BAB IITINJAUAN UMUMPT. ANEKA TAMBANG Tbk. UPB NIKEL SULTRA

2.1Sejarah Singkat PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPN Kolaka SULTRAIndonesia memiliki kekayaan alam berupa bahan galian yang berlimpah serta tersebar luas dipelosok tanah air. Diantaranya adalah biji nikel di Sulawesi Tenggara yang telah mulai dieksploitasi sejak tahun 1964 oleh PT. Nikel (Pertambangan Nikel Indonesia) sebelum PT. Aneka tambang BUMN mendirikan UBPN Pomalaa yang mengolah biji nikel laterit menjadi logam feni. Namun sebelumnya, pada tahun 1909, biji nikel di Pomalaa Sulawesi Tenggara yang merupakan salah satu kekayaan alam Indonesia dieksploitasi dan ditambang oleh E.C. Abendanon. Kemudian pada tahun 1934, Oast Borneo Maatschappij (OBM) dan Bone Tolo Maatschappij melakukan eksploitasi di Pomalaa dan menemukan endapan-endapan biji nikel berkadar 3,00-3,50 % Ni. Tahun 1936 sampai dengan 1942 OBM melakukan proses penambangan biji nikel di Pomalaa yang hasilnya dikirim ke Jepang sebanyak 150.000 ton biji nikel.Pada saat Perang Dunia II yaitu pada tahun 1942 sampai dengan 1945 Indonesia diduduki oleh Jepang. Sumitomo Metal Mining Co. (SMM) lalu mengusulkan pembuatan tambang nikel Pomalaa yang akhirnya dibangun sebuah pabrik pengolahan yang menghasilkan Nikel Matte. Sampai menyerahnya Jepang ke tangan sekutu, pabrik tersebut telah menghasilkan 351 ton matte. Tetapi, akibat serangan sekutu pabrik pengolahan nikel di Pomalaa hancur sehingga seluruh instalasi yang ada pada saat itu hancur berantakan. Dari jumlah nikel matte yang dihasilkan hanya 30 ton yang berhasil dikapalkan dan sisanya ditinggalkan di Pomalaa.Usaha Pertambangan di Pomalaa mulanya berada dalam lingkungan Biro Urusan Perusahaan-perusahaan Tambang Negara disingkat BUPTAN. Sejak tahun 1961 Perusahaan ini berada dalam lingkungan Pimpinan Umum Perusahaan-perusahaan Tambang Umum (BPU-PERTAMBUN).Akhir tahun 1962 berlangsung kontrak kerja sama antara BPU-PERTAMBUN/PT. Pertambangan Nikel Indonesia dengan Sulawesi Nikel Development Coorporation Co, Ltd. Atau SUNIDECO, suatu perusahaan yang dibentuk oleh para pemakai biji nikel dan beberapa Trading Companies di Jepang. Dalam kontrak ini SUNIDECO menyediakan kredit yang bentuk peralatan dan bantuan teknik, dengan kesepakatan SUNIDECO memperoleh hak sebagai pembeli tunggal atas biji Nikel dari Pomalaa yang dipasarkan di Jepang.Berdasarkan PP No. 22 tahun 1968 PT. PertambanganNikel Indonesia bersama BPU PERTAMBUN beserta PT/PN dan proyek dijajarannya disatukan menjadi PN ANEKA TAMBANG di Pomalaa selaku unit produksi bernama unit pertambangan NikelPomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status PN berubah menjadi PT. ANEKA TAMBANG (Persero) hingga sekarang.Mengingat cadangan biji nikel laterit kadar rendah ( 1,82 % Ni) cukup besar sedangkan biji nikel laterit berkadar tinggi ( 2,30 % Ni) semakin menipis, maka untuk memperpanjang jangka waktu penambangan nikel di Pomalaa dan agar biji nikel kadar rendah tersebut dapat bernilai maka didirikan pabrik peleburan biji nikel menjadi produk logam Fe-Ni.Pabrik unit I mulai dibangun pada tanggal 12 Desember 1973 dengan pemancangan tiang pertama dan selesai dikerjakan selama 2 tahun. Tanggal 14 Agustus 1976 dapur listrik unit I dengan daya 20 MVA (18 MW) mulai produksi secara komersial. Pada tanggal 23 Oktober 1976 pabrik Fe-Ni diresmikan oleh wakil presiden RI Sri Sultan Hamengkubuwono IX. PabrikUnit II mulai dibangun pada tanggal 2 November 1992 dan sekitar bulan Februari 1994 pekerjaan sipil, bangunan selesai 90%, pekerjaan instalasi mesin dan peralatan selesai 40%. Kemudian bulan November mulai dilakukan operasi percobaan pabrik Feni II dan Februari 1995 operasi pabrik Fe-Ni II secara komersial. Pabrik Fe-Ni II diresmikan oleh presiden RI Soeharto pada tanggal 11 Maret 1996. Pada tanggal 3 April 1996 memperoleh ISO 9002 dan pada November 1997, PT Aneka Tambang listing di pasar modal menjadi perusahaan public dengan nama PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. Pada tanggal 30 November 2001 memperoleh ISO 14001, estndar tentang lingkungan hidup. Sedang pembangunan pabrik Fe-Ni III telah dimulai pada bulan Desember 2003.Untuk menjalankan proses pabrik, UBPN Pomalaa menggunakan mesin diesel sebagai pembangkit Tenaga Listrik yang terdiri dari dua unit yaitu PLTD I dan PLTD II yang berinter koneksi parallel sebelum didistribusikan kemasing-masing peralatan. Total mesin diesel yang digunakan sebanyak 10 unit. Masing-masing PLTD terdiri dari 5 unit mesin diesel yaitu 4 mesin aktif dan 1 mesin cadangan (standby) dimana tiap unitnya memiliki kapasitas daya 5,8 MW.2.2. Struktur GeologiBerdasarkan data eksplorasi, keadaan geologi daerah Pomalaa ditemukan batuan tertua berupa schist. Karena adanya struktur geologi seperti joint dan patahan yang memungkinkan terjadinya perembesan air ke dalam tanah dan mempercepat proses pelapukan terhadap batuan induk sekaligus merupakan tempat pengendapan larutan-larutan yang mengandung unsur-unsur nikel. Endapan Biji nikel di pomalaa terbentuk karena pelapukan, erosi dan pengayakan dari batuan ultra basa ( peridotit, serpentit ) berwarna kuning coklat berbintik hitam atau abu-abu putih berwarna kehijauan pada bagian tepi luar. Batuan tersebut menginstruksi formasi Crytalline schist yang merupakan formasi dasar daerah Pomalaa. Biasanya pembentukan langsung mengalami proses serpentinisasi oleh larutan Hydrotermal atau larutan sisa (residu) pada waktu pembentukan magma. Gambaran umum penampang endapan biji nikel di daerah Pomalaa sebagai berikut :a. Lapisan paling atas, terdiri dari tanah laterit yang berwarna coklat kemerahan. Biasanya juga terdapat sisa-sisa tumbuhan, lapisan ini disebut juga sebagai lapisan tanah penutup. Tebal lapisan ini bervariasi umumnya berkisar antara 0-2 meter.b. Lapisan kedua, merupakan tanah pelapukan lunak berwarna kuning coklat,mengandung nikel dan besi dalam perbandingan yang tidak tentu.c. Lapisan ketiga, merupakan batuan yang sangat lapuk, berwarna coklat kekuningan sampai kehijauan, mempunyai kadar nikel yang relative tinggi antara 2% - 4%.d. Lapisan keempat, terdiri dari batuan peridotit-serpentinit yang agak lapuk. Bagian penampang ini biji keras dan kadar nikel yang tidak tentu.e. Lapisan paling bawah, merupakan batuan yang belum lapuk dari peridotit serpentinit dengan kandungan Fe 5% dan Ni + Co 0,1%.

