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IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE CALIDAD
BASADO EN LA ISO 9002 EN LA EMPRESA
ALCAUCA S.A
LUIS FERNANDO CANO MAZUERA
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
DIVISION DE INGENEIRIA
PROGRAMA INGENIERIA INDUSTRIAL
CALI
2000
IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE CALIDAD
BASADO EN LA ISO 9002 EN LA EMPRESA
ALCAUCA S.A
LUIS FERNANDO CANO MAZUERA
Trabajo de Grado presentado como
requisito para optar al titulo de
Ingeniero Industrial.
Directora: María Eugenia Chaparro
Ing. Industrial
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
DIVISION DE INGENEIRIA
PROGRAMA INGENIERIA INDUSTRIAL
CALI
2000
- I
AGRADECIMEINTOS
El autor expresa sus agradecimientos : A la Ingeniera María Eugenia Chaparro, jefe gestión calidad ALCAUCA S.A y directora del proyecto. Al analista de Laboratorio, Harold Wilson Salamanca. Al jefe de bodega y almacén, Marco Fidel Torres. Al Dr. Ramiro Gonzales, gerente de ALCAUCA S.A. A la Dra. Gloria Patricia Torres, Jefe Recursos Humanos. A por la todas aquellas personas que en una u otra forma colaboraron en la realización del presente trabajo. Y a Dios, el único capaz de entendernos a cada uno, y saber que es lo que queremos realmente.
Luis Fernando Cano
- II
DEDICATORIA
El presente trabajo esta dedicado a mis padres JOSE EDILBERTO, y LUZ MARINA, los cuales hicieron posible que con su colaboración, dedicación, educación y sacrificio que siempre me brindaron, pudiera lograr la meta de culminar mis estudios.
Luis Fernando Cano
- III
Nota de Aceptación
Aprobado por el comité de trabajo de grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Corporación Universitaria Autónoma de Occidente para optar al título de Ingeniería Industrial.
Presidente del jurado ING. ELVER ALFONSO BERMEO Jurado
ING. DARIO QUIROGA
Jurado
Cali, Abril del 2000
- IV
TABLA DE CONTENIDO
0. INTRODUCCION ................................................................................................... 1
1. OBJETIVOS ............................................................................................................. 3
1.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................ 3
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICO ...................................................................................... 3
2. ASPECTOS METODOLOGICOS ............................................................................5
2.1 TIPO DE ESTUDIO.....................................................................................................5
2.2 METODO DE ESTUDIO.......................................................................................... 6
2.3 FUENTES PARA LA RECOLECION DE INFORMACION ............................... 6
2.3.1 Fuentes secundarias............................................................................................. 6
2.3.2 Fuentes primarias................................................................................................. 6
2.3.2.1 Observación...................................................................................................... 6
2.3.2.2 Entrevista ......................................................................................................... 7
3. PRESENTACION DE LA EMPRESA ALCAUCA S.A ............................................ 8
3.1 RESEÑA HISTORICA................................................................................................ 8
3.2 OBJETIVOS PRINCIPALES....................................................................................... 9
3.2.1 Política de Calidad ................................................................................................... 9
- V
3.2.2 Relaciones con la Comunidad .............................................................................. 10
3.3 MISION Y VISION ................................................................................................. 11
3.3.1 Misión...................................................................................................................... 11
3.3.2 Visión....................................................................................................................... 11
3.4 PREMISA................................................................................................................... 12
3.4.1 Propósito básico ...................................................................................................... 12
3.5 DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO DE FABRICACION .................. 13
3.5.1 Recepción y Prelimpieza ........................................................................................13
3.5.2 Limpieza y Primer Acondicionamiento .............................................................. 13
3.5.3 Segundo Acondicionamiento y Degerminación ................................................... 16
3.5.4 Cocción .................................................................................................................... 19
3.5.5 Molienda y Empaque ............................................................................................. 21
3.5.6 Elaboración y Obtención de Zootecnia (harina tipo B) ..................................... 24
3.6 PRODUCTOS ELABORADOS POR ALCAUCA S.A ..........................................28
3.6.1 Ricamasa Blanca de 500 y 1000 gr ................................................................... 28
3.6.2 Ricamasa Amarilla de 500 y 1000 gr. .................................................................. 28
3.6.3 Areparina Quaker de 500 y 1000 gr. ................................................................. 29
3.6.4 Harina Tipo B ( Zootecnia) .................................................................................. 29
3.7 SEGURIDAD INDUSTRIAL ................................................................................... 30
3.8 BODEGA Y ALMACENAMIENTO DE MAT.PRIMAS Y PROD.TERM ....... 32
3.9 PRESENTACION DEL SISTEMA DE CALIDAD EN ALCAUCA S.A............. 33
4. CALIDAD..................................................................................................................... 34
- VI
4.1 ANTECEDENTES ..................................................................................................... 34
4.2 DEFINICION ............................................................................................................. 35
4.3 OBJETIVOS ................................................................................................................ 35
5. SISTEMA DE CALIDAD BASADO EN LA ISO 9002 ............................................ 37
5.1 ANTECEDENTES ..................................................................................................... 37
5.2 DEFINICION ............................................................................................................. 38
5.3 PROPOSITO ............................................................................................................. 39
5.4 BENEFICIOS GENERALES ASOCIADOS ...........................................................39
5.2 HERRAMIENTAS DE TRABAJO .......................................................................... 40
5.5.1 NORMALIZACION ............................................................................................. 40
5.5.2 ISO 9002 ................................................................................................................ 41
5.5.2.1 Responsabilidad Gerencial ...................................................................................41
5.5.2.1.1 Política de Calidad ...........................................................................................41
5.5.2.1.2 Organización ....................................................................................................41
5.5.2.1.3 Revisión por Gerencia......................................................................................42
5.5.2.2 Sistema de Calidad ............................................................................................... 42
5.5.2.2.1 Generalidades .................................................................................................. 42
5.5.2.2.2 Procedimiento del Sistema de Calidad........................................................... 43
5.5.2.2.3 Planificación de la Calidad.............................................................................. 43
5.5.2.3 Revisión del Contrato ......................................................................................... 43
5.5.2.3.1 Generalidades .................................................................................................. 43
5.5.2.3.2 Revisión ............................................................................................................ 43
- VII
5.5.2.3.3 Modificación del Contrato .............................................................................. 44
5.5.2.3.4 Registros .......................................................................................................... 44
5.5.2.4 Control de Diseño ...............................................................................................44
5.5.2.4.1 Generalidades................................................................................................... 44
5.5.2.4.2 Planificación del diseño y Desarrollo ............................................................. 45
5.5.2.4.3 Interrelaciones Organizacionales y Técnicas................................................. 45
5.5.2.4.4 Entrada del Diseño........................................................................................... 45
5.5.2.4.5 Salida del Diseño.............................................................................................. 45
5.5.2.4.6 Revisión del Diseño.......................................................................................... 45
5.5.2.4.7 Verificación del Diseño.................................................................................... 46
5.5.2.4.8 Validación del Diseño....................................................................................... 46
5.5.2.4.9 Cambios del diseño........................................................................................... 46
5.5.2.5 Control de los documentos y Datos ...................................................................46
5.5.2.5.1 Generalidades....................................................................................................46
5.5.2.5.2 Aplicación y adicción de los Documentos y Datos .........................................47
5.5.2.5.3 Cambios en los Documentos y Datos...............................................................47
5.5.2.6 Compras.................................................................................................................47
5.5.2.6.1 Generalidades .................................................................................................. 47
5.5.2.6.2 Evaluación Subcontratista............................................................................... 47
5.5.2.6.3 Datos de Compra...............................................................................................48
5.5.2.6.4 Verificación de producto Comprado.............................................................. 48
5.5.2.7 Control del producto suministrado por el Cliente ........................................... 49
5.5.2.8 Identificación y Trazabilidad del producto....................................................... 49
- VIII
5.5.2.9 Control de Procesos ........................................................................................... 49
5.5.2.10 Inspección y Ensayo........................................................................................... 50
5.5.2.10.1 Generalidades ................................................................................................. .50
5.5.2.10.2 Inspección y Ensayo........................................................................................ .50
5.5.2.10.3 Inspección y Ensayo en Procesos .................................................................. .50
5.5.2.10.4 Inspección y Ensayo Finales........................................................................... .51
5.5.2.11 Control del Equipo de Inspección, Medición y Ensayo ..................................51
5.5.2.11.1 Generalidades .................................................................................................. 51
5.5.2.11.2 Procedimientos de Control ..............................................................................51
5.5.2.12 Estado de Inspección y Ensayo ......................................................................... 52
5.5.2.13 Control de producto no Conforme ...................................................................52
5.5.2.13.1 Generalidades ...................................................................................................52
5.5.2.13.2 Revisión y Disposición .....................................................................................53
5.5.2.14 Acción Correctiva y Preventiva ........................................................................53
5.5.2.14.1 Generalidades ...................................................................................................53
5.5.2.14.2 Acción Correctiva..............................................................................................53
5.5.2.14.3 Acción Preventiva..............................................................................................54
5.5.2.15 Manejo, Almacenamiento, Embalaje, Preservación y Entrega .....................54
5.5.2.15.1 Generalidades ...................................................................................................54
5.5.2.15.2 Manejo................................................................................................................54
5.5.2.15.3 Almacenamiento................................................................................................55
5.5.2.15.4 Embalaje............................................................................................................55
5.5.2.15.5 Preservación.......................................................................................................55
- IX
5.5.2.15.6 Entrega...............................................................................................................55
5.5.2.16 Control de los Registros de Calidad .................................................................56
5.5.2.17 Auditorias Internas de Calidad...........................................................................56
5.5.2.18 Capacitación y Entrenamiento...........................................................................57
5.5.2.19 Servicio Asociado ................................................................................................57
5.5.2.20 Técnicas Estadisticas. ..........................................................................................57
5.5.2.20.1 Identificación de las Necesidades ....................................................................57
5.5.2.20.2 Procedimientos..................................................................................................58
5.5.2.20.3 Reclamos ...........................................................................................................58
5.5.3 Haccp..........................................................................................................................58
5.5.4 GMP (Buenas practicas de manufactura) .............................................................61
5.5.5 Comportamiento de los cereales ( Maíz) ...............................................................66
5.5.6 Infestación y Fumigación en Plantas de Alimentos (maíz)...................................68
5.6 DESARROLLO DEL SISTEMA DE CALIDAD BASADO EN LA ISO 9002.....76
5.6.1 Recopilación de información y datos....................................................................76
5.6.2 Aplicación de la Estadistica para el control del Producto y el Proceso.............77
5.6.3 Elaboración y actualización de normas, formatos y fichas técnicas.................85
5.6.4 Estimación del Desperdicio en la Sección de Empaque......................................86
5.6.4.1 Introducción............................................................................................................86
5.6.4.2 Trabajo de Empacadoras.......................................................................................87
5.6.4.3 ¿ Que esta pasando con el Desperdicio ? ..............................................................89
5.6.4.4 Consumo de Tinta ..................................................................................................91
5.6.4.5 Consumo Disolvente .............................................................................................92
- X
5.6.4.6 Empacadoras ........................................................................................................100
5.6.4.7 Conclusiones ........................................................................................................103
5.6.5 Auditorias Internas de Calidad. ..........................................................................105
5.6.6 Inspecciones e Informes. ......................................................................................106
5.6.7 Practicas de Limpieza y Fumigación. .................................................................115
5.6.8 Inventario de Producto en proceso. ...................................................................116
6. CONCLUSIONES. ....................................................................................................124
7. RECOMENDACIONES .......................................................................................... 126
8. BIBLIOGRAFIA. ......................................................................................................127
GLOSARIO. .....................................................................................................................129
- XI
LISTA DE TABLAS
TABLA 1. Plagas de Cereales .....................................................................................69
TABLA 2. Dosis de Fumigante Recomendado a Utilizar .........................................73
TABLA 3. Consumo de Tinta...................................................................................... 92
TABLA 4. Horas trabajadas Octubre......................................................................... 93
TABLA 5. Total Horas trabajadas por Mes ...............................................................94
TABLA 6. Costos de desperdicio en Empaque (lamina- Octubre) ..........................96
TABLA 7. Costos de desperdicio en Empaque (lamina- Noviembre) .....................97
TABLA 8. Costos de desperdicio en Empaque (lamina- Diciembre) ......................98
TABLA 9. Costos Totales de desperdicio en Empaque.......................................... 99
TABLA 10 Base de Datos Calibración Equipos..................................................... 112
TABLA 11 Base de Datos Calibración Equipos (Especificaciones equipos) ........113
TABLA 12 Base de Datos Calibración Equi (Capacidad Requerida Vrs Real).. 113
TABLA 13 Información de Celdas........................................................................... 118
TABLA 14 Medidas de Celdas .................................................................................119
TABLA 15 Kilogramos de producto en la Celda ...................................................120
TABLA 16 Total Harina y maíz............................................................................... 121
TABLA 17 % De Rendimiento Producto................................................................. 122
- XII
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1. Diagrama Limpieza y primer Acondicionamiento.................................... 15
FIGURA 2. Diagrama Segundo Acondicionamiento .................................................... 17
FIGURA 3. Diagrama Degerminación .......................................................................... 18
FIGURA 4. Diagrama Cocción y PN de copos Promolidos............................................ 20
FIGURA 5. Diagrama Molienda .......................................................................................22
FIGURA 6. Diagrama Empaque de Harina ....................................................................23
FIGURA 7. Diagrama(I) Elaboración de harina Tipo B ................................................25
FIGURA 8. Diagrama(II) Elaboración de harina Tipo B ..............................................26
FIGURA 9. Diagrama Almacenaje de productos en Proceso y Terminado ................27
FIGURA 10. Ciclo de Vida del Gorgojo y Principales Plagas .......................................71
FIGURA 11. Gráfico Humedad Maíz en silos ............................................................... 77
FIGURA 12. Gráfico Humedad Maíz 1er Acondicionamiento................................... 78
FIGURA 13. Gráfico Humedad en Trozos .....................................................................78
FIGURA 14. Gráfico Humedad harina Producto ......................................................... 79
FIGURA 15. Gráfico Grasa Harina .............................................................................. 79
FIGURA 16. Gráfico Cenizas en Harina....................................................................... 80
- XIII
FIGURA 17. Gráfico Granulometria............................................................................. 81
FIGURA 18. Gráfico Control Peso Ricamasa 500 gr ...................................................82
FIGURA 19. Gráfico Control Peso Ricamasa 1000 gr ................................................. 83
FIGURA 20. Gráfico Control Peso Quaker 500 gr....................................................... 83
FIGURA 21. Gráfico % de Trabajo Empacadoras Noviembre ................................ 87
FIGURA 22. Gráfico Causas de paro Empacadoras .....................................................88
FIGURA 23. Gráfico % de Trabajo Empacadoras Oct, Nov, Dic ............................ 88
FIGURA 24 Diagrama Causa Efecto Sección Empaque.................................................95
FIGURA 25. Gráfico Resumen de Desperdicios en Empaque.................................... 102
FIGURA 26. Diagrama de Adicción de Vitaminas.......................................................107
FIGURA 27. Diagrama de Celdas de Almacenamiento ..............................................116
- XIV
LISTA DE ANEXOS
ANEXO 1. Formato Control Inventario Producto
ANEXO 2. Instructivo de Almacenaje
ANEXO 3. Instructivo de Cargue
ANEXO 4. Instructivo de Control Estadístico de Defectuosos
ANEXO 5. Instructivo de recepción y almacenaje de Materiales
ANEXO 6. Ficha Técnica de Ricamasa
ANEXO 7. Gráfico de Vitamina
RESUMEN
ALCAUCA S.A. es una empresa perteneciente al sector de los Alimentos de productos
derivados del maíz: Productos de gran demanda a nivel nacional por ser de consumo
masivo ejemplo: Masa maíz, Ricamasa Blanca y Amarilla, Areparina Quaker etc. Es en esta
empresa donde se desarrolla un proyecto que tiene como proposito la implementación de
un sistema de calidad basado en la ISO 9002, a través de las siguientes etapas:
1. Preparación de un plan de calidad.
2. Identificación y adquisición de los medios de control, procesos, equipos para el
control de los procesos, equipos de inspección y ensayo, accesorios, recursos y
habilidades que se puedan necesitar para lograr la calidad requerida.
3. Aseguramiento de la compatibilidad del proceso de producción, procedimientos
de inspección y ensayo y la documentación aplicada.
4. Aplicación de técnicas estadísticas de inspección y ensayo y el desarrollo de
nuevos métodos de trabajo para mejorar la calidad de los productos.
5. Puesta en marcha de nuevas tareas, procedimientos y especificaciones para
lograr un mejor control dentro y fuera del proceso de la elaboración de harina.
6. Identificación una verificación adecuada en etapas apropiadas de la elaboración
de harina de maíz precocida.
7. Clarificación de las normas de aceptación para todas las características y
requisitos, incluyendo aquellos que contienen un elemento subjetivo.
8. Identificación y elaboración de los registros de calidad requeridos.
Lo anterior expuesto refleja la importante labor que desempeña un departamento de
calidad en una empresa, para lograr la implantación de un sistema de calidad. Cuyas
actividades, planes y programas no se deben interrumpir, por el contrario debe
mantenerse en permanente actualización y mejoramiento, para estar con una
calidad total.
INTRODUCCION
En la industrial y en el mercado de los productos de consumo, es cada vez mas
exigente el aseguramiento de la calidad del producto pues estos son productos
consumibles por personas y cualquier daño o inconformidad ataca directamente a
las personas, por tal razón, por tal razón los productores de productos de consumo
siempre están asegurando hasta en lo mas mínimo, el aseguramiento de la calidad
de los productos, con el fin de tener a mas clientes satisfechos y a su vez tener cada
vez un mercado mayor. El propósito del siguiente proyecto es demostrar que la
implementación de un sistema de calidad, le permite el reconocimiento en la calidad
de sus productos y lo ayuda a controlar un proceso tan complejo como la producción
de productos de consumo.
- 2
Dentro de este sector industrial se encuentra ALCAUCA S.A. Empresa mediana y
joven. Que sus directivos viendo la importancia de la calidad en productos de
consumo se motivaron para así implantar un sistema de calidad basado en la ISO
9002, que le permitiera ofrecer productos de excelente calidad para el mercado y a
su vez ir ampliando este cada vez más. Este objetivo es a mediano plazo, por que
requiere antes que nada de la concientización de todo el personal de la empresa y
de un plan que asegure ña producción de la calidad, mediante el mejoramiento de
sus procesos.
- 3
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Contribuir en el desarrollo y la implementación de un programa de sistema de la
calidad aplicado a la fabricación de productos de consumo derivados del maíz, con el
fin de cumplir con las normas Nacionales e Internacionales, así como con las
especificaciones detalladas en los pedidos de los Clientes, induciendo e
involucrando a los proveedores, trabajadores, distribuidores, clientes y demás
personas que tengan relación con la empresa.
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Identificar los procesos y procedimientos que se llevan a cabo en la
producción del producto.
2. Establecer planes de inspección preparados y documentados para cada tipo de
producto.
- 4
3. Realizar auditorias de formación continuada para todo el personal para contribuir
con el sistema de calidad.
4. Revisar la identificación de las verificaciones adecuadas en las etapas
convenientes de la realización del producto.
5. Identificar y preparar los registro de calidad obtenidos a lo largo de cada periodo.
6. Determinar especificaciones y procedimientos con los proveedores,
transportadores y distribuidores.
7. Divulgar las políticas de calidad adoptas en la compañía entre los trabajadores,
proveedores, contratista, clientes y consumidores.
8. Elaborar comprobaciones de la compatibilidad del diseño, el proceso de la
producción, los procedimientos de inspección y ensayo con la documentación
aplicable.
- 5
2. ASPECTOS METODOLOGICOS DEL PROYECTO
2.1 TIPO DE ESTUDIO
El proyecto a realizar requiere de estudios de carácter explorativo y descriptivo.
Estudio Explorativo permitirá elaborar un marco teórico con los conocimientos
previos que se tienen acerca de la investigación, los trabajos realizados por otros
investigadores, la información no escrita que se pueda reunir y sintetizar para una
mayor claridad y así poder que los miembros de la organización la entiendan.
En cuanto al estudio descriptivo se acudirán a técnicas especificas como entrevistas,
observación y la documentación desarrollada por ALCAUCA S.A. para analizar y
proponer acciones correctivas para desarrollar e implementar buenos proceso,
procedimientos y obtener un excelente funcionamiento en los diferentes manejos
de los procesos de los productos.
- 6
2.2 METODO DE ESTUDIO
El método que se utilizara será la observación. Esta herramienta nos ayudara a
cumplir con los objetivos y a dar una respuesta concreta al problema que se
identifico en el proyecto.
2.3 FUENTES PARA LA RECOLECCION DE LA INFORMACION
2.3.1 FUENTES SECUNDARIAS.
Las fuentes secundarias que se a utilizaron corresponden a todos los libros, folletos
especializados documentos internos de La empresa, Normas de los requisitos de
calidad Nacional e Internacional, entre otros.
