировки зацепления конических шестерен выпол-

няется в следующем порядке: - заворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ве-

домой конической шестерни, установить ведущую и ведомую кониче-ские шестерни в беззазорное положение;

- отворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ве-домой шестерни и одновременно заворачивая гайку с противоположной стороны, отодвинуть ведомую шестерню от ведущей до получения бо-кового зазора в зубьях 0,40 – 0,65 мм.

Колебание зазора не должно быть более 0,25 мм. Зазор проверя-ется индикатором у наружного диаметра ведомой шестерни при непод-вижной ведущей в нескольких точках по окружности, как показано на ри-сунке 8.8. Ножка индикатора должна быть установлена перпендикуляр-но к направлению зуба в измеряемом месте.

Рисунок 8.8 – Измерение бокового зазора в зацеплении шестерен главной передачи


7555В-3902015 РЭ

8-9

Проверить расположение пятна контакта на ведомой шестерне описанным выше способом. Если в процессе регулировки получается неправильный контакт, специфический шум, необходи-

мо добиться правильного зацепления путем перемещения ведущей и ведомой шестерен. Для перемещения ведущей шестерни 8 (смотри рисунок 8.2) необходимо изменить толщину паке-

та (количество) регулировочных прокладок 25 между картером подшипников и картером главной пере-дачи. Ведомая шестерня 20 перемещается отворачиванием одной гайки подшипников дифференциала 10 и заворачиванием противоположной на такую же величину.

Регулировка зазора в подшипниках дифференциала Операция выполняется только после регулирования бокового зазора в зацеплении. Перед регулировкой зазора необходимо застопорить регулировочную гайку подшипников со сто-

роны ведомой шестерни, а другую гайку расстопорить для регулировки. Последовательность выполнения операции: – завернуть расстопоренную регулировочную гайку 10 (смотри рисунок 8.2) подшипников 9 кру-

тящим моментом 220 – 280 Н.м и отпустить на 11 – 22о а затем застопорить. При отрегулированных подшипниках биение торца ведомой шестерни главной передачи должно быть не более 0,5 мм. При ре-гулировании подшипников дифференциала сдвоенный литейный выступ на регулировочной гайке 10 не должен находиться в зоне стопорения гайки пластиной 12;

- стопорную пластину 12 закрепить болтами, а болты застопорить шплинт-проволокой. После регулировки зазора в подшипниках дифференциала ведомая шестерня 20 должна легко,

без заеданий, проворачиваться рукой. Признаком правильно отрегулированного зазора может служить отсутствие осевого люфта коробки дифференциала и свободное перекатывание роликов (без скольже-ния) по коническим поверхностям колец подшипников.

В собранном дифференциале полуосевые шестерни и сателлиты после преодоления начального сопротивления должны проворачиваться при помощи шлицевой оправки под действием крутящего мо-мента не более 25 Н.м.

Способы достижения правильного зацепления конических шестерен главной передачи приведе-ны в таблице 8.1 Т а б л и ц а 8.1 – Регулировка положения пятна контакта в зацеплении шестерен главной передачи

Положение пятна контакта на ведомой шестерне Способы достижения правильного

зацепления шестерен Направление перемещения

шестерен Движение вперед Движение назад

Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями, отодвинуть ведущую шестерню от ведомой

Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при этом получится большой боковой зазор между зубьями, при-двинуть ведущую шестерню к ведомой

Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при этом необходимо будет изменить боковой зазор между зубья-ми, придвинуть ведущую шестерню к ведомой

Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при этом необходимо будет изменить боковой зазор между зубья-ми, то отодвинуть ведущую коническую шестерню от ведомой

Придвинуть ведущую шестерню к ведомой. Если при этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями, отодвинуть ведомую шестерню от ведущей

Отодвинуть ведущую шестерню от ведомой. Если при этом получится большой боковой зазор между зубьями, при-двинуть ведомую шестерню к ведущей


7555В-3902015 РЭ

8-10

8.4 Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения приведены в таблице 8.2.

Т а б л и ц а 8.2 – Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения

Неисправность и ее внешнее прояв-ление Возможная причина Способ устранения

Повышенный шум при движении самосвала

Пятно контакта в главной передаче смещено в сторону широкой части зубьев ведомой шестерни

Отрегулировать зацепление кони-ческих шестерен по пятну контакта

Повышенный шум при торможении самосвала

Пятно контакта в главной передаче смещено в сторону узкой части зубьев ведомой шестерни

Отрегулировать зацепление кони-ческих шестерен по пятну контакта

Непрерывный специфический шум при движении самосвала

Износ или повреждение шестерен главной передачи

Заменить шестерни комплектно

Ослабление крепления ведущей шес-терни главной передачи

Завернуть гайку крепления веду-щей шестерни

Зазоры в подшипниках ведущей шес-терни главной передачи больше допусти-мых

Отрегулировать зазоры в подшип-никах ведущей шестерни

Зазоры в подшипниках дифферен-циала главной передачи больше допус-тимых

Отрегулировать зазоры в подшип-никах дифференциала

Износ подшипников ведущей шестер-ни главной передачи

Заменить подшипники ведущей шестерни

Износ подшипников дифференциала главной передачи

Заменить подшипники дифферен-циала

Уровень масла в главной передаче ниже предельно допустимого

Проверить уровень масла. При необходимости долить

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-1

9 ПОДВЕСКА 9.1 Особенности конструкции 9.1.1 Передняя подвеска Передняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 2 (рисунок

9.1), продольного рычага балки передней оси 1 с центральным шарниром и поперечной штанги 3. Балка передней оси 1 с продольным рычагом соединена с рамой при помощи шарнира, попереч-

ной штанги 3 и цилиндров подвески 2. Нагрузки, действующие на передние колеса, передаются на раму через цилиндры подвески 2, поперечную штангу 3 и шарнир рычага балки передней оси 1. Цилиндры подвески воспринимают только вертикальные нагрузки, штанга – поперечные, а шарнир рычага – вер-тикальные, поперечные и продольные.

Шаровые опоры пневмогидравлических цилиндров с помощью самостопорящихся гаек 21 крепят-ся к кронштейнам 22, через которые цилиндры соединены с рамой и поворотным кулаком передней оси болтами 20. Для защиты верхнего шарнира цилиндра от прямого попадания воды и грязи служит за-щитный чехол 18.

На нижнем кронштейне 22 (смотри вид Н, рисунок 9.1) цилиндра подвески установлены две мас-ленки. Масленка, расположенная рядом с буквой «П» предназначена для смазки нижней шаровой опо-ры цилиндров подвески. Масленка, расположенная рядом с буквой «В» предназначена для смазки вту-лок шкворней поворотных кулаков.

Шарнир рычага передней оси 1 (смотри рисунок 9.1) – это шарнирный подшипник 15. Он крепится к поперечине рамы через упорное кольцо 10 и обойму 9, а к рычагу передней оси – через конусный па-лец 17. Для защиты от попадания внутрь шарнира рычага воды и грязи служит уплотнительное кольцо 16. Шарнир рычага смазывается через масленку 6, а выход смазки предусмотрен через предохрани-тельный клапан 14.

Поперечная штанга 3 крепится к поперечине рамы и балке передней оси с помощью шарнирных подшипников 24, закрепляемых на конических пальцах упорными дисками 30 упорами 27 и болтами 23 и 26. Для защиты шарнира штанги от внешней среды служат сальники штанги 29.

9.1.2 Задняя подвеска Задняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 3 и 5 (рисунок

9.2), продольного рычага 1 ведущего моста с шарниром и поперечной штанги 4. Ведущий мост соединен с рамой при помощи центрального шарнира и рычага 1, поперечной

штанги 4 и цилиндров подвески. Нагрузки, действующие на задние колеса, передаются на раму через цилиндры подвески, поперечную штангу и центральный шарнир. Цилиндры подвески воспринимают только вертикальные нагрузки, штанга 4 – поперечные, а центральный шарнир – вертикальные, попе-речные и продольные.

Пневмогидравлические цилиндры 3 и 5 крепятся к кронштейнам на раме и картере заднего моста через шаровые опоры с помощью самостопорящихся гаек 32 (рисунок 9.3). Для защиты верхних шар-ниров цилиндров от внешней среды служит чехол 34.

Шаровая опора 18 шарнира рычага крепится к поперечине рамы при помощи разрезной гайки 13 через упорный диск 17, а к рычагу подвески через подпятник 6 и крышку опоры 11. Для регулировки за-зора в шарнире рычага применяются регулировочные прокладки 10. После затяжки болтов 19 момен-том от 270 до 320 Н.м шаровая опора 18 должна поворачиваться во всех направлениях. Максимально допустимый люфт при эксплуатации – 0,5 мм. (Люфт определяется путем вывешивания самосвала за раму или платформу до отрыва колес ведущего моста от земли, а величина люфта – методом поддом-крачивания под рычаг в районе шарнира рычага после вывешивания. Максимальное количество уда-ляемых прокладок толщиной 0,15 мм не более трех с каждой стороны, так как толщина пластмассового слоя вкладыша 0,5 мм. При большей величине износа – вкладыш необходимо заменить). Для защиты шарнира рычага от внешней среды служит защитный чехол 12.

Поперечная штанга 4 (смотри рисунок 9.2) закреплена к кронштейнам на раме и картере заднего моста с помощью шарнирных подшипников 23 (смотри рисунок 9.3), закрепленных на пальцах штанги через распорные втулки 21, прижимные пластины 28 и болты 25 и 29. Для защиты шарнира штанги от внешней среды служат сальники 27. Для фиксации положения шарнирных подшипников служат стопор-ные кольца 22. Смазка шарнира штанги осуществляется через масленку 7.

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-2

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-3

Рисунок 9.1 – Передняя подвеска: 1 – балка передней оси; 2 – пневмогидравлический цилиндр подвески; 3 – штанга передней подвески; 4, 8, 11,

20, 23 – болты; 5 – пробка; 6 – масленка; 7 – специальная гайка; 9 – обойма; 10, 25 – упорные кольца; 12, 30 – упорные диски; 13 – штуцер; 14 – предохранительный клапан; 15, 24 – шарнирные сферические подшипники; 16 – уплотнительное кольцо; 17, 28 – конусные пальцы; 18 – чехол шаровой опоры; 19 – штифт; 21 – самостопорящаяся гайка; 22 – кронштейн цилиндра подвески; 26 – специальный болт; 27 – упор; 29 – сальник штанги;

K – место маркировки буквы «В»; L – место маркировки буквы «П» Стойки прилагаемые к самосвалу установленные на основания упоров 2 (смотри рисунок 9.2)

обеспечивают ограничение хода штока цилиндров задней подвески при зарядке цилиндра маслом. Размер h=(180±2) мм получается вворачиванием гайки К при размере H=(928±2) мм (между опорными поверхностями верхнем и нижнем кронштейнов), после чего гайку К стопорить внутренней контргайкой.

Рисунок 9.2 – Установка задней подвески (сечения и виды показаны на рисунке 9.3): 1 – рычаг заднего моста; 2 – основание упора; 3 – цилиндр подвески левый; 4 – штанга подвески; 5 – цилиндр подвес-

ки правый

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-4

Рисунок 9.3 – Установка задней подвески. Виды и сечения (продолжение рисунка 9.2): 6 – подпятник; 7, 35 – масленки; 8 – вкладыш подпятника; 9 – вкладыш крышки; 10 – прокладки регулировочные;

11 – крышка шаровой опоры; 12 – чехол защитный; 13 – гайка специальная; 14 – заглушка; 15 – шплинт-проволока; 16, 19, 29, 31, 37 – болты; 17 – диск упорный; 18 – опора шаровая; 20, 38, 40 – хомуты; 21 – втулка распорная; 22 – кольцо стопорное; 23 – подшипник шарнирный сферический; 24 – кольцо распорное; 25 – болт специальный; 26 – палец штанги; 27 – сальник штанги; 28 – пластина прижимная; 30 – штифт; 32 – гайка самостопорящаяся; 33 – фланец; 34 – чехол; 36 – кронштейн ци-линдра нижний; 39 – гайка;

Размеры а1 и а2 не должны отличаться друг от друга более чем на ±0,5 мм

Рисунок 9.4 – Пневмогидравлический цилиндр передней подвески: 1 – шаровая опора; 2 – крышка шаровой опоры; 3, 43 – регулировочные прокладки; 4 – нижняя крышка; 5 – фильтр;

6, 7, 8, 15, 36 – уплотнительные кольца; 9 – пробка контрольная; 10, 52 – уплотнительные прокладки; 11 – насос; 12 – втулка резьбовая; 13 – кольцо манжеты; 14 – манжета штока; 16 – пружина; 17 – упорное кольцо; 18 – направляющая штока с буксой; 19, 32 – предохранительные клапана; 20 – кожух; 21 – кольцо; 22 – грязесъемное кольцо; 23 – шток; 24 – седло клапана сжа-тия; 25 – шарик клапана сжатия; 26 – букса направляющая поршня; 27 – стопорная шайба; 28 – пробка клапана сжатия; 29 – уплотнитель; 30 – верхняя крышка; 31 – клапан датчика системы контроля загрузки; 33, 38 – кольца; 34 – вкладыш; 35 – заправочный клапан; 37 – фланец; 39 – корпус клапана отбоя амортизатора; 40 – защитный чехол; 41 – труба основного цилиндра; 42 – шток амортизатора; 44 – нажимное кольцо; 45 – распорное кольцо; 46 – вставка; 47 – заглушка; 48 – болт; 49 – ограничитель поворота; 50, 56 – корпусы; 51, 57 – стержни; 53 – крышка; 54, 59 – гайки; 55 – уплотнительный конус; 58 – пружина;

Р1, Р2, Р3 – полости

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-5

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-6

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-7

Рисунок 9.5 – Пневмогидравлический цилиндр задней подвески:

1, 40 – предохранительные клапана; 2 – крышка нижняя; 3 – заглушка; 4, 5, 26, 43, 47 – кольца уплотнительные; 6, 54 – прокладки уплотнительные; 7 – пробка; 8, 22 – кольцо манжеты; 9 – манжета штока; 10 – кольцо распорное; 11 – коль-цо нажимное; 12 – пружина; 13 – кольцо упорное; 14 – направляющая штока с буксой; 15 – вставка; 16 – труба основного ци-линдра; 17 – чехол защитный; 18 – кожух; 19 – шток; 20 – лента; 21 – кольцо грязесъемное; 22 – кольцо; 23 – уплотнитель; 24, 45, 48, 50 – болты; 25 – фланец; 27 – клапан заправочный; 28 – пломба металлическая; 29, 42 – прокладки регулировочные; 30 – крышка шаровой опоры; 31 – опора шаровая; 32 – клапан датчика системы контроля загрузки; 33 – крышка верхняя; 34 – пробка клапана сжатия; 35 – шайба стопорная; 36 – букса направляющая поршня; 37 – шарик клапана сжатия; 38 – седло клапана сжатия; 39 – корпус клапана отбоя амортизатора; 41 – шток амортизатора; 44 – втулка резьбовая; 46 – вкладыш; 49 – ограничитель поворота; 51, 61 – корпуса; 52 – шплинт-проволока; 53, 60 – стержни; 55 – крышка; 56, 58 – гайки; 57 – ко-нус уплотнительный;59 – пружина;

Р1, Р2, Р3 – полости 9.1.3 Цилиндры подвески Цилиндр подвески представляет собой пневматическую рессору поршневого типа в комбинации с

гидравлическим амортизатором. Рабочим элементом в цилиндре является технический газообразный азот. В качестве рабочей жидкости в цилиндре подвески применяется жидкость амортизаторная ЛУ-КОЙЛ-АЖ или заменители МГП-12 и ГРЖ-12.

Цилиндры передней (рисунок 9.4) и задней (рисунок 9.5) подвески самосвала аналогичны по конст-рукции и отличаются конфигурацией паза на штоке амортизатора, количеством заправляемого масла, величиной давления газа, уплотнителями подвижного соединения штока и отсутствием подкачивающего насоса в цилиндрах задней подвески.

Цилиндр передней подвески состоит из трубы основного цилиндра 41 (смотри рисунок 9.4) и штока 23 с приваренными к нему поршнем и перегородкой амортизатора. К нижней части штока болтами кре-пится нижняя крышка 4, поджимающая к торцу штока кожух 20, а к верхней части трубы основного цилин-дра болтами крепится верхняя крышка 30. В верхней и нижней крышках установлены шаровые опоры 1 и закреплены крышками опоры 2. Для цилиндров передней подвески между крышкой верхней 30, нижней 4 и крышкой 2 установлены регулировочные прокладки 3. Для цилиндров задней подвески регулировочные прокладки 29 (смотри рисунок 9.5) установлены только между верхней крышкой 33 и крышкой шаровой опоры 30.

Для измерения степени загрузки самосвала в верхнюю крышку 30 (смотри рисунок 9.4) цилиндра подвески ввернут датчик 31. Измерение степени загрузки самосвала при помощи датчиков системы контроля загрузки указывается на главном экране, расположенном на электронной панели приборов (подробнее смотри в руководстве по эксплуатации системы контроля загрузки и топлива).

Между сферическими поверхностями крышек и шаровыми опорами установлены вкладыши 34 из металлопластмасcового материала. Шаровые опоры 1 смазываются через пресс-масленки 6 (смотри рисунок 9.1) и 35 (смотри рисунок 9.3).

На перегородке амортизатора расположены два клапана 25 (смотри рисунок 9.4) сжатия и корпус 39 клапана отбоя амортизатора. В корпусе 39 перемещается шток 42 с двумя продольными пазами пе-ременного сечения, выполняющими функцию дросселя переменного сопротивления клапана отбоя амортизатора. Шток цилиндра передней подвески предназначен также для привода насоса 11. На зад-них цилиндрах подвески насос отсутствует (смотри рисунок 9.5).

Кожух 20 (смотри рисунок 9.4) образует полость Р3, в которую заправляется рабочая жидкость до уровня контрольных пробок 9. Рабочая жидкость предназначена для пополнения полостей Р2 и Р1 и смазки уплотнения кожуха.

Грязесъемное кольцо 22 предохраняет полость Р3 кожуха от внешней среды, а кольцо 21 служит для смазки поверхности трубы основного цилиндра 41. Для предохранения наружной поверхности ци-линдра от пыли и грязи служит защитный чехол 40, закрепленный между буртиком на трубе основного цилиндра 41 и уплотнителем 29.

Герметичность неподвижных соединений обеспечивается резиновыми уплотнительными кольца-ми круглого сечения. Для предотвращения утечек рабочей жидкости из цилиндра подвески подвижное соединение шток – труба основного цилиндра уплотнено фторопластовой манжетой 14, рабочие кромки которой разжимаются резиновым распорным кольцом. Манжета устанавливается с натягом, который регулируется набором регулировочных прокладок 43 и поддерживается пружиной 16. Натяг манжеты при сборке должен быть 2 – 2,3 мм (внутренний диаметр по кромке манжеты 147,7 – 148,0 мм для пе-редних цилиндров и 187,7 –188,0 мм для задних цилиндров). На поршне штока 23 и направляющей штока 18 установлены буксы 18 и 26 из полимерных материалов.

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-8

Для предохранения кожуха 20 (смотри рисунок 9.4) от перегрузок при повышении давления в его полости за счет уменьшения объема при сжатии цилиндра и из-за возможных утечек рабочей жидкости и газа через манжету и другие соединения служит предохранительный клапан 19. Для приведения в экс-плуатационное состояние цилиндр заполняется азотом через один из двух заправочных клапанов 35.

Принцип работы цилиндра подвески следующий. При ходе сжатия (при наезде колесом на пре-пятствие) поршень в цилиндре перемещается вверх и сжимает газ в полости Р1. За счет увеличения давления газа над поршнем ход сжатия упруго ограничивается.

При ходе отбоя (после преодоления препятствия) нагрузка на шток уменьшается и он перемеща-ется вниз.

Для гашения колебаний, возникающих при движении самосвала, цилиндр подвески имеет гид-равлический амортизатор, состоящий из двух клапанов сжатия 25, корпуса клапана отбоя 39 и штока амортизатора 42 с двумя продольными пазами переменного сечения.

При ходе сжатия рабочая жидкость перетекает из полости Р1 в кольцевую полость Р2 через дроссельные отверстия клапанов сжатия и далее по каналам в перегородке амортизатора. Кроме того, масло перетекает по каналам, образованным продольными пазами на штоке 42 и корпусом 39 клапана отбоя.

При ходе отбоя клапаны сжатия закрываются, и жидкость из полсти Р2 в полость Р1 перетекает только через каналы, образованные корпусом клапана отбоя и продольными пазами переменного се-чения на штоке, проходное сечение которых изменяется по мере разжатия цилиндра, что создает необ-ходимое сопротивление перетеканию рабочей жидкости из полости Р2 в полость Р1 и препятствует полному разжатию цилиндра.

Штоки амортизаторов переднего и заднего цилиндров подвески отличаются конфигурацией па-за переменного сечения (рисунок 9.6).

Чтобы не перепутать штоки при ремонте цилиндров на их нижний и верхний торцы наносится маркировка. На штоках передних цилиндров выбивается цифра «11», а задних – цифра «12».

Рисунок 9.6 – Шток амортизатора: 1 – шток заднего цилиндра; 2 – шток переднего цилиндра

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-9

Рисунок 9.7 – Насос:

1 – букса; 2, 3, 4, 8, 9 – уплотнительные кольца; 5 – корпус; 6 – плунжер; 7 – стакан; 10 – гильза; 11 – шарик; 12 – седло; 13, 15, 17 – защитные шайбы; 14 – обратный клапан; 16 – гайка;

I, II, III – полости При установке цилиндра подвески на самосвал, а также при ре-

монте цилиндра, следует обращать внимание на маркировку, выбитую на трубе основного цилиндра около верхней крышки, против зарядных клапанов, где выбивается условный индекс цилиндра (55-0 для перед-них цилиндров и 55-1 для задних цилиндров). После условного индекса выбивается порядковый номер цилиндра и год изготовления (две по-следние цифры года).

Для поддержания постоянного уровня рабочей жидкости в полос-ти Р1 (смотри рисунок 9.4) служит плунжерный насос 11, установлен-ный в расточке нижней крышки 4 и закрепленный шайбой и болтами. Устройство насоса показано на рисунке 9.7.

Насос вступает в работу при значительных колебаниях самосва-ла и только при понижении уровня рабочей жидкости в полости Р1 (смотри рисунок 9.4). При нормальном же уровне рабочей жидкости в полости Р1 шток 42 не касается плунжера насоса. На плунжер 6 (смот-ри рисунок 9.7) сверху и снизу действует давление масла, имеющееся в полости Р1 (смотри рисунок 9.4), но он постоянно находится в верхнем положении, так как площадь его кольцевого торца со стороны полости II (смотри рисунок 9.7) больше и усилие, действующее снизу, соответственно выше.

В случае понижения уровня масла в полости Р1 цилиндра (смотри рисунок 9.4) шток 42 при зна-чительных колебаниях самосвала перемещает плунжер насоса вниз. При этом давление масла в под-плунжерной полости III (смотри рисунок 9.7) повышается, обратный клапан 14 открывается и масло из подплунжерной полости III по каналу I поступает в полость Р1 (смотри рисунок 9.4) цилиндра. При раз-жатии цилиндра плунжер под действием давления масла в кольцевой полости II (смотри рисунок 9.7) насоса перемещается вверх. В подплунжерной полости III насоса создается разрежение и она заполня-ется маслом из полости Р3 цилиндра (смотри рисунок 9.4).

9.2 Техническое обслуживание подвески Техническое обслуживание подвески заключается в периодическом осмотре состояния, крепле-

ния, дозаправке эксплуатационными материалами и проверке работоспособности. Перечень приме-няемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смотрите в главе «Техниче-ское обслуживание».

В период обкатки нового самосвала необходимо: – ежесменно, до стабилизации моментов затяжки, подтягивать наружные резьбовые соединения

направляющего аппарата и цилиндров подвески. Моменты затяжки смотри в приложении А. По окончании обкатки самосвала необходимо: – проверить и при необходимости, подтянуть наружные резьбовые соединения подвески. Моменты

затяжки смотри в приложении А. – произвести регулировку зазора между вкладышами и шаровыми опорами цилиндров подвески и

заднего центрального шарнира. Регулировка зазора между вкладышами и шаровыми опорами цилиндров подвески и зад-

него центрального шарнира в начальный период эксплуатации. Во время ввода в эксплуатацию, при достижении самосвалом пробега не менее 100 моточасов,

когда произойдет калибровка вкладышей, произвести регулировку шаровых опор передних и задних цилиндров подвески, а также заднего центрального шарнира с целью устранения зазоров в шарнирах, путем снятия прокладок 3 (смотри рисунок 9.4) и 10 (смотри рисунок 9.3). После регулировки люфт в соединении должен отсутствовать, а шаровая опора должна проворачиваться во всех направлениях от усилия рук моментом 100 – 150 Н.м, приложенного к хвостовику шаровых опор.

Проверка момента затяжки гаек шаровых опор цилиндров передней подвески производится при монтаже самосвала, а также при регулировке зазоров между вкладышами и шаровыми опорами.

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-10

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – проверить внешним осмотром состояние штанг, цилиндров подвески, шарниров рычагов. Все детали должны быть надежно закреплены. Изгибы и другие повреждения не допускаются. Внешним признаком неисправности цилиндров подвески является изменение их высоты относи-

тельно нормального рабочего состояния. При появлении ненормальной работы цилиндров подвески (крен самосвала, сильная течь масла)

проверить их исправность путем определения размера h (смотри рисунки 9.4 и 9.5). Этот размер опре-деляется специальной характеристической линейкой (рисунок 9.8), на которой нанесены две шкалы: зарядная и рабочая. Деления на шкалах обозначают величину давления газа в цилиндре в МПа , для данного размера h при правильной зарядке цилиндров. Кроме того, на линейке обозначены зоны до-пустимого разброса размера на рабочей шкале при эксплуатации цилиндров.

Рисунок 9.8 – Характеристическая линейка: 1 – размер полностью разжатого заднего цилиндра; 2 – зарядная шкала давлений в заднем цилиндре; 3 – давление, со-

ответствующее номинальному размеру заднего цилиндра на порожнем самосвале; 4 – зона допустимого разброса размера заднего цилиндра на порожнем самосвале при эксплуатации; 5 – рабочая шкала давлений в заднем цилиндре; 6 – номинальный размер заднего цилиндра на груженом самосвале; 7 – размер заднего цилиндра при заправке маслом; 8 – размер полностью сжатого заднего цилиндра; 9 – размер полностью сжатого переднего цилиндра; 10 – рабочая шкала давлений в переднем ци-линдре; 11 – номинальный размер переднего цилиндра на груженом самосвале; 12 – зона допустимого разброса размера пе-реднего цилиндра на порожнем самосвале при эксплуатации; 13 – давление, соответствующее номинальному размеру перед-него цилиндра на порожнем самосвале; 14 – зарядная шкала давлений в переднем цилиндре; 15 – размер полностью разжатого переднего цилиндра

Зарядная шкала предназначена для контроля вновь заряженного и установленного на самосвал

цилиндра. Рабочая шкала служит для проверки зарядки цилиндров подвески в процессе эксплуатации. Для контроля размера h установить разгруженный самосвал на ровной горизонтальной площад-

ке. Цилиндр подвески считается нормально заряженным, если нижний торец кожуха 20 (смотри рисунок 9.4) находится против зоны допустимого разброса размера рабочей шкалы линейки. При измерении размера h линейка вставляется под защитный чехол 40 до упора в кольцо 38 так, чтобы чехол и уплот-нитель 29 не поднимались вверх.

Ввиду того, что размеры всех цилиндров подвески взаимосвязаны между собой, изменение раз-мера одного (неисправного) цилиндра вызывает изменение размеров остальных цилиндров. Неисправ-ным цилиндром бывает, как правило тот, у которого наименьший размер. У неисправного цилиндра не-обходимо дополнительно замерить давление газа при помощи приспособления (рисунок 9.9) и, если оно ниже нормального (по рабочей шкале характеристической линейки) более, чем на 0,3 МПа для пе-редних и 0,2 МПа для задних цилиндров, произвести профилактическую перезарядку.

Рисунок 9.9 – Приспособление для замера давления в цилиндрах подвески: 1, 9 – уплотнительные прокладки; 2, 8 – переходники; 3, 5 – уплотнительные кольца; 4 – игла; 6 – гайка; 7 – шланг;

10 – манометр

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-11

Насос цилиндра обеспечивает поддержание уровня рабочей жидкости при утечках ее из полости Р1 (смотри рисунок 9.4) до определенной величины.

Поэтому резкое уменьшение высоты цилиндра свидетельствует о появлении значительных уте-чек рабочей жидкости через соединения, и перезарядка газом цилиндра на самосвале без устранения неисправности неэффективна.

Неисправный цилиндр снять с самосвала, разобрать с соблюдением указаний по технике безо-пасности и устранить неисправность (смотри руководство по ремонту).

Техническое обслуживание 2 (ТО-2) При ТО-2: – проверить состояние сварных швов кронштейнов подвески. Наличие трещин не допускается.

Обнаруженные трещины заварить; – проверить наличие люфта в центральном заднем шарнире. Люфт должен отсутствовать, а ша-

ровая опора должна проворачиваться без заеданий. При обнаружении люфта устранить его путем сня-тия одной (или более) прокладок с каждой стороны толщиной 0,15 мм. Болты крепления крышки шаро-вой опоры затянуть моментом затяжки 245-300 Н.м;

– проверить состояние защитного чехла шаровой опоры заднего рычага. Чехол центрального заднего шарнира должен быть без повреждений;

– проверить зарядку цилиндров подвески газом и при необходимости зарядить; – проверить уровень масла в кожухах цилиндров подвески и при необходимости долить до уров-

ня контрольной пробки 9 (смотри рисунок 9.4) и 7 (смотри рисунок 9.5), расположенной в нижней части кожуха 20 (смотри рисунок 9.4) и 18 (смотри рисунок 9.5).

Марку применяемых масел смотри в главе «Эксплуатационные материалы». Если уровень масла в кожухе выше контрольной пробки, сливать его не следует, так как в про-

цессе работы насос перекачает его внутрь цилиндра. Если в кожухе цилиндра достаточное количество масла, а цилиндр "садится", необходимо снять его с самосвала и устранить негерметичность.

Не рекомендуется проводить профилактическую дозаправку цилиндров маслом и перезарядку азотом ранее, чем через 50-70 тыс. км пробега самосвала.

Дозаправку цилиндров передней подвески маслом на самосвале производить следующей последо-вательности:

- из цилиндров через заправочный клапан полностью выпустить газ. Цилиндры при этом должны до отказа сжаться до линии 9 (смотри рисунок 9.8) по характеристической линейке. Если после сжатия цилиндра через открытый клапан выходит вспененное масло, клапан закрыть, дать маслу отстояться до полного выделения азота;

- после полного выхода газа вывернуть заправочный клапан и через отверстие для клапана до-лить свежее масло до уровня резьбового отверстия;

- завернуть заправочный клапан и зарядить цилиндр азотом по зарядной шкале характеристиче-ской линейки, проверив давление газа в цилиндре с помощью манометра. Оно должно совпадать с давлением на характеристической линейке.

Дозаправку цилиндров задней подвески маслом на самосвале производить следующей последова-тельности:

- для перезарядки задних цилиндров подвески на основание упоров (на рычаге центрального шарнира ведущего моста) установить стойки, прилагаемые к самосвалу, и выпустить газ из цилиндров подвески. Цилиндры при этом должны сжаться до упора лонжеронов рамы в установленные стойки.

После сжатия цилиндров проверить правильность установки оснований упоров. Проверку произ-водить характеристической линейкой. При сжатых цилиндрах до упора лонжеронов рамы в стойки то-рец кожуха 18 (смотри рисунок 9.5) должен находиться на уровне линии 6 (смотри рисунок 9.8) характе-ристической линейки с точностью до 5 мм. При этом линейка устанавливается также, как и при замере размера h. Дозаправка задних цилиндров рабочей жидкостью аналогична дозаправке передних.

Заправленный рабочей жидкостью цилиндр зарядить газом (азотом), используя приспособле-ние для зарядки (рисунок 9.10), в следующей последовательности:

- присоединить понижающий редуктор к баллону с азотом через переходник 2; - навернуть на заправочный клапан цилиндра переходник 17 приспособления; - открыть вентиль на баллоне с азотом. Давление газа в баллоне контролировать по манометру 3; - заворачивая регулирующий винт 12 редуктора, создать давление газа в цилиндре до начала его

разжатия; - закрыть вентиль на баллоне и штуцером 8 выпустить газ из каналов и шланга приспособления;

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-12

Рисунок 9.10 – Приспособление для зарядки цилиндров подвески: 1, 9, 11, 18 – уплотнительные прокладки; 2, 6, 17 – переходники; 3, 5 – манометры; 4 – редуктор; 7 – клапан; 8 – шту-

цер для выпуска газа; 10 – манометр для контроля давления газа в цилиндре подвески; 12 – регулирующий винт редуктора; 13 – шланг; 14 – гайка; 15 – игла; 16 – уплотнительное кольцо

- завернуть иглу 15 (смотри рисунок 9.10) до начала открытия заправочного клапана. Начало от-

крытия заправочного клапана определить по моменту отклонения стрелки манометра 10. Заворачива-ние иглы производить осторожно, чтобы не повредить пружину клапана;

- открыть вентиль на баллоне и винтом 12 редуктора добиться разжатия цилиндра до такого раз-мера, чтобы давление по манометру 10 совпало с величиной давления, указываемого на характеристи-ческой линейке;

- вывернуть иглу 15, закрыть вентиль на баллоне, отсоединить приспособление от заправочного клапана, проверить герметичность клапана и места его установки, закрыть клапан крышкой.

Заправку маслом снятого с самосвала переднего цилиндра после ремонта производить в сле-дующей последовательности:

- при снятой верхней крышке сжать цилиндр до минимального размера, чтобы поршень находил-ся в верхнем положении;

- вывернуть пробку клапана сжатия 28 (смотри рисунок 9.4), чтобы масло могло заполнить по-лость Р2, и заполнить полости цилиндра маслом до уровня верхнего торца поршня;

- завернуть пробку клапана сжатия, установить и закрепить верхнюю крышку; - заполнить цилиндр при его минимальном размере маслом через отверстие под заправочный

клапан до уровня самих отверстий; - завернуть заправочный клапан, установив под него прокладку. Заправку маслом снятого с самосвала заднего цилиндра после ремонта производить также как и

заправку переднего цилиндра с тем лишь отличием, что после установки верхней крышки задний цилиндр, имеющий минимальный размер, растянуть на 30 мм до размера между опорными торцами шаровых опор 845+1 мм. После этого заполнить цилиндр маслом через отверстие под заправочный клапан до уровня самих отверстий. Установить прокладку и завернуть заправочный клапан.

После заправки маслом цилиндра залить масло в полость кожуха до уровня резьбы пробки 9. При этом цилиндр растянуть не менее, чем на 80 мм от полностью сжатого состояния. При этом ци-линдр должен находиться в вертикальном положении.

Завернуть пробки и предохранительный клапан в отверстия бобышек кожуха, предварительно ус-тановив уплотнительные прокладки.

Заправленный маслом цилиндр зарядить газом до давления, указанного в таблице 9.1.

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-13

Таблица 9.1 Давление газа в полости полностью разжатого цилиндра

Цилиндр подвески Давление газа, МПа передний 2,52+0,025

задний 0,79+0,016 Во избежании утечек газа через подвижное уплотнение штока хранение и транспор-

тирование заряженных цилиндров производить в вертикальном положении, отклонение от вертикали не должно превышать 300.

Техническое обслуживание 3 (ТО-3) При ТО-3: – проверить и при необходимости подтянуть крепежные соединения подвески: 1) гайки крепления шаровых опор передних и задних цилиндров подвески; 2) болты крепления верхнего и нижнего кронштейнов цилиндров передней подвески и верхнего

кронштейна задних цилиндров подвески; 3) болты крепления заднего рычага к ведущему мосту; 4) гайку крепления переднего и заднего центральных шарниров; 5) болты крепления пальцев реактивных штанг передней и задней подвески. Моменты затяжки приведены в приложении А.

Другие виды технического обслуживания

– провести плановую замену вкладышей шаровых опор цилиндров подвески и центрального шарнира задней подвески для исключения вероятности работы вкладышей с повышенным зазором в шаровых опорах при достижении самосвалом пробега:

- передних цилиндров подвески – (350 – 400) тыс.км; - задних цилиндров подвески – (175 – 200) тыс.км; - центрального шарнира задней подвески – (120 – 140) тыс.км. Определение и устранение люфтов в шаровых шарнирах передней и задней подвески, а также

заднего центрального шарнира. 1) Для проверки наличия люфта в шаровых опорах цилиндров 2 (смотри рисунок 9.1) передней

подвески необходимо сначала отвернуть болты 20 крепления нижнего кронштейна 22 цилиндра, под-нять самосвал эвакуатором за крюки под бампером или краном до выхода кронштейна из посадочного гнезда поворотного кулака и произвести регулировку. Установить цилиндр с кронштейном 22 на пово-ротный кулак и закрепить болтами 20. Перед установкой цилиндра проверить затяжку самостопоря-щейся гайки 21 цилиндра. Далее произвести поочередно регулировку нижней опоры второго переднего цилиндра и затем верхних опор передних цилиндров.

2) Для проверки наличия люфта в шаровых опорах задних цилиндров (смотри рисунок 9.2) под-вески необходимо отвернуть самостопорящуюся гайку 32 (смотри рисунок 9.3) на нижнем кронштейне 36 цилиндра и с помощью эвакуатора или крана поднять самосвал до выхода хвостовика шаровой опо-ры и произвести регулировку. Затем установить цилиндр на место и затянуть гайку 32. Тоже самое не-обходимо сделать и с остальными шарнирами.

3) Для проверки наличия люфта в заднем центральном шарнире выполнить все операции в соот-ветствии с разделом 9.7 «Руководства по ремонту 7555-3902080 РС» до разборки самого шарнира и произвести регулировку. Затем установить шаровую опору 18 (смотри рисунок 9.3) в подпятник 6 в со-ответствии с разделом 9.13 «Руководства по ремонту 7555-3902080 РС».

После регулировок необходимо следить за смазываемостью шарниров на что указывает выход смазки через клапана на верхних и нижних крышках. В случае отсутствия выхода смазки через клапана необходимо немедленно найти и устранить причину неисправности. При обеспе-чении постоянной смазываемости вкладыши шаровых опор передней подвески обеспечивают работоспособность в пределах 350-400 тыс. км, вкладыши шаровых опор задних цилиндров обеспечивают работоспособность шарниров в пределах 175-200 тыс. км, вкладыши шаровой опоры заднего центрального шарнира обеспечивают ресурс до первой замены в пределах 120-140 тыс. км. После указанных пробегов вкладышы необходимо заменить.

Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-14

Указанный выше ресурс вкладышей может меняться в большую или меньшую сторону в зави-

симости от состояния дорог, условий эксплуатации самосвала, качества смазываемости шарниров и качества самой смазки.

9.3 Возможные неисправности цилиндров подвески и способы их устранения Возможные неисправности цилиндров подвески и способы их устранения приведены в таблице 9.2.

Таблица 9.2 – Возможные неисправности цилиндров подвески и способы их устранения

Неисправность и ее внешнее проявление Вероятная причина Метод устранения

Давление во всех цилиндрах не соответствует давлению на характеристической линейке

Неправильная зарядка Привести в соответствие зарядку: - проверить уровень масла во всех цилиндрах в соответствии с руководством по эксплуатации; - зарядить цилиндры по характери-стической линейке газом

В одном цилиндре по характеристической ли-нейке давление наиболее всего отличается от требуемого

Неправильная зарядка цилиндра

Привести зарядку цилиндра в соответ-ствие с руководством по эксплуатации

Один или несколько цилиндров постоянно не «держат» размер «h» (нет утечек масла)

Негерметичен заправоч-ный клапан

Проверить состояние медной прокладки под клапаном. Если она твердая или поврежденная по плоскостям, то заме-нить ее и зарядить цилиндр нужным давлением газа

Цилиндр после зарядки резко садится и масло вытекает через предохранительный клапан или скребок кожуха

Изношена манжета. Негерметичен насос. Износ резинового кольца манжеты

Снять и разобрать цилиндр с соблюде-нием мер безопасности, проверить со-стояние манжеты, насоса и уплотни-тельных колец. Изношенные и поврежденные детали заменить

На ходах отбоя слышен стук в цилиндре Изношены направляющие на поршне штока.

Износ штока амортизатора или корпуса клапана от-боя амортизатора

Снять цилиндр и разобрать. Заменить изношенные и детали

Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

10-1

10 ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА И ШИНЫ 10.1 Передняя ось 10.1.1 Особенности конструкции Передняя ось – управляемая, неведущая. Балка передней оси сварная, коробчатого сечения, с вваренными по концам литыми наконечни-

ками. К передней части балки приварен центральный рычаг передней подвески, который шарнирно со-единен с поперечиной рамы.

Поворотный кулак 15 (рисунок 10.1) соединен с балкой 19 шкворнем 18, который закреплен в на-конечнике балки неподвижно с помощью стопорного болта 30. Поворотный кулак поворачивается на шкворне на двух свертных втулках 17, изготовленных из биметаллической ленты типа КХ, запрессован-ных в верхнюю и нижнюю проушины кулака.

Для смазки втулок шкворня в нижней проушине кулака в рычаге рулевой трапеции 23 установлена масленка 25. Для смазки втулок шкворня в верхней проушине кулака на нижнем кронштейне 22 (смотри вид Н, рисунок 9.1) цилиндра подвески установлена масленка, расположенная рядом с буквой «В».

Между внутренним торцом нижней проушины поворотного кулака и наконечника балки установ-лен упорный подшипник скольжения 20 (смотри рисунок 10.1).

Осевой зазор между торцом наконечника балки и верхней проушиной поворотного кулака должен быть не более 0,3 мм и регулируется шайбами 16.

К нижней части поворотного кулака прикреплен рычаг 23 рулевой трапеции. Ступица переднего колеса 8, с прикрепленным к ней тормозным диском, установлена на цапфе

поворотного кулака на двух роликовых конических подшипниках 9 и 12 и закреплена гайкой 6, стопор-ной 4 и замковыми 3 шайбами. Уплотнение внутреннего подшипника 12 обеспечивается манжетой 27, наружного подшипника 9 крышкой 5 и прокладкой 2.

Для стабилизации передних колес при движении самосвала колеса имеют развал 10 и попереч-ный наклон шкворня 60.

10.1.2 Техническое обслуживание передней оси Техническое обслуживание передней оси заключается в периодическом осмотре состояния пе-

редней оси, регулировке зазора в подшипниках ступиц колес передней оси и схождения управляемых колес, замены смазки в подшипниках ступиц и смазки поверхности «шкворень-втулка».

Техническое обслуживание 2 (ТО-2) При ТО-2: – проверить состояние сварных швов балки и кронштейнов передней оси. Наличие трещин не до-

пускается. Обнаруженные трещины заварить; – смазать втулки шкворней поворотных кулаков (смотри раздел «Смазка самосвалов»).

Сезонное обслуживание (СО) При СО один раз в год: – проверить и отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес передней оси. Для регулирования подшипников вывесить переднюю часть самосвала и установить под перед-

нюю ось подставки. Снять крышку 5 (смотри рисунок 10.1), отогнуть край стопорной шайбы 4, отвернуть гайку 6 и снять стопорную 4 и замковые 3 шайбы.

Завернуть гайку 6 подшипников и, проворачивая ступицу в обоих направлениях, проверить коле-со на легкость вращения.

Отвернуть гайку, не нарушая положения ступицы, и установить замковые 3 и стопорную 4 шайбы вплотную к подшипнику. Завернуть гайку подшипников крутящим моментом 220 – 320 Н.м.

Ослабить затяжку подшипников, отвернув гайку на 150 – 200. Застопорить гайку 6, отогнув край стопорной шайбы 4 на грань гайки. Установить на место крышку 5 с прокладкой 2.

Ступица должна проворачиваться моментом 50 Н.м не более; При регулировке подшипников ступиц колес передней оси добавить к торцам роликов наружных

подшипников по 100 г смазки. При СО один раз в три года: – снять ступицы, промыть подшипники и заложить свежую смазку.


7555В-3902015 РЭ

10-2


7555В-3902015 РЭ

10-3

Рисунок 10.1 – Передняя ось:

1 – шпилька крепления колеса; 2 – прокладка крышки; 3 – шайба замковая; 4 – шайба стопорная; 5 – крышка ступицы переднего колеса; 6 – гайка подшипников переднего колеса; 7, 14 – болты; 8 – ступица переднего колеса; 9, 12 – подшипники роликовые радиально-упорные; 10 – ограничитель; 11 – корпус тормоза; 13 – диск тормозной; 15 – кулак поворотный (пока-зан левый); 16 – шайбы регулировочные; 17 – втулка шкворня; 18 – шкворень поворотного кулака; 19 – балка передней оси с рычагом; 20 – подшипник упорный; 21 – штифт; 22 – шпилька крепления рычага рулевой трапеции; 23 – рычаг рулевой тра-пеции (показан левый); 24 – втулка разжимная; 25, 31 – масленки; 26 – гайка; 27 – манжета; 28 – крышка; 29 – тяга рулевой трапеции; 30 – стопорный болт; 32 – ниппель; 33 – гайка накидная; 34, 36 – трубки; 35 – угольник

Рисунок 10.2 – Схема регулировки схождения управляемых колес: 1 – цилиндр поворота; 2 – тяга рулевой трапеции; 3 – балка передней оси с рычагом; 4 – рычаг рулевой трапеции;

5 – кулак поворотный; 6 – обод переднего колеса; 7 – шина; А и В – расстояние между торцами ободьев спереди и сзади на уровне оси колес

Другие виды технического обслуживания – добавить через каждую масленку внутренних подшипников ступиц передних колес по 100 г смазки

при наработке двигателем каждых (1500 – 2000) мото-часов; – отрегулировать схождение управляемых колес при достижении самосвалом пробега 40 – 50

тысяч км. В случае замены на самосвале рулевой тяги, поворотных кулаков и при повышенном износе про-

тектора шин проверить и при необходимости отрегулировать схождение передних управляемых колес. Отрегулировать схождение управляемых колес в следующей последовательности: - установить самосвал на надежные подставки; - запустить двигатель и установить колеса в положение, соответствующее движению самосвала

по прямой. Остановить двигатель; - замерить расстояние между торцами ободьев колес спереди на уровне оси колес (диагностиче-

ский параметр А) (рисунок 10.2). Отметить мелом точки замера; - повернуть колеса на 1/2 оборота и замерить расстояние между отмеченными точками сзади на

уровне оси колес (диагностический параметр В); - схождение колес есть разность между замеренными параметрами B – A = 7 ÷ 9 мм. Если раз-

ность «A – B» отличается от требуемой, то регулировку производить изменением длины рулевой тяги 2. Для этого необходимо ослабить затяжку клеммовых соединений наконечников рулевой тяги и, вращая тягу 2 в ту или иную сторону, установить необходимую разность между параметрами «B – A». При этом разность размеров C и D не должна превышать 3 мм. После регулирования затянуть клеммовые со-единения рулевой тяги крутящим моментом 80 – 100 Н.м.

После регулировки схождения управляемых передних колес снять самосвал с подставок и убрать упоры из-под задних колес.


7555В-3902015 РЭ

10-4

10.2 Колеса и шины На самосвал устанавливается шесть бездисковых колес. Колеса передней оси одинарные, ведущего моста – сдвоенные между ободами которых установ-

лено распорное кольцо. Колеса крепятся к ступице прижимами и гайками.

Рисунок 10.4 – Установка задних колес: 1 – прижим крепления колеса; 2 – гайка крепления колеса на ступицу; 3 – обод; 4 – бортовое кольцо обода колеса;

5 – шина; 6 – ведущий мост; 7 – уплотнительные кольца; 8 – распорное кольцо; 9 – замочное кольцо обода колеса; 10 – поса-дочное кольцо; 11 – гибкий удлинитель вентиля; 12 – пластина крепления вентилей; 13 – стебель вентиля

Рисунок 10.3 – Установка передних колес: 1 – шина; 2, 13 – уплотнительные кольца; 3 – замочное

кольцо обода колеса; 4 – обод; 5 – прижим крепления колеса; 6 – гайка крепления колеса на ступицу; 7 – посадочное кольцо; 8 – бортовое кольцо обода колеса; 9 – передняя ось; 10 – сте-бель вентиля; 11 – гайка; 12 – гайка крепления корпуса; 14 – корпус вентиля


7555В-3902015 РЭ

10-5

Колесо (рисунки 10.3, 10.4) состоит из обода двух бортовых, посадочного и замочного колец. Обод имеет коническую внутреннюю поверхность для центрирования и закрепления колеса на ступице. Замочное кольцо разрезное. Обод и посадочное кольцо имеют конические полки, на которые насажи-ваются с натягом борта шины.

Шины – бескамерные. Уплотнение обода 4 (смотри рисунок 10.3) со съемным посадочным коль-цом 7 осуществляется резиновым уплотнительным кольцом 2. В отверстии обода закреплен корпус вентиля 14. На вентили задних внутренних колес установлены гибкие удлинители 11 (смотри рисунок 10.4). Вентиль имеет увеличенное проходное сечение, поэтому для замера давления в шине стандарт-ным манометром необходимо на вентиль навернуть адаптер, который прикладывается к самосвалу.

10.2.1 Режимы эксплуатации шин К основным факторам, соблюдения которых определяет экономическую эффективность ис-

пользования шин, относятся: - нагрузка на шину (Q); - максимальная допускаемая скорость движения самосвала; - среднеэксплуатационная скорость движения самосвала (Uс.э.); - величина внутреннего давления воздуха в шине (Р); - техническое обслуживание самосвала и шин; - состояние дорог, забоев и отвалов. Несоблюдение рекомендаций по одному из факторов неизбежно приводит к ускоренному износу

шин и преждевременному выходу их из строя, что вызывает существенное увеличение стоимости перевозок.

В качестве основной технической характеристики эксплуатационных возможностей карьерных шин используют показатель – эксплуатационная производительность ТКВЧ (Тонно км/час), который рассчитывается по формуле:

ТКВЧ= Qcр • Uc.э,

Где: Qcр – средняя нагрузка на шину, т; Uс.э – средняя эксплуатационная скорость самосвала, км/ч.

