LAPORAN PRAKTIKUM PEMERIKSAAN BAHAN

PERKERASAN JALAN

MODUL J-11

CAMPURAN ASPAL DENGAN ALAT MARSAHALL

KELOMPOK 12

Annisa Salsabila 1206218070

Efi Andriyani 1206217894

Shabrina Nadhila 1206239440

Ricky Aristio 1206239415

Yusuf Arya Pratama 1206249252

Tanggal Praktikum : 27 Oktober 2014

Asisten Praktikum : Desvira Natasya

Tanggal Disetujui :

Nilai :

Paraf Asisten :

LABORATORIUM STRUKTUR DAN MATERIAL

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS INDONESIA

DEPOK

2014

J-11 CAMPURAN ASPAL DENGAN ALAT MARSHALL

(PA 0305 76) (AASTHO T 44 81) (ASTM D 1559 76)

1. MAKSUD

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan (stabilitas)

terhadap kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal.

Ketahanan (stabilitas) ialah kemampuan suatu campuran aspal untuk

menerima beban sampai terjadi kelelehan plastis yang dinyatakan dalam

kilogram atau pon

Kelelehan plastis ialah keadaan perubahan bentuk suatu campuran aspal

yang terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan

dalam milimeter atau 0,01 inci.

2. DASAR TEORI

Rancangan campuran berdasarkan metode Marshall ditemukan

oleh Bruce Marshall, dan telah distandarisasi oleh ASTM ataupun

AASHTO melalui beberapa modifikasi, yaitu ASTM D 1559-76, atau

AASHTO T-245-90. Prinsip dasar metode Marshall adalah pemeriksaan

stabilitas dan kelelehan (flow), serta analisis kepadatan dan pori dari

campuran padat yang terbentuk. Dalam hal ini benda uji atau briket beton

aspal padat dibentuk dari gradasi agregat campuran yang telah didapat dari

hasil uji gradasi, sesuai spesifikasi campuran. Alat Marshall merupakan

alat tekan yang dilengkapi dengan proving ring (cincin penguji)

berkapasitas 22,2 KN (5000 lbs) dan flowmeter. Proving ring digunakan

untuk mengukur nilai stabilitas, dan flowmeter untuk mengukur kelelehan

plastis atau flow. Benda uji Marshall berbentuk silinder berdiameter 4

inchi (10,2 cm) dan tinggi 2,5 inchi (6,35 cm). Prosedur pengujian

Marshall mengikuti SNI 06-2489-1991, atau AASHTO T 245-90, atau

ASTM D 1559-76. Dari hasil gambar hubungan antara kadar aspal dan

parameter Marshall, maka akan diketahui kadar aspal optimumnya.

3. PERALATAN

a. 6 buah cetakan benda uji berdiameter 10 cm (4) dan tinggi 7,5 cm

(3) lengkap dengan pelat alas dan leher sambung

b. Alat pengeluar benda uji. Untuk mengeluarkan benda uji yang sudah

dipadatkan dari dalam cetakan benda uji dipakai sebagai alat ejector

c. Penumbuk yang mempunyai tumbuk rata berbentuk silinder dengan

berat 4,536 kg (10 pon) dan tinggi jatuh lebih bebas 45,7 cm (18)

d. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis)

berukuran kira kira 20 x 20 x 45 cm (8x 8x 8) yang dilapisi

dengan pleat baja berukuran 30x30x2,5 cm(12x12x1) dan katikan

pada lantai beton dengan 4 bagian siku

e. Silinder cetakan benda uji

f. Mesin tekan lengkap dengan

a. Kepala penekan berbentuk lengkung (breaking head)

b. Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (5000 pon) dengan

ketelitian 12,5 kg (25 pon) dilengkapi arloji tekan dengan

ketelitian 0,0025 cm (0,0001)

c. Arloji kelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,01) dengan

perlengkapannya.

g. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai

(2003)0C

h. Bak perendam (waterbath