2.3.2 FUENTES PRIMARIAS.
Las fuentes primarias que se utilizaron para la recolección de datos, fueron
adquiridas mediante técnicas de observación y entrevistas
2.3.2.1 Observación
Observación directa a través del continuo reconocimiento y desarrollo del proceso,
durante el entrenamiento y el tiempo necesario para cubrir el estudio.
- 7
De esta forma se obtiene una información confiable y certera de las fallas que se
presentan en la empresa, en cuanto a su sistema de calidad, producción y demás
áreas.
2.3.2.2 Entrevista
Conversación formal que se tiene con los operarios y demás personal de la
empresa, mientras se hace la observación del proceso, esta técnica permite
profundizar en algunos aspectos que se consideran de gran importancia porque son
resultado de la experiencia que tiene la persona con el desempeño de su trabajo.
- 8
3. PRESENTACION DE LA EMPRESA ALCAUCA S.A
3.1 RESEÑA HISTORICA
La compañía ALCAUCA S.A alimentos del Cauca S.A, se dedica a la molienda y
producción de productos derivados del maíz.
ALCAUCA S.A, filial de Casa Luker S.A. fue creada en la ciudad de Popayán, el
17 de diciembre de 1996, con el fin de producir alimentos de calidad insuperable.
Así fue como en diciembre de 1997 se inició la construcción y el montaje del
molino de maíz más moderno de Latinoamérica, diseñado para elaborar y
empacar harina de maíz precocida y otros productos derivados de las variedades
del maíz, el cual fue inaugurado el 4 de enero de 1998.
Es un molino de alta tecnología, ubicado en el Parque Industrial y Comercial del
Cauca, en el Municipio de Caloto, Departamento del Cauca.
Consta de las siguientes áreas: Recepción y almacenamiento de materia prima
con una capacidad total de 4,500 toneladas. El molino como tal es marca OCRIM
(Italia) con la última tecnología disponible y capacidad de molienda de 120
- 9
tonelas/día de maíz. Sección de empaque con maquinaria TECMAR de Argentina,
equipos también de modernas tecnologías sistematizadas.
3.2 OBJETIVOS PRINCIPALES
Ser una empresa sólida tanto internamente como externamente, a fin de
brindarle mejores opciones a empleados tanto como a los clientes.
Ser una empresa líder en el mercado, reconocida por la calidad de sus
trabajadores, productos y servicios
Ser una empresa de cara al futuro a fin de satisfacer cada vez mas a nuestros
clientes, para darnos el gusto de satisfacerlo en sus necesidades.
3.2.1 POLÍTICA DE CALIDAD
Hacer las cosas bien de principio a fin para lograr clientes satisfechos de nuestros
productos y servicios.
- 10
3.2.2 RELACIONES CON LA COMUNIDAD
Alcauca S.A. por ser una empresa perteneciente al parque industrial de Caloto (ley
paez) esta en la obligación de tener un porcentaje del personal de esta región a fin
de colaborar con lo ocurrido hace varios años, por lo que las empresas están
exentas del pago de los impuestos por un periodo, estas empresas también están
en la obligación de ofrecer todas las garantías mínimas a los trabajadores de esta
región por lo que para ALCAUCA S.A al igual que otras empresas de esta zona,
un objetivo primordial es brindarle todas las garantías necesarias para sus
trabajadores y sus familias, jornadas de integración, de recreación, capacitación y
educación para ayudar con la superación y desarrollo de esta región.
- 11
3.3 MISION Y VISION (Casa Luker)
3.3.1 MISION:
Buscamos satisfacer plenamente las expectativas de nuestros compradores,
consumidores y de los usuarios de nuestros servicios, mediante el desarrollo, la
producción, la comercialización y la distribución de productos de consumo masivo
de alta calidad propios y de terceros y la prestación de servicios.
Trabajamos permanente, dentro de un marco de valores éticos, con una especial
vocación de servicio, apoyándonos en tecnología moderna, en personas de gran
capacidad profesional y humana a fin de generar la rentabilidad esperada por los
accionistas, bienestar para nuestros colaboradores y aportando al desarrollo socio
económico de la comunidad.
3.3.2 VISION
Para el año 2002 seremos una moderna compañía Colombiana Innovada y
orientada al mercado; participando competitivamente en el desarrollo, producción,
comercialización y distribución de productos de consumo masivo en el mercado
internacional, nuestras ventajas competitivas serán nuestra tecnología de
avanzada, nuestra capacidad de desarrollo de nuevos productos, nuestros
- 12
sistemas de comercialización, logística de la distribución y sistemas de
información.
Apoyaremos nuestro trabajo en un recurso humano altamente calificado, de alto
desempeño, comprometido con nuestros propósitos y orientado al servicio
generando valor a Casa Luker
3.4 PREMISA
3.4.1 Propósito Básico
El propósito básico de ALCAUCA S.A filial de Casa Luker es: Ser una comunidad
Empresarial reconocida Nacional e Internacionalmente por sus productos y servicios al
igual que por la organización y el grupo de personas que trabaja en ellas, que están
comprometidos con el cliente para cada vez ofrecer mejores ventajas y productos a estos, el
propósito de ALCAUCA S.A es poder crecer, satisfacer a sus clientes siendo una empresa
sólida y rentable para sus trabajadores y accionistas.
- 13
3.5 DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO DE ELABORACION DE
HARINA PRECOCIDA DE MAIZ
3.5.1 Recepción y Prelimpieza
Una vez es pesado el maíz en la bascula este pasa a ser dejado por el camión en la zona de
recepción en donde este cae a una tolva, y se dispone a ser despojado de todas las
suciedades e impurezas de gran tamaño mediante equipos adecuados para estas labores los
que reciben el nombre de equipos de zona de prelimpia; donde una vez hecho esto se
dispone el maíz a ser pasado al silo al cual corresponda. ( Son 3 silos de los cuales El No 1
es para maíz blanco de Alcauca, El No 2 es para maíz blanco de Quaker, El No 3 para maíz
importado de Alcauca y Quaker y el No 4 Para maíz amarillo de Alcauca y Quaker. )
Una vez el maíz es depositado en silos mediante elevadores y transportadores,
dependiendo de la producción y de la necesidad se procede a pasar maíz al interior de la
planta.
3.5.2 Limpieza y primer Acondicionamiento
Una vez es transportado el maíz desde el exterior de la planta al interior a través de un
elevador y transportador este llega a una celda o silo de harina (201) al interior de la
planta, la cual a través de un sensor muestra su nivel de máxima o mínima en el
computador, para saber cuando se debe volver a pasar de los silos exteriores al
- 14
interior de la planta, una vez el maíz esta aquí, este va pasando a través de un dosificador
de flujo del cual se graduada el flujo que se quiera o requiera llevar, seguidamente este
llega a un tornillo, que se encarga de llevar el maíz a un elevador que transporta el maíz
hasta una bascula (Figura 1, WG201) la cual se encarga de pesar la cantidad de maíz en el
proceso de producción, una ves es pesado el maíz este baja por unos ductos hasta la
zaranda, Maquina que se encarga de despojar al maíz de suciedades, como piedras, trozos
de mazorcas, y otras suciedades de tamaño considerables, una vez es hecho esto, el maíz
pasa a una nueva maquina de limpieza llamada la deschinadora (Figura 1, TS201) maquina
que se encarga por medio de densidades sacar todas las suciedades o objetos diferentes a la
densidad del maíz, seguidamente este es llevado al elevador de cangilones donde este a su
vez va dejando el maíz en la celda 301, donde antes de ser este dejado se hace un
acondicionado con agua ( 1er acondicionamiento) si este es necesario para así obtener un
mayor rendimiento sobre el maíz en la producción de harina (Figura 1).
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- 16
3.5.3 Segundo Acondicionamiento y Degerminación
Una vez el maíz es dejado en la celda 301 (celda de maíz primer acondicionamiento) la
cual a través de un sensor muestra su nivel de máxima o mínima en el computador, para
saber cuando se debe volver acondicionar maíz es decir pasar del 201 al 301, una vez el
maíz esta aquí, este va pasando a través de un dosificador de flujo del cual se graduada el
flujo que se quiera o requiera llevar, seguidamente este llega a un tornillo, que se encarga
de llevar el maíz a un elevador que transporta el maíz hasta un tornillo donde va pasando el
maíz y se le adiciona agua (Segundo Acondicionamiento, Figura 2. LH302) dependiendo
de la humedad de este, seguidamente este es depositado en una celda de maíz pequeña
(302) que posteriormente da paso a este a las degerminadoras (Figura 3. DG301- DG302)
las cuales como su nombre lo indica se encargan de degerminar el maíz es decir de partirlo
en pequeños trozos para poder trabajar mejor y más eficientemente con este, una vez ahí
por medio de un transporte termo neumático llegan a las tararas que por densidad de los
trozos los envía al turbo tamiz que lleva los trozos al plansichter o cernedor el cual se
encarga de enviarlos a las mesas densimetricas (figura 3, TD301-TD302-TD303-TD304)
según el tamaño del grano para estos ser clasificados (volver al proceso, trozos buenos y
germen).
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Figura 2. SEGUNDO ACONDICIONAMIENTO
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Figura 3. DEGERMINACION
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3.5.4 Cocción
Una vez que el maíz es clasificado por las mesas densimetricas por tamaño y diferencias de
peso se escogen los trozos buenos y se envían a las celdas (601 y 602) es decir se apartan
los trozos buenos y los otros se devuelven al proceso o en su defecto se cataloga por
germen el cual se separa y es enviado a la celda de zootecnia.
Después de que pasan a la celda (601 o 602) estos son llevados a la cocina, donde se les
adiciona agua si es necesario a estos trozos una vez en la cocina (Figura 4, LH503) se les
inyecta vapor a altas temperaturas para lograr una masa manejable y agradable que se
pueda trabajar con agua, seguidamente estos pasan por el prensacopos (Figura 4, RM501A-
RM501B) que como su nombre lo indica se encarga de prensar Los trozos de maíz
cocinados de la cocina, donde estos son almacenados en una celda de copos (607), una vez
ahí estos pasan al secador de copos (Figura 4, XX503A- XX503B- XX503C).
El secador de copos se encarga de despojar la humedad de los copos que estos adquirieron
en la cocina, para permitir a su vez que la harina que se obtenga a partir de ellos tenga una
vida útil más larga pues una harina demasiado humedad tiene un periodo mas corto de vida,
al igual que es posible que se presenten fuera de estos mas problemas con la calidad del
producto.
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Figura 4. COCCION Y PN DE COPOS PREMOLIDOS
- 21
3.5.5 Molienda y Empaque
Una vez estos son secados pasan de la celda a través de un tornillo a la sección de
molienda donde llegan a los bancos de molienda (Figura 5, RM401A-RM401B- RM402A-
RM402B- RM403A-RM403B- RM404A-RM404B).
Los cuales se encargan de moler los copos una y otra vez hasta obtener harina una vez los
copos son convertidos en harina estos llegan a las celdas de harina (603 y 604), donde
después a través de un sistemas de aspiración y de un tornillo transportador es llevada a la
celda de harina de empaque (Figura 6, LH609).
En la cual la harina a través de un tornillo transportador es llevada hasta los tornillos
alimentadores de las empacadoras donde una vez en las empacadoras (Figura 6, BC601-
BC602 - BC603) es empacada la harina en bolsas de polipropileno con polietileno De baja
más tintas en presentaciones de 500 y 1000 gr. Donde estas a su vez caen a una banda
transportadora la cual se encarga de llevar el producto para que el personal de esta área lo
empaque en 24 bolsas de 500 o 12 de 1000 gr. Donde a su vez es organizado sobre estibas
para ser almacenado en la bodega.
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Figura 5. MOLIENDA
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Figura 6. EMPAQUE DE HARINA
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3.5.6 Elaboración y Obtención de Zootecnia (harina tipo B)
Una vez el germen es separado del maíz al igual que la cascarilla estos pasan a la celda 403
la cual se encarga de llevarlos por medio de un tornillo y ductos al molino de martillos
(Figura 6, DV403) el cual se encarga de molerlos para depositarlos en la celda 606 de
harina tipo b (zootecnia) la cual se acumula la harina tipo b, la pesa (Figura 8, BS601), y la
deja en un tornillo que la lleva a una tolva pequeña a la cerca de la empacadora de la harina
tipo b, la cual se encarga de empacar bultos de 40 y 50 Kilos, cada vez que el operario
desee empacarlos pues, a esta se le coloca el costal en la boca de la empacadora se gradúa
a 40 0 50 y se oprime un botón para que salga la harina, donde posteriormente se lleva por
medio de una banda transportadora el bulto y se pasa por una cosedora y enseguida se
recoge el bulto y se deposita sobre estibas.
En la Figura 9 se observa el almacenaje de producto en proceso y terminado del maíz y la
harina en todo el proceso de elaboración de harina de maíz precocida al igual que el
subproducto de esta como la harina tipo B.
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Figura 7. ELABORACION DE HARINA TIPO B
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Figura 8. ELABORACION DE HARINA TIPO B.
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Figura 9. ALMACENAJE DE PRODUCTO EN PROCESO Y PROD. TERMINADO
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3.6 PRODUCTOS FABRICADOS POR ALCAUCA S.A
3.6.1 Ricamasa Blanca de 500 y 1000 gr
Harina precocida de maíz Blanco: Producto harinoso obtenido del endospermo de maíz
blancos clasificados que entran a procesos de limpieza, degerminación, cocción y
molturación. Harina fortificada con vitamina para lograr mejores beneficios alimenticios.
Harina precocida que sirve para la fabricación de para arepas, empanadas y otros
preparados alimenticios con base en la harina y la mezcla de agua u otro ingrediente.
Esta Harina precocida de maíz viene en presentaciones de 500 y 1000gr recubierta por una
estructura laminada compuesta por polipropileno biorentado mas tintas y polietileno de
baja densidad.
Empaque de color amarillo con azul, donde viene impreso en la parte del frente
RICAMASA Blanca.
3.6.2 Ricamasa Amarilla de 500 y 1000 gr.
Harina precocida de maíz AMARILLO: Producto harinoso obtenido del endospermo de
maíz amarillos clasificados que entran a procesos de limpieza, degerminación, cocción y
molturación. Harina fortificada con vitamina para lograr mejores beneficios alimenticios.
Harina precocida que sirve para la fabricación de para arepas, empanadas y otros
preparados alimenticios con base en la harina y la mezcla de agua u otro ingrediente. Esta
Harina precocida de maíz viene en presentaciones de 500 y 1000g, recubierta por una
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estructura laminada compuesta por polipropileno biorentado mas tintas y polietileno de
baja densidad. Empaque de color zapote con verde, donde viene impreso en la parte del
frente RICAMASA Amarilla.
3.6.3 Areparina Quaker de 500 y 1000 gr
Harina precocida de maíz Blanco: Producto harinoso obtenido del endospermo de maíz
blancos clasificados que entran a procesos de limpieza, degerminación, cocción y
molturación. Harina precocida que sirve para la fabricación de para arepas, empanadas y
otros preparados alimenticios con base en la harina y la mezcla de agua u otro ingrediente.
Esta Harina precocida de maíz viene en presentaciones de 500 y 1000g, recubierta por una
estructura laminada compuesta por polipropileno biorentado mas tintas y polietileno de
baja densidad. Empaque de color blanco con azul, donde viene impreso en la parte del
frente AREPARINA Quaker (Blanca o Amarilla según la clase de maíz).
3.6.4 Harina Tipo B ( Zootecnia)
Harina tipo segunda, Harina Tipo B, producto obtenido de la molturación del germen y la
cascarilla generados en el proceso de la degerminación al igual que maíz y trozos de
maíz pequeños rechazados en la zaranda de limpieza. Producto empacado en sacos de
polipropileno por 40 kilos, preparado alimenticio para el consumo animal y materia prima
en la fabricación de peletizados y extracción de aceite.
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3.7 SEGURIDAD INDUSTRIAL
La seguridad industrial es un factor determinante para el desarrollo y desempeño de un
trabajo en ALCAUCA S.A como debe serlo para todas las empresas, por lo que para el
ALCAUCA S.A es de vital importancia motivar entre sus trabajadores las condiciones para
un trabajo seguro, no solo para cumplir con un requisito que exige el ministerio del trabajo,
sino por la convicción que el bienestar del trabajador garantiza el bienestar de la compañía.
Por ello que se conformo el Comité de Salud Ocupacional, con el fin de liderar actividades
que garanticen condiciones de seguridad en el lugar de trabajo, por lo que el reto que se ha
trazado el comité de Salud Ocupacional en este año es disminuir los índices de
accidentalidad . Los siguientes puntos que se nombraran son los más comunes dentro del
panorama de riesgos de ALCAUCA S.A
Riesgo en el Manejo Manual del Material (bultos de harina o maíz u otros
materiales). Para reducir al máximo los peligros musculo-esqueleticos se tienen los
siguientes lineamientos:
Mantener la carga cerca del cuerpo.
Usar la postura más cómoda.
No voltearse mientras se esta levantando o bajando la carga.
Levantarse lenta y suavemente.
Fije la carga en una forma segura.
Use un elemento auxiliar para el levantamiento o bien consiga ayuda.
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La harina como tal desprende un cierto polvillo, que en algunas zonas de la planta se
hace mucho mas fuerte lo cual hace evidentemente necesario la protección de la vista
mediante unas gafas de trabajo al igual un tapabocas, para evitar futuras molestias en la
vista o en los pulmones.
Riesgo de Ruido. Son frecuentes en casi todas las zonas de la planta, por lo que dicha
reducción de los efectos del ruido en el lugar de trabajo, se logran por medio del uso
de elementos de protección personal, como son los tapaoídos u orejeras según el
trabajador y su área correspondiente al igual que la disminución de ruido en la fuente
para algunas áreas.
Riesgo en Cuanto a la utilización de sustancias tóxicas. Estas ocurren cuando se
ejecutan las jornadas de fumigación, para lo cual las personas encargadas de estas
labores deben usar todos los elementos de seguridad correspondiente ( careta, filtro,
guantes, traje que recubra el cuerpo, etc), al igual que todas las indicaciones
correspondientes como, que no debe haber nadie en un ese lugar y el tiempo que ese
lugar no puede ser visitado, de acuerdo a los avisos de peligro que se colocan para
prevenir a todo el personal.
Riesgo en el Manejo de Material por medio de Maquina en la bodega. Cuando se
emplea un montacargas industrial, la carga debe estar centrada en la horqueta. Al apilar
el material, se deben considerar las limitaciones de altura y peso. Debe haber espacio
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suficiente en los pasillos, muelles de carga, entradas, etc.; se deben señalar los pasillos
permanentes y los lugares de almacenaje. Y cuando esta es dejada en las estantería de
supercarga esta debe quedar bien acomodada de forma que no haya peligro de caerse,
mientras que se circula cerca de las estanterías.
3.8 BODEGA Y ALMACENAMIENTO DE MAT.PRIMAS Y PROD.TERM
La bodega y almacenamiento de materias primas y producto terminado juega un papel muy
importante dentro de toda empresa desde el punto de vista de calidad, producción y
mantenimiento, por lo que se hace indispensable hablar de está área, el almacenamiento de
materia prima y producto terminado es un factor clave en la calidad pues según las
condiciones de este, la calidad o la producción del producto se dará. También una buena
disposición podrá garantizar un ahorro de tiempo es decir de dinero (JIT). El
almacenamiento va desde el momento en que llega el maíz y este es depositado en los silos
externos hasta cuando se termina el producto y se despecha, todo esto debe hacerse
cuidando de que el maíz cumpla con las condiciones mínimas, al igual que cuando llegan
las laminas de empaque, de reempaque, la vitamina o los insecticidas y otras sustancias
para la fumigación todos deben cumplir con los requisitos mínimos, como que estén
limpios, que no estén contaminados, que tengan el olor característico y no otro diferente, en
el almacenaje de producto terminado, se cuida que el medio de transporte que se lleva el
producto terminado cumplan con las condiciones especificas, al igual que el producto no
este a la intemperie, que este estibado, que este en su zona correspondiente y que tenga las
condiciones mínimas para el consumidor en el almacenaje.
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3.9 PRESENTACION DEL SISTEMA DE CALIDAD EN ALCAUCA S.A
ALCAUCA S.A Es una empresa que soporta su sistema de calidad sobre la norma ISO
9002, siguiendo aspectos claros y evidentes para un sistema de calidad como los de
cualquier empresa, pero también aspectos específicos como son soportes en NTC 3594
(Industrias alimentarias. Harinas, féculas, almidones y sus productos harina precocida de
maíz para consumo humano), al igual que en controles Haccp y Gmp para garantizar una
excelente calidad del producto al cliente cuidando que este no cause ningún daño sobre el
consumidor, desde el momento del pedido hasta la entrega y recepción del mismo por el
Cliente, siendo el objetivo principal la prevención de las no conformidades en cada una las
etapas.