Qср = 0,5 (Qпор + Qгр), Где: Qпор – нагрузка на шину порожнего самосвала, т; Qгр – нагрузка на шину груженого самосвала, т.

Uс.э = ,

Где: L – плечо перевозок (расстояние транспортировки), км; n – количество рейсов за смену; t – общее время работы самосвала, ч. Значение показателя номинальной эксплуатационной производительности ТКВЧ для шин внедо-

рожной техники устанавливается для температуры tс = 38 oС. Для температуры окружающего воздуха значение показателя ТКВЧ должно быть откорректировано по формуле:

ТКВЧн

t = ТКВЧ • F(tc), Где: ТКВЧн

t – откорректированный по температуре ТКВЧ; F(tc) – коэффициент, зависящий от температуры окружающей среды (tc).

Если tc < 380С, то F(tc) = , где Т = (380С - tc) • К


7555В-3902015 РЭ

10-6

Если tc > 380С, то F(tc) = , где Т = (tc - 380С) • К, где

Коэффициент К:

0,5 – для шин с шириной профиля не более 27 дюймов; 0,4 – для шин с шириной профиля более 27 дюймов.

При tc < 150С ТКВЧ принимают равным значению, рассчитанному для tc = 150С. Если максимальная скорость самосвала превышает 48 км/час, то ТКВЧ необходимо откорректи-

ровать по формуле:

ТКВЧнv = ТКВЧ • ,

Где: Vmax – максимальная скорость движения. Среднее значение фактического ТКВЧ рассчитанное для нескольких случаев не должно превы-

шать номинальное значение ТКВЧ для данной шины указанное в Приложении В«Руководства по эксплуатации карьерных и индустриальных шин радиальной и диагональной конструкции».

Превышение фактического ТКВЧ номинального значения ведет к преждевременному выходу ши-ны из эксплуатации из-за ее перегрева.

Рекомендуется периодически отслеживать фактическое значение ТКВЧ, и не допускать его пре-вышение номинального значения путем корректировки нагрузки на шину или среднеэксплуатационной скорости.

Превышение максимально допустимой нагрузки на шину на 20 % приводит к снижению ее срока службы на 30 %.

10.2.2 Техническое обслуживание колес и шин Техническое обслуживание и уход за колесами и шинами заключается в проверке и подтяжке

крепежных соединений, проверке и доведения до нормы внутреннего давления в шинах, а также в про-верке технического состояния шин и ободьев визуальным осмотром.

Все операции по техническому обслуживанию шин (замер и доведение до нормы внутреннего давления воздуха, проверка технического состояния шин, ободьев, бортовых, посадочных и замочных колец, вентилей, золотников, наличие колпачков и при необходимости их замена или отправка в ре-монт) должны выполняться при соответствующем виде технического обслуживания.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном обслуживании: – ежедневно перед выездом проверить внешним осмотром состояние шин и крепление колес. Ко-

леса должны быть надежно закреплены. Классификация основных дефектов и заключение о техниче-ском состоянии шин (порезы, трещины, отслоения и другие повреждения) приведены в «Руководстве по эксплуатации карьерных и индустриальных шин радиальной и диагональной конструкции».

Ежедневно по возвращении с линии необходимо осматривать шины и ободья колес. Застрявшие в протекторе, боковинах и между сдвоенными шинами посторонние предметы должны быть удалены. Поврежденные покрышки (до нитей корда), ободья, а также покрышки с предельным износом рисунка протектора должны быть сняты с самосвала и направлены в ремонт.

При выявлении интенсивного или неравномерного износа рисунка протектора шин следует уста-новить его причины и немедленно принять меры для их устранения независимо от сроков проведения технического обслуживания;

– проверить давления воздуха в шинах. На электронной панели приборов в кабине водителя ото-бражается информация о величине давления в колесах самосвала.

В случае несоответствия давления допустимому рабочему диапазону показания в колесе высве-чиваются красным цветом, и выдается звуковой предупреждающий сигнал. При отсутствии информа-

ции о величине давления в каком-либо из колес самосвала необходимо воспользоваться манометром; Для самосвала БелАЗ-7555В величина внутреннего давления в шине (24.00-35) при ее температу-

ре, равной температуре окружающей среды, должна быть (0,55+0,025) МПа для шин ОАО «БЕЛШИНА».


7555В-3902015 РЭ

10-7

Для самосвалов БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е величина внутреннего давления в шине (24.00R-35) при ее температуре, равной температуре окружающей среды, должна быть (0,70+0,025) МПа для шин ОАО «БЕЛШИНА», (0,65 + 0,025) МПа для шин фирмы «MICHELIN» и (0,70 + 0,025) МПа для шин фирм «BRIDGESTONE» и «GOODYEAR».

Во время эксплуатации давление в шине может повышаться (на ~20% у диагональных шин и на ~15% у радиальных) вследствие нагрева шины, что допускается конструкцией шины.

Если давление в нагретой шине превышает допустимое, выяснить и устранить причину повы-шения давления (перегруз, превышение скорости, эксплуатация на большом плече или повышение температуры от возникших дефектов в шине). В случае, если причины повышения давления не уста-новлены, шину необходимо охладить и проверить давление в ней на соответствие норме.

Доведение до нормы внутреннего давления воздуха производить только в холодных шинах, ос-тывших до температуры окружающей среды или гаражного помещения.

В Н И М А Н И Е : КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ КОРРЕКТИРОВАТЬ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА В НАГРЕТОЙ ШИНЕ!

При установлении давления в холодной шине к номинальному давлению учесть поправку соглас-но таблице 10.1 в зависимости от разности температур окружающей среды и помещения. Если темпе-ратура окружающей среды выше температуры помещения, поправка вычитается из величины номи-нального давления, и если ниже – прибавляется. Таблица 10.1 – Поправки к номинальному давлению воздуха в шине в зависимости от разности температур окружающей среды и гаражного помещения

Разность температур, oС 10 20 30 40 50 60 Поправка к номинальному

давлению в шине, МПа 0,02 0,03 0,05 0,07 0,08 0,1 В результате эксплуатации при повышенных деформациях из-за езды, со сниженным дав-

лением, превышения нагрузки и скорости шина может стать взрывоопасной вследствие разру-шения каркаса.

Учитывая опыт эксплуатации карьерной техники с целью устранения риска внутреннего воз-горания шины, повышения надежности работы системы контроля давления рекомендуем приме-нять для накачки шин азот газообразный технический.

Техническое обслуживание 1 (ТО-1) При ТО-1: – подтянуть гайки крепления колес. Ослабление гаек не допускается. Нормы затяжки гаек должны

быть 0,56 – 0,70 кН.м. При замене колес гайки подтягивать после первого рейса крутящим моментом 0,60 – 0,74 кН.м.

После последующих двух – трех рейсов проверить сохранение момента затяжки. При необходимости подтянуть гайки до получения стабильного момента затяжки на всех гайках крепления колес.

Во избежание преждевременного износа и механических повреждений шин в процессе эксплуа-тации водитель обязан:

– начинать движение самосвала плавно, не допускать буксования колес; – не допускать движения самосвала по дорогам, находящимся в неудовлетворительном состоянии; – избегать наездов на крупные куски скальных пород, острые предметы, глубокие выбоины; – не допускать резкого торможения при остановках, избегать движения "юзом". Запрещается эксплуатация самосвалов, шины которых имеют: – полный износ рисунка протектора; – отслоение протектора и вздутие покровных резин независимо от размеров; – излом и расслоение каркаса; – трещины протектора, достигающие корда; – порезы и пробои с повреждением слоев корда каркаса для диагональной шины; – порезы и пробои с повреждением основных (несущих) нитей брекера или слоя каркаса шины; – неисправные вентили и золотники, а также вентили без колпачков или с заглушками; – давление воздуха в шине, не соответствующее установленным нормам. При установке шин на

самосвал следить, чтобы разница наружных диаметров сдвоенных шин не должна превышать 19 мм (длина окружности – менее 60 мм).


7555В-3902015 РЭ

10-8

В Н И М А Н И Е ! РАЗНИЦА ДАВЛЕНИЯ В СДВОЕННЫХ ШИНАХ ДИАГОНАЛЬНОЙ КОНСТРУКЦИИ БО-

ЛЕЕ 3% И РАДИАЛЬНОЙ КОНСТРУЦИИ БОЛЕЕ 1% НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

В Н И М А Н И Е ! ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СДВОЕННЫХ ШИН НА ЗАДНЕМ МОСТУ ВОЗМОЖЕН АВАРИЙ-НЫЙ РЕЖИМ ПОТЕРИ ДАВЛЕНИЯ В ОДНОЙ ИЗ ШИН НА ГРУЖЕНОМ САМОСВАЛЕ. В РЕЗУЛЬТАТЕ НА ШИНУ ВОЗДЕЙСТВУЕТ НАГРУЗКА, БОЛЕЕ ЧЕМ В ДВА РАЗА ПРЕВЫШАЮЩАЯ ДОПУСТИМУЮ, ЧТО МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К РАССЛОЕНИЮ И ИЗЛОМУ КАРКАСА. ДЛЯ УСТАНОВЛЕНИЯ ПРИГОДНОСТИ ШИНЫ К ДАЛЬ-НЕЙШЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ НЕОБХОДИМО ПРОВЕСТИ РАЗБОРКУ КОЛЕСА С ОСМОТРОМ ЕЕ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ.

Рекомендуется производить плановую перестановку передних шин на задний мост после 1/3 сро-ка службы. На переднюю ось устанавливать новые шины. Также перестановку шин производить в слу-чае их повреждения, неравномерного интенсивного износа рисунка протектора шин или необходимости правильного подбора сдвоенных шин.

З А П Р Е Щ А Е Т С Я : – в целях обеспечения безопасности устанавливать на переднюю ось шины с отремонти-

рованными местными повреждениями и отремонтированные путем наложения нового протек-тора;

– установка шин различных моделей на переднюю ось; – установка сдвоенных шин радиальной и диагональной конструкции. Для предупреждения преждевременного выхода шин из строя и обеспечения безопасности дви-

жения дороги в карьерах и подъезды к экскаваторам и отвалам должны постоянно очищаться от кусков скалы, руды, кварцитов и других твердых компонентов.

На местах стоянки самосвалов не должно быть нефтепродуктов и других веществ, разрушающих резину. Не допускать стоянку самосвала с полной нагрузкой более двух суток. В случае консервации самосвал должен быть поставлен на подставки, обеспечивающие полную разгрузку шин. После стоянки самосвала более 24 часов при температуре окружающей среды минус 40 оС и ниже необходимо в на-чале работы скорость движения ограничить до 5-10 км/ч до разогрева шин.

Конструкция шин приведена на рисунке 10.5.

Рисунок 10.5 – Конструкция шин: a – радиальная шина; b – диагональная шина;

1 – протектор; 2 – брекер; 3 – внутренний слой; 4 – каркас; 5 – бортовая проволока; 6 – чефер При транзите большегрузных самосвалов к новым объектам эксплуатации необходимо вы-

полнять следующие требования: – самосвал должен быть незагруженным; – перед выездом проверить внутреннее давление воздуха в шинах, которое рекомендуется повы-

сить на 12-14 % относительно нормативного значения; – максимальная скорость движения при перегоне не более 50 км/ч; – через каждые 80 км пути или два часа непрерывной езды производить охлаждение шин путем

остановки самосвала на 30 мин, через каждые четыре часа транзита производить охлаждение шин пу-тем остановки самосвала на один час.


7555В-3902015 РЭ

10-9

10.2.3 Монтаж и демонтаж колес и шин Прежде чем выполнять операцию монтажа и демонтажа шин, нужно изучить правила техники

безопасности и приемы правильного выполнения работы, которые излагаются ниже. 1) Для демонтажа колеса поднять соответствующую часть самосвала до отрыва колес от поверх-

ности площадки и установить на подставку. 2) Перед отворачиванием гаек крепления колес во избежание несчастных случаев выпустить

воздух из шины. Перед раскреплением задних сдвоенных колес воздух обязательно выпустить из обеих шин. При выпуске воздуха из шины золотник вентиля следует выворачивать полностью. Если повреж-ден вентиль, можно выпустить воздух из колеса путем сверления нескольких отверстий (насквозь в ши-ну) диаметром 4-5 мм в ободе или боковине шины.

После прекращения выхода воздуха из шины убедиться в полном отсутствии давления в шине. ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИСТУПАТЬ К РАСКРЕПЛЕНИЮ КОЛЕСА, НЕ УБЕДИВШИСЬ В ОТСУТСТВИИ ДАВ-

ЛЕНИЯ ВОЗДУХА В ШИНЕ! Указанные требования необходимо строго соблюдать при любых работах, связанных с необхо-

димостью раскрепления или снятия колес. При эксплуатации самосвала в замочной части обода колеса могут появляться трещины. Если в

шине находится воздух, то при освобождении крепления колеса может произойти внезапный разрыв обода, что может привести к несчастным случаям.

3) Для раскрепления переднего колеса отвернуть гайки 6 (смотри рисунок 10.3) и снять прижимы 5.

Рисунок 10.6 – Шиномонтажный стенд для монтажа и демонтажа шин:

1 – стойка; 2 – гидроцилиндр; 3, 13 – гайки; 4 – опорное ребро; 5 – опорное кольцо; 6 – подвижные упоры верхней тра-версы; 7 – верхний упор; 8 – верхняя траверса; 9 – насосная станция; 10 – нижний упор; 11 – опора; 12 – нижняя траверса; 14 – анкерный болт; 15 – основание


7555В-3902015 РЭ

10-10

Для раскрепления сдвоенных (задних) колес отвернуть гайки 2 (смотри рисунок 10.4) со шпилек первоначально только на половину высоты и освободить прижимы 1. Убедившись, что прижимы осво-бождены, отвернуть гайки полностью и снять прижимы. При полностью отвернутых гайках может про-изойти выброс прижимов, поэтому стоять напротив снимаемых прижимов задних колес запрещается.

При отворачивании гаек колесо поддерживать чалочным приспособлением. Снимать колесо со ступицы следует при помощи колесосъемника или других подъемных механизмов.

Перед снятием внутреннего сдвоенного колеса снять со ступицы распорное кольцо 8. При снятии и установке колес оберегать от повреждения шпильки колес и вентили. ЗАПРЕЩАЕТСЯ ДЕМОНТАЖ, МОНТАЖ НА ОБОД И УСТАНОВКА НА САМОСВАЛ ШИН ПРИ ТЕМПЕРА-

ТУРЕ ИХ ПОВЕРХНОСТИ НИЖЕ МИНУС 400С. 4) Монтаж и демонтаж шин производить только на шиномонтажном стенде (рисунок 10.6), обес-

печивающем плавное и равномерное приложение нагрузки на детали колеса. ЗАПРЕЩАЕТСЯ ВЫБИВАТЬ ОБОДЬЯ ИЗ ШИН С ПОМОЩЬЮ НАНЕСЕНИЯ УДАРОВ КУВАЛДОЙ ВО

ИЗБЕЖАНИЕ ПОЯВЛЕНИЯ ДЕФОРМАЦИИ ДЕТАЛЕЙ КОЛЕСА, ЗАБОИН И ТРЕЩИН. 5) Перед монтажом проверить комплектность шины и деталей колеса. Колесо и шина должны

быть только установленного размера. 6) К монтажу шин допускать только колеса, у которых не нарушена окраска всех деталей как с на-

ружной, так и с внутренней стороны. Применение деталей колес, подвергнутых коррозии, может при-вести к их поломкам во время движения, что может быть причиной несчастных случаев. Кроме того, применение неокрашенных деталей колес затрудняет не только монтаж, но и последующий демонтаж, так как к неокрашенным поверхностям борта шины прилипают сильнее, чем к окрашенным.

7) Перед монтажом проверить внешним осмотром состояние шины. Внутреняя полость ее долж-на быть чистой и сухой. Борта шины не должны иметь остатков облоя.

Тщательно проверить состояние элементов обода, особое внимание обратив на отсутствие тре-щин по канавке под замочное кольцо и по сварным соединениям. Для выявления трещин рекомендует-ся применять визуальный метод контроля, цветную, магнитную или ультразвуковую дефектоскопию. При визуальном контроле можно воспользоваться увеличительной лупой.

Нельзя допускать к эксплуатации ободья и другие детали колес, имеющие такие дефекты как трещины, наличие ржавчины и наплывов краски в местах, контактирующих с шиной или другими дета-лями колеса, а также с нарушением геометрии (повышенная овальность бортового кольца и обода, скручивание замочного кольца, вмятины, заусенцы и т.п.).

Не использовать ободья с плохим состоянием замочной канавки и замочные кольца с вышепере-численными дефектами, так как при накачивании шины может произойти самопроизвольный демонтаж.

Загрязненные участки колеса, особенно посадочные полки обода и места у вентильного отвер-стия, очистить от грязи и ржавчины металлической щеткой, обезжирить и подкрасить. При разрушении более 25 % всей окраски деталей колес произвести полную окраску, используя грунты и эмали, предна-значенные для металла.

З А П Р Е Щ А Е Т С Я : - использовать уплотнительные кольца, имеющие дефекты; - использовать отверстие под вентиль для строповки обода; - проводить технологические операции, связанные с нагревом обода и его деталей (сварка, резка,

и др.), когда колесо находится в сборе с шиной. 8) Монтаж шины на обод производится на шиномонтажном стенде в следующей последова-

тельности: - при снятой верхней траверсе установить обод колеса на опорные площадки ребер 4 (смотри ри-

сунок 10.6) и надеть на него бортовое кольцо; - надеть на обод шину и наложить на нее второе бортовое кольцо; - вставить во внутрь борта шины посадочное съемное кольцо;

- смазать новое уплотнительное кольцо раствором силиконового масла или мыльным раствором и уложить его на торец обода;

- уложить замочное кольцо; - установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра и застопорить ее захватным устройством; - опрессовать с помощью стенда съемное посадочное кольцо вместе с бортовым кольцом ниже

канавки на ободе под уплотнительное кольцо; - уложить уплотнительное кольцо в канавку; - установить замочное кольцо в канавку обода и убедившись в правильной его посадке, снять

усилие с посадочного кольца, отведя траверсу 8 в верхнее положение.


7555В-3902015 РЭ

10-11

При монтаже шины на обод следует соблюдать большую осторожность во избежание поврежде-ния бортов шины, уплотнительного кольца и элементов обода, обеспечивающих герметичность соеди-нений.

Для предохранения золотников от загрязнения и повреждения на вентиле должен быть колпачок. 9) Накачивание шины воздухом производится на шиномонтажном стенде с зафиксированным на-

жимным устройством на штоке силового цилиндра, обеспечивающим безопасность проведения работ. Накачивание шины воздухом производится в следующем порядке: - предварительно накачать шину воздухом до давления 0,08 – 0,10 МПа и проверить правиль-

ность сборки шины с ободом; - накачать шину воздухом до рекомендуемого рабочего давления для обеспечения плотного при-

легания борта шины к полке обода и выдержать в течение 10 – 15 минут. Проверить герметичность, за-лив в канавку бортовой закраины мыльный раствор. Герметичность соединений вентиль-обод и золот-никовая камера-золотник проверяется мыльным раствором;

- снизить давление воздуха в шине до 0,08 – 0,10 МПа, раскрепить и снять колесо со стенда. Герметичность второго борта проверяется аналогично, но колесо укладывается замочным коль-

цом вниз. Окончательно оценка герметичности колеса в сборе с шиной производится манометром по снижению давления за 24 часа. Снижение давления не допускается.

В Н И М А Н И Е ! ДОВОДИТЬ ДАВЛЕНИЕ В ШИНЕ ДО НОРМЫ СЛЕДУЕТ ТОЛЬКО ПОСЛЕ ЗАКРЕПЛЕ-НИЯ КОЛЕСА НА СТУПИЦЕ. РЯДОМ С НАКАЧИВАЕМОЙ ШИНОЙ НЕ ДОЛЖНЫ НАХОДИТЬСЯ ЛЮДИ. ПРИ УС-ТАНОВКЕ УДЛИНИТЕЛЕЙ ОБЯЗАТЕЛЬНО ПРОВЕРИТЬ ВЫХОД ВОЗДУХА ИЗ ШИНЫ НАЖАТИЕМ НА ЗОЛОТ-НИК УДЛИНИТЕЛЯ.

Транспортировку и хранение шин производить в вертикальном положении. Смонтированные ши-ны хранить при давлении воздуха в них 0,08 – 0,10 МПа.

10) Демонтаж шины с обода производится на шиномонтажном стенде при отсутствии давления воздуха в шине. При демонтаже шин руководствоваться паспортом к стенду.

Операция выполняется в следующей последовательности: - установить упоры 7 (смотри рисунок 10.6), 10 на гидроцилиндр и нижнюю траверсу. На нижние

упоры 10 установить опорное кольцо 5; - установить колесо с шиной в сборе на опорные площадки ребер 4 замочным основанием обода

вверх; - установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра, застопорить ее захватным устройством,

и перемещая верхнюю траверсу вниз, с помощью подвижных упоров опрессовать посадочное съемное кольцо до освобождения канавок под замочное и уплотнительное кольца;

- снять замочное и уплотнительное кольца из канавок, оставляя их на стенде; - застопорить выдвижными упорами 7 обод так, чтобы упоры не выступали за наружный диаметр

обода; - перемещая нижнюю траверсу вверх спрессовать с помощью нижних упоров 10 и опорного коль-

ца 5 через нижнее бортовое кольцо колеса нижний борт шины до схода посадочного кольца совместно с верхним бортом шины с обода;

- расстопорить верхнюю траверсу и захватным устройством верхней траверсы захватить шину с посадочным съемным, бортовым, замочным и уплотнительным кольцами и снять со стенда с помощью грузоподъемного устройства;

- установить выдвижные упоры 7 так, чтобы упоры выступали за наружный диаметр обода на ве-личину 4-5 мм;

- установить шину с посадочным съемным кольцом на выдвижные упоры 7; - установить верхнюю траверсу, застопорить ее и опрессовать с помощью подвижных упоров 6

бортовое кольцо, спрессовав при этом борт шины с посадочного съемного кольца; - снять посадочное съемное кольцо со стенда и сдвинув выдвижные упоры 7 застопорить обод; - снять шину с бортовым кольцом со стенда; - снять обод с бортовым кольцом со стенда. 11) Колесо на переднюю ступицу установить в следующей последовательности: - повернуть ступицу пазом вниз и установить на ступицу колесо, совместив ограничитель обода с

пазом ступицы; - установить верхний и нижний, а затем левый и правый прижимы и предварительно навернуть

гайки;


7555В-3902015 РЭ

10-12

- установить остальные прижимы и навернуть гайки. Гайки затягивать в диаметрально противо-положной очередности за несколько приемов моментом 0,15-0,20 кН.м для обеспечения концентрично-го положения колеса на ступице и биения колеса по боковине покрышки не более 10 мм;

- затянуть гайки крутящим моментом 0,56 – 0,70 кН.м; - накачать шину воздухом до требуемого давления. Навернуть на вентиль колпачок. 12) Задние колеса устанавливаются на ступицу в следующей последовательности: - повернуть ступицу пазом вниз и установить на нее внутреннее колесо, совместив ограничитель

обода с пазом ступицы. Перед установкой внутреннего колеса проверить герметичность соединения вентиля с удлините-

лем мыльной эмульсией и нажатием на стержень золотника убедиться в выходе воздуха. Рекомендует-ся для обеспечения концентричного положения колеса относительно ступицы зафиксировать его под-кладочными клиньями, установленными под шину;

- установить на ступицу распорное кольцо и наружное колесо; - установить сверху прижим и предварительно навернуть гайку; - установить снизу прижим и предварительно навернуть гайку; - постепенным заворачиванием гаек сверху и снизу до момента 0,15 – 0,20 кН.м обеспечить кон-

центричное положение наружного колеса относительно ступицы. Удалить подкладочные клинья из-под внутреннего колеса, если они были установлены;

- установить остальные прижимы, не допуская их перекоса. Для установки прижимов без переко-са рекомендуется поворачивать ступицу в положение, когда прижимы устанавливаются сверху и снизу;

- затянуть гайки постепенно в три-четыре приема по крестообразной схеме (поочередно диамет-рально противоположно). Окончательный момент затяжки 0,56 – 0,70 кН.м. Допускаемое биение колеса по боковине покрышки не более 10 мм;

- закрепить удлинитель вентиля согласно рисунка 10.4 (выносной элемент А); - накачать шины воздухом до рабочего давления и навернуть колпачки вентиля.

10.2.4 Система контроля телеметрическая СКТ для измерения давления в шинах На самосвал устанавливается система контроля телеметрическая для измерения давления воз-

духа в шинах.

Рисунок 10.7 – Установка корпусов СКТ передних колес: 1 – переходник; 2, 9 – гайки; 3 – корпус СКТ; 4 – болт; 5 – скоба; 6 – удлинитель гибкий; 7 – кожух защитный; 8 – пере-

дающий модуль передних колес; 10 – пластина крепления передающего модуля; 11 – кольцо уплотнительное; 12 – вентиль; 13 – ступица переднего колеса


7555В-3902015 РЭ

10-13

Технические характеристики системы, описание, порядок проверки работоспособности датчиков давления в шинах, настроек базового модуля и общей работоспособности СКТ, техническое обслужи-вание и возможные неисправности СКТ и способы их устранения смотри в руководстве по эксплуатации системы, которое входит в комплект эксплуатационной документации и прикладывается при отгрузке.

Установка корпусов СКТ передних и задних колес с узлами и деталями системы приведена на ри-сунках 10.7 и 10.8, монтаж системы контроля давления в шинах приведена на рисунке 10.9.

Установка корпусов СКТ передних колес. Установку корпусов СКТ передних колес производить в следующей последовательности: – после установки и закрепления колеса зафиксировать удлинитель 6 (смотри рисунок 10.7)

скобой 5; – свернуть из удлинителя 6 колпачок-ключик и вывернуть золотник; – ввернуть золотник в переходник 1 и навернуть на переходник колпачок-ключик; – ввернуть переходник 1 в корпус СКТ 3, установив уплотнительное кольцо 11; – соединить корпус СКТ 3 с удлинителем 6 накидной гайкой; – навернуть передающий модуль 8 на корпус СКТ 3 и зафиксировать пластиной крепления 10 пе-

редающего модуля с помощью гайки 9; – закрепить защитный кожух 7 на ступице переднего колеса 13, используя один из болтов креп-

ления крышки; – установить корпус СКТ 3 с передающим модулем 8 в кожух защитный 7 и закрепить гайкой 2; – накачать колесо до номинального давления; – проверить герметичность резьбовых соединений с помощью мыльного раствора. Аналогичные операции провести для второго переднего колеса.

Рисунок 10.8 – Установка корпусов СКТ задних колес: 1 – корпус СКТ; 2 – кожух защитный; 3 – мост задний; 4 – болт; 5 – пластина крепления передающего модуля; 6 – пе-

редающий модуль задних колес; 7 – удлинитель гибкий; 8, 10, 11 – гайки; 9 – пластина крепления корпусов СКТ; 12 – кольцо уп-лотнительное; 13 – переходник


7555В-3902015 РЭ

10-14

Рисунок 10.9 – Монтаж системы контроля давления в шинах:

1, 5 – кляммеры; 2 – болт; 3 – гайка; 4 – антенна правого борта; 6 – трубопровод пневмосистемы; 7 – хомут элек-тромонтажный; 8 – антенна левого борта;9 – крыло левое; 10 – чехол антенный; 11 – базовый модуль; 12 – жгут проводов


7555В-3902015 РЭ

10-15

Монтаж корпусов СКТ задних колес. Монтаж корпусов СКТ задних колес производить в следующей последовательности: – после установки и закрепления колес установить пластину 9 (смотри рисунок 10.8) крепления

корпусов СКТ и закрепить в ней удлинитель 7 и вентиль наружного колеса гайками 8; – ввернуть переходники 13 в корпуса СКТ 1, установив уплотнительные кольца 12; – навернуть передающий модуль 6 на корпус СКТ 1 внутреннего колеса и зафиксировать пласти-

ной крепления 5 передающего модуля с помощью гаек 10 и 11. Такую же операцию провести для пере-дающего модуля и корпуса СКТ для наружного колеса;

– свернуть из удлинителя 7 колпачок-ключик и вывернуть золотник; – свернуть с вентиля наружного колеса колпачок-ключик и вывернуть золотник; – ввернуть золотники в переходники 13; – соединить корпус СКТ 1 с удлинителем 7 внутреннего колеса и корпус СКТ с вентилем наружно-

го колеса; – накачать колеса до номинального давления; – проверить герметичность резьбовых соединений с помощью мыльного раствора; – навернуть на переходники 13 колпачки-ключики; – установить и закрепить защитный кожух 2 двумя болтами 4 к водилу колесной передачи задне-

го моста 3; Аналогичные операции провести на двух других колесах заднего моста. Передающие модули передних 8 (смотри рисунок 10.7) и задних 6 (смотри рисунок 10.8) колес

устанавливать комплектно с базовым модулем 11 (смотри рисунок 10.9).


7555В-3902015 РЭ

10-16

Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

11-1

11 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ 11.1 Особенности конструкции Рулевое управление – гидрообъемное с внутренней гидравлической обратной связью. Конст-

руктивно в рулевом управлении два привода – механический и гидравлический объемный. Механический привод предназначен для привода рулевого механизма и включает рулевую ко-

лонку 7 (рисунок 11.1), карданный вал 9 и элементы их крепления.

Рисунок 11.1 – Механический привод гидравлического рулевого механизма: 1 – механизм рулевой гидравлический; 2 – крышка; 3 – колесо рулевое; 4 – крышка верхнего кожуха; 5, 18 – винты;

6 – кожух верхний; 7 – колонка рулевая с кронштейном; 8, 14 – болты; 9 – вал карданный рулевого управления; 10 – фланец с подшипником; 11 – крышка подшипника; 12 – шпонка; 13 – вал рулевого механизма; 15 – эмблема; 16 – рукоятка регулировки рулевой колонки по высоте; 17 – гайка; 19 – кронштейн левый; 20 – кронштейн левый; 21 – шайба; 22 – рукоятка регулировки рулевой колонки по углу наклона


7555В-3902015 РЭ

11-2

Гидравлический привод (рисунок 11.2) состоит из гидравлического рулевого механизма А1, двух гидроцилиндров поворота Ц1 и Ц2, фильтров Ф1 и Ф2, клапана регулятора А2, перепускных кла-панов К3 и К4, шестеренного насоса Н1 и согласующего клапана "или" К1.

При работающем двигателе и нейтральном положении рулевого колеса рабочая жидкость от на-соса подается в рулевой механизм и, пройдя по внутренним каналам, сливается в гидробак.

При повороте рулевого колеса рулевой механизм нормировано подает рабочую жидкость в гид-роцилиндры поворота Ц1 Ц2, причем подача пропорциональна углу поворота вала рулевого механизма (углу поворота рулевого колеса).

Подаваемая рабочая жидкость перемещает поршни и штоки гидроцилиндров, штоки поворачи-вают поворотные рычаги и поворачиваются связанные с рычагами управляемые колеса.

Кроме того, рулевое управление включает аварийный привод А3. Насос аварийного привода под-ключен к гидравлической системе рулевого управления и приводится от электродвигателя постоянного тока, запитанного от аккумуляторных батарей. Включение электродвигателя производится автоматиче-ски при аварийном останове двигателя или выключателем на панели приборов.

Рисунок 11.2 – Схема гидравлической системы рулевого управления:

А1 – гидравлический рулевой механизм; А2 – клапан-регулятор; А3 – насос аварийного привода с электродвигателем; Ц1, Ц2 – гидроцилиндры поворота; Н1 – насос НШ 100А-3 гидросистемы опрокидывающего механизма; К1 – клапан "или"; К2 – клапан; К3, К4 – перепускные клапаны; КП1 – предохранительный клапан; КО1 – обратный клапан; НД1 – насос-дозатор; Ф1, Ф2 – фильтры; ПУ – панель управления гидросистемы опрокидывающего механизма


7555В-3902015 РЭ

11-3

11.2 Узлы рулевого управления Рулевая колонка 5 (смотри рисунок 11.1) имеет регулировки по углу наклона и по высоте. Регу-

лировка по углу наклона осуществляется после поворота ручки 14 вниз. Регулировка по высоте осуще-ствляется после поворота ручки 15 на себя.

Карданный вал (рисунок 11.3) рулевого управления соединяет между собой вал рулевой колон-ки с валом рулевого механизма, к которым он крепится при помощи шпонок 10 и стяжных болтов 2. Он состоит из двух карданных шарниров 1, трубы 3 и шлицевого вала 6. Шлицевое соединение закрыто защитной муфтой 5, которая закреплена на валу и трубе проволочными шплинтами 4.

Карданный шарнир состоит из двух вилок 7, крестовины 11 с предохранительным клапаном 9 и

четырех игольчатых подшипников 14, которые запрессованы в отверстия вилок и зафиксированы сто-порными кольцами 13. Торцевое уплотнение 12 удерживает в подшипнике смазку и предохраняет его от загрязнения. Вилки, соединенные с трубой и шлицевым валом, при сборке располагают в одной плоскости.

Смазка, заложенная в шлицевое соединение и игольчатые подшипники, обеспечивает работу карданного вала в течение срока службы самосвала до капитального ремонта.

Тяга рулевой трапеции состоит из трубы тяги 5 (рисунок 11.4) и двух ввернутых в нее правого и левого наконечников тяги 1 и 6, которые зафиксированы клеммовыми соединениями 3.

Разность размеров А и В не должна быть более 3 мм. Затяжку гаек 4 клеммовых соединений рулевой тяги производить только после установки тяги на

самосвал и регулировки схождения колес моментом 80 – 100 Н.м.

Рисунок 11.4 – Тяга рулевой трапеции: 1, 6 – наконечники тяги; 2 – болт; 3 – клемма; 4 – гайка; 5 – труба тяги

Рисунок 11.3 – Карданный вал рулевого управления: 1 – карданный шарнир; 2 – стяжной болт; 3 – труба; 4 – про-

волочный шплинт; 5 – защитная муфта; 6 – шлицевой вал; 7 – вил-ка; 8 – пробка; 9 – предохранительный клапан; 10 – шпонка; 11 – кре-стовина; 12 – торцевое уплотнение; 13 – стопорное кольцо; 14 – игольчатый подшипник


7555В-3902015 РЭ

11-4

Наконечник тяги – шарнирный, состоит из наконечника 6 (рисунок 11.5), пальца 9, сферического

подшипника 8 и крышки 5. В крышку ввернута масленка 2. Шарнир подшипника 8 после установки пальца 9 должен проворачиваться при приложении мо-

мента 15 Н м не более.

Рисунок 11.5 – Наконечник тяги: 1, 4 – болты; 2 – масленка; 3 – шплинт-проволока;

5 – крышка; 6 – наконечник тяги; 7 – шайба упорная; 8 – подшипник сферический; 9 – палец; 10 – гайка само-стопорящаяся

Гидравлический рулевой механизм включает насос-дозатор 1 (рисунок 11.6), фланец 2 в сборе

с валом привода 3. Рулевой механизм устанавливается на кронштейн под полом кабины совместно с фланцем 2.

Рисунок 11.6 – Рулевой механизм гидравлический: 1 – насос-дозатор; 2 – фланец; 3 – вал привода рулевого механизма; 4 – штуцер


7555В-3902015 РЭ

11-5

Насос-дозатор состоит из двух элементов: распределительного блока 2 (рисунок 11.7) и гидро-мотора 1 обратной связи.

Распределительный блок 2 состоит из корпуса 18, золотника 13, гильзы 9, комбинированного уп-лотнения 15 в составе резинового и защитного колец, упорного подшипника 16 и пыльника 14, запрес-сованного в кольцевую проточку в верхней части корпуса.

Золотник занимает фиксированное положение в гильзе посредством штифта 10 и пластинчатых пружин 11, вставленных через пазы золотника и гильзы и имеет возможность при приложении момента, поворачиваться относительно гильзы на угол 150 в обе стороны.

Напорный и сливной каналы распределительного блока разделены между собой обратным кла-паном 17.

Гидромотор 1 обратной связи состоит из венца 5, звезды 6, крышки 4 и распределительного дис-ка 7. Вращательный момент от звезды к паре золотник гильза или наоборот передается карданом 8. Все элементы гидромотора стягиваются с корпусом семью болтами 3.

Герметичность разъемов гидромотора и распределительного блока обеспечивается резиновыми уплотнительными кольцами 20 и 21.

Подключение насоса-дозатора к гидросистеме рулевого управления осуществляется посредст-вом четырех резьбовых отверстий на корпусе распределительного блока 2: Р, Т, L и R.

Насос-дозатор работает следующим образом. В нейтральной позиции золотника 13 с гильзой 9 рабочая жидкость, подаваемая насосом питания

в линию Р гидроруля поступает по каналам корпуса и сверлениям гильзы и золотника в линию Т, а от-туда на слив в гидробак.

При повороте рулевого колеса поворачивается золотник 13 и открывается проход рабочей жид-кости из отверстий Р через гидромотор обратной связи к соответствующему отверстию R или L и далее к цилиндру поворота, при этом второе отверстие (L или R) сообщается с отверстием T и рабочая жид-кость из цилиндра поворота сливается в бак. Управляемые колеса поворачиваются.

Рисунок 11.7 – Насос-дозатор: 1 – гидромотор обратной связи; 2 – распределительный блок; 3 – болт; 4 – крышка; 5 – венец; 6 – звезда; 7 – распре-

делительный диск; 8 – кардан; 9 – гильза; 10 – штифт; 11 – пластинчатые пружины; 12 – ограничительное кольцо; 13 – зо-лотник; 14 – пыльник; 15 – комбинированное уплотнение; 16 – упорный подшипник; 17 – обратный клапан; 18 – корпус; 19 – резьбовая втулка; 20, 21 – уплотнительные кольца; 22 – специальный болт;

Р – напорная линия; Т – сливная линия; L и R – соответственно цилиндровые линии для поворота влево и вправо


7555В-3902015 РЭ

11-6

Рабочая жидкость, проходя через гидромотор обратной связи, вращает звезду 6 (смотри рисунок 11.7) и связанную с ней через кардан 8 и штифт 10 гильзу 9 в сторону вращения золотника 13.

При прекращении поворота рулевого колеса (и, соответственно, золотника 13) гильза 9 довора-чивается до исходного относительно золотника 13 положения, при этом отверстия P и T сообщаются между собой и рабочая жидкость от насоса рулевого управления сливается в масляный бак, а отвер-стия R и L перекрываются.

Следует помнить, что при длительном удерживании в крайних положениях на режиме срабаты-вания предохранительного клапана происходит быстрый нагрев рабочей жидкости гидросистемы, а также интенсивный износ питающего насоса и выход его из строя.

В напорной гидролинии рулевого механизма установлен фильтр с фильтрующим элементом, от-деляющим механические примеси размером более 0,01 мм.

Клапан-регулятор, установленный в гидросистеме, предназначен для защиты насоса и гидроци-линдров от перегрузки. При увеличении частоты вращения двигателя он ограничивает подачу рабочей жидкости в гидросистему и давление в ней. В корпусе 17 (рисунок 11.8) клапана-регулятора установлен золотниковый клапан: гильза 16, золотник 18 и пружина 15. К корпусу крепится шариковый предохрани-тельный клапан. Клапан отрегулирован на давление (12,5 ± 0,5) МПа.

Клапан-регулятор должен обеспечивать расход рабочей жидкости из канала IV от 60 до 90 л/мин при подаче в канал VII рабочей жидкости с расходом (130 ± 15) л/мин.

Действие клапана-регулятора. Рабочая жидкость подается в полость VII и, пройдя дроссельное отверстие V, поступает к гидравлическому рулевому механизму. С увеличением расхода через дрос-сель V увеличивается и давление в полостях VII и III. При определенном (расчетном) расходе давление в полости III достигает такой величины, что сила, действующая на торец золотника 18, превышает со-противление пружины 15. Золотник смещается влево (по рисунку), открывает окна в гильзе 16 и рабо-чая жидкость проходит в полость II, соединенную со сливной гидролинией. В дальнейшем с увеличени-ем подачи рабочей жидкости в полость VII расход через дроссель V увеличивается незначительно, а излишек рабочей жидкости поступает в сливную гидролинию.

Таким образом, ограничивается подача жидкости к гидравлическому рулевому механизму.

Рисунок 11.8 – Клапан-регулятор: 1 – заглушка клапана; 2, 21, 22 – кольца уплотнительные; 3 – корпус клапана; 4, 19 – болты; 5 – втулка; 6 – пробка;

7 – седло; 8 – клапан; 9 – сухарь; 10 – прокладка; 11 – гайка; 12 – колпак; 13 – винт регулировочный; 14, 15 – пружины; 16 – гильза; 17 – корпус; 18 – золотник; 20 – крышка;

I – канал подвода масла к клапану; II – сливной канал; III – полость торца золотника; IV – канал подачи масла к гидрав-лическому рулевому механизму; V, VI – дроссельные отверстия; VII – канал подвода масла от насоса


7555В-3902015 РЭ

11-7

При увеличении давления в полости IV (смотри рисунок 11.8) увеличивается давление и в свя-занной с ней через дроссель VI полости I.

При определенном давлении в полости I открывается шариковый предохранительный клапан 8 и жидкость из этой полости поступает в полость II. После этого увеличение давления в полости I прекра-щается. Давление в полости VII и в связанных с ней полостях IV и I продолжает увеличиваться, пока не достигнет величины, обусловленной сопротивлением дросселя VI расходу, созданному клапаном 8. Одновременно золотник 18, преодолевая усилие пружины 15, занимает положение, обусловленное пе-репадом давления жидкости в полостях I и III, открывая окна в гильзе 16 на величину, обеспечивающую сброс избыточного давления.

Таким образом, ограничивается давление в системе рулевого управления. Давление регулирует-ся винтом 13.

Гидравлический цилиндр поворота – двойного действия, состоит из корпуса цилиндра 7 (рису-нок 11.9) и штока 8 с поршнем 11. Поршень 11 закреплен на штоке 8 самостопорящейся гайкой 12. Крышка 5 закреплена шестью болтами 2.

Подвижное соединение поршня с цилиндром уплотнено фторопластовым поршневым уплотнени-ем 10. Подвижное соединение штока с крышкой уплотнено фторопластовым штоковым уплотнением 21 и манжетой 22. Шток перемещается по поверхности фторопластовых направляющих колец 20.

Для предотвращения попадания грязи внутрь цилиндра в крышке 5 установлен фторопластовый грязесъемник 23.

Неподвижные соединения уплотнены резиновыми кольцами 1 и 6.

Рисунок 11.9 – Гидравлический цилиндр поворота:

1, 6 – кольца уплотнительные; 2, 4, 16 – болты; 3 – масленка; 5 – крышка передняя; 7 – корпус цилиндра; 8 – шток; 9, 20 – кольца направляющие; 10 – уплотнение поршневое; 11 – поршень; 12, 19 – гайки самостопорящиеся; 13 – подшипник сферический; 14 – шайба упорная; 15 – шплинт-проволока; 17 – крышка; 18 – палец; 21 – уплотнение штоковое; 22 – манжета; 23 – грязесъемник

Фильтр (рисунок 11.10) предназначен для улучшения очистки рабочей жидкости с целью обеспе-

чения безопасной эксплуатации самосвалов. В корпусе 6 фильтра установлен фильтрующий элемент 7. Для обеспечения герметичности с од-

ной стороны фильтрующего элемента находится заглушка 4, с другой стороны – втулка 10, в пазы кото-рых установлены уплотнительные кольца 5. Заглушка, фильтрующий элемент и втулка поджимаются пружиной 3 к крышке фильтра 13, которая навернута на корпус 6.


7555В-3902015 РЭ

11-8

В крышку фильтра вмонтирован перепускной

клапан 11 (смотри рисунок 11.10), который сраба-тывает при загрязнении фильтрующего элемента. Фильтр отделяет из рабочей жидкости механические примеси размером более 0,01 мм.

В верхней части крышки 13 фильтра установ-лен индикатор засоренности 16 фильтроэлемента 7.

В фильтр гидросистемы рулевого управления предусмотрена установка синтетического фильтрую-щего элемента.

Замену синтетического фильтрующего элемен-та в фильтре высокого давления в гидроприводе ру-левого управления производить при срабатывании индикатора засоренности фильтра, включается кон-трольная лампа на панели приборов, но не позднее сезонного обслуживания (СО).

Рисунок 11.10 – Фильтр: 1 – пробка; 2, 5, 9, 15, 17, 18 – уплотнительные кольца;

3, 12 – пружины; 4 – заглушка; 6 – корпус фильтра; 7 – элемент фильтрующий; 8 – шайба защитная; 10 – втулка; 11 – клапан; 13 – крышка фильтра; 14 – направляющая клапана; 16 – индика-тор засоренности

Аварийный привод рулевого управления (рисунок 11.11) состоит из электродвигателя 5 и

шестеренного насоса 11 (правого вращения), соединенных через переходник 7 и шлицы на валу насоса и муфты 3. Насос аварийного привода подает рабочую жидкость в гидросистему через клапан "или" и включается автоматически при аварийном снижении давления масла в системе смазки двигателя или внезапной его остановке.

Рисунок 11.11 – Аварийный привод рулевого управления:

1 – удлинитель; 2 – уплотнительное кольцо; 3 – муфта; 4 – кронштейн дублирующего привода на раме; 5 – электро-двигатель; 6 – стяжка электродвигателя; 7 – переходник; 8 – фланец; 9 – штуцер; 10 – угольник; 11 – насос; 12 – гайка; 13, 14 – болты


7555В-3902015 РЭ

11-9

Электродвигатель насосного агрегата подключен к аккумуляторным батареям и имеет два режи-ма управления: автоматический и ручной. Переключение режимов осуществляется выключателем, ус-тановленным на панели приборов.

Ручной режим управления используется в случае буксировки самосвала на короткое расстояние (в карьере, в гараже).

При включении аварийного привода загорается сигнальная лампа (красный свет) на панели приборов.

В Н И М А Н И Е : 1 ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ САМОСВАЛА ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА ДОЛЖЕН БЫТЬ В ПО-

ЛОЖЕНИИ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕЖИМА УПРАВЛЕНИЯ. 2 ЗАПРЕЩАЕТСЯ ВКЛЮЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА В РУЧНОМ РЕЖИМЕ

ПРИ РАБОТЕ ОСНОВНОГО ИСТОЧНИКА ЭНЕРГИИ. 3 ВРЕМЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА РУЛЕВОГО

УПРАВЛЕНИЯ ЗАВИСИТ ОТ СОСТОЯНИЯ АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ И НЕ ДОЛЖНО ПРЕВЫШАТЬ 60 C. 4 ВО ИЗБЕЖАНИЕ ВЫХОДА ИЗ СТРОЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ САМОСВАЛА УДЕРЖИВАТЬ РУЛЕ-

ВОЕ КОЛЕСО В "УПОРЕ" НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

11.3 Техническое обслуживание рулевого управления Обслуживание узлов рулевого управления в процессе эксплуатации заключается в проверке гер-

метичности гидросистемы, периодической смазки трущихся поверхностей, проверке затяжки резьбовых соединений.

Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-ри в главе «Техническое обслуживание».


– проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения рулевого управле-ния (крепления рычагов, цилиндров поворота, тяги, клеммовые соединения рулевой трапеции). Все де-тали должны быть надежно закреплены. Моменты затяжки смотри в приложении А.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы. Убедиться в

отсутствии подтеканий рабочей жидкости из соединений трубопроводов и шлангов; – проверить внешним осмотром состояние поворотных рычагов, цилиндров поворота, тяги руле-

вой трапеции. Все детали должны быть надежно закреплены. Изгибы и другие повреждения не допус-каются;

– проверить на ходу работоспособность рулевого управления; – проверить исправность аварийного привода рулевого управления. При включении электродвигателя аварийного привода самосвала с заглушенным двигателем

должен обеспечиваться поворот управляемых колес при вращении рулевого колеса.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2) При ТО–2: – проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и

шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-ния шлангов подтянуть;

– подтянуть крепления рычагов, цилиндров поворота, тяги, клеммовые соединения рулевой тра-пеции. Ослабление крепления не допускается.

Момент затяжки приведен в приложении А; – проверить внешним осмотром состояние сварных швов кронштейнов цилиндров поворота, ры-

чагов рулевой трапеции. Изгибы, трещины на деталях и сварных швах и другие повреждения не допус-каются.

Сезонное обслуживание (СО) При СО: – проверить давления масла в гидросистеме рулевого управления.


7555В-3902015 РЭ

11-10

Операция выполняется на негруженом самосвале в следующем порядке: - вывернуть пробку 1/8" на корпусе предохранительного клапана клапана-регулятора и устано-

вить манометр. В целях безопасности выполнения работы манометр должен быть с трубкой, позво-ляющей вывести его за габарит самосвала;

- запустить двигатель и установить частоту вращения 1500 мин-1; - вывернуть управляемые колеса в крайнее положение, при этом наблюдать за показанием ма-

нометра. Давление масла должно быть 12,0 – 13,0 МПа; – проверить частоту вращения рулевого колеса в крайних положениях управляемых колес

(«скольжение»). Это явление вызвано внутренними утечками в гидравлической системе рулевого управления.

Проверка производится на негруженом самосвале при рабочем давлении масла в гидросистеме (12,0 – 13,0 МПа).

Последовательность выполнения операции: - запустить двигатель, установить частоту вращения коленчатого вала 1500 мин-1; - повернуть управляемые колеса в крайнее положение. Продолжая вращать рулевое колесо в ту

же сторону, определить частоту вращения колеса. Она должна быть не более 3 – 4 мин-1. В качестве секундомера можно использовать наручные часы с секундной стрелкой;

– заменить фильтрующий элемент в фильтре в напорной линии рулевого управления. Замену фильтрующего элемента в напорном фильтре рулевого управления производить при не-

прерывном функционировании соответствующего сигнализатора на панели приборов.

Другие виды технического обслуживания – проверить зазоры в шарнирах цилиндров поворота, тяги рулевой трапеции при достижении са-

мосвалом пробега 40-50 тысяч км. При необходимости заменить шарнирные подшипники. Зазоры в шарнирах рулевой трапеции проверяют при работающем двигателе резким поворачи-

ванием рулевого колеса вправо и влево. В шарнирах рулевой трапеции люфта не должно быть. При увеличении люфта в шарнирах ци-

линдров поворота и тяги рулевой трапеции до 0,5 мм необходимо произвести замену сферических подшипников.

