Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009 Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: SAE JA-1012

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Qué es MCC?El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodología sistemática, utilizada para determinar las actividades de mantenimiento (Predictivo, Preventivo, Detectivo, Correctivo, Cambio de Diseño) para asegurar que los ISED´s continúen cumpliendo con sus funciones en el contexto operacional actual.

Es un proceso específico utilizado para identificar las políticas que deben ser implementadas para el manejo de los modos de falla que pueden causar una falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado.

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:

SAE JA-1012.


Porqué MCC:

Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Para fortalecer las debilidades y deficiencias de los

enfoques tradicionales en el diseño de los

requerimientos del mantenimiento de los ISED´s.

Permitir estudiar y mitigar los riesgos del negocio con

las diferentes fallas que han ocurrido y que puedan

ocurrir en los ISED´s.


Historia del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue inventado para la Industria de la Aviación Civil y Militar y fue transferido al resto de las Industrias (Nuclear, Petróleo & Gas, Manufactura) a mediados de los años 80.A principios de los 60, la Aviación Civil-Militar estaba sufriendo entre 3 y 4 accidentes por cada millón de despegues/aterrizajes, luego de introducido el MCC, permitió reducir significativamente esta estadísticas, hasta los niveles de confiabilidad actual.

1950

Aviación Civil y

Militar Post. II Guerra Mundial

MCCTransferido

a otras Industrias

1980

Primera Versión del MCC – MSG3

Alta tasa de Accidentes

Aéreos

1960

United Airlines y el Departamento de Defensa (USA),

comienzan a trabajar en este cambio de

filosofía.2000


Usado Actualmente Boeing 777Airbus 380


Áreas de Aplicación del MCC:

• ISED´s Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos de cualquier especialidad (Estáticos, Dinámicos, Eléctricos e Instrumentos) que sean críticos para la producción o seguridad y ambiente.

• ISED´s Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos de cualquier especialidad (Estáticos, Dinámicos, Eléctricos e Instrumentos) con altos costos de mantenimiento.



Beneficios Esperados del MCC:• Disminución de la Probabilidad de Falla de los Equipos.• Cambios en los paradigmas del Personal sobre el

Mantenimiento de Equipos.• Planes y estrategias de mantenimiento adecuados al

contexto operacional de cada equipo.• Mejora en la seguridad, la afectación ambiental,

producción, la calidad del producto, motivación individual, el trabajo en equipo y la productividad del personal.

• Optimización de Costos.• Planes de mantenimiento y estrategias soportadas técnica

y económicamente.• Planes y estrategias documentados y auditables



Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Marco Normativo: SAE JA1011 — Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM)

Processes, 1999. SAE JA1012— A Guide to Reliability-Centered Maintenance (RCM), 2002. SAE JA1739 — Potential failure mode and effects analysis in design (DESIGN FMEA)

and Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes (process FMEA reference manual).

ISO 14224.— Petroleum and natural gas industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment, 2005.

Documentos más ampliamente usados y aceptados: Libro de Nowlan and Heap, “Reliability-Centered Maintenance” . 1978 ATA MSG-3 Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development 2003. Libro “Reliability-Centered Maintenance (RCM 2),” por John Moubray (1997). Reliability Centered Maintenance Guide For Facilities And Collateral Equipment. NASA

2000.


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.7 preguntas del MCC:La Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, como proceso sistemático se sustenta en dar respuesta a las siguientes 7 preguntas básicas:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas y los estándares de desempeño asociados del activo en su contexto operacional presente (funciones)?

2. ¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones (fallas funcionales)?

3. ¿Qué causa cada falla funcional?

4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (efectos de falla)?

5. ¿De qué manera afecta cada falla (consecuencias de falla)?

6. ¿Qué se debe hacer para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas e intervalos de tareas)?

7. ¿Qué se debe hacer si una tarea proactiva que conviene no está disponible (acciones predeterminadas)?


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Etapas del MCC:La pasos sistemáticos de la Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se muestran a continuación:

Definición del Contexto

Operacional

Diagrama EPS

Funciones (Primarias y Secundarias)

Fallas Funcionales (Primarias y Secundarias)

Modos de Fallas

Causasde Fallas

Efectos, Consecuencias

de las Fallas

Selección de Tareas

(SAE-JA1012)



Información Requerida para el MCC:Para el desarrollo de los Planes de Mantenimiento de los ISED´s se requiere las siguiente información:

Delimitación del Estudio, listado de equipos, etc. Información Técnica de los ISED´s (Data Sheet, etc). Narrativas Operacionales. P&ID, PFD, Diagramas Unifilares, etc. Impactos en SHA y Producción. Planes de Mantenimiento anteriores. Entrevistas con el personal de Mantenimiento y Operaciones.



Definición del Contexto Operacional:


Operacional

Diagrama EPS



Modos de Fallas

Causasde Fallas


de las Fallas


(SAE-JA1012)



Definición del Contexto Operacional:El Contexto Operacional se define como todas aquellas circunstancias o condiciones (Proceso Operativo, condiciones ambientales, requerimientos operacionales, políticas de operación, mantenimiento, de repuestos y así como también regulaciones ambientales, etc.) bajo las cuales se espere que operen los ISED´s.

El estudio del contexto operacional para cada ISED permite la determinación de cada una de las funciones principales y secundarias, así como también los estándares de desempeño de cada una de estas funciones, cumpliendo de esta manera con la primera de las siete preguntas del MCC.



Definición del Contexto Operacional.

Factores del Contexto Operacional: Perspectivas de Producción.

Ambiente de Operación.

Calidad y disposición de la materia prima.

Estándares de Desempeño.

Políticas de Operación, Mantenimiento, Repuestos, etc.

Sistema de Instrumentación y Control.

Planes de Mantenimiento actuales.

Dìsponibilidad del personal



Definición del Diagrama EPS (Entrada-Proceso-Salida):


Operacional

Diagrama EPS



Modos de Fallas

Causasde Fallas


de las Fallas


(SAE-JA1012)


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Definición del Diagrama EPS (Entrada-Proceso-Salida):

Los diagramas EPS tienen como objetivo procesar la información de la

definición del Contexto Operacional del ISED para identificar Sus entradas y

salidas, lo cual facilitara la tarea del establecimiento de las funciones.

Insumos

Servicios

Controles

PROCESO

Productos Primarios

Productos Secundarios

Desechos

Controles Automáticos



Ejemplo de un Diagrama EPS (Entrada-Proceso-Salida):

El siguiente Diagrama EPS, corresponde a un Sistema de Separadores de

Producción de una Estación de Bombeo de Crudo.

- SEPARAR GAS DEL CRUDO EN EL FLUJO MULTIFÁSICO DE ENTRADA. - ENVIAR CRUDO HACIA TANQUE DE COMPENSACIÓN.

- ENVIAR GAS AL DEPURADOR.

- MANTENER EL NIVEL DENTRO DEL RANGO DE CONTROL (TIEMPO DE RETENCIÓN).

- PROTECCIÓN Y CONTROL DE LOS SISTEMAS.

Flujo Multifásico desde los Pozos (24.000 bld @ 60 - 80 PSIG; 120°F).

Electricidad 24 VDC.

Aire de Instrumentos @ 120psi.

Señales de Monitoreo y Control desde el PLC (SCADA).

Crudo mediano separado a tanque de compensación 15350 bld @ 14.7 psig bruto: gas de salida.

Gas de salida @ 60 - 80 psig.

Señales de monitoreo y control vía telemetría (Scada).



Definición de Funciones (Primarias y Secundarias):


Operacional

Diagrama EPS



Modos de Fallas

Causasde Fallas


de las Fallas


(SAE-JA1012)


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas):

Es una metodología sistemática que permite identificar todos los posibles modos de falla que han ocurridos y potenciales en un ISED, y sus respectivos efectos o consecuencias.

El AMEF permite establecer las acciones que permitan mitigar el riesgo y sus efectos sobre el proceso de Producción y la Seguridad, Higiene y Ambiente.

Es una excelente herramienta para el diseño de componentes de cualquier índole.



AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas):

Beneficios del AMEF: Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios /

maquinaria y procesos. Mejora en el diseño de los Planes de Mantenimiento. Mejora la imagen y competitividad de la compañía. Mejora la satisfacción del cliente. Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte

integrado al desarrollo del producto. Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos. Integración con las técnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble.



AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas):

Aplicaciones del AMEF: Proceso: Análisis de los procesos de manufactura y ensamble Diseño: Análisis de los productos antes de que sean lanzados para su

producción Concepto: Análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del

diseño conceptual Equipo: Análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra. Equipo: Diseño de Planes de Mantenimiento. Servicio: Análisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto

en el cliente


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas).Formato del AMEF:




Definición de Funciones (Principales o Secundarias):

ContextoOperacional

DiagramaEPS

Definición de Funciones

FuncionesPrincipales

FuncionesSecundarias

Primero defino las fallas totales y luego las parciales


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Definición de Funciones (Principales o Secundarias):

Función:La palabra Función hace referencia a una actividad o al conjunto de actividades, que desempeña un ISED de forma principal o complementarias para conseguir un objetivo especifico y definido.

Para el desarrollo del AMEF, se deben identificar todas las funciones del ISED (funciones primarias y secundarias, incluyendo las del sistemas de protección).

La descripción de una función debe contener un verbo, un objeto, y un estándar de desempeño.


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Definición de Funciones (Principales o Secundarias):

Funciones Principales:La(s) función(es) que constituyen la(s) razón(es) principal(es) por las que el activo físico o sistema es adquirido por su dueño o usuario.

Ejemplo: Compresor Centrifugo: Elevar la presión de un gas a determinadas condiciones operacionales.

Funciones Secundarias: Las funciones que un activo físico o sistema tiene que cumplir a parte de su(s) función(es) primaria(s), tales como aquellas que se necesitan para cumplir con los requerimientos regulatorios y aquellas a las cuales conciernen los problemas de protección, control, contención, confort, apariencia, eficiencia de energía e integridad estructural.

Ejemplo: Compresor Centrifugo: Contener el gas.SAE JA1011

SAE JA1012



Definición de Funciones (Principales o Secundarias).

Estándares Funcionales de Desempeño: Parámetros Cualitativos: Representan el verbo o lo que se requiere que haga el equipo, por ejemplo:

Bombear, descargar, enfriar, etc.

Parámetros Cuantitativo: Representan valores del manejo de proceso que se quiere mantener tales

como volumen XX lts, temperaturas YY ˚ C, niveles ZZ mts, etc.).

Parámetros de Funcionamiento Múltiples: Representan la posibilidad de simultaneidad de

variables para que se cumpla la función, por ejemplo: bombear XX lts de producto a una presión YY y temperatura ZZ)

Parámetros de Funcionamiento Absoluto: Es utilizado cuando se debe resaltar alguna condición

indeseada de la función por ejemplo: contener lubricante sin perdidas mayores a XX lts).

Parámetros de Funcionamiento Variable: Se refiere a valores Límites de Operación: Máximo,

Normal, Mínimo.



Definición de Funciones (Principales o Secundarias).

Ejemplo de Definición de Funciones para un Compresor Centrifugo:

Función Secundaria

Función Principal



Definición de Fallas Funcionales:


Operacional

Diagrama EPS



Modos de Fallas

Causasde Fallas


de las Fallas


(SAE-JA1012)



Definición de Fallas Funcionales (Total o Parcial):

ContextoOperacional

DiagramaEPS




FallasFuncionales

FallasFuncionales

Total

FallasFuncionales

Parcial


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Definición de Fallas Funcionales (Totales o Parciales).Falla: Terminación de la capacidad de un activo para realizar una función requerida.

ISO-14224

Falla Evidente: Una falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.

Ejemplo:Generador Eléctrico: No genera electricidad.

Falla Evidente: Una falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.

Ejemplo:Generador Eléctrico: No genera electricidad.

Falla Oculta: Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.

Ejemplo: Válvula ESD: Permite paso de producto sin ser requerido

Falla Oculta: Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.

Ejemplo: Válvula ESD: Permite paso de producto sin ser requerido

SAE JA1011

SAE JA1012



Definición de Fallas Funcionales (Totales o Parciales).

Falla Funcionales:Es el estado en el que un ISED no se encuentra disponible para cumplir sus funciones principales y/o secundarias a un nivel de operatividad deseado.

Fallas Funcionales(Una falla

funcional por cada parámetro funcional). Parciales

(Perdida % menor al 100%)

Parciales (Perdida % menor

al 100%)

Totales (Perdida del 100%)



Definición de Fallas Funcionales (Totales o Parciales):

Ejemplo de Definición de Fallas Funcionales para un Compresor Centrifugo:

Falla Funcional

Total

Falla Funcional

Parcial



Definición de Modos de Fallas:


Operacional

Diagrama EPS



Modos de Fallas

Causasde Fallas


de las Fallas


(SAE-JA1012)


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Definición de Modos de Falla:

ContextoOperacional

DiagramaEPS




FallasFuncionales

FallasFuncionales

Total

FallasFuncionales

Parcial

Descripciónde Modos de

Falla La manera como se evidencia la perdida defuncion


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Definición de Modos de Falla.

ISO-14224

SAE JA1011

SAE JA1012

Es el efecto por el cual una falla es observada.

Ejemplo: Compresor centrifugo: Alto desplazamiento axial del Compresor

Modo de Falla:Un evento único, que causa una falla funcional .



Fabricante.

Experiencia operacional propia.

Registro históricos propios

Equipos en plantas similares.

Fuentes Genéricas.

Fuentes de Modos de Fallas:

Definición de Modos de Falla.



Los más probables: Que han ocurrido antes Que son parte del programa de

mantenimiento. Otros que no han ocurrido, pero son posible.

Los que no son muy probable: Que pueden ocurrir y con consecuencias

graves

Cuales se deben registrar:

Definición de Modos de Falla.



Definición de Causas de Falla.


Operacional

Diagrama EPS



Modos de Fallas

Causasde Fallas


de las Fallas


(SAE-JA1012)


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Definición de Causas de Falla:

Descripciónde las Causas

de Falla

ContextoOperacional

DiagramaEPS




FallasFuncionales

FallasFuncionales

Total

FallasFuncionales

Parcial


Falla


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Definición de Causas de Falla:

ISO-14224

Causa de Falla:Circunstancias durante el diseño, la fabricación o el uso, las cuales han conducido a una falla.

Mecanismos de Falla:Son los procesos físicos-químicos que conducen a la falla de ISED.

Corrosión Erosión

Fatiga Desgaste



Definición de Modos y Causas de Falla:

Modo de Falla.

Causa de Falla

Ejemplo de Definición de Modos y Causas de Falla para un Compresor

Centrifugo:



Descripción de los Efectos/Consecuencias de Falla:


Operacional

Diagrama EPS



Modos de Fallas

Causasde Fallas


de las Fallas


(SAE-JA1012)


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Descripción de los Efectos de Falla:

Descripciónde las Causas

de Falla

ContextoOperacional

DiagramaEPS




FallasFuncionales

FallasFuncionales

Total

FallasFuncionales

Parcial


Falla

Descripciónde los efectos

de la Falla



Efectos de las Fallas:Los efectos de las fallas, es la descripción de los eventos secuenciales que suceden, desde que se origina la falla del componente o equipo y los posteriores hechos secuenciales hasta que se pierde total o parcialmente las funciones del activo que se esta analizando.


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Consecuencias de las Fallas:Las consecuencias de una falla es determinada mediante la evaluación de los efectos ocasionados al ISED y su entorno. Las consecuencias se clasifican según su impacto:

Consecuencias de una Falla

Consecuencias Seguridad,

Higiene y Ambiente

Consecuencias Operacionales

Consecuencias No

Operacionales

Consecuencias De FallasOcultas



Consecuencias en la Seguridad, Higiene y Ambiente.

Consecuencias en la Seguridad: Un modo

de falla o falla múltiple tiene consecuencias

en la seguridad si puede dañar o matar a

un ser humano

SAE JA1011

SAE JA1012



Consecuencias en la Seguridad, Higiene y Ambiente.

Consecuencias Ambientales: Un modo de

falla o falla múltiple tiene consecuencias

ambientales si puede violar cualquier

norma ambiental corporativa, municipal,

regional, nacional o internacional, o la

regulación que aplica para el activo físico o

sistema en consideración SAE JA1011

SAE JA1012



Consecuencias Operacionales.

Una categoría de consecuencias de falla

que afecta adversamente la capacidad

operacional de un activo físico o sistema

(producción, calidad del producto, servicio

al consumidor, capacidad militar, o costos

operacionales en adición al costo de

reparación).SAE JA1011

SAE JA1012



Consecuencias No Operacionales.

Las consecuencias de una falla evidente que no tienen efectos adversos directos en la seguridad, el ambiente o la capacidad operacional, son clasificadas como no operacionales. Las únicas consecuencias asociadas con estas fallas son los costos directos de reparación de las mismas y de cualquier daño secundario, entonces estas consecuencias son también económicas.

SAE JA1011

SAE JA1012


Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Consecuencias de Fallas Ocultas.

Fallas Múltiples:

Un evento que ocurre si una función protectora falla mientras su dispositivo o

sistema protector se encuentra en estado de falla. SAE JA1011

SAE JA1012

Las consecuencias de Fallas Ocultas, pueden estar asociadas desde Seguridad, Higiene,

Ambiente e Impacto Operacional; pero su diferencia es que provienen de fallas ocultas

que se han convertido en fallas múltiples.


PERMITE LA ESTIMACION DE LA PROBABILIDAD

DE FALLA / CONFIABILIDAD DE UN SISTEMA,

BASANDOSE EN LAS PROBABILIDADES DE

FALLA/CONFIABILIDADES INDIVIDUALES DE CADA

EQUIPO COMPONENTE DEL SISTEMA.

SE SUSTENTA EN DIAGRAMAS DE BLOQUES,

ARBOLES DE FALLA Y DIAGRAMAS

MARKOVIANOS.

PERMITE ESTIMAR LA CONTRIBUCION DE CADA

EQUIPO EN LA PROB. DE FALLA / CONFIABILIDAD

DEL SISTEMA

VOLUMEN DE CONTROL

PARO DE LA PLANTA

SISTEMA 1FALLA

SISTEMA 2FALLA

CONTACTOFALLA

TIMERFALLA

ALARMAFALLA

SUB SIST “A” SUB SIST “B”

VALV. DE EMERG.

FALLA

OPER.FALLA

INTERR.FALLA

OPER.FALLA

AA

EEFFEEDD

CCBB

G1G1

G2G2 G3G3

G5G5 G6G6

S1S1 S2S2

G4G4

ARBOL DE FALLAS

ANALISIS DE SISTEMAS

CONCEPTO


1 2 3 N

DIAGRAMA DE BLOQUES DE CONFIABILIDAD

SISTEMAS EN SERIE

N

iiN.SIST tCtC........tC*tC*tC)t(C

1321


N

iiN.SIST tFtC........tC*tC*tC)t(F

1321 111


SISTEMAS EN PARALELO

1

2

3

N

N

1iiN321SIST tFF..........F*F*FtF

N

iiSISTSIST tCtFtC

1

111




SISTEMAS EN PARALELO DONDE SE REQUIEREN “K” DE “N” COMPONENTES PARA CUBRIR EL REQUERIMIENTO

1

2

3

N

N

Kr

rNrSIST tCtC

r

NtC 1

tCtF SISTSIST 1


N = NÚMERO TOTAL DE COMPONENTES EN PARALELO.K = NÚMERO MÍNIMO DE COMPONENTES REQUERIDOS.C(t) = CONFIABILIDAD DE CADA COMPONENTE EN EL TIEMPO “t”



1 2


1

2

3


T

G2 G1

G4 G3G3G6

DBEA

E

EG5

A

EVENTO TOPE


ARBOLES DE FALLA



EVENTO TOPE: CONTIENE LA DESCRIPCION DE LA “FALTA” O EVENTO NO DESEADO A NIVEL SE SISTEMA.

EVENTO “FALTA”: CONTIENE LA DESCRIPCION DE LA “FALTA” EN UN NIVEL MENOR.

EVENTO DE ENTRADA: CONTIENE LA ENTRADA NORMAL DEL SISTEMA, LA CUAL TIENE LA CAPACIDAD DE HACER QUE OCURRA LA “FALTA”.

EVENTO BASICO: CONTIENE LA “FALLA” AL MAS BAJO NIVEL QUE PUEDE SER EXPANDIDO EL ANALISIS, EL CUAL PUEDE CAUSAR LA “FALTA”.

EVENTO SIN DESARROLLAR: CONTIENE LA “FALLA” AL NIVEL MAS BAJO, CUYO ANALISIS PUEDE SER EXPANDIDO.

ARBOLES DE FALLA - SIMBOLOGIA DE EVENTOS



COMPUERTA “Y”: ES LA COMPUERTA LOGICA CUYA SALIDA OCURRE SOLAMENTE SI TODAS LAS ENTRADAS OCURREN.

COMPUERTA “Y” SECUENCIAL: ES LA COMPUERTA LOGICA CUYA SALIDA OCURRE SOLAMENTE SI TODAS LAS ENTRADAS EXISTEN Y OCURREN EN UN ORDEN ESPECIFICO.

COMPUERTA “O”: ES LA COMPUERTA LOGICA CUYA SALIDA OCURRE CON LA OCURRENCIA DE UNA, DOS O TODAS LAS ENTRADAS.

COMPUERTA “O” EXCLUSIVA: ES LA COMPUERTA LOGICA CUYA SALIDA OCURRE CUANDO UNA Y SOLAMENTE UNA DE LAS ENTRADAS OCURRE.

ARBOLES DE FALLA - COMPUERTAS LOGICAS


RUPTURA DEL TANQUE

CONTACTOFALLA

TIMERFALLA

ALARMAFALLA

SUB SIST “A” SUB SIST “B”

VALV. DE EMERG.

FALLA

OPER.FALLA

INTERR.FALLA

OPER.FALLA


A

EFED

CB

G1

G2 G3

G5 G6

S1 S2

G4

ARBOLES DE FALLA -EJERCICIO # 9 - SOLUCION

SISTEMA 1 FALLA

SISTEMA 2 FALLA


CRITICIDAD = Frec.Falla x Impacto Total

RIESGO = Prob.Falla x Consecuencias

Prob.Falla es proporcional a la Frec. Falla

Consecuencia es proporcional al Impacto Total

RIESGO es proporcional a la CRITICIDADl

Impacto Total =(Cap. Prod.*TPPR*Imp. Prod. )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.

CRITICIDAD= Frec.Falla x (Cap. Prod.*TPPR*Imp. Prod. )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.

ANALISIS DE RIESGO

2.1- MODELOS MATRICIALES (MATRIZ DE RIESGO): ANALISIS DE CRITICIDAD


Fuente: Amendola y Depool


Fuente: Amendola y Depool

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