Gambar 2.1 Kedalaman Ore dalam Tanah

2.3StrukturOrganisasi PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBP NIKEL Kolaka SULTRA

KeteranganSVP: Senior Vice PresidentVP: Vice PresidentSM: Senior ManagerUBP: Unit BisnisPertambanganUBPP: Unit BisnisPengolahandanPemurnianSumber: Website PT. Antam, Tbk (www.antam.com)Struktur Organisasi EMIP

T.U EMIMELECTRICAL MAINTENANCE & INSTRUMENT PLAN

SUPT. PERENCANAAN EMIP PLANSUPT. IELECTRICAL MAINTENANCE PLANSUPT. INSTUMRNT MAINTENANCE PLAN

PENGAWAS SENIOR PERENCANAAN

PENGAWAS ELECTRICAL FENI 3PENGAWAS SENIOR ELECTRICAL FENI 3

PENGAWAS SENIOR ELECTRICAL FENI 1 & 2PENGAWAS SENIOR INSTRUMENT FENI 1 & UNTYLITY

PENGAWAS SENIOR INSTRUMENT FENI 1

PENGAWAS SENIOR ELECTRICAL FENI 1

PENGAWAS SENIOR INSTRUMENT UNTILYTIPENGAWAS SENIOR ELECTICAL FENI 2

PENGAWAS SENIOR INSTRUMENT FENI 2 & FENI 3

PENGAWAS INSTRUMENT FENI 2PENGAWAS INSTRUMENT FENI 3

2.4Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)PT. Aneka Tambang Pomalaa Tbk. UBPN Operasi Pomalaa di kenal ebagai perusahaan kelas dunia yang senantiasa berusaha meningkatkan kinerja perusahaan kearah yang lebih baik. Untuk mencapai haapan tersebut, PT. Antam Tbk. UBPN Operasi Pomalaa mempunyai komitmen untuk selalu mematuhi setiap peraturan hukum pemeintah, menjaga standar etika, menjaga lingkungan yang sehat bagi kariawan dan keluarganya, menjaga lingkungan hidup dan menopang masyarakat sekitar serta menerapkan perbaikan kuaitas hidup.Keselamatan dan kesehatan kerja (k3) merupakan salah satu kebijakan yang dibuat oleh PT. Antam Tbk. UBPN OperasiPomalaa untuk menunjang terpenuhinya nilai nilai dan tujuan perusahaan. PT. Antam Tbk. UBPN OperasiPomalaa sejak lama telah menerapkan program keselamatan kerja dalam strategi bisnisnya namun dengan adanya isu baru engenai dampak lingkungan maka PT. Antam Tbk. UBPN OperasiPomalaa pun turut berperan aktif dalam menerapkan kebijakan yang menyangkut lingkungan hidup dan lingkungan kerja. Hal-hal yang menjadi pusat perhatian adalah sebagai berikut :1. Pengurangan pembuangan air terproduksi hingga tidak melebihi 15 % dari total air yang berproduksi.2. Penanganan bahan beacon dan berbahaya (B3).3. Pengurangan pemakaian pit/kolam penampungan.4. Penguangan dan pengelolahan kembali limbah hasil produksi.5. Perbaikan terhadap kerusakan yang terjadi di hutan.6. Melakanakan reboisasi (penghijauan).7. Peningkatan akan ksadaan lingkungan terutama di daerah perusahaan (pemukiman penduduk).8. Penindaklanjutan hasil audit.9. Pengidentifikasian dan penghilangan dampak-dampak yang sensitive terhadap masyarakat.10. Menjaga kualitas air dan sumbernya.11. Meningkatkan kinerja keselamatan kerja di lingkungan PT. Antam Tbk. UBPN OperasiPomalaa.

2.5Safety (Keselamatan)

Bidang ini mengenai masalah keselamatan kerja. Kegiatan yang menjadi tanggung jawabnya adalah :1. Melakukan pengadaan barang barang keselamatan kerja dan kesehatan lingkungan.2. Melakukan perawatan terhadap alat-alat keselamatan.3. Melakukan pencegahan kecelakaan melalui peencanaan yang baik.4. Melacak sebab-sebab terjadinya kecelakaan dan melaporkannya.5. Melakukan inspeksi ke lapangan.6. Melakukan pelatihan keselamaan kerja secaa bekesinambungan.2.6Lokasi Daerah KerjaPraktekLokasi penambangan bahan galian bijih nikel pada PT. Antam (Tbk). UBPN Sulawesi tenggara, secara administrasi terletak di daerah Pomalaa Kabupaten Kolaka, Propinsi Sulawesi Tenggara. JarakdariIbu Kota Kabupaten Kolaka 30 km. Secara geografis terletak pada 12131 BT - 12140 BT dan 410 LS - 418 LS (Gambar 2.2).Unit BisnisPertambanganNikel Sulawesi Tenggara, berbatasandengan :a. Disebelah Utara berbatasan dengan Sungai Huko-Hukob. Disebelah Timur berbatasan dengan Perbukitan Maniangc. Disebelah Selatan berbatasan dengan Sungai Oko-Oko d. Disebelah Barat berbatasan dengan Teluk Mekongga.Luas daerah kuasa pertambangan UBPN Sulawesi Tenggara 9000 ha. yang meliputi daerah antara lain; Tambea, Sapura, Tg. Pakar, Tg. Leppe. Daerah penambangan terdiri dari beberapa lokasi yaitu; Tambang Utara, Tambang Tengah, Tambang Selatan yang terbagi lagi menjadi beberapa bukit dengan penamaan yan berbeda-beda. Untuk Tambang Utara urutan nama-nama bukit berdasarkan angka dari 1 - 12 , daerah Tambang Tengah disimbolkan dengan singkatan nama bukit seperti : TTC, TLC-1,TLC-2, dsb, sedangkan pada Tambang Selatan disimbolkan dengan huruf seperti : O, P, Q, Q1, R, dsb

Gambar 2.2 Peta Kuasa Pertambangan PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN SULTRASoft Starter Pada Pengasutan Motor Cooling Tower 4536M01 Peleburan 3 PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBP NIKEL SULTRA

26

Daerah Kuasa Pertambangan PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN Operasi Pomalaa meliputi area seluas kurang lebih 8.314, 40 Ha, yang terletak antara 4 09 sampai 4 17 Lintang Selatan dan 121 30 sampai 121 38 bujur Timur. Penambangan bijih nikel dilakukan secara serentak di dalam wilayah KP Eksploitasi dengan membagi tiga daerah tambang yaitu Tambang Utara untuk wilayah KP Eksploitasi KW98PP0214, Tambang Tengah untuk wilayah KP Eksploitasi KW98PP0216 dan Tambang Selatan untuk wilayah KP Eksploitasi KW98PP0213 dan KW98PP0215 serta sebagian lagi gugusan pulau-pulau antara lain Pulau Maniang, Pulau Lemo dan Pulau Padamarang.