– отрегулировать схождение управляемых колес при достижении самосвалом пробега 40-50 ты-сяч км. Схождение колес есть разность размеров В – А = (7 – 9) мм. Смотри раздел «Техническое об-служивание передней оси».

В случае замены на самосвале рулевой тяги, поворотных кулаков и при повышенном износе про-тектора шин проверить и при необходимости отрегулировать схождение передних управляемых колес.

В Н И М А Н И Е : 1 ЗАПРАВКУ МАСЛА В БАК ГИДРОСИСТЕМЫ ПРОИЗВОДИТЬ ТОЛЬКО ЧЕРЕЗ ФИЛЬТР! 2 ГРЯЗЬ И ПРИМЕСИ ВСЕХ ВИДОВ – ГЛАВНАЯ ПРИЧИНА БОЛЬШИНСТВА НЕИСПРАВНОСТЕЙ В

ГИДРОСИСТЕМЕ! 3 НЕСВОЕВРЕМЕННАЯ ЗАМЕНА ФИЛЬТРОВ ГИДРОСИСТЕМЫ И ЗАГРЯЗНЕНИЕ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ

ПРИВОДЯТ К ЗАКЛИНИВАНИЮ И ДРУГИМ НЕИСПРАВНОСТЯМ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ!


7555В-3902015 РЭ

11-11

11.4 Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения

Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения приведены в таблице 11.1

Таблица 11.1 – Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения

Наименование неисправности и ее внешнее проявление Вероятная причина Способ устранения

Затруднен поворот рулевого колеса

Насос неисправен Отремонтировать или заменить насос Насос износился Заменить насос Клапан-регулятор заклинило в откры-том положении или его установленное давление слишком мало

Отремонтировать или прочистить кла-пан-регулятор. Установить клапан на требуемое давление

Слишком большое трение в механи-ческом приводе рулевого управления

Смажьте подшипники и шарниры, при необходимости отремонтируйте

Не герметичен клапан "или" аварий-ного привода рулевого управления

Промыть, прочистить и при необходи-мости причеканить шарик

Самосвал самопроизвольно отклоняется от заданного направления движения. Требуется постоянная корректировка курса

Пластинчатая пружина в насосе-дозаторе потеряла упругость или сломалась

Заменить насос-дозатор

Изношены зубчатые детали гидромо-тора обратной связи насоса-дозатора


Заклинил гидроцилиндр или износи-лись уплотнения поршня

Отремонтировать или заменить гидро-цилиндр, заменить изношенные уплот-нения

Невозможно установить нейтральное по-ложение рулевого колеса

Вал привода рулевого механизма и насос-дозатор несоосны

Соосно выставить вал привода рулево-го механизма и рулевой механизм

Наличие сжатия между золотником и гильзой (деформация) распредели-тельного блока насоса-дозатора


Эффект "прокручивания" – самопроиз-вольный поворот рулевого колеса

Пластинчатые пружины заклинило или они сломаны


Наличие заклинивания между золот-ником и гильзой из-за попадания час-тиц грязи

Прочистить и промыть детали насоса-дозатора или заменить его

Угловые колебания управляемых колес. Вибрация управляемых колес (вибрацию вызывает грубый протектор на шинах)

Наличие воздуха в цилиндре поворота

Стравить масло из цилиндра. Найти и устранить причину накопления воздуха

Износ шарнирных соединений цилиндров поворота и тяги рулевой трапеции

Заменить изношенные детали в шар-нирных соединениях

Возможность поворота рулевого колеса на полный оборот без движения управ-ляемых колес

Недостаточный уровень рабочей жид-кости в гидробаке

Долить масло до требуемого уровня

Износ уплотнений гидроцилиндров поворота

Заменить уплотнения в гидроцилиндрах

Износ зубчатых деталей гидравличе-ского рулевого механизма


При попытке повернуть быстро, рулевое управление оказывается слишком мед-ленным и тяжелым

Недостаточная подача масла в руле-вой механизм, неисправен насос

Заменить насос

Установленное давление клапана-регулятора низкое

Установите клапан-регулятор на тре-буемое давление

Заклинивание золотника клапана-регулятора

Разобрать клапан регулятор и промыть детали


7555В-3902015 РЭ

11-12



Поворот рулевого колеса вызывает про-тивоположный поворот управляемых колес

Гидравлические шланги перепутаны местами

Поменяйте шланги местами

Затруднен в начале вращения поворот рулевого колеса

Слишком густое (холодное) масло Запустить двигатель и дождаться разо-грева рабочей жидкости

Наличие утечек на входном валу насоса-дозатора, либо на стыках гидромотора обратной связи.

Хвостовик золотника поврежден Заменить насос-дозатор

Ослаблены стяжные болты насоса-дозатора

Затянуть болты усилием затяжки 30 – 35 Н.м

Повреждены уплотнительные кольца Заменить уплотнительные кольца

Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

12-1

12 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ 12.1 Особенности конструкции Самосвал оборудован рабочей, стояночной, запасной и вспомогательной тормозными

системами. Рабочая тормозная система с гидравлическим приводом, разделенным на контур передних и кон-

тур задних тормозов, действует на все колеса. Она предназначена для регулирования скорости движе-ния, остановки самосвала, создания безопасных условий эксплуатации в любых дорожных и климати-ческих условиях.

Стояночная тормозная система имеет гидравлический привод и действует на колеса заднего моста.

Система замедления (вспомогательная) – гидродинамический тормоз-замедлитель, смонтиро-ванный на ведущем валу гидромеханической передачи. На самосвале с многодисковыми маслоохлаж-даемыми тормозами в качестве замедлителя используются многодисковые тормозные механизмы зад-них колес. Торможение в целях замедления осуществляется отдельной ножной педалью.

В качестве запасного (аварийного) тормоза используется стояночный и исправный контур рабо-чей тормозной системы.

Рисунок 12.1 – Принципиальная гидравлическая схема тормозных механизмов однодискового типа сухого трения:

А2 – фильтр; А3 – автомат разгрузки насоса; А4 – кран управления рабочими тормозами; А5 – кран управления стоя-ночным тормозом; А6 – клапан защитный двойной; А7 – клапана двухмагистральные; АК1, АК2, АК3 – пневмогидроаккумуля-торы; Ц1 – цилиндр стояночного тормоза; Ц2, Ц3, Ц4, Ц5 – цилиндры тормозных механизмов заднего контура рабочих тор-мозов; Ц6, Ц7, Ц8, Ц9 – цилиндры тормозных механизмов переднего контура рабочих тормозов; РД4 – датчик давления; РД1, РД2, РД3, РД5, РД6 – реле давления; ВН4, ВН5, ВН6, ВН7 – клапана соединительные; Р7 – гидрораспределитель РГСЗ-6; Н1 – насос шестеренный; МН2, МН4, МН5, МН6, МН7 – манометры (устанавливать при диагностике гидропривода тормоз-ных систем);

I – в гидросистему опрокидывающего механизма


7555В-3902015 РЭ

12-2

Работа гидропривода тормозных механизмов однодискового типа сухого трения При работающем двигателе рабочая жидкость из бака насосом Н1 (рисунок 12.1) подается через

фильтр А2, автомат разгрузки насоса А3 и двойной защитный клапан А6 в жидкостные камеры пневмо-гидроаккумуляторов АК1, АК2, АК3 и заряжает их. При достижении заданного давления рабочей жидко-сти в пневмогидроаккумуляторах плунжер блока управления автомата разгрузки насоса А3 смещается вниз (по схеме) и подает рабочую жидкость через дроссель в торцевую полость клапана. Клапан авто-мата разгрузки насоса смещается влево (по схеме) и соединяет напорную гидролинию насоса Н1 с гид-росистемой опрокидывающего механизма I. При снижении давления рабочей жидкости в пневмогидро-аккумуляторах плунжер блока управления и клапан автомата разгрузки насоса смещаются в обратном направлении и подключают насос на зарядку пневмогидроаккумуляторов. Если по каким-либо причинам отказал автомат разгрузки насоса, блок управления работает в режиме предохранительного клапана прямого действия.

От пневмогидроаккумуляторов АК1, АК2, АК3 рабочая жидкость под давлением подводится к тормозному крану управления рабочим тормозом А4, крану управления вспомогательным тормозом А1 и крану управления стояночным тормозом А5. При снятом усилии с педали золотники крана рабочего тормоза А4 перекрывают каналы от пневмогидроаккумуляторов, а полости цилиндров Ц2 – Ц9 соеди-няют со сливом и самосвал расторможен.

При нажатии на педаль крана рабочего тормоза А4 золотники крана, передвигаясь, сначала пе-рекрывают сливные каналы и при дальнейшем движении соединяют каналы от пневмогидроаккумуля-торов с каналами к тормозным цилиндрам.

Рисунок 12.2 – Принципиальная гидравлическая схема тормозных систем самосвала с ММОТ: А1 – кран управления вспомогательным тормозом; А2 – фильтр; А3 – автомат разгрузки насоса; А4 – кран управле-

ния рабочими тормозами; А5 – кран управления стояночным тормозом; А6 – клапан защитный двойной; А7, А8 – клапана двухмагистральные; АК1, АК2, АК3 – пневмогидроаккумуляторы; Ц1 – цилиндр стояночного тормоза; Ц2, Ц3 – механизмы тормозные многодисковые заднего контура рабочих тормозов; Ц6, Ц7, Ц8, Ц9 – цилиндры тормозных механизмов переднего контура рабочих тормозов; РД1, РД2, РД3, РД5, РД6 – реле давления; РД4 – датчик давления; ВН4, ВН5, ВН6, ВН7 – клапана соединительные; Р7 – гидрораспределитель РГСЗ-6; Н1 – насос шестеренный; МН2, МН4, МН5, МН6, МН7 – манометры (ус-танавливать при диагностике гидропривода тормозных систем);

I – в гидросистему опрокидывающего механизма


7555В-3902015 РЭ

12-3

Рабочая жидкость под давлением поступает из жидкостных полостей пневмогидроаккумуляторов под поршни тормозных цилиндров. Самосвал затормаживается рабочей тормозной системой.

Разделение гидропривода рабочей тормозной системы на два независимые контура осуществля-ется двойным защитным клапаном А6 (смотри рисунок 12.1), отдельными секциями тормозного крана А4 и отдельным пневмогидроаккумулятором для каждого контура. В каждом контуре подсоединены ре-ле давления РД1, РД2, датчик давления РД4 рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторе и выключа-тель сигнала торможения РД3, РД5, РД6.

Растормаживание механизмов стояночного тормоза происходит подачей рабочей жидкости под давлением в штоковую полость цилиндра Ц1 при повороте рычага крана управления А5.

Реле давления РД 5, РД 6, давление срабатывания 0,5 МПа, установленные в линиях управления передними и задними рабочими тормозами, дают сигнал на включение сигналов торможения (стоп-сигналов).

Датчик давления РД 4, давление срабатывания 10 МПА, установленное в масляной полости в ПГА стояночного тормоза, при падении давления дает сигнал на включение ламп красного цвета с пик-тограммой ((P)) и зуммера. (Предварительная предупредительная сигнализация о снижении давления в гидроприводе).

Реле давления РД 3, давление срабатывания 8 МПа, установленное в линии управления стоя-ночным тормозом при падении давления дает сигнал на включение лампы красного цвета с пиктограм-мой ((P)) и электромагнитного гидрораспределителя, при этом масло под давлением поступает в ци-линдры тормозных механизмов Ц2 – Ц5, что исключает возможность движения с включенным стояноч-ным тормозом.

Реле давления РД1, РД2 (давление срабатывания 8 МПа), установленные в пневмогидроаккуму-ляторы переднего и заднего контуров, при падении давления дают сигнал на включение зуммера и кон-трольных ламп красного цвета с пиктограммами ((I)), ((II)) соответственно на панели приборов. При этом на гидрораспределитель Р7 поступает электрический ток, золотник гидрораспределителя пере-мещается и рабочая жидкость из пневмогидроаккумулятора АК1 поступает через двухмагистральный клапан А7 в цилиндры тормозных механизмов задних колес, обеспечивается автоматическое вклю-чение задних рабочих тормозов при аварийно низком давлении рабочей жидкости в гидроприводе.

В линиях управления передним и задним контуров, стояночного тормоза установлены соедини-тельные клапана ВН4-ВН7 для подсоединения манометром МН4-МН7 при диагностике гидропривода тормозных систем.

Работа гидропривода самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами

Работа гидропривода самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом одинакова с работой гидропривода самосвала, но имеет следующую особенность. В режиме замедли-теля рабочая жидкость поступает в цилиндры только заднего контура от тормозного крана А1 (рисунок 12.2). Работа крана А1 управления вспомогательным тормозом аналогична работе крана А4 рабочего тормоза. Отличие состоит в том, что рабочая жидкость при торможении вспомогательным тормозом поступает в цилиндры (Ц2 и Ц3) только заднего контура и имеет меньшее давление (конструктивная особенность крана А1).

12.2 Рабочая тормозная система Рабочая тормозная система включает четыре тормозных механизма дискового типа, гидропри-

вод, органы управления и приборы контроля за работой системы.

12.2.1 Тормозные механизмы передних колес Тормозные механизмы передних колес – однодисковые, сухого трения с гидравлическим приво-

дом. Корпус тормоза 4 (рисунок 12.3) крепится двумя специальными болтами 8 к поворотному кулаку. Тормозной диск 17 крепится болтами 13 к ступице 12 переднего колеса. В корпусе тормоза вы-

полнено шесть цилиндров (по три с каждой стороны), в которые вставлены поршни 19, на опорах 3 кор-пуса тормоза установлены две колодки тормоза с накладками 16.

Поршень 19 по наружному диаметру уплотняется резиновой манжетой 25 с защитным кольцом 24, а муфта 18 защищает от попадания грязи на рабочую поверхность поршня. Снаружи цилиндры за-крыты крышками 14. Цилиндры между собой соединены каналами для подвода рабочей жидкости под поршень. Каждый цилиндр имеет устройство автоматической регулировки зазора Е в паре трения. Ос-нову его составляет специальная пружинная фрикционная втулка 32 с заданным усилием перемещения по штоку 20.


7555В-3902015 РЭ

12-4

Рисунок 12.3 – Тормозной механизм передних колес: 1 – кулак поворотный; 2, 15 – пробки; 3 – опора; 4 – корпус тормоза; 5, 31 – шайбы регулировочные; 6 – втулка; 7 – пла-

стина стопорная; 8 – болт специальный; 9, 13, 23 – болты; 10 – шайба; 11, 21, 28 – кольца уплотнительные; 12 – ступица переднего колеса; 14 – крышка; 16 – колодка тормоза с накладками; 17 – диск тормозной; 18 – муфта защитная; 19 – пор-шень; 20 – шток поршня; 22 – гайка; 24 – кольцо защитное; 25 – манжета; 26 – стакан пружины; 27 – пружина; 29 – кольцо стопорное; 30 – толкатель; 32 – втулка фрикционная;

E – размер, определяющий зазор между накладками и диском; D – полость подвода рабочей жидкости В каждом корпусе тормоза на опорах 3 (смотри рисунок 12.3) установлены по две колодки тормо-

за с накладками 16. Реакция от тормозных сил воспринимается опорами 3, которые одновременно яв-ляются направляющими накладок.

При торможении рабочая жидкость под давлением поступает в полость D, при этом поршень 19 с толкателем 30 перемещается, прижимая накладку к диску. При растормаживании давление в полости D падает и поршень под действием пружины 27 перемещается в обратную сторону на величину зазора Е = (1,0 – 1,5) мм.

Размер Е регулируется шайбами 31 при сборке корпуса тормоза на заводе-изготовителе или при замене деталей (фрикционная втулка 32, пружина 27, поршень 19) в эксплуатации.

При износе накладок, когда ход поршня превышает величину Е, толкатель упирается в стакан 26, который преодолевая усилие натяга фрикционной втулки по штоку, перемещается на величину износа накладки. При обратном ходе (растормаживании) поршень перемещается назад только на величину Е, а фрикционная втулка остается на месте, что обеспечивает автоматическое регулирование зазора ме-жду накладкой и диском.

При замене тормозных накладок поршень 19 необходимо возвратить в исходное положение до упора его в крышку 14.


7555В-3902015 РЭ

12-5

12.2.2 Тормозные механизмы задних колес На самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е устанавливаются два исполнения тормозных меха-

низмов задних колес: однодисковые, сухого трения или многодисковые маслоохлаждаемые.

Рисунок 12.4 – Тормозной механизм задних колес:

1 – передача главная ведущего моста; 2 – барабан тормозной с фланцем; 3 – вилка штока; 4, 25 – гайки; 5 – цилиндр стояночного тормоза; 6, 16, 39 – болты; 7 – пластина; 8 – шплинт; 9 – палец; 10, 18 – пробки; 11 – суппорт тормоза; 12 – опора; 13 – угольник; 14 – болт специальный; 15 – фланец ступицы заднего колеса; 17 – крышка; 19 – корпус тормоза; 20 – колодка тормоза с накладками; 21 – диск тормозной; 22 – муфта защитная; 23 – шток поршня; 24, 30, 41 – кольца уп-лотнительные; 26 – втулка фрикционная; 27, 37 – шайбы регулировочные; 28 – стакан пружины; 29 – толкатель; 31 – коль-цо стопорное; 32 – поршень; 33 – пружина; 34 – манжета; 35 – кольцо защитное; 36 – втулка; 38 – пластина стопорная; 40 – шайба;

Е – размер, определяющий зазор между накладками и диском; P, R – полости подвода рабочей жидкости


7555В-3902015 РЭ

12-6

Тормозные механизмы задних колес – однодисковые, сухого трения с гидравлическим приводом.

Тормозные механизмы задних колес по конструкции одинаковы с тормозными механизмами пе-редних колес и отличаются только установкой на самосвал. Корпус тормоза 19 (рисунок 12.4) крепится к фланцу суппорта тормоза 11 ведущего моста двумя специальными болтами 14 со стопорением пла-стиной 38 от самоотворачивания. Тормозной диск 21 крепится болтами 16 к фланцу 15, который в свою очередь прикреплен болтами к ступице заднего колеса.

Тормозные механизмы задних колес самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормоз-ным механизмом.

Главным элементом рабочей тормозной системы задних колес является многодисковый масло-охлаждаемый тормозной механизм. Установка многодискового маслоохлаждаемого тормозного меха-низма на ведущем мосту показана на рисунке 12.5.

Корпус 10 (рисунок 12.6) с тормозными дисками 5, 6 крепится к фланцу картера ведущего моста. Фрикционные тормозные диски 6 приводятся во вращение фланцем ступицы 25 (смотри рисунок 12.5).

Рисунок 12.5 – Многодисковый маслоохлаждаемый тормозной механизм задних колес

(вид А показан на рисунке 12.18): 1 – шпилька; 2, 11, 16, 27 – болты; 3 – прокладка крышки водила; 4 – втулка соединительная; 5 – шестерня колесной

передачи ведущая; 6 – сателлит; 7 – крышка водила с упором; 8 – ось сателлита; 9 – водило колесной передачи; 10 – уплот-нитель; 12 – ступица заднего колеса; 13 – стопорное кольцо; 14 – шестерня коронная; 15 – подшипник сферический ради-альный роликовый сателлита; 17 – стопор гайки крепления ступицы коронной шестерни; 18, 20 – конические роликовые подшипники ступицы колеса; 19 – полуось ведущего моста; 21, 23 – уплотнения резино-металлические; 22 – гайка; 24 – ме-ханизм тормозной многодисковый; 25 – фланец; 26 – втулка дистанционная; 28, 32, 33, 35 – уплотнительные кольца; 29 – суппорт тормоза; 30 – кожух полуоси; 31 – кольцо внутреннее; 34 – кольцо; 36 – колпак; 37 – винт регулировочный; 38 – контргайка; 39 – пробка; 40 – палец центрирующий; 41 – гайка подшипников ступицы; 42 – кожух коронной шестерни


7555В-3902015 РЭ

12-7

Рисунок 12.6 – Тормозной многодисковый механизм: 1, 7 – пробки; 2 – винт; 2 – регулировочный болт; 3, 15 – крышки; 4 – кольцо; 5 – диск тормозной; 6 – диск тормозной

фрикционный; 8, 17, 23 – кольца уплотнительные; 9 – диск нажимной; 10 – корпус; 11 – поршень; 12, 20 – болты; 13 – колпак; 14 – винт регулировочный; 16 – пружина; 18, 19 – уплотнения штоковые; 21 – гайка; 22 – прокладка уплотнительная; 24 – шайба ограничительная; 25 – болт специальный; 26 – направляющая;

Р1 – подвод управляющего давления; Р2 – подвод охлаждающей жидкости; Т – отвод охлаждающей жидкости При торможении рабочая жидкость под давлением поступает в полость Р1 (смотри рисунок 12.6),

при этом поршень 11, перемещаясь влево (по рисунку), сжимает пакет дисков – самосвал заторможен. При растормаживании давление в полости Р1 падает и поршень под действием пружин 16 воз-

вращается в первоначальное положение. Система охлаждения тормозных механизмов объединена с системой охлаждения гидромехани-

ческой передачи (смотри рисунок 6.21). Регулировка зазора между дисками производится в следующей последовательности: – подать давление от 0,5 до 0,6 МПа в полость Р1 (смотри рисунок 12.6); – регулировочные винты 14 завернуть моментом от 15 до 20 Н.м до контакта плоскости нажимно-

го диска 9 с тормозным диском 5; – снять давление в полость Р1; – вывернуть регулировочные винты 14 на семь оборотов каждую и застопорить гайкой 21 момен-

том от 130 до 160 Н.м; – установить и затянуть колпаки 13 моментом от 130 до 160 Н.м.


7555В-3902015 РЭ

12-8

Рисунок 12.7 – Кран управления тормозами: 1, 14 – пробки; 2, 8, 25 – пружины; 3 – поршень; 4, 6, 10, 11, 13, 31, 34, 35 – кольца уплотнительные; 5 – золотник;

7 – гильза; 9, 16 – болты; 12 – шток; 15 – элемент уравновешивающий; 17 – крышка корпуса крана; 18, 36 – толкатели; 19 – чехол; 20 – втулка фиксатора; 21, 29 – фиксаторы; 22 – педаль; 23 – ролик; 24, 27 – оси; 26 – шплинт; 28 – гайка; 30 – тарелка пружины; 32 – корпус верхний; 33 – игла запорная; 37 – корпус нижний;

I, III – полости, соединенные с выводами к пневмогидроаккумуляторам; II, IV – полости, соединенные с выводами к ко-лесным тормозным цилиндрам; V, VI – выводы, соединяющие со сливом в гидробак


7555В-3902015 РЭ

12-9

12.2.3 Гидравлические аппараты рабочей тормозной системы Тормозной кран – двухсекционный, следящего действия с педальным приводом предназначен

для управления рабочей тормозной системой. Верхняя секция управляет задними тормозными меха-низмами, нижняя – передними.

Тормозной кран состоит из двух корпусов 32 (рисунок 12.7) и 37, в каждом из которых установле-ны гильзы 7 с золотниками 5. Корпуса закрыты пробкой 1, крышкой 17.

Стопорение педали в заторможенном состоянии осуществляется фиксатором 21. Снятие давления в гидросистеме при обслуживании и ремонте тормозных систем производится

отворачиванием запорных игл 33. Подпедальным резьбовым фиксатором 29 обеспечивается положение педали, чтобы ролик 23

плотно прилегал к толкателю 18 и не вызывал его перемещения. Полости I и III соединены с пневмогидроаккумуляторами, выводы V и VI – со сливом в гидробак, а

полости II и IV – с полостями цилиндров тормозных механизмов. При снятом усилии с педали полости II и IV, а следовательно, и полости колесных тормозных ци-

линдров соединены через выводы V и VI со сливом в гидробак. Полости I и III от пневмогидроаккумуля-торов при этом перекрыты поясками золотников 5 и рабочая жидкость не поступает в цилиндры колес-ных тормозных механизмов. Самосвал расторможен.

При нажатии на тормозную педаль 22 золотники 5 перемещаются вниз (по рисунку), которые своими поясками сначала закрывают выводы V и VI слива в гидробак, а затем соединяют полости I и III от пневмогидроаккумуляторов с полостями к колесным цилиндрам. Жидкость под давлением из пнев-могидроаккумуляторов через полости I, II и III, IV поступает в цилиндры колесных тормозных механиз-мов и приводит их в действие.

Давление рабочей жидкости в колесных цилиндрах определяется величиной усилия на педали. Одновременно жидкость по радиальным и осевым каналам в золотниках 5 поступает в торцевые по-лости золотников, чем обеспечивается следящее действие тормозного крана по усилию на педали. Усилием давления рабочей жидкости в торцевых полостях золотники смещаются вверх (по рисунку) и перекрывают каналы от пневмогидроаккумуляторов. Подача рабочей жидкости и рост давления в ко-лесных цилиндрах прекращается.

Для увеличения тормозного эффекта необходимо приложить большее усилие на педаль. Усилие давления жидкости на торцы золотников согласуется с усилием нажатия на педаль и таким образом осуществляется следящее действие крана по усилию на педали. Следящее действие крана по величи-не перемещения педали осуществляется упругим уравновешивающим элементом 15. Рабочая жид-кость в полостях толкателя 36 и поршня 3 выполняет роль демпфера, исключая автоколебания золотников.

Автомат разгрузки насоса поддерживает давление рабочей жидкости в пневмогидроаккумуля-торах тормозных систем в заданных пределах и подсоединяет насос к гидросистеме опрокидывающего механизма, когда пневмогидроаккумуляторы заряжены.

От насоса рабочая жидкость через вывод Р (рисунок 12.8), обратный клапан 4 и вывод А посту-пает на зарядку пневмогидроаккумуляторов рабочей и стояночной тормозных систем. Одновременно рабочая жидкость по каналу I поступает под торец плунжера 18 и через каналы в нем в торцевую по-лость клапана 12. Давление в торцевой полости удерживает клапан 12 в закрытом положении при за-рядке пневмогидроаккумуляторов.

При достижении давления в пневмогидроаккумуляторах (14–0,5) МПа плунжер 18, преодолевая усилие пружины 22, перемещается влево (по рисунку), перекрывая подвод рабочей жидкости к торце-вой полости клапана 12 и одновременно сообщая указанные полости со сливом через дренажный ка-нал L. При этом клапан 12 под давлением рабочей жидкости перемещается вниз (по рисунку), соединяя напорную гидролинию насоса с выводом В, соединенным с гидросистемой опрокидывающего механиз-ма, а клапан 5 перекрывает обратный поток рабочей жидкости из пневмогидроаккумуляторов тормоз-ной системы.

Настройка верхнего давления рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторах производится из-менением усилия сжатия пружины 22 регулировочным болтом 24.

При снижении давления рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторах до (11+0,5) МПа плунжер 18 усилием пружины 22 возвращаются в исходное положение. В нижнюю торцевую полость клапана 12 по каналу I подается жидкость под давлением, клапан перемещается вверх (по рисунку), разъединяя напорную и сливную гидролинии. Под давлением рабочей жидкости клапан 5 открывается и подключа-ет насос на зарядку пневмогидроаккумуляторов.


7555В-3902015 РЭ

12-10

Рисунок 12.8 – Автомат разгрузки насоса: 1 – корпус; 2 – клапан; 3 – гильза; 4 – шарик обратного клапана; 5 – направляющая; 6 – пробка; 7, 24, 36 – болты; 8, 12,

17, 20, 34 – кольца уплотнительные; 9, 14, 28 – крышки; 10, 13, 15, 23 – пружины; 11 – шайба; 16, 27 – заглушки; 18, 21 – шари-ки; 19 – плунжер; 22 – гильза блока управления; 25 – сухарь; 26 – корпус блока управления; 29 – гайка; 30 – болт регулировоч-ный; 31 – клапан соединительный; 32, 33 – иглы запорные; 35 – винт;

А – канал, соединенный с пневмогидроаккумуляторами; В, L – каналы, подсоединяемые к масляному баку (каналы сли-ва); Р – канал, соединенный с напорной гидролинией насоса; R – канал управления

Пневмогидроаккумулятор. В гидросисте-

ме тормозов установлено три пневмогидроакку-мулятора, накапливающих энергию рабочей жид-кости под давлением и выдающих ее в гидросис-тему при торможении.

Пневмогидроаккумулятор состоит из стального корпуса 14 (рисунок 12.9), верхней 7 и нижней 18 крышек, а также поршня 15. Поршень уплотнен манжетой 6 с двумя кольцами 16. Натяг уплотнительной манжеты 6 при сборке выдержи-вается от 2,0 до 2,3 мм на диаметре путем под-бора регулировочных прокладок 5.

Рисунок 12.9 – Пневмогидроаккумулятор: 1 – кольцо ограничительное; 2, 10 – болты; 3 – диск

прижимной; 4 – пружина; 5 – прокладки регулировочные; 6 – манжета поршня; 7 – крышка верхняя; 8, 16 – кольца уп-лотнительные; 9 – упор; 11 – клапан заправочный; 12 – про-кладка уплотнительная; 13 – шайба защитная; 14 – корпус; 15 – поршень; 17 – кольцо нажимное; 18 – крышка нижняя;

I – газовая полость; II – жидкостная полость


7555В-3902015 РЭ

12-11

Поршень разделяет гильзу на две камеры – жидкостную и газовую. При сборке в газовую полость пневмогидроаккумулятора залить рабочую жидкость в объеме (500 + 100) см3.

Крышки фиксируются ограничительными разрезными кольцами 1 (смотри рисунок 12.9), а упоры 9 удерживают крышки от перемещения внутрь корпуса.

Зарядка газовой камеры азотом осуществляется через заправочный клапан 11 под давлением 8 МПа, используя приспособление для зарядки цилиндров подвески в соответствии с рисунком 9.9.

В пневмогидроаккумуляторах газ и масло находятся под большим давлением. Поэтому эксплуа-тация их должна производиться в соответствии с действующими правилами по устройству и безопас-ной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Реле давления (рисунок 12.10 b) предназначено для включения сигнальных ламп, установлен-ных на панели приборов и звукового сигнализатора при снижении давления масла в одном или обоих пневмогидроаккумуляторах ниже установленного предела 8 МПа.

Реле давления (рисунок 12.10 а) предназначено для включения сигнала торможения в задних фонарях при торможении рабочей тормозной системой и включения сигнальной лампы на панели при-боров при торможении стояночной тормозной системой.

Рисунок 12.10 – Реле давления: a) реле давления диафрагменного типа

(рабочее положение – контакты разомкнуты); b) реле давления поршневого типа (рабочее положение – контакты замкнуты);

1 – регулировочный винт; 2 – пружина; 3 – контакт; 4 – контактный диск; 5 – плун-жер; 6 – диафрагма; 7 – канал для подвода ра-бочей жидкости; 8 – поршень

Двойной защитный клапан разделяет гидропривод тормозов на два независимых контура. В корпус 3 (рисунок 12.11) установлен поршень 5, удерживаемый в среднем положении с двух

сторон втулками 10. К седлам поршня прижимаются с двух сторон пружинами 11 через толкатель 2 ша-риковые клапаны 4, разделяющие систему на два контура. Корпус закрыт с обеих сторон пробками 1.

Рабочая жидкость подводится к центральному каналу I.

Рисунок 12.11 – Двойной защитный клапан:

1, 7 – пробка; 2 – толкатель; 3 – корпус; 4 – шариковый клапан; 5 – поршень; 6, 8 – уплотнительные кольца; 9 – шайба; 10 – распорная втулка; 11 – пружина;

I – канал, соединенный с напорной гидролинией; II – канал, соединенный с пневмогидроаккумулятором контура рабо-чей тормозной системы задних колес; III – канал, соединенный с кранами управления стояночным тормозом и тормозом-замедлителем; IV – канал, соединенный с пневмогидроаккумулятором контура рабочей тормозной системы передних колес


7555В-3902015 РЭ

12-12

Под действием гидростатической силы обратные клапаны 4 (смотри рисунок 12.11) открываются, и через выводы II и IV жидкость подается к пневмогидроаккумуляторам. К кранам управления стояноч-ным тормозом и тормозом-замедлителем рабочая жидкость напрямую поступает из напорной линии че-рез канал III.

Клапан двухмагистральный предназначен для подачи рабочей жидкости от крана управления рабочим тормозом или от крана управления тормозом-замедлителем к многодисковому тормозному механизму. Клапан состоит из корпуса 4 (рисунок 12.12), внутри которого установлен упор 1, гильза 2 и крышка 7, которая заворачивается в резьбовое отверстие корпуса. Внутри гильзы 2 перемещается зо-лотник 3. Герметичность соединений обеспечивается уплотнительными кольцами 5.

При подаче рабочей жидкости через вывод III золотник 3 перемещается в крайнее левое (по ри-сунку) положение, перекрывая расход рабочей жидкости через вывод I. Рабочая жидкость от крана управления тормозом через выводы II и III поступает к многодисковому тормозному механизму.

Аналогично и при подаче рабочей жидкости через вывод I.

Рисунок 12.12 – Клапан двухмагистральный: 1 – упор; 2 – гильза; 3 – золотник; 4 – корпус; 5 – кольцо уплотнительное; 6 – кольцо защитное; 7 – крышка; I, III – выводы к крану управления рабочим тормозом или к крану управления тормозом-замедлителем; II – вывод к мно-

годисковому тормозному механизму Кран управления замедлителем – следящего действия с педальным приводом предназначен для

управления замедлителем. Кран состоит из верхнего 21 (рисунок 12.13) и нижнего 14 корпусов, скрепленных между собой

болтовым соединением 1. К верхнему корпусу болтами 1 закреплена крышка корпуса 4, в нижний кор-пус ввернута пробка 12. Внутри верхнего корпуса установлена гильза 16 и золотник 19.

Подпедальным резьбовым фиксатором 10 обеспечивается положение педали 8, чтобы ролик 25 плотно прилегал к толкателю 7 и не вызывал его перемещения.

Снятие давления в гидросистеме при обслуживании и ремонте производится отворачиванием за-порной иглы 29.

Вывод II соединен с пневмогидроаккумулятором, вывод I через двухмагистральный клапан с мно-годисковым тормозным механизмом, вывод III – со сливом в масляный бак.

Работа крана управления тормозом-замедлителем аналогична работе верхней секции крана ра-бочего тормоза, рассмотренной выше. Отличие состоит в том, что для замедления скорости движения самосвала рабочая жидкость на выходе из крана управления тормозом-замедлителем к многодисково-му тормозному механизму имеет меньшее давление из-за ограничения хода толкателя 7.

Фильтр. В гидроприводе рабочей тормозной системы в напорной линии насоса установлен фильтр очистки масла (смотри рисунок 11.10). Устройство фильтра приведено в главе 11 «Рулевое управление».


7555В-3902015 РЭ

12-13

Рисунок 12.13 – Кран управления замедлителем:

1 – болт; 2 – шток; 3 – тарелка пружины; 4 – крышка корпуса крана; 5, 11, 13 – пружины; 6 – чехол; 7 – толкатель; 8 – педаль; 9 – гайка; 10 – фиксатор; 12, 26 – пробки; 14 – корпус нижний; 15 – поршень; 16 – гильза; 17, 18, 20, 27, 28, 30, 31, 32 – кольца уплотнительные; 19 – золотник; 21 – корпус верхний; 22, 24 – оси; 23 – шплинт; 25 – ролик; 29 – игла запорная;

I – канал, подсоединяемый к многодисковому тормозному механизму; II – канал, подсоединяемый к пневмогидроаккуму-лятору; III – канал, подсоединяемый к масляному баку

12.3 Стояночная тормозная система Стояночная тормозная система предназначена для затормаживания самосвала на стоянках, при

погрузке и разгрузке, а также в аварийных ситуациях при отказе рабочих тормозов.

12.3.1 Тормозной механизм стояночного тормоза Тормозной механизм стояночного тормоза – барабанного типа с двумя внутренними колодками.

Барабан 15 (рисунок 12.14) закреплен болтами 26 на фланце 24 ведущей шестерни главной передачи заднего моста. Остальные детали стояночного тормозного механизма смонтированы на суппорте 14, жестко соединенном болтами 33 с картером 32 подшипников ведущей шестерни. Снаружи к суппорту крепится кронштейн 7 крепления тормозного цилиндра 6. В отверстие суппорта 14 с втулками установ-лен вал разжимного кулака 29, на шлицевой конец которого надет регулировочный рычаг 30 и закреп-лен пружинным шплинтом 31. Рычаг 30 соединен со штоком тормозного цилиндра 6 при помощи вилки 9 и пальца 10.

Тормозные колодки 13 с фрикционными накладками при помощи нижней стяжной пружины 1 опи-раются на общую ось 37, закрепленную в проушине суппорта шайбами 38. Вверху колодки через роли-ки 11 прижимаются к S-образному кулаку 29 при помощи верхних стяжных пружин 12.


7555В-3902015 РЭ

12-14

Рисунок 12.14 – Тормозной механизм стояночного тормоза:

1, 12 – пружины; 2 – держатель; 3 – шплинт; 4, 22, 26, 27, 33 – болты; 5 – гайка растормаживания; 6 – цилиндр стоя-ночного тормоза; 7 – кронштейн; 8, 23 – гайки; 9 – вилка штока; 10 – палец; 11 – ролик; 13 – колодка стояночного тормоза; 14 – суппорт стояночного тормоза; 15 – барабан; 16 – болт крепления карданного вала; 17 – кольцо стопорное; 18 – втулка цанговая; 19, 38 – шайбы; 20 – шайба упорная; 21 – шплинт-проволока; 24 – фланец; 25 – сальник; 28, 35 – диски защитные; 29 – кулак разжимной; 30 – рычаг регулировочный; 31 – шплинт пружинный; 32 – картер подшипников ведущей шестерни; 34 – манжета; 36 – вал ведущей шестерни главной передачи; 37 – ось колодки

Защитные диски 28 (смотри рисунок 12.14) и 35, прикрепленные болтами 27 к суппорту 14 стоя-

ночного тормоза, предохраняет тормозной механизм от попадания внутрь грязи. При затормаживании усилие силовых пружин цилиндра стояночного тормоза передается рычагу

30, который поворачивает разжимной кулак 29 и прижимает колодки 13 к тормозному барабану 15, бло-кируя вращающиеся детали ведущего моста.

Регулировочный рычаг – предназначен для регулирования зазоров между колодками и

барабаном стояночного тормоза. Перед регулированием отвернуть болт 3 (рисунок 12.15) и сместить стопорную пластину 5. При вращении оси 2 червяка поворачивается шестерня 4, находящаяся в зацеплении с червяком, вместе с шестерней поворачивается разжимной кулак, который разводит колодки.


7555В-3902015 РЭ

12-15

Рисунок 12.15 – Регулировочный рычаг: 1 – корпус; 2 – заглушка; 3 – ось червяка; 4 – болт; 5 – червячное колесо;

6 – стопорная пластина; 7 – масленка; 8 – крышка

12.3.2 Гидравлические аппараты стояночной тормозной системы

Цилиндр стояночного тормоза является пружинным энергоаккумулятором с гидравлическим приводом и предназначен для управления стояночным тормозным механизмом.

Шток 2 (рисунок 12.16) соединен с регулятором при помощи вилки и пальца. На рисунке цилиндр изображен в заторможенном (включенном) состоянии – силовая пружина 14 разжата.

Для выключения стояночного тормоза необходимо рукоятку рычага крана управления поднять вверх и переместить вперед в фиксируемое положение. При этом рабочая жидкость под давлением по-ступает в полость I. Плунжер 9, сжимая силовую пружину 14, перемещает шток 2 с регулятором, который поворачивает вал, перемещая поршень и прижимая накладки к диску стояночного тормоза.

При установке рычага крана управления в вертикальное положение рабочая жидкость из полости I под действием усилия силовой пружины 14 сливается в бак и включается механизм стояночного тормоза.

Рабочая полость I со стороны силовой пружины уплотнена резиновой манжетой 10, со стороны штока – двумя резиновыми кольцами 8.

В случае отказа гидравлического привода стояночный тормозной механизм можно растормозить с помощью специального устройства для ручного растормаживания. Для этого необходимо завернуть гайку растормаживания 19 по часовой стрелке до предела (до полного сжатия пружины), предвари-тельно расшплинтовав гайку и ослабив затяжку стопорной пластины 17.

Для последующего восстановления функции тормозного цилиндра необходимо отвернуть гайку 19 (против хода часовой стрелки) до совпадения ее верхнего торца с торцом винта растормаживания 16, зашплинтовать ее шплинтом 20 и затянуть стопорную пластину 17 болтами 18.

При разборке цилиндра необходимо использовать специальное приспособление, обеспечиваю-щее фиксацию пружины в сжатом состоянии и плавное разжатие ее до свободного состояния.

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ РАЗБОРКА ЦИЛИНДРА БЕЗ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ – ЭТО ОПАСНО!

Кран управления стояночной тормозной системой – следящего действия с приводом от рыча-га, предназначен для управления стояночным тормозом.

Кран состоит из корпуса 4 (рисунок 12.17), в котором установлены гильза 16 с золотником 2. Кор-пус закрыт стаканом 15 и пробкой 1. Рычаг 11 крана во включенном положении фиксируется фиксато-ром 10. Для перевода рычага в выключенное положение необходимо подать рукоятку рычага вверх и переместить рычаг вперед.

Полость I соединена с пневмогидроаккумулятором, полость II – с поршневой полостью цилиндров стояночного тормоза, а вывод III – со сливом в гидробак.

При установке рычага 11 в положение «включено» (В) вывод II а, следовательно, и полость стоя-ночного цилиндра соединена через полость III со сливом в гидробак. Полость I от пневмогидроаккуму-лятора при этом перекрыта поясками золотника 2 и рабочая жидкость в тормозной цилиндр не посту-пает. Стояночный механизм включен усилием силовых пружин – самосвал заторможен.


7555В-3902015 РЭ

12-16

Рисунок 12.16 – Цилиндр стояночного тормоза:

1 – контргайка; 2 – шток; 3 – муфта защитная; 4 – сухарь; 5 – кольцо; 6 – вкладыш; 7, 11 – шайбы защитные; 8 – коль-цо уплотнительное; 9 – плунжер; 10 – манжета; 12 – корпус цилиндра; 13 – стакан; 14 – пружина; 15 – крышка цилиндра; 16 – винт растормаживания; 17 – пластина; 18 – болт; 19 – гайка растормаживания; 20 – шплинт; 21 – гайка; 22 – шайба стопорная; 23 – хомуты с болтами и гайками; 24 – шпилька;

I – полость, соединенная с краном управления стояночной тормозной системой При установке рукоятки в положение «выключено» (А) (смотри рисунок 12.17) кулачок 13 воздей-

ствует на толкатель 8, который в свою очередь через пружину 6 и толкатель 3 перемещает золотник 2 вниз (по рисунку). Золотник своими поясками сначала закрывает вывод слива в гидробак, а затем со-единяет полость I от пневмогидроаккумулятора с выводом II к тормозному цилиндру. Рабочая жидкость под давлением из пневмогидроаккумулятора через полость I и вывод II поступает под поршень цилинд-ра стояночного тормоза (полость А смотри рисунок 12.16). Поршень перемещается в крайнее положе-ние и сжимает силовые пружины. Стояночный тормозной механизм выключается – самосвал растор-можен.


7555В-3902015 РЭ

12-17

Рисунок 12.17 – Кран управления стояночной тормозной системой:

1 – пробка; 2 – золотник; 3, 8 – толкатели; 4 – корпус; 5 – тарелка пружины; 6 – пружина; 7 – крышка крана; 9 – ось; 10 – фиксатор; 11 – рычаг; 12 – защитный чехол; 13 – кулачок; 14 – регулировачная шайба; 15 – стакан; 16 – гильза; 17 – пор-шень; 18 – пружина;

I – полость, соединенная с пневмогидроаккумулятором; II – полость, соединенная с тормозными цилиндрами; III – вы-вод, соединенный со сливом в гидробак. (В скобках указаны цифры клеймения каналов на корпусе);

А – положение рычага «выключено»; B – положение рычага «включено» При промежуточном положении рукоятки давление рабочей жидкости в цилиндре стояночного

тормоза определяется величиной хода золотника 2 (смотри рисунок 12.17), который пропорционален углу поворота рукоятки. При этом рабочая жидкость под давлением подается под поршень тормозного цилиндра, а также по радиальному и осевому каналам в золотнике поступает в полость поршня 17. При установившемся давлении под поршнем усилием этого давления и пружины 18 золотник смещается вверх (по рисунку) и перекрывает канал от пневмогидроаккумулятора. Подача рабочей жидкости и рост давления в цилиндре стояночного тормоза прекращается и его поршень занимает промежуточное по-ложение.

Для увеличения тормозного эффекта необходимо повернуть больше рукоятку в направлении включения стояночного тормоза, исключая автоколебание золотника. Зазор C = 0 – 0,3 мм между ку-лачком 13 и толкателем 8 регулируется шайбами 14 при сборке крана.


7555В-3902015 РЭ

12-18

12.4 Техническое обслуживание тормозных систем Техническое обслуживание заключается в периодическом осмотре состояния, проверке герме-

тичности и своевременной подтяжке резьбовых соединений, дозаправке эксплуатационными материа-лами и проверке работоспособности тормозных систем.

Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-ри в главе «Техническое обслуживание».


– проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения тормозных систем (подтянуть крепежные соединения крепления корпусов тормозных механизмов рабочей тормозной сис-темы и суппорта стояночного тормоза). Моменты затяжки приведены в приложении А;

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы. Убедиться в

отсутствии подтеканий рабочей жидкости из соединений трубопроводов и шлангов; – проверить внешним осмотром состояние механизмов рабочей и стояночной тормозных систем.

Тормозные механизмы не должны иметь механических повреждений и подтеканий рабочей жидкости; – проверить на ходу работоспособность тормозных систем.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2) При ТО–2: – проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и

шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-ния шлангов подтянуть;

– проверить давление азота в пневмогидроаккумуляторах, при необходимости довести до нормы; – проверить плотность прилегания ролика педали к толкателю крана управления рабочей тор-

мозной системой и крана управления тормозом-замедлителем. При поднятой вверх до упора в регули-ровочный винт педали ролик должен прилегать к толкателю, не вызывая его перемещения;

– проверить износ накладок колодок рабочих тормозных механизмов передних и задних колес и при необходимости заменить накладки;

– проверить и при необходимости подтянуть гайки крепления и отрегулировать ход штока цилин-дра стояночного тормозного механизма.

Проверка давления азота в пневмогидроаккумуляторах и их зарядка производится только при нижнем положении поршня, т.е. при отсутствии давления в жидкостной камере. (Для этого отвер-нуть запорные иглы 33 (смотри рисунок 12.7) на тормозном кране и запорную иглу 32 (смотри рису-нок 12.8) на автомате разгрузки насоса. После проверки и доведения давления азота до нормы за-порные иглы завернуть).

Для проверки давления отвернуть крышку заправочного клапана и подсоединить приспособление для измерения давления (смотри рисунок 9.9) через переходник и плавно открыть клапан. Давление азота должно быть 6,0 – 6,5 МПа.

При необходимости произвести дозаправку пнемогидроаккумулятора азотом в следующей по-следовательности:

- подсоединить понижающий редуктор 4 (смотри рисунок 9.10) приспособления для зарядки к баллону с азотом через переходник 2;

- навернуть на заправочный клапан пневмогидроаккумулятора переходник 17 приспособления; - открыть вентиль на баллоне с азотом и, заворачивая регулировочный винт редуктора приспо-

собления для зарядки цилиндров подвески, зарядить газовую камеру давлением 6,0 – 6,5 МПа. Давле-ние контролировать по манометру на приспособлении;

- закрыть вентиль на баллоне с азотом и штуцером 8 выпустить газ из каналов и шланга приспо-собления;

- отсоединить приспособление от заправочного клапана; - проверить герметичность заправочного клапана с помощью мыльной эмульсии; - закрыть заправочный клапан крышкой.


7555В-3902015 РЭ

12-19

Проверка и регулировка хода штока цилиндра тормозного механизма стояночной тормоз-ной системы.

Ход штока определяется по положению острия пальца, соединяющего вилку штока цилиндра с регулировочным рычагом относительно меток на пластине. При разблокированных элементах тормоз-ного механизма острие пальца должно быть напротив риски с цифрой «0», а при заблокированных – напротив цифры «1». В этом случае ход штока равен 25 мм и является номинальным. Расстояние меж-ду цифрами «1» и «2» – допустимое отклонение от номинального хода штока.

Если при торможении острие пальца доходит до цифры «2», необходимо отрегулировать ход штока.

В Н И М А Н И Е : ПЕРЕД ПРОВЕРКОЙ И РЕГУЛИРОВКОЙ ХОДА ШТОКА ПОД КОЛЕСА САМОСВАЛА УСТАНОВИТЬ УПОРЫ!

Если на механизме не установлен указатель, необходимо замерить ход штока линейкой при за-тормаживании – растормаживании. Он должен быть в пределах 25 – 45 мм.

Регулирование хода штока цилиндра тормозного механизма стояночной тормозной системы необходимо выполнять в следующей последовательности:

- растормозить самосвал краном управления стояночной тормозной системы; - расстопорить червяк регулировочного рычага, для чего необходимо вывернуть болт 3 (смотри

рисунок 12.15) на один оборот и сместить стопорную пластину 5; - вращая червяк, развести колодки до соприкосновения с барабаном, затем повернуть червяк на

половину или две третьих оборота (три-четыре грани) в обратную сторону; - замерить ход штока при затормаживании – растормаживании: он должен быть 25 мм (или до

риски с цифрой «1»); - застопорить червяк стопорной пластиной 5 и болтом 3.

Техническое обслуживание 3 (ТО–3) При ТО–3: – подтянуть крепежные соединения крепления корпусов тормозных механизмов рабочей тормоз-

ной системы и суппорта стояночного тормоза. Моменты затяжки приведены в приложении А; – проверить, при необходимости отрегулировать зазор между дисками в многодисковых тормоз-

ных механизмах; – промыть фильтрующие элементы фильтра системы охлаждения многодисковых маслоохлаж-

даемых тормозов.