Por lo que identificando los objetivos principales del sistema de calidad de ALCAUCA
S.A son:
Cumplir los requisitos de ISO 9002:1994;
Proteger la integridad del producto;
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4. CALIDAD
4.1 ANTECEDENTES
La importancia otorgada durante los últimos años a la calidad es una respuesta a la
competencia japonesa basada en la calidad. Sin embargo, fue un asesor económico
estadounidense, W. Edwards Deming, el que señaló que "el consumidor es la parte más
importante de la línea productiva", y el que enseñó a los japoneses los distintos métodos
de un control de calidad. Otro estadounidense, Joseph Juran, también desempeñó un papel
crucial a la hora de promocionar la idea de vigilar la calidad y crear métodos de control.
Entre los pasos que estableció para controlar la calidad destacan: la importancia de
fomentar la idea de la necesidad de un control férreo de la calidad; la búsqueda de
métodos de mejora; el establecimiento de objetivos de calidad y la aplicación de todo tipo
de medidas y cambios para poder alcanzar estas metas; la necesidad de comprometer a los
trabajadores en la obtención de una mayor calidad mediante programas de formación
profesional, comunicación y aprendizaje, así como la revisión de los sistemas y procesos
productivos para poder mantener el nivel de calidad alcanzado.
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Por lo que para una empresa de alimentos es supremamente importante la calidad pues, los
alimentos tienen una relación directa con el cliente, y en caso de una inconformidad, esta se
da directamente sobre ellos al igual que una respuesta contraria sobre el producto.
4.2 DEFINICION
Por calidad se entiende la totalidad de las características y propiedades de un producto o
servicio que hacen que éste cumpla determinados requisitos.
La calidad es una nueva forma de vivir que impregnará o impregna en la sociedad, lo cual
hace indispensable tener información clara para participar de este movimiento que hará
posible la supervivencia de las organizaciones en nuestro tiempo y en años venideros.
4.3 OBJETIVOS
Estipular los requisitos fundamentales que debe tener un producto o servicio, de
acuerdo a las exigencias del cliente y el mercado.
Dentro de las fases de desarrollo de un producto o servicio se debe controlar y
garantizar que estas fases alcancen el nivel de calidad exigido.
Evitar fallos, errores, encarecimientos innecesarios, despilfarros, controles inútiles,
gasto de dinero, esfuerzo en revisar cosas y clientes insatisfechos.
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Lograr un compromiso hacia la calidad con todos los miembros de la compañía, y
poder crear una cultura que nos permita un mejoramiento continuo.
Ser una empresa más sólida y competitiva internamente como externamente a fin de
generar mayores ganancias y ser excelentes.
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5. SISTEMA DE CALIDAD BASADO EN LA ISO 9002
5.1 ANTECEDENTES
Los grandes y medianos consumidores tanto en el sector privado como en el público tienen
como practica común evaluar a sus proveedores para asegurarse de su capacidad de
producir con la calidad que les es requerida. Esto en la práctica se traducía o aun se
traduce en que cada empresa y/u organización evaluaba a sus proveedores con su propio
estándar o criterio de sistemas de calidad, lo que causaba muchos problemas a sus propios
proveedores y desacuerdos en cuanto a lo apropiado de los sistemas de calidad aplicados
para evaluar, y debido a que en un mismo tipo de mercado existen muchos clientes y cada
uno con su propio estándar para sistemas de calidad. Así no es raro encontrar empresas
proveedoras que han tenido que acreditar su sistema de calidad de acuerdo con las
exigencias y criterios particulares de diez diferentes clientas.
Previo a las normas ISO 9000 se inició algunos esfuerzos encaminados a unificare criterios
para evaluar los sistemas de calidad. La OTAN (Organización del tratado Atlántico Norte)
adopta en 1968 su estándar para sistemas de calidad llamado AQAP (Applied Quality
Assurance Publication). Posteriormente el departamento de defensa británico estableció su
estándar para sistemas de calidad (llamado DEF/STAN, 05-8). La tendencia a unificar
criterios para estándares de sistemas de calidad con el propósito de facilitar las
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evaluaciones y evitar las confusiones se consolidan con las normas ISO 9000. Y en
algunas ramas industriales se esta avanzando aun más; Por ejemplo, en Estados Unidos los
tres grandes de la industria automotriz (GM, Ford, Chrysler) junto con algunas otras
organizaciones han desarrollado un estándar común para sistemas de calidad, conocida
como la norma QS-9000. En este sentido las normas ISO-9000 nacen respondiendo a la
necesidad de unificar criterios para estándares de sistemas de calidad y facilitar así las
evaluaciones a los proveedores y aliviar el trabajo a las empresas proveedoras y
consumidoras.
5.2 DEFINICION
La ISO es una organización internacional (ISO), que apoyada por los más de cien países
que la componen, ha diseñado un tipo de normas cuya finalidad es el aseguramiento de la
calidad en las empresas de producción y de servicios que se desarrollan en la llamada serie
9000. El aseguramiento de la calidad implica hacer las cosas bien a la primera y con un
método y lograr en todo momento la satisfacción del cliente. Pues sin clientes no hay
empresa.
Hay distintas series de normas que aplican a distintas empresas y productos, que están
dentro de la familia 9000.
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5.3 PROPOSITO
El propósito de implantar un sistema de calidad basado en las normas ISO 9000 es la
forma de fidelizar a nuestros clientes (externos e internos), distinguirnos positivamente de
la competencia y, en definitiva, asegurar la competitividad y la supervivencia de la
empresa.
Esta institución tiene por tarea desarrollar la normalización con carácter mundial y, a tal
efecto, publica normas internacionales conocidas como “normas ISO”, que intentan acercar
las normas nacionales de cada Estado miembro.
5.4 BENEFICIOS GENERALES ASOCIADOS
Acceso potencial a mercados. El Consejo de Ministros de la Comunidad Económica
Europea aprobó la norma ISO 9000 y la hizo obligatoria para la fabricación de ciertos
tipos de productos. Pero lo importante es que ahora tanto los sectores públicos como los
privados en Europa están exigiendo a sus proveedores que se registren en la ISO 9000.
Esto implica que el enorme mercado europeo queda abierto para los usuarios que
tengan el registro ISO 9000, se puede decir que el registro ISO 9000 capacita a los
usuarios a crear relaciones comerciales con clientes o mercados que requieran la ISO
9000.
Ventajas competitivas. Las empresas que ya tienen registro ISO 9000 logran ventajas
sobre otras empresas que no cuentan con el registro, puesto que está demostrado a
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través de la literatura disponible que los compradores están exigiendo de manera fuerte
a sus proveedores el registro ISO 9000.
Reducción potencial de auditorias de calidad. Uno de los beneficios más mencionados
que puede traer el registro ISO 9000 es la reducción, y en algunos casos la
eliminación de las auditorias de calidad por parte de los clientes, puesto que el registro
ISO 900 es garantía de un sistema de calidad confiables. Y por ello los clientes lo
toman como tal y obvian las auditorias, evitándole al proveedor registrado gastos y
molestias ocasionadas por auditorias.
5.5 HERRAMIENTAS DE TRABAJO
5.5.1 NORMALIZACION
El proceso de normalización apoya la Gestión de Calidad en todas las áreas, la
normalización trae como consecuencia la ejecución de tareas y procesos uniformes, y
además nos permite tener un mejor ahorro de los costos de operación.
La organización internacional de normalización ISO ha definido la normalización como:
" El proceso de formular y aplicar reglas con el propósito de establecer un orden en una
actividad especifica, para beneficio y con la cooperación de todos los interesados y en
particular para obtener una economía optima de conjunto, respetando las exigencias
funcionales y de seguridad."
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5.5.2 ISO 9002
Aplicada a empresas que: producen productos o servicios, los vende o instalan y dan un
servicio posventa. Donde para cumplir con la ISO 9002 se debe dar cumplimiento a los
siguientes requerimientos
5.5.2.1 Responsabilidad Gerencial
5.5.2.1.1 Política de Calidad
Esta debe definir y documentar la política de calidad, incluyendo: Objetivos de calidad y su
compromiso con calidad.
La política de calidad debe corresponder a: las metas organizacionales- Expectativas de los
clientes. La empresa debe asegurar que la política se entienda, se implemente y se
mantenga en todos los niveles de la Organización
5.5.2.1.2 Organización
Responsabilidad y Autoridad: Definir y documentar la responsabilidad, autoridad y la
interrelación del personal comprometido con la calidad.
Recursos: Identificar los requisitos relativos a los recursos y suministrar los
adecuados.
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Representante de la Gerencia: Designar un miembro de su propio grupo directivo
para:
Asegurarse que se establezca y se implemente un sistema de calidad según
la norma.
Informar a la gerencia sobre el desempeño del sistema de calidad para su
revisión y mejoramiento.
5.5.2.1.3 Revisión Por la gerencia:
Revisar el sistema de calidad e intervalos definidos para asegurar su adecuación y
efectividad permanentes en satisfacer los requisitos de esta norma.
5.5.2.2 Sistema de Calidad
5.5.2.2.1 Generalidades
Establecer, documentar y mantener un sistema de calidad como medio para que el
grupo cumpla los requisitos especificados.
Preparar un manual de calidad que cubra los requisitos de esta norma
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5.5.2.2.2 Procedimiento del sistema de calidad
Preparar procedimientos documentados de los requisitos de esta norma y con la
política de calidad establecida con el proveedor.
Implementar efectivamente el sistema de calidad y sus procedimientos documentados.
5.5.2.2.3 Planificación de la calidad
Definir y documentar como se cumplirán los requisitos de calidad.
Se debe documentar un formato que se adapte al método de operación de la empresa,
5.5.2.3 Revisión del Contrato
5.5.2.3.1 Generalidades
Establecer y mantener actualizados procedimientos documentados y la coordinación de las
actividades.
5.5.2.3.2 Revisión
Antes de presentar una oferta, aceptar un contrato o pedido, debe ser revisado para asegurar
Los requisitos sean definidos y documentados adecuadamente
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Se resuelven los casos en que haya alguna diferencia entre los requisitos del contrato y
los de la oferta.
Capacidad para cumplir los requisitos del contrato.
5.5.2.3.3 Modificación del Contrato
Identificar como se hace una modificación al contrato y se transfiere correctamente a las
funciones involucradas.
5.5.2.3.4 Registros
Conservar registros de las revisiones de los contratos.
5.5.2.4 Control de diseño
Cabe aclarar que este punto no aplica para la ISO 9002, pues estas son para empresas que
diseñan.
5.5.2.4.1 Generalidades
Establecer y mantener actualizados procedimientos documentados para controlar el diseño
del producto.
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5.5.2.4.2 Planificación del diseño y desarrollo
Preparar planes para cada actividad de diseño y desarrollo.
5.5.2.4.3 Interrelaciones organizacionales y técnicas
Definir las interrelaciones organizacionales y técnicas entre los grupos que intervienen en el
proceso de diseño y la información se debe documentar y revisar continuamente.
5.5.2.4.4 Entrada del diseño
Identificar y documentar los requisitos de entrada del diseño a los productos.
5.5.2.4.5 Salida del diseño
Se debe documentar y expresar en términos que se pueda verificar y validar contra los
requisitos.
5.5.2.4.6 Revisión del diseño
Planificar y efectuar revisiones documentadas.
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5.5.2.4.7 Verificación del diseño
Efectuar verificaciones del diseño para asegurar que el resultado de la etapa cumple con
los requisitos
5.5.2.4.8 Validación del diseño
Efectuar una validación del diseño para que el producto este conforme con las necesidades
y requisitos del usuario.
5.5.2.4.9 Cambios del diseño
El personal autorizado debe identificar, documentar y revisar los cambios de diseños antes
de su implementación.
5.5.2.5 Control de los documentos y datos
5.5.2.5.1 Generalidades
Establecer y mantener actualizados procedimientos documentados para controlar todos los
documentos y datos relacionados con los requisitos de esta norma.
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5.5.2.5.2 Aplicación y adicción de los documentos y datos
Antes de editar los documentos se deben revisar y aprobar para su adecuación por el
personal autorizado.
5.5.2.5.3 Cambios en los documentos y datos
Los cambios en los documentos y datos deben ser revisados y aprobados por
organizaciones que efectúen la revisión y aprobación originales.
5.5.2.6 Compras
5.5.2.6.1 Generalidades
Establecer y mantener actualizados procedimientos documentados para asegurar que el
producto cumple con los requisitos especificados.
5.5.2.6.2 Evaluación de subcontratista
Evaluar y seleccionar los subcontratistas basándose en su capacidad para cumplir con
los requisitos del subcontrato. Incluyendo los del sistema de calidad y aseguramiento de
la calidad.
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Definir el tipo y el alcance del control ejercido por el proveedor sobre los
subcontratistas.
Establecer y conservar registros de calidad de subcontratistas aceptables.
5.5.2.6.3 Datos de compra
Los documentos de compra deben contener datos que describan el producto pedido,
incluyendo tipo, clase, grado, titulo, numero y edición de la norma de calidad que se va
aplicar.
5.5.2.6.4 Verificación del producto comprado.
Verificación por la empresa en los locales del subcontratista.
Cuando así se especifique el contrato, el cliente de la empresa. Debe tener el derecho de
verificar en los locales del subcontratista y en los locales de la empresa, que el producto
subcontratado cumple con los requisitos especificados. Esta verificación, no debe ser
utilizada por la empresa como evidencia de control de calidad por parte del subcontratista
Verificación por el cliente del producto subcontratado.
La verificación por el cliente no debe eliminar la responsabilidad de la empresa en cuanto a
suministrar producto aceptable, ni impedir que el cliente pueda rechazarlo posteriormente.
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5.5.2.7 Control del producto suministrado por el Cliente
Establecer y mantener actualizados procedimientos documentados para el control de la
verificación, el almacenamiento y el mantenimiento del producto suministrado por el
cliente para incorporación de los suministros o para las actividades relacionadas
5.5.2.8 Identificación y Trazabilidad del producto
Establecer y mantener actualizados Procedimientos para identificar el producto por
medios adecuados desde la recepción y durante las etapas de producción, entrega e
instalación.
Si la trazabilidad es un requisito especificado se deben establecer y mantener
actualizados procedimientos documentados para identificación única del producto.
5.5.2.9 Control de Procesos
Las condiciones controladas deben incluir procedimientos documentados que definan la
forma de producción, instalación y servicio asociado.
Utilización de equipo adecuado de producción e instalación,
Cumplimiento de norma y códigos de referencia, planes de calidad y procedimientos
documentados
Seguimiento y control de los parámetros de proceso y características del producto.
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Aprobación de procesos y equipos como según sea apropiado.
Criterios para la manufactura establecidos de forma clara
Mantenimiento adecuado del equipo para asegurar la capacidad del proceso.
5.5.2.10 Inspección y Ensayo
5.5.2.10.1 Generalidades
Establecer y mantener actualizados procedimientos documentados para las actividades de
inspección ensayo.
5.5.2.10.2 Inspección y ensayo
Asegurar que el producto que entra no se utilice ni se procese, sino después de
inspeccionarlo
Se debe tener en cuenta la intensidad de control ejercido en los locales del
subcontratista y la evidencia registrada de cumplimiento que suministre.
5.5.2.10.3 Inspección y ensayos en procesos
Inspeccionar y ensayar el producto según lo requerido en el plan de calidad y
procedimientos documentados.
- 51
Retener el producto hasta que se termine la inspección y los ensayos requeridos o
hasta que se reciben y verifiquen los informes necesarios, excepto cuando se libera
producto con procedimientos formales.
5.5.2.10.4 Inspección y ensayos finales
Se debe efectuar la inspección y los ensayos finales de acuerdo con el plan de calidad
y/o procedimientos documentados.
Se debe establecer y conservar registros que suministren evidencia que el producto ha
sido inspeccionado y ensayado.
5.5.2.11 Control del Equipo de Inspección, Medición y Ensayo
5.5.2.11.1 Generalidades
Establecer y mantener actualizados procedimientos para controlar, calibrar y mantener
el equipo utilizado.
Establecer el alcance y la frecuencia de las comprobaciones y conservar los registros.
5.5.2.11.2 Procedimientos de Control
Determinar las mediciones, exactitud y seleccionar el equipo adecuado
Identificar el equipo que pueda afectar la calidad del producto y calibrarlo.
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Definir el proceso utilizado para la calibración del equipo, incluyendo detalles
Identificar el equipo con un indicador adecuado para mostrar el estado de calibración
Conservar registros de calibración para el equipo
Evaluar y documentar la validez de los resultados de las mediciones anteriores, cuando
estos se encuentran descalibrados.
Asegurar que las condiciones ambientales sean adecuadas para la calibración, las
inspecciones, las mediciones y los ensayos que se estén llevando a cabo.
Asegurar que el manejo, la preservación y el almacenamiento del equipo de inspección,
medición y ensayo sean de tal índole que se mantengan la exactitud y la aptitud para el
uso.
Proteger las instalaciones de inspección, medición y ensayo, de desajustes que puedan
invalidar el reglaje de la calibración.
5.5.2.12 Estado de Inspección y Ensayo
Identificar por un medio adecuado, que indique la conformidad o no del producto en
relación con la inspección realizada.
Mantenerla, según se define en el plan de calidad y/o en los procedimientos.
5.5.2.13 Control de producto no Conforme
- 53
5.5.2.13.1 Generalidades
Establecer y mantener actualizados procedimientos para asegurar la prevención del uso del
producto no conforme con los requisitos especificados.
5.5.2.13.2 Revisión y disposición
Definir la responsabilidad por la revisión y la autoridad para la disposición del producto
no conforme. (El producto no conforme puede ser reprocesado, para que cumpla los
requerimientos, Aceptado con o sin reparación, reclasificado para alternativas
diferentes, rechazado o desechado).
Inspeccionar de nuevo el producto de acuerdo con el plan de calidad y/o
procedimientos.
5.5.2.14 Acción Correctiva y Preventiva
5.5.2.14.1 Generalidades
Establecer y mantener actualizados procedimientos para aplicar acción correctiva y
preventiva.
- 54
5.5.2.14.2 Acción correctiva
Esta acción correctiva debe incluir:
Manejo de efectivo de quejas de cliente
Investigación de la causa de no conformidades y registro
Determinación de la acción correctiva para eliminar la causa.
Aplicación de controles para asegurar que se aplique la acción.
5.5.2.14.3 Acción preventiva
Los procedimientos deben incluir:
Utilización de fuentes adecuadas de información que afecten ña calidad del producto
para detectar, analizar y eliminar las causas de no conformidades.
Determinar los pasos necesarios para tratar los problemas de acción preventiva.
Iniciación de acción preventiva y aplicación de controles para asegurar eficacia
Asegurar que la información de las acciones tomadas sea sometida a la revisión por la
gerencia.
5.5.2.15 Manejo, Almacenamiento, Embalaje, Preservación y Entrega
5.5.2.15.1 Generalidades
Establecer y mantener actualizados procedimientos documentados para esta acción.
- 55
5.5.2.15.2 Manejo
Proporcionar métodos del manejo del producto que eviten el daño deterioro
5.5.2.15.3 Almacenamiento
Utilizar áreas designadas de almacenamiento para evitar el daño de los productos
Utilizar métodos adecuados para autorizar la recepción y despacho del producto
Evaluar la condición del producto para detectar el deterioro.
5.5.2.15.4 Embalaje
Controlar los procesos de empaque, embalaje y rotulado en el alcance necesario para
asegurar el cumplimiento de los requisitos.
5.5.2.15.5 Preservación
Aplicar métodos adecuados para la preservación, segregación del producto cuando esté bajo
el control de la empresa.
5.5.2.15.6 Entrega
Coordinar lo necesario para la protección de la calidad del producto después de la
inspección final.
- 56
5.5.2.16 Control de los Registros de Calidad
Establecer y mantener actualizados procedimientos para identificar la recolección y la
disposición de los registros de calidad.
Conservar registros de calidad para demostrar la conformidad con los requisitos y la
operación eficaz del sistema.
Registrar tiempos de retención de los registros de calidad.
Poner a disposición del cliente los registros para evaluarse durante un periodo acordado.
5.5.2.17 Auditorias Internas de Calidad
Establecer y mantener actualizados procedimientos para la implementación de
auditorias, verificar las actividades y resultados conformes con las disposiciones
planificadas.
Registrar los resultados y presentarse al personal que tenga responsabilidad en el área
auditada.
Tomar acción correctiva sobre las deficiencias encontradas.
Verificar y registrar la implementación correctiva tomada.
- 57
5.5.2.18 Capacitación y Entrenamiento.
Establecer y mantener actualizados los procedimientos para identificar las
necesidades del entrenamiento y suministro a todo el personal que efectúe actividades
que afectan la calidad.
Conservar registros apropiados de entrenamiento.
5.5.2.19 Servicio Asociado.
En casos en que sea un requisito especificado: Establecer y mantener actualizados
procedimientos para realizar, verificar e informar que el servicio cumple los requisitos.
5.5.2.20 Técnicas Estadísticas.
5.5.2.20.1 Identificación de las necesidades
Identificar las necesidades de las técnicas estadísticas requeridas para establecer y verificar
la capacidad del proceso y características del producto.
- 58
5.5.2.20.2 Procedimientos
Establecer y mantener actualizados los procedimientos para implementar y controlar la
aplicación de las técnicas estadísticas de las necesidades que se identificaron.
5.5.2.20.3 Reclamos
Registrar el tratamiento dados los reclamos de los clientes.
5.5.3 Haccp
El sistema Haccp es un sistema que hace análisis de peligros y puntos críticos de control
para el consumidor, este sistema busca encontrar todos los posibles peligros y riesgos
potenciales para el consumidor para así poder garantizar la buena disposición de los
alimentos.
Este se divide en siete pasos esenciales que son:
1. Identificar Riesgos potenciales
Son todos los peligros que afectan la salud del consumidor:
Riesgos Microbiologicos: Salmoneela - E.coli, etc.
Riesgos Físicos: Material extraño, metálico, vidrio, plástico, etc.
Riesgos Químicos: Desechos industriales - pesticidas, etc.
Cualquier evento que pueda contaminar un producto
- 59
2. Identificar Puntos críticos
Son todos los puntos a establecer para controlar, eliminar o reducir los riesgos en los
puntos críticos de control, como son:
Etapa del proceso en la cual la perdida de control, implica alta probabilidad de presentación
de un peligro que comprometa la salud del consumidor. Por ejemplo:
Recepción de la materia prima
El lugar donde se almacenan o depositan las materias primas
El empaque del producto
3. Establecer limites críticos
Es el control de todos los puntos críticos en toda la empresa, como son los de algunas
variables como:
Temperatura
Tiempo
Humedad
Grasa, etc.
4. Monitorear los puntos críticos
Secuencia de observaciones y mediciones realizadas a los limites críticos establecidos para
vigilar los puntos críticos de control, para asegurar que se mantengan en los limites
establecidos.
Medición continua de variables. (Qué, Cómo, Cuando, Dónde, Quién?)
- 60
5. Establecer acciones correctivas
Procedimiento seguido cuando ocurre una desviación en los limites críticos. Se busca
eliminar el peligro ocasionado por la perdida de control. Implantar acciones correctivas
cuando los puntos críticos se encuentren fuera de control.
Monitoreo constante de variables (automático)
Restablecer el control en corto tiempo
Determinar la causa de la desviación
Determinar la disposición del producto.
Registrar e investigar
6. Implantar registros adecuados
Registros para los puntos críticos de control, los datos obtenidos en el Monitoreo de los
limites críticos deben quedar en registros
Gráficos de temperatura.
Registro de material contaminado.
7. Verificar
Revisar que el sistema esté funcionando.
Realizar pruebas microbiológicas y fisicoquímicas.( pruebas de laboratorio)
Revisión del plan y los registros
Auditorias
- 61
5.5.4 GMP (Buenas practicas de manufactura)
Las buenas practicas de manufactura se refiera a que toda clase de operación que se realice
debe cumplir con el objetivo de la misma es decir hacerse con todas las garantías y verificar
que donde se realiza es un lugar adecuado para el trabajador y el cliente. Ejemplo:
Piso sin producto ni polvo acumulado
Techos apropiadamente pintados
No existe evidencia de pintura descascarada en techos, paredes o equipos
Las Paredes tienen recubrimientos sanitarios bien mantenidos
Equipo sin polvo o evidencia de fuga de producto
Equipo bien mantenido sin evidencias de oxidación
Equipo sin derramamiento de aceite o exceso de lubricación
Guardas de equipos apropiadamente mantenidas
Alambres eléctricos apropiadamente mantenidos
Caja eléctrica sin evidencia de polvo
Solamente se observan reparaciones temporales eventuales
Elementos de sanitización y mantenimientos almacenados de forma apropiada
No existe evidencia de escupidas/colillas de cigarro/comida/bebida
Ventanas y puertas protegidas apropiadamente y sin filtración de agua
Eventual evidencia de insectos muertos o vivos
Sin evidencia de actividad de roedores
Drenaje con protección contra insectos y roedores
Recipientes para ingredientes y material no están sobre el piso todo el tiempo y están
cerrados mientras no se usan
Recipientes de ingredientes y material identificados apropiadamente
Desperdicios, basura o desechos son transportados y almacenados en recipientes
cerrados apropiadamente identificados
Las superficies del equipo en contacto con alimentos son lisas
Los recipientes de ingredientes y productos pueden ser limpiados e inspeccionados
adecuadamente
Aislamiento térmico mantenido apropiadamente.
- 62
AREA DE EMPAQUE
Detectores de materiales/Dud y otros trabajan adecuadamente
Se mantienen registros de los rechazos en los Detectores de Metales/Dud
Sello de seguridad/garantía aplicados apropiadamente
Aplicación de etiquetas limpia y correcta (donde aplique)
Corrugados/bandejas bien formados y sellados apropiadamente
Recipiente primario sellado apropiadamente
Codificación correcta y legible del recipiente primario
Codificación de corrugados/bandejas correcta y legible
Control de empaque y proceso chequeado y registrado
CHEQUEO DE EQUIPOS DE PROCESO
El termómetro estándar de referencia de la planta ha sido calibrado en los últimos
cuatro años
Los registros indican que el equipo de proceso ha sido apropiadamente calibrado de
acuerdo al Manual QA
Los registros indican que el equipo del laboratorio ha sido apropiadamente calibrado
de acuerdo a los requerimientos
BODEGAS/PRACTICAS DE MATERIAS PRIMAS
Areas externas de desembargue libres de agua estancada o desperdicios
Los vehículos que ingresan se inspeccionan y se documentan los resultados
Bodegas libres de actividad de roedores
Bodegas libres de actividad de insectos
Area de almacenaje de materiales
Material de empaque e ingredientes almacenados separadamente de otros materiales
y químicos
Barriles o bolsas incompletas apropiadamente sellados cuando se almacenan Pallets
de las materias primas limpios, seguros y en buena condición
Números de lote registrados para todos los materiales que ingresan
Lotes diferentes del mismo material almacenados separadamente o identificados
apropiadamente
- 63
Aplican políticas de Rotación PEPS
Hay instrucciones escritas para los procedimientos de almacenaje de ingredientes
(vida media/condición de almacenaje)
Ingredientes almacenados de acuerdo a las instrucciones
Se mantiene el perímetro mínimo reglamentario de 50cm
Pisos y paredes del perímetro limpio
Sin evidencia de escupidas ni colillas de cigarros
Mínimo daño mínimo en material que ingresa
Recipientes de basura en bodegas e indicados apropiadamente
Puertas del personal y para cargas/descarga de camiones a "pruebas de roedores"
Puertas cerradas cuando no se están usando
Todas las ventas tienen protección contra roedores/pájaros/insectos
Ventanas y aberturas sin filtraciones de agua
Todos los materiales de empaque e ingredientes son almacenados dentro de la
bodega
Lámpara de bodega con protectores e iluminación adecuados para mantener la
limpieza del lugar
BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO
Altura del producto almacenado y patrón de paletizado cumple con las
especificaciones
Se mantiene el perímetro mínimo reglamentario de 50 cm
Perímetro de piso/paredes limpio
Pisos/pasillos libres de producto regado/dañado
Mínimo de producto dañado
Recipientes para basura en bodegas e identificados apropiadamente
Puertas del personal y para cargas/descarga de camiones a "pruebas de roedores"
Puertas cerradas cuando no se están usando
Iluminación de bodegas adecuada para mantener la limpieza del lugar
- 64
SANEAMIENTO
La planta tiene escrito un PROGRAMA MAESTRO DE SANEAMIENTO O UNA
PROGRAMACIÓN MUESTRA DE LIMPIEZA
Los registros indican que la limpieza y actividades de saneamiento han sido realizadas
de acuerdo a lo establecido
Compuestos de limpieza, desinfectantes y detergentes están apropiadamente
etiquetados y almacenados en un gabinete con candado y lejos de las áreas de
producción y almacenaje de alimentos
Equipos y herramientas de limpieza se mantienen almacenados para no contaminar
los alimentos o los equipos
PRACTICAS DE MANTENIMIENTO EN LA PLANTA
Pisos limpios
Hay receptáculos de basura y están tapados
Materiales de empaque utilizados solamente para su propósito original
Iluminación adecuada y en funcionamiento
Cobertores de lámparas en su lugar, sin quebraduras
Existen estaciones para el lavado de las manos
Estaciones para el lavado de las manos limpias y abastecidas
Almacenaje de basura localizado en el exterior de la planta
Baños limpios y abastecidos
Existen áreas separadas para el descanso de los empleados y están limpias
Existen lugares adecuados para guardar las pertenencias de los empleados
AREAS DE SERVICIO
Areas de mantenimientos nítidas, ordenadas y limpias
Area de cafetería nítida, ordenada y limpia
Area de cocina nítida, ordenada y limpia
Area de calderas nítida, ordenada y limpia
PRACTICAS DEL PERSONAL
Empleados usan protectores para el cabello en áreas de proceso
- 65
Empleados llevan uniformes/ropa limpia
No comen/beben/fuman en áreas de la planta
Trabajadores no llevan joyas en áreas de contacto con alimentos
Pertenencias del personal almacenadas fuera de las áreas de producción
PROCEDIMIENTOS PARA RECLAMOS DE CONSUMIDORES
Los procedimientos estándar de operación (SOP) escritos describiendo los
procedimientos locales para le recepción y respuesta de los reclamos de los
consumidores
CONTROL DE PESTES
La planta mantiene un programa de pestes interno formalizado o tiene contrato con un
servicio de control de pestes externos
Registros muestras que el programa del control de pestes ha sido realizado de
acuerdo al programa de control de pestes de la localidad
Programa del control de pestes incluye una lista de los pesticidas aprobados
Programa de control de pestes incluye equipo de protección y seguridad
Cuarto para pesticidas está nítido y ordenado
Cuarto de pesticidas apropiadamente ventilado
Unidades eléctricas de control de insectos voladores están colocadas a más de 10
pies de la línea de producción
Unidades eléctricas para el control de insectos voladores se sanitizan por lo menos
una vez por semana
Existe un mapa indicando las trampas para el control de roedores
Las trampas para controlar los roedores tienen un registro indicando la fecha de
inspección y sus resultados
PROCEDIMIENTOS DE LA AUDITORIA PARA EL DISTRIBUIDOR
Existe un plan de auditoría para el presente año
El plan de auditoría para el año en curso sigue el Procedimiento de Auditoría de
Distribuidores
- 66
Reportes de auditoría y listas de chequeo muestran que las auditorías están siendo
llevadas a cabo de acuerdo al plan.
5.5.5 Comportamiento de los cereales ( Maíz)
Los Cereales, denominación que engloba varias especies de la familia de las Gramíneas
cultivadas por sus semillas, que son importantes productos alimenticios.
Aunque los cereales no pertenecen a ninguna familia específica de las gramíneas en sentido
estricto, la elección de algunas especies como fuente de alimento parece haber estado
determinada por el mayor tamaño de la semilla o por la facilidad de obtenerla en cantidad
suficiente y de liberarla de la cáscara no comestible.
El almacenamiento del maíz en el mundo se realiza principalmente a granel amontonado
en una parte, algunos lo guardan en grupos de mazorcas, conserva el grano encostalado.
El tiempo de almacenamiento varía, entre otros por destino del grano (venta, trueque o
consumo), la humedad de almacenamiento y los niveles de infestación.
El contenido de humedad a la que se almacena el grano es muy importante para una buena
conservación, al momento de iniciar el almacenamiento es importante la limpieza del
almacén y cómo llega el grano del campo. El grano llega del campo con 4% de daño por
insectos y 12% de granos con daño diverso, en la parte media, 1% de grano picado y 7% de
daños diversos. Existe una relación entre el daño ocasionado por aves (Agelaius phaenicius
y Quiscalus mexicanus), e insectos trozadores como Spodoptera frugiperda con un
incremento de insectos secundarios y terciarios como Cathartus quadricollis y Carpophilus
- 67
dimidiatus aunque también incrementaron Sitophilus zeamais y Tribolium castaneum que
son primarios. Además de otros insectos y plagas.
El autocalentameinto es la causa principal del deterioro de cereales durante el
almacenamiento. La estructura y superficie del cereal y sus propiedades físicas (el cereal
tiene una conductividad térmica muy reducida), ofrecen ventajas importantes para la
refrigeración de cereales almacenados a granel. Aire acondicionado, es decir refrigerado y
secado. Normalmente basta refrigerar una sola vez para poder almacenar el producto
durante varios meses. La refrigeración reduce los gastos de secado, las perdidas de peso por
respiración y mantiene la calidad del producto, además protege el cereal contra toda
actividad microbiana y limita la proliferación de los insectos.
El cereal, es materia viva: respira y genera calor. En el proceso químico que tiene lugar se
consume oxigeno y se desintegran los hidratos de carbón, agua y calor.
Es así como los cereales merecen todo el cuidado posible para almacenarse, procesarse,
fumigarse, y para trabajar con ellos en cualquier aspecto, pues un descuido puede hacer
dejar grandes perdidas ya sean por cantidad por baja del peso (Calor), por calidad: mal
cuidado de los insectos, o en proceso por no tomar las características mínimas del cereal
como humedad, tamaño, dureza, ect, pues de igual manera el rendimiento de este depende
del mismo y de las variables con que se trabaje.
- 68
5.5.6 Infestación y Fumigación en Plantas de Alimentos (maíz)
Cuando se almacena maíz o cereales ya sean o productos elaborados o no, tendrá que
prestar especial atención en el control de los depredadores que, tarde o temprano se hacen
presentes en dichas mercaderías.
Anualmente se pierden, por la acción de los depredadores, muchas divisas. Ya sea porque
lo que se quiere vender o exportar no se puede enviar, pues no reúne las condiciones en un
mercado altamente competitivo y exigente, o porque se compran mayores necesidades
debido al daño que van a producir.
Esto es realmente increíble que suceda en estos días, cuando en el mercado se cuenta con
productos que permiten un correcto control de estos enemigos.
Por lo que las compañías de alimentos especialmente las de cereales destinan grandes
sumas de dinero para ejercer un control sobre estos depredadores ya sean en fumigantes
como PHOSTEK, DETIA-GAS ambos a base de Fosfuro de Aluminio.
Fumigantes conocidos y recomendados en todo el mundo, como el más apropiado en los
tratamientos preventivos y curativos para el control de insectos y ácaros.
- 69
DEPREDADORES: INSECTOS He aquí una nómina de los principales insectos que atacan a las mercaderías almacenadas:
Coleópteros:
Sitophilus granarius Gorgojo de los cereales Sitophilus zeamais Gorgojo del maíz Sitophilus oryzae Gorgojo del arroz
Rhizopertha dominica Taladrillo Oryzaephilus surinamensis Carcoma dentada
Laemophloeus sp. Carcoma achatada Tribolium sp. Gorgojo castaño de la harina
Tenebroides mauritanicus Carcoma grande de los granos Lasioderma serricorne Carcoma del tabaco
Acanthoscelides obtectus Gorgojo del poroto Lepidópteros:
Sitotroga cerealella Polilla de los cereales Ephestia kuehniella Polilla de la harina Plodia interpunctella Polilla de la fruta seca
Ephestia ellutela Polilla del chocolate
ACAROS Se mencionan los más importantes:
Acarus siro Acaro
Glycyphagus
domesticus Acaro
Tyroglyphus grioti Acaro ROEDORES
Rattus norvegicus Rata gris o de campo
Rattus rattus Rata negra o de los tejados
Mus musculus Lauchas
Tabla 1. Plagas de Cereales
- 70
Los insectos a los que se hizo referencia, vuelan y colocan sus huevos incluso en el cultivo.
Esto significa que ya desde el cultivo nos llega mercadería afectada (Figura 10).
Durante el almacenamiento se encuentran con las condiciones óptimas para multiplicarse,
ya que tienen alimento en abundancia, buena temperatura y humedad y sus enemigos
naturales no llegan a afectarlos.
Por esto, un insecto que pasa desapercibido en el recibo de la mercadería, en un breve
tiempo de cuatro meses puede transformarse en 4.000, haciendo que ésta sea depreciada en
su valor.
En el caso de los roedores, estos no solo comen la mercadería almacenada, sino que
también la ensucian con sus excrementos, pudiendo transmitir un sinnúmero de
enfermedades.
- 71
Figura 10. CICLO DE VIDA DEL GORGOJO Y PRINCIPALES PLAGAS
TRIBULLIUM
CICLO DE
PALOMILLA O SITROTOGA
- 72
EL phostek y El detia - gas es un sólido que con la humedad del cereal o la del ambiente,
genera un gas "fosfuro de hidrógeno" (PH3) o también llamado fosfina. Dicho gas es
incoloro, de suave olor a carburo o a ajo, con una densidad de 1,2 o sea similar al aire y de
altísimo poder de penetración, que le permite llegar a todos los rincones del recinto
fumigado introduciéndose dentro de la mercadería almacenada.
Ventajas del uso
Proporciona el control rápido y eficiente de insectos y ácaros presentes en los productos
almacenados.
Elimina todos los estadios de desarrollo de los depredadores (huevos, larvas, pupas
y/o adultos).
No deja residuos tóxicos en el producto tratado.
Puede aplicarse en cualquier tipo de mercadería almacenada.
No altera ni en calidad ni en sabor los productos fumigados, aunque reacciona
manchando los metales como cobre, bronce, plata u oro.
Fácil de usar, no requiere equipos especiales para su aplicación.
Es seguro para el aplicador que cuenta con aproximadamente 2 hrs. Para que se
inicie el desprendimiento de la fosfina, para abandonar el recinto donde se fumiga.
Modo de empleo
Para realizar correctamente un tratamiento se deberá poner especial atención en los
siguientes puntos:
- 73
- Hermeticidad: Es necesario lograr el máximo de hermeticidad posible. Si se realizan
aplicaciones bajo estiba, el polietileno a utilizar debe ser mayor de 150 micrones de
espesor.
- Tiempo de exposición: Está directamente relacionado a la temperatura del cereal o del
depósito.
más de 25º C 2 días de 25º C a 16º C 3 días de 15º C a 10º C 4 días de 9º C a 5º C 8 días menos de 5º C no fumigar
Dosis:
Presentación Silos y celdas de mampos-tería
Silos y celdas de chapa
Estibas
Bodegas de barcos o fábricas
Depósitos vacíos
Roedores
Pastillas 3 gr.
2 a 4/Tn 3 a 6/Tn
1/5 bolsas 1,5 a 2/m³
2/Tn 1/m³ 1 a 2/cueva
Comprimidos 0.6 gr.
10 a 20/Tn 15 a 30/Tn
1/bolsa7,5 a 12,5/m³
10/Tn 5/m³ 5 a 10/cueva
Sachets 34 gr.
6/11 m³ 6/11 m³ 6/11 m³ 1/5,5 Tn 1/11 m³ -
Tabla 2. Dosis de Fumigante Recomendado a Utilizar
- 74
ALGUNAS RECOMENDACIONES:
Tipo de mercadería: En el caso de Girasol que ocupa más espacio se recomienda
incrementar la dosis en un 20% y en el caso de Tabaco cuando está prensado en
fardos se recomienda una exposición de no menos de 5 días.
Depredador a controlar en caso de ácaros, se recomienda incrementar la dosis en un
20% y una exposición de 10 días.
El producto gasifica a partir de las 2 horas de haber sido colocado. Se recomienda
durante la aplicación, tener a mano una máscara antigás y filtro apropiado para
fosfuro de hidrógeno o fosfina a mano y pasadas las 2 horas, la máscara es de uso
obligatorio para permanecer en el recinto. No ingresar a lugares fumigados sin
máscara antigás.
Colocar avisos de fumigación bien visibles que indiquen el día y hora de inicio y de
finalización de la fumigación.
Es importante destacar que el gas ocupa todo el volumen y por lo tanto deberá
calcularse en función del volumen, aún cuando la mercadería no ocupe todo el
espacio.
- 75
Humedad: Si es necesario realizar tratamientos durante días extremadamente secos
en ambientes como fábricas o depósitos, se recomienda humedecer el suelo antes de
colocar el fumigante. Nunca debe ponerse el producto en contacto con el agua.
Residuos: Si utiliza sachets o fumiga bajo estiba y recoge los residuos, antes de
tirarlos inactiva los mismos, introduciéndolos en una solución de detergente y agua
(una taza de detergente por litro de agua).
- 76
5.6 DESARROLLO DEL SISTEMA DE CALIDAD BASADO EN LA ISO 9002
5.6.1 Recopilación de información y datos.
El proceso de recopilación de información y datos se puede decir que fue una tarea
consecutiva es decir que durante todo el tiempo de la pasantía se estuvo pendiente de
información que existía ya de antes y de información que se comenzó a generar por
necesidades de calidad, organización y mejoras. La información recopilada sirvió para
conocer mas acerca del comportamiento de cada área hasta un cierto punto, punto de
conocimiento en el área especifica, funcionamiento del proceso y método de trabajo de las
personas y método de la captura de la información.
Información que a su vez fue evaluada analizada y comprobada para ver si cumplía con los
objetivos y si era certera, la recopilación de información y análisis dejo evidenciar algo y
es que los datos que se anotan, no se recogen y no se analizan, para la mayoría de las
personas y trabajadores pierden importancia, por lo que de ahí en adelante dejan de ser
certeros y objetivos, ya se suponen, se inventan o simplemente dejan de anotarse.
Por lo que en el proceso se comprobó que una buena parte de la información simplemente
ya no servia. El resto de la información y datos permitió hacer un análisis histórico del
funcionamiento de las áreas y dejar evidenciado los posibles problemas que ahí mas se
presentan.
La información que se manejo correspondía a áreas tales como:
Producción, calidad, laboratorio, empaque, almacenaje de producto.
- 77
5.6.2 Aplicación de la Estadística para el control del Producto y el Proceso.
Control del producto
Gráficos estadísticos de la humedad Maíz en silos (Figura 11)
Figura 11. Gráfico humedad Maíz en silos
PORCENTAJE HUMEDAD SILOS DE ALMACENAMIENTO
12.50
13.00
13.50
14.00
14.50
15.00
15.50
Meses
% h
um
edad
% humedad Silos 14.59 14.89 14.35 14.59 13.89 13.61 13.82
% humedad Max 15 15 15 15 15 15 15 15 15
ABRIL MAY JUN JUL AGOS SEPT. OCT NOV DIC
- 78
Gráficos estadísticos de la humedad Maíz en 1er Acond. ( Figura 12)
Figura 12. Humedad Maíz 1er Acond.
Gráficos estadísticos de la humedad en trozos (Figura 13)
Figura 13. Humedad en Trozos
PROCENTAJE HUMEDAD 1er ACOND.
15.00
15.50
16.00
16.50
Meses
.
% H
UM
ED
AD
% Humedad 1er ACOND. 15.76 16.23 15.72 15.71 15.51 15.41 15.80
MIN 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5
MAX 16 16 16 16 16 16 16 16 16
ABRIL MAY JUN JUL AGOS SEPT. OCT NOV DIC
P O RCENTAJE HUM EDAD TRO ZO S
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
M e s e s
% h
um
edad
% H um edad M in 15 15 15 15 15 15 15 15 15
% hum edad 15.45 11.72 15.74 16.05 16.03 16.54 17.74
% H um edad M ax 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5 15.5
A B R IL M A Y J UN J UL A G O S S EP T . O C T N O V D IC
- 79
Gráficos estadísticos de la humedad harina producto (Figura 14)
Figura 14. Humedad harina producto
Gráficos estadísticos de grasa en harina (Figura 15)
Figura 15. Grasa Harina
PORCENTAJE HUMEDAD HARINA PROD
1010.5
1111.5
1212.5
13
Meses
% H
um
edad
% HUMEDAD MIN 11 11 11 11 11 11 11 11 11
%HUMEDAD HARINA 12.01 12.28 12.23 12.09 12.16 12.25 12.20 11.91
% HUMEDAD MAX 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5
ABRIL MAY JUN JUL AGOS SEPT. OCT NOV DIC
PORCENTAJE GRASA HARINA
0
0.5
1
1.5
2
Meses
% H
um
edad
% Grasa Max 1 1 1 1 1 1 1 1 1
% Grasa 1.00 0.00 1.67 1.60 1.48 0.00 1.52 0.00
ABRIL MAY JUN JUL AGOS SEPT. OCT NOV DIC
- 80
Gráficos estadísticos de cenizas en harina (Figura 16)
Figura 16. Gráfico Cenizas en Harina
PORCENTAJE DE CENIZAS EN LA HARINA
-0.2
0
0.2
0.4
0.6
0.8
Meses
% C
eniz
as
% Cenizas Max 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
% Cenizas 0.52 0.00 0.51 0.55 0.51 0.00 0.61 0.00
ABRIL MAY JUN JUL AGOS SEPT. OCT NOV DIC
- 81
Gráficos estadísticos de granulometria (Figura 17)
Figura 17. Gráfico Granulometria
GRAFICO GRANULOMETRIA (# 25)
-0.2
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
MESES
PO
RC
EN
TA
JE
MIN 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Serie2 0.21 0.10 0.76 0.17 1.29 0.00 0.08 0.13 0.20
MAX 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40
ABRIL MAY JUN JUL AGOS SEPT. OCT NOV DIC
- 82
Gráficos estadísticos de Ricamasa Blanca (500 y 1000 gr) (Figura 18)
Figura 18. Gráficos Control Peso Ricamasa
RICAMASA 500g EMP # 1
480
490
500
510
520
530
540
550
LIE 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490
PESO 498.11 499.77 499.00 498.09 499.33 499.00 500.00 500.50 500.00 502.23 502.00 0.00 0.00
LSE 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510
(5) MAY
(6) JUN
(7) JUL
(8) AGOS
(9) SEPT
(10) OCT
(11) NOVIE
(12) DICIEMB
(13) ENERO 00
(14) FEBR
00
(15) MAR 00
(16) ABR 00
(17) MAY 00
(18) JUN 00
(19) JUL 00
(20) AGOS
00
(21) SEPT
00
(22) OCT 00
(23) NOVI
00
(24) DICIE
00
- 83
Gráficos estadísticos de Ricamasa Blanca (500 y 1000 gr) (Figura 19)
Figura 19. Gráficos Control Peso Ricamasa
RICAMASA 1000g EMP # 3
900.00
920.00
940.00
960.00
980.00
1000.00
1020.00
1040.00
1060.00
1080.00
1100.00
PESO
LIE
LSE
PESO 0.00 996.801000.01000.0500.001000.0500.001000.01000.0 0.00 0.00
LIE 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980 980
LSE 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020
(5) MAY
O
(6)JUNIO
(7) JULIO
(9) SEPTIEMB
(10) OCTUBRE
(11) NOVIEMB
(12) DICIE
MB
(13) ENERO 00
(14) FEBR
00
(16) ABR 00
(17) MAY 00
(18) JUN 00
(19) JUL 00
(20) AGOS 00
(21) SEPT
00
(23) NOVI
00
(24) DICIE
MB
- 84
Gráficos estadísticos de Areparina Quaker ( 500 y 1000 gr) (Figura 20)
Figura 20. Gráficos Control Peso Quaker
Gráficos del proceso
Funcionamiento de las empacadoras
Gráficos de desperdicio de laminas
Gráficos de algunas variables del proceso.
Al igual que otros gráficos como de vitamina, capacitación y entrenamiento, etc.
Al igual que se aplicaban ciertas clases de muestreo y principios de estadística para
rechazar o aceptar materiales y productos.
AREPARINA QUAKER 500g EMPC #3
400
420
440
460
480
500
520
540
560
LIE 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490
LSE 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510
PESO 0.00 500.76499.36 499.05498.74498.35499.97502.00 500.60 0.00
(5) MAYO
(6)JUNIO
(8) AGOS
(9) SEPTI
(10) OCTU
(11) NOVIE
(13) ENER
(14) FEBR
(15) MAR
(16) ABR
(18) JUN
(19) JUL
(20) AGOS
(21) SEPT
(23) NOVI
(24) DICIE
- 85
5.6.3 Elaboración y actualización de normas, formatos y fichas técnicas.
Se participo en la elaboración de normas, formatos y fichas técnicas de productos y
materiales.
Para los cuales se debió conocer el área, el procedimiento, el trabajo y los requisitos a los
que se debía llegar o se debian de cumplir:
Formatos:
Control Inventario producto en proceso. ( Anexo 1)
Desperdicio de lamina.
Instructivos:
Instructivo de Almacenaje. (Anexo 2)
Instructivo de Cargue (Anexo 3)
Instructivo de Control estadístico de defectuosos (Anexo 4)
Instructivo de Embalaje de Producto Terminado.
Instructivo de Recepción y almacenaje de materiales (Anexo 5)
Instructivo de Gráfico Control de Peso.
Diagramas:
Localización de imanes (Anexo 6)
Localización de rejillas a cambiar (Anexo 7)
Bodega
- 86
Fichas:
Ficha técnica de Ricamasa (Anexo 8)
Ficha técnica de Harina tipo B
Ficha técnica de lamina
Ficha técnica de reempaque
Ficha técnica de Maíz
Ficha técnica de Vitamina- Fortificante
Gráfico:
Gráfico Vitamina (Anexo 9)
5.6.4 Estimación del Desperdicio en la Sección de Empaque.
5.6.4.1 Introducción El siguiente estudio que se realizo se hizo con el animo de ver el funcionamiento y
consumo de insumos en la sección de empaque, pues ya que esta área es de vital
importancia dentro de la planta dicho estudio ameritaba hacerlo, ya que en el área se
observan ciertas operaciones y tareas que no se realizan de la manera mas adecuada, sin
llegar en ningún momento a menospreciar las hechas actualmente, son solo que son una
serie de requisitos y recomendaciones que valdría la pena tener en cuenta para lograr una
mayor eficiencia en esta área
- 87
5.6.4.2 Gráficas de trabajo de las Empacadoras
Las siguientes gráficas son el % de trabajo de las empacadoras en la sección de empaque,
que corresponden a los meses en que se realizo el estudio, si con estos % de trabajo se
produjeron los siguientes desperdicios, con un % de eficiencia mayor el desperdicio se
duplicaría, y la verdad es que estos % no corresponden a datos reales pues los datos
registrados comparados con la producción estragada hacen prever y calcular que los datos
son algo falsos o que la velocidad con que las empacadoras trabajaron en este entonces
corresponden entre 20 y 27 tacos por minuto haciendo la respectiva discriminación de
empaque de 500 y 1000 gr. (Figura 21 y 22)
Figura 21. Gráfico % de Trabajo Empacadoras Noviembre
0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%
100.00%
GRAFICA DEL % DE TRABAJO DE EMPACADORAS MES DE NOVIEMBRE 1999
Rendimiento Emp 51.36% 54.89% 56.32%
Rendimiento optimo 100% 100% 100%
EMP # 1 EMP # 2 EMP # 3
- 88
Figura 22. Gráfico Causas de paro empacadoras
Figura 23. Gráfico de Trabajo Empacadoras en Oct, Nov, Dic.
0
20
40
60
80
100
CAUSAS DE PARO Vrs TIEMPO (hrs)
Emp#1 22.083 16.32 3.5 9.67 98 5.67
Emp#2 21.57 18.83 3.5 9.67 98 5.67
Emp#3 16.92 20.8 3.5 9.67 98 5.67
Falta produ
Daño equip
Camb.Prod
Probl.Harin
AseoServ.Elec
0%20%40%60%80%
100%
GRAFICO de TRABAJO EMPACADORAS EN OCT,NOV,DIC de 1999
rendimiento real 60% 54.60% 65%
rendimiento teorico 100% 100% 100%
Octubre Noviembre Diciembre
- 89
5.6.4.3 Que esta pasando con el Desperdicio
Son ciertas las cosas que al realizar el estudio en el área de empaque se pueden preguntar:
¿ Por que el desperdicio de lamina no se siente en el inventario?
¿ Por que el consumo de disolventes es mayor del estipulado, en que se esta utilizando?
¿ Por que la producción sacada en un turno o en un día no corresponde al numero de horas
trabajadas por las empacadoras?
¿ Que esta pasando con el control de desperdicio en la sección de empaque?
Son muchos más los interrogantes que se detectan al ir desarrollando el estudio y al ir a una
hora indeterminada y ver el desperdicio que se ve a simple vista.
Sin embargo gracias a la investigación llevada, se pudieron esclarecer ciertos hechos que
bien vale la pena corregir a fin de lograr una eficiencia mayor en esta área.
Si bien también es cierto que lo que paso ya no vale la pena sancionarlo, sino corregirlo y
tomarlo como correctivo para que las políticas y las culturas cambien en esta sección, ya
que al hablar de implicados somos todos, desde el que lo hizo hasta que no lo hizo pero vio
y callo.
¿ Por que el desperdicio de lamina no se siente en el inventario?
La pregunta se hizo, a varias personas la mayoría contestaron que era por que el peso de los
rollos suministrados por Lamiflex no correspondían o no aplicaban a los que ALCAUCA
S.A manejaba, respuesta que genero algo de desconcierto, pues era algo tan inconcebible,
en fin la pregunta siguió hasta que un día, en busca de evidencias se encontró que el
inventario que se lleva, corresponde a un inventario físico, me explico en la bodega existe
lamina (que se dejan por estar en mal estado o por que el resto de eso rollo esta malo) con
- 90
fecha de mayo y junio (que debieron llegar esos meses o sino un mes después) los cuales
son una cantidad siempre considerada en Kg., por lo que al hacer las comparaciones de
desperdicio por la bodega (Cantidad de producto con lamina utilizada en la bodega, contra
rollos que quedan), esta lamina no muestra señas del más mínimo desperdicio sino de un
rendimiento del 115 o 120 %, pues ya que hasta rollos sobrantes de fechas que no
corresponden a las evaluadas.
¿ Por que el consumo de disolventes es mayor del estipulado, en que se esta utilizando?
La respuesta a la pregunta es sencilla, pues los casos que se observan hacen ver que el uso
no es el adecuado (Bascula descompuesta con caída de disolvente en las tapas de las pilas,
frascos destapados de disolventes en un sitio no adecuado, limpieza de ciertas áreas con
disolventes, etc)
Por lo que para dicho problema que genera un costo bastante elevado de desperdicio debe
lograrse un control mas adecuado.
Otra causa posible es que la maquina este consumiendo mas del requerido por lo que
correspondería a un problema mecánico.
¿ Por que la producción sacada en un turno o en un día no corresponde al numero de horas
trabajadas por las empacadoras?
Las respuestas pueden ser inmediatas, ya que con los registros llevados de horas de trabajo
de empacadoras contra la producción sacada tomando como base una velocidad de 30
golpes por minuto se observa que la producción a esta velocidad es menor lo cual me quiere
decir que están trabajando a menos de 25 golpes por minuto o que simplemente hay un
desperdicio considerado en estas maquinas o realmente los datos registrados no aplican al
verdadero.
- 91
¿ Que esta pasando con el control de desperdicio en la sección de empaque?
No se lleva un control mínimo en esta sección que bien vale la pena implementar a fin de
ganar mucho mas de las perdidas que aparecen en este estudio.
5.6.4.4 Consumo de Tinta.
Para determinar el consumo de tinta se hizo de la siguiente forma: teniendo en cuenta que la
tinta tiene una duración para 87.000.000 de caracteres aproximadamente siempre y cuando
los caracteres no estén en negrilla, ya que en este tipo de letra el consumo es casi el doble al
del normal.
Por lo que para Quaker son: 8 negrillas + 21 normal = 16+21 = 37 Normal
Para Ricamasa son: 9 negrillas + 8 normal = 18+ 8 = 26 Normal
Por lo que tomando un promedio de 37 y 26 nos da aproximadamente 32 caracteres por
bolsa , el tarro de tinta tiene un costo aproximado de = $ 130.000 und.
$ 130.000 = 0.0015 * # de caracteres = $ 0.048 ( Tinta en unidad de producto)
87´000.000
Por lo que para calcular el $ de desperdicio por lamina se tomara así :
- 92
El peso total de desperdicio / 0.006gr (lo que pesa cada unidad de lamina) = X
TOTAL
DESPERDICIO
UNIDADES DE
BOLSAS
COSTO
UNIDAD
COSTO TOTAL
DE TINTA POR
LAMINAS
OCTUBRE 141.1 23517 0.048 1129
NOVIEMBRE 262.77 43800 0.048 2103
DICIEMBRE 127.18 21197 0.048 1018
TOTAL 531.05 88514 0.048 4250
Tabla 3. Consumo de Tinta
Cabe anotar que esto solo es una estimación del desperdicio de tinta en la lamina
que ocurre, por que la verdad es que si tomamos la duración aproximada de la tinta
comparada con la tinta impresa en los productos descontando el desperdicio
hallado, la duración no corresponde a la que debía ser por lo que el desperdicio de
este insumo es mayor.
5.6.4.5 Consumo Disolvente
Para determinar el consumo de disolvente se hizo de la siguiente forma: teniendo en cuenta
que el disolvente debe tener una duración aproximada de 40 horas de funcionamiento por
maquina, se hizo una estimación real comparando las horas trabajadas en las empacadoras
- 93
contra el consumo llevado por la bodega. Por lo que al hablar de las tres empacadoras el
consumo de este disolvente será el siguiente:
Si trabajaran las tres empacadoras todo el día es decir 24 horas cada una, estaríamos hablando
de 72 horas por las tres, lo cual seria una exageración ya que estas no trabajan todas estas
horas, sino según los registros de control de paro de empaque. Por lo que para calcular el
consumo de disolvente teórico tomaremos:
Él # de horas trabajadas / el estimativo de duración (40 horas de trabajo) pero no hablemos de
40 hablemos de 36 horas. Por lo cual se tomo para cada mes correspondiente el reporte de las
horas trabajadas de las empacadoras en el mes correspondiente:
FECHA Empacadora # 1 Empacadora # 2 Empacadora # 3
Oct – 31 Oct – 30 8 19 19 Oct – 29 19 19 19 Oct – 28 12 9 9 Oct – 27 18 18 18 Oct – 26 19,3 20 19.2 Oct – 25 8 8 8 Oct – 24 15 15 15 Oct – 23 3 3 3 Oct – 22 2 16 14 Oct – 21 18 16 16 Oct – 20 20 14 19 Total Horas 142.3 162 159.2 Total Horas de las tres Empacadoras
464
Tabla 4. Horas trabajadas Octubre
- 94
Mes Emp. # 1 Emp. # 2 Emp. # 3 TOTAL
Octubre 142.3 162 159.2 463.5 Noviembre 357.5 382 392 1131.5 Diciembre 311 341 337 989.0 Total Horas 810.8 885 888.2 2584.0
Tabla 5. Total Horas trabajadas por Meses
Por lo que el consumo de disolvente debería ser: Para los días de Octubre que se analizaron = 463.5 / 36 = 12 por lo que el consumo de
disolvente debió ser este y no 20 como aparecen en los consumos durante estas fechas,
por lo que se gastaron 8 de mas es decir $ 240920
Para los días de Noviembre que se analizaron = 1131.5 / 36 = 31 por lo que el consumo
de disolvente debió ser este y no 69 como aparecen en los consumos durante estas
fechas, por lo que se gastaron 37 de mas es decir $ 1114255
Para los días de Diciembre que se analizaron = 989 / 36 = 28 por lo que el consumo de
disolvente debió ser este y no 51 como aparecen en los consumos durante estas fechas,
por lo que se gastaron 23 de mas es decir $ 692645.
Por lo que el desperdicio de disolvente analizado en el estudio fue de $ 2047820 Sin estimar el desperdicio de disolvente que se genera al hacer un mal empaque o al generar
la lamina de desperdicio pues en esta ya va impresa todo lo correspondiente.
- 95
DIAGRAMA DE CAUSA- EFECTO DEL DESPERDICIO EN LA SECCIÓN DE EMPAQUE
MATERIAL MOD
MAQUINA
METODO
Supervisión
Inspección
Mantenimiento
Operario
Deficiente
No capacitada
Irresponsable
Diario no efectuado correctamente, semanal no aplicado
# de Empalmes
Mal Embobinado Rollo
Cono Golpeado
Espesor y dimensiones lamina (D o G)
Mordaza superior (Sell.Vert)
Costra o residuo en sellado
Temp. Depende de X
Correas
sucias
Desgastadas
Mordaza Inf. (Sell. Hor)
Muerde Prod,
Cuchilla desgastada o suciaDefinición de operaciones
Estandarización de Var.
Excepciones
Empacadoras
Proveedor
Modo de operación
DESPERDICIO DE LAMINA
- 96
RESUMEN DE DESPERDICIOS LAMINA
RESUMEN DE DESPERDICIOS
OCTUBRE PESO ROLLOS
DESP. MAQ(Kg)
REPROCESO (Kg)
TOTAL DESP(Kg)
% DESP.TOTAL
%DESP. REPROC
%DESP.MAQ
COSTO DESP
819920-Oct-99 21-Oct-99 441.13 4.63 8.83 13.46 3.05% 2.00% 1.05% 110358.5422-Oct-99 408.854 8.21 7.04 15.25 3.73% 1.72% 2.01% 125034.7523-Oct-99 0 024-Oct-99 225.8 9.5 9.5 4.21% 4.21% 77890.525-Oct-99 100.966 4 4 3.96% 3.96% 3279626-Oct-99 527.722 2.536 15.8 18.336 3.47% 2.99% 0.48% 150336.86427-Oct-99 443.64 4.626 22.6 27.226 6.14% 5.09% 1.04% 223225.97428-Oct-99 272.791 2.06 14.04 16.1 5.90% 5.15% 0.76% 132003.929-Oct-99 368.759 5.3 8.558 13.858 3.76% 2.32% 1.44% 113621.74230-Oct-99 553.297 2.79 10.54 13.33 2.41% 1.90% 0.50% 109292.6731-Oct-99 260.708 0.981 9.07 10.051 3.86% 3.48% 0.38% 82408.149
TOTAL 3603.667 31.133 109.978 141.111 4.05% 3.28% 0.96% 1156969.089
Tabla 6. Costos de Desperdicio en Empaque
- 97
NOVIEMBRE PESO
ROLLOS DESP. MAQ(Kg)
REPRO (Kg)
TOTAL DESP(Kg)
% DESP. TOTAL
%DESP. REPROC
%DESP. MAQ
COSTO DESP
1-Nov-99 199.927 1.224 0 1.224 0.61% 0.61% 10035.5762-Nov-99 346.1877 2.263 10.74 13.003 3.76% 3.10% 0.65% 106611.5973-Nov-99 426.345 6.91 7.7 14.61 3.43% 1.81% 1.62% 119787.394-Nov-99 349.415 8.325 8.56 16.885 4.83% 2.45% 2.38% 138440.1155-Nov-99 249.375 4.731 4 8.731 3.50% 1.60% 1.90% 71585.4696-Nov-99 131.46 3 2 5 3.80% 1.52% 2.28% 409957-Nov-99 172.008 3.378 3.44 6.818 3.96% 2.00% 1.96% 55900.7828-Nov-99 75.999 0.065 2.3 2.365 3.11% 3.03% 0.09% 19390.6359-Nov-99 465.022 1.443 14 15.443 3.32% 3.01% 0.31% 126617.157
10-Nov-99 303.71 3.68 4.62 8.3 2.73% 1.52% 1.21% 68051.711-Nov-99 0 0 0 012-Nov-99 393.9 5.744 12.772 18.516 4.70% 3.24% 1.46% 151812.68413-Nov-99 0 0 0 014-Nov-99 0 0 0 015-Nov-99 159.9 5.102 3.08 8.182 5.12% 1.93% 3.19% 67084.21816-Nov-99 113.4 4.328 3.412 7.74 6.83% 3.01% 3.82% 63460.2617-Nov-99 0 0 0 018-Nov-99 0 0 0 019-Nov-99 0 0 0 020-Nov-99 131.229 2.458 3.22 5.678 4.33% 2.45% 1.87% 46553.92221-Nov-99 417.06 10.76 7.72 18.48 4.43% 1.85% 2.58% 151517.5222-Nov-99 0 0 0 23-Nov-99 460.574 10.07 7.82 17.89 3.88% 1.70% 2.19% 146680.1124-Nov-99 276.303 1.995 4.98 6.975 2.52% 1.80% 0.72% 57188.02525-Nov-99 247.285 4 2 6 2.43% 0.81% 1.62% 4919426-Nov-99 593.977 13.37 6.072 19.442 3.27% 1.02% 2.25% 159404.95827-Nov-99 168.4 3.18 4.582 7.762 4.61% 2.72% 1.89% 63640.63828-Nov-99 302.43 6.32 10.42 16.74 5.54% 3.45% 2.09% 137251.2629-Nov-99 119.7 2.48 19.48 21.96 18.35% 16.27% 2.07% 180050.0430-Nov-99 526.812 8.68 6.34 15.02 2.85% 1.20% 1.65% 123148.98
TOTAL 6630.4187 113.506 149.258 262.764 4.43% 2.80% 1.76% 2154402.036
- 98
DICIEMBRE PESO
ROLLOS DESP. MAQ(Kg)
REPROCESO (Kg)
TOTAL DESP(Kg)
% DESP TOTAL
%DESP. REPROC
%DESP. REPR
COSTO DESP
1-Dic-99 0 0 0 02-Dic-99 273.7 5.92 16.12 22.04 8.10% 5.89% 2.16% 180705.963-Dic-99 375.954 8.769 10.8 19.569 5.21% 2.87% 2.33% 160446.234-Dic-99 0 0 0 05-Dic-99 0 0 0 06-Dic-99 0 0 0 07-Dic-99 377.742 7.706 5.769 13.475 3.60% 1.53% 2.04% 110481.538-Dic-99 180.16 7 5 12 6.67% 2.78% 3.89% 983889-Dic-99 0 0 0 0
10-Dic-99 270.8 7.756 3.98 11.736 4.33% 1.47% 2.86% 96223.46411-Dic-99 502.606 6.215 11.13 17.345 3.45% 2.21% 1.24% 142211.6612-Dic-99 437.558 6.625 6.68 13.305 3.10% 1.53% 1.51% 109087.713-Dic-99 461.21 4.91 12.8 17.71 3.84% 2.78% 1.06% 145204.2914-Dic-99 15-Dic-99 16-Dic-99 457.57 15 3.28% 12298517-Dic-99 229.41 11 4.79% 9018918-Dic-99 199.653 10 5.01% 81990
TOTAL 2879.73 54.901 72.279 163.18 4.79% 2.63% 2.14% 1042748.8
Tabla 8. Costos de Desperdicio en Empaque
- 99
CUADRO DE
COSTOS
COSTOS DE PN
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL MATERIALES =
(LAMINA) 1156969.089 2154402.036 1042748.82 5307499.7
MOD =
(EMPAQUE) 94770 310986 11208.6 416964.6
CIF = 0
DISOLVENTE 240920 1114255 782990 2047820
TINTA 1129 2103 1018 4250
VITAMINA 50 KILOS
63180 63180
TOTAL MESES 2430303.089 3581746.036 1837965.42 7839714.3
Tabla 9. Costos de Desperdicio en Empaque
- 100
5.6.4.6 Empacadoras
Dentro de las recomendaciones leídas en él catalogo de las empacadoras dan una serie de
recomendaciones que bien valdría la pena llevar en cuenta como el mantenimiento diario,
semanal, mensual, preventivo y no correctivo como se realiza en algunas ocasiones.
Mantenimiento Diario:
Limpieza general del dosificador, formador.
Tubo de bajada,
Mordazas de sellado.
Correas de arrastre, cuchilla de corte horizontal. Rodillos de guía del film
Limpieza general de la maquina.
Mantenimiento Semanal:
Dosificador Volumétrico: Revisión de las cadenas de accionamiento del dosificador,
eventualmente limpiarlas y reengrasarlas en poca cantidad de grasa.
Dosificador a Tornillo: Revisar Perdida de aceite en el Motorreductor, reengrasar
cadena del removedor.
Purgar el filtro de entrada de aire y verificación del goteo de lubricación.
Etc.
Lo que realmente se pretende con esto es mostrar que si esto se lleva mas rigurosamente
este tipo de mantenimiento preventivo será menos el desperdicio de lamina.
- 101
Muestras:
Los siguientes son unos datos de unas muestras recolectadas durante el reproceso donde se
exponen las principales características encontradas en las muestras tomadas:
Donde se especifica que estas no son las únicas pero si las más frecuentes pues también se
ven otras como la mala impresión, impresión corrida, ect.
De una muestra de 102 bolsas reprocesadas tomadas en noviembre el resultado fue el
siguiente:
Sellado Vertical: 49 Bolsas 48%
Problemas de Taco: 16 Bolsas 16%
Sellado Horizontal 26 Bolsas 25%
Proble. Bajo peso 11 Bolsas 11%
De una muestra de 107 bolsas reprocesadas tomadas el día 21 de diciembre el resultado es
el siguiente:
Sellado Vertical: 27 Bolsas 25.23%
Problemas de Taco: 23 Bolsas 21.5%
Problemas de Empalme 1 Bolsas 0.93%
Proble. Bajo peso 4 Bolsas 3.74%
Lamina Rota 2 Bolsas 1.86%
Problem. Plegadores 8 Bolsas 7.48%
Sellado Horizontal 42 Bolsas 39.26% muerde producto 29.9%
Problemas temperatura 9.36%
De una muestra de 68 bolsas reprocesadas tomadas el día 28 de diciembre el resultado fue
el siguiente:
Sellado Horizontal: 31 Bolsas 45.6% muerden producto 20.6%
Temperatura. 25.00%
Sellado Vertical: 25 Bolsas 36.70%
Problemas de Taco 12 Bolsas 17.70%
- 102
GRAFICO DESPERDICIO $(PESOS) vrs PROBLEMAS
Figura 25. Gráfico de Resumen de Desperdicio en Empaque
RESUMEN DESPERDICIOS EN EL AREA DE EMPAQUE
67.70%
26.11%
5.30%0.84% 0.050%0
1000000
2000000
3000000
4000000
5000000
6000000
7000000
8000000
Lamina Disolvente Mod Vitam Tinta
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%93.81% 99.11%
99.95%
- 103
5.6.4.5.7 CONCLUSIONES
La Anterior gráfica nos muestra que si logramos atacar el problema del desperdicio de
lamina el problema del desperdicio en la sección se lograra reducir en un 62.41% y si junto
con este el desperdicio del disolvente se lograra controlar el desperdicio en la sección de
empaque en un 92.56% lo cual es una cifra mas que satisfactoria.
Por lo que para lograr alcanzar estos objetivos se deben lograr compromisos de todas las
partes como:
1. Establecer un compromiso de todas las personas encargadas en esta área a fin de lograr
un control más estricto en el desperdicio, y solucionar problemas de cuellos de botella
y entrega de producción. Pues lo único importante no es producir lo mas que se pueda
sin tener en cuenta los desperdicios, lo importante es producir lo que más adecuado con
casi 0 desperdicios. Pues el dinero que gano incrementando mis ventas en un 30%
lo gano reduciendo mis desperdicios en un 3 %. Teniendo en cuenta que es mucho
más el esfuerzo que realizo para incrementar mis ventas.
2. Procurar hacer el mantenimiento preventivo: Diario, semanalmente y mensualmente a
fin de no causar mas costos que el de arreglar la maquina, pues en inspecciones que se
llevaron a cabo al momento de empezar el siguiente turno, se observaba que las
maquinas no se les había hecho el mantenimiento diario sugerido, y si se había hecho
no se había realizado de la manera mas adecuada.
- 104
3. Lograr estandarizar las variables del proceso pues el método de error y ensayo al
cuadrar variables como temperatura, distancia de las mordazas superior, inferior, etc. .
Siempre genera grandes desperdicios de lamina.
4. Establecer un compromiso de calidad del proveedor: Lamiflex a fin de estandarizar y
mejorar mas su producto pues los datos obtenidos y analizados en el muestreo del
reproceso arrojan problemas de calibre, impresión, mal pegado del polipropileno y las
tintas, rollos mal embobinados etc.
5. Lograr implementar una cultura y política de 0% de desperdicio a fin de ganar el
mismo dinero que esta ahí y no hay que buscarlo en otra parte.
6. Realizar un estudio de Métodos y Tiempos a fin de descongestionar un poco los cuellos
de botella y problemas de organización que a veces se presentan en esta área de
Empaque.
Cabe anotar que él $ del desperdicio en este estudio, es mucho menor comparado con el
real que ocurrió en el tiempo del estudio, ya que no se incluyeron todos los CIF y algunos
datos fueron incompletos.
- 105
5.6.5 Auditorias Internas de Calidad.
Las auditorias son un conjunto de actividades encaminadas a evaluar los aspectos de la
calidad, con el objeto de mostrar a los responsables de cada área en que sé esta fallando y
en que se debe mejorar para que cumpla con los requisitos mínimos.
Una auditoria interna es aquella auditoria que es efectuada dentro de la misma
organización, bajo control directo de esta.
Auditorias que sé hacían era con el fin de evaluar las áreas para verificar si las actividades y
los resultados relacionados con calidad son conformes con la disposición de la norma ISO
9002 y para determinar la eficacia del sistema de calidad, otro objetivo de estas auditorias
era preparar el personal de la empresa para las auditorias externas internacionales, hechas
por la gente de Quaker y Casa Luker.
Algunas auditorias internas eran programadas y otras no, para lo cual al comenzar con una
auditoria se debe ser muy objetivo y especifico para saber definir el tipo de deficiencias
(criticas o generales para Haccp) Criticas todos aquellos puntos o falencias que tienen una
incidencia directa sobre la calidad y seguridad del producto, deficiencias Generales: de
incidencia indirecta sobre el producto. No conformidad: incumplimiento de los requisitos
especificados, No conformidad- Mayor: ausencia total de procedimiento requerido por la
norma, aplicación de procedimiento que no cubre lo requerido por norma, tres o más no
conformidades menores que contravengan a un mismo procedimiento, existencia de
documentación requerida por la norma del sistema de calidad, pero no se evidencia su
aplicación.
- 106
No-conformidad menor: Evidencia del no-cumplimiento en una situación puntual de un
procedimiento o documento del sistema de calidad.
Es así pues que se comenzaba la evaluación en cada área especifica, categorizandola según
el tipo de deficiencia o no-conformidad, para después mirar estas deficiencias e
inconformidades y proponer un plan de acción, un responsable y una fecha de ejecución
para posteriormente ver el porcentaje de dicha ejecución y hacer los comentarios debidos.
5.6.6 Inspecciones e Informes.
Se llevaron a cabo inspecciones sobre el resguardo de la calidad del producto, el control de
documentos, registro de datos así como también el manejo de algunas variables en el
proceso e inspecciones sobre lotes de producción con dudosa calidad (aplicando planes de
muestreo con seguimiento de las variables utilizadas para aprobar o rechazar el lote).
Inspecciones que a su vez generaron informes de sugerencias debido a la frecuencia estas:
Como:
Informe de Vitamina Informe de Calibración Equipos Informes de Capacitación y Entrenamiento
- 107
ADICION DE VITAMINA
Figura 26. Diagrama de Adición Vitamina
1. ¿ Cuál es el flujo del Molino?
El flujo teórico del molino es 3.5 T/hr , y el real esta entre 2.8 y 3.3 T/hr, para lo cual
también vale la pena aclarar que este no es constante ya que según muestras que se toman
este mantiene ahora un 2,6 y a la siguiente hora 2,9 y así sucesivamente.
Se acumula vitamina, por uniones e inclinación
Flujo 2 diferente de Flujo 1
Flujo 1
Tornillo harina
- 108
2. ¿ Cuales es la recomendación del proveedor " gramos de vitamina en toneladas de maíz"
210 g /Tonelada.
3. ¿ Cuales son las especificaciones de Alcauca S.A por adición de vitamina? 260
g/Tonelada.
4. ¿ Que pasa Cuando el flujo de harina disminuye el flujo de vitamina también?
El día 4 de febrero del 2000 el flujo de harina estuvo inconstante entre 2.5 y 3 para lo cual
el flujo de vitamina permaneció igual en 37 RPM
Area: Segundo Piso:
Muestra Tiempo (minutos)
1- ( 8.0759 - 1.4776 g bolsa) 1´30
2- (6.0845 - 1.4841 g bolsa) 1´00
3- (10.147 - 1.4960 g bolsa) 2´00
- 109
30 RPM:
1. 6.5983 g ( 1-1/2 min) = 4.398 g/min.
2. 4.6004 g (1 min) = 4.6004 g/min.
3. 8.651 g (2 min) = 4.3255 g/min.
Por lo que se puede decir a 30 RPM el flujo de vitamina es 4.4413 g/min.
Y de una muestra a 37 fue 5.4754 g/min.
Estas muestras corresponden a unos datos recolectados días anteriores en el cual a un
promedio de flujo de 3T/hr estuvieron a 4.4413 g/min.
Con lo cual para averiguar los gramos de vitamina por tonelada:
(4.4413 g/min.)/(0.05 T/min.) = 88.826 g/Ton
y de otra a 37 RPM es decir 5.4754 g/min.
(5.4754 g/min.)/(0.05 T/min.) = 109.508 g/min.
No cumplen con las especificaciones de ALCAUCA S.A
Con el cual por cierto, en el primer piso área del secador de copos se presento un atacasque
el cual tenia vitamina acumulada en un tubo, teniendo en cuenta que estaba por dejado del
especificado por ALCAUCA S.A.
- 110
Las siguientes son los promedios de una serie de datos recolectados en el primer piso área
secador de copos. (vitamina que cae a la harina)
Rpm gr/min
15 0.4917
30 3.5562
40 4.7420
Para lo cual el flujo de harina tubo un comportamiento de 3.2 Ton/hr con lo cual la
dosificación de gr de vitamina por tonelada fue la siguiente:
Dias 9 y 10 de febereo del 2000
15 Rpm a 3.2 Ton/hr
15 Rpm = 0.4917 gr/min
(0.4917gr/min) / (0.0533 ton/min) = 9.225 gr/ton (de vitamina)
Con lo cual lo único que se esta haciendo es venderle cuento a la gente al especificar una
cantidad y darle una menor o nula ( pues son 260 gr/Ton contra 9 gr/Ton que se dan)
Por lo que con los datos observados se puede esclarecer que el flujo no es proporcional en
el segundo piso como en el primer piso ya que por factores como:
Recorrido de vitamina ( Angulo de inclinación)
Se puede producir vacío.
- 111
Carga electrostática
Granulometria de la vitamina, rugosidad del tubo
Uniones en el tubo, no dan libre transito a la vitamina.
Pueden incidir para que el flujo no vaya de manera adecuada se retenga y en su efecto se
acumule y atasque.
Por lo que seria adecuado replantear la instalación del dosificador de vitamina, su recorrido
y dosificación y una rutina de inspección después de hechas las mejoras correspondientes.
(pues en el interior del tubo de recorrido de vitamina se encuentras ciertas características
que pueden influenciar en el recorrido de la vitamina a la harina).
Informe y Base de datos de Calibración Equipos
La norma ISO 9002 es especifica en cuanto la calibración de equipos METROLOGRIA por
lo que se debe cumplir en la calibración de equipos que incidan sobre la calidad, el proceso
directa o indirectamente para garantizar que se trabajan con las variables adecuadas.
Por lo que dicha calibración comenzó con establecer un plan que permitiera ver que
equipos estaban calibrados y cuales no, por lo que se recurrió a hacer una base de datos
para facilitar esta información y saber cuales cumplen y cuales no, y así estar pendientes de
los equipos que faltan por calibrar.
- 112
LISTADO MAESTRO DE EQUIPOS A CALIBRAR
ESPECIFICACION
EQUIPO
LOCALIZACIÓ
N RESPONSAB
LE E
F
M
A
M
J
J
A
S
O
N
D
PI503
Manómetro Secador de copos
Contratista C V V V
PI501
Manómetro Línea de vapor a la Cocina
Contratista C V V V
PI502
Manómetro Línea de vapor a la Cocina
Contratista C V V V
PI502A
Manómetro Tablero prensacopos
Contratista C V V
PI502B
Manómetro Tablero prensacopos
Contratista C V V
PI001
Manómetro Caldera Contratista C V V
PI002
Manómetro Caldera Contratista
PI004
Manómetro Caldera Contratista
TI501
Termómetro bimetálico
Cocina Contratista
Tabla 10. Base de Datos Calibración Equipos.
- 113
ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO
EQUIPO CAPACIDAD REQ V.S. CAPACIDAD REAL (Codigo)
MARCA DIVISION ESCALA
RANGO EQUIPO
RA NGO OPERACIÓN
Cond.Limimites Func(fabricante)
Manometro.linea.vap.secador
PI503 weiss 2 PSI 200 PSI 130 PSI Tem.mx 82.2°C Trb.mx 130psi
Manometro.linea.vap.cocina
PI501 ashcroft 2 PSI 200 PSI 130 PSI Tem.mx 82.2°C Trb.mx 150psi
Manometro.linea.vap.cocina
PI502 ashcroft 2 PSI 200 PSI 80 PSI Tem.mx 82.2°C Trb.mx 150psi
Termonetro.bimetalico.secador.copo
TI503C magni 5 0 - 200 C 105 C Tem.mx 425°C
Manometro.tablero.prensa copos
PI502A clase 1 2 bar 160 bar 80 bar Tem.mx 82.2°C Trb.mx 112bar
Manometro .filtro.mangas
PI601 clase 1 0,02 bar 1,6 bar 0,6 bar Tem.mx 82.2°C Trb.mx 1,12bar
Manometro .filtro.mangas
PI402 clase 1 0,02 1,6 bar 0,6 bar Tem.mx 82.2°C Trb.mx 1,12bar
Manometro .filtro.mangas PI401A magnehelic 2 cm de H2O 3 cm de H2O
3 cm de H2O Tem.mx 82.2°C Trb.mx 21.cm.H2O
Manometro .filtro.mangas
PI401 clase 1 0,02 bar 1,6 bar 0,6 bar Tem.mx 82.2°C Trb.mx 1,12bar
Manometro .filtro.mangas
PI402A clase 1 0,2 bar 1,6 bar 0,6 bar Tem.mx 82.2°C
Manometro .filtro.mangas
PI201 A magnehelic 2 cm de H2O 30 cm de H2O
15 psi = 3 cm de H20
Tem.mx 82.2°C Trb.mx 21.cm.H2O
Manometro.tablero.prensa copos
PI502 B clase 1 2 bar 160 bar 80 bar Tem.mx 82.2°C Trb.mx 112bar
Tabla 11. Base de Datos Calibración Equipos
Especificaciones Equipo.
- 114
CAPACIDAD REQUERIDA V.S CAPACIDAD REAL
AREA DE MEDICIÓN: MEDIDORES DE TEMPERATURA
Instrumento de medición Variable de tolerancia más pequeña medida
por el instrumento de medición Capacidad
requerida del Sistema de medición
Códig
o
Nombre
División de
escala (D)
Código
Nombre Tolerancia
GIC GIP T/I (mín ideal)
T/D (mín. ideal)
TI501
TERMOMETRO BIMETALICO
5 Temperatura 10 24 8 5 8
TI503A
TERMOMETRO BIMETALICO
5 Temperatura 10 32 8 5 8
TI503B
TERMOMETRO BIMETALICO
5 Temperatura 10 32 8 5 8
TI503C
TERMOMETRO BIMETALICO
5 Temperatura 10 32 8 5 8
TI301A
TERMOMETRO BIMETALICO
2 Temperatura 10 4 12 5 8
TI301B
TERMOMETRO BIMETALICO
2 Temperatura 10 4 12 5 8
TI001 TERMOMETRO BIMETALICO
2 Temperatura 4 6 32 5 8
TI002
TERMOMETRO BIMETALICO
2 Temperatura 20 6 32 5 8
Tabla 12. Base de Datos Calibración Equipos
Capacidad Requeridad Vrs Real
- 115
5.6.7 Practicas de Limpieza y Fumigación.
Como es de esperarse una planta de alimentos debe guardar todas las condiciones de
higiene más rigurosa, por lo que la limpieza tiene un carácter tan importante al igual que la
fumigación pues la presencia de este, es un reflejo de la mala calidad del producto, por lo
que la coordinación de practicas de limpiezas es casi una labor diaria, pues de esta depende
gran parte el éxito de una fumigación, la limpieza es diaria aunque claro existen practicas
de limpiezas programadas en las que se limpian todos los equipos, maquinas y áreas de
difícil acceso, para aprovechar y fumigar la planta, dicha fumigación necesita primero de
una buena limpieza para que su labor sea buena, por lo que la coordinación y practicas de
jornadas de aseo se hacen necesarias, y por ende el desempeño de Estas jornadas dependen
de una buena planeación, coordinación y ejecución de todas las personas, herramientas y
áreas mas criticas.
La fumigación juega un papel importante en las industrial de alimentos pues recordemos
que son bastantes las perdidas que se ocasionan por plagas e infestaciones de insectos, por
lo que se realizan varios tipos de fumigaciones, una por aspersión, nebulización, y otra por
gasificación dependiendo de las necesidades del área y el tiempo.
Para lo cual se utiliza las herramientas y el equipó adecuado para fumigar y protegerse, al
igual que también otro tipo de control de Monitoreo de plagas.
- 116
5.6.8 Inventario de Producto en proceso.
Para poder calcular el rendimiento del maíz con que se trabaja en ALCAUCA S.A se hacia
necesario llevar el inventario del maíz y producto en proceso, por lo que se generaron
varias ideas y ayudas para que esto se pudiera hacer y conocer el rendimiento del maíz. Lo
primero fue cubicar cada celda de harina y maíz.
Figura 27. Celdas de Almacenamiento
L
A
H
h
- 117
Por lo que el volumen Total = V Rectángulo + V Pirámide.
V total = L x Ax H + 1/3(LxA)x h
Por lo que para calcular la cantidad de Kg en cada celda se ideo una cuerda (con medidas
señaladas y demarcadas) atada a una pesa, pues sin esta por la profundidad no se sabría
cuando llegaría donde hay producto, por cuanto con la pesa, al tocar ya maíz uno sabrá
cuando llego, Por lo que la cuerda con la pesa atada a uno de sus extremos es introducida
en la parte superior de cada celda o silo para saber cuanto es su medida de vació, y
posteriormente se resta la altura total de la celda- la altura de vacío de la celda y da la
altura de producto en la celda, después: Teniendo datos como las medidas de la celda y la
densidad del maíz se proceden a hallar la cantidad de Kg en cada celda y el rendimiento del
maíz:
Kg/cm = Vol. total (Lts) de celda * Alto (de la celda)
Densidad (Kg/Lts)
( Altura total - Altura Medida) * Kg/cm = Kg en Celdas
Para sacar el rendimiento del maíz
Se necesitan datos como El maíz reportado por la bascula, el total de Producción del día de
Harina y Harina tipo B, al igual que los reprocesos y otros datos importantes como merma
por almacenamiento las perdidas por suciedad, ect.
- 118
celda producto Largo (cm)
Ancho (cm)
alto (cm)
vol total (Litros)
Densidad (kg/Lts)
Kg/cm Capacidad total
201 maiz 360 310 1180 131688 0.724 80.798 95,342 301 1º acond. 360 310 1180 131688 0.724 80.798 95,342 302 2º acond. 200 100 270 5400 0.724 14.48 3,910 601 trozos 1 310 235 1190 86691.5 0.745 54.273 64,585 602 trozos 2 310 235 1190 86691.5 0.745 54.273 64,585 607 copos 235 200 1250 58750 0.317 14.899 18,624 603 harina 1 310 235 1250 91062.5 0.613 44.657 55,821 604 harina 2 310 235 1250 91062.5 0.613 44.657 55,821 609 harina empaque 120 190 790 18012 0.613 13.976 11,041 403 zootecnica 190 200 790 30020 0.455 17.29 13,659 606 tipo b empaque 235 200 950 44650 0.444 20.868 19,825 605 germen 235 200 950 44650 0.35834 16.842 16,000
Tabla 13. Información
Celdas
- 119
INVENTARIO DIARIO o CORTE
Fecha hora 201 301 302(2º) 601 (tr1) 602(tr2) Cocina: LLena=1 Vacia=0
607(cop)
1-Feb-00 12:00 AM 1040
166 107 980 527 1 1115
2-Feb-00 2:25 PM 2 3 1 3-Feb-00 7:00 AM 0 4-Feb-00 1:00 AM 1 5-Feb-00 11:06 PM 0 6-Feb-00 10:45 AM 1 7-Feb-00 11:36 AM 1 8-Feb-00 12:35 PM 1 9-Feb-00 09:12 AM 1
10-Feb-00 10:35 AM 1 11-Feb-00 11:35 AM 12-Feb-00 02:35 AM 13-Feb-00 02:35 AM 14-Feb-00 03:35 AM 15-Feb-00 04:35 AM 118
0 907 100 1190 1190 1 711
16-Feb-00 02:25 PM 686 1180
1190 872 0 1250
17-Feb-00 10:35 AM 18-Feb-00 10:35 AM 19-Feb-00 10:35 AM 20-Feb-00 10:35 AM 796 829 100 520 772 1 21-Feb-00 10:35 AM 22-Feb-00 10:35 AM 796 829 100 520 772 1 23-Feb-00 11:35 AM 796 24-Feb-00 12:35 PM 796 635 1190 1 25-Feb-00 01:35 PM 796 26-Feb-00 02:35 PM 796 27-Feb-00 03:35 PM 796 28-Feb-00 04:35 PM 796 285 219 87 29-Feb-00 05:35 PM 118
0 690 57 129 890 0 1250
1-Mar-00 06:35 PM 1180
760 112 114 1136 1 1250
Tabla 14. MEDIDAS DE CELDAS
- 120
INVENTARIO DIARIO o CORTE Kg
fecha 201 301 302(2º) 601(tr1) 607(cop) 603(har1) 604(har2) 1-Feb-00 11311.776 81929.5776 2360.24 11397.3825 2011.365 -2232.8525 23668.23652-Feb-00 95180.5152 95099.7168 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.31253-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.31254-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.31255-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.31256-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.31257-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 8-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 9-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675
10-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 11-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 12-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 13-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 14-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 15-Feb-00 0 22057.9632 2461.6 0 16-Feb-00 39914.4096 0 3909.6 0 17-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 18-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 19-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.312520-Feb-00 31026.5856 28360.2384 2461.6 36363.0775 18623.75 55821.3125 -2590.108921-Feb-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.312522-Feb-00 31026.5856 28360.2384 2461.6 36363.0775 18623.75 55821.3125 -2590.108923-Feb-00 31026.5856 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.312524-Feb-00 31026.5856 44035.128 3909.6 0 18623.75 55821.3125 5358.84625-Feb-00 31026.5856 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.312526-Feb-00 31026.5856 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.312527-Feb-00 31026.5856 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.312528-Feb-00 31026.5856 72314.568 738.48 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.312529-Feb-00 0 39591.216 3084.24 57583.9183 0 0 0
1-Mar-00 0 33935.328 2287.84 58398.017 0 0 00-Ene-00 95342.112 95342.112 3909.6 64585.1675 18623.75 55821.3125 55821.3125
Tabla 15. Kg de PRODUCTO en LA CELDA
- 121
TOTAL PRODUCCION
FECHA TOTAL MAIZ PROCESO
TOTAL HAR. PROCESO
TOTAL ZOOTENICA PROCESO
TOTAL HARINA NO EMPACADA
1-Feb-00 84289.8176 50820.15 1571.757368 32462.76362-Feb-00 99009.3168 146270.26 4523.82255 122683.9813-Feb-00 99251.712 143360.26 4433.82255 122683.9814-Feb-00 99251.712 146270.26 4523.82255 122683.9815-Feb-00 99251.712 143360.26 4433.82255 122683.9816-Feb-00 99251.712 146270.26 4523.82255 122683.9817-Feb-00 99251.712 125295.22 3875.11005 08-Feb-00 99251.712 62647.61 1937.555025 09-Feb-00 99251.712 62647.61 1937.555025 0
10-Feb-00 99251.712 62647.61 1937.555025 011-Feb-00 99251.712 62647.61 1937.555025 012-Feb-00 99251.712 62647.61 1937.555025 013-Feb-00 99251.712 62647.61 1937.555025 014-Feb-00 99251.712 62647.61 1937.555025 015-Feb-00 24519.5632 0.00 0 016-Feb-00 3909.6 0.00 0 017-Feb-00 99251.712 62647.61 1937.555025 018-Feb-00 99251.712 62647.61 1937.555025 019-Feb-00 99251.712 143360.26 4433.82255 122683.98120-Feb-00 30821.8384 78252.85 2420.19138 64272.559621-Feb-00 99251.712 143360.26 4433.82255 122683.98122-Feb-00 30821.8384 78252.85 2420.19138 64272.559623-Feb-00 99251.712 143360.26 4433.82255 122683.98124-Feb-00 47944.728 83622.65 2586.267525 72221.514525-Feb-00 99251.712 143360.26 4433.82255 122683.98126-Feb-00 99251.712 143360.26 4433.82255 122683.98127-Feb-00 99251.712 143360.26 4433.82255 122683.98128-Feb-00 73053.048 138780.14 4292.169368 122683.98129-Feb-00 42675.456 71649.92 2215.976798 0
1-Mar-00 36223.168 62398.91 1929.863175 00-Ene-00 99251.712 143360.26 4433.82255 122683.981
Tabla 16. TOTAL HARINA Y MAIZ
- 122
RENDIMIENTO PRODUCTOS
FECHA HORA RENDIMIENTO. HAR EFICIENCIA HARINA ZOOTECNICA 1-Feb-00 12:00 AM #¡REF! #¡REF! 2-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 3-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 4-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 5-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 6-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 7-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 8-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 9-Feb-00 #¡REF! #¡REF!
10-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 11-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 12-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 13-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 14-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 15-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 16-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 17-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 18-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 19-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 20-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 21-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 22-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 23-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 24-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 25-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 26-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 27-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 28-Feb-00 #¡REF! #¡REF! 29-Feb-00 #¡REF! #¡REF!
1-Mar-00 #¡REF! #¡REF! 0-Ene-00 #¡REF! #¡REF!
Tabla 17. % DE RENDIMIENTO PRODUCTO
- 123
Todas las tablas anteriores correspondían a la base de datos que se creo para obtener la
Información del inventario y el rendimiento de los productos.
Para esto se debieron tomar medidas de algunos silos y celdas al igual que estar pendiente
de lo que se retenía y se reprocesaba para poder calcular el rendimiento pues el rendimiento
se sacaba por diferencias del Maíz de Celdas almacenada ayer - Maíz de Celdas de hoy ya
sean de maíz o de harina y si están en la mitad del proceso se llevan a harina
Multiplicándose por un % que se sabe saldrá de ese estado como se encuentra, después se
separa la harina y el maíz y el % de rendimiento será Maíz molido /Harina Producida.
% que servirá para saber el rendimiento de esta en el proceso y como se puede mejorar
posiblemente o si el maíz de esa zona y esas características es bueno para el proceso.
- 124
6. CONCLUSIONES
La implantación de un sistema de calidad basado en la ISO 9002, ya es un casi un hecho
pues aunque aun no se ha hecho la certificación correspondiente con el organismo
certificador, las accesorias externas e internas así lo evidencian al igual que la calidad
de los productos y servicios comparados con los que se tuvo en un principio.
Con la fijación de los niveles de especificaciones mínimas para el control del producto
terminado, materia prima y empaque, se ha establecido el aseguramiento de la calidad,
encaminado a satisfacer las necesidades de los consumidores y clientes de ALCAUCA
S.A
La divulgación y la ejecución de un plan de entrenamiento y capacitación respecto a la
implantación de un sistema de calidad basado en la ISO 9002 han permitido que el
aseguramiento de la calidad no sea cosa de unos sino de todos, lo que permite a su vez
estar en un ambiente de mejoras continuas.
- 125
La limpieza y la infestación de plagas y bichos ha dejado de ser un problema critico y
se ha convertido en un control diario de todas las personas responsables o no de su área,
mediante una conciencia y cultura adquirida gracias a la calidad.
La fijación de nuevas pruebas, inspecciones y remodelación de algunos controles en
producción y en otras áreas ha permitido, estar logrando un mejor nivel de calidad en
los productos y procesos.
Con la consecución del sistema de calidad basado en la ISO 9002 y el desarrollo de los
nuevos controles de productos y procesos se puede decir que ALCAUCA S.A en un
futuro no muy lejano será una empresa líder en la elaboración de harina precocida de
maíz en el mercado.
La implantación del sistema de calidad es solo el primer paso hacia la calidad total,
siempre se debe estar en un mejoramiento continuo, pues siempre habrá algo que
mejorar.
- 126
RECOMENDACIONES
• La empresa ALCAUCA S.A debe generar mas medios de participación de todas las
personas para así crear una verdadera cultura de calidad
• La empresa ALCAUCA S.A debe hacer un control más estricto de la información, y
analizarla para generar datos y respuestas concretas a preguntas de problemas.
• La empresa ALCAUCA S.A debe lograr trabajar mas conjuntamente entre las áreas
de PN y CALIDAD.
• La Universidad Autónoma de Occidente, en si el programa de ING.INDUSTRIAL
debe hacer una proyección en sus electivas respecto al área de sistemas.
• Al igual que en otras áreas como en la de CALIDAD debería de considerarse no solo
4 horas semanales
• La universidad AUTONOMA DE OCCIDENTE debe reconsiderar no darle 4 horas a
la materia de proyecto II, pues es un gasto contraproducente.
- 127
7. BIBLIOGRAFIA
Brunner Heirnrich, Conservación de Cereales, revista Técnica Suizer, 1989, 200 – 210 p Calidad Total y productividad, México: McGraw W-HILL / Interamericana editores, 1997. 63 – 85 p. Chaparro María Eugenia. Información sobre la Implantación de sistema de calidad basado en la ISO 9002. ALCAUCA S.A, 2000 Gil Alvaro. Información sobre Auditorias Internas de Calidad (haccp y GMP) Productos Quaker, 1999. Hittshi Kumr. Herramientas Estadísticas Básicas para el mejoramiento de la calidad. Grupo editorial Norma, 1997 Ingeniería de postcosecha " Gestión del ing. Agrícola en el sector Agroindustrial" Universidad y sociedad. 1996, 125 - 137 p. Internet: www. BERNARDO_QUÍMICA _S.R.L, plagas maíz ARGENTINA. Mercedes Moreira, Mario Cerneli and Gerson Maldonado, "Insectos, Plagas de Granos y Productos Almacenados",(Pest Insects of Stored Grains and Products) 1991.
- 128
Muñoz Rodrigo, Metrocalidad, Información técnica sobre la calibración de los equipos (Manómetros, Termómetros y Básculas) 1999. NTC 3594 Industrias alimentarias. Harinas, féculas, almidones y sus productos harina precocida de maíz para consumo humano. Incotec, 1998. Senille Andrés – Torres Rosa. Las respuestas sobre las normas ISO 9000. España, 1997. 58 – 75 p.
- 129
GLOSARIO
AUDITORIAS INTERNAS DE CALIDAD: Es el examen sistemático e independiente
para determinar si las actividades de calidad y sus resultados cumplen con las disposiciones
preestablecidas y si son adecuadas para alcanzar los objetivos.
CALIDAD: Totalidad de las características y propiedades de un producto o servicio que
hacen que este cumpla determinados requisitos para satisfacer a sus consumidores y
clientes.
CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO: Es el uso de técnicas estadísticas, tal
como los gráficos de control, pára analizar un proceso o resultados a fin de tomar las
acciones apropiadas para lograr y mantener un estado de control estadístico, así, como para
mejorar la capacidad de un proceso.
DENSIDAD: Se define como la masa por unidad de volumen de un material D = m / V.
GMP: Buenas practicas de manufactura en las operaciones y tares que se realizan, en un
proceso o en un trabajo
- 130
HACCP: Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control para el
consumidor
HARINA PRECOCIDA DE MAIZ: Producto harinoso obtenido del endospermo de maíz
clasificados que entran a procesos de limpieza, degerminación, cocción y molturación,
HARINA TIPO B: Producto obtenido de la molturación del germen y cascarilla,
generados en el proceso de degerminación, al igual que el maíz y trozos de maíz pequeños
rechazados en la zaranda de limpieza.
INSPECCION: Es una estrategia que intenta identificar material, o procesos
inaceptables o la aprobación de los que cumplan especificaciones.
Puede efectuarse cuando se está manufacturando el producto o cuando esté está terminado.
ISO 9002: Organización internacional de normalización integrada por mas de cien países,
normas internacionales para gestionar la calidad, desarrollar, implantar y mejorar los
sistemas de calidad en las empresas, ISO 9002 aplica a empresas que producen productos o
servicios, los venden o instalan y dan un servicio posventa.
LAMINA DE EMPAQUE: Estructura laminada compuesta por polipropileno biorentado
seguido de una capa de adhesivo mas tintas y por ultimo una capa de polietileno de baja
densidad con buenas características de impermeabilidad al vapor de agua, al oxigeno y
buen desempeño de las maquinas empacadoras verticales y horizontales.
- 131
LISTA DE CHEQUEO: Es el conjunto de preguntas a través de las cuales es posible
identificar o detectar las posibles fallas que se cometen en el desarrollo operativo o
administrativo de los productos. Se basan en la asignación de puntajes o porcentajes según
el alcance o cubrimiento de los ITEMS evaluados.
METROLOGIA: Es establecer y mantener actualizados procedimientos para controlar,
calibrar y mantener el equipo utilizado, con sus respectivas comprobaciones y registros de
calibración.
MUESTRA: Es uno o más eventos o mediciones seleccionados de la producción del
proceso; es aquella que es tomada de una población para propósitos de identificar
características y/o desempeño; es necesario que las unidades se elijan sobre la totalidad de
la población con el fin de evitar sesgar la información.
PROCESO: Es la combinación de recurso humano, maquinaria y equipo, materia prima,
métodos y ambiente que produce un determinado producto.
PARAMETROS: Son los valores constantes (fijos) que caracterizan una población.
PRODUCTO NO CONFORME: El producto no conforme se define como un lote o una
cochada que no cumple las especificaciones pactadas con el cliente o con un estándar
implícito que debe ser cumplido dentro del contrato pedido. Se detecta la falla antes de
despachar al producto, el cliente nunca se entera, solamente recibe producto conforme.
- 132
INVENTARIO DIARIO PLANTA
FECHA (AA/MM/DD)
Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Fecha:
CELDA # CANTIDAD (kg) CANTIDAD (kg) CANTIDAD kg. CANTIDAD (kg) CANTIDAD (kg)201 301 302 403 601 602 603 604 605 606 607 609
COCINA
RESPONSABLE:
OBSERVACIONES:
FIRMA REVISO CARGO F-PL024/00/01/04
ANEXO 1. FORMATO CONTROL INVENTARIO PRODUCTO EN PROCESO
- 133
ANEXO 2. INSTRUCTIVO DE ALAMACENAJE
TIPO DE DOCUMENTO CODIGO PAGINA
INSTRUCTIVO GC 00X
135
ALCAUCA S.A.ALIMENTOS DEL CAUCA S.A.
RESULTADOS ESPERADOS
Almacenar y preservar los productos de manera adecuada a fin de despachar productos
rápido y de excelente calidad
MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS
1 MONTACARGAS 2 GATOS HIDRAULICOS ESTIBAS
ACTIVIDADES A REALIZAR 1. Una vez es recogido el producto de la banda transportadora con sus respectivas
especificaciones (tenga el peso adecuado, que este bien legible la lamina y sus respectivas indicaciones y anuncios, etc.) se toma de esta y se organiza dé tal forma que el producto corresponda a la bolsa multiple tomada, a su vez que estos dentro de dicha bolsa formen 2 columnas de 12 filas en cada una (500g Ricamasa), 2 columnas de 6 filas cada una (1000g Ricamasa) siendo estrictamente necesario para poder sellar los paquetes (Bolsas Múltiplex) de forma adecuada. ( Sin olvidar colocar el código correspondiente en su empaque que corresponde a la información en que se empaco dicho paquete).
TIPO DE DOCUMENTO CODIGO PAGINA
INSTRUCTIVO GC 00X
136
ALCAUCA S.A.ALIMENTOS DEL CAUCA S.A.
AñO TURNO DIA MES Que es el código en que se empaco dicho producto para RICAMASA el código es igual solo que el día se escribe al revés o sea que si es 25 de noviembre de 1999 del turno A el código será 52 11 99 A 2. Una vez son almacenadas las unidades en paquetes se van colocando sobre una estiba
especial a fin de ser sellados posteriormente, ya que después de sellados estos se van colocando sobre la estiba cuidando que cumpla los requisitos exigidos (que el sellado este de forma continua y uniforme y que este al trasladarse no se desbarate y caigan las unidades del producto empacado.
3. Este paquete es colocado sobre la estiba verificando que estas cumplan con los
requisitos establecidos, el paquete es colocado sobre la estiba de manera que vayan formando 2 filas de 3 columnas (visto de frente) cada fila y cada columna tiene un arrume de 9 paquetes encima, por lo que la estiba tiene 54 paquetes de 24 unidades (500 g Ricamasa) o 12 unidades (1000 g Ricamasa) o para hablar de un total de peso de 648 kilos por estiba.
4. Una vez es llenada la estiba verificando que esta cumpla los requisitos de la ubicación
de los paquetes en la estiba: Que queden 2 filas de 3 columnas cada una, con 9 paquetes cada columna para un
total de 54 paquetes. Que queden bien ubicados de forma que no sé estén cayendo de la estiba. Que los paquetes estén bien distribuidos y uniformemente de forma que al ubicarlos
en la bodega se puedan ubicar dos en un nivel del estante.
25 11 99 A
TIPO DE DOCUMENTO CODIGO PAGINA
INSTRUCTIVO GC 00X
137
ALCAUCA S.A.ALIMENTOS DEL CAUCA S.A.
Una vez es completada la estiba y verificado lo anterior se procede a ubicar el gato hidráulico debajo de esta a fin de moverla hasta la entrada de la bodega, y desocupar el área de empaque. 5. Una vez es dejada en bodega la estiba el operario montacargas se encarga de recogerla
y ubicarla en la estantería correspondiente de producto terminado, verificando que dicho producto se deberá ubicar enseguida o cerca de donde esta el otro con el mismo código y características.
Verificando que sea la estantería adecuada donde se debe almacenar el producto terminado correspondiente para su posterior despacho.
El montacargas lo toma y lo ubica en la estantería a la cual corresponde, de manera que sean dos las estibas que puedan ubicarse en un estante siempre y cuando la estiba sea de 1.20 * 1 .00 Mts
ESTIB
2 FILAS
3 COLUMNAS
54 PAQUETES
TIPO DE DOCUMENTO CODIGO PAGINA
INSTRUCTIVO GC 00X
138
ALCAUCA S.A.ALIMENTOS DEL CAUCA S.A.
LUGAR DE ALMACENAMIENTO:
Producto para reproceso
Producto Terminado listo para despachar
Materiales ( lamina, bolsas multiplex, costales, ect).
TIPO DE DOCUMENTO CODIGO PAGINA
INSTRUCTIVO GC 00X
139
ALCAUCA S.A.ALIMENTOS DEL CAUCA S.A.
MANEJO DE MATERIALES Y EQUIPO El manejo del montacargas, se hace de forma similar a la de un carro, mirando que
tenga energía, que funcione bien que no le falte alguna luz, una vez iniciado se debe cuidar de no chocarlo con los estantes ni atropellar a la gente.
El manejo del gato hidráulico, es manual primero se ubica debajo de la estiba una vez allí se procede a bajar constantemente la dirección a fin de que suba la estiba y se pueda transportar y después se jala y se lleva hasta el sitio donde se requiera. Cuidando de llevarlo de la manera adecuada para no ocasionar una excesiva fuerza o atropellar a alguien.
El manejo de las estibas se hace manual al momento de finalizar él almacenaje de una se trae otra posteriormente para seguir almacenándolas en las estibas verificando que estas cumplan con los requisitos establecidos. Una vez es llenada la estiba esta se toma de forma mecánica con el gato o el montacargas de forma que sea segura y no se caiga el material y produzca daños y accidentes.
ACCIONES CONTINGENTES En caso de fallar el montacargas se deberá llevar el producto al interior de la bodega en
El gato hidráulico ubicando primero los de las partes bajas En caso de tener un excesivo numero de producto se deberá utilizar las estanterías de
reproceso y material para almacenar producto si hay espacio. En caso que el operario de montacargas no se encuentre el auxiliar de almacén deberá
organizar el producto en los estantes a fin de no crear problemas de transito en la bodega o en el área de empaque.
139
ANEXO 3. INSTRUCTIVO DE CARGUE
PAGINA
INSTRUCTIVO GC 00X
140
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RESULTADOS ESPERADOS Cargue del producto terminado que se requiera en el menor tiempo
MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS 1 MONTACARGAS 2 GATOS HIDRAULICOS ESTIBAS
ACTIVIDADES A REALIZAR
1. Una vez tomada la orden de despacho siendo aceptada y con la tractomula en la zona de
cargue, el jefe de bodega da previo aviso al auxiliar de almacén y al operario montacargas para que midan la capacidad de la mula y la manera como debe ser ubicado el producto en forma de que el peso quede proporcionado a lo largo y ancho de toda la tractomula, para que esta no presente futuros incidentes y accidentes en su transporte.
2. Calcular del numero de arrumes que se debe distribuir a lo largo de toda la tractomula
se hace de la siguiente forma. Partiendo del hecho de que para la Areparina son seis él numero de arrumes que se pueden ubicar a lo ancho de una mula y ocho para Ricamasa se procede a medir a lo largo él numero de arrumes que se pueden ubicar, tomando cada paquete de Areparina o Ricamasa y colocándolo de forma sucesiva una tras u otro de forma que me del numero de paquetes que caven a lo largo de la tractomula.
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EJEMPLO: La orden fue por X3 Kilos o Toneladas De las cuales se confrontaron con los inventarios y se dispuso que podrían ser: x1 paquetes de (24 * 500g) (12 kilos) = x1*12 = X1 x2 paquetes de (20*1000g) (20 kilos) = x2*20 = X2 X1 + X2 = X3 Kilos Una vez hecho este calculo: se dispone a calcular él numero de arrumes a lo largo del camión, una vez medido capacidad a lo largo, se dice: L1 = Cantidad de paquetes a lo largo del camión. x1/ L1 = Y1 # de paquetes por fila en el camión. Después para calcular la cantidad de arrumes que debe de haber en cada columna se toma: Y1/(6 o 8) dependiendo del producto. = Y2 él numero de paquetes en cada columna, después Y2*6 o 8 = Y1, en caso tal que no sé igual se deberá tratar de cuadrar por ensayo y error a fin de que quede lo más próximo a lo deseado.
fila fila Columna
Una vez son hechos todos los cálculos correspondientes los Coteros (ayudantes de cargue y descargue) saben en que forma deben acomodar el producto.
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3. Teniendo en cuenta él numero de paquetes de cada cantidad el operario montacargas se dispone a tomar las estibas de la estantería con su respectivo producto, sacando y anotando cada estiba de producto terminado de acuerdo al código que tenga y así respectivamente las otras del mismo código a fin de terminar con ese código y seguir con el siguiente.
4. Teniendo en cuenta de que la zona este despejada, que el montacargas pueda pasar y de
que no haya nadie al alrededor, y que el producto en la estiba este bien acomodado, se toma la estiba con los brazos del montacargas se eleva un poco, se retrocede y se baja a fin de tener una buena visión y para que pueda pasar por debajo de las otras estanterías.
5. Una vez es hecho el punto anterior se dirige hasta el camión para dejar la estiba hasta
donde más pueda, cosa que si el piso del camión esta bueno se puede ingresar hasta la parte interna del camión, si esta regular, se puede ingresar con cuidado siempre y cuando se coloque la lamina en el piso del camión para que quede un poco mas seguro transitar, pero si el piso presenta un muy mal estado solo se podrá dejar la estiba afuera del camión.
6. Una vez la estiba es dejada se procede a descargar en el interior del camión
cada paquete de uno en uno para ir colocando sobre cada arrume calculado y verificando que haya la cantidad total deseada en cada arrume, una vez es descargado el producto de la estiba se toma la estiba y se coloca en el área donde permanecen estas sin utilizarse.
7. Una vez es descargada la estiba o en el proceso de descargue el operario de
montacargas trae otra, verificando que sea del mismo lote o de otro y anotándolo con el propósito de saber cuanto es lo que se lleva hasta el momento, el operario de montacargas deberá observar de no traer muchas estibas al tiempo mientras se descargan estas a fin do no crear obstáculos en él transito.
8. Una vez es terminado él cargue, se procede a tapar el producto si tiene carpa o si no simplemente a sellar la tractomula a fin de que quede bien segura y no haya poblemas de saqueo en el transporte.
Orden de despacho: Corresponde a la cantidad de producto terminado, que se debe despachar al cliente que solicita el producto ya sea con unas características especiales como, de libra o de kilo, Harina blanca o amarilla, etc.
Cotero: Persona encargada de ayudar al cargue y descargue de productos y materiales (manualmente).
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MANEJO DE MATERIALES Y EQUIPO El manejo del montacargas, se hace de forma similar a la de un carro, mirando que
tenga energía, que funcione bien que no le falte alguna luz, una vez iniciado se debe cuidar de no chocarlo con los estantes ni atropellar a la gente.
El manejo del gato hidráulico, es manual primero se ubica debajo de la estiba una vez allí se procede a bajar constantemente la dirección a fin de que suba la estiba y se pueda transportar y después se jala y se lleva hasta el sitio donde se requiera.
El manejo de las estibas se hace manual al momento de finalizar él cargue para llevarlas a su sitio de almacenaje y de forma mecánica para el transporte ya sea con gato o montacargas, estas deben estar en buenas condiciones sin puntillas salidas pues es en estas donde se coloca el producto terminado.
ACCIONES CONTINGENTES En caso de fallar el montacargas se dispondrá del gato hidráulico para transportar el
producto (mientras se repara el montacargas) En caso de que él operario de montacargas este enfermo o no venga se acudirá al
auxiliar de almacén para que lo maneje pues el también tiene conocimientos sobre el manejo.
En caso de que la tractomula presente muy mal el piso se deberá cargar los paquete manualmente desde la entrada de la tractomula hasta el final de esta haciendo mas retardado el cargue de producto terminado.
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ANEXO 4. INSTRUCTIVO DE CONTROL ESTADISTICO DE DEFECTUOSOS
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MODELO DEL FORMATO F-GC029/99/11/05
CONTROL ESTADISTICO DE DEFECTUOSOS MES SUPERVISOR SEMANA DE AL TURNO A TURNO B PRODUCTO TURNO C
DIA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO TOTAL DIA PN (Kg) (5) Defect turno A (Kg)
(6) Defect turno B (kg) (7) Defect turno c (kg) (8) Suma defectuosos (9) Porcentaje defect. (10) PORCENTAJE(%) 30 20
10 0 TOTAL DEFECTUOSOS PERIODO (12) No UNIDADES (13) PRECIO DE VENTA (14) (-) COSTO DE COMPRA (15) (-) COSTO DE FABRICACION (16) COSTOS NO-CALIDAD (17) REVISO 13 REVISO CARGO JEFE PLANTA CARGO GERENTE
1
2
3
4
11
146
1- Mes del año. 2- Semana del mes a la cual corresponde la información 3- Tipo de producto si es: Quaker o Ricamasa 4- Nombre del supervisor de acuerdo al turno correspondiente. 5- Total día producción en (kg). suma de la producción de los tres turnos 6- Defectuosos turno A (kg). harina desperdiciada durante el turno A (harina de
empaque, harina por reproceso, ect) 7- Defectuosos turno B (kg). harina desperdiciada durante el turno B (harina de
empaque, harina por reproceso, ect) 8- Defectuosos turno C (kg). harina desperdiciada durante el turno C (harina de
empaque, harina por reproceso, ect) 9- Suma de defectuosos corresponde a la suma de defectuoso de los tres turnos 10- Porcentaje defectuoso: corresponde :a la suma defectuoso / total día
producción. 11- Gráfica de defectuosos para ver el comportamiento del porcentaje de
defectuosos durante la semana. 12- Total defectuosos periodo. 13- No Unidades 14- Precio de Venta 15- Costo de compra 16- Costo Fabricación 17- Costos no-calidad. 18- Firma de la persona que revisa.
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ANEXO 5. INSTRUCTIVO DE RECEPCION Y ALMACENAJE DE MATERIALES
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RESULTADOS ESPERADOS Recibir y almacenar de la manera mas adecuada los materiales a fin de lograr una
buena disposición y utilización
MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS 1 MONTACARGAS 2 GATOS HIDRAULICOS ESTIBAS
ACTIVIDADES A REALIZAR 1. Una vez llegue el material al fuelle de descargue de la bodega este se revisa verificando
lo que dice en la factura o remisión con lo físico, revisando también que presente un buen estado el material y que en las condiciones que se trajo son las adecuadas.
2. Una vez verificado y aceptado se procede a bajar el material sobre estibas de manera
que sea fácil de transportar a su área de almacenamiento, en el cual el operario de montacargas recoge la estiba dejada en el fuelle de descarga y junto con el montacargas lo deposita en la ultima estantería designada para almacenar el material la cual se encuentra rotulada y señalada.
3. Una vez el material puesto en su lugar correpondiente se procede a marcarlo y a
identificarlo a fin de saber su existencia en la bodega y saber de que fecha corresponde para posibles reclamos si se requieren.
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INSTRUCCIONES :
ESTIBAS En cada estantería se deben colocar 2 estibas para lo cual las estibas deben tener :
Las estibas deben tener bien ajustadas las tablas (pegadas y uniformes sin cojear ) Que las tablas no estén partidas Que no tengan puntillas salidas, que puedan afectar la integridad del producto o
material estibado. Las especificaciones de producto especifico sobre estiba son las siguientes:
Ricamasa 500 ( 54 paquetes de 24 unidades cada una) Ricamasa 1000 ( 54 paquetes de 12 unidades cada una) Areparina 500 ( 54 paquetes de 24 unidades cada una) Areparina 1000 ( 30 paquetes de 20 unidades cada una) Areparina 50 kilos ( 20 bultos en la estiba)
1.20 Mts
1 00 Mts
10 cm
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MONTACARGAS El máximo peso que este puede levantar es una tonelada. El montacargas es electrico, por lo que con 8 horas de cargue este puede alcanzar a
cargar 70 toneladas ( 2 mulas aproximadamente) Después de su labor el operario de montacargas debe procurar colocar el montacargas a
cargar a fin de utilizarlo mas tiempo. MATERIALES Estos deben permanecer en el lugar al que pertenecen, sin ser revueltos con otros. Todo material sin utilizarse en el momento, debe descansar o permanecer estibado
mientras es utilizado a fin de conservarse adecuadamente. Todo material que reporte deficiencias en su utilización debe ser diferenciado, rotulado
y separado. MANEJO DE MATERIALES Y EQUIPO El manejo del montacargas, se hace de forma similar a la de un carro, mirando que
tenga energía, que funcione bien que no le falte alguna luz, una vez iniciado se debe cuidar de no chocarlo con los estantes ni atropellar a la gente.
El manejo del gato hidráulico, es manual primero se ubica debajo de la estiba una vez allí se procede a bajar constantemente la dirección a fin de que suba la estiba y se pueda transportar y después se jala y se lleva hasta el sitio donde se requiera. Cuidando de llevarlo de la manera adecuada para no ocasionar una excesiva fuerza o atropellar a alguien.
El manejo de las estibas se hace manual al momento de finalizar él almacenaje de una se trae otra posteriormente para seguir almacenándolas en las estibas verificando que estas cumplan con los requisitos establecidos. Una vez es llenada la estiba esta se toma de forma mecánica con el gato o el montacargas de forma que sea segura y no se caiga el material y produzca daños y accidentes.
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ACCIONES CONTINGENTES En caso de fallar el montacargas se deberá llevar el material al interior de la bodega en
El gato hidráulico ubicando primero los de las partes bajas En caso de tener un excesivo numero de material se deberá utilizar las estanterías de
reproceso o producto para almacenar material si hay espacio. En caso que el operario de montacargas no se encuentre el auxiliar de almacén deberá
organizar el material en los estantes a fin de no crear problemas de transito en la bodega y conservar en buen estado los materiales.
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ANEXO 6. FICHA TECNICA DE RICAMASA
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FICHA TECNICA DE PRODUCTO
DEPENDENCIA FECHA ELABORACION FICHA No. laboratorio
CLASE DE PRODUCTO NOMBRE MAQUILA
SOLICITANTE
DEFINICION Producto harinoso obtenido del endospermo de maices clasificados que entran a
Procesos de limpieza, degerminación, cocción y molturación.
PRESENTACIONES : En unidades de 500g y 1000g (Amarilla - Blanca) VIDA UTIL: 12 meses en buenas condiciones de almacenamiento.
IDENTIFICACION DEL LOTE Codigo unitario: Con Dia-Mes-Año-turno de fabricación al igual que el turno de empaque. Codigo múltiple: Que especifica Dia-Mes-Año-turno que identifican el saco.
APLICACIÓN (PARA QUE SE UTILIZA) En preparados alimenticios, espesante.
PROPIEDAD CLASIF. ESPECIFICACION METODO DE ANÁLISIS
FISICOQUÍMICAS % humedad Critico 12.5 % Max Desecador rápido % grasa Critico 1 % Max Sistema soxtec (tecator) % proteina No critico 7 % Min Kjenda % ceniza No critico 0.50% Max Residuo de ignición % fibra No critico 0.80% Max Sistema de fibertec (tecator) Absorción de agua (expansión) Critico 5.50 - 9.00 cm Covenin 2135 puntos negros No critico 25 Max Caja petry 8.9 cm MICROBIOLÓGICAS Mesofilos aerobios (UFC/g) Critico Menor de 20.000 Recuento en placa Mohos y levaduras (UFC/g) Critico Menor de 2.000 Recuento en placa Coliformes totales (Nmp/g) Critico Menor de 40 Tubos de fermentación Coliformes fecales (Nmp/g) Critico Menor de 3 Tubos de fermentación Salmonela en 25 g Critico Ausente Detección de salmonela Estafilococo aureus en 1g Critico Menor de 100 Recuento en placa Aflatoxinas totales Critico 20.0 ppb Max Fluorometria E.coli en 25 g Critico Ausente Detencción de F.coli
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VITAMINAS Vitamina A Critico 900 UI/1000g de Harina Tiamina ( Vit:B1) Critico 0.31 mg/100g de Harina Riboflavina (vit:B2) Critico 0.25 mg/100g de Harina Niacina (vit:B3) Critico 5.10 mg/100g de Harina Hierro Critico 5.00 mg/100g de Harina SENSORIALES Aspecto No critico Polvo fino o
semigranulado Tacto y granulometria
Color Critico Blanca o Amarillo Depende Maiz
Visual
Olor Critico Libre de olores/ del caracteristico
Sabor Critico Libre de sabores / del carcteristico
GRANULOMETRICAS N° malla (Malla 25) Critico (Malla 40) Critico (Malla 60) Critico (Malla 80) Critico Fondo Critico PLAN DE MUESTREO Y TOMA DE MUESTRAS
PRECAUCIONES, ALMACENAMIENTO Y MANEJO
FIRMA REVISO CARGO
155
ANEXO 7. GRAFICO COMPORTAMIENTO VITAMINA
156
DOSIFICADOR VITAMINA 2do PISO
0
2.22065
4.4413
5.47765.92173
0
1
2
3
4
5
6
7
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
rpm
gr
Vit
amin
a
DOSIFICADOR DE VITAMINA (1er PISO)
00.4917
3.5562
4.742
0
1
2
3
4
5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
rpm
gr
Vit
amin
a