2.7 Proses Produksi FeronikelProses pengolahan logam Ferro-Nikel dipakai terdiri dari beberapa tahap yakni :1. Tahap Praolahan2. Tahap Peleburan (Smelting)3. Tahap Pemurnian4. Tahap Pencetakan (Casting)

1. Tahap PraolahanTahap praolahan yang dilakukan bertujuan untuk mempersiapkan bijih sebelum memasuki proses peleburan. Hal ini dilakukan agar bijih yang masuk kepeleburan memenuhi berbagai persyaratan yang telah ditentukan.Syarat-syarat tersebut antara lain menyangkut ukuran, kadar bijih, MC (moisture content) atau air lembab, LOI (Lost of Ignation) atau air kristal, dan lain-lain.Tahap praolahan terdiri dari Ore Blending, Ore Handling pada Rotary Dryer, dan Calcinasi pada Rotary Kiln.A. Ore BlendingPenanganan bijih mencakup proses penerimaan bijih, pencampuran bijih dan penampungan bijih. Setelah proses penambangan wet ore (bijihbasah) yang diperoleh dibawa ke departemen bahan baku. Pada proses ore blending ini ukuran bijih basah masih beragam dengan MC sekitar 30-40 %. Setelah dianalisa kemudian ditentukan persentase pencampuran bijih yang digunakan sebagai umpan.B. Ore HandlingProses ore handling meliputi ore receiving, ore drying, ore sizing dan ore mixing. a. Ore ReceivingBijih nikel basah (wet ore) dimasukkan ke SOM (Shake Out Machine) akan terpisah secara manual lewat saringan yang berukuran 20 x 25 Cm. Bijih yang berukuran 15-20 Cm akan ditampung dalam Loading hopper yang selanjutnya ditransportasikan oleh Belt Conveyor ke Rotary Dryer (RD).

Gambar 2.3 Shake Out Machine (SOM)b. Ore DryingProses pengeringan bijih dilakukan di Rotary Dryer dengan tujuan untuk mengurangi kandungan air lembab (MC) dalam bijih sekitar 30-40 % menjadi 21-23 %. Pengeringan bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung antara udara panas dari burner dengan bijih dalam suatu tanur yang berputar.Pemanasan dalam Rotary Dryer berlangsung secara paralel flow artinya aliran udara panas dari burner searah dengan arah aliran masuk material. Pengeringan dalam Rotary Dryer akan menghasilkan gas, disamping material kering, gas buang yang mengandung debu dan abu akan masuk ke dalam multiciclone untuk dikumpulkan, sementara gas yang ringan akan tertarik oleh exhaust Fan untuk kemudian dibuang ke atmosfir melalui Stack.

Gambar 2.4 Stack dan Rotary Drayer (RD)

c. Ore SizingDebu yang terkumpul dari multicylone akan ditarik ke double flap dumper, jatuh ke dust belt conveyor dan kemudian menuju ke belt conveyor yang berisi bijih hasil pengeringan yang akan menuju ke vibrating screen untuk selanjutnya mengalami proses penyaringan ukuran. Material yang memiliki ukuran 30 mm akan masuk kedalam impeller breaker untuk proses crushing.d. Ore MixingDari belt conveyor, material akan masuk ke shuttle conveyor dan selanjutnya akan masuk kedalam tiga buah bin yang masing-masing berkapasitas 120 ton. Dua bin akan digunakan sebagai tempat penampungan dan selanjutnya akan diumpankan ke Rotary Kiln setelah mengalami proses pencampuran dengan sub material lainnya. Satu buah bin yang lain berfungsi untuk menampung bijih yang digunakan untuk pencampuran dalam pembuatan pellet.Semua material dari setiap bin akan dialirkan masing-masing melalui sebuah belt conveyor yang dilengkapi dengan timbangan (Poidmeter) dengan menggunakan poid meter (Constant Feed Weigher), material yang sudah ditampung dalam bin conditioner ore, anthracite, limestone dan coal ditimbang secara otomatis dan dengan setting yang telah ditentukan. Campuran bijih kering, batu kapur, anthracite dan batubara akan diumpankan kedalam Rotary Kiln dengan menggunakan belt conveyor.

C. Tahap KalsinasiPada tempat pencampuran, conditioner ore anthracite, limestone dan coal ditimbang, dicampur dan dimasukkan ke Rotary Kiln untuk menghilangkan MC dan LOI yang masih terkandung didalamnya. Rotary Kiln yang digunakan, dilengkapi dengan burner yang terpasang pada ujung (discharge end).Dengan demikian pemanasan dalam Rotary Kiln berlangsung secara counter flow (aliran udara panas berlawanan dengan aliran material masuk) sehingga gradient suhu cenderung meningkat menuju titik terpanas pada jarak 10 m dari ujung pengeluaran dan kemudian turun kembali. Proses calcinasi dalam Rotary Kiln dibagi dalam tiga zona yaitu zona pengeringan, zona pemanasan awal, dan zona calcinasi. Uap air yang terkandung dalam campuran bijih sebagian besar akan dikeluarkan dalam zona pengeringan. Sedangkan uap air yang masih tertinggal dengan sebagian besar LOI akan terambil pada zona pemanasan awal. Semua air kristal (LOI) akan terambil keseluruhan pada zona calcinasi yang bersuhu antara 950-1000C, LOI bijuh nikel akan terurai pada suhu sekitar 800C.