Сезонное обслуживание (СО) При СО: – заменить фильтрующий элемент в напорном фильтре тормозных систем. Замену фильтрующего элемента в фильтре тормозных систем производить при срабатывании

индикатора засоренности фильтра, включается контрольная лампа на панели приборов, но не позднее сезонного обслуживания (СО).

Условия, которые необходимо соблюдать при замене торцовых резино-металлических уплотнений многодискового маслоохлаждаемого тормоза.

Торцевые резино-металлические уплотнения 4, 5 (рисунок 12.18) установлены на ведущем мосту для уплотнения полости охлаждения многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов.

При ремонте ведущих мостов допускается в резино-металлических торцевых уплотнениях производить замену только эластичных уплотнительных колец:

– для уплотнения 76.90Н – 28А4 HN60 – кольцо (7555B-3502507); – для уплотнения 76.90Н – 61 Si60 – кольцо (7555B-3502509). При установке резино-металлических торцевых уплотнений необходимо соблюдать следую-

щие условия: 1) При разборке и последующей сборке нельзя разукомплектовывать парные наборы контактных

металлических колец торцевых уплотнений. Уплотнения новые или бывшие в употреблении, устанав-ливаются всегда парами – новое уплотнение в паре с новым, бывшее в употреблении в паре с бывшим в употреблении. Бывшие в употреблении эластичные кольца не подлежат повторному использованию. И на новые и на бывшие в употреблении контактные кольца всегда устанавливаются только новые эла-стичные “O” – кольца.


7555В-3902015 РЭ

12-20

Рисунок 12.18 – Установка торцовых уплотнений в тормозном механизме задних колеc (вид А смотри рисунок 12.5): 1 – кольцо внутреннее; 2, 3 – уплотнения резино-металлические торцовые; 4 – крышка тормозного механизма;

5 – фланец; 6 – ступица заднего колеса; 7 – прокладки регулировочные; L и M – зазоры 2) При разборке следует соблюдать осторожность во избежание образования заусенцев на рабочих

поверхностях канавок для резино-металлических уплотнений в корпусных деталях. При обнаружении заусенцев необходимо их зачистить для исключения повреждения уплотнений в процессе сборки.

3) После разборки все детали, бывшие в употреблении, должны быть тщательно очищены от всех видов загрязнения, промыты негорючим растворителем и обдуты сжатым воздухом. Рабочие поверхно-сти канавок для торцевых уплотнений в корпусных деталях внутреннего кольца 1 (смотри рисунок 12.18), фланца 5, крышки 4 и конусные поверхности контактных металлических колец под установку эластичных «O» – колец должны быть без заусенцев, забоин и вмятин.

При обнаружении дефектов на контактных и конусных поверхностях металлических колец не-обходимо полностью заменить торцовое резино-металлическое уплотнение.

4) При сборке торцевых уплотнений обезжирить посадочные поверхности и резиновые уплотни-тельные кольца 1 (рисунок 12.19) в трихлорэтане, перхлорэтилене или другом растворителе, не остав-ляющем после испарения масляной пленки, что облегчает установку уплотнительных колец под закраи-ну канавок корпусных деталей. Эластичные кольца должны быть установлены на контактные металличе-ские кольца без перекосов.

ПРИ РАБОТЕ С ТРИХЛОРЭТАНОМ, ПЕРХЛОРЭТИЛЕНОМ ИЛИ ДРУГИМ РАСТВОРИТЕЛЕМ, СЛЕДУЕТ СОБЛЮДАТЬ МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ.

Рисунок 12.19 – Установка торцового резинометаллического уплотнения в гнездовое отверстие:

1 – торцовое уплотнение; 2 – крышка тормозного механизма; 3 – монтаж-ное кольцо


7555В-3902015 РЭ

12-21

5) Устанавливать торцовые уплотнения в корпусные детали необходимо с использованием специ-ального монтажного приспособления (смотри рисунок 12.19). Монтажные кольца для уплотнений 76.90 Н-28А4 HN60 (рисунок 12.21) и 76.90 Н-61 Si60 (рисунок 12.22) изготавливаются из материалов: Текстолит ПТ-70, сорт 1 ГОСТ 5-78 или Полиамид-6 (капролон В) ТУ-6-05-988-78.

После установки замерить расстояние А (рисунок 12.20) в четырех точках, равномерно расположен-ных по окружности уплотнения. Разброс в показателях размера А не должен превышать 1 мм.

Выступание контактной поверхности металлического кольца за торец канавки корпусной дета-ли должно быть равномерным.

Необходимо смазывать поверхность В контактных колец 2 чистым маслом, попадание масла на резиновые уплотнительные кольца 1 не допускается.

ПРИ УСТАНОВКЕ РЕЗИНОВОГО УПЛОТНИТЕЛЬНОГО КОЛЬЦА ЗА ОКРАИНУ ГНЕЗДА КРЫШКИ ТОР-МОЗНОГО МЕХАНИЗМА ЗАПРЕЩАЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ОТВЕРТКУ ИЛИ МОНТИРОВКУ. В СЛУЧАЕ ОТСУТ-СТВИЯ ПОД РУКОЙ НЕОБХОДИМЫХ МОНТАЖНЫХ КОЛЕЦ УСТАНОВКУ ПРОИЗВОДИТЬ ВРУЧНУЮ НАЖАТИ-ЕМ ПАЛЬЦЕВ.

Рисунок 12.20 – Установка торцовых резинометаллических уплотнений:

a – торцовое резинометаллическое уплотнение; b – торцовое уплотнение перекошено при установке; c – торцовое уплотнение установлено правильно;

1 – резиновое уплотнительное кольцо; 2 – контактное кольцо; 3 – крышка тормозного механизма


7555В-3902015 РЭ

12-22

Рисунок 12.21 – Кольцо монтажное для установки торцового уплотнения (76.90Н-28А4 HN60)


7555В-3902015 РЭ

12-23

Рисунок 12.22 – Кольцо монтажное для установки торцового уплотнения (76.90H-61 Si60)


7555В-3902015 РЭ

12-24

12.5 Диагностика гидропривода тормозных систем ДИАГНОСТИКУ И РЕГУЛИРОВКУ ГИДРОСИСТЕМЫ ДОЛЖНЫ ОСУЩЕСТВЛЯТЬ СПЕЦИАЛЬНЫЕ СЕР-

ВИСНЫЕ СЛУЖБЫ ИЛИ ОБУЧЕННЫЙ ПЕРСОНАЛ.

Диагностику гидросистемы производить в следующей последовательности: 1 Проверить давление азота в газовых полостях пневмогидроаккумуляторов (ПГА). Проверку производить при отсутствии рабочей жидкости в ПГА. Давление в ПГА (АК1, АК2, АКЗ)

должно быть равным (6+0,2) МПа. Для проверки герметичности газовых полостей ПГА провести по-вторную проверку давления через (24+1) ч. Падение давления не допускается. Проверку производить манометром МП3-У-10МПа х1,5 ТУ 25-02.180335-84.

2 Установить манометры к точкам измерения, указанным на схеме гидропривода тормоз-ных систем.

Перед установкой и отключением манометров сбросить давление в гидравлической системе (разрядить масляную полость пневмогидроаккумуляторов) отворачиванием запорных игл на два-три оборота на тормозном кране и автомате разгрузки насоса.

Подключить манометры МП3-У-16МПа х1,5 ТУ 25-02.180335-84 к точкам измерения, указанным на рисунке 12.1:

– манометр МН2 в нагнетательную линию шестеренного насоса НШ 50М-4 (пробка К1/8" на ав-томате разгрузки насоса 7822-3428010);

– манометр МН4 в линию питания цилиндра стояночного тормоза 7545-3519310-20 (пробка К1/8" на клапане соединительном ВН4 на заднем мосту);

– манометр МН5 в линию питания цилиндров рабочих тормозов переднего контура (пробка К1/8" на клапане соединительном ВН5 на правой стороне балки передней оси);

– манометр МН6 в линию питания цилиндров рабочих тормозов заднего контура (пробка К1/8" на клапане соединительном ВН6 на заднем мосту);

– манометр МН7 в линию питания ПГА на автомате разгрузки насосов 7822-3428010 (пробка К1/8" на клапане соединительном ВН7).

Контроль параметров производить при температуре рабочей жидкости в гидросистеме самосвала от 35 до 50 0С.

3 Проверка работы тормозной системы гидропривода рабочего и стояночного тормоза. 3.1 Проверить настройку автомата разгрузки насоса. После пуска двигателя самосвала стрелка

манометра МН7 должна переместится и показать давление Р3=(6+1) МПа, а затем плавно за время Т1=30 с не более, показать значение давления Р4=(13+1) МПа. Нажать несколько раз на педаль рабо-чего тормоза, пока стрелка манометра МН7 не покажет давление Р5=(10+1) МПа, дальнейшее падение давления, при нажатии на педаль, не допускается. Затем плавно за время Т2=20 с не более показать значение давления Р6=(13+1) МПа.

3.2 При полном нажатии на педаль тормоза и последующем отпускании зафиксировать давление Р7 по манометрам МН5 и МН6 (смотри рисунок 12.1). Повышение и снижение давления должно быть плавным (без скачков и срывов). Допускается ступенчатость в нарастании давления до 0,4 МПа. При полном нажатии на тормозную педаль давление по манометрам МН5 и МН6 не должно быть меньше давления в ПГА более чем на 1 МПа.

3.3 При включении стояночного тормоза и его выключении фиксировать давление Р8 по мано-метру МН4. При выключенном стояночном тормозе (стояночный тормоз расторможен) давление по ма-нометру МН4 не должно быть меньше давления в ПГА более чем на 1 МПа.

4 Проверка на герметичность. 4.1 Контроль параметров на герметичность производить на заведенном самосвале при частоте

вращения коленчатого вала двигателя (1000+1) мин –1. 4.2 Выключить стояночный тормоз и нажать на педаль рабочего тормоза, удерживая ее в тече-

ние 2–3 минут. Отпустить педаль, включить стояночный тормоз. 4.3 После выполнения вышеуказанных операций заглушить двигатель и проверить все соедине-

ния гидросистемы. Подтекание рабочей жидкости (каплеобразование) не допускается. 5 Проверку на герметичность допускается проводить совместно с диагностикой карьерно-

го самосвала.


7555В-3902015 РЭ

12-25

12.6 Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения приведены в таблице 12.1

Таблица 12.1 – Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения

Неисправность и ее внешнее проявление Вероятная причина Метод устранения

Недостаточная эффективность торможения

Низкое давление в системе Отрегулировать блок управления автомата разгрузки насоса

Замаслены или предельно изношенные накладки и тормозные диски

Заменить накладки и диски

Большой зазор между дисками многодис-кового тормозного механизм

Отрегулировать зазор между дисками

Не растормаживаются колесные тормозные механизмы

Заклинил поршень тормозного механизма Устранить заклинивание поршня

Негерметичность пары (гильза-золотник) тормозного крана

Заменить пару (гильза-золотник)

Низкая эффективность стояночной тормозной системы

Большой ход штока цилиндра стояночного тормоза

Отрегулировать ход штока

Замаслены или предельно изношены ко-лодки

Заменить тормозные колодки

Износ кулачка крана стояночного тормоза Заменить кулачок

Недостаточная емкость пневмогид-роаккумулятора, резкое падение давления при торможении

Низкое (высокое) давление азота в газовой полости пневмогидроаккумулятора

Стравить масло из масляной полос-ти, проверить давление азота, дове-сти до нормы

Падение давления в пневмогидроак-кумуляторе при заглушенном двига-теле

Негерметичность пары (гильза-золотник) тормозного крана

Заменить пару (гильза-золотник)

Падение давления азота в пневмо-гидроаккумуляторе

Наружная негерметичность заправочного клапана

Проверить мыльной эмульсией, уст-ранить негерметичность

Негерметичность между газовой и масля-ной полостью

Заменить уплотнение поршня пнев-могидроаккумулятора или заменить пневмогидроаккумулятор

При запуске двигателя нет зарядки пневмогидроаккумулятора

Неисправен насос НШ-50 Заменить насос

Заклинил сливной клапан автомата раз-грузки насоса в положении слива

Устранить неисправность

Давление зарядки пневмогидроак-кумулятора выходит за пределы 9 ÷ 14 МПа. (Приводит к перегреву масла гидро-системы и износу насоса НШ 50М-4)

Нарушена регулировка блока управления автомата разгрузки насоса

Отрегулировать блок управления автомата загрузки насоса

Нет сигнала на переключение Заменить блок управления

Заклинил сливной клапан автомата раз-грузки насоса в положении зарядки

Устранить заклинивание сливного клапана

Интервал между включениями авто-мата разгрузки насоса на зарядку менее 20 секунд. (Приводит к перегреву масла гидро-системы и износу клапанов автома-та разгрузки насоса)

Низкое давление азота в газовой полости пневмогидроаккумулятора

Довести до нормы

Повышенные утечки через обратный кла-пан автомата разгрузки насоса


Повышенные утечки через тормозные краны

Заменить (гильза-золотник) или тормозной кран

Многие из приведенных неисправностей можно устранить непосредственно на самосвале, не снимая узла. Однако если после проведения соответствующих регулировок неисправность не устраня-ется, следует снять неисправные узлы тормозных систем с самосвала для ремонта.


7555В-3902015 РЭ

12-26

Пневматическая система

7555В-3902015 РЭ

13-1

13 ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА 13.1 Состав и работа пневмоаппаратов Пневматическая система предназначена для обеспечения сжатым воздухом систем привода жа-

люзи радиатора, для запитки баллона механизма пневмоподрессоривания сиденья водителя и для подключения приспособления накачивания шин.

Пневматическая система включает компрессор 2 (рисунок 13.1), регулятор давления с адсорбе-ром 3 и регенерационным баллоном 4, ресивер 7 с краном слива конденсата 8 и датчиком давления 6.

Рисунок 13.1 – Принципиальная схема пневматической системы: 1 – воздушный фильтр двигателя; 2 – компрессор; 3 – регулятор давления с адсорбером; 4 – регенерационный баллон;

5 – клапан контрольного вывода; 6 – датчик давления; 7 – ресивер; 8 – кран слива конденсата; I – к потребителям сжатого воздуха Источником сжатого воздуха является компрессор, установленный на двигателе. Компрессор 2

всасывает воздух из впускного трубопровода двигателя и подает его в регулятор давления с адсорбе-ром 3.

В адсорбере воздух дополнительно очищается от воды и поступает в регулятор давления, кото-рый поддерживает в пневмосистеме давление воздуха в пределах 0,65 – 0,8 МПа.

От регулятора давления воздух поступает в ресивер 7 и далее к потребителям. Для контроля давления сжатого воздуха в ресивере потребителей установлен датчик давления 6. Сигнальный транс-парант аварийного давления воздуха отображается в кабине самосвала на электронной панели прибо-ров в верхней части главного экрана, фон которого высвечивается красным цветом при понижении давления воздуха до аварийного. Если давление в норме фон транспаранта серый.

Компрессор поставляется совместно с двигателем. Его обслуживание производится согласно ре-комендациям руководства по эксплуатации двигателя.

Установка пневматической системы на самосвале приведена на рисунке 13.2.


7555В-3902015 РЭ

13-2

Рисунок 13.2 – Установка пневматической системы: 1, 22, 26 – трубки; 2 – рукав высокого давления; 3, 17, 23 – ниппеля; 4 – компрессор СР 4053; 5 – фланец;

6, 18, 19 – угольники; 7 – двигатель КТТА-19С; 8, 16 – хомуты крепления ресивера; 9 – регулятор давления с адсорбером; 10 – шланг; 11, 15 – кронштейны; 12 – компрессор СР 4075; 13 – двигатель QSK-19С; 14, 20 – пробки; 21, 25 – ресиверы; 24, 28 – тройники; 27 – кран; 29 – клапан контрольного вывода; 30 – клапан предохранительный;

С – место подсоединения потребителя; D – место подсоединения датчика давления


7555В-3902015 РЭ

13-3

13.2 Аппараты пневматической системы Регулятор давления с адсорбером. Конструкция регулятора показана на рисунке 13.3, упрощенная схема регулятора, показывающая

принцип его работы на рисунке 13.4, технические характеристики регулятора в таблице 13.1. Сжатый воздух из нагнетательного трубопровода компрессора подводится к выводу I (смотри ри-

сунок 13.4) и далее в полость А, проходит последовательно через фильтры 7 и 10, цеолитовый адсор-бер 8 и попадает в полость В. Параллельно сжатый воздух из полости А подается на предохранитель-ный клапан 2.

В полости В очищенный и осушенный сжатый воздух отжимает обратный клапан 12, проходит в полость С и через вывод II в пневмосистему самосвала. Параллельно из полости В через канал F сжа-тый воздух поступает в полость D и далее через вывод III в регенерационный ресивер.

Из полости C через канал G давление сжатого воздуха передается на следящий поршень 14 и управляющий сферический клапан 16. Деформационно-силовая характеристика пружины 13 следящего поршня 14 подобрана таким образом, что при давлении в пневмосистеме самосвала менее значения 0,8 МПа управляющий сферический клапан 16 плотно прижат к седлу и давление сжатого воздуха не передается на поршень 17 и связанный с ним предохранительный клапан 2, который усилием пружины 1 прижимается к своему седлу.

При превышении давления воздуха в пневмосистеме более значения 0,8 МПа следящий поршень 14 перемещается вправо, сжимая пружину 13, и клапан 16 по мере уменьшения предварительного сжа-тия своей пружины отходит от своего седла вместе со следящим поршнем 14, передавая давление сжатого воздуха на поршень 17 предохранительного клапана 2.

Рисунок 13.3 – Регулятор давления с адсорбером:

1 – корпус клапана; 2 – клапан сферический; 3 – поршень следящий; 4 – манжета; 5 – тарелка пружины; 6 – гайка; 7 – болт регулировочный; 8 – колпак; 9, 14, 31, 32 – пружины; 10 – корпус регулятор давления; 11 – прокладка уплотнитель-ная; 12, 13, 20, 24 – кольца уплотнительные; 15 – крышка стакана; 16 – фильтр-прокладка; 17 – пакет осушительный (цео-литовый адсорбер); 18 – стакан; 19 – фильтр пенополиуретановый; 21 – кольцо; 22 – основание; 23 – колпак; 25 – поршень; 26 – кольцо запорное; 27 – корпус клапана; 28 – седло клапана; 29 – тяга клапана; 30 – крышка предохранительного клапана; 33 – клапан обратный; 34 – пробка; 35 – шайба


7555В-3902015 РЭ

13-4

Рисунок 13.4 – Схема регулятора давления с адсорбером:

1, 3, 9, 13 – пружины; 2 – предохранительный клапан; 4 – перепускной клапан, 5 – стакан; 6 – уплотнение; 7 – пенопо-лиуретановый фильтр; 8 – цеолитовый адсорбер; 10 – прокладка-фильтр; 11 – корпус; 12 – обратный клапан; 14 – следящий поршень; 15, 16 – сферические клапаны; 17 – поршень;

I – вывод от компрессора; II – вывод в пневмосистему; III – вывод в регенерационный ресивер; IV – вывод в атмосферу; А, В, С, D – полости; Е – полость, связанная с компрессором; F, G, Н – каналы; К – канал в атмосферу При этом на клапан 2 (смотри рисунок 13.4) передается дополнительное усилие, нарушая равно-

весие между давлением сжатого воздуха полости А и пружинной 1, в результате чего предохранитель-ный клапан 2 открывается, сообщая полость А с атмосферой.

Обратный клапан 12 прижимается к своему седлу, предотвращая выпуск сжатого воздуха из пнев-мосистемы в атмосферу. Одновременно очищенный воздух из регенерационного ресивера (вывод III) че-рез полости D и В попадает в адсорбер снизу (восстанавливая адсорбирующее вещество), в полость А и далее через предохранительный клапан 2 в атмосферу вместе с излишней влагой и загрязнениями.

Одновременно из полости Е сжатый воздух по воздухопроводу поступает в перепускной клапан компрессора, переключая компрессор на режим холостого хода.

Когда давление сжатого воздуха в пневмосистеме самосвала снижается до значения 0,65 МПа, следящий поршень 14 под действием пружины 13 перемещается влево и управляющий сфе-рический клапан 16 прижимается к своему седлу, перекрывая доступ сжатого воздуха к поршню 17 пре-дохранительного клапана 2. В результате пружина 1 поджимает предохранительный клапан 2 к седлу, изолируя полость А от атмосферы.

При этом давление воздуха в полости Е уменьшается, перепускной клапан в компрессоре закры-вается и компрессор переключается на режим заполнения системы.

При засорении адсорбера предусмотрен перепускной клапан 4, который при разности давлений в полости А и В от 0,20 до 0,25 МПа сообщает указанные полости. При этом воздух от компрессора по-ступает прямо в пневмосистему самосвала.

При эксплуатации регулятор не нуждается в специальном техническом обслуживании. Таблица 13.1 – Основные технические характеристики регулятора давления с адсорбером

Наименование параметра Значение параметра

Максимальное рабочее давление, МПа 1,35

Давление включения, МПа 0,65 +0,05

Давление выключения, МПа 0,80 –0,05

Давление срабатывания предохранительного клапана, МПа от 1 до 1,35


7555В-3902015 РЭ

13-5

Клапан контрольного вывода (рисунок 13.5) предназначен для присоединения к нему кон-

трольно-измерительных приборов при проверке давления воздуха. Для измерения давления отвернуть колпачок 2 и навернуть на клапан гайку прибора. При наво-

рачивании гайки штуцер прибора воздействует на толкатель 3 и отжимает клапан от седла. Воздух че-рез отверстие в толкателе поступает в прибор. После отсоединения прибора клапан пружиной 5 при-жимается к седлу в корпусе 1, закрывая выход воздуха из контура. После отсоединения прибора на-вернуть колпачок 2.

Рисунок 13.5 – Клапан контрольного вывода: a – клапан контрольного вывода; b – наконечник для присоединения контрольных устройств к клапану контрольного

вывода; 1 – корпус; 2 – колпачок; 3 – толкатель клапана; 4 – уплотнительное кольцо; 5 – пружина

13.3 Техническое обслуживание пневматической системы Надежная работа пневматической системы гарантируется только при герметичности системы в

целом и отдельных ее элементов (аппаратов). Поэтому при обслуживании пневматической системы нужно особенно тщательно выполнять работы, влияющие на герметичность соединений аппаратов и воздухопроводов.

Техническое обслуживание пневматической системы заключается в периодическом осмотре со-стояния системы, проверке герметичности, крепления аппаратов и проверке работоспособности.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – проверить герметичность пневматической системы. Пневматическая система проверяется на герметичность при давлении воздуха в ней не менее

0,65 МПа, выключенных потребителях сжатого воздуха и неработающем компрессоре. Уменьшение давления сжатого воздуха в пневматической системе должно быть не более

0,05 МПа за 30 минут. Места большой утечки воздуха можно определить на слух, а малой – с помощью мыльной эмульсии. Утечка воздуха из соединений трубопроводов устраняется подтяжкой или заменой отдельных элементов соединений.

В случае неисправности разборка аппаратов и устранение дефектов могут производиться только квалифицированными специалистами в условиях мастерских;

– ежедневно, после окончания смены слить конденсат из ресивера пневмосистемы. При замерзании конденсата запрещается пользоваться для прогревания открытым пламенем. Интенсивность накопления конденсата зависит от технического состояния компрессора и влаж-

ности окружающего воздуха. Наличие капельной влаги в ресивере пневмосистемы является критерием неудовлетворительной осушки и указывает о необходимости замены адсорбирующего вещества в ре-гуляторе давления. Наличие большого количества масла в конденсате свидетельствует о неисправно-сти компрессора.


7555В-3902015 РЭ

13-6

13.4 Возможные неисправности пневматической системы и методы их устранения

Возможные неисправности пневматической системы и методы их устранения приведены в таблицах 13.2 и 13.3.

Таблица 13.2 – Возможные неисправности пневматической системы и методы их устранения


Вероятная причина Метод устранения

Пневмосистема имеет значительную утечку сжатого воздуха

Повреждены трубопроводы или рукава Заменить трубопроводы или рукава

Негерметичность мест соединений тру-бопроводов, рукавов, соединительной и переходной арматуры

Подтянуть места соединений, неис-правные детали соединений и уплотне-ний заменить

Уменьшение производительности ком-прессора

Поломка всасывающего или нагнета-тельного клапанов Заменить клапаны

Износ поршней или колец Заменить поршни или кольца

Повреждена или неплотно затянута прокладка головки цилиндров

Заменить прокладку или подтянуть бол-ты крепления головки

Повышенное содержание масла в кон-денсате

Изношены поршневые кольца, масля-ный уплотнитель коленчатого вала, подшипники нижних головок шатунов компрессора

Заменить изношенные детали

Таблица 13.3 – Возможные неисправности регулятора давления с адсорбером и методы их устранения (смотри рисунок 13.4)

Неисправность Вероятная причина Метод устранения

Утечка сжатого воздуха по уплотнению 6 Недостаточно затянут корпус 11 Затянуть корпус с усилием (10 – 15) Н⋅м Повреждено уплотнение 6 Заменить уплотнение 6

Попадание в пневмосистему капельной влаги

Замасливание адсорбента 8 Заменить адсорбент 8

Утечка воздуха через атмосферный вы-вод при заполнении системы

Загрязнение предохранительного клапана 2

Очистить корпус и седло уплотнительного клапана 2. При необходимости заменить

Повреждение уплотнительного кольца клапана 2

Кольцо заменить

Регулятор не переключает компрессор на режим холостого хода

Засорение каналов Е, И Очистить каналы Поршень 14 зажат манжетой Заменить манжету

Регулятор не переключает компрессор на режим заполнения системы

Засорение атмосферного отверстия Ж Очистить отверстие Засорение или повреждение клапана 16 Очистить или заменить клапан Поломка пружины 13 Заменить пружину Повреждение уплотнительного кольца на поршне 3 Заменить кольцо

Поршень 14 зажат манжетой Заменить манжету Не полностью опорожняется регенераци-онный ресивер (Рост > 0,05МПа)

Загрязнение или дефект обратного кла-пана 12

Очистить или заменить клапан

Повреждение клапана 15, уплотнительно-го кольца на поршне 3 или манжеты на поршне 14

Заменить дефектные детали.

Электрооборудование

7555B-3902015 РЭ

14-1

14 ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

Электрооборудование самосвала – постоянного тока с номинальным напряжением 24 В, выпол-нено по однопроводной схеме. С "массой" соединены отрицательные полюсы источников и отрица-тельные выводы потребителей тока.

Подкапотная лампа и розетка переносной лампы подключены по двухпроводной схеме. Контакты датчиков, контакторов, реле и переключателей изображены на схеме в положении "вы-

ключено". Электрооборудование самосвала включает следующие основные системы: энергоснабжения,

пуска двигателя, контрольно-измерительных приборов, наружного и внутреннего освещения, световой и звуковой сигнализации, отопления и вентиляции, защиты.

Принципиальные схемы низковольтного электрооборудования самосвалов БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е и их модификаций, перечень элементов схем электрооборудования, схемы монтажа электро-оборудования на шасси и на кабине поставляются с самосвалами в комплекте эксплуатационных доку-ментов. Каждый самосвал комплектуется только соответствующими ему электросхемами.

14.1 Система энергоснабжения Система энергоснабжения включает аккумуляторные батареи, генератор, включенный парал-

лельно аккумуляторным батареям, вольтметр, а также дистанционный выключатель "массы". Аккумуляторные батареи. На самосвалах установлены аккумуляторные батареи типа 6СТ-

190А. В батарею заливается электролит плотностью, соответствующий климатическому району экс-

плуатации самосвала и времени года (смотри в разделе "Обслуживание электрооборудования"). Количество электролита, необходимое для заправки одной батареи до рабочего уровня - 11 л. Отрицательный вывод аккумуляторных батарей соединен с "массой" самосвала через контактор

с дистанционным управлением типа ТКС 601 ДОД, установленный в аккумуляторном ящике. Генератор. На самосвалах БелАЗ-7555В и его модификациях генератор установлен на двигателе

и поступает в комплекте с ним. Его описание и правила эксплуатации приведены в инструкции по экс-плуатации двигателя.

14.2 Система пуска и остановки двигателя На самосвалах БелАЗ-7555В и его модификациях (с двигателем КТТА-19С) и БелАЗ-7555Е и его

модификациях (с двигателем QSК-19С) устанавливается электростартерная система пуска двигателя. Стартер поступает вместе с двигателем. Его устройство, техническая характеристика, операции по об-служиванию приведены в руководстве по эксплуатации двигателя. Последовательность выполнения операций пуска и останова двигателя приведена в разделе «Эксплуатация самосвалов».

14.3 Система управления гидромеханической передачей Управление гидромеханической передачей осуществляется пультом, с помощью которого произ-

водится переключение ступеней с целью выбора оптимального режима работы самосвала. Пульт управления имеет девять последовательных фиксированных положений. В это количество

входит шесть положений переднего хода, нейтральное положение и два положения заднего хода. (Од-но положение заднего хода не используется.) Номер включенной ступени в цифровом изображении выдается на табло, расположенное на панели приборов.

В пульте переключения ступеней имеется дополнительный фиксатор при переходе из нейтраль-ного положения в положение первой ступени и ступени заднего хода.

На держателе установлена лампа подсветки положений рычага, которая перемещается вместе с рычагом. Начало движения осуществляется переводом рычага из нейтрального положения в положе-ние первой ступени или заднего хода. Выключение первой ступени осуществляется переводом рычага пульта управления в нейтральное положение.

Более подробно описание управления гидромеханической передачей изложено в разделе «Гид-ромеханическая передача».


7555B-3902015 РЭ

14-2

14.4 Система управления аварийным приводом рулевого управления Аварийный привод предназначен для сохранения управляемости самосвала при возникновении

ситуации, когда двигатель, а также насос рулевого управления или его привод по каким-либо причинам не работают.

Аварийный привод рулевого управления включает шестеренный насос НШ10–3 (правого враще-ния), приводимый электродвигателем через шлицевую муфту. Электродвигатель подключен к аккуму-ляторным батареям, поэтому продолжительность действия его зависит от технического состояния ак-кумуляторных батарей. Кроме того, при плохом состоянии аккумуляторных батарей не будет достигнуто давление рабочей жидкости, необходимое для поворота управляемых колес.

Аварийный привод имеет два режима управления: ручной режим и автоматический. Переключе-ние режимов осуществляется кнопочным выключателем на панели приборов.

Ручной режим (кнопка выключателя нажата) используется при буксировке самосвала, при потере управляемости самосвала из-за выхода из строя насоса рулевого управления или его привода, а также экстренной остановки двигателя водителем при движении самосвала с целью недопущения аварийного состояния двигателя (при резком падении давления масла и другие.).

Автоматический режим аварийного привода рулевого управления используется при падении дав-ления в системе рулевого управления во время движения самосвала. Этот режим должен включаться перед началом движения и должен быть включен постоянно при движении самосвала.

14.5 Система световой и звуковой сигнализации Система световой сигнализации информирует водителя о состоянии систем самосвала – изме-

нении параметров в пределах допустимых значений, достижении параметрами аварийных значений, а также дает информацию о выполняемых водителем маневрах – торможении и поворотах.

Датчики электрических сигналов установлены в каналах систем и на исполнительных элемен-тах агрегатов, а приемники сигналов (приборы и лампы) на панели в кабине. Лампы с красным свето-фильтром – аварийный сигнал, с зеленым и синим – информационный. В систему звуковой сигнализа-ции входят звуковые электрические сигналы и аварийный шумовой сигнализатор.

Электрический звуковой сигнал включается переключателем указателей поворота и света фар нажатием на торец рычага.

Электрический звуковой сигнал заднего хода включается одновременно с включением ступе-ни заднего хода в гидромеханической передаче. В его цепи имеется реле-прерыватель – сигнал задне-го хода прерывистый.

Шумовой сигнализатор включен в цепь параллельно лампам сигнализации об аварийном дав-лении масла в тормозных системах, аварийном давлении масла в системе смазки двигателя и аварий-ном повышении температуры масла в системе смазки и охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя.

14.6 Система наружного и внутреннего освещения Система предназначена для освещения участка дороги при движении в ночное время и в услови-

ях ограниченной видимости, информации о габаритных размерах самосвала, освещении панели при-боров, кабины и моторного отсека. К системе освещения относятся также штепсельная розетка пере-носной лампы.

Лампы фар и фонарей включаются переключателем указателей поворота и света фар, распо-ложенным с левой стороны рулевой колонки. Он включает в мигающем режиме указатели поворота спереди, сзади и сбоку самосвала, а также ближний и дальний свет фар. При перемещении рычага пе-реключателя вперед включаются указатели правого поворота, а при перемещении назад – левого по-ворота самосвала. Переключатель имеет автоматическое устройство для возвращения рычага в ней-тральное положение по окончании поворота. При включении поворота загорается в мигающем режиме сигнальная лампа, расположенная на панели приборов.

При перемещении рычага переключателя вверх (нефиксируемое положение) включается даль-ний свет фар для сигнализации встречному транспорту.

При перемещении рычага переключателя в среднее фиксируемое положение (при включенном переключателе света на панели приборов) включается ближний свет фар (свет встречного разъезда), а в нижнее фиксируемое положение – дальний свет фар.

Фонарь кабины и подкапотная лампа включаются индивидуальными выключателями.


7555B-3902015 РЭ

14-3

14.7 Защита цепей электрооборудования Электрооборудование самосвала защищено плавкими предохранителями, установленными в

шкафу с низковольтным электрооборудованием в кабине. Предохранители и защищаемые ими цепи приведены в схемах низковольтного электрооборудования самосвалов, прилагаемых в комплекте экс-плуатационных документов.

14.8 Устройство сигнализации приближения к воздушной линии электропе-редачи

По заказу потребителей на самосвал устанавливается устройство сигнализации приближении самосвала к воздушной линии электропередачи (УСПВЛ).

Устройство предназначено для предупреждения водителя подачей аварийных звукового и свето-вого сигналов и автоматической блокировки подъема кузова при нахождении самосвала на опасном расстоянии от проводов воздушной линии электропередачи.

Установка сигнализатора показана на рисунке 14.1. Порядок установки сигнализатора, работа, техническое обслуживание, возможные неисправности

и способы их устранения изложены в руководстве по эксплуатации устройства, входящем в комплект эксплуатационной документации.

Рисунок 14.1 – Установка сигнализатора приближения к воздушной линии электропередачи: 1 – антенна; 2 – прокладка; 3 – уплотнительная втулка; 4 – хомут электромонтажный; 5 – винт; 6 – блок сигнализатора

14.9 Техническое обслуживание электрооборудования Техническое обслуживание электрооборудования заключается в периодической (по регламенту)

очистке элементов от грязи и пыли и проверке исправности генератора, стартера, аккумуляторных ба-тарей, контрольно-измерительных приборов и крепления их на самосвале.

Кроме того, при техническом обслуживании обязательно проверяется состояние электропроводки и штекерных соединений, крепление проводов к выводам аппаратов и соединительным панелям. Мо-мент затяжки силовых клемм контактора массы 12 – 13 Н.м. При мойке самосвала принять меры, ис-ключающие прямое попадание воды на генератор и стартер.


7555B-3902015 РЭ

14-4

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – подключить «массу». Проверить напряжение аккумуляторных батарей. Убедиться в исправ-

ность сигнальных ламп, элементов освещения, световой и звуковой сигнализации. Указатель должен показывать напряжения (25±1) В. При нажатии на кнопку выключателя блока сигнальных ламп должны загораться все исправные лампы. Продолжительность непрерывной работы стартера не должна пре-вышать 20 с. Если двигатель с первой попытки не запустился, то следующая попытка должна быть спустя 25 – 30 с;

– произвести пуск двигателя. Проверить напряжение зарядки аккумуляторных батарей. Убедиться в исправности приборов контроля;

– очистить стекла фар, передних и задних фонарей, боковых указателей поворота от грязи и пыли.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2) При ТО–2: – проверить внешним осмотром надежность контакта на наконечниках проводов с выводами, со-

стояние, укладку и подсоединение электрических проводов и кабелей низковольтного электрооборудо-вания. Повреждение изоляции проводов и кабелей, ослабление их крепления не допускается;

– проверить уровень электролита в аккумуляторных батареях и при необходимости довести до нормы. Прочистить вентиляционные отверстия в пробках батарей.

Перед проверкой очистить аккумуляторные батареи ветошью, смоченной в 10% растворе наша-тырного спирта. Уровень электролита должен быть на 10 – 15 мм выше предохранительного щитка.

Проверка уровня электролита в аккумуляторной батарее осуществляется при помощи стеклянной трубки диаметром 3 – 5 мм, на которой нанесены две метки на расстоянии 10 и 15 мм от торца (рисунок 14.2).

Для проверки уровня электролита вывернуть пробку в батарее и вставить трубку в отверстие до упора в предохранительный щиток. Закрыть пальцем свободный конец трубки и поднять ее – электро-лит должен заполнить трубку до какого-то уровня между метками. Это и есть нормальный уровень электролита в батарее;

Рисунок 14.2 – Проверка уровня электролита в аккумуляторной батарее:

– подтянуть крепление наконечников к клеммам и крепле-

ние аккумуляторных батарей; – проверить плотность электролита в аккумуляторных ба-

тареях. При необходимости восстановить плотность электролита и подзарядить батареи.

Для проверки плотности электролита можно пользоваться наиболее распространенным дансиметром – ареометром (рису-нок 14.3).

Рисунок 14.3 – Проверка плотности электролита


7555B-3902015 РЭ

14-5

При каждом ТО-2, а также при участившихся случаях ненадежного запуска двигателя проверить

степень заряженности батарей по плотности электролита, одновременно замеряя его температуру, чтобы учесть температурную поправку.

Степень разряженности аккумуляторной батареи определяется сравнением действительной плот-ности электролита с исходной плотностью для конкретного климатического района. При этом нужно руко-водствоваться таблицей 14.1.

Таблица 14.1 – Сравнительная плотность электролита в батарее, приведенная к температуре плюс 25 0С, г/см3

Батарея заряжена полностью Батарея разряжена, % 25 50

1,30 1,26 1,22 1,28 1,24 1,20 1,26 1,22 1,18 1,24 1,20 1,16 1,22 1,18 1,14

Батарею, разряженную более чем на 25 % зимой и более чем на 50 % летом, снять с самосвала и

зарядить. При измерении плотности электролита температура его должна быть 20 – 25 0С. Приведение аккумуляторных батарей в рабочее состояние. Самосвалы с завода-

изготовителя, как правило, поставляются с сухозаряженными аккумуляторными батареями. Поэтому, перед вводом самосвала в эксплуатацию в аккумуляторные батареи необходимо залить электролит и зарядить.

В зависимости от климатического района в аккумуляторные батареи заливается электролит оп-ределенной плотности (таблица 14.2).

Таблица 14.2 – Зависимость плотности электролита от климатического района

Климатический район (средняя месячная температура воздуха в январе, 0С)

Время года Плотность электролита,

приведенная к плюс 25 0С, г/см3 Заливаемого В конце зарядки

Очень холодный с температурой от минус 50 до минус 30

зима 1,28 1,30

лето 1,24 1,26 Холодный от минус 30 до минус 15 круглый год 1,26 1,28 Умеренный от минус 15 до минус 8 круглый год 1,24 1,26 Жаркий сухой от минус 15 до плюс 4 круглый год 1,22 1,24 Теплый влажный от 0 до плюс 4 круглый год 1,20 1,22

Примечание – Допускается отклонение плотности электролита на плюс 0,01 г/см3.

Для заливки одной батареи типа 6СТ-190А требуется 11 л электролита. Электролит приготавли-вается из серной аккумуляторной кислоты и дистиллированной воды в посуде, стойкой против серной кислоты – керамической, пластмассовой, эбонитовой, свинцовой. В посуду сначала заливается вода, потом при непрерывном помешивании серная кислота. Для получения электролита соответствующей плотности следует руководствоваться таблицей 14.3.

Таблица 14.3 – Соотношение между плотностью электролита, количеством воды и серной кислоты в 1 л электролита

Требуемая плотность электролита при 25 0С, г/см3 1,20 1,22 1,24 1,26 1,28 1,40

Количество серной кислоты плотностью 1,83 г/см3, л 0,200 0,221 0,242 0,263 0,285 0,426

Количество воды, л 0,859 0,839 0,819 0,800 0,781 0,650


7555B-3902015 РЭ

14-6

Температура электролита, заливаемого в батарею, должна быть не менее плюс 15 0С и не более плюс 25 0С в районах с холодным и умеренным климатом и не более плюс 30 0С в районах с тропиче-ским климатом.

Перед заливкой электролита вывернуть из батареи пробки и снять с них пленку, закрывающую вентиляционное отверстие, и срезать выступ на торце пробки. Если вместо пленки и выступа применен герметизирующий диск под пробкой, удалить его. После заполнения батареи электролитом вентиляци-онные отверстия должны оставаться открытыми.

Заливать электролит до тех пор, пока поверхность электролита не коснется нижнего конца тубуса горловины. При отсутствии тубуса заливать электролит до уровня на 10 – 15 мм выше предохрани-тельного щитка.

Спустя 20 мин, но не позднее чем через 2 ч после заливки электролита проконтролировать его плотность. Если плотность электролита уменьшится не более чем на 0,03 г/см3 против плотности зали-того электролита, то батареи могут быть сданы в эксплуатацию.

Если же плотность электролита понизится более чем на 0,03 г/см3, то батареи необходимо зарядить. Температура электролита в батарее перед зарядкой должна быть не более 30 0С в холодной и

умеренной зонах и не более 35 0С в жаркой сухой и теплой влажной зонах. Если температура электро-лита более указанной, его нужно охладить.

Для зарядки положительный вывод батареи подсоединяется к положительному полюсу источника тока, а отрицательный к – отрицательному. Зарядный ток – 19 А.

Заряжать батарею необходимо до тех пор, пока не наступит обильное выделение газа во всех ак-кумуляторах батареи, а плотность электролита и напряжение останутся постоянными в течение двух часов. Если температура электролита окажется более 45 0С, то необходимо уменьшить зарядный ток наполовину или прервать зарядку на время, необходимое для уменьшения температуры до 30 – 35 0С. Напряжение батарей контролировать вольтметром со шкалой на 30 В с ценой деления 0,2 В.

В конце зарядки, если плотность электролита, замеренная с учетом температурной поправки (таблица 14.4), будет отличаться от нормы, то откорректировать плотность электролита. При этом до-ливается дистиллированная вода, если плотность электролита более нормы, и кислота плотности 1,4 г/см3, если она менее нормы.

Таблица 14.4 – Температурные поправки к плотности электролита

После корректирования плотности электролита продолжить зарядку батарей еще 30 мин до пол-ного перемешивания электролита, а потом батареи отключить. Спустя 30 минут после отключения ба-тарей замерить уровень электролита во всех аккумуляторах батареи.

Если уровень электролита будет меньше нормы, добавить в аккумулятор электролит плотностью, какая указана в таблице 14.2. При уровне электролита более нормы избыток электролита отобрать ре-зиновой грушей.

– проверить правильность регулировки света фар и крепление приборов освещения и световой сигнализации.

Регулировка света фар. Светодиодные фары ближнего и дальнего света устанавливаются при монтаже самосвала

(смотри главу «Монтаж самосвала») и в дальнейшем при техническом обслуживании регулировка света фар не требуется (только для самосвалов, на которых установлена светодиодная светотехника).

Температура электролита при измерении плотности, 0С Поправка к показанию ареометра, г/см3

от минус 55 до минус 41 минус 0,05 от минус 40 до минус 26 минус 0,04 от минус 25 до минус 11 минус 0,03 от минус 10 до минус 4 минус 0,02 от минус 3 до плюс 19 минус 0,01 от плюс 20 до плюс 30 0 от плюс 31 до плюс 45 0,01 от плюс 46 до плюс 60 0,02 Примечание – При температуре электролита более плюс 30 0С поправка прибавляется к фактическому показанию

ареометра, при температуре менее плюс 20 0С – вычитается.


7555B-3902015 РЭ

14-7

Фары с европейским асимметричным светораспределением ближнего света дают резкую границу между светлой и темной зонами световых пятен на освещенной части дороги. Поэтому нужно весьма тщательно регулировать положение световых пятен, чтобы не ослеплять водителей встречного транспорта. Прежде чем регулировать свет фар, необходимо проверить характеристики цилиндров подвески и давление воздуха в шинах и в случае необходимости довести проверяемые параметры до требуемых значений.

Операцию выполнять используя специальные приборы или экран, размеченный согласно рисунка 14.4. Значения параметров L1, L2, H и h приведены в таблице 14.5.

Рисунок 14.4 – Схема разметки экрана для регулиров-ки света фар:

1 – линия центра левой фары; 2 – ось самосвала; 3 – линия центра правой фары; 4 – центры световых пятен левой и правой фар; 5 – линия центров световых пятен;

L1 – расстояние от оси самосвала до центра левой фары; L2 – расстояние от оси самосвала до цен-тра правой фары; H – высота от уровня пола до цен-тра фар; h – величина смещения светового пятна на экране

Таблица 14.5 – Значения параметров L1, L2, H и h

Значения параметров, мм L1 L2 H h

1750 1750 2070 300 Операцию выполнять в указанной ниже последовательности: - установить самосвал на горизонтальной площадке так, чтобы продольная ось его была перпен-

дикулярна плоскости экрана и проходила через линию 2, а расстояние от экрана до рассеивателя фар было равно 10 м;

- включить ближний свет. Одну фару закрыть светонепроницаемым материалом. Поворачивая винты горизонтальной и вертикальной регулировки, добиться, чтобы граница освещенного и неосве-щенного участков совпадала с линией 5, а наклонные ограничительные линии исходили из точек пере-сечения линии 5 с линиями 1 и 3. Аналогично отрегулировать вторую фару.

Сезонное обслуживание (СО) При сезонном обслуживании: – провести обслуживание аккумуляторных батарей. Привести плотность электролита в соответ-

ствии с сезоном и подзарядить аккумуляторных батарей. Зачистить и смазать клеммы аккумуляторных батарей.


7555B-3902015 РЭ

14-8

14.10 Возможные неисправности в системе электрооборудования и спосо-бы их устранения

Возможные неисправности в системе электрооборудования и способы их устранения приведены в таблице 14.6.

Таблица 14.6 – Возможные неисправности в системе электрооборудования и способы их устранения


При установленном в замок-выключатель ключе аккумуляторные батареи не под-ключаются к электрической сети

Перегорел предохранитель F5 или F24 (100A)

Заменить предохранитель

Обрыв электрической цепи Проверить целостность цепи Неисправны выключатели S13 и KМ2 Проверить исправность выключате-

лей. Неисправные приборы заменить. Неправильное подсоединение электро-проводов к аккумуляторной батарее

Проверить подсоединение электро-проводов

При установленном в замок-выключатель ключе не работают контрольно-измерительные приборы

Перегорание предохранителя F19 (8А) Заменить предохранитель

При установленном в замок-выключатель ключе не работают контрольные лампы

Перегорание предохранителя F20 (8А) Заменить предохранитель

Не работает один из контрольно-измерительных приборов (указатель дав-ления или температуры)

Неисправен датчик или указатель Заменить неисправный прибор

Нарушение целостности цепи Проверить целостность цепи

Не включается одна из ступеней при руч-ном режиме управления

Нарушение целостности электрических цепей

Проверить целостность цепей и устранить обрыв

Неисправен соответствующий электро-магнит Заменить электромагнит

Не включается стартер Неисправны замок-выключатель или аппараты цепи питания реле

Заменить неисправный аппарат

Обрыв электрической цепи Проверить целостность цепи и устра-нить обрыв

Недостаточен ход сердечника реле стартера

Отрегулировать ход сердечника реле стартера

Стрелка вольтметра неподвижна на нуле Перегорела плавкая вставка предохра-нителя общей цепи

Заменить вставку

Разряжены аккумуляторные батареи Зарядить аккумуляторные батареи

Обрыв провода к вольтметру Устранить повреждение

Неправильно подсоединены провода к вольтметру

Поменять местами провода на выво-дах плюс "+" и минус "–"

Неисправен вольтметр Заменить прибор

Вольтметр показывает разрядку при ра-ботающем двигателе (стрелка на красной зоне); при включении потребителей и увеличении частоты вращения двигателя стрелка отклоняется еще больше влево

Неисправен встроенный реле-регулятор Смотри руководство по эксплуатации двигателя

Обрыв или ненадежный контакт в сило-вой цепи

Проверить цепь и устранить неисправность

Неисправен генератор Смотри руководство по эксплуатации двигателя

Стрелка вольтметра значительно колеб-лется при изменении частоты вращения двигателя

Неисправен генератор Смотри руководство по эксплуатации двигателя

Напряжение на генераторе больше 28 В, перегорание ламп освещения или ненор-мально яркое горение их


Аккумуляторные батареи перезаряжают-ся (кипение электролита) или недозаря-жаются


Рама и платформа

7555В-3902015 РЭ

15-1

15 РАМА И ПЛАТФОРМА 15.1 Рама Рама сварная, состоит из двух лонжеронов 10 и 16 (рисунок 15.1), соединенных силовыми попе-

речинами при помощи сварки. Лонжероны имеют коробчатое сечение переменной высоты. Первая поперечина 5 служит для крепления кронштейна центрального рычага передней оси.

Вторая поперечина представляет собой замкнутый контур, состоящий из нижней поперечины 9, соеди-няющей лонжероны рамы 10 и 16, левой 2 и правой 8 стоек, к которым крепятся кронштейны верхних опор 1 цилиндров передней подвески, и верхней поперечины 7, соединяющей стойки. В нижней попе-речине вварена втулка для крепления поперечной штанги передней подвески. Третья поперечина 11, соединяющаяся с лонжеронами через литые фланцы, служит для крепления кронштейна центрального рычага заднего моста. В торцах трубы четвертой поперечины 4 вварены кронштейны нижних опор ци-линдров опрокидывающего механизма.

В задней части лонжероны соединены задней поперечиной 12, к которой приварены кронштейн поперечной штанги 3 заднего моста, а также кронштейны задних опор платформы и цилиндров задней подвески правый 13 и левый 14.