Gambar 2.5 Rotary Kiln (RK)Debu yang dihasilkan selama proses kalsinasi dalam rotary kiln dipisahkan oleh penangkap debu (dust collector) dan dikirim ke pelletizer dan selanjutnya dalam bentuk pellet diumpankan kembali ke rotary kiln. Gas buang pada rotary kiln mengandung debu 5 % dari total bijih nikel yang masuk. Debu yang berukuran kasar ditangkap dengan menggunakan dust chumber sementara debu yang ringan ditangkap dengan menggunakan multicyclone yang diteruskan ke electrostatic precipitator (EP) untuk memisahkan debu yang berukuran sangat halus yang masih tersisa dari debu yang ada. Membiarkan debu ini terbuang melalui udara bebas, merupakan suatu kerugian selain merusak lingkungan juga karena persentase nikel dan cobalt yang ada cukup besar.Multicyclone yang bekerja berdasarkan prinsip pemisahan sentrifugal yang digunakan untuk menangkap debu yang berukuran beberap micron keatas. Pengumpulan debu elektris (EP) bekerja dengan mekanisme sebagai berikut : gas buang yang mengandung debu 0,003-0,1 mm dilewatkan melalui medan listrik sehingga memperoleh muatan listrik statis. Butiran debu yang membawa muatan listrik statis ini akan memisahkan diri dari gas dan terkumpul dalam suatu ruangan yang dipasang sebagai penghubung cerobong dan dapur. Dinding pada bagian ruang dipasang elektroda pengumpul debu yang terbuat dari plat baja bermuatan positif, sedangkan sumber arus searah tergantung tinggi, jika gas melewati medan listrik yang kuat disekitar elektroda negatif ini, maka terjadi benturan antara molekul-molekul gas yang menimbulkan ion positif dan ion negatif.Dengan demikian terjadi daerah disosiasi listrik dan daerah dimana banyak didapati muatan listrik negatif. Jika gas yang mengandung debu masuk ke ruangan ini, maka sebagian besar butiran halus akan mendapat mutan listrik negatif dan hanya butiran yang masuk ke daerah disosiasi yang menerima muatan listrik positif dan negatif. Akhirnya sebagian besar debu ini akan bermuatan negatif dan tertarik ke kutub positif dimana debu tersebut dikumpulkan.

2. Tahap PeleburanProses peleburan adalah proses dimana calcine hasil dari proses kalsinasi pada rotary kiln diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag melalui proses reduksi. Proses ini dibagi menjadi dua bagian yaitu: transportasi calcine dan proses peleburan.

A. Transportasi CalcinePengerjaan ini adalah pemindahan calcine yang keluar dari rotary kiln ketanur listrik. Calcine yang suhunya 900C ditampung dalam surge hopper dan ditimbang beratnya. Pada suatu periode tertentu diangkut sejumlah tertentu ( 10 ton) dengan menggunakan container wagon yang dijalankan pada rel bawah ke container saft Dengan menggunakan Hot Charge Crane, calcine diangkat menuju 9 buah top bin. Setelah top bin terisi calcine, container wagon yang telah kosong selanjutnya diturunkan kembali ke alat transfer untuk diisi kembali dengan calcine dari surge hopper. Top bin segera ditutup setelah pengisian calcine ini selesai untuk mengurangi heat losses. Masing-masing bin dilengkapi dengan penutup.Untuk menghindari penurunan temperature calcine, surge hopper, container wagon, bin dan chute dilapisi oleh castable (batu tahan panas).Untuk mengetahui tingkat ketinggian calcine pada top bin untuk pengisian, hot charge dilengkapi dengan Top Bin Level Sounding Device yang akan membantu operator crane dalam pengisian calcineke top bin. Pada system transportasi calcine ini, untuk pengoperasiannya pada unitFeNi I secara manual yang dikontrol oleh seorang operator dan unitFeNi II secara otomatis.

B. Proses PeleburanCalcine ditampung dalam sebuah top bin dengan kapasitas maing-masing 50 ton. Calcine diumpankan melalui 24 buah chute kedalam dapurlistrik. Tiga buah chute berujung diantara elektroda dan enam buah chute berada disekeliling elektroda. Sedangkan 15 buah chute lainnya berada disekeliling 6 chute sebelumnya dan berfungsi untuk menjaga temperatur dinding tanur agar tidak terlalu panas. Semua ujung chute dilengkapi dumper untuk mengatur kecepatan masuknya calcine bila diperlukan. Sebuah bin disediakan untuk cadangan apabila sewaktu-waktu diperlukan dan mempunyai chute yang keluarannya langsung dapat ditampung. Tanur listrik yang digunakan adalah tanur listrik tertutup. Badan tanur berbentuk silinder dengan diameter 15 m dan tinggi tanur 5,6 m. Dinding tanur terbuat dari plet baja dan dilapisi Magnesia Brick, Carbon Brick dan Tar Dolomite Stamp. Badan tanur dilengkapi dengan satu buah Metal Tapping Hole dan dua buah Slag Tapping Hole. Tutup tanur terbuat dari batu tahan api yang dilengkapi lining sebagai insulator. Tutup ini berfungsi untuk mencegah kehilangan panas dari tanur. Pada tutup tanur dilengkapi dengan lubang untuk elektroda, bukaan (hatch) untuk memasukkan Klinker atau Scrap untuk proses peleburan dan lubang untuk dua buah pipa gas buang.Pada badan dan tutup tanur dipasang thermocouple untuk mengetahui temperaturnya, 24 buah pada dinding tanur, 21 buah pada bagian bawah tanur dan 5 buah pada bagian tutup tanur. Selain untuk mengukur suhu, thermocouple juga digunakan untuk mengetahui keadaan lining pada tanur. Jika suhu pada thermocouple meningkat dari biasanya, terdapat kemungkinan lining telah menipis.Proses peleburan dalam tanur listrik menggunakan tiga buah elektroda yang dihubungkan pada transformator tiga fasa hubungan delta yang berkapasitas 20.000 kVA untuk unit I dan 40.000 kVA untuk unit II. Elektroda yang dipakai adalah elektroda sodeberg yang terbuat dari steel case dan pasta. Pasta dengan 81% fixed carbon ini selain sebagai konduktor juga berfungsi sebagai reduktor karbin dalam tanur listrik.Ketiga ujung elektroda ini menghasilkan arch atau busur api yang memberikan panas untuk melebur calcine. Tegangan listrik pada proses peleburan diusahakan tetap dengan mengatur jarak elektroda dengan permukaan calcine melalui mekanisme naik turun elektroda (slipping). Arus yang mengalir dalam tiap-tiap elektroda diusahakan sama agar tidak terjadi un-balance yang memberikan dampak besar terhadap kinerja engine (PLTD). Apabila hal ini terjadi maka akan terjadi ledakan dalam tanur listrik (boiling). Boiling dapat juga terjadi karena kadar LOI dari calcine masih cukup tinggi yang apabila menyentuh slag, air kristalnya akan terpisah dan terjadi boiling (blow up).Permukaan elektroda tidak boleh terlalu masuk ke dalam lapisan slag karena akan terjadi kerugian energi, dimana energi panas yang seharusnya digunakan untuk melebur calcine terbuang untuk memanaskan slag. Ujung elektroda ini tidak boleh menggantung diatas permukaan umpoan karena tidak ada arus yang mengalir pada ketiga ujung elektroda tersebut. Ujung elektroda harus selalu berada tepat dipermukaan umpan sehingga busur api yang timbul dapat efektif untuk melebur calcine. Apabila elektroda memendek karena aus terbakar, perlu dilakukan penyambungan untuk kelancaran proses peleburan. Penyambungan dilakukan 2-3 kali dalam satu bulan. Dalam dapur listrik, calcine dilebur pada temperatur 1600 o C dan direduksi oleh karbon dari ketiga elektroda serta anthracite dan batubara dalam calcine. Tujuan utama dari reduksi adalah membuat calcine menjadi crude FeNi, dimana dengan adanya anthracite dan coal dalam calcine, sebagian besar Ni, Co dan Fe yang ada dalam calcine tereduksi. Batu kapur dalam calcine berfungsi sebagai bahan pengikat unsure-unsur pengotor menjadi slag.Oksida-oksida dalam calcine yang tidak tereduksi seperti SiO2, MgO, CaO dan lain-lain akan meleleh dan membentuk slag. Slag berperan penting dalam mengatur komposisi logam cair karena merupakan bahan perantara terjadinya reaksi kimia. Sifat-sifat slag seperti viskositas, kondukvitas listrik, titik lebur dan lain-lain, akan berpengaruh pada metal yang dihasilkan oleh karena itu sifat-sifat slag perlu diatur dengan baik. Contoh pengaruh sifat slag adalah jika viskositasnya terlalu besar maka difusi partikel FeNi akan berjalan terlalu lambat sehingga akan tertahan di slag dan akan terbuang pada saat slag tapping dilakukan. Titik leleh dari slag akan rendah jika basisitasnya rendah. Basicity dalam slag adalah perbandingan antara oksidasi-oksidasi yang bersifat basa dan oksidasi-oksidasi yang bersifat asam.Bila jumlah SiO2 dalam slag jauh lebih banyak dalam dari jumlah basa (bersifat asam), maka pelapis dinding tanur dari jenis Magnesia Brick akan terkikis sehingga umur pemakaian lining berkurang. Untuk itu perlu ditambah batu kapur yang bersifat basa. Sebaliknya jika jumlah silica terlalu sedikit (bersifat basa), terdapat kemungkinan terbentuk senyawa 2MgOSiO2 sehingga slag menjadi kental (fluiditasnya menurun). Untuk UBPN Pomalaa diharapkan basicitynya 0,60 %.Slag mulai dikeluarkan melalui dua buah Tapping Hole yang letaknya berlawanan dengan Metal Hole Tapping, setelah pemakaian listrik sebesar 100.000 110.000 kWh atau ketinggian slag dalam tanur mencapai 30 50 cm. Slag langsung dibuang melalui Slag Runner ke Slag Slag mulai dikeluarkan melalui dua buah Tapping Hole yang letaknya berlawanan dengan Metal Hole Tapping, setelah pemakaian listrik sebesar 100.000 110.000 kWh atau ketinggian slag dalam tanur mencapai 30 50 cm. Slag langsung dibuang melalui Slag Runner ke Slag Yard sambil disemprot dengan air. Setelah dingin slag diangkut dengan Dump Truck ke tempat penimbunan untuk dimanfaatkan lebih lanjut, seperti untuk pengerukan pantai pelabuhan dan pembuatan jalan raya. Waktu pengeluaran slag 40 50 menit atau penurunan slag 40 cm.Metal cair yang dikeluarkan melalui satu buah Tapping Hole. Metal yang keluar megalir melalui Metal Runner menuju ladle yang sebelum diisi metal cair, ladle dipanaskan terlebih dahulu. Metal cair ini disebut juga Crude FeNi. Tapping Metal dilakukan 10 kali dalam sehari. Kapasitas ladle 20 ton, dimana untuk sekali tapping menghasilkan 16 18 ton Crude FeNi. Metal yang keluar diambil sedikit untuk dijadikan sample dan dibawa ke laboratorium untuk dianalisa kadarnya. Untuk mengetahui ketebalan calcine, slag dan metal cair digunakan Metal Bath, suatu alat yang terbuat dari besi beton. Pengukuran ini dilakukan satu kali dalam sebulan, pada saat tanur mati.Untuk menjaga agar temperatur dalam tanur tidak terjadi overhead, maka tanur dilengkapi dengan sistem pendingin. Sistem pendingin yang dipakai pada tanur listrik ini adalah sistem pendingin air dan sistem udara. Bagian-bagian tanur yang menggunakan pendingin air adalah transformator, tutup tanur, pipa gas buang, penjepit elektroda, Monkey Piece pada Metal Tapping Hole dan dinding tanur. Untuk dinding tanur, air pendingin dialirkan melalui pipa-pipa kemudian disemprotkan ke dinding tanur melalui Shower Nozzle. Terdapat 2 jenis air yang digunakan untuk bahan pendingin yaitu Softened Water dan Non Softened Water. Pada bagian bawah tanur, sistem pendinginannya menggunakan udara yang dihasilkan oleh 5 buah fan yang diedarkan melalui 24 buah pipa.

3. Tahap PemurnianCrude FeNi yang dihasilkan dari proses peleburan masih mengandung unsur-unsur pengotor seperti C, Si, Cr dan S. Oleh karena itu diperlukan proses pemurnian Crude FeNi tersebut sehingga hasil akhir FeNi dalam bentuk Shot atau Ingot memenuhi standar yang diinginkan oleh pembeli. Pemurnian yang dilakukan terhadap Crude FeNi hasil peleburan dilakukan dalam 2 tahap yakni Desulfurisasi dan Oksidasi.

A. Proses De-Sulphurisasi (De-S)Proses Desulfurisasi dilakukan untuk mengurangi kadar sulfur yang ada dalam Crude FeNi hasil peleburan supaya kandungan sulfur pada produk akhir menjadi 0.03 %. Unsur pengotor dalam Crude FeNi berasal dari bjih nikel, bahan reduktor ( coal dan anthrasit ) dan terutama dari minyak yang digunakan untuk proses pembakaran.Crude FeNi yang keluar dari proses peleburan pada saat Tapping Metal akan ditampung dalam suatu ladle yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu, ladle ini akan dibawa oleh crane ke Departemen Pemurnian. Sebelum Crude FeNi mengalami proses pemurnian, slag yang terdapat pada permukaan ladle akan dikeluarkan secara manual oleh satu batang besi yang ujungnya diberi kayu memanjang ( skimming ). Slag ini ditampung Slag Pot dan selanjutnya diangkut ke Slag Yard pemurnian. Slag ini harus dikeluarkan agar tidak mengganggu proses pemurnian. Setelah proses pengeluaran slag berakhir, operator bagian pemurrnian akan mengamati temperatur Crude FeNi dalam Ladle untuk menetukan proses desulfurisasi dapat dilakukan.Sebelum proses desulfurisasi dimulai, terlebih dahulu dimasukkan bahan desulfurisasi yaitu Calcium Carbide ( CaC2 ), Soda Ash ( Na2CO3 ) dan Fluorspar (CaF2 ). Proses desulfurisasi akan dilakukan apabila temperatur Crude FeNi = MP + 50 100C, dan smelting point ( MP ) = {( C x 73 ) + ( Si x 12 ) + ( Ni x 3,5 )}. Apabila temperatur Crude FeNi lebih rendah dari yang diisyaratkan ada kemungkinan pengadukan berlangsung secara tidak sempurna akibat adanya sebagian logam cair yang membeku. Untuk menaikkan tempetatur logam cair tersebut dilakukan oksigen blowing dalam shaking converter. Turunnya temperatur crude FeNi bisa disebabkan oleh lamanya Tapping, kondisi ladle, temperatur ladle, dll.Setelah pengadukan selesai, slag desulfurisasi dikeluarkan dari ladle dengan cara skimming. Crude FeNi hasil desulfurisasi ini diambil contohnya untuk dianalisa kadar sulfurnya. Kadar sulfur yang diinginkan adalah : untuk produk Low Carbon 0,01 % S dan untuk produk High Carbon 0,02 % S. Apabila kadar sulfurnya masih tinggi, proses desulfurisasi harus diulang kembali dan dilakukan penambahan Calcium Carbide sebanya 25 % dari yang ditambahkan sebelumnya. Namun sebelum proses desulfurisasi diulang kembali, temperatur Crude FeNi harus diperhitungkan lagi karena pemakaian Calcium Carbide dan Soda Ash akan menurunkan temperatur Crude FeNi. Pada akhir proses desulfurisasi, dilakukan pengambilan sample untuk mengetahui efisiensi proses desulfurisasi. Jika produk akhir yang diinginkan adalah dalam bentuk High Carbon, biasanya langsung dibawa ke bagian Casting (Penuangan) untuk dicetak langsung dalam bentuk ingot.Setelah proses desulfurisasi selesai, slag yang berada dipermukaan Crude FeNi dikeluarkan dengan cara skimming dan ditampung dalam sebuah pot penampungan. Slag ini biasanya mengandung 7 10 % Ni dengan kandungan S yang sangat tinggi. Karena kadar Ni yang terkandung dalam slag ini cukup tinggi, maka slag tersebut diangkut ke Slag Yard Pemurnian dan dilakukan pengambilan metal atau scrap yang terbuang dan dimasukkan lagi ke peleburan. Apabila produk yang diinginkan dalam bentuk Low Carbon, hasil desulfurisasi akan dibawa ke shaking converter untuk mengalami proses oksidasi.

B. Proses De-OksidasiTujuan dari proses oksidasi adalah untuk menghilangkan impurity Crude FeNi menjadi FeNi sesuai standar produk dengan menggunakan oxygen blowing pada shaking converter.Proses oksidasi terdiri dari : Proses Desilikonisasi, Proses Decarbonisasi, Proses Deposphorisasi, dan Temperatuir Control. Temperatur Control yaitu mengatur temperatur metal FeNi pada setiap proses sesuai parameter operasi.Aksi yang dialami oleh Crude FeNi dalam shaking converter akan memperbesar luas permukaan Crude FeNi sehingga terjadi kontak gas oksigen yang ditiupkan dari lance yang berasal dari oxygen plant, yang jaraknya cukup dekat dengan lokasi pabrik.Berdasarkan perbedaan karakteristik unsur-unsurnya ( Si, Mn, Cr, C, P, Fe, Co, Ni ) proses oksidasi dibagi dalam tahap desilikonisasi, decarbonisasi dan tahap akhir deoksidasi.

4. Tahap Pencetakan (Casting)Metal FeNi yang mengalami pemurnian selanjutnya dibawa ke department casting untuk dicetak menjadi bentuk yang diinginkan oleh pihak pembeli.Ada 2 hasil cetakan pada PT. Aneka Tambang, Tbk yaitu:1.Ingot. Ingot merupakan metal Fe-Ni dalam bentuk batangan dengan berat 1 batang ingot sekitar 100 kg. Proses pencetakan dimulai dari metal Fe-Ni hasil peleburan dituangkan kedalam sebuah ladle yang mempunyai lubang kemudian melalui lubang tersebut metal akan mengalir ke cetakan/mold yang bergerak pada link berbentuk rantai dimana kecepatan pergerakan mold dikendalikan oleh operator pada control room. Metal pada mold kemudian didinginkan dengan air yang disemprotkan kemudian ingot akan jatuh dengan sendirinya pada bagian depan chute kekereta ingot.

Gambar 2.6 Proses pencetakan ingot

2. ShotSama seperti ingot metal dari hasil pemurnian dimasukkan kedalam ladle shot yang kemudian dituang kedalam kolam granulasi dengan kecepatan penuangan 800-1200 kg/mnt. Bersamaan dengan itu dismprotkan dengan air bertekanan tinggi dari jet pump sehingga akan terbentuk granul atau bulatan. Metal yang sudah berbentuk shot yang ada dalam kolam granulasi ditransfer oleh belt conveyer ke alat pengering lalu dimasukkan ke dalam pengayak putar selanjutnya ditampung kedalam shot car lalu ditimbang dan dibungkus dalam bag (pembungkus khusus) yang berkapasitas 100 kg.

Gambar 2.7 Proses pembuatan Shot Ada dua jenis produksi yang dihasilkan PT. Aneka Tambang UBPN Pomalaa yaitu :a. Produksi High Carbon (HC)1. High Carbon Ingot (batangan)2. High Carbon Shot (butiran)b. Produksi Low Carbon (LC)1. Low Carbon Ingot (tidak diproduksi lagi, karena sudah tidak ada permintaan selain itu dapat menimbulkan kerak p-ada mold yang membutuhkan pengerjaan tambahan)2. Low Carbon Shot.(butiran