Рисунок 15.1 – Рама: 1 – кронштейн крепления верхних опор цилиндров подвески; 2 – стойка рамы левая; 3 – кронштейн штанги верхний;

4 – четвертая поперечина рамы с опорами; 5 – первая поперечина рамы; 6 – бампер; 7 – вторая поперечина рамы верхняя; 8 – стойка рамы правая; 9 – вторая поперечина рамы нижняя; 10 – лонжерон рамы правый; 11 – третья поперечина рамы; 12 – задняя поперечина рамы; 13 – кронштейн задней опоры правый; 14 – кронштейн задней опоры левый; 15 – кронштейн нижней опоры цилиндра опрокидывающего механизма; 16 – лонжерон рамы левый


7555В-3902015 РЭ

15-2

В передней части рамы приварен бампер 6, на него и на вторую верхнюю поперечину 7 опира-

ются стойки, балки и кронштейны под установку оперения и кабины, обеспечивающие функцию систе-мы безопасности ROPS.

Лонжероны и поперечины коробчатого сечения изготовлены из листового проката низколегиро-ванной стали 10ХСНД ГОСТ19281.

При эксплуатации самосвалов периодически подвергают осмотру сварные соединения на на-личие трещин в наиболее нагруженных местах рамы:

- в местах приварки второй поперечины в зоне передней подвески; - в местах приварки задней поперечины к лонжеронам; - в местах приварки стоек второй поперечины и ее элементов к лонжеронам; - в местах приварки кронштейнов центрального шарнира и поперечной штанги передней и задней

подвески. Для обнаружения трещин рекомендуется применять визуальный метод контроля, цветную, маг-

нитную или ультразвуковую дефектоскопию. На конечных точках обнаруженных трещин просверлить отверстия диаметром 4-8 мм, разделать

трещины под сварку и заварить их просушенными электродами Э-42А или Э-46А ГОСТ 9467. Для уси-лителей применять хорошо свариваемые низколегированные стали 10ХСНД, 09Г2С ГОСТ19281.

При ремонте избегать наложения сварных швов, перерезающих нижние или верхние полки лон-жеронов.

15.2 Платформа Платформа – металлическая, сварная, ковшового типа с защитным козырьком над кабиной. Пре-

дусмотрен обогрев платформы выхлопными газами двигателя. Панели основания и бортов платформы изготовлены из высокопрочной износостойкой листовой

стали, усилены контрфорсами коробчатого сечения. Верхние кромки боковых бортов снабжены мас-сивными усилителями из стального проката круглого сечения, защищающими борта от разрушений при погрузке.

Конструкция платформы хорошо приспособлена для погрузки самосвала как экскаватором, так и фронтальным погрузчиком.

15.2.1 Установка платформы Платформа крепится к кронштейнам (рисунок 15.2) рамы при помощи пальцев 17. Установить с наружных сторон пальцы 17. Между бобышками опор и втулками кронштейнов

платформы предварительно установить регулировочные шайбы 16, чтобы устранить осевые зазоры в шарнирах. Зазоры в цилиндрических шарнирах задней опоры платформы должны быть не более 1 мм. Зазоры определяются в зоне наименьшего расстояния между поверхностями. Стопорную пластину пальца совместить с прорезью фиксатора и закрепить при помощи крышки 14 и болтов 15 с пружинны-ми шайбами.

Проверить и при необходимости обеспечить максимально возможную соосность патрубка выпу-скной трубы с газоприемным кольцом газоприемника платформы за счет овальных отверстий крон-штейнов крепления патрубков.

Подложить между лонжеронами рамы и платформой технологические подкладки и опустить на них платформу.

В верхние головки цилиндров опрокидывающего механизма установить распорные втулки 13. Со-вместить отверстия головок цилиндров с отверстиями проушин кронштейнов, установить пальцы 12 верхней опоры цилиндров, установить распорные втулки 9, прижимные пластины 10 и закрепить бол-тами 11 с пружинными шайбами. Для защиты шарнира цилиндра опрокидывающего механизма от внешней среды служат сальники 8. Смазка шарнира цилиндра осуществляется через масленку.

Амортизаторы 6 платформы крепятся болтами 7 к лонжеронам основания платформы. Установ-кой регулировочных прокладок 5 обеспечивается равномерное прилегание амортизаторов 6 к опорной поверхности лонжеронов рамы (смотри выносной элемент В). Зазор между амортизатором и рамой не должен превышать 1 мм. В отдельных местах допускаются клиновидные зазоры до 3 мм.

При опускании платформы проверить наличие зазоров между каждым из амортизаторов и рамой. В случае обнаружения зазора, замерить его величину. Там, где зазор больше 1 мм подобрать необхо-димое количество регулировочных прокладок так чтобы его устранить. Клиновидные зазоры в продоль-ной и поперечной направлениях устраняются с помощью подбора и установки необходимого количест-ва пластин уменьшенных размеров (с двумя отверстиями).


7555В-3902015 РЭ

15-3

Рисунок 15.2 – Установка платформы:

1 – платформа; 2, 7, 11, 15 – болты; 3 – контактная пластина; 4 – регулировочные пластины; 5 – регулировочные прокладки амортизатора; 6 – амортизатор платформы; 8 – сальник; 9, 13 – распорные втулки; 10 – прижимная пластина; 12, 17, 19 – пальцы; 14 – крышка; 16 – регулировочные шайбы; 18 – масленка; 20 – шплинт; 21 – камневыталкиватель; 22 – заглушка; 23 – отражатель


7555В-3902015 РЭ

15-4

К основанию платформы приварены направляющие, ограничивающие поперечное перемещение платформы. Зазор (0 – 1,2) мм между направляющими платформы и контактными пластинами 3 уста-навливается регулировочными пластинами 4.

Для изменения направления выхода выхлопных газов двигателя из платформы допускаются ва-рианты установки отражателей 23 с поворотом на 180° относительно положения, показанного на сече-нии F-F. При необходимости допускается закрывать отверстие для выхода выхлопных газов с одной стороны платформы установкой заглушки 22.

Для удаления кусков породы, застрявших между сдвоенными шинами ведущего моста устанав-ливаются камневыталкиватели 21 (смотри вид Е). Камневыталкиватели крепятся к кронштейнам на платформе при помощи пальцев 19 и шплинтов 20.

Перед установкой камневыталкивателей, для исключения их повреждения, необходимо удалить с распорного кольца задних колес чалочные скобы и зачистить место приварки.

15.2.2 Стопорение платформы Для стопорения платформы 2 (рисунок 15.3) в поднятом положении при осмотре и ремонте узлов

самосвала к платформе приварены кронштейны для крепления стопорного троса. Коушами на концах трос крепится к проушинам картера заднего моста при помощи двух буксирных пальцев 4. Для предот-вращения выпадания пальцев из проушин их необходимо зашплинтовать. Перед каждым стопорением проверить состояние троса и сварочных швов кронштейна стопорного устройства.

На задней части платформы расположена информационная табличка предупреждения 7 (смотри вид С). Табличка предупреждения это – «Инструкция по использованию устройства стопорения плат-формы».

Рисунок 15.3 – Стопорение платформы:

1 – трос для стопорения платформы; 2 – платформа; 3 – проушина картера заднего моста для крепления троса; 4 – шкворень (буксирный палец); 5 – шплинт; 6 – стопорный болт; 7 – табличка предупреждения


7555В-3902015 РЭ

15-5

Инструкция по использованию устройства стопорения платформы имеет следующие требования:

1. При техническом обслуживании и ремонте самосвала платформу в поднятом положении необ-ходимо застопорить тросом.

2. Запрещается находиться под поднятой платформой, если она не застопорена. 3. Техническое обслуживание и ремонт выполнять только с порожней платформой самосвала. 4. Перед стопорением платформы проверить внешним осмотром состояние троса и сварочных

швов кронштейнов устройства стопорения. Запрещается использовать устройство стопорения плат-формы при обнаружении повреждений троса и трещин в сварных соединениях кронштейнов.

5. Порядок стопорения платформы: – снять концы троса с крюков платформы; – снять шкворни с кронштейнов заднего моста; – установить коуши на концах троса в кронштейны заднего моста и закрепить их шкворнями; – зашплинтовать шкворни. 6. После технического обслуживания и ремонта самосвала перед опусканием платформы отсо-

единить трос от заднего моста, закрепить трос на крюках платформы, вставить шкворни в кронштейны заднего моста и зашплинтовать.

15.3 Техническое обслуживание рамы и платформы

Техническое обслуживание 2 (ТО–2) При ТО–2: – внешним осмотром проверить состояние сварных соединений рамы и платформы. Наличие

трещин не допускается. При осмотре обращать особое внимание на состояние кронштейнов и мест их приварки, посколь-

ку они являются наиболее нагруженными и наиболее ответственными участками конструкции. Прове-рить состояние сварных швов. Обнаруженные трещины заварить.


7555В-3902015 РЭ

15-6

Кабина

7555В-3902015 РЭ

16-1

16 КАБИНА 16.1 Особенности конструкции Кабина – двухместная, цельнометаллическая с встроенной системой безопасности от опрокиды-

вания (ROPS), двухдверная, герметичная с термошумоизоляцией и мягкой внутренней обивкой, уста-новлена слева на кронштейнах и крепится к ним в четырех точках болтами 3 (рисунок 16.1) с гайками 5 через резиновые амортизаторы подушки 4 опоры кабины, гасящие колебания кабины в движении.

В кабине установлены пневмоподрессоренное сиденье водителя и сиденье для инструктора или стажера с откидной спинкой трансформирующееся в столик для приема пищи.

В кабине установлены формованные панели приборов. Кабина оборудована электрическими стеклоомывателями и стеклоочистителями лобового и заднего стекол, отопительно-кондиционерным блоком, размещенным в переднем правом подпанельном пространстве.

Кабина также оборудована солнцезащитными шторками, плафоном освещения, вешалкой для одежды. Предусмотрено место для медицинской аптечки.

Остекление кабины обеспечивает хорошую обзорность с рабочего места водителя. Стекло вет-рового окна плоское трехслойное (два полированных стекла с прозрачной пластмассовой пленкой ме-жду ними), заднее и боковые стекла закаленные, безопасные.

Двери комплектуются запорными замками и формованными обивками с встроенным карманом для документов. В дверях кабины установлены раздвижные форточки. Двери оборудованы наружными и внутренними ручками. Герметичность двери и окон обеспечивается резиновыми уплотнителями.

Сиденье водителя – пневмоподрессоренное, с механизмами регулирования сиденья по высоте, продольного перемещения, поворота и фиксации спинки.

Для продольного перемещения сиденья повернуть рукоятки 1 (рисунок 16.2) влево, установить сиденье в требуемое положение и отпустить рукоятку.

Регулировка поворота и фиксации спинки 8 сиденья осуществляется рукояткой 6. При повороте рукоятки в верхнее положение спинка устанавливается в переднее положение.

Рукоятками 2 и 4 регулируется и фиксируется подушка сиденья по высоте и ее наклон. При пово-роте рукояток вверх сиденье занимает крайнее верхнее положение. Поочередным поворачиванием ру-кояток достигается положение наклона подушки сиденья.

Рисунок 16.1 – Установка кабины:

1 – кабина; 2 – пластина верхняя; 3 – болт крепления кабины; 4 – подушка опоры кабины; 5 – гайка; 6 – пластина ниж-няя; 7 – кронштейн; 8 – болт; 9 – шайбы

Кабина

7555В-3902015 РЭ

16-2

Рисунок 16.2 – Сиденье водителя:

1 – рукоятка механизма продольного перемещения сиденья; 2, 4 – рукоятки фиксатора механизма регулирования си-денья по высоте; 3 – подставка сиденья с пневмооборудованием; 5 – чехол механизмов регулирования; 6 – рукоятка механиз-ма поворота и фиксации спинки сиденья; 7 – подушка сиденья; 8 – спинка сиденья; 9 – резьбовое отверстие крепления поясно-го ремня безопасности

Остов сиденья имеет два резьбовые отверстия 9 (смотри рисунок 16.2) размером 7/16" для крепле-

ния поясного ремня безопасности. Болты крепления входят в комплект поясного ремня безопасности. Механизм пневмоподрессоривания запитан от рессивера пневмосистемы, смонтирован в под-

ставке 3. Он состоит из пневмобаллона 6 (рисунок 16.3), пневмораспределителя 3, амортизатора 4, верхнего 1 и нижнего 2 рычагов и буфера 5.

Для проверки работоспособности системы пневмоподрессоривания необходимо при работающем двигателе вывести сидение из положения номинального статического путем надавливания или подня-тия его вверх. После прекращения нагрузки сидение должно возвратиться в исходное положение (раз-мер 150 мм), причем после перемещения вверх должен быть слышен шум выхода воздуха из пневмо-распределителя.

Рисунок 16.3 – Подставка сиденья с пневмооборудованием:

1 – верхний рычаг; 2 – нижний рычаг; 3 – пневмораспределитель; 4 – амортизатор; 5 – буфер; 6 – пневмобаллон

Кабина

7555В-3902015 РЭ

16-3

Отопительно-кондиционерный блок В кабине под кожухом панели приборов напротив сиденья инструктора устанавливается отопи-

тельно-кондиционерный блок. На лицевой панели блока расположены элементы управления отопите-лем, кондиционером и поворотные дефлекторы 1 (рисунок 16.4) для изменения направления воздушно-го потока.

ВНИМАНИЕ! КОНДИЦИОНЕР РАБОТАЕТ ТОЛЬКО ПРИ РАБОТАЮЩЕМ ДВИГАТЕЛЕ АВТОМОБИЛЯ. Для включения отопителя необходимо пользоваться поворотным переключателем 2. С помощью

переключателя изменяется скорость работы вентилятора обдува воздухом. Вентилятор имеет три ско-рости и положение «OFF» – выключен.

С помощью переключателя 5 изменяется положение заслонки забора наружного и внутреннего воздуха в отопитель (только наружный воздух, только внутренний (рециркуляция), наружный и внутрен-ний (смешанный)) и регулируется количество воздуха, поступающего в кабину.

Для очистки воздуха, поступающего в кабину через отопитель, снаружи на передней стенке каби-ны в корпусе воздухоочистителя установлен фильтрующий элемент.

Фильтрующий элемент должен соответствовать следующим требованиям: – номинальная пропускная способность не менее 500 м3/ч; – эффективность фильтра должна соответствовать требованиям ГОСТ ИСО 10263-2-2000; – фильтры, имеющие механические повреждения, не допускается устанавливать в корпус возду-

хоочистителя; – смену фильтров необходимо производить в соответствии с условиями эксплуатации и паспорт-

ными сведениями о ресурсе работы; – на поверхности фильтра не допускается наличия острых кромок, коррозии, вмятин, пробоин,

короблений, а также трещин и надрывов; – габаритные размеры фильтра 208x350 мм, толщиной не более 50 мм; – отработавшие фильтры восстановлению не подлежат и заменяются новыми. Для работы отопителя используется жидкость системы охлаждения двигателя. Для подключения

(отключения) отопителя к системе охлаждения двигателя на подводящем шланге отопителя установ-лен кран.

ДЛЯ РАБОТЫ ОТОПИТЕЛЯ НЕОБХОДИМО ЧТОБЫ КРАН ПОДКЛЮЧЕНИЯ К ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКО-СТИ ДВИГАТЕЛЯ БЫЛ УСТАНОВЛЕН В ПОЛОЖЕНИИ «ОТКРЫТО».

Для включения кондиционера и регулировки температуры выходящего воздуха необходимо поль-зоваться поворотными переключателями 2 и 4.

С помощью переключателя 4 – изменяется температура выходящего охлажденного и осушенного воздуха. Этот переключатель имеет шкалу голубого цвета.

Регулировка потока воздуха (от максимального до полного прекращения) на обдув ног водителя осуществляется рукояткой 3. При работе в режиме кондиционера рекомендуется отключить поток воз-духа на обдув ног водителя.

Рисунок 16.4 – Отопительно-кондиционерный блок: 1 – поворотные дефлекторы; 2 – переключатель изменения скорости работы вентилятора обдува воздухом; 3 – ру-

коятка регулировки потока воздуха на обдув ног водителя; 4 – переключатель изменения температуры воздуха; 5 – пере-ключатель изменения положения заслонки забора наружного и внутреннего воздуха

Кабина

7555В-3902015 РЭ

16-4

Заправка кондиционера, его ввод в эксплуатацию, ремонт осуществляется в соответствии с руко-водством по эксплуатации на кондиционер специалистами фирмы-поставщика кондиционера или их ре-гиональными представителями.

ДЛЯ ЭФФЕКТИВНОЙ РАБОТЫ КОНДИЦИОНЕРА В ЛЕТНИЙ ПЕРИОД НЕОБХОДИМО, ЧТОБЫ КРАН ПОДКЛЮЧЕНИЯ ОТОПИТЕЛЯ БЛОКА К ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ ДВИГАТЕЛЯ БЫЛ УСТАНОВЛЕН В ПО-ЛОЖЕНИИ «ЗАКРЫТО», А ПЕРЕКЛЮЧАТЕЛЬ 5 ПОЛОЖЕНИЯ ЗАСЛОНКИ ЗАБОРА НАРУЖНОГО ВОЗДУХА – В ПОЛОЖЕНИИ «ЗАКРЫТО» (ЗАБОР ТОЛЬКО ВНУТРЕННЕГО ВОЗДУХА (РЕЦИРКУЛЯЦИЯ)).

УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ СИСТЕМЫ КОНДИ-ЦИОНИРОВАНИЯ ИЗЛОЖЕНЫ В ПРИЛАГАЕМОЙ ИНСТРУКЦИИ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ШТАТНОГО КОНДИ-ЦИОНЕРА БС-306.

ВНИМАНИЕ! ПРЕЖДЕ ЧЕМ ОСТАНОВИТЬ ДВИГАТЕЛЬ САМОСВАЛА – ВЫКЛЮЧИТЬ ПЕРЕКЛЮЧАТЕ-ЛЕМ 4 СИСТЕМУ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ!

Стеклоомыватель – состоит из полиэтиленового бачка для жидкости и насоса с электромото-ром, установленного в этом бачке. Насос соединен шлангами с двумя жиклерами.

При включении насоса жидкость из бачка по шлангам поступает в жиклеры и разбрызгивается ими на стекло. В крышке бачка имеется отверстие, которое обеспечивает выравнивание давления в нем при работе насоса. Направление струи жидкости регулируется поворотом шарика в пластиковом жиклере, чтобы струя была направлена в верхнюю зону сектора, описываемого щеткой стеклоочистителя.

Чтобы исключить засорение жиклеров и фильтра, необходимо заливать в бачок только про-фильтрованную жидкость и периодически прочищать жиклеры. В качестве рабочей жидкости для стек-лоомывателя нужно использовать специальные низкозамерзающие жидкости в смеси с водой в про-порции согласно инструкции по применению жидкости.

Бачок с (насосом) стеклоомывателя установлен в переднем нижнем углу кабины. Стеклоочиститель ветрового стекла состоит из электродвигателя с приводом, тяг и рычага со

щетками, крепящихся на передней панели кабины. Стеклоочиститель заднего стекла однощеточный, состоит из электродвигателя с приводом и рычага со щеткой, крепящийся на стекле кабины.

Система очистки воздуха. По заказу потребителя самосвал оборудуется блоком СОВ, предна-значенным для очистки воздуха внутри кабины от вредных веществ методом рециркуляции. Блок уста-навливается за сиденьем водителя. Очищенный воздух через гибкий элемент и сопло подается в зону дыхания водителя. Техническое описание, инструкция по эксплуатации и паспорт прикладывается к ка-ждому устанавливаемому блоку.

Система видеообзора. На самосвале установлена система видеообзора, состоящая из двух ка-мер, находящихся на поручне правого крыла и последней поперечине рамы, монитора, расположенного в кабине, и комплекта дополнительного оборудования. Установка системы видеообзора по шасси и в кабине самосвала приведена в главе «Разгрузка и монтаж самосвала» на рисунках 22.15 и 22.16.

16.2 Техническое обслуживание кабины Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – проверить уровень и при необходимости долить жидкость в бачок стеклоомывателя до макси-

мального уровня; – проверить работоспособность отопителя кабины; – проверить работу стеклоочистителя и стеклоомывателя. Струя жидкости должна попадать на

ветровое стекло в верхнюю зону сектора, описываемого щеткой стеклоочистителя; – очистить стекла кабины и зеркала заднего вида от грязи.

Техническое обслуживание 3 (ТО–3) При ТО–3: – произвести обслуживание фильтрующего элемента воздухозаборника кабины. Фильтры долж-

ны быть чистыми, без механических повреждений. ОТРАБОТАВШИЕ ФИЛЬТРЫ ВОССТАНОВЛЕНИЮ НЕ ПОДЛЕЖАТ И ЗАМЕНЯЮТСЯ НОВЫМИ!

Опрокидывающий механизм

7555В-3902015 РЭ

17-1

17 ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ 17.1 Принцип работы гидросистемы Опрокидывающий механизм – гидравлический, с электрогидравлическим управлением, обеспечи-

вает подъем, опускание платформы и остановку ее в любом положении в процессе подъема или опуска-ния. Опрокидывающий механизм состоит из двух телескопических гидравлических цилиндров Ц1 и Ц2 (рисунок 17.1), шестеренных насосов Н1 – Н3, панели управления ПУ, блока управления БУ, масляного бака и соединяющих их маслопроводов. Из гидравлической системы опрокидывающего механизма запи-тываются рабочей жидкостью гидравлические системы рулевого управления РУ и тормозов ТС.

Опрокидывающий механизм управляется из кабины электрическим переключателем, располо-женным на консоли с органами управления.

Панель управления ПУ изменяет направление потока рабочей жидкости от насосов Н1 – Н3 гид-росистемы к штоковым и поршневым полостям гидроцилиндров Ц1 и Ц2 или на слив в масляный бак в зависимости от положения золотника в гидрораспределителе Р2 панели управления ПУ.

Рисунок 17.1 – Принципиальная гидравлическая схема опрокидывающего механизма: БУ – блок управления; КП1, КП2 – предохранительные клапаны; КР – редукционный клапан; К1 – переливной клапан; Н1,

Н3 – насосы НШ50М-4; Н2 – насос НШ100А-3; ПУ – панель управления; Р1 – распределитель подключения насоса рулевого управления; Р2 – распределитель включения подъема (опускания) платформы; Р3, Р4 – гидрораспределители с электромаг-нитным управлением; Ф – фильтр; Ц1, Ц2 – гидроцилиндры подъема (опускания) платформы; РУ – рулевое управление; ТС – тормозная система


7555В-3902015 РЭ

17-2

Редукционный клапан КР блока управления снижает давление рабочей жидкости, поступающей от насоса Н2 до 3+0,2 МПа и поддерживает его постоянным в гидросистеме управления опрокидываю-щего механизма.

Гидрораспределитель Р3 с электромагнитами обеспечивает управление подъемом или опуска-нием платформы и остановку ее в любом промежуточном положении.

Гидрораспределитель Р4 с электромагнитами обеспечивает "плавающее" положение гидроци-линдров Ц1 и Ц2, соединяя поршневые и штоковые полости со сливом при включении ступени гидро-механической передачи.

Предохранительный клапан КП1, отрегулированный на давление 17 МПа, защищает гидросисте-му при перегрузке платформы.

Предохранительный клапан КП2, отрегулированный на давление рабочей жидкости 8 МПа, за-щищает гидросистему от перегрузок при опускании платформы.

При включении ступени гидромеханической передачи на электромагнит гидрораспределителя Р4 подается ток. Золотник гидрораспределителя перемещается и соединяет задроссельную полость пе-реливного клапана К1 со сливной гидролинией. Давление за дросселем переливного клапана умень-шается, клапан открывается и соединяет поршневые полости гидроцилиндров со сливной гидролинией, что исключает подъем платформы при движении самосвала.

В нейтральном положении выключателя на панели приборов оба электромагнита гидрораспреде-лителя Р3 блока управления БУ обесточены и его золотник находится в среднем положении, закрывая канал гидролинии от насоса Н2. Напорные гидролинии насосов Н1 и Н3 соединены со сливом в бак через масляный фильтр Ф. Рабочая жидкость от насоса Н2 поступает в гидросистему рулевого управления.

При установке выключателя на панели приборов в положение "Подъем" электромагнит переме-щает золотник гидрораспределителя Р3 блока управления в крайнее левое (по рисунку) положение. При этом рабочая жидкость от насоса Н2 подается в левую (по рисунку) торцевую полость золотника гидрораспределителя Р2 и перемещает его в крайнее правое (по рисунку) положение. Одновременно перемещается в левое крайнее (по рисунку) положение золотник клапана подключения насоса Н2 ру-левого управления к гидравлической системе опрокидывающего механизма. Поток рабочей жидкости от насосов Н1 – Н3 по гидролиниям поступает в поршневые полости гидроцилиндров Ц1 и Ц2, звенья которых раздвигаются и поднимают платформу. При этом штоковые полости гидроцилиндров соединя-ются гидрораспределителем Р2 со сливом в масляный бак через фильтр Ф.

При перегрузке гидросистемы в момент подъема платформы предохранительный клапан КП1 от-крывается и сообщает полость за дросселем клапана со сливной гидролинией. Перепад давления, воз-никший в результате расхода жидкости через дроссель, нарушает равновесие переливного клапана. Он открывается и сообщает поршневые полости гидроцилиндров со сливной гидролинией. Рабочая жид-кость, подаваемая насосами, через гидрораспределитель Р2 и предохранительный клапан КП1 слива-ется в масляный бак.

При установке выключателя на панели приборов в положение "Опускание" золотник гидрорас-пределителя Р3 перемещается в крайнее правое (по рисунку) положение. Рабочая жидкость по гидро-линии управления от насоса Н2 поступает в правую (по рисунку) торцевую полость золотника гидро-распределителя Р2 и перемещает его в крайне левое (по рисунку) положение. Поток рабочей жидкости от насосов Н1 и Н3 по гидролинии поступает в штоковые полости гидроцилиндров Ц1 и Ц2, звенья ко-торых складываются, и платформа опускается. При этом поршневые полости гидроцилиндров соеди-няются гидрораспределителем Р2 со сливом в масляный бак через масляный фильтр Ф. После запол-нения штоковых полостей гидроцилиндров Ц1 и Ц2 рабочая жидкость от насосов Н1 и Н3 через предо-хранительный клапан КП2 поступает в сливную гидролинию до момента выключения на панели прибо-ров в положение "Опускание" платформы.

В Н И М А Н И Е ! ДЛИТЕЛЬНОЕ УДЕРЖАНИЕ ПЕРЕКЛЮЧАТЕЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ОПРОКИДЫВАЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ В ПОЛОЖЕНИИ "ОПУСКАНИЕ" (БОЛЕЕ ПЯТИ МИНУТ) ВЫЗЫВАЕТ ПОВЫШЕННЫЙ НАГРЕВ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ ГИДРОСИСТЕМЫ.

17.2 Устройство узлов опрокидывающего механизма Цилиндры опрокидывающего механизма – телескопические, двухступенчатые, с одной ступе-

нью двустороннего действия. Гидроцилиндр состоит из выдвижной трубы 10 (рисунок 17.2), наружной трубы 12 и неподвижного

штока цилиндра с поршнем 11. Сопряжения подвижных звеньев уплотнены резиновыми кольцами, пре-дохраняемыми от выдавливания защитными шайбами. От попадания грязи внутрь цилиндра на звеньях установлены грязесьемники 32 и 34.


7555В-3902015 РЭ

17-3

Рисунок 17.2 – Цилиндр опрокидывающего механизма: 1 – головка цилиндра; 2, 5, 6 – втулки; 3, 29 – манжеты; 4, 17, 39, 42, 43 – кольца уплотнительные; 7, 15, 30 – кольца

направляющие; 8 – проставка; 9 – трубка цилиндра внутренняя; 10 – труба; 11 – шток цилиндра с поршнем; 12 – труба ци-линдра; 13 – стержень; 14 – уплотнение поршневое; 16 – клапан плавности; 18, 40, 41 – шайбы защитные; 19, 20 – пластины; 21 – крышка цилиндра; 22, 23 – болты; 24 – гнездо перепускного клапана; 25 – направляющая; 26 – шарик; 27 – толкатель; 28 – кольцо ограничительное; 31, 44 – кольца защитные; 32, 34 – грязесъемники; 33 – кольцо упорное; 35 – кольцо стопорное; 36, 38 – подшипники сферические; 37 – кольцо опорное;

I – поршневая полость; II – штоковая полость; III, IV – полости, сообщающиеся соответственно с поршневой и што-ковой и полостями,


7555В-3902015 РЭ

17-4

В процессе подъема платформы рабочая жидкость подается через полость III (смотри рисунок 17.2) по внутренней трубке 9 в поршневую полость I. Под давлением рабочей жидкости крышка 21 и жестко связанная с ней наружная труба 12 перемещается. В конце выдвижения ограничительное коль-цо 28 наружной трубы упирается в направляющую 25 второй выдвижной трубы 10 вместе со втулкой 5 и начинается ее выдвижение.

При полностью выдвинутой второй трубе втулка перемещает толкатель, открывает шарик пере-пускного клапана и сообщает поршневые и штоковые полости между собой. Рабочая жидкость, нагне-таемая насосами, сливается в бак.

Опускание платформы происходит принудительно. Рабочая жидкость подается через полость IV в штоковую полость II, и труба 10 вместе с втулками 2 и 5 перемещается вниз до упора втулки 2 в го-ловку цилиндра 1. Вытесняемая из поршневых полостей рабочая жидкость по внутренней трубке 9 сли-вается в масляный бак. Складывание первой ступени гидроцилиндров происходит за счет собственного веса платформы.

Для торможения платформы в конце опускания и плавной посадки на амортизаторы рамы пред-назначен клапан плавности 15. В конце опускания клапан садится на торец поршня и перекрывает ос-новной поток слива рабочей жидкости.

Рисунок 17.3 – Установка цилиндров опрокидывающего механизма: 1 – сальник; 2, 7 – распорные втулки; 3 – прижимная пластина; 4 – масленка; 5, 8, 15, 17 – болты; 6 – палец; 9 – цилиндр

опрокидывающего механизма; 10 – сферический подшипник; 11 – уплотнение; 12, 13 – крышки; 14 – шплинт; 16 – стопорное кольцо;

Размеры а1 и а2 не должны отличаться друг от друга более чем на ±0,5 мм


7555В-3902015 РЭ

17-5

В дальнейшем рабочая жидкость сливается через дроссельные отверстия в клапане, создается подпор рабочей жидкости в поршневой полости I (смотри рисунок 17.2), чем достигается плавная по-садка платформы.

Крепление гидроцилиндров 9 (рисунок 17.3) к раме и платформе осуществляется при помощи сферических подшипников и пальцев. Сферические подшипники уплотненны сальниками и смазывают-ся через масленки.

Насосы. В гидросистеме опрокидывающего механизма установлены три шестеренных насоса: два насоса НШ 50М-4 и один насос НШ 100А-3. При неработающем опрокидывающим механизме насос НШ 100А-3 обеспечивает работу гидросистемы рулевого управления.

Насос (рисунок 17.4) – шестеренный, гидравлический, марки НШ 50М-4. Направление вращения вала насоса указано на его корпусе.

Насос состоит из корпуса 3, крышки 10, ведущей 1 и ведомой 7 шестерен, двух платиков 6 и 8, антифрикционных вкладышей 5 и 9 и уплотнительных манжет.

Нагнетание рабочей жидкости осуществляется при помощи ведущей 1 и ведомой 7 шестерен, расположенных между подшипниковой 22 и поджимной 4 обоймами и платиками 6 и 8. Подшипниковая обойма с установленными на ней антифрикционными вкладышами 5 и 9 служат единой опорой для всех цапф шестерен. Поджимная обойма под действием давления рабочей жидкости в полости манже-ты 17 уплотняет по периферии зубья шестерен со стороны высокого давления.

Опорная пластина 18 служит для перекрытия зазора между корпусом и поджимной обоймой. Боковые поверхности шестерен уплотняются двумя платиками под действием давления рабочей

жидкости в полостях с торцевыми манжетами 14 и 20. Рабочие кромки торцевых манжет предохранены от выдавливания в торцевые зазоры пластинами 12, кольцами 13 и 19 и предохранительными прокладками.

Ведущий вал насоса уплотнен манжетами 15, которые фиксируются опорным 16 и пружинным 2 кольцами. Центрирование ведущего вала относительно установочного бурта корпуса обеспечивается втулкой 21.

Стык корпуса с крышкой уплотняется резиновым кольцом 11, а приводной конец вала ведущей шестерни – резиновыми самоподжимными манжетами 15.

Рисунок 17.4 – Гидравлический насос НШ 50М-4:

1 – ведущая шестерня; 2 – пружинное кольцо; 3 – корпус; 4 – поджимная обойма; 5, 9 – антифрикционные вкладыши; 6, 8 – платики; 7 – ведомая шестерня; 10 – крышка; 11 – уплотнительное кольцо; 12 – пластина; 13, 19 – предохранительные кольца; 14, 17, 20 – торцовые уплотнительно-поджимные манжеты; 15 – манжета; 16 – опорное кольцо; 18 – опорная пласти-на; 21 – центрирующая втулка; 22 – подшипниковая обойма;

I, II – каналы в платиках; III – канал высокого давления (нагнетательный канал); IV – всасывающий канал


7555В-3902015 РЭ

17-6

Блок управления предназначен для управления подъемом, опусканием и остановкой платфор-мы в промежуточных положениях. Он состоит из корпуса 19 (рисунок 17.5), к которому крепятся гидро-распределители 15 с электромагнитным управлением. В канале корпуса размещены гильза 9 и золот-ник 11 редукционного клапана, который настраивается на определенное давление регулировочным болтом 1. Каналы в корпусе маркируются буквами ударным способом.

Редукционный клапан снижает давление рабочей жидкости, поступающей от насосов до (4±0,2) МПа, и поддерживает его постоянным в гидросистеме управления опрокидывающего механизма. Для настройки редукционного клапана подвести давление 4 – 20 МПа рабочей жидкости в канал Р, отвести слив в бак из канала Т1 и присоединить манометр с пределом измерений 10 МПа к штуцеру 21 и от-крыть запорную иглу 24. При выключенных электромагнитах настроить редукционный клапан регулиро-вочным болтом 1 на давление (4±0,2) МПа.

Рисунок 17.5 – Блок управления: 1 – болт регулировочный; 2 – гайка; 3 – крышка пружины; 4 – заглушка пружины; 5, 10, 12 – уплотнительные кольца;

6 – пружина клапана; 7, 13 – крышки; 8 – упор пружины; 9 – гильза; 11 – золотник; 14 – заглушка гильзы; 15 – гидрораспредели-тель с электромагнитным управлением; 16 – контргайка; 17 – толкатель ручного управления аварийный; 18 – винт; 19 – кор-пус; 20 – крышка защитная; 21 – штуцер для подключения манометра; 22 – болт; 23, 25 – пробки; 24 – игла запорная;

X,Y – каналы для подвода давления к полостям панели управления (подъем-опускание); B – канал подключения пере-ливного клапана в режим "плавающего положения"; T, Т1, Т2 – каналы слива в бак; P – канал подвода рабочей жидкости от на-соса НШ100А-3; М – канал для измерения редуцированного давления;

R – ручное устройство аварийного управления

Панель управления предназначена для распределения потока рабочей жидкости от насосов объединенной гидросистемы. Она обеспечивает подачу рабочей жидкости в гидросистемы рулевого управления и опрокидывающего механизма или направляет рабочую жидкость на слив в масляный бак.

Панель управления состоит из двухпозиционного гидрораспределителя 26 (рисунок 17.6), трехпо-зиционного гидрораспределителя 19, переливного 11, двух вспомогательных 16, 22, двух предохрани-тельных 15, 21 клапанов, сливного 17 и нагнетательного 20 корпусов.

Гидрораспределитель 26 предназначен для распределения рабочей жидкости поступающей от насоса НШ 100А-3 между гидросистемами рулевого управления и опрокидывающего механизма. Двух-позиционный гидрораспределитель 26 действует следующим образом. При отсутствии управления давления в полости X2, пружина 8 смещает золотник 5 в крайнее правое (по рисунку) положение, при этом рабочая жидкость от насоса НШ 100А-3 поступает гидросистему рулевого управления. При подаче управления давления в полость X2 (только при включении подъема платформы X1) золотник 5 смеща-ется в крайнее левое положение и рабочая жидкость от насоса НШ 100А-3 поступает гидросистему оп-рокидывающего механизма, при этом канал соединенный с гидросистемой рулевого управления пере-крывается золотником 5. Поворот рулевого колеса отсутствует.


7555В-3902015 РЭ

17-7

Гидрораспределитель 19 (смотри рисунок 17.6) предназначен для управления гидроцилиндрами опрокидывающего механизма и подвода рабочей жидкости к поршневым или штоковым полостям гид-роцилиндров.

Переливной клапан 11, установлен в гидролинии поршневой полости гидроцилиндров и предна-значен для исключения подъема платформы при движении самосвала.

Предохранительный клапан 21 расположен на нагнетательном корпусе 20 и служит для защиты от перегрузки насосов гидросистемы опрокидывающего механизма и рулевого управления. Давление настройки предохранительного клапана 17 МПа.

Предохранительный клапан 15, установлен в гидролинии штоковой полости гидроцилиндров и предназначен для защиты насосов при опускании платформы. Давление настройки предохранительно-го клапана 8 МПа.

Рисунок 17.6 – Панель управления: 1, 4, 14 – болты; 2, 31, 38 – крышки; 3 – втулка; 5, 33 – золотники; 6 – прижим; 7 – заглушка; 8, 37 – пружины;

9, 13, 18, 27, 28, 32 – кольца уплотнительные; 10, 29 – винты; 11 – клапан переливной; 12 – угольник; 15 – клапан предохрани-тельный в гидролинии опускания платформы; 16 – клапан вспомогательный в гидролинии опускания платформы; 17 – корпус сливной; 19 – гидрораспределитель трехпозиционный; 20 – корпус нагнетательный; 21 – клапан предохранительный в на-порной гидролинии; 22 – клапан вспомогательный в напорной гидролинии; 23, 25 – шпильки; 24 – гайка; 26 – гидрораспредели-тель двухпозиционный; 30 – штуцер; 34 – корпус; 35 – опора пружины; 36 – хвостовик;

C – канал поршневой полости гидроцилиндра; В – канал штоковой полости гидроцилиндра; Р1, Р2 – каналы подвода рабочей жидкости от насосов НШ50М-4; Р3 – канал подвода рабочей жидкости от насоса НШ100А-3; X1, X2, Y1 – каналы для подвода давления к полостям управления; T1, T2, T3 – полости, связанные со сливной гидролинией


7555В-3902015 РЭ

17-8

Все предохранительные клапаны конструктивно одинаковы и действуют следующим образом. Ко-гда давление рабочей жидкости, поступающей к клапану настройки предохранительного клапана 16 (смотри рисунок 17.6), достигает давления настройки, происходит сброс рабочей жидкости в полость слива Т3. В это время в задросельной полости переливного клапана давление снижается. Из-за разно-сти давлений происходит перемещение клапана, и основной поток рабочей жидкости идет на слив. Та-ким образом, ограничивается подъем давления.

От шестеренных насосов объединенной гидросистемы поток рабочей жидкости подводятся к ка-налам Р. При нейтральном положении золотника 33 каналы Р соединены со сливным каналом Т3. При подводе управляющего давления от блока управления в каналы X1 или Y1 золотник 33 смещается в противоположном направлении и направляет поток рабочей жидкости от шестеренных насосов через каналы C или B в определенные полости гидроцилиндров. При этом обратные полости соединяются со сливной гидролинией.

Масляный бак объединенной гидросистемы опрокидывающего механизма, рулевого управления и тормозной системы несущей конструкции, сварной, устанавливается на левом лонжероне рамы.

Рабочая жидкость из бака поступает к насосам при открытой заслонке 24 (рисунок 17.7) через патрубки 14 и 15. При этом колпак 22 должен быть завернут до упора. Слив рабочей жидкости в бак при работе рулевого управления происходит через сливной патрубок 10, а при работе гидросистемы опро-кидывающего механизма – через сливной патрубок 8.

Уровень рабочей жидкости в баке контролируется визуально через глазок 18. Уровень рабочей жидкости должен быть между метками указателя.

Масляный бак оборудован электрическим датчиком 13 аварийного уровня, который при пониже-нии уровня рабочей жидкости до аварийного, а также при работе опрокидывающего механизма подает сигнал на включение контрольной лампы, расположенной на панели приборов.

Избыток рабочей жидкости сливается через сливной клапан 39. Для полного слива рабочей жид-кости из бака отворачиваются клапан 39 и магнитные сливные пробки 7.

Перед снятием всасывающих рукавов насосов масляный бак перекрывается заслонкой 24. За-слонка закрывается вращением колпака 22 против часовой стрелки.

Перед пуском двигателя после ремонта гидросистемы заслонки необходимо открыть, так как при закрытых заслонках рабочая жидкость не будет поступать к насосам и последние выйдут из строя.

В корпусе бака в сливной магистрали гидросистемы установлены два одноступенчатых масляных фильтра. Один установлен в сливной магистрали рулевого управления, второй – в сливной магистрали опрокидывающего механизма.

Фильтр имеет предохранительный клапан 28, срабатывающий при загрязнении фильтрующего элемента 30, установленного в корпусе фильтра 32.

Заправка бака рабочей жидкостью производится от маслораздаточной колонки через горловину 1. При отсутствии маслораздаточной колонки заправка бака производится через наливное отверстие 12.

Механизм ограничения подъема платформы. Для автоматического отключения подъема платформы предназначен механизм ограничения. При

подъеме на 460 (конец подъема) платформа нажимает на подвижную часть рычага выключателя 12 (ри-сунок 17.8), который перемещается вокруг своей оси, при этом происходит срабатывание бесконтактного датчика 17. Происходит размыкание электрической цепи питания электромагнита подъема и автоматиче-ская остановка платформы, вследствие чего уменьшаются динамические нагрузки на гидроцилиндры.

Перед установкой рычаг выключателя 12 должен свободно поворачиваться вокруг своей оси на пол-оборота. При установке жгута проводов датчика 17 в кронштейн 8 выдержать размер D=(5 + 1) мм. Момент затяжки гаек датчика не должен превышать 52 Н.м.

Рисунок 17.7 – Масляный бак: 1 – маслоналивная горловина для заправки из раздаточной колонки; 2 – сапун; 3 – корпус масляного бака; 4, 34 – крыш-

ки; 5 – пробка сливного крана; 6, 20, 21, 25, 35 – болты; 7 – пробка магнитная сливного отверстия; 8, 10 – сливные патрубки; 9, 11 – крышки фильтра; 12 – пробка наливного отверстия; 13 – датчик аварийного уровня масла; 14, 15 – всасывающие пат-рубки; 16, 24 – заслонки; 17 – крышка топливоуказателя; 18 – глазок; 19, 23, 26, 29 – кольца уплотнительные; 22 – колпак; 27 – пружина; 28 – клапан предохранительный; 30 – элемент фильтрующий; 31, 37 – уплотнители; 32 – корпус фильтра; 33, 41 – прокладки; 36 – фланец; 38 – цепочка; 39 – клапан сливной; 40 – заглушка; 42 – каркас фильтра с сеткой


7555В-3902015 РЭ

17-9


7555В-3902015 РЭ

17-10

Рисунок 17.8 – Установка выключателя механизма ограничения подъема платформы: 1 – платформа; 2 – пружина; 3, 8 – кронштейны; 4 – натяжитель пружины; 5 – рама; 6, 10, 13 – болты; 7 – кронштейн

выключателя; 9, 14, 15, 16 – гайки; 11 – шпилька; 12 – рычаг выключателя; 17 – датчик; 18 – винт После установки датчика отрегулировать его срабатывание в следующей последовательности: – отвернуть на один оборот гайку 16 (смотри рисунок 17.8); – поднять платформу до максимального раздвижения цилиндров; – опустить платформу на (40+10) мм по ходу цилиндра, при этом размер Н должен быть (800+10) мм; – поворачивая кронштейн выключателя 7 вокруг своей оси выдержать размер D=(10 + 1) мм; – затянуть гайку 16, момент затяжки 320 – 510 Н.м.; – произвести контрольный подъем платформы, убедиться в срабатывании датчика ограничения

подъема платформы. Размер Н должен быть (800 + 30) мм. Резьбовые поверхности шпильки 11 перед установкой смазать смазкой Литол-24.

Установка датчика положения платформы. На левом лонжероне рамы установлен датчик 3 (рисунок 17.9) положения платформы.


7555В-3902015 РЭ

17-11

Рисунок 17.9 – Установка датчика положения платформы: 1 – левый лонжерон рамы; 2, 6 – болт; 3 – датчик; 4 – кронштейн; 5 – пластина; 7 – платформа

При подъеме платформы на угол более 30 датчик срабатывает, при этом на панели приборов за-

горается контрольная лампа, информирующая водителя о том, что платформа находится в поднятом положении.

Установку и регулировку датчика ограничения подъема платформы и датчика положения плат-формы необходимо производить только после установки платформы во избежание их повреждения.

17.3 Техническое обслуживание опрокидывающего механизма Техническое обслуживание опрокидывающего механизма заключается в контроле уровня рабо-

чей жидкости в масляном баке объединенной гидросистемы и замене ее. Проверке герметичности и своевременной подтяжке резьбовых соединений маслопроводов и шлангов, а так же их крепление, пе-риодической смазке трущихся поверхностей, замене фильтрующих элементов масляных фильтров и сапуна, промывке бака объединенной гидросистемы и очистки магнитных пробок сливных отверстий бака.

Особое внимание необходимо уделять качеству очистки рабочей жидкости, своевременной заме-не фильтрующих элементов фильтров гидросистемы и воздушного фильтра сапуна, так как чистота ра-бочей жидкости является одним из основных факторов, влияющих на надежность и долговечность ра-боты гидросистемы.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы опрокиды-

вающего механизма. Убедиться в отсутствии подтеканий рабочей жидкости из соединений трубопрово-дов и шлангов и при необходимости подтянуть (в местах течи);


7555В-3902015 РЭ

17-12

– проверить уровень масла и при необходимости долить рабочую жидкость в масляный бак объ-единенной гидросистемы.

Уровень рабочей жидкости в баке должен быть не выше верхней метки и не ниже нижней метки глазка;

В гидросистеме должны использоваться рабочие жидкости в соответствии с сезоном эксплуатации и температурой окружающего воздуха. Рекомендуемые жидкости, в зависимости от климатических усло-вий эксплуатации приведены в таблице 17.1, при этом рекомендуются масла импортного производства.

Нельзя смешивать различные марки масел.

Таблица 17.1 – Рекомендуемые марки масел в зависимости от условий эксплуатации

Клим.зона

Класс вязкости

ISO Марка масла

Температурная шкала

-50 -40 -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 +60 +70 +80 +90

Троп

ичес

кий

VG68

Shell Tellus S2 V 68

* ** Mobil DTE 10 Excel 68

ТНК Гидравлик HVLP 68

LUKOIL GEYSER LT 68

Gazpromneft Hydravlik HVLP 68

Умер

енны

й ле

то

VG46


* **

Mobil DTE 10 Excel 46

ТНК Гидравлик HVLP 46

LUKOIL GEYSER LT 46

Gazpromneft Hydravlik HVLP 46

Умер

енны

й зи

ма

VG22


* **

Mobil DTE Excel 22

ТНК Гидравлик Зима 22

Холо

дны

й

VG15

Shell Tellus S4 VX 32

* **

Univis HVI 26 ТНК Гидравлик Арктик 32

ВМГЗ * **

Univis HVI 13 MГE-10А

допустимые температурные пределы атмосферного воздуха допустимые температурные пределы рабочих жидкостей (вязкость от 1500 до 10 мм2/с (сСт)) оптимальные температурные пределы рабочих жидкостей (вязкость от 20 до 35 мм2/с (сСт))

* температурные пределы, при которых требуется подогрев рабочих жидкостей

** температурные пределы применения рабочих жидкостей для кратковременной работы


7555В-3902015 РЭ

17-13

Эксплуатационные характеристики рабочих жидкостей должны соответствовать значениям, при-

веденным в таблице 17.2. Таблица 17.2 – Допустимые эксплуатационные характеристики рабочих жидкостей

Наименование параметра Значение

Класс чистоты по ГОСТ 17216 12

Кинематическая вязкость, мм2/с (сСт): оптимальная максимальная пусковая минимальная кратковременная

20 – 35 1500 10

Тонкость фильтрации (номинальная), мкм 10

Перед выездом на линию при отрицательных температурах наружного воздуха рабочая жидкость

в гидробаке должна быть прогрета. Для прогрева рабочей жидкости запустить двигатель и проработать без нагрузки насосов опрокидывающего механизма и рулевого управления до достижения температуры масла в гидробаке 15о С.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2) При ТО–2: – проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы опрокидывающего механизма, а так

же их крепление. Рукава и шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание за-менить. Ослабшие крепления шлангов и болты крепления фланцев к насосу подтянуть;

– заменить фильтрующий элемент сапуна бака объединенной гидросистемы; – заменить фильтрующий элемент в масляном баке объединенной гидросистемы. В гидросистеме рекомендуется установка следующих фильтрующих элементов: – в масляном баке объединенной гидросистемы: Реготмас 631ВМ-1-СМ – производитель ООО МП

«Фильтр-Р» или ЭФМ-ЕЭ-23С ТУ 4591-55620847-02-04 – производитель ООО «Евроэлемент» или 05.8500.12.200.10.В.P.8 – производитель фирма «Internormen» или НС8500FKS8H – производитель фирма «PALL» или М 5402МК – производитель СОАО «Дифа»;

– в сапуне масляного бака: ЭФВ-3-1А УХЛ2 ТУ 3689-004-26361511-94 CM – производитель ООО МП «Фильтр-Р» или DIFA 4347М – производитель СОАО «Дифа».

Сезонное обслуживание (СО) При сезонном обслуживании: – промыть бак объединенной гидросистемы и очистить магнитные пробки сливных отверстий ба-

ка. Внутренняя поверхность бака должна быть чистой, без смолистых отложений. Вывернуть из бака и очистить от металлических частиц сливные магнитные пробки;

– заменить масло в баке на марку, соответствующую сезону. Необходимо помнить, что загрязненная рабочая жидкость является основной причиной прежде-

временного износа и неисправностей узлов опрокидывающего механизма, рулевого управления и тор-мозной системы, в особенности насосов высокого давления. Поэтому, для объединенной гидравличе-ской системы необходимо применять рабочую жидкость класса чистоты не ниже 12 по ГОСТ 17216-71. При заправке бака рабочей жидкостью и при ее доливке необходимо исключить попадание во внутрен-ние полости гидросистем посторонних примесей и воды.

Рабочую жидкость заливать в гидробак только через маслоналивную горловину, установленную на крышке фильтра. Так как сопротивление фильтра может достигать 0,4 МПа, то заправку гидробака производить под давлением используя специальное заправочное устройство.

В случае перегрева рабочей жидкости (tр>95ºC) необходимо после устранения причины перегре-ва провести внеочередную замену рабочей жидкости, так как при длительной работе гидросистемы с повышенными температурами происходит ускоренное окисление рабочей жидкости и потеря ее экс-плуатационных характеристик.


7555В-3902015 РЭ

17-14

Другие виды технического обслуживание – при наработке двигателем каждых 20 тысяч моточасов или после каждых трех лет эксплуатации

самосвала (что наступит ранее) провести плановую замену рукавов высокого давления объединенной гидросистемы.

Использовать рукава высокого давления, указанные в каталоге деталей.

17.4 Возможные неисправности опрокидывающего механизма и способы их устранения

Возможные неисправности опрокидывающего механизма и способы их устранения приведены в таблице 17.3

Таблица 17.3 – Возможные неисправности опрокидывающего механизма и способы их устранения


Платформа не поднимается Недостаточный уровень рабочей жид-кости в баке

Восстановить уровень рабочей жидко-сти, устранить причину ее утечки

Повреждена электрическая цепь гид-рораспределителей с электромагнит-ным управлением блока управления

Устранить неисправность в электриче-ской цепи

Заклинил один из золотников гидро-распределителей с электромагнитным управлением блока управления или золотник гидрораспределителя Р2 панели управления в гидролинии подъема


Вышел из строя предохранительный клапан

Заменить предохранительный клапан

Вышел из строя насос НШ100А-3 Заменить насос

Время подъема платформы с грузом до крайнего положения более 35 с

Изношены насосы. Негерметичны пе-репускные клапаны гидроцилиндров

Заменить насосы. Причеканить клапаны

Платформа поднимается рывками Недостаточный уровень жидкости в баке

Восстановить уровень, устранить причины утечки ее

Подсос воздуха во всасывающей гид-ролинии насосов (рабочая жидкость в гидробаке вспенивается)

Подтянуть элементы соединения гидропроводов

Платформа из нейтрального промежуточ-ного положения самопроизвольно опускается

Негерметичны перепускные клапаны гидроцилиндров

Причеканить клапаны

Заклинил золотник гидрораспредели-теля с электромагнитным управлением Р4 блока управления


Платформа не опускается Повреждена электрическая цепь гид-рораспределителя опускания Р3 блока управления

Устранить неисправность в электриче-ской цепи

Заклинил золотник гидрораспредели-теля Р2 панели управления


Течь масла в местах присоединения гидролиний в стыках деталей насоса

Повреждено уплотнение Заменить уплотнение

Течь масла через манжетное уплотнение ведущего вала насоса

Выход из строя манжетного уплотне-ния ведущего вала насоса

Заменить манжетное уплотнение ведущего вала насоса

Усиление шума и появление пены через отверстие сапуна масляного бака

Наличие в гидравлической системе подсоса воздуха

Устранить подсос воздуха


7555В-3902015 РЭ

17-15



Повышенный нагрев рабочей жидкости гидросистемы. (Разность температур рабочей жидкости и окружающей среды не должна превышать 450 С)

ТЖ ≤ 850 С – летом ТЖ ≤ 600 С – зимой

Рабочая жидкость гидросистемы не соответствует сезону эксплуатации

Заменить рабочую жидкость Смотри главу «Эксплуатационные ма-териалы»

Повышенные утечки в гидроузлах тор-мозной системы

Заменить рабочую жидкость Смотри главу «Тормозные системы»

Наличие воздуха в рабочей жидкости Проверить герметичность всасываю-щих трубопроводов


7555В-3902015 РЭ

17-16

Система пожаротушения

7555B-3902015 РЭ

18-1

18 СИСТЕМА ПОЖАРОТУШЕНИЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ СИСТЕМЫ ПОЖАРОТУШЕНИЯ НЕОБХОДИ-

МО РУКОВОДСТВОВАТЬСЯ ПРИЛАГАЕМЫМ К СИСТЕМЕ РУКОВОДСТВОМ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ.

Система пожаротушения предназначена для тушения загораний классов А, В, С и электрообору-дования, находящегося под напряжением до 1000 В.

На самосвалах устанавливается система пожаротушения с дистанционным включением.

18.1 Техническая характеристика Огнетушащее вещество ……………………………………………….………….. Огнетушащий порошок Масса огнетушащего вещества в одном порошковом баке, кг (±5%) …….. 20 Масса системы пожаротушения полная, кг, не более ……………………….. 94 Рабочий газ ………………………………………………………………………….. Азот или воздух Объем газового баллона, дм3, не более ……………………………………….. 2 Давление в газовом баллоне, МПа ……………………….…………………….. Смотри таблицу 18.1 Рабочее давление в баках при срабатывании системы, МПа, не более …. 1,2 Дальность выброса порошка, м, не менее …………………………………….. 4 Время выброса порошка, с, не более …………………………………………... 60

18.2 Устройство и принцип работы системы пожаротушения Система пожаротушения состоит из двух независимых порошковых линий, которые могут быть

включены как одновременно, так и раздельно. Система пожаротушения служит для тушения пожара в двигательном отсеке посредством выброса

огнетушащего порошка через отверстия в распределительных трубопроводах. Зарядка бака порошком производится через отверстие в верхней части корпуса бака. Во избежа-

ние забивания каналов порошковой линии порошок не должен иметь комков размером более 2 мм. Устройство дистанционного включения (рисунок 18.1) состоит из пульта управления 9, выносно-

го пульта включения 10 и запорно-пусковой головки с элементом газогенерирующим пусковым (далее ЭГП), установленной на газовом баллоне 8 порошковой линии.

Рисунок 18.1 – Система пожаротушения с дистанционным включением:

1 – порошковый бак; 2 – мембранный предохранитель; 3 – предо-хранительный клапан; 4 – засыпная горловина; 5 – порошкопровод; 6 – распылительный контур; 7 – газопровод; 8 – газовый баллон; 9 – пульт управления; 10 – выносной пульт включения; 11 – провода


7555B-3902015 РЭ

18-2

Устройство дистанционного включения осуществляет: – контроль и сигнализацию неисправности цепи выносного пульта включения и цепи ЭГП; – сигнализацию наличия напряжения; – включение порошковой линии при нажатии на кнопку блока управления из кабины, или на

стоящем самосвале при нажатии на кнопку выносного пульта с земли. В запорно-пусковой головке (рисунок 18.2) выход газа из баллона перекрыт мембраной 15. Запал

4 служит для удержания ЭГП 3 и подвода электрического тока. К центральному контакту подсоединен провод 5 «+», к корпусу – провод 6 «–».

При нажатии на кнопку электрического пуска на ЭГП 3 подается напряжение, ЭГП срабатывает и пороховые газы перемещают поршень 13 вниз, мембрана 15 разрывается и газ из баллона 8 (смотри ри-

сунок 18.1) проходит через газопровод 7 поступает в по-рошковый бак 1, где вспушивает порошок.

Газовзвесь порошка под давлением 1,2 МПа, раз-рывая мембранный предохранитель 2, служащий для предотвращения попадания паров воды из атмосферы, выбрасывается через порошкопровод 5 в двигательный отсек и на топливный и масляный баки.

Систему можно включить и вручную. Для этого на запорно-пусковой головке выдергивается чека 9 (смотри рисунок 18.2) и толчком нажимается рычаг 10. Шток 11 пе-ремещается вниз, толкает поршень 13, пробивается мем-брана 15 и газ поступает в порошковый бак.

Рисунок 18.2 – Запорно-пусковая головка: 1 – клапан; 2 – болт; 3 – элемент газогенерирующий пуско-

вой (ЭГП); 4 – запал в сборе; 5 – провод «+»; 6 – провод «–»; 7 – цен-тральный контакт; 8 – винт; 9 – чека; 10 – рычаг; 11 – шток; 12 – корпус в сборе; 13 – поршень с фрезой; 14 – рабочий штуцер; 15 – мембрана; 16 – корпус

18.3 Требования безопасности Водители самосвалов и лица, осуществляющие подготовку системы пожаротушения к работе, а

также выполняющие техническое обслуживание и ремонт системы, должны руководствоваться прила-гаемым руководством по эксплуатации системы пожаротушения, “Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, “Правилами технической безопасности при рабо-тах на электроустановках потребителей с напряжением до 1000 В”, а также нижеследующими указаниями:

- запрещается включать систему пожаротушения, если в защищаемой ею зоне находятся люди; - при заправке системы порошком необходимо пользоваться индивидуальными средствами за-

щиты верхних дыхательных путей; - газовые баллоны и баки для огнетушащего порошка должны быть подвергнуты гидравлическим

испытаниям один раз в пять лет. При монтаже и обслуживании газовых баллонов необходимо соблюдать следующие ме-

ры предосторожности: – перед вскрытием запорно-пусковой головки снятого с самосвала баллона, надежно закрепить бал-

лон в приспособлении; – не допускаются удары по баллону, запорно-пусковой головке и вентилю, а также падение баллона; – баллоны со сжатым газом не должны подвергаться прямому нагреву источниками тепла; – после зарядки баллона с вентилем установить на рабочий штуцер заглушку; – на баллонах с запорно-пусковой головкой должна быть постоянно установлена чека, предохра-

няющая баллон от вскрытия при случайном нажатии на рычаг головки; – вентиль баллона, чека баллона с запорно-пусковой головкой, выносной пульт включения долж-

ны быть опломбированы;


7555B-3902015 РЭ

18-3

– заглушку с рабочего штуцера баллонов допускается снимать только после установки баллонов на самосвал непосредственно перед присоединением к ним рукава;

– условия хранения и транспортирования баллонов должны соответствовать требованиям пра-вил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

18.4 Техническое обслуживание Порошковый бак системы пожаротушения заправлен огнетушащим порошком, зарегистрирован-

ным в регламенте ЕС №1907/2006 (регламенте REACH). При перезарядке порошковых баков на самосвале, эксплуатируемом в стране-члене Европейско-

го Союза, необходимо применять огнетушащий порошок, зарегистрированный в регламенте REACH. Перед началом эксплуатации самосвала произвести вспушивание порошка, проверить давление

газа в баллонах, продуть порошкопроводы и трубопроводы, установить ЭГП (входит в ЗИП) в запорно-пусковую головку баллона.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) При ежедневном техническом обслуживании: – производить внешний осмотр системы пожаротушения. При осмотре проверить надежность

резьбовых соединений, наличие пломб на баллонах, выносном пульте ручного управления, блоке управ-ления и запорно-пусковых головках.

Сезонное обслуживание (СО) При СО: – выполнить операции по обслуживанию системы пожаротушения. Продуть порошкопроводы и

трубопроводы, а также произвести вспушивание порошка чистым газом (воздухом или азотом) под дав-лением 0,5 – 1,2 МПа;

– проверить давление газа в баллонах и при необходимости произвести их зарядку. Для продувки порошкопровода и трубопровода отсоединить их от бака 1 (смотри рисунок 18.1)

и присоединить к источнику сжатого газа. Открыть клапан и убедиться в выходе газа из отверстий тру-бопровода. Отсоединить порошкопровод от источника газа и присоединить порошкопровод к баку, предварительно убедившись в наличии на месте мембранного предохранителя 2.

Вспушивание порошка. Порядок выполнения операции: - отсоединить газопровод 7 от газового баллона 8; - отсоединить порошкопровод 5 от бака и вынуть мембранный предохранитель 2; - установить на место мембраны заглушку (входит в ЗИП). Присоединить к баку порошкопровод 5; - вывернуть предохранительный клапан 3; - присоединить газопровод 7 к баллону, содержащему сжатый азот или воздух под давлением

2 – 15 МПа; - открыть вентиль баллона до выхода газовзвеси порошка из отверстия. Если воздух с порошком

из отверстия не выходит, то выяснить причину и устранить неисправность; - выключить подачу газа, и после окончания выхода газа из отверстия отсоединить баллон от га-

зопровода 7; - присоединить газопровод 7 к баллону 8 порошковой линии, завернуть предохранительный кла-

пан 3, снять заглушку, установить мембрану и присоединить порошкопровод 5. Для проверки давления в баллоне с запорно-пусковой головкой отсоединить от баллона га-

зопровод и навернуть заглушку на рабочий штуцер 14 (смотри рисунок 18.2) головки. Отвернуть с головки запал 4, вынуть ЭГП 3 и отсоединить минусовой провод 6. Вынуть баллон из

корзины и закрепить горизонтально клапаном 1 вниз в специальном приспособлении или слесарных тисках. Вывернуть болт 2 и завернуть манометр (входит в ЗИП).

Определить давление газа по манометру. Вывернуть манометр и завернуть до упора болт 2. Ус-тановить баллон в корзину, снять заглушку с рабочего штуцера 14 и подсоединить газопровод. Вста-вить ЭГП 3, завернуть запал 4 и присоединить минусовой провод 6.

Давления (контроль по манометру) должно быть согласно таблице 18.1, для соответствующей температуры окружающей среды.


7555B-3902015 РЭ

18-4

При несоответствии давления газа произвести зарядку баллона до давления, указанного в техни-

ческой характеристике. Зарядку баллона с запорно-пусковой головкой производить на специализиро-ванных предприятиях. Т а б л и ц а 18.1 – Рабочее давление в баллонах в зависимости от температуры окружающей среды

Температура окружающей среды, 0С Рабочее давление в баллонах, МПа

минимальное максимальное

Минус 55 9 10 Минус 50 9,5 11 Минус 40 9,7 11,3 Минус 30 10 11,6 Минус 20 10,3 11,9 Минус 10 10,6 12,3

0 11 12,7 10 11,3 13,1 20 11,7 13,5 30 12,1 14,0 40 12,5 14,5 50 13,0 15,0

Эксплуатация самосвала

7555В-3902015 РЭ

19-1

19 ЭКСПЛУАТАЦИЯ САМОСВАЛА

ПЕРЕД ПУСКОМ ДВИГАТЕЛЯ И ЭКСПЛУАТАЦИЕЙ САМОСВАЛА ИЗУЧИТЬ И ВЫПОЛНЯТЬ ТРЕБОВА-НИЯ, ИЗЛОЖЕННЫЕ В НАСТОЯЩЕМ РУКОВОДСТВЕ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ, ДОКУМЕНТАЦИИ К ДВИГАТЕЛЮ, ИНСТРУКЦИЯХ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ И СИСТЕМ, ИЗЛОЖЕННЫЕ В СООТ-ВЕТСТВУЮЩЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ.

19.1 Обкатка самосвала В начальный период эксплуатации самосвала происходит приработка поверхностей трущихся

пар узлов и стабилизация работы систем. От качества приработки поверхностей деталей в дальней-шем зависит надежность и долговечность узлов и систем.

Продолжительность обкатки самосвала устанавливается 100 моточасов (не менее 1000 км пробега). Перед началом обкатки необходимо: – проверить техническое состояние, обратив внимание на затяжку всех ответственных наружных

резьбовых крепежных соединений (колес, карданных валов, подвески, рулевого управления, механиз-мов рабочих и стояночных тормозных систем), а также состояние электропроводки, приборов, фар, фо-нарей, датчиков и проводов к ним;

– проверить уровень масла в двигателе, гидромеханической передаче, главной и колесных пере-дачах, масляном баке объединенной гидравлической системы, и охлаждающей жидкости в системе ох-лаждения двигателя, а также проверить наличие смазки в узлах трения согласно перечня применяемых смазочных материалов.

На период обкатки нового самосвала вводятся следующие ограничения: – максимальная скорость движения самосвала не должна превышать 40 км/ч; – эксплуатация самосвала должна производиться на дорогах с твердым покрытием; – полезная нагрузка самосвала должна составлять 75% от номинальной. В период обкатки нового самосвала необходимо: – строго соблюдать тепловой режим двигателя, не допуская даже кратковременных отклонений; – периодически, два-три раза в смену, после остановки самосвала, проверять степень нагрева

главной и колесных передач; – ежесменно осматривать и подтягивать при необходимости наружные резьбовые соединения

узлов рулевого управления, тормозных систем, карданных валов, крепления двигателя и гидромехани-ческой передачи;

– подтянуть гайки крепления колес после первого рейса и далее подтягивать через два-три рейса до стабилизации момента затяжки на всех гайках колес. Момент затяжки гаек колес 560 – 700 Н.м;

– ежесменно, до стабилизации моментов затяжки, подтягивать наружные резьбовые соединения направляющего аппарата и цилиндров подвески. Моменты затяжки смотри в приложении А.

По окончании обкатки самосвала необходимо: – выполнить операции в соответствии с руководством по эксплуатации двигателя; – проверить регулировку подшипников ступиц ведущего моста; – подтянуть гайку крепления ведущей шестерни главной передачи; – заменить масло в главной и колесной передачах ведущего моста; – подтянуть крепление карданных валов; – профильтровать или заменить масло в гидромеханической передаче. Промыть нижнюю часть

картера гидромеханической передачи; – произвести замену или очистку всех фильтрующих элементов в соответствии с рекомендацией

второго технического обслуживания (ТО-2); – проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения подвески, рулевого

управления, тормозных систем. Моменты затяжки смотри в приложении А. – произвести регулировку зазора между вкладышами и шаровыми опорами передних и

задних цилиндров подвески, а также заднего центрального шарнира с целью устранения зазо-ров в шарнирах, путем снятия прокладок. После регулировки люфт в соединении должен отсут-ствовать, а шаровые опоры должна проворачиваться во всех направлениях от усилия рук мо-ментом 100 – 150 Н.м, приложенного к хвостовику шаровых опор. (Смотри раздел «Техническое обслуживание подвески»).


7555В-3902015 РЭ

19-2

Проверка момента затяжки гаек шаровых опор цилиндров передней подвески производится при монтаже самосвала, а также при регулировке зазоров между вкладышами и шаровыми опорами.

В дальнейшем при эксплуатации самосвала все перечисленные операции выполнять в соот-ветствии с разделом "Техническое обслуживание".

В случае замены в процессе эксплуатации самосвала узлов и деталей, входящих в приложение А, операции по подтяжке резьбовых соединений производить как при обкатке нового самосвала.

Для обеспечения выполнения работ по затяжке резьбовых соединений с нормированными мо-ментами, указанными в приложении А, службы эксплуатации и ремонта автотранспортных предприятий должны быть оснащены необходимым инструментом.

19.2 Пуск двигателя Перед пуском двигателя выполнить все работы, предусмотренные разделом "Ежедневное об-

служивание". Установить все переключатели на панели приборов в положение “Выключено”. Подключить выводы "минус" аккумуляторных батарей к "массе". При температуре окружающего воздуха ниже 5 0С нагреть охлаждающую жидкость двигателя

предпусковым подогревателем до температуры, рекомендованной руководством по эксплуатации дви-гателя. Порядок пользования предпусковым подогревателем описан в главе "Двигатель".

Убедиться, что рычаг пульта управления гидромеханической передачей установлен в нейтраль-ное положение ("N").

Установить рычаг ручного управления подачей топлива в среднее положение. Вставить ключ в замок-выключатель до упора. После продолжительной стоянки самосвала и по-

сле обслуживания прокачать систему питания топливом для удаления из нее воздуха, нажав на кнопку выключателя топливопрокачивающего насоса.

Повернуть ключ на 900 в замке-выключателе по часовой стрелке до упора – включится стартер. Как только двигатель начнет устойчиво работать, отпустить ключ замка-выключателя.

Продолжительность непрерывной работы стартера должна быть не более 15 с. Если спустя это время двигатель не начнет устойчиво работать, необходимо выключить стартер и спустя одну минуту повторить пуск.

Лампы сигнализации аварийного состояния систем не должны гореть. Мигающим светом горит лампа, сигнализирующая о включении стояночной тормозной системы.

Перед подачей нагрузки на двигатель дайте ему поработать на холостом ходу в течение 3 – 5 минут при частоте вращения примерно 1000 мин-1.

19.3 Нагревание гидромеханической передачи Затормозить самосвал стояночной и рабочей тормозными системами, включить высшую ступень

коробки передач при минимальной частоте вращения двигателя и постепенно довести частоту враще-ния до 1000 – 1200 мин-1. На таком режиме двигателя нагреть масло в гидромеханической передаче до температуры 70 –800 С.

19.4 Трогание с места, разгон, движение самосвала Перед началом движения необходимо убедиться, что при частоте вращения двигателя 1000 мин-1

сигнальная лампа аварийного давления масла в гидролинии смазки гидромеханической передачи не горит. Если лампа горит, остановить двигатель и устранить неисправность.

Движение с места следует начинать на первой ступени при минимальной частоте вращения ко-ленчатого вала двигателя.

Перед началом движения подать звуковой сигнал и, плавно увеличивая подачу топлива, растор-мозить самосвал. Самосвал начнет двигаться.

По мере разгона самосвала необходимо включать высшие ступени коробки передач. Переклю-чать ступени нужно аккуратно, рычаг перемещается от небольшого усилия.

ПРИ ПЕРЕКЛЮЧЕНИИ С НИЗШЕЙ СТУПЕНИ НА ВЫСШУЮ НЕОБХОДИМО СНИЖАТЬ ЧАСТОТУ ВРА-ЩЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ ДЛЯ УМЕНЬШЕНИЯ СКОРОСТИ ВРАЩЕНИЯ ВЕДУЩИХ И ВЕДОМЫХ ДИСКОВ ФРИК-ЦИОНОВ, ЧТО УВЕЛИЧИВАЕТ ИХ ДОЛГОВЕЧНОСТЬ.

Гидротрансформатор не позволяет двигателю заглохнуть при движении на высшей ступени с ма-лой скоростью, однако неправильный выбор ступени приводит к буксованию гидротрансформатора и перегрев двигателя и гидромеханической передачи.


7555В-3902015 РЭ

19-3

Запрещается переключать ступени гидромеханической передачи при включенном гидродинами-ческом тормозе (тормозе-замедлителе), так как в этом случае увеличивается нагрузка на фрикционы и уменьшается их долговечность.

Нужно регулярно контролировать давление и температуру масла в гидромеханической передаче. Давление должно соответствовать таблице 2.2 (смотри главу 2 «Требования безопасности и предупре-ждения»).

Если давление масла при включении ступени переднего хода отличается от давления на нейтра-ли более чем на 0,15 МПа, то остановить двигатель и устранить неисправность. При температуре мас-ла более 100 0С необходимо откорректировать режимы движения для уменьшения буксования гидро-трансформатора или отремонтировать гидромеханическую передачу.

Переключать ступени для изменения направления движения самосвала можно только после пол-ной его остановки.

19.5 Торможение и остановка самосвала Для поддержания в определенных пределах скорости движения самосвала на спуске отпустить

педаль хода и нажать на педаль вспомогательной тормозной системой (гидродинамический тормоз-замедлитель коробки передач или многодисковые маслоохлаждаемые тормоза задних колес, в зависи-мости от комплектации самосвала). Вспомогательная тормозная система работает только при вклю-ченной ступени. При этом, чем ниже ступень, тем выше тормозная эффективность.

Для эффективного охлаждения вспомогательной тормозной системы частота вращения двигате-ля при движении самосвала должна быть 1950 – 2250 мин–1.

Требуемую ступень в гидромеханической передаче выбирать, до начала движения самосвала на спуске с грузом, в соответствии с таблицей 2.1 (смотри главу 2 «Требования безопасности и предупре-ждения»), а также предупреждающей таблички (смотри рисунок 2.4), расположенной в кабине в левой нижней части ветрового стекла.

Во время движения самосвала с включенной вспомогательной тормозной системой необходимо регулярно контролировать температуру масла в системе охлаждения, при повышении температуры до 110 0С принять меры к снижению скорости движения путем переключения коробки передач на более низкую ступень с обеспечением оборотов двигателя 1950 – 2250 мин–1. При температуре масло 120 0С – остановить самосвал и провести дополнительное охлаждение при повышенных оборотах двигателя.

Недопустимо эксплуатировать самосвал при неисправной вспомогательной тормозной системе, так как притормаживание машины на спусках рабочей тормозной системой приведет к перегреву дисков и повышенному износу накладок.

Пользоваться тормозными системами следует осторожно, с учетом дорожных условий. Рекомендуется останавливать самосвал в следующей последовательности: – уменьшить частоту вращения двигателя до минимальной устойчивой отпустить педаль хода; – установить рычаг пульта управления гидромеханической передачей в нейтральное положение

("N"), а выключатель пульта – в положение "выключено"; – затормозить и остановить самосвал рабочей тормозной системой; – после остановки самосвала затормозить его стояночной тормозной системой; – прежде чем останавливать двигатель после работы с полной нагрузкой, необходимо дать ему

поработать в режиме малой частоты вращения холостого хода в течение 3 – 5 минут, а затем остано-вить двигатель, нажав на кнопку выключателя останова;

– отключить аккумуляторные батареи от "массы" нажатием на кнопку выключателя, после чего вынуть ключ из замка-выключателя.

Экстренную остановку самосвала осуществлять рабочей тормозной системой, одновременно с рабо-чей тормозной системой допускается использовать и вспомогательную.

Если самосвал поставлен на стоянку, подложить под колеса упоры.

19.6 Остановка двигателя Перед остановкой двигателя после работы с полной нагрузкой дайте двигателю проработать в

течение трех – пяти минут в режиме малых оборотов холостого хода. После этого остановить двига-тель, нажав выключатель останова двигателя на панели приборов.

НЕ ОСТАНАВЛИВАТЬ ДВИГАТЕЛЬ ПОД НАГРУЗКОЙ ИЛИ СРАЗУ ПОСЛЕ СНЯТИЯ НАГРУЗКИ – ЭТО МО-ЖЕТ ВЫЗВАТЬ АВАРИЮ.


7555В-3902015 РЭ

19-4

19.7 Буксировка самосвала В случае возникновения неисправностей, которые невозможно устранить на месте эксплуатации,

необходимо отбуксировать самосвал к месту ремонта. Для буксировки самосвала рекомендуется использовать тягач-буксировщик БелАЗ-7455В. В зависимости от характера неисправности буксировку неисправного самосвала следует осуще-

ствлять либо за его переднюю часть, либо за заднюю часть платформы, как показано на рисунке 19.1. При буксировке самосвала с зачаливанием за передний бампер, на буксируемом самосвале

стояночная тормозная система должна быть расторможена и карданный вал ведущего моста отсоеди-нен от фланца главной передачи.

Рисунок 19.1 – Схема буксировки самосвала тягачем-буксировщиком: а) буксировка спереди; б) буксировка сзади;

1 – нижний захват буксировщика; 2 – буксирный крюк самосвала; 3 – платформа буксируемого самосвала; 4 – верхний захват буксировщика


7555В-3902015 РЭ

19-5

Буксировка при зачаливании за заднюю поперечину платформы производится в случаях невоз-можности осуществлять буксировку самосвала за передний бампер. При этом управляемые колеса буксируемого самосвала установить в положение, соответствующее движению по прямой.

Буксируемый самосвал должен быть с полностью разгруженной платформой. ПРИ РАЗГРУЗКЕ САМОСВАЛА С НЕИСПРАВНЫМ ОПРОКИДЫВАЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПРИ ИСПОЛЬ-

ЗОВАНИИ ТЯГАЧА-БУКСИРОВЩИКА НЕОБХОДИМО ПРИ ОПУСКАНИИ ПЛАТФОРМЫ СЛИВ РАБОЧЕЙ ЖИД-КОСТИ ИЗ ЦИЛИНДРОВ ПРОИЗВОДИТЬ В ГИДРОСИСТЕМУ ТЯГАЧА-БУКСИРОВЩИКА, ДЛЯ ИСКЛЮЧЕНИЯ ПЕРЕЛИВА РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ ЧЕРЕЗ САПУН ПРИ ПЕРЕПОЛНЕНИИ МАСЛЯНОГО БАКА НЕИСПРАВНОГО САМОСВАЛА.

19.8 Разгрузка неисправного самосвала Для опускания платформы самосвала при неработающем двигателе необходимо: – убедиться в отсутствии груза в платформе; – установить переключатель управления опрокидывающим механизмом в положение «опускание

платформы» (ручка повернута по часовой стрелке до упора) и опустить платформу. В случае повреждения электрической цепи гидрораспределителя блока управления у самосвала

с поднятой платформой допускается произвести опускание платформы вручную, соблюдая меры пре-досторожности. Для этого необходимо нажать и удерживать толкатель ручного управления (смотри ри-сунок 17.5) гидрораспределителя с электромагнитным управлением.

Для обеспечения подъема грузовой платформы самосвала в случае невозможности использова-ния штатной гидросистемы (самосвал неисправен) предусмотрена возможность разгрузки от посторон-него источника энергии. В трубопроводе, соединяющем гидрораспределитель опрокидывающего меха-низма и поршневые полости гидроцилиндров подъема платформы, установлена полумуфта 75125-8609930 (рисунок 19.2).

Подъем грузовой платформы рекомендуется производить с помощью гидросистемы тягача-буксировщика БелАЗ-7455В или БелАЗ-74131.

Разгрузку самосвала выполнять в следующей последовательности:

– убедиться, что платформа неис-правного самосвала и захват буксировщика находится в опущенном положении, а орга-ны управления системой аварийной раз-грузки буксировщика в нейтральном поло-жении;

– соединить быстроразъёмную муфту 74243-8609930 с маркировкой «П» букси-ровщика (рисунок 19.3) с полумуфтой 75125-8609930 системы аварийной разгруз-ки самосвала используя быстроразъёмные муфты 75131-8609930 и рукава высокого давления. Рукава высокого давления и бы-строразъёмные муфты использовать из комплекта тягача;

Рисунок 19.2 – Место установки полумуфты на самосвале:

1 – левый гидроцилиндр подъема платформы; 2 – полумуфта 75125-8609930


7555В-3902015 РЭ

19-6

Рисунок 19.3 – Место установки полумуфт на буксировщике БелАЗ-74131:

1 – муфта с маркировкой «Ш»; 2 – муфта с маркировкой «П» – отвернуть регулировочный винт вспомогательного

клапана 16 (смотри рисунок 17.6, глава «Опрокидывающий механизм») установленного в линии штоковых полостей на панели управления опрокидывающего механизма неис-правного самосвала на два полных оборота (штатная регу-лировка клапана Р=8 МПа);

– запустить двигатель; – установить переключатель аварийной разгрузки на буксировщике в положение «Подъём» и

поднять платформу неисправного самосвала. Для исключения перекачки рабочей жидкости из гидро-системы буксировщика в гидросистему неисправного самосвала через переливной клапан цилиндра опрокидывающего механизма необходимо остановить подъем платформы неисправного самосвала при выдвижении последнего штока с поршнем гидроцилиндров подъема платформы не более 2/3 его рабо-чего хода;

– установить переключатель аварийной разгрузки на буксировщике в положение «Опускание», платформа неисправного самосвала должна опуститься, опускание платформы рекомендуется прово-дить с промежуточными остановками, контролируя уровень масла в баке неисправного самосвала. При превышении уровня необходимо прекратить процесс опускания и слить излишки рабочей жидкости для исключения повреждения масляного бака;

– после восстановления работоспособности неисправного самосвала необходимо произвести на-стройку вспомогательного клапана панели управления установленного в линии штоковых полостей гид-роцилиндров подъема платформы на давление 8 МПа.

Техническое обслуживание

7555В-3902015 РЭ

20-1

20 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ 20.1 Виды и периодичность технического обслуживания Для поддержания самосвала в постоянной технической готовности и предотвращения интенсив-

ного износа деталей в процессе эксплуатации необходимо периодически в установленные сроки вы-полнять техническое обслуживание узлов и систем.

Рекомендуются следующие виды и периодичность технического обслуживания: – ежедневное обслуживание (ЕО); – обслуживание через 250 часов работы двигателя, но не более чем через 5000 км пробега само-

свала (ТО–1); – обслуживание через 500 часов работы двигателя, но не более чем через 10000 км пробега са-

мосвала (ТО–2); – обслуживание через 1000 часов работы двигателя, но не более чем через 20000 км пробега са-

мосвала (ТО–3); – сезонное обслуживание (СО), которое выполняется при подготовке самосвала к весенне-

летним или осенне-зимним условиям эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается и проводит-ся с очередным техническим обслуживанием.

Перед обслуживанием самосвал тщательно очистить от грязи и вымыть. Перед мойкой защитить специальными защитными чехлами и экранами от попадания воды воздухозаборники воздушных фильтров и вентиляционные окна.

Для мойки самосвала необходимо применять нейтральные моющие растворы, при этом темпера-тура моющей жидкости должна быть не более 400 С. Мойку производить при температуре окружающего воздуха от 10 до 400 С. В осенне-зимний период эксплуатации при отрицательной температуре мойку производить в закрытом отапливаемом помещении при прогретом шасси самосвала до температуры не ниже 10 0С.

Моечные и уборочные работы выполнять с соблюдением установленных правил техники безо-пасности и электробезопасности.

Операции технического обслуживания выполнять в условиях, исключающих попадание пыли и грязи на сопрягаемые поверхности, в узлы и агрегаты.

Операции по техническому обслуживанию двигателя, систем и дополнительного обо-рудования, установленного на самосвале, выполнять в соответствии с требованиями, из-ложенными в эксплуатационной документации заводов-изготовителей. Указанная докумен-тация входит в комплект эксплуатационной документации, отгружаемой с самосвалом.

Перечень операций технического обслуживания, включающий контрольные, моечные, крепежные и регулировочные работы, приведен в таблице 20.1. Таблица 20.1 – Перечень операций технического обслуживания

№ п/п

Наименование операции технического обслуживания

Технические требования

Метод контроля, при-боры, инструменты и приспособления для выполнения работ

ЕЖЕДНЕВНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

1 Проверить уровень и при необходимости долить масло в поддон двигателя

В соответствии с руководством по эксплуа-тации двигателя

Визуально

2 Проверить уровень и при необходимости долить охлаждающую жидкость в систему охлаждения двигателя

Расширительный бачок системы охлажде-ния должен быть заполнен охлаждающей жидкостью по нижний торец трубы наливной горловины

Визуально

3 Проверить уровень и при необходимости дозаправить топливо в топливный бак

Заливать до максимального уровня. Смотри раздел «Техническое обслуживание систем двигателя»

Визуально

4 Проверить уровень масла в гидромеханиче-ской передаче

Смотри раздел «Техническое обслуживание гидромеханической передачи»

Визуально

5 Проверить уровень и при необходимости долить рабочую жидкость в масляный бак объединенной гидросистемы

Уровень рабочей жидкости должен быть ме-жду верхней и нижней метками на указателе глазка

Визуально

6 Проверить уровень и при необходимости долить жидкость в бачок стеклоомывателя

Заливать до максимального уровня Визуально


7555В-3902015 РЭ

20-2


№ п/п



Метод контроля, прибо-ры, инструменты и при-

способления для вы-полнения работ

7 Проверить состояние трубопроводов и шлангов объединенной гидросистемы, гидросистемы ГМП и внешних систем дви-гателя, убедиться в отсутствии подтеканий масла ведущего моста

Течь и подтекание из соединений трубопро-водов и шлангов топлива, охлаждающей жид-кости, масла двигателя, гидромеханической передачи, ведущего моста и рабочей жидко-сти гидросистемы не допускаются

Внешним осмотром

8 Проверить отсутствие на наружных по-верхностях узлов и деталей огнеопасных материалов

При необходимости очистить самосвал от ог-неопасных материалов: подтеков горюче-смазочных материалов, угольной пыли и др.


9 Проверить состояние штанг, цилиндров подвески, шарниров рычагов

Смотри раздел «Техническое обслуживание подвески»


10 Проверить состояние шин и крепление колес

Смотри раздел «Техническое обслуживание колес и шин» и «Руководство по эксплуата-ции бескамерных крупногабаритных и сверх-крупногабаритных шин»


11 Проверить состояние рычагов, цилиндров поворота, тяги рулевой трапеции

Изгибы и другие повреждения не допускают-ся


12 Проверить состояние механизмов рабочей и стояночной тормозных систем

Тормозные механизмы не должны иметь ме-ханических повреждений и подтеканий рабо-чей жидкости


13 Очистить стекла кабины, фар, фонарей, указателей поворота, зеркал заднего вида

Стекла кабины, приборов освещения и сигна-лизации, зеркал должны быть чистыми

Ветошь, щетки

14 Подключить «массу». Проверить напряже-ние аккумуляторных батарей. Убедиться в исправности сигнальных ламп, элементов освещения световой и звуковой сигнали-зации

Напряжение должно быть (25±1) В. При нажатии на кнопку выключателя блока сигнальных ламп должны загораться все ис-правные лампы

Указатель напряжения на панели приборов и блок контрольных ламп в ка-бине

15 Проверить исправность аварийного приво-да рулевого управления

При включении электродвигателя аварийного привода самосвала с заглушенным двигате-лем должен обеспечиваться поворот управ-ляемых колес при вращении рулевого колеса

Переключатель режима управления аварийным приводом на панели при-боров в кабине

16 Произвести пуск двигателя. Проверить на-пряжение зарядки аккумуляторных бата-рей. Убедиться в исправности систем двига-теля, приборов контроля и проверить давле-ние в колесах самосвала. Проверить со-стояние и действие привода управления подачей топлива. Проверить на ходу рабо-тоспособность трансмиссии, рулевого управления, тормозных систем

Двигатель должен устойчиво работать на всей частоте вращения. Педаль привода управления подачей топлива должна перемещаться свободно, без заеданий. Приборы контроля система освещения и сиг-нализации, органы рулевого управления и тормозные системы должны быть исправными

Приборы на панели в ка-бине

17 Проверить засоренность воздушных фильтров двигателя по контрольной лампе на панели приборов

Если зажигается контрольная лампа – заме-нить основной фильтрующий элемент. Смотри раздел «Техническое обслуживание систем двигателя»

Приборы на панели в ка-бине

18 Проверить работоспособность отопителя кабины, стеклоочистителя и стеклоомыва-теля

Струя жидкости должна попадать на ветро-вое стекло в верхнюю зону сектора, описы-ваемого щеткой стеклоочистителя

Визуально

19 Проверить герметичность пневмосистемы. Ежедневно после окончания смены слить конденсат из ресивера пневмосистемы

Смотри раздел «Техническое обслуживание пневматической системы» До полного удаления конденсата из ресивера

На слух

20 Проверять состояние системы пожароту-шения

Смотри раздел “Техническое обслуживание системы пожаротушения”


21 Проверить состояние централизованной автоматической системы смазки

Смотри раздел “Техническое обслуживание централизованной автоматической системы смазки”


22 Проверить состояние системы контроля давления в шинах

Смотри раздел “Техническое обслуживание” руководства по эксплуатации системы кон-троля телеметрической для измерения дав-ления



7555В-3902015 РЭ

20-3


№ п/п





ПЕРВОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО–1) При каждом ТО-1 выполните дополнительно к ежедневному обслуживанию следующие операции:

1 Подтянуть гайки крепления колес Ослабление гаек не допускается. Момент затяжки приведен в приложении А

Комплект ключей

ВТОРОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО–2) При каждом ТО-2 выполните дополнительно к ежедневному обслуживанию и ТО-1 следующие операции:

1 Очистить самосвал от грязи и вымыть Мойку выполнять только при установленных чехлах. Попадание воды в узлы и аппараты электрооборудования не допускается

Моечная установка, ком-плект чехлов и экранов

2 Промыть фильтр обогревателя топлива. Слить отстой из топливного бака

Смотри раздел «Техническое обслуживание систем двигателя». Отстой сливать через 30 – 40 минут после стоянки самосвала до появления чистого то-плива

Комплект ключей, ванна для мойки, волосяная щетка или кисть

3 Выполнить операции обслуживания воз-душного фильтра. Заменить при необхо-димости фильтрующие элементы

Очистить от пыли циклоны и корпусы воз-душного фильтра. Смотри раздел «Техническое обслуживание систем двигателя»

Комплект ключей, при-способление для под-светки при проверке це-лостности фильтрующих элементов

4 Проверить крепление карданных валов Все детали должны быть надежно закреплены Комплект ключей 5 Проверить крепление гидромеханической

передачи Все детали должны быть надежно закреплены Комплект ключей

6 Заменить фильтрующие элементы фильт-ра тонкой очистки масла гидротрансфор-матора, фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла в линии главного давления гидромеханической передачи

Фильтрующие элементы должны быть чис-тыми, без механических повреждений

Комплект ключей, ванна, щетка волосяная, емкость для слива масла

7 Проверить состояние сварных швов крон-штейнов подвески, балки передней оси, сварных соединений рамы и платформы

Наличие трещин не допускается. Обнаружен-ные трещины заварить

Внешним осмотром, ветошь, щетка металли-ческая

8 Проверить наличие люфта в центральном заднем шарнире и состояние защитного чехла шаровой опоры заднего рычага

Люфт должен отсутствовать, а шаровая опо-ра должна проворачиваться без заеданий. Чехол центрального заднего шарнира должен быть без повреждений


9 Проверить уровень масла в кожухах ци-линдров подвески. При необходимости до-лить до уровня контрольной пробки



10 Проверить зарядку цилиндров подвески газом, при необходимости зарядить


Характеристическая ли-нейка 7555В-3924130, баллон с азотом, приспо-собление 540-3924370-12

11 Подтянуть крепления рычагов, цилиндров поворота, тяги, клеммовые соединения ру-левой трапеции

Ослабление крепления не допускается. Смотри раздел «Техническое обслуживание рулевого управления». Момент затяжки приведен в приложении А


12 Проверить состояние сварных швов крон-штейнов цилиндров поворота, рычагов ру-левой трапеции

Изгибы, трещины на деталях и сварных швах и другие повреждения не допускаются

Внешним осмотром, ветошь, щетка металли-ческая

13 Проверить давление азота в пневмогидро-аккумуляторах, при необходимости дове-сти до нормы

Порядок проверки давления и зарядки азотом смотри в разделе «Техническое об-служивание тормозных систем»

Манометр со шлангом 540-3830390, приспособ-ление для зарядки 531-3924370-10

14 Проверить плотность прилегания ролика педали к толкателю крана управления ра-бочей тормозной системой и крана управ-ления тормозом-замедлителем

При поднятой вверх до упора в регулировоч-ный винт педали ролик должен прилегать к толкателю, не вызывая его перемещения

Гаечный ключ 14х17, щуп


7555В-3902015 РЭ

20-4


№ п/п





15 Проверить износ накладок колодок рабочих тормозных механизмов передних и задних ко-лес и при необходимости заменить накладки

Замена тормозных накладок производится при износе фрикционного материала до ос-таточной толщины менее 10 мм

Комплект ключей, штангельциркуль

16 Проверить и при необходимости подтянуть гайки крепления и отрегулировать ход штока цилиндра стояночного тормоза

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние тормозных систем»

Комплект гаечных клю-чей, отвертка, линейка

17 Проверить целостность рукавов и шлангов объединенной гидравлической системы, а так же их крепление

Рукава и шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание за-менить. Ослабленные крепления шлангов при необходимости подтянуть


18 Заменить фильтрующие элементы в фильт-ре бака объединенной гидросистемы и фильтр сапуна бака


Набор ключей

19 Проверить надежность контакта на наконеч-никах проводов с выводами, состояние, ук-ладку и подсоединение электропроводов и кабелей электрооборудования

Повреждение изоляции проводов и кабе-лей, ослабление их крепления не допуска-ется


20 Проверить уровень электролита в аккумуля-торных батареях и при необходимости дове-сти до нормы. Прочистить вентиляционные отверстия в пробках батарей

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние электрооборудования»

10% раствор нашатырно-го спирта, стеклянная трубка диаметром 3-5 мм, резиновая груша

21 Подтянуть крепление наконечников к клем-мам и крепление аккумуляторных батарей. Проверить плотность электролита в аккуму-ляторных батареях. При необходимости вос-становить плотность электролита и подзаря-дить батареи

Смотри раздел “Техническое обслуживание электрооборудования"

Комплект ключей, арео-метр

22 Проверить крепление приборов освещения и световой сигнализации

Смотри раздел “Техническое обслуживание электрооборудования"

Отвертка, комплект клю-чей, экран

23 Выполнить смазочные работы Смотри разделы «Смазка самосвалов» и «Эксплуатационные материалы»

Смазочное оборудование

24 Проверить работоспособность системы кон-троля давления в шинах

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние» руководства по эксплуатации системы контроля телеметрической для измерения давления

–

ТРЕТЬЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО–3) При каждом ТО-3 выполните дополнительно к ежедневному обслуживанию, ТО-1 и ТО-2 следующие операции:

1 Проверить состояние крепления всех агре-гатов к двигателю, двигателя к раме, состоя-ние резиновых виброизоляторов двигателя. Проверить крепление радиаторов системы охлаждения к раме и очистить наружные по-верхности радиаторов

Все агрегаты и радиаторы должны быть надежно закреплены. При необходимости крепежные соединения затянуть. Амортизаторы, имеющие расслоение рези-ны или отслоение ее от металла заменить


2 Промыть фильтрующие элементы маслоза-борника и полнопоточного фильтра гидро-механической передачи, фильтрующие эле-менты фильтра системы охлаждения много-дисковых тормозов и сапун гидромеханиче-ской передачи


Комплект ключей, ванна, щетка волосяная, емкость для слива масла

3 Проверить состояние резинового элемента упругой муфты и люфты в шарнирах кардан-ных валов

При покачивании рукой за карданный вал люфт не должен ощущаться


4 Подтянуть гайку крепления ведущей шес-терни главной передачи

Момент затяжки 1400 – 1600 кН.м Торцовый ключ 540-3901112-10

5 Взять пробу масла в главной передаче для анализа на наличие продуктов износа дета-лей дифференциала

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние ведущего моста»



7555В-3902015 РЭ

20-5


№ п/п

Наименование операции технического обслуживания Технические требования



6 Проверить уровень и при необходимости до-лить масло в картер ведущего моста

Уровень масла в картере ведущего моста должен быть по нижней кромки контрольно-го (маслоналивного) отверстия


7 Промыть сапун ведущего моста Фильтрующий элемент сапуна должен быть чистым

Набор ключей, ванна, щетка

8 Подтянуть крепежные соединения подвески: 1) гайки крепления шаровых опор передних и задних цилиндров подвески; 2) болты крепления верхнего и нижнего кронштейнов цилиндров передней подвески и верхнего кронштейна задних цилиндров подвески; 3) болты крепления заднего рычага к веду-щему мосту; 4) гайку крепления переднего и заднего цен-тральных шарниров; 5) болты крепления пальцев реактивных штанг передней и задней подвески

Моменты затяжки приведены в приложении А

Торцовый ключ 7555-3924070; S=55 Комплект ключей

9 Подтянуть крепежные соединения крепления корпусов тормозных механизмов рабочей тормозной системы и суппорта стояночного тормоза

Моменты затяжки приведены в приложении А


10 Проверить и при необходимости отрегулиро-вать зазор между дисками в многодисковых тормозных механизмах

Смотри главу «Тормозные системы» Комплект ключей

11 Провести обслуживание фильтрующего элемента воздухозаборника кабины

Фильтры должны быть чистыми, без меха-нических повреждений. Смотри главу «Кабина»


12 Проверить внешним осмотром крепление элементов оперения, при необходимости подтянуть резьбовые соединения

Все детали оперения должны быть надежно закреплены


13 Проверить работоспособность насосных элементов насоса централизованной систе-мы смазки. При необходимости насосные элементы заменить

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние централизованной системы смазки»


СЕЗОННОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (СО) 1 Проверить прилегания подпружиненной

площадки уплотняющего устройства систе-мы выпуска отработавших газов к газопри-емнику платформы

В случае потери подвижности и проседания площадки на пружинах необходимо разо-брать и очистить поверхности трения уп-лотняющего устройства

Комплект ключей, метал-лическая щетка, жидкость для удаления нагара

2 Промыть топливный бак, топливопроводы и фильтрующий элемент сапуна топливного бака

На днище и стенках баков не должно быть осадка. Фильтрующий элемент должен быть чистым

Комплект ключей, ванна, щетка волосяная, жид-кость для промывки

3 Провести обслуживание системы предпуско-вого подогрева двигателя

Очистить от нагара свечу накаливания, форсунку и горелку, промыть фильтр элек-тромагнитного клапана, прочистить дре-нажное отверстие топливного насоса. Выполнять один раз в год при СО перед на-чалом зимнего сезона. (После наработке подогревателя 50 часов ТО повторить)

Комплект ключей, метал-лическая щетка, ванна, жидкости для удаления нагара и для промывки

4 Проверить степень износа аксиально-упорного и радиальных колец упругой муфты

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние карданной передачи»


5 Проверить и отрегулировать зазоры в под-шипниках ступиц колес передней оси. При регулировке подшипников добавить к торцам роликов наружных подшипников смазку

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние передней оси» Выполнять один раз в год при СО


6 Снять ступицы колес передней оси, промыть подшипники и заложить свежую смазку

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние передней оси». Выполнять один раз в три года при СО



7555В-3902015 РЭ

20-6


№ п/п




7 Проверить и отрегулировать зазоры в под-шипниках ступиц колес ведущего моста

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние ведущего моста». Выполнять один раз в год при СО


8 Заменить масло в картере ведущего моста и колесной передаче

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние ведущего моста». Выполнять один раз в год при СО


9 Проверить крепление картера главной пере-дачи к картеру ведущего моста

Все детали должны быть надежно закреп-лены


10 Проверить давление масла в гидросистеме рулевого управления

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние рулевого управления»

Манометр, комплект ключей

11 Проверить частоту вращения рулевого коле-са в крайних положениях управляемых колес («скольжение»)


Секундомер или часы с секундной стрелкой

12 Заменить фильтрующий элемент в фильтре в напорной линии рулевого управления и в фильтре в напорной линии тормозных систем

Смотри разделы «Техническое обслужива-ние рулевого управления» и «Техническое обслуживание тормозных систем»


13 Промыть бак объединенной гидросистемы и очистить магнитные пробки сливных отвер-стий бака

Внутренняя поверхность бака должна быть чистой, без смолистых отложений

Комплект ключей, ванна, щетка волосяная, жид-кость для промывки

14 Заменить масло в баке объединенной гид-равлической системы

Масло менять на марку соответствующую сезону. Смотри разделы «Техническое обслужива-ние опрокидывающего механизма», «Смаз-ка самосвалов» и «Эксплуатационные ма-териалы»


15 Провести обслуживание аккумуляторных ба-тарей

Привести плотность электролита в соответ-ствии с сезоном и подзарядить батареи. Зачистить и смазать клеммы АКБ

Ареометр, зарядное устройство

16 Выполнить операции по обслуживанию сис-темы пожаротушения

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние системы пожаротушения»


17 Выполнить смазочные работы Смотри разделы «Смазка самосвалов» и «Эксплуатационные материалы»

Смазочное оборудование

ДРУГИЕ ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

1 При монтаже двигателя или гидромеханиче-ской передачи, а также в случае вибрации карданного вала необходимо проверить центрирование гидромеханической передачи с двигателем

Несоосность не более 9-10 мм, непараллельность не более 0,8 мм

Комплект ключей, при-способление для центри-рования

2 При появлении шума при движении или тор-можении самосвала, а также при повышен-ном нагреве главной передачи проверить ре-гулировку подшипников ведущей шестерни и регулировку зацепления конических шесте-рен главной передачи. Проверить крепление ведомой шестерни и состояние деталей дифференциала

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние ведущего моста». Моменты затяжки приведены в прил. А

Комплект ключей, инди-катор, торцовый ключ 540-3901112-10

3 Провести плановую замену вкладышей ша-ровых опор цилиндров подвески при дости-жении самосвалом пробега: – передних – 350-400 тыс. км – задних – 175-200 тыс. км

Для исключения вероятности работы вкла-дышей с повышенным зазором в шаровых опорах цилиндров передней и задней под-вески. Смотри раздел «Техническое обслу-живание подвески»


4 Провести плановую замену вкладышей ша-ровой опоры центрального шарнира задней подвески при достижении самосвалом про-бега 120 – 140 тыс.км

Для исключения вероятности работы вкла-дышей с повышенным зазором в шаровой опоре центрального шарнира задней под-вески. Смотри раздел «Техническое обслу-живание подвески»


5 Проверить зазоры в шарнирах цилиндров поворота, тяги рулевой трапеции при дости-жении самосвалом пробега 40-50 тысяч км. При необходимости заменить шарнирные подшипники




7555В-3902015 РЭ

20-7


№ п/п




6 Добавить через каждую масленку внутренних подшипников ступиц передних колес смазку при наработке двигателем каждых (1500-2000) мото-часов

Смотри раздел «Техническое обслужива-ние передней оси».


7 Провести плановую замену рукавов высокого давления объединенной гидросистемы при наработке двигателем каждых 20 тысяч мо-точасов или после каждых трех лет эксплуа-тации самосвала (что наступит ранее)

Использовать рукава высокого давления, указанные в каталоге деталей


8 Отрегулировать схождение управляемых ко-лес при достижении самосвалом пробега 40-50 тысяч км

Схождение колес есть разность размеров В – А = (7 – 9) мм. Смотри раздел «Техни-ческое обслуживание передней оси»


20.2 Смазка самосвалов Надежность работы узлов самосвалов во многом зависит от периодичности смазывания трущих-

ся пар, от марки и качества используемых смазочных материалов. Применение смазочных материалов, не указанных в «Перечне применяемых смазочных материалов» и нарушение периодичности замены смазочных материалов отрицательно сказывается на работоспособности агрегатов и систем.

Заменители смазочных материалов разрешается применять только при отсутствии основных ма-рок. При переходе на другие марки смазочных материалов, прежние должны быть удалены полностью. Смешивание разных марок смазочных материалов не допускается.

При смазывании через масленки нужно следить, чтобы на сопрягаемые поверхности вместе со смазкой не попадала грязь, для чего перед смазыванием очистить место подвода смазки и тщательно протереть масленки.

При проверке уровня масла в узлах и системах, а также при их заправке самосвал должен быть установлен на горизонтальной площадке. Перед заправкой масла в емкости тщательно очистить проб-ки от пыли и грязи. Заправку производить из маслораздаточных колонок. При отсутствии колонок масло заливать через воронку с фильтровальной сеткой из чистой маслозаправочной посуды. Заправлять аг-регаты самосвала рекомендуется подогретым маслом. Отработанное масло сливать из прогретых агре-гатов. После слива масла очистить магниты пробок сливных отверстий.

Рисунок 20.1 – Схема расположения точек смазки


7555В-3902015 РЭ

20-8

Схема смазки самосвала приведена на рисунке 20.1, перечень применяемых смазочных материа-лов в таблице 20.2, перечень применяемых эксплуатационных материалов в зависимости от температу-ры окружающего воздуха в таблице 21.1, перечень эквивалентов смазочных материалов в таблице 21.2.

Т а б л и ц а 20.2 – Перечень применяемых смазочных материалов

№ п

озиц

ии н

а ри

сунк

е 20

.1

Наименование точек смазки

(узел, соединение, емкость)

Коли-чество точек

смазки

Наименование и марка смазочного материала

Периодичность выпол-нения

операций

Указания по выполнению операций

2 Двигатель КТТА-19С В соответствии с руководством по эксплуатации двигателя

Двигатель QSK-19C В соответствии с руководством по эксплуатации двигателя 25 Гидромеханическая передача 1 Масло А

Заменитель: масло МГТ ЕО Проверить уровень

масла 1500 ч 1000 ч (с ММОТ)

Заменить масло. Про-мыть фильтры, маслоза-борник и поддон

11 Шарниры карданного вала гидромеханической передачи

2 Смазка № 158М ТО-2 Смазать через масленку до появления свежей смазки из под уплотнений

14 Шарниры карданного вала ведущего моста

2 Смазка № 158М ТО-2 Смазать через масленку до появления свежей смазки из под уплотнений

26 Упругая муфта: поверхности деталей, сопри-касающиеся с аксиально-упорными радиальными коль-цами, наружная поверхность упругого элемента

– Силиконовая смазка типа «Gleitmo 746»

– Смазать при замене де-талей упругой муфты

18 Объединенная система главной передачи ведущего моста и колесных передач

1 Масло трансмиссионное SAE 80W/90 API: GL-4

ТО-2 Проверить уровень мас-ла, долить при необхо-димости

Один раз в год при

СО

Заменить масло

9*

10*

Шарнирные подшипники: - цилиндров поворота - тяги рулевой трапеции

4 2

Смазки: Литол-24, Лита, МС 1000

– Смазываются централи-зованной автоматиче-ской системой смазки

23* Шарнирные подшипники опор цилиндров опрокидывающего механизма

4 Смазки: Литол-24, Лита, МС 1000


8 Подшипники ступиц передних колес

4 Смазки: Литол-24, Лита, МС-1000

Один раз в год при

СО

При регулировке под-шипников добавить к то-рцам роликов наружных подшипников по 100 г смазки

1500 – 2000 ч

Смазать через каждую масленку (4 шт.) внутрен-них подшипников по 100 г смазки

Один раз в три года

при СО

Снять ступицы, промыть подшипники и заложить свежую смазку

4

19

Цилиндры подвески: - передние - задние

2 2

Жидкость амортизаторная ЛУКОЙЛ-АЖ Заменитель: Жидкость амортизаторная МГП-12, ГРЖ-12

ТО-2 Добавить жидкость при каждой подзарядке при необходимости

5 Упорные подшипники поворотных кулаков

2 Смазки: Литол-24, Лита – Заложить смазку при ремонте узла

6* Втулки шкворней поворотных кулаков




7555В-3902015 РЭ

20-9


№ п

озиц

ии н

а ри

сунк

е 20

.1




смазки



операций


3*, 17* 7*

20*

1* 12*

Шарниры: - поперечных штанг подвески - цилиндров передней подвески - цилиндров задней подвески Центральный шарнир: - передней подвески - задней подвески

4

4 4

1 1

Смазки: Литол-24, Лита, МС 1000


27 Подшипники вала рулевой колонки

2 Смазки: Литол-24, Лита Один раз в два года

Разобрать узел и зало-жить свежую смазку

28 Шлицевое соединение карданного вала рулевого управления

1 Смазки: Литол-24, Лита Один раз в год

Смазать тонким слоем при сборке

29 Шарниры карданного вала рулевого управления

2 Смазка № 158М

Один раз в год

Разобрать шарниры, промыть и заложить свежую смазку

24 Масляный бак объединенной гидравлической системы опрокидывающего механизма, рулевого управления и тормозной системы

1 Применение масел в гидросистеме и периодичность выполнения опе-раций смотри в разделе техническое обслуживание в главе «Опроки-дывающий механизм»

16 Регулировочный рычаг стоя-ночного тормозного механиз-ма (червячная пара рычага)

1 Смазки: Литол-24, Лита ТО-2 Смазать через масленку до выхода свежей смаз-ки из зазоров

15 Ролики и оси роликов колодок стояночного тормоза. Ось колодок стояночного тормоза

2

1

Смазки: Литол-24, Лита – Смазать тонким слоем смазки при сборке

21* Пальцы задних опор платформы



22 Винтовые канавки разжимного кулака и втулки суппорта стояночного тормозного механизма

2 Смазки: Литол-24, Лита – Винтовые канавки раз-жимного кулака запол-нить, а поверхность вту-лок суппорта смазать при сборке узла

– Электродвигатель топливо-подкачивающего насоса

2 Смазка Литол-24 Один раз в год

Разобрать подшипнико-вые узлы, промыть и за-ложить свежую смазку

– Штекерные соединения пе-редних и задних фонарей

4 Смазка Литол-24 – Смазать клеммы тонким слоем смазки при сборке

– Клеммы аккумуляторных батарей

8 Смазки: Литол-24, Лита – Смазать тонким слоем смазки при установке батарей на самосвал

– Соединительные панели проводов и пучка проводов на платформе

3 Смазка Литол-24 – Смазать тонким слоем смазки при сборке

– Замок двери 2 Смазки: Литол-24 Лита – Смазать при необходимости


7555В-3902015 РЭ

20-10


№ п

оз. н

а ри

с. 2

0.1




смазки



операций


– Привод замка двери 2 Смазки: Литол-24, Лита – Смазать при необходимости

– Оси петель дверей кабины 6 Смазки: Литол-24, Лита – Смазать при необходимости

– Беговые дорожки шариков и роликов направляющих механизмов перемещения сиденья водителя

2 Смазки: Литол-24, Лита – Смазать при необходимости

– Краник отопителя кабины 1 Смазки: Литол-24, Лита Один раз в год

при СО

Смазать, предваритель-но прочистив при пере-ходе на зимний период

Примечания: 1 Знаком «*» обозначены узлы, которые смазываются централизованной автоматической системой смазки. Если узлы сма-

зываются централизованной автоматической системой смазки, то должны применяться марки смазок, указанные в таблице 20.3. 2 Заменители смазочных материалов разрешается применять только при отсутствии основных марок смазочных мате-риалов. При переходе с одной марки смазочного материала на другую, предыдущая должна быть полностью удалена. Сме-шивание разных марок смазочных материалов не допускается

20.3 Централизованная автоматическая система смазки Централизованная автоматическая система смазки предназначена для смазывания узлов под-

вески, рулевого управления, опор цилиндров опрокидывающего механизма, опор платформы, втулок шкворней. На самосвалах устанавливаются системы смазки «LINCOLN» или «VOGEL». Обе системы обеспечивают автоматическое смазывание узлов самосвала и имеют только некоторые конструктивные отличия узлов системы.

20.3.1 Техническая характеристика систем смазок Техническая характеристика систем смазок приведена в таблице 20.3.

Таблица 20.3 __ Техническая характеристика систем смазок

Параметр, размерность Значение параметра

«Lincoln» «Vogel» Насос:

Рабочее напряжение, В 24 24

Объем заправочной емкости, л 8 10

Максимальное рабочее давление, МПа 35 30

Количество выходов смазки 2 2

Объемная подача одного насосного элемента, см3/мин 2,8 2,5 Блок управления:

Установленное время работы насоса, минут 4 4

Установленное время паузы в работе насоса, минут 60 60 Применяемые пластичные смазки класса NLGI 2:

до температуры минус 25 0С MC1000 смазка указанная в инструкциях на системы «Lincoln или «Vogel»

при температуре ниже минус 25 0С MC1400 (НОРД), Лита, смазки указанные в инструкции на системы «Lincoln» или «Vogel»

Примечание – Допускается в весенне-летний период применять смазку Литол-24 класса NLGI 3 с заме-ной при сезонном обслуживании (СО)


7555В-3902015 РЭ

20-11

20.3.2 Устройство и принцип работы централизованной автоматической системы

смазки Система смазки состоит из насоса (рисунок 20.2) с емкостью для смазки и блоком управления,

предохранительных клапанов, дозаторов, трубопроводов, кнопки с подсветкой на панели приборов. До-заторы I, III, IV, V расположены на балке передней оси самосвала, дозаторы II, VI, VII – на левом лон-жероне рамы самосвала.

Насос VIII включается автоматически при запуске двигателя. Из бака насоса смазка поступает по трубопроводам к главным дозаторам I и II, от главных дозаторов к дополнительным дозаторам III, IV, V, VI, VII и затем к точкам смазки. Во время работы насоса каждая точка смазки получает определенное количество смазки, исходя из заполняемого смазкой объема в узле трения и периодичности ее замены. При работающем насосе лампочка кнопки горит постоянно.

Заправка бака производится через крышку или через заправочный клапан на корпусе насоса. За-правка через заправочный клапан предпочтительнее, так как исключается возможность загрязнения смазки. Привод насоса осуществляется от электродвигателя, расположенного в одном корпусе с насо-сом. Смазка подается двумя насосными элементами. На элементах насоса установлены предохрани-тельные клапаны. Они ограничивают давление в системе и срабатывают при давлении 30 – 35 МПа. Если смазка выделяется из клапана, то значит система заблокирована. Время работы насоса и пауза в работе устанавливаются расположенными на насосе переключателями. На насосе имеется кнопка для включения дополнительного цикла смазки. Дополнительный цикл смазки включается также при помощи кнопки на панели приборов. Для включения дополнительного цикла смазки необходимо нажать на кноп-ку на насосе или панели приборов и удерживать в таком положении в течении двух секунд. Направле-ние вращения лопатки насоса показано стрелкой на баке насоса.

При эксплуатации и техническом обслуживании системы смазки необходимо руководствоваться также прилагаемой к системам "Lincoln" или "Vogel" инструкцией по эксплуатации.

20.3.3 Техническое обслуживание централизованной автоматической системы смазки

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) – проверить состояние централизованной автоматической системы смазки. При ежедневном об-

служивании необходимо производить внешний осмотр системы. При осмотре проверить отсутствие повреждений насоса, дозаторов, трубопроводов и выхода

смазки из соединений. Проверить наличие смазки в баке насоса и не выходит ли смазка из предохра-нительных клапанов.

Не допускать опорожнения бака, необходимо своевременно его заполнять смазкой. Уровень смазки должен быть не ниже отметки минимального уровня на баке. Смазка должна быть чистой и не содержать примесей и пузырьков воздуха. В противном случае может произойти блокирование систе-мы. Применять только рекомендуемые марки смазок. Регулярно проверять поступление смазки к узлам трения. Должен быть виден выход смазки из клапанов или зазоров.

Техническое обслуживание 3 (ТО–3) При ТО–3: – проверить работоспособность насосных элементов насоса централизованной системы смазки

согласно прилагаемой к системам "Lincoln" или "Vogel" инструкции по эксплуатации. При необходимо-сти насосные элементы заменить.

ЕСЛИ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ САМОСВАЛА УЗЕЛ, СМАЗЫВАЕМЫЙ СИСТЕМОЙ СМАЗКИ, РАЗ-БИРАЛСЯ, ТО ПОСЛЕ ЕГО СБОРКИ ПЕРЕД ПОДКЛЮЧЕНИЕМ ТРУБОПРОВОДА СИСТЕМЫ СМАЗКИ УЗЕЛ ОБЯЗАТЕЛЬНО ДОЛЖЕН БЫТЬ ЗАПОЛНЕН СМАЗКОЙ ПРИ ПОМОЩИ РУЧНОГО НАГНЕТАТЕЛЯ ДО ЕЕ ВЫ-ХОДА ИЗ КЛАПАНОВ ИЛИ ЗАЗОРОВ.

ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА САМОСВАЛА, ПРОВЕДЕНИИ СВА-РОЧНЫХ РАБОТ, ОБЕСПЕЧИТЬ ЗАЩИТУ ТРУБОПРОВОДОВ СИСТЕМЫ СМАЗКИ.

ПРИ ПЕРЕМЕЩЕНИЯХ ПО ШАССИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ОПИРАТЬСЯ НА ДОЗАТОРЫ, ТРУБОПРОВОДЫ, УГОЛЬНИКИ И НИППЕЛИ СИСТЕМЫ СМАЗКИ.


7555В-3902015 РЭ

20-12

Рисунок 20.2 – Схема централизованной автоматической системы смазки:

1, 2 – опоры шкворня поворотного кулака; 3 – шарниры цилиндров передней подвески; 4 – шарнир центрального рычага передней оси; 5 – шарнир центрального рычага ведущего моста; 6 – опоры платформы; 7 – поперечная реактивная штанга ведущего моста; 8 – шарниры цилиндров задней подвески; 9 – поперечная реактивная штанга на передней оси; 10 – шарниры цилиндров поворота; 11 – шарниры тяги рулевого управления; 12 – опоры гидроцилиндров опрокидывающего механизма;

I, II – главные дозаторы; III, IV, V, VI, VII – дополнительные дозаторы; VIII – электронасос с баком; ———— трубопроводы между насосом и главными дозаторами; – – – – – трубопроводы между главными, дополнительными дозаторами и точками смазки


7555В-3902015 РЭ

20-13

20.3.4 Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения приведены в таблице 20.4.

Таблица 20.4 – Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения


Вероятная причина Способ устранения

Не работает электродвига-тель насоса

Не подается напряжение Проверить источник питания, предохранители и провода. Устра-нить поломку, заменить предохранители

Электродвигатель вышел из строя

Заменить электродвигатель

Блок управления вышел из строя

Заменить блок управления

Насос не подает смазку Бак насоса пустой Заполнить бак чистой смазкой. Запустить насос, включив до-полнительный цикл смазки, нажав на кнопку с подсветкой на па-нели приборов или на насосе и удерживать ее в таком положе-нии в течение 2 с. Провести несколько дополнительных циклов смазки пока смазка не достигнет всех точек

Наличие пузырьков воздуха в смазке

Ослабить крепление трубопроводов от насоса к главным доза-торам. Включить дополнительный цикл смазки. После того как смазка стала выделяться без пузырьков, подсоединить трубо-проводы

Используется смазка, не реко-мендованная к применению

Заменить смазку на необходимую

Всасывающее отверстие элемента насоса засорилось

Прочистить всасывающее отверстие

Поршень элемента насоса износился

Заменить элемент насоса

Обратный клапан или эле-мент насоса неисправен

Заменить элемент насоса

Неравномерная (избыточ-ная или недостаточная) смазка точек смазки. Из одних узлов трения выхо-дит смазка через клапана или зазоры больше чем из других

Неправильно установлено время работы насоса и паузы

Проверить установку времени на насосе

Блокировка системы – из предохранительного кла-пана выделяется смазка

Дозаторы, трубопроводы или точки смазки засорены

Для обнаружения места блокировки и ее устранения необ-ходимо выполнить следующее:

1 Проверить предохранительный клапан. Для этого подклю-чить манометр к клапану и запустив дополнительный цикл смаз-ки проверить при каком давлении он открывается. Можно про-верку произвести ручным насосом с манометром. Предохрани-тельный клапан должен открываться при давлении 35 МПа для системы Lincoln, и 30 МПа для системы Vogel. В случае необхо-димости следует заменить клапан.

2 От главного дозатора от соединить трубопровод, идущий от насоса. Запустить насос и проверить выходит ли смазка из трубопровода. Соединить трубопровод с главным дозатором.

3 Отсоединить трубопроводы идущие от главного дозатора к до-полнительным. Если смазка поступает из отверстия дозатора, то блокировку необходимо искать в цепи дополнительного дозатора.

4 Соединить трубопроводы с главным дозатором и последо-вательно отсоединить от дополнительного дозатора трубопро-воды, соединяющие их с точками смазки. Если смазка поступает из отверстия дозатора, то блокировку нужно искать в трубопро-воде или в точке смазки.

5 Соединить трубопроводы с дополнительным дозатором и последовательно отсоединить трубопроводы от точек смазки. Если смазка выходит из трубопровода, то значит, заблокирова-на точка смазки


7555В-3902015 РЭ

20-14



Вероятная причина Способ устранения

Блокировка системы – из предохранительного кла-пана выделяется смазка

Дозаторы, трубопроводы или точки смазки засорены

6 В заблокированную точку смазки завернуть масленку и про-шприцевать ее до выхода свежей смазки. После этого подсое-динить трубопровод к точке смазки и убедиться, что блокировка устранена и система работает нормально. Если обнаружено, что заблокирован трубопровод, прокачать его ручным насосом.

7 Если при проверке системы обнаружено, что из отверстия дозатора не выходит смазка, то это говорит о том, что дозатор заблокирован.

8 Отсоединить от дозатора все трубопроводы. Отвернуть пробки поршней дозатора, извлечь поршни при помощи эла-стичного шомпола для исключения повреждения рабочих по-верхностей. Промыть отверстия дозатора и поршни жирорасще-пляющим моющим средством и продуть сжатым воздухом. Со-брать дозатор и до подключения трубопроводов заполнить его смазкой при помощи ручного насоса. При этом давление в доза-торе не должно превышать 2,5 МПа. Если давление выше ука-занного значения, то дозатор необходимо заменить.

ВНИМАНИЕ: Поршни не взаимозаменяемы. Необходимо пометить порш-

ни и отверстия, в которых они установлены

Эксплуатационные материалы

7555В-3902015 РЭ

21-1

21 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

При эксплуатации самосвалов необходимо применять только рекомендуемые марки эксплуата-ционных материалов, качество которых должно подтверждаться документом.

21.1 Топливо Топливо для двигателя необходимо применять в соответствии с рекомендациями, изложенными

в руководстве по эксплуатации на двигатель. Для предотвращения выхода из строя топливной аппаратуры из-за наличия в топливе воды ре-

комендуется заливать в бак топливо, отстоявшееся не менее 10 суток.

21.2 Смазочные материалы Моторные масла необходимо применять в соответствии с рекомендациями фирм-изготовителей

двигателей, изложенными в соответствующих инструкциях по их эксплуатации. Трансмиссионные масла, рабочие жидкости для гидравлических систем (гидравлические масла)

и пластичные смазки необходимо применять в соответствии с сезоном и климатическими условиями эксплуатации самосвалов.

Перечень смазочных материалов и рекомендации по их применению в зависимости от темпера-туры окружающего воздуха приведены в таблице 21.1.

Перечень марок смазочных материалов и их эквивалентов, приведен в таблице 21.2. Таблица 21.1- Использование смазочных материалов в зависимости от температуры окружающего воздуха

Марка смазочного материала ГОСТ, ТУ Интервал температур

использования смазочных материалов

Масло А ТУ 38.1011282 Выше минус 30 ОС

Масло МГТ ТУ 38.1011103 От 50 ОС до минус 50 ОС

Масло ТСп-15К ГОСТ 23652 Выше минус 30 ОС

Масло ТАП-15В ГОСТ 23652 Выше минус 25 ОС

Масло ТСз-9гип ТУ 38.1011238 От минус 25 ОС до минус 50 ОС

Жидкость амортизаторная ЛУКОЙЛ-АЖ ТУ 0253-025-00148599 Выше минус 50 ОС

Жидкость амортизаторная МГП-12 ТУ 0253-052-00148843 Выше минус 40 ОС

Жидкость амортизаторная ГРЖ-12 ТУ 0253-048-05767924 Выше минус 50 ОС

Смазка № 158М ТУ 38.301-40-25 Выше минус 30 ОС

Смазка Литол-24 ГОСТ 21150 Выше минус 40 ОС

Смазка Лита ТУ 38.101808 Выше минус 50 ОС

Смазка МС 1000 ТУ 0254-003-45540231 Выше минус 40 ОС

Смазка МС 1400 (НОРД) ТУ 0254-028-45540231 Выше минус 50 ОС

Примечание: Применение масел в гидросистеме в зависимости от температуры окружающего воздуха смотри в главе «Опрокидывающий механизм»

Т а б л и ц а 21.2 – Перечень эквивалентов смазочных материалов

Марки смазочных материалов

Эквиваленты смазочных материалов Классификация, спецификация фирма Наименование

Масло «A» ATF Shell Mobil BP

Donax TM Mobil ATF 200 Autran GM-MP

Масло МГТ ATF-Dexron Shell Mobil BP

Donax TA Mobil ATF 200 Autran MBX

Эксплуатационные материалы

7555В-3902015 РЭ

21-2


Марки смазочных материалов

Эквиваленты смазочных материалов

Классификация, спецификация фирма Наименование

ТСп-15К, ТАП-15В API: GL-4

Shell Mobil BP

Dentax G 80W-90 Mobilube GX 85W/90A

Energear EP 90

ТСз-9гип API: GL-5

Shell Mobil BP

Spirax GSX 75W80 Mobilube SHC 75W/90LS

Energear EP 80W/90

Литол-24 MIL-G-18709A MIL-G-10924C

Shell

Mobil

BP

Alvania EP 2; Retinax EP 2 Mobilux EP 2, Mobilux EP 3

Energrease L2

Лита SM-1C-4515A (Ford)

Shell Mobil BP

AeroShell Grease 6 Mobilux EP 2

Energrease LT2

МС 1000 MIL-G-18709A MIL-G-10924C

Shell

Mobil

BP

Alvania EP 2; Retinax EP 2 Mobilux EP 2, Mobilux EP 3

Energrease L2

МС 1400 (НОРД) – BP Energrease LТ2 Energrease L2

158М – Shell BP

Alvania RL 1 Energrease LS-EP2

Примечание: Эквиваленты масел для гидросистемы смотри в главе «Опрокидывающий механизм»

21.3 Охлаждающая жидкость Для системы охлаждения двигателя рекомендуется круглогодично применять специальные низ-

козамерзающие охлаждающие жидкости согласно руководства по эксплуатации на двигатель. В Н И М А Н И Е : ОХЛАЖДАЮЩИЕ ЖИДКОСТИ ЯДОВИТЫ!

21.4 Азот Для зарядки цилиндров подвески и пневмогидроаккумуляторов тормозной системы применяется

газообразный технический азот (ГОСТ 9293 «Азот газообразный и жидкий»). Газообразный технический азот поставляется в стальных бесшовных баллонах под давлением

(15,0±0,5) МПа. Баллоны окрашены в черный цвет. На верхней части баллона нанесена надпись «АЗОТ» желтого цвета и кольцевая маркировочная полоса коричневого цвета.

21.5 Спирт этиловый технический Для дозаправки противозамерзателя применяется технический этиловый ректификованный спирт

по ГОСТ 18300. В Н И М А Н И Е : РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПИРТ ИЗГОТАВЛИВАЕТСЯ ИЗ НЕ ПИЩЕВОГО РАСТИТЕЛЬНОГО

СЫРЬЯ. ПО СТЕПЕНИ ВОЗДЕЙСТВИЯ НА ОРГАНИЗМ ЧЕЛОВЕКА ОТНОСИТСЯ К ЧЕТВЕРТОМУ КЛАССУ ОПАСНОСТИ ПО ГОСТ 12.1.007.

Разгрузка и монтаж самосвала

7555В-3902015 РЭ

22-1

22 РАЗГРУЗКА И МОНТАЖ САМОСВАЛА

22.1 Подготовка к монтажу Перед разгрузкой комплектующих самосвала потребитель должен проверить наличие и состоя-

ние пломб, а также комплектность поступившего груза по сопроводительным листам. Упаковку и кон-сервацию снимать перед установкой узла на самосвал.

В сопроводительных листах указаны количество и местонахождение пломб, перечень снятых с самосвала деталей и место их укладки. Сопроводительные листы прикреплены к шинам, закрепленным на платформах.

Часть крепежных и установочных деталей при отгрузке закрепляются на своих местах, часть ис-пользуется для крепления подкладок под кабиной и под передней частью шасси, а остальные уклады-ваются в ящик с деталями в кабине и в инструментальный ящик.

Снимаемые с самосвала приборы электрооборудования их крепления укладываются в ящик с за-пасными частями и инструментом.

Монтажные и регулировочные работы производить в последовательности, изложенной в настоя-щем руководстве. Допускается изменять предлагаемую последовательность, если это не отразится на безопасности проведения работ.

Монтажная площадка должна быть ровной, иметь ровное покрытие с хорошей несущей способ-ностью, а ее размеры должны быть достаточными для размещения комплектующих самосвала. Пло-щадку не должны пересекать линии электропередач и связи.

В зимнее время монтаж рекомендуется осуществлять в отапливаемом помещении. Комплектую-щие расположить на площадке в порядке технологической последовательности монтажа, чтобы был обеспечен свободный доступ к ним.

ВНИМАНИЕ ! ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ РАБОТЫ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ, ВХОДЯЩИХ В КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ САМОСВАЛА, А ТАКЖЕ САМОСВАЛА В СБОРЕ, ДОЛЖНЫ ПРОИЗВО-ДИТЬСЯ ТАКИМ ОБРАЗОМ, ЧТОБЫ ИСКЛЮЧИТЬ ИХ ПОВРЕЖДЕНИЕ.

В качестве основных грузоподъемных средств при монтаже самосвала необходимо иметь козло-вой или мостовой кран. Техническое состояние грузоподъемных приспособлений и нормы их грузо-подъемности должны соответствовать массе зачаливаемых узлов или агрегатов.

Грузоподъемность стрелового крана выбирается в зависимости от массы груза и необходимого вылета стрелы.

Кроме основных грузоподъемных средств на монтажной площадке необходимо иметь автопо-грузчик или электропогрузчик необходимой грузоподъемности с манипулятором для установки шин, домкраты, набор чалочных приспособлений и стальных строповочных канатов, различный пневматиче-ский и ручной слесарный инструмент. Всегда пользуйтесь только исправным инструментом.

Погрузочно-разгрузочные работы и транспортирование шин (колес): – погрузочно-разгрузочные работы и транспортирование шин (колес) должны производиться та-

ким образом, чтобы исключить повреждения шин; – подъем и транспортирование шин (колес) погрузчиком с плоскими захватами должен произво-

диться за наружный периметр, в вертикальном положении с небольшим наклоном в сторону погрузчи-ка, не допуская повреждения покровных резин;

– при выполнении погрузочно-разгрузочных работ с помощью крана, зачаливание шин (колес) должно производиться мягким плоским ленточным стропом достаточной прочности, шириной не менее 140 мм и длиной не менее 6 м, либо при помощи специально предусмотренных для этих целей чалоч-ных приспособлений, рекомендуемых заводом-изготовителем самосвалов.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ: ЗАЧАЛИВАТЬ ШИНЫ (КОЛЕСА) СТАЛЬНЫМИ КАНАТАМИ И ЦЕПНЫМИ СТРОПАМИ, КРЮКОМ ЗА БОРТ, ЗА ПРОВОЛОЧНУЮ ОБВЯЗКУ, ПРИМЕНЯЕМУЮ ПРИ ТРАНСПОРТИРОВКЕ ПО ЖЕЛЕЗНОЙ ДОРОГЕ!

Монтаж и наладку электрооборудования производить в соответствии с электрическими схемами, прилагаемыми в комплекте экслуатационной документации.

Для сборки и сварки платформы необходимо иметь электросварочный аппарат постоянного тока, аппарат для газовой сварки и резки, пневмошлифовальную машинку для зачистки кромок под сварку, слесарный инструмент.

Перед монтажом деталей и узлов удалить консервационную смазку с деталей, подвергнутых кон-сервации и проверить их состояние.


7555B-3902015 РЭ

22-2

Шасси, переднюю ось, ведущий мост, платформу, цилиндры задней подвески, кабину, колеса, правое и левое крылья оперения самосвала необходимо снимать с железнодорожных платформ кра-нами необходимой грузоподъемности.

Схемы зачаливания основных транспортируемых частей самосвала смотри в Приложении В, масса основных транспортируемых частей самосвала приведена в Приложении С, перечень необходи-мого оборудования и приспособлений для обеспечения разгрузки шасси, узлов, составляющих плат-формы и их монтажа приведен в Приложении D.

В Н И М А Н И Е : РАЗГРУЗКА ШАССИ ДОЛЖНА ОСУЩЕСТВЛЯТЬСЯ С ПОМОЩЬЮ ДВУХ КРАНОВ ГРУ-ЗОПОДЪЕМНОСТЬЮ НЕ МЕНЕЕ 15000 КГ КАЖДЫЙ. ПРИ РАЗГРУЗКЕ НЕОБХОДИМО СОБЛЮДАТЬ ОСОБУЮ ОСТОРОЖНОСТЬ И СОГЛАСОВАННОСТЬ ВЫПОЛНЯЕМЫХ ДЕЙСТВИЙ!

22.2 Монтаж Установить шасси самосвала на технологические подставки так, чтобы обеспечивалась возмож-

ность подсоединения передней оси в сборе со ступицами и тормозами, тягой рулевой трапеции и ци-линдрами поворота. Высота подставок также должна обеспечивать свободную установку передних и задних колес.

22.2.1 Установка передней оси и подвески Перед установкой передней оси и подвески удалить консервационную смазку и проверить со-

стояние деталей, подвергнутых консервации, состояние опорных поверхностей рамы, а также про-верить и при необходимости затянуть:

– гайки шаровых опор передних цилиндров подвески, момент затяжки 1200 – 1500 Н.м; – болты крепления подшипника центрального шарнира рычага передней подвески, момент за-

тяжки 245 – 300 Н.м; – болты крепления подшипника поперечной штанги передней подвески, момент затяжки

102 – 126 Н.м; – болты клеммовых соединений тяги рулевой трапеции, момент затяжки 80 – 100 Н.м; – гайки крепления рычагов рулевой трапеции к поворотному кулаку, момент затяжки 350 – 430 Н.м; – гайки крепления конусных пальцев рулевой трапеции, момент затяжки 500 – 700 Н.м; – болты крепления корпуса тормоза тормозных механизмов передних колес, момент затяжки

1000 – 1200 Н.м. Установку передней оси на самосвал выполнить в следующей последовательности: – поместить переднюю ось в зону ее присоединения к шасси самосвала, установленного на под-

ставках; – поднятием оси ввести нижние кронштейны цилиндров подвески до входа фланцев в проточки

посадочных гнезд поворотных кулаков; – соединить нижние кронштейны 22 (смотри рисунок 9.1) цилиндров подвески 2 с поворотными

кулаками. Момент затяжки болтов 230 – 285 Н.м; – подвести центральный рычаг передней оси к гнезду шарнира на раме; – совместить конусное отверстие центрального шарнира рычага балки 1 передней оси с конус-

ным пальцем 17 и завернуть специальную гайку 7 моментом затяжки 2500 – 2800 Н.м; – завернуть в гайку 7 болты 4 для стопорения; – соединить штангу 3 передней подвески с конусным пальцем 28 на кронштейне штанги балки

передней оси; – установить упорный диск 30 и закрепить его болтами 23. Момент затяжки болтов 102 – 126 Н.м; – подсоединить шланги гидросистемы к передним тормозным механизмам и к гидравлическим

цилиндрам поворота рулевого управления; – зарядить передние цилиндры подвески азотом. В Н И М А Н И Е : ПРИ МОНТАЖЕ ПЕРЕДНЕЙ ОСИ НЕОБХОДИМО, ЧТОБЫ ШАРНИРЫ ШАРОВЫХ ОПОР

ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ И ШАРНИР ЦЕНТРАЛЬНОГО РЫЧАГА НАХОДИЛИСЬ В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМОГО УГЛА ПОВОРОТА, ВО ИЗБЕЖАНИЕ ИХ ПОЛОМКИ.

22.2.2 Установка ведущего моста и цилиндров задней подвески Перед установкой ведущего моста и цилиндров подвески удалить консервационную смазку и

проверить состояние деталей, подвергнутых консервации, и состояние опорных поверхностей ра-мы, а также проверить и при необходимости затянуть:

– болты крепления верхних кронштейнов задних цилиндров подвески, момент затяжки 230 – 285 Н.м;


7555В-3902015 РЭ

22-3

– болты крепления прижимных пластин к пальцу поперечной штанги задней подвески, момент за-тяжки 830 – 1020 Н.м;

– болты крепления крышки шаровой опоры рычага задней подвески, момент затяжки 245 – 300 Н.м; – болты крепления рычага задней подвески к картеру ведущего моста, момент затяжки 1100 –

1400 Н.м; – болты крепления корпуса тормоза тормозных механизмов задних колес, момент затяжки 1000 –

1200 Н.м. Установку производить в соответствии с рисунками 9.2 и 9.3 в следующем порядке: – зачалить ведущий мост при помощи специального приспособления и подвести его под раму так,

чтобы кронштейны крепления штанги на раме и мосту оказались на одной оси параллельно мосту; – в одно из отверстий проушины кронштейна моста с внешней стороны вставить палец 21 (смот-

ри рисунок 9.3 сечения С-С) на глубину, достаточную для удержания распорного кольца 17, после чего завести штангу между кольцом 17 и проушиной кронштейна, продвинуть палец 21 вперед до края торца подшипника штанги, вставить второе распорное кольцо 17 и продвинуть палец на расстояние, обеспе-чивающее симметричное его положение относительно штанги. Далее, необходимо установить с обеих сторон распорные втулки 16, прижимные пластины 15 и зафиксировать их болтами 14 и 22 с пружин-ными шайбами;

В Н И М А Н И Е : ПРИ ЗАТЯЖКЕ БОЛТОВ НЕОБХОДИМО СЛЕДИТЬ ЗА ТЕМ, ЧТОБЫ РАЗМЕРЫ а1 И а2 НЕ ОТЛИЧАЛИСЬ ДРУГ ОТ ДРУГА БОЛЕЕ, ЧЕМ НА + 0,5 ММ, ИНАЧЕ БУДЕТ ПЕРЕКРЫТ КАНАЛ ДЛЯ ПОДВО-ДА СМАЗКИ!

– присоединить шаровую опору 8 (смотри сечение В-В, рисунок 9.3) к центральному кронштейну поперечины рамы, установить упорный диск 9, затянуть гайку 10 моментом 4000 – 4500 Н.м и застопо-рить ее болтами. Момент затяжки стопорного болта 55,3 – 68,3 Н.м. Перед установкой резьбовые по-верхности шаровой опоры и стопорного болта смазать смазкой Литол-24. Смазка конусной поверхности шаровой опоры и отверстия под нее в центральном кронштейне поперечины рамы не допускается;

– смазать отверстия под цилиндры подвески в кронштейнах на раме и ведущем мосту и резьбу на гайках 26 (смотри сечения D-D и Е-Е, рисунок 9.3) крепления цилиндров подвески смазкой Литол-24.

Зачалить цилиндры задней подвески специальным приспособлением и установить на самосвал, закрепив сначала на кронштейнах рамы при помощи гайки 26, затем на кронштейнах ведущего моста. Момент затяжки гайки 1200 – 1500 Н.м.

Для подсоединения карданного вала к заднему мосту необходимо разжать карданный вал по шлицевому соединению и установить фланец-вилку на болты фланца вала ведущей шестерни главной передачи, закрепив их гайками с пружинными шайбами. Момент затяжки гаек 350 – 430 Н.м.

22.2.3 Установка колес Перед монтажом колеса проверить давление воздуха в шине. При падении давления ниже 0,08

МПа накачать шину до давления 0,25 – 0,30 МПа и убедиться в правильности установки замочного и бортовых колец. Ступицы колес повернуть так, чтобы паз под вентиль и ограничитель обода находился внизу. Накачивать шину до номинального давления можно только после закрепления колеса на ступи-це. Рядом с накачиваемой шиной не должны находиться люди.

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ МОНТИРОВАТЬ КОЛЕСА ПРИ ИЗБЫТОЧНОМ ДАВЛЕНИИ ВОЗДУХА В ШИНАХ. Для установки переднего колеса необходимо совместить ограничитель обода с пазом на ступице,

после чего надеть колесо на ступицу. Установить верхний и нижний прижимы 5 (смотри рисунок 10.3) и навернуть гайки 6. Повернуть колесо на 90о, установить верхний и нижний прижимы и навернуть гайки. Установить остальные прижимы и навернуть гайки. Гайки затягивать в диаметрально противоположной очередности за три-четыре приема моментом 150 – 200 Н.м для обеспечения концентричного положе-ния колеса на ступице Окончательную затяжку гаек колес необходимо производить моментом 600 – 740 Н.м.

При установке задних колес совместить ограничитель обода внутреннего колеса с пазом на сту-пице и надеть колесо на ступицу. Надеть на ступицу распорное кольцо 8 (смотри рисунок 10.4). Со-вместить ограничитель обода наружного колеса с пазом на ступице и надеть его на ступицу. Устано-вить верхний и нижний прижимы 1 и навернуть гайки 2. Далее последовательность установки и крепле-ния задних колес такая же, как и передних.

Проверить и при необходимости отрегулировать биение передних и задних колес по боковине по-крышки, которое не должно превышать 10 мм.

Накачать шины воздухом до давления 0,55+0,025 МПа.


7555B-3902015 РЭ

22-4

Рисунок 22.1 – Установка площадок системы оперения:

1 – капот передний; 2 – крыло переднее правое; 3 – брызговик крыла правый; 4 – капот задний; 5 – брызговик крыла ле-вый; 6 – крыло левое; 7 – облицовка переднего капота; 8 – гайка; 9, 13, 15 – шайбы; 10, 11, 12, 14, 16, 17 – болты


7555В-3902015 РЭ

22-5

22.2.4 Установка оперения, кабины, оборудования кабины, зеркал заднего вида и монтаж приводов систем управления

Установку оперения, кабины, зеркал заднего вида и монтаж приводов систем управления про-изводить в следующем порядке:

– установить левое 6 (рисунок 22.1) и правое 2 крылья в сборе с кронштейнами и закрепить их на раме болтами с гайками, плоскими и пружинными шайбами;

– установить кабину 1 (рисунок 22.2) c амортизаторами (подушками опоры) на балки опоры каби-ны и закрепить болтами 2 с гайками и контргайками 5;

– подсоединить привод управления подачей топлива и проверить регулировку минимальных и максимальных оборотов двигателя;

– подсоединить шланги к гидравлическому рулевому механизму в соответствии с маркировкой, нанесенной на хомутах, закрепленных на обоих концах разъема;

– подсоединить трубопроводы к кранам управления рабочим и стояночным тормозом, в соответ-ствии с маркировкой, нанесенной на хомутах, закрепленных на обоих концах разъема;

– установить ручной топливоподкачивающий насос, подсоединить трубопроводы; – подсоединить шланги отопителя кабины к радиатору отопителя (место подсоединения по ус-

мотрению пользователя); – подсоединить трубопровод подачи воздуха к угольнику запитки от рессивера пневмосистемы к

механизму пневмоподрессоревания сиденья водителя; – присоединить и закрепить кляммерами шланги трубопроводов от компрессора, закрепленного

на двигателе к кондиционеру, через быстроразъемные соединения БРС-131. Установка кондиционера должна осуществляться в соответствии с руководством по эксплуатации на кондиционер;

После закрепления трубопроводов под кабиной установить и закрепить к правой 6 (рисунок 22.3) и левой 10 опорам пола кабины болтовым соединением защитный кожух пола 2 кабины, открывающий-ся на петлях 11 и закрывающий от грязи узлы, установленные под кабиной.

Рисунок 22.2 – Установка кабины на шасси самосвала: 1 – кабина; 2, 7 – болты; 3, 6, 9 – пластины; 4 – подушка опоры кабины; 5 – гайка; 8 – кронштейн; 10 – шайбы


7555B-3902015 РЭ

22-6

Рисунок 22.3 – Установка кожуха пола: 1 – буфер капота; 2 – кожух пола; 3 – болт; 4 – застежка; 5 – ручка; 6 – опора кабины правая; 7, 12 – шайбы; 8 – гайка;

9 – ручка двери; 10 – опора кабины левая; 11 – петля; 13 – палец; 14 – шплинт

При ремонте или техническом обслуживании для обеспечения доступа к узлам под кабиной нажать на ры-чаг-ручку 5 (смотри рисунок 22.3) застежки 4 и опустить кожух 2.

– установить и закрепить два зеркала заднего вида и защитные кронштейны над ними. Установка защитных кронштейнов показана на рисунке 22.4;

Рисунок 22.4 – Установка защитного кронштейна над

зеркалом заднего вида: 1 – кронштейн; 2 – зеркало заднего вида; 3 – кронштейн зеркал;

4 – фиксатор; 5 – шайба; 6 – гайка


7555В-3902015 РЭ

22-7

Рисунок 22.5 – Установка стеклоочистителя: 1 – кабина; 2 – щетка; 3 – рычаг; 4 – привод рычагов; 5 – мотор-редуктор стеклоочистителя; 6, 7, 13, 15 – гайки;

8 – прокладка; 9 – тяга; 10 – поводок; 11 – пластина; 12 – наклейка декоративная; 14 – колпачок защитный; 16 – привод стек-лоочистителя; 17, 18 – болты

– установить рычаги щеткодержателей 3 (рисунок 22.5) в сборе со щетками 2 так, чтобы щетки

находились в крайнем нижнем положении при выключенном стеклоочистителе. Угол размаха щеток по обильно смоченному стеклу на второй скорости 900.

Присоединить разъемы жгутов проводов электрооборудования по шасси к разъемам на задней части кабины, согласно маркировки и схемы электрических соединений.


7555B-3902015 РЭ

22-8

22.2.5 Установка приборов наружного освещения, световой и звуковой сигнализа-ции, задних фонарей и задних фар

Установку приборов наружного освещения, световой и звуковой сигнализации производить в следующем порядке:

– установить и закрепить два передних фонаря 7 (сечение C – C, рисунок 22.6), к кронштейнам гайками 8. Передние фонари 7 выполняют следующие функции: дневных ходовых огней, указателей по-ворота и габаритных огней;

Рисунок 22.6 – Установка фар и подфарников: 1, 6, 8, 22 – гайки; 2, 5, 17, 18 – винты; 3 – фонарь подсветки лестницы; 4 – повторитель указателя поворота боко-

вой; 7 – фонарь передний; 9 – фара дальнего света; 10, 12, 21, 25 – болты; 11 – фара ближнего света; 13 – кронштейн фары; 14 – фара подсветки палубы; 15 – маска фары; 16 – фара противотуманная; 19, 20 – сигналы звуковые; 23 – буфер; 24 – крышка; 26 – переключатель подсветки лестницы


7555В-3902015 РЭ

22-9

– установить и закрепить две фары дальнего света 9 (смотри сечение D – D, рисунок 22.6) и две

фары ближнего света 11 (смотри сечение E – E) к кронштейнам узлов оперения болтами 10 с плоскими и пружинными шайбами. Рекомендуемые углы наклона фар дальнего света 9 и фар ближнего света 11 показаны на рисунке 22.6 (смотри сечения D – D и E – E);

– установить и закрепить фонарь 3 (сечение A – A, смотри рисунок 22.6) подсветки лестницы вин-тами 2 с гайками 1 с плоскими и пружинными шайбами;

– установить и закрепить два боковых повторителя указателя поворота 4 (смотри сечение В-В) к кронштейнам винтами 5 с гайками 6, с плоскими и пружинными шайбами;

– установить и закрепить на кабине фару 14 (смотри вид G) подсветки палубы с кронштейном 13 болтами 12 с плоскими и пружинными шайбами;

– установить закрепить на бампере две противотуманные фары 16 (смотри виды H и М) винтами 17 и 18 с плоскими и пружинными шайбами;

– установить и закрепить звуковые электрические сигналы 19 и 20 (смотри виды K и N) болтами 21 с гайками 22 и пружинными шайбами;

– повернуть крышку 24 (смотри виды L и P) и установить переключатель 26 подсветки лестницы закрепив его винтами 17 с гайками 1 и пружинными шайбами;

– закрепить на топливном баке боковой повторитель указателя поворота гайками с плоскими шайбами, сигнализирующий о максимальном уровне топлива в баке при заправке. Подсоединить про-вода;

– ввести в кабину жгут проводов двигателя, жгут проводов по лонжерону, жгут проводов питаю-щий, жгут проводов выключателя «массы» и провод дублирующего привода рулевого управления, обеспечив герметичность их ввода в кабину. Установить и подключить комбинированный переключа-тель света.

Подсоединение проводов проводить после установки фар, фонарей, звуковых сигналов согласно с электрическими схемами, прилагаемыми в комплекте эксплуатационной документации.

Установку задних фонарей и задних фар производить в следующем порядке: – установить и закрепить в кронштейнах задних фонарей 26 (рисунок 22.7, вид K) гайками 2

(смотри вид H) с плоскими и пружинными шайбами задние указатели поворота 22 (смотри вид K) и зад-ние фонари 25;

– закрепить кронштейны задних фонарей 26 с амортизаторами 19 и прижимными пластинами 20 болтами 21 с гайками 2 к кронштейнам платформы;

– протянуть через защитные трубки на платформе жгуты проводов 11 (смотри вид E) к кронштей-нам задних фонарей 25 (смотри вид K), установив по концам защитных трубок втулки 14 (смотри вид G);

– соединить штекерные разъемы жгутов 11 (смотри вид E) с фонарями. Жгуты проводов закре-пить при помощи кляммеров 13 с прокладками 12 и болтов 3 с шайбами;

– установить и закрепить брызговики 16 (смотри вид G) задних фонарей болтами 8, гайками 15, плоскими и пружинными шайбами;

– установить и закрепить к кронштейну платформы фонарь противотуманный задний 1 (смотри рисунок 22.7) гайками и шайбами;

– установить и закрепить к кронштейну платформы фару рабочую с галогенной лампой 4 болтами 3 с гайками 2 и пружинными шайбами;

– установить и закрепить звуковой сигнал заднего хода 7 (смотри вид D) гайками с плоскими и пружинными шайбами;

– установить и закрепить фонарь освещения заднего номерного знака 6 (смотри сечение С-С) винтами 5 с пружинными шайбами;

– закрепить жгуты проводов кляммерами с прокладками и болтами с пружинными шайбами. Подсоединение проводов проводить после установки фар, фонарей, звуковых сигналов согласно

с электрическими схемами, прилагаемыми в комплекте эксплуатационной документации. Проверить подсоединение, укладку и крепление жгутов и проводов электрооборудования

самосвала. Снять аккумуляторные батареи с самосвала, заправить их электролитом и зарядить. После за-

рядки установить аккумуляторные батареи на место и подсоединить.


7555B-3902015 РЭ

22-10

Рисунок 22.7 – Установка задних фонарей, фар и звукового сигнала:

1 – фонарь противотуманный задний; 2, 15 – гайки; 3, 8, 21 – болты; 4 – фара рабочая с галогенной лампой; 5, 24 – винты; 6 – фонарь освещения заднего номерного знака; 7 – сигнал звуковой заднего хода; 9 – клин-фиксатор штыре-вой; 10 – разъем штыревой; 11 – жгут проводов; 12 – прокладка; 13 – кляммер; 14 – втулка гибкого рукава; 16 – брызговик; 17 – втулка; 18 – крышка; 19 – амортизатор кронштейна; 20 – пластина прижимная; 22 – указатель поворота задний; 23 – световозвращатель; 25 – фонарь задний; 26 – кронштейн задних фонарей


7555В-3902015 РЭ

22-11

22.2.6 Сборка и сварка платформы Сварка платформы из высокопрочной стали должна производиться при плюсовой температуре в

условиях защиты места сварки от осадков и сквозняков. Для сварки платформы применяются электроды марки АНП-2 типа Э-70 и электроды

УОНИИ-13/45 или ВН-48 типа Э-42А, которые укладываются в ящике с ЗИП. Электроды должны храниться в сухом отапливаемом помещении с температурой не ниже плюс

16 оС и относительной влажностью воздуха не более 60%. Непосредственно перед использованием электроды АНП-2 должны быть прокалены по следую-

щему режиму: укладка в печь при температуре 150 оС, нагрев с печью до 420-450 оС, выдержка при этой температуре в течении двух часов, охлаждение с печью до 150 оС, дальнейшее охлаждение на воздухе. Электроды УОНИИ-13/45 или ВН-48 прокаливать при температуре 350-370 оС в течении часа.

Перед прокаливанием проверить стержни электродов на отсутствие ржавчины путем разрушения покрытия на 1-2 электродах каждой марки. Наличие ржавчины не допускается.

Транспортировать прокаленные электроды к рабочему месту и хранить их в тщательно закрытой таре, предохраняющей от увлажнения и загрязнения.

Сварку электродами марок АНП-2, УОНИИ-13/45 или ВН-48 производить короткой дугой валиками шириной не более трех диаметров электрода на режимах, приведенных в таблице 22.1. Таблица 22.1 – Режимы сварки

Положение шва в пространстве

Сила тока А при диаметре электрода, мм 4,0 5,0 6,0

Нижнее, вертикальное 150-200 200-250 Только нижнее положение 220-280 Горизонтальное, потолочное 120-160 160-200 –

Для сварки платформы применять сварочное оборудование постоянного тока, снабженное ам-

перметрами. Сварку выполнять током обратной полярности. Перед сборкой места наложения швов и поверхности стыкуемых частей платформы в зоне свар-

ки оттереть от грязи, обезжирить места с масляными пятнами, зачистить шлифовальным кругом или дробеструйной обработкой до полного удаления ржавчины, окалины, краски и других загрязнений. За-чистку производить на участке, равном ширине шва плюс 20 мм в каждую сторону.

Перед выполнением всех сварных швов произвести просушку свариваемых кромок и околошов-ной зоны подогревом до 60 – 80 оС на расстоянии 150 – 200 мм в обе стороны от сварных кромок.

Параметры сварных швов, обозначенных на рисунке 22.8, должны соответствовать значениям, указанным в таблице 22.2.

Таблица 22.2 – Параметры сварных швов № шва Условное обозначение шва № шва Условное обозначение шва № шва Условное обозначение шва

1 ГОСТ 14771-76-Т1-Δ4 9 ГОСТ 14771-76-С2 17 Смотри сечение E-E 2 ГОСТ 14771-76-Н1-Δ4 10 ГОСТ 14771-76-С8 19 ГОСТ 14771-76-С10 3 ГОСТ 14771-76-Т1-Δ6 11 ГОСТ 14771-76-С12 21 ГОСТ 14771-76-С21 5 ГОСТ 14771-76-С5 13 ГОСТ 14771-76-Н1-Δ10 22 Смотри сечение G-G 6 ГОСТ 23518-79-Т1 14 ГОСТ 14771-76-Н1-Δ16 24 Смотри выносной элемент C 7 ГОСТ 14771-76-Т1-Δ8 15 Смотри сечение L-L 34 Смотри вид D и сечение М-М 8 ГОСТ 14771-76-Т1-Δ10 16 Смотри сечение L-L

Примечания: 1 Характеристика сварных швов, приведенных в таблице:

T1 - шов тавровый односторонний без скоса кромок; Н1 - шов нахлесточный односторонний без скоса кромок; С2 - шов стыковой односторонний без скоса кромок; С5 - шов стыковой односторонний на остающейся подкладке без скоса кромок; С8 - шов стыковой односторонний со скосом одной кромки; С10 - шов стыковой односторонний на остающейся подкладке со скосом одной кромки; С12 - шов стыковой двусторонний со скосом одной кромки; С21 - шов стыковой двусторонний со скосом двух кромок.

2 Нумерация сварных швов приведена в соответствии с действующей конструкторской документацией.


7555B-3902015 РЭ

22-12

Рисунок 22.8 – Сборка и сварка платформы: 1 – фиксатор камневыталкивателя; 2 – правая составляющая платформы; 3, 10 – подкладки; 4 – левая составляю-

щая платформы; 5, 6, 11 – накладки; 7 – поперечина; 8 – кронштейн камневыталкивателя; 9 – пластина


7555В-3902015 РЭ

22-13

Рисунок 22.9 – Схема расположения слоев сварки в блоке и схема сварки многослойных сварных швов

При обрыве дуги в процессе сварки тщательно зачистить кратер от шлака и только после этого

снова возбуждать дугу. Смену электрода и окончание валика осуществлять только после заполнения кратера металлом. Сварку стыка пола производить блочным методом с разбивкой длины шва на пять-семь блоков

длиной 800-1000 мм. Сварку пола начинать с центрального блока, после сварки центрального блока поочередно в обе стороны от центра производится сварка остальных блоков. При работе двух сварщи-ков варятся одновременно два центральных блока (каждым сварщиком по одному блоку), а затем од-новременно по одному последующему блоку.

Стыковка блоков в местах пересечения с другими швами не допускается. Конец крайнего блока передней панели пола должен заканчиваться на расстоянии 50-100 мм от переднего борта.

Наложение валиков в пределах одного блока производится на проход или от середины к концам. Для первых двух проходов начало и конец каждого слоя в блоке смещается относительно предыдущего на 20 – 30 мм. Сварку последующих блоков производится с перекрытием (с «перевязкой») швов преды-дущего блока на 20 – 30 мм (рисунок 22.9). Сварку шва в блоке производить без перерыва до полного заполнения разделки.

Первый валик выполнять усиленным, высота сечения первого валика должна быть 5 – 7 мм. Пер-вый слой, а также отдельные последующие слои выполнять электродами УОНИИ-13/45 или ВН-48 («мягкие» слои). Общее количество «мягких» слоев не должно превышать 25-30 % всего сечения шва. При сварке с «мягкими» слоями первые проходы можно выполнять без «перевязки». Остальные слои стыкового шва выполняются электродами АНП-2. Последний слой выполнять электродами АНП-2.

Валики последнего слоя шва должны иметь плавное сопряжение как между собой, так и с по-верхностью основного металла. Ширина валиков последнего слоя должна быть не более 15 мм.

После наложения каждого валика и выполнения шва в целом, металл шва и околошовная зона должны быть тщательно зачищены от шлака и брызг металла.

После сварки поддерживать подогревом температуру шва и околошовной зоны 150-200 оС в те-чение 30-40 минут. Температура шва перед подогревом должна быть не менее 200 оС. С целью умень-шения интенсивности охлаждения целесообразно закрывать зону сварочного шва листовым асбестом.

Порядок сборки и сварки платформы Установить правую составляющую платформы на плоскость бокового борта. Установить свароч-

ные подкладки 10 (смотри рисунок 22.8), для чего вставить их внутрь швеллеров поперечин, углубить на половину ширины (15 мм) и прижав к панели пола прихватить швом N1 к боковым стенкам попере-чин (смотри сечение K-K и выносной элемент C). В месте стыковки частей козырька установить под-кладку 3 и приварить аналогично подкладке 10 прерывистым швом.


7555B-3902015 РЭ

22-14

Установить левую составляющую плоскостью разъема на правую и скрепить их по монтажным кронштейнам болтами М24х2 с гайками, предварительно установив пластины 9 (смотри рисунок 22.8) (180х120х40 мм). При этом несовпадение вершин разделок стыковых соединений должно быть не бо-лее 2 мм.

Сварить соединительные пластины с боковыми полками поперечин контрфорсов основания и пе-реднего борта верхней составляющей электродами УОНИИ-13/45 или ВН-48 швом N7.

Перекантовать платформу днищем вверх, приварить верхние полки поперечин, как показано в сечении G-G рисунка 22.8, электродами УОНИИ-13-45 или ВН-48. Установить и приварить поперечину 7. Подкладку 3 козырька приварить прерывистым швом N1 к верхней составляющей панели.

Ослабить крепление монтажных кронштейнов пола платформы, отвернув гайки на один оборот. Перекантовать платформу днищем вниз и переднюю часть установить на подставки, чтобы обеспечить положение пола близкое к горизонтальному.

Сварить пол платформы по монтажному стыку (шов N11, сечение H-H). Сварку производить с предварительным подогревом свариваемых кромок и околошовной зоны до температуры 100 – 150 оС.

Снять переднюю часть платформы с подкладок и установить подставки под заднюю часть, чтобы передний борт занял наклонное положение.

Сварить передний борт платформы по монтажному стыку (шов N10) с выполнением рекоменда-ций по сварке пола платформы, но без предварительного и послесварочного подогрева. Длина шва борта разбивается на два-три блока длиной по 800-1200 мм, наложение валиков в пределах каждого блока производится напроход. Сварку нижнего блока начинать с недоваренного участка (50-100 мм) пола платформы. Первый слой выполняется электродами УОНИИ-13/45 или ВН-48 диаметром 4 мм.

Работу по сварке пола, переднего борта и козырька рекомендуется организовать двумя сварщиками с тем, чтобы стыковой шов был сварен за одну смену с целью поддержания теплового режима в зоне шва.

Перекантовать платформу днищем вверх. Заварить по монтажному стыку соединение козырька (шов N5 и N9).

Перед установкой накладок 5 и 6 (смотри рисунок 22.8) снять усиление швов шлифовальным кру-гом до плоскости поверхностей стыкуемых деталей.

Установить и приварить четыре плоские восьмигранные накладки 5 и две согнутые восьмигран-ные накладки 6 швом N13 по шести граням.

Снять с монтажных кронштейнов болты с гайками и удалить пластины 9. Произвести подварку монтажного шва пола, переднего борта и козырька платформы электрода-

ми УОНИИ-13/45 или ВН-48. Перед подваркой рекомендуется удаление корня шва шлифовальным кру-гом на глубину 2 – 3 мм.

Установить кронштейн камневыталкивателя 8 на левую составляющую платформы, выдержав размер 1037+2 мм, как показано на рисунке 22.8, и приварить швом N7.

Установить и приварить фиксаторы камневыталкивателей согласно вида D и сечения М-М. Между первой и второй поперечинами швом N17 приварить кронштейн к панели пола (смотри се-

чение Е-Е). После сварки монтажные кронштейны на днище и отгрузочные кронштейны внутри платформы

удалить заподлицо с панелями пола. Выхваты зачистить до металлического блеска, заплавить элек-тродами АНП-2 и зачистить заподлицо шлифовальным кругом.

Запрещается удаление монтажных кронштейнов, деталей и приварных сборочных приспособле-ний ударом или отламыванием.

Длина электроприхваток должна быть не менее 80 мм, катет шва не менее 6 мм. Промежутки ме-жду прихватками должны быть 200 – 250 мм. Не допускается ставить прихватки в местах пересечния швов.

Очистить прихватки от шлака и брызг металла. Прихватки, имеющие дефекты в виде трещин, группы пор, несплавлений с основным металлом, удалить.

Установить прямоугольную накладку 11 и приварить, как показано на рисунке 22.7 (сечение L-L, шов N15 и N16).

Удалить заподлицо с панелями пола и бортов газорезкой детали, приваренные к внутренним по-верхностям платформы для крепления при транспортировании по железной дороге.

Качество сварных соединений контролировать внешним осмотром и обмером швов. Внешнему осмотру подлежит каждый шов по всей его протяженности.


7555В-3902015 РЭ

22-15

В сварных соединениях не допускаются следующие видимые дефекты: – трещины всех видов и направлений; – несплавление и непровары; – группы пор и шлаковых включений; – отдельные поры и включения диаметром более 1 мм в количестве более четырех дефектов на

участке шва длиной 400 мм при расстоянии между дефектами менее 50 мм; – незаваренные кратеры; – выхваты на основном металле; – подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм. Участки швов с недопустимыми дефектами в виде трещин, несплавлений, непроваров и участков

с групповой пористостью удалить газовой резкой, образовавшиеся при этом канавки зачистить и зава-рить. Заварить также места швов с подрезами и неполным сечением.

При заварке дефектного шва с удалением металла из зоны шва применять предварительный и послесварочный подогрев.

Сварные швы и околошовную зону покрасить краской, прикладываемой с самосвалом. По заказу потребителей к платформе над задними колесами привариваются камнеотбойники, не-

обходимые для защиты колес от повреждения падающими кусками породы при погрузке самосвалов. Установка камнеотбойников на платформу должна производиться при монтаже самосвала перед вво-дом его в эксплуатацию.

Установка камнеотбойников 1 на платформе 2 показана на рисунке 22.10. Приварка камнеотбой-ников выполняется дуговой сваркой. Допускается применение дуговой сварки в защитном газе.

Рисунок 22.10 – Вариант исполнения установки камнеотбойников:

1 – камнеотбойники; 2 – платформа


7555B-3902015 РЭ

22-16

Рисунок 22.11 – Вариант исполнения установки настила пола платформы:

1 – платформа; 2, 3 – листы настила бокового борта; 4, 5, 6 – листы настила пола, 7 – листы настила переднего борта


7555В-3902015 РЭ

22-17

Футеровка платформы По заказу потребителей, в зависимости от условий эксплуатации самосвалов, для увеличения

долговечности платформы дополнительно устанавливается два варианта настила пола (футеровка). Расположение листов настила пола платформы и параметры сварных швов смотри на рисунках 22.11 и 22.12.

Рисунок 22.12 – Вариант исполнения установки настила пола платформы: 1 – платформа; 2, 3, 4 – листы настила пола

22.2.7 Установка платформы и датчика положения платформы Перед установкой платформы на самосвал необходимо вывернуть из крыши кабины грузоподъ-

емные рым-болты, во избежание контакта с ними козырька кабины. Резьбовые отверстия под рым-болты заглушить пластмассовыми заглушками диаметром 18 мм, находящимися в ящике ЗИП.

Перед установкой платформы на самосвал смазать пальцы 17 (смотри рисунок 15.2) смазкой Литол-24.

Зачалить платформу и совместить отверстия кронштейнов платформы с отверстиями кронштей-нов рамы.

Для подъема и установки платформы используются специальное чалочное приспособление (смотри приложение В и рисунок В.6) и две дополнительные растяжки для маневрирования при транс-портировке и установке платформы.

В Н И М А Н И Е : ПРИ УСТАНОВКЕ ПЛАТФОРМЫ ЗАПРЕЩАЕТСЯ НАХОДИТЬСЯ НА ШАССИ ИЛИ ПОД ШАССИ САМОСВАЛА, МЕЖДУ КОЛЕСАМИ И ПОДНЯТОЙ ПЛАТФОРМОЙ!

Установить с наружных сторон пальцы 17 (смотри рисунок 15.2). Между опорами и бобышками кронштейнов платформы предварительно установить регулировочные шайбы 16, чтобы устранить осе-вые зазоры в шарнирах. Зазоры должны быть не более 2 мм. Зазоры определяются в зоне наименьше-го расстояния между поверхностями. Стопорную пластину пальца совместить с прорезью фиксатора и закрепить при помощи крышки 14 и болтов 15 с пружинными шайбами.

Проверить и при необходимости обеспечить максимально возможную соосность патрубков выпу-скных труб с отверстиями в нижних листах газоприемников платформы за счет овальных отверстий кронштейнов крепления патрубков.


7555B-3902015 РЭ

22-18

Подложить между лонжеронами рамы и платформой технологические подкладки и опустить на них платформу.

Заполнить полости подшипников верхних головок цилиндров опрокидывающего механизма смаз-кой Литол-24 и установить распорные втулки 13 (смотри рисунок 15.2). Совместить отверстия головок цилиндров с отверстиями проушин кронштейнов, установить пальцы 12 верхней опоры цилиндров, ус-тановить распорные втулки 9, прижимные пластины 10 и закрепить болтами 11 с пружинными шайбами.

Поднять платформу и снять страховочные подкладки. Снять чалочное приспособление и растяжки. Смазать шарниры задних опор платформы и верхних опор цилиндров опрокидывающего механизма.

Установить амортизаторы платформы (по три на каждый лонжерон платформы) и отрегулировать зазор между амортизаторами и рамой установкой прокладок. Зазор не должен превышать 1 мм, в от-дельных местах допускаются клиновидные зазоры до 3 мм.

Проверить наличие зазора между ограничителями платформы и контактными пластинами 3. При необходимости отрегулировать зазор при помощи регулировочных пластин 4 (смотри рисунок 15.2, се-чение А-А).

Установить камневыталкиватели 21 (вид Е, смотри рисунок 15.2), соединив их с кронштейнами при помощи пальцев 19 и шплинтов 20. Для обеспечения нормальной работы камневыталкивателей необходимо удалить с распорного кольца задних колес чалочные скобы и зачистить место приварки (для исключения повреждения камневыталкивателей).

После установки платформы установить датчик положения платформы и датчик ограничения подъема платформы. Установку датчиков необходимо производить только после установки платформы во избежание их повреждения.

Установка датчика положения платформы Установить на левом лонжероне рамы датчик 3 (смотри рисунок 17.9) положения платформы, вы-

держав размер 4+1. При подъеме платформы на угол более 30 датчик срабатывает, при этом на панели приборов за-

горается контрольная лампа, информирующая водителя о том, что платформа находится в поднятом положении.

Установка механизм ограничения подъема платформы Для автоматического отключения подъема платформы предназначен механизм ограничения. При

подъеме на 460 (конец подъема) платформа нажимает на подвижную часть рычага выключателя 12 (смотри рисунок 17.8), который перемещается вокруг своей оси, при этом происходит срабатывание бес-контактного датчика 17. Происходит размыкание электрической цепи питания электромагнита подъема и автоматическая остановка платформы, вследствие чего уменьшаются динамические нагрузки на гидро-цилиндры.

Перед установкой рычаг выключателя 12 должен свободно поворачиваться вокруг своей оси на пол-оборота. Установить и закрепить болтами кронштейн 3 в сборе с деталями механизма. При уста-новке датчика 17 в кронштейн 8 выдержать размер D=(5 + 1) мм. Момент затяжки гаек датчика не дол-жен превышать 52 Н.м.

Срабатывание датчика произвести при комплексной проверке после пуска двигателя в следую-щей последовательности:

– отвернуть на один оборот гайку 16; – поднять платформу до максимального раздвижения цилиндров; – опустить платформу на (30–50) мм по ходу цилиндра, при этом размер Н должен быть (800+10) мм; – поворачивая кронштейн выключателя 7 вокруг своей оси выдержать размер D=(10 + 1) мм; – затянуть гайку 16, момент затяжки 320 – 510 Н.м.; – произвести контрольный подъем платформы, убедиться в срабатывании датчика ограничения

подъема платформы. Размер Н должен быть (800 + 30) мм. Резьбовые поверхности шпильки 11 перед установкой смазать смазкой Литол-24.

22.2.8 Установка брызговиков Установить брызговики 4, 7, 11 (рисунок 22.13) передних и задних колес, прикрепив их к левым и

правым кронштейнам крепления брызговиков на оперении, крыльях и платформе при помощи болтов, гаек, плоских и пружинных шайб.

22.2.9 Установка чехла капота Защита отсека двигателя от встречного потока холодного воздуха производится при помощи уте-

плительного чехла капота 2 (рисунок 22.14), который крепится к передней части капота.


7555В-3902015 РЭ

22-19

Рисунок 22.13 – Установка брызговиков: 1, 5 – болты; 2 – кронштейн брызговиков правый; 3, 8 – пластины; 4 – брызговик крыла; 6 – гайки; 7, 11 – брызговики;

9 – крыло правое; 10 – усилитель Утеплительный чехол крепится при помощи болтов 5 (смотри рисунок 22.14) с плоскими 4 и пру-

жинными 6 шайбами. Для регулировки температурного режима двигателя при колебаниях температуры окружающего воздуха в утеплительном чехле имеются заслонки: два клапана чехла капота 3.

При переходе на весенне-летний период эксплуатации утеплительный чехол 2 следует снять с самосвала.

Рисунок 22.14 – Установка чехла капота: 1 – капот; 2 – чехол капота; 3 – клапан чехла капота; 4, 6 – шайбы; 5 – болт


7555B-3902015 РЭ

22-20

22.2.10 Установка системы контроля давления в шинах (СКТ) На самосвале может устанавливаться система контроля телеметрическая для измерения давле-

ния воздуха в шинах. Техническая характеристика системы, обслуживание и ремонт смотри в руководстве по эксплуа-

тации системы, которое входит в комплект эксплуатационной документации и прилагается при отгрузке. Установка корпусов СКТ и передающих модулей передних колес приведена на рисунке 10.7

(смотри главу «Колеса и шины»), корпусов СКТ и передающих модулей задних колес на рисунке 10.8, монтаж системы контроля давления в шинах самосвала на рисунке 10.9.

Передающие модули передних 8 (смотри рисунок 10.7) и задних 6 (смотри рисунок 10.8) колес ус-танавливаются комплектно с базовым модулем 11 (смотри рисунок 10.9).

22.2.11 Установка системы видеообзора На самосвале установлена система видеообзора, состоящая из двух камер, находящихся на по-

ручне правого крыла и последней поперечине рамы, монитора, расположенного в кабине, и комплекта дополнительного оборудования.

Установка системы видеообзора по шасси и в кабине самосвала приведена на рисунках 22.15 и 22.16. Подсоединение проводов к электрическим аппаратам производить в соответствии с электриче-ской схемой соединений системы видеообзора.

Рисунок 22.15 – Установка системы видеообзора по шасси:

1 – хомут электрический; 2 – прокладка; 3 – кляммер; 4, 8 – кронштейны; 5, 13, 16 – болты; 6, 11 – шайбы; 7, 10 – гай-ки; 9, 15 – видеокабели; 12, 14 – камеры


7555В-3902015 РЭ

22-21

Рисунок 22.16 – Установка системы видеообзора по кабине: 1 – прокладка; 2 – кляммер; 3, 14 – болты; 4, 15 – шайбы; 5 – жгут проводов; 6 – втулка; 7 – монитор; 8 – антивибра-

ционный блок; 9 – светозащитный колпак; 10 – кронштейн; 11 – заклепка; 12 – кронштейн шарнирный; 13 – базовый блок для монтажа

22.2.12 Сборка централизованной автоматической системы смазки Подсоединить трубопроводы централизованной автоматической системы смазки согласно нуме-

рации концов разъединенных трубопроводов и принципиальной схемы (смотри рисунок 20.2), проверить работу системы согласно инструкции по эксплуатации системы смазки.

22.2.13 Монтаж системы пожаротушения Монтаж системы пожаротушения, подключение к сети электрооборудования и проверку техниче-

ского состояния произвести в соответствии с руководством по эксплуатации самосвала и инструкцией по эксплуатации системы.

22.2.14 Установка противооткатных упоров Установить и закрепить два противооткатных упора 1 (рисунок 22.17) на масляный бак 3. Противооткатный упор 1 устанавливаем на два верхних кронштейна 2 и при помощи фиксатора 6

соединяем его с нижним кронштейном 4 на масляном баке.


7555B-3902015 РЭ

22-22

Рисунок 22.17 – Установка противооткатных упоров: 1 – противооткатный упор; 2 – кронштейн; 3 – бак масляный; 4 – кронштейн фиксатора; 5 – шайба; 6 – фиксатор

22.2.15 Установка предупреждающих табличек Для информации о потенциальной опасности при обслуживании, ремонте узла или при выполне-

нии работ в опасной зоне, на узлах самосвала устанавливаются предупреждающие таблички. Табличка описывает меры предосторожности и (или) необходимые действия по предотвращению

опасности в зоне установки таблички. При отгрузке самосвала таблички укладываются в коробку для эксплуатационных документов. Установку предупреждающих табличек на узлах самосвала провести в соответствии с рисунками,

приведенными в главе 2 «Требования безопасности и предупреждения» руководства по эксплуатации. Перед наклеиванием табличек поверхность обезжирить, снять технологическую пленку. На на-

клеенных табличках пузырей, перекосов, разрывов не допускается. В случае загрязнения табличку необходимо очистить тканью, смоченной мыльной водой. Для

очистки не пользуйтесь растворителями, бензином и другими едкими веществами.

22.3 Комплексная проверка самосвала при вводе в эксплуатацию Проверить исправность и действие контрольно-измерительных приборов и ламп их освещения,

действие систем освещения, световой и звуковой сигнализации (контрольных ламп, ламп стоп-сигнала и указателей поворотов, ламп габаритных огней, ламп основных и задней фары, подкапотных ламп, пневмосигнала, сигнала заднего хода и шумового сигнализатора), действие сигнализации об аварийной ситуации. Отрегулировать свет фар.

В процессе опробования самосвала контролируется техническое состояние всех систем и узлов самосвала по контрольно-измерительным приборам и контрольным лампам на панели приборов, а также по степени нагрева узлов.

Температурный режим двигателя, давление масла, частота вращения коленчатого вала двигате-ля должны соответствовать значениям рекомендуемым руководством по эксплуатации двигателя.

Проверить регулировку привода управления подачей топлива. Регулировка привода должна обеспечивать максимальную и минимальную частоту холостого хода. Проверка производится при ре-комендуемых рабочих температурных режимах двигателя.

Проверить работу отопителя кабины. Проверку работы отопителя кабины производить при тем-пературе жидкости в системе охлаждения двигателя не ниже 600С. Предварительно с отопителя дол-жен быть выпущен воздух. При включении вентилятора отопителя в кабину должен поступать теплый воздух.


7555В-3902015 РЭ

22-23

Проверить работу омывателя ветрового стекла. При нажатии на кнопку омывателя ветрового стекла струя жидкости на неподвижном самосвале должна быть направлена вертикально в нижнюю кромку верхнего уплотнителя.

Проверить работу стеклоочистителя в первом и втором положении переключателя. Не допуска-ется работа стеклоочистителя по сухому стеклу. Угол размаха щеток по обильно смоченном стеклу на второй скорости должен быть (95 – 107)0.

Проверить работу вентилятора кабины. Проверить на месте работу рулевого управления поворотом в обе стороны управляемых колес из

одного крайнего положения в другое при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала и при частоте, соответствующей номинальной мощности.

При движении со скоростью до 5 км/ч выполнить по два поворота из одного крайнего положения в другое. Гидросистема должна обеспечивать плавный, без рывков и колебаний, поворот управляемых колес. Минимальный радиус поворота по следу переднего наружного колеса должен соответствовать данным технической характеристики.

Опробование рулевого управления и тормозов на ходу производится на ровной площадке с твер-дым сухим покрытием без выбоин и уклонов. Размеры площадки должны обеспечивать безопасность проведения работ.

Проверить действие колесных тормозов сначала со скорости 5-10 км/ч, а затем со скорости 30 км/ч при прямолинейном движении самосвала. Рабочая тормозная система должна обеспечивать одновременное торможение всех колес без заноса самосвала. При испытании самосвал не должен вы-ходить за габариты коридора.

Произвести опробование опрокидывающего механизма путем выполнения двух-трех полных подъемов платформы без груза. Механизм разгрузки должен обеспечивать плавный без рывков и за-еданий подъем и опускание платформы, и остановку ее в любом промежуточном положении.

Проверить герметичность всех гидравлических систем. Выбрасывание или подтекание смазки, масла, топлива, тормозной и охлаждающей жидкости, газов из любого агрегата, узла или через соеди-нения не допускаются. Образование масляных пятен и отдельных капель без каплевыпадания в местах сальниковых уплотнений редукторов, верхнего уплотнения кожухов цилиндров подвески и у сапунов не является браковочным признаком.

После проверки всех систем произвести контрольный пробег самосвала без груза 25 км не ме-нее. В процессе пробного пробега следить за работой всех систем и узлов по контрольно-измерительным приборам и контрольным лампам.

В процессе проверки при остановках самосвала включить задний ход не менее двух раз. Про-должительность движения на заднем ходу должна быть не менее 20 м при каждом включении.

Скорость движения при опробовании выбирать в зависимости от дорожных условий с учетом по-степенного нарастания нагрузок на агрегаты и узлы.

Произвести подтяжку гаек крепления рычагов рулевой трапеции, конусных пальцев цилиндров поворота и тяги рулевой трапеции в соответствии с приложением А.

Все неисправности, выявленные в процессе комплексной проверки необходимо устранить, а са-мосвал предъявить эксплуатирующей стороне с оформлением акта ввода в эксплуатацию.


7555B-3902015 РЭ

22-24

Правила хранения самосвала

7555В-3902015 РЭ

23-1

23 ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ САМОСВАЛА Самосвалы, которые не планируется эксплуатировать три месяца и более, а также на период

транспортирования, должны быть законсервированы. Консервация производится с целью предохранения от коррозии внутренних и наружных поверх-

ностей деталей, узлов и агрегатов самосвала и позволяет сохранять его на территории автотранспорт-ного предприятия в технически исправном состоянии.

Общие требования к выбору средств временной противокоррозионной защиты, консервации и расконсервации изделий на период их хранения и транспортирования по ГОСТ 9.014.

23.1 Консервационные материалы В качестве защитных (консервационных) смазок используется пластичная смазка ПВК

ГОСТ 19537 (заменитель: смазка Литол-24 ГОСТ 21150) и жидкая смазка К-17 ГОСТ 10877 (заменитель: масло консервационное «Белакор» марки А ТУ РБ 600125053.020).

Смазка К-17 (заменитель: масло консервационное «Белакор») применяется при долговре-менной консервации изделий. Агрегаты самосвала консервируются без разборки: сливается штатное масло, прокачивается защитная смазка и излишек ее сливается. Чтобы привести агрегат в состояние эксплуатации, достаточно залить в агрегат штатное масло.

Смазка ПВК (заменитель: смазка Литол-24) применяется для консервации наружных и легко доступных внутренних поверхностей.

23.2 Консервация и переконсервация На заводе-изготовителе самосвалы на период транспортирования подвергаются консервации. Консервации подлежат следующие узлы (агрегаты) и элементы конструкции: 23.2.1 Двигатель, системы самосвала – операции по консервации выполняются с периодичностью

и в соответствии с требованиями, изложенными в соответствующей эксплуатационной документацией (ру-ководствах, инструкциях, паспортах и др.).

23.2.2 Консервацию трубопроводов гидропривода рулевого управления произвести путем пооче-редного поворота колес в оба крайних положения.

23.2.3 Покрываются смазкой К-17 следующие места: – клеммы переходных панелей, низковольтного генератора, контакторов, проводов к аккумуля-

торным батареям (кроме деталей электрооборудования кабины); – гнезда платформы, неокрашенные поверхности головок цилиндров опрокидывающего меха-

низма, отверстия опор платформы и рамы (если платформа не установлена); – пальцы, шарниры петель и упора капота, дверные петли, шарниры петель ящика аккумулятор-

ных батарей и ящика инструментального; – пальцы привода жалюзи радиаторов; – палец вилки цилиндра стояночного тормоза; – ось крепления рычага стеклоочистителя и другие детали, имеющие декоративное металличе-

ское покрытие. 23.2.4 Покрываются смазкой ПВК: – внутренняя поверхность опоры цилиндров опрокидывающего механизма, подшипники, штоки

цилиндров поворота. После покрытия обернуть пленкой полиэтиленовой в два слоя и обвязать лентой клеевой бесцветной;

– открытые хромированные поверхности цилиндров опрокидывающего механизма, шкворни пе-редней подвески, хромированные поверхности цилиндров подвески и все неокрашенные резьбовые со-единения;

– шпильки крепления колес (при снятых колесах). 23.2.5 Герметизируются полиэтиленовой пленкой в два слоя с обвязкой клеевой бесцветной

лентой: – сапуны масляного бака, гидромеханической передачи, ведущего (заднего) моста; – наливная горловина расширительного бачка, двигателя (для масла), топливного и масляного

баков; – воздухозаборник воздушного фильтра, вентиляционные окна низковольтного генератора. 23.2.6 Конец выхлопной трубы допускается герметизировать пленкой полиэтиленовой.


7555В-3902015 РЭ

23-2

ЕСЛИ С МОМЕНТА ПОСЛЕДНЕЙ КОНСЕРВАЦИИ (ИНФОРМАЦИЯ ПО КОНСЕРВАЦИИ САМОСВАЛА НА

ЗАВОДЕ-ИЗГОТОВИТЕЛЕ ПРИВЕДЕНА В ПАСПОРТЕ НА ИЗДЕЛИЕ В РАЗДЕЛЕ «6 КОНСЕРВАЦИЯ»), САМО-СВАЛ НЕ ВВЕДЕН В ЭКСПЛУАТАЦИЮ, ТО ПО ИСТЕЧЕНИИ ЭТОГО СРОКА ЕГО НЕОБХОДИМО ПЕРЕКОН-СЕРВИРОВАТЬ.

Переконсервация – это расконсервация самосвала, которая заключается в удалении консерва-ционной смазки с поверхностей, снятии герметизирующих материалов (полиэтиленовой пленки или па-рафинированной бумаги) с узлов и агрегатов, и повторная его консервация (смотри выше).

Помещение, в котором производится консервация, должно проветриваться, защищено от атмо-сферных осадков, не содержать пыли и агрессивных сред пара и жидкостей, вызывающих коррозию. Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 15°С.

Допускается выполнять работы по консервации на открытых площадках только в сухую погоду и при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5°С.

Поверхности изделий, подлежащих консервации, должны быть очищены от следов коррозии, ма-сел и других загрязнений, высушены и обезжирены растворителем.

Попадание на консервируемые поверхности пыли, металлической стружки, песка не допускается. Весь процесс консервации должен производиться качественно и аккуратно без повреждения лакокрасоч-ного покрытия. Все масляные пятна, подтеки, брызги консервационной смазки удалить чистой ветошью.

При перерыве в эксплуатации более трех месяцев самосвал необходимо законсервиро-вать.

При этом дополнительно к выше изложенному в пунктах 23.2.1 – 23.2.6 необходимо выполнить следующие работы:

– провести очередное техническое обслуживание самосвала; – тщательно осмотреть все шланги и резинотехнические изделия. Шланги и резинотехнические

изделия с трещинами и расслоениями заменить; – взять пробы масел (масляный бак, ведущий задний мост, цилиндры подвески), топлива и про-

верить на соответствие ГОСТ. При несоответствии характеристик стандарту – заменить; – провести замену смазки в агрегатах и узлах согласно схемы расположения точек смазки; – установить между мостами и рамой в районе цилиндров подвески деревянные брусья с целью

разгрузки цилиндров; – защитить светонепроницаемой бумагой стекла кабины с внутренней стороны; – снять аккумуляторные батареи и подготовить их к хранению согласно инструкции завода-

изготовителя батарей.

ЕСЛИ САМОСВАЛ ПРЕДПОЛАГАЕТСЯ ХРАНИТЬ БОЛЕЕ ТРЕХ МЕСЯЦЕВ, ТО НЕОБХОДИМО ПРОВОДИТЬ ЕГО КОНСЕРВАЦИЮ, А ЧЕРЕЗ ДВЕНАДЦАТЬ МЕСЯЦЕВ ЕГО ПЕРЕКОНСЕРВАЦИЮ.

Если самосвал не планируется эксплуатировать в течение одного года необходимо: – снять с самосвала колеса и демонтировать шины (смотри раздел «Монтаж и демонтаж шин» в

главе «Передняя ось. Колеса и шины»); – очистить от ржавчины детали колес и окрасить их; – шины вымыть и вытереть насухо; – перед сборкой внутреннюю поверхность шины пересыпать тальком; – смонтировать колеса, установить на самосвал и довести давление воздуха до нормы.

23.3 Хранение Постановке на хранение подлежит технически исправный, полностью укомплектованный и закон-

сервированный самосвал. ЗАПРЕЩЕНА ПОСТАНОВКА САМОСВАЛА НА ХРАНЕНИЕ СО СЛЕДАМИ КОРРОЗИИ, НАРУШЕНИЕМ

ЛАКОКРАСОЧНЫХ И ХРОМИРОВАННЫХ ПОКРЫТИЙ. При постановке на хранение самосвал необходимо установить на подставки так, чтобы колеса

находились на расстоянии 80 – 100 мм от грунта. Допускается хранение самосвала на технологических шинах на площадке хранения без установки

его на подставки, с последующим раз в три месяца перекатом самосвала (для изменения пятна контакта шины с поверхностью).

ЗАПРЕЩАЕТСЯ СТОЯНКА САМОСВАЛА, ЕСЛИ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА В ШИНАХ НЕ СООТВЕТСТВУЕТ НОРМЕ.


7555В-3902015 РЭ

23-3

Самосвал должен храниться без аккумуляторных батарей. Место хранения самосвалов должно быть оборудовано средствами пожаротушения. На самосвалах, поставленных на хранение, необходимо один раз в месяц выполнить следую-

щие операции технического обслуживания: – очистить самосвал от пыли, влаги или снега. На самосвалах, поставленных на хранение, необходимо один раз в три месяца выполнить сле-

дующие операции технического обслуживания: – проверить положение самосвала на подставках; – проверить давление в шинах (при хранении на колесах). На самосвалах, поставленных на хранение, необходимо один раз в шесть месяцев выполнить

следующие операции технического обслуживания: – проверить состояние наружных поверхностей агрегатов и узлов; – проверить состояние лакокрасочных покрытий; – проверить состояние герметизирующих материалов; – проверить внешним осмотром состояние резинотехнических изделий (оконных уплотнителей, ру-

кавов высокого давления, рукавов, соединяющих воздухопроводы, резиновых защитных чехлов и т. д.). Выявленные недостатки устранить.

23.4 Расконсервация самосвала Для расконсервации снять самосвал с подставок (при хранении на подставках), удалить консер-

вационную смазку с поверхностей, снять герметизирующие материалы, заменить смазку в агрегатах и узлах, установить аккумуляторные батареи.

Расконсервацию двигателя выполнять в соответствии с эксплуатационной документацией на из-делие.

Проверить техническое состояние самосвала контрольным пробегом.


7555В-3902015 РЭ

23-4

Транспортирование

7555В-3902015 РЭ

24-1

24 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ Самосвалы могут транспортироваться железнодорожным, водным и воздушным транспортом.

Допускается также транспортирование самосвалов своим ходом. При транспортировании железнодорожным транспортом самосвалы отгружаются с завода-

изготовителя в соответствии с действующими на железной дороге нормативными документами в час-тично разобранном виде. Сборка самосвалов осуществляется на месте эксплуатации или на ближай-шей к предприятию железнодорожной станции.

При транспортировании самосвалов своим ходом необходимо предварительно ознакомиться со следующими главами руководства по эксплуатации:

- требования безопасности и предупреждения; - органы управления и контрольно-измерительные приборы; - эксплуатация самосвалов; - техническое обслуживание самосвалов. При транспортировании самосвалов своим ходом (перегоне) скорость движения должна быть не

более 40 км/ч. Дистанцию между самосвалами необходимо выбирать исходя из конкретных дорожных условий, но не менее 40 м.

Во время транспортирования (при перегоне) водителю необходимо проявлять особую осторож-ность и внимательность, чтобы случайно не включить опрокидывающий механизм платформы, так как это может привести к аварии при проезде под виадуками (путепроводами), линиями электропередач и связи.

После каждых 80 км пути или через 2 – 2,5 часа движения самосвал необходимо остановить не менее чем на 30 мин для охлаждения шин.

Во время остановки необходимо проверить: - соединения всех масло- и топливопроводов и труб системы охлаждения. Появившиеся течи

устранить; - степень нагрева главной передачи, ступиц передних и задних колес, цилиндров подвески. При

сильном нагреве (рука не выдерживает длительного соприкосновения) выяснить причину и устранить неисправность;

- состояние креплений агрегатов, приборов и отдельных деталей и при необходимости подтянуть гайки и болты. Особое внимание обратить на крепление колес, гидроцилиндров рулевого управления, двигателя, гидромеханической передачи и рычагов подвески;

- степень нагрева шин и давление в шинах. При чрезмерном нагревании шин увеличить продол-жительность стоянки, чтобы шины охладились. Если понизилось давление воздуха в шине, довести его до рекомендуемого.

Транспортирование

7555В-3902015 РЭ

24-2

Приложения

7555В-3902015 РЭ

26-1

ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное)

Моменты затяжки наиболее ответственных резьбовых соединений, Н.м Гайки ведущего, ведомого, реверсивного и диапазонного валов гидромеханической передачи …………………………………………………………………………………………….

1400-1600

Гайка крепления фланца ведущего вала гидромеханической передачи ………..……... 400-500

Гайка крепления турбинного колеса гидротрансформатора …………………………….... 150-180

Гайка ступицы реактора гидротрансформатора …………………………………………….. 150-180

Гайки крепления кожуха гидротрансформатора к насосному колесу …………………… 38,8-47,9

Болты крепления ведущего фланца упругой муфты к маховику двигателя …………..... 102-126

Винты крепления упругого элемента фланцев упругой муфты ………………………….. 151-187

Болты крепления карданного вала гидромеханической передачи ………………………. 71-88

Гайки крепления карданного вала ведущего моста ………………………………………… 255-315

Болты крепления картера ведущего моста к рычагу задней подвески…………………... 1100-1400

Гайка крепления ведущей шестерни главной передачи …………………………………… 1400-1600

Болты крепления ведомой шестерни главной передачи к чашке дифференциала …… 490-600

Болты, соединяющие чашки дифференциала главной передачи ……………………..... 162-181

Гайка регулировочная конических подшипников дифференциала ……………………… 220-280

Гайки крепления ступиц задних колес ………………………………………………………… 900-1300

Болты крепления водила колесной передачи к ступице задних колес ………………….. 240-360

Втулка резьбовая прижимная переднего цилиндра подвески ………………………….… 6000-7000

Втулка резьбовая прижимная заднего цилиндра подвески ……………………………….. 7500-8500

Гайки самостопорящиеся шаровых опор передних и задних цилиндров подвески ...… 1200-1500

Болты крепления верхнего и нижнего кронштейнов передних цилиндров подвески … 230-285

Болты крепления верхнего фланца задних цилиндров подвески ……………………….. 230-285

Болты крепления подшипника центрального шарнира рычага передней подвески ….. 245-300

Болты крепления обоймы переднего шарнира рычага подвески ………………………… 151-187

Гайка специальная конусного пальца переднего центрального шарнира …………….... 2500-2800

Болт стопорения гайки пальца переднего центрального шарнира ………………………. 102-126

Болты крепления крышки шаровой опоры рычага задней подвески …………………….. 245-300

Гайка специальная разрезная шаровой опоры рычага задней подвески …………..…... 4000-4500

Болт стопорения гайки шаровой опоры рычага задней подвески ……………………….. 55,3-68,3

Болты крепления передней поперечной штанги ……………………………………………. 600-1020

Болты крепления подшипника поперечной штанги передней подвески ………………… 105-130

Болты крепления прижимных пластин к пальцу поперечной штанги задней подвески 880-1090


7555В-3902015 РЭ

26-2

Гайки крепления рычагов рулевой трапеции к поворотному кулаку …..………………… 350-430

Гайка для регулировки конических подшипников ступицы переднего колеса …………. 220-320

Болты клеммовых соединений тяги рулевой трапеции ……………………………………. 80-100

Гайки крепления передних и задних колес …………………………………………………... 560-700

Гайка самостопорящаяся штока для крепления поршня цилиндра поворота …..…….. 600-650

Гайки самостопорящиеся крепления конусных пальцев цилиндров поворота и тяги рулевой трапеции ………………………………………………………………………………....

500-700

Болты крепления корпуса тормоза тормозных механизмов ………………………………. 1300-1500

Болты крепления тормозного многодискового механизма к фланцу суппорта ………... 600-740

Гайки крепления фланца тормозного многодискового механизма к ступице колеса …… 600-740

Болты крепления крышки цилиндра опрокидывающего механизма …………………….. 151-187

Втулка ограничительная в трубе цилиндра опрокидывающего механизма ……………… 3500-3800

Головка цилиндра опрокидывающего механизма …………………………………………... 2500-2800


7555В-3902015 РЭ

26-3

ПРИЛОЖЕНИЕ В (справочное)

Схемы зачаливания основных транспортируемых частей самосвала

Рисунок В.1 – Схема зачаливания шасси самосвала для подъема за переднюю часть чалкой 7808-8266, за заднюю часть чалкой 7808-8264:

1 – шасси самосвала; 2 – чалочное приспособление; 3 – серьга; 4 – палец; (М – центр тяжести шасси самосвала)

Рисунок В.2 – Схема зачаливания передней оси самосвала подвеской 7808-8322 для погрузки на ж.д. платформу: 1 – передняя ось самосвала; 2 – чалочное приспособление;

(М – центр тяжести передней оси)


7555В-3902015 РЭ

26-4

Рисунок В.3 – Схема зачаливания ведущего моста в сборе с рычагом чалочным приспособлением 7808-8884 для погрузки на ж.д. платформу:

1 – ведущий мост самосвала; 2 – чалочное приспособление; (М – центр тяжести передней оси)

Рисунок В.4 – Схема зачаливания цилиндров задней подвески подвеской 7808-6300:

1 – цилиндр задней подвески самосвала; 2 –подставка для цилиндров подвески; 3 – чалоч-ное приспособление (с четырьмя крюками)

Рисунок В.5 – Схема зачаливания кабины подвеской 7808-6300:

1 – кабина самосвала; 2 – рым-болт; 3 – чалочное приспособление (с четырьмя крюками)


7555В-3902015 РЭ

26-5

Рисунок В.6 – Схема зачаливания платформы при монтаже на самосвал чалкой 7808-8201: 1 – платформа самосвала; 2 – чалочное приспособление; 3 – палец

ПРИЛОЖЕНИЕ С (справочное)

Масса основных транспортируемых частей самосвала

Масса основных транспортируемых частей самосвала приведена в таблице С.

Таблица С – Масса основных транспортируемых частей самосвала

Наименование частей Масса, кг Шасси в состоянии транспортировки 13930

Платформа с козырьком в сборе:

БелАЗ-7555В

БелАЗ-7555Е БелАЗ-7555D (углевоз)

9400

10200 10500

Широкая составляющая платформы 6700

Узкая составляющая платформы 2700

Передняя ось со ступицами и шкворнями в сборе 2550

Ведущий мост в сборе с рычагом задней подвески 5045

Цилиндр задней подвески (два) 190 (380) Колесо с шиной в сборе 1060

Кабина в сборе 1300

Левое крыло оперения в состоянии транспортировки 170

Правое крыло оперения в состоянии транспортировки 725


7555В-3902015 РЭ

26-6

ПРИЛОЖЕНИЕ D (справочное)

Перечень необходимого оборудования и приспособлений для обеспечения

разгрузки шасси, узлов, составляющих платформы и их монтажа

Перечень необходимого оборудования и приспособлений для обеспечения разгрузки шасси, уз-лов, составляющих платформы и их монтажа приведен в таблице D.

Таблица D – Перечень необходимого оборудования и приспособлений для обеспечения

разгрузки шасси, узлов, составляющих платформы и их монтажа

№ п/п Наименование гаражного оборудования № гаражного

оборудования Примечание

1 Чалочное приспособление для подъема шасси самосвала за перед-нюю часть

7808-8266

2 Подвеска для подъема шасси самосвала за заднюю часть 7808-8264

3 Подвеска для погрузки передней оси на ж.д. платформу 7808-8322

4 Чалочное приспособление для погрузки заднего моста в сборе на ж.д. платформу

7808-8884

5 Чалочное приспособление для установки и снятия платформы 7808-8201

6 Чалочное приспособление для кантовки платформы на боковой борт и обратно

7808-8259

7 Чалочное приспособление для перемещения правой составляющей платформы

7808-8268

8 Чалочное приспособление для перемещения левой составляющей платформы

7808-8633

9 Чалочное приспособление для подъема и погрузки комплекта со-ставляющих платформы самосвала

7808-8263

10 Чалочное приспособление для транспортировки и установки цилин-дров подвески

7808-8297

11 Приспособление для снятия и установки цилиндров подвески 360-023

12 Универсальное чалочное приспособление для разгрузки узлов 7808-7052 Используется для зача-ливания переднего пра-вого крыла в сборе

13 Подвеска для тары 7808-6300 Используется для зача-ливания кабины

14 Чалочное приспособление для подъема колеса в горизонтальном положении

7808-8270

15 Чалочное приспособление для установки передних колес 7808-8727

16 Чалочное приспособление для установки задних колес 7808-8284

17 Подставка (под переднюю ось) 145-290

18 Подставка под балку передней оси 145-268 2 шт

19 Подставка под переднюю часть рамы самосвала 145-247

20 Подставка под картер заднего моста 145-326


7555В-3902015 РЭ

26-7


7555В-3902015 РЭ

26-8

ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ» Карьерные самосвалы БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е и их модификации

Руководство по эксплуатации Изготовлено в Беларуси

Documents

КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫŸРК - БЕЛАЗ-7555В... · ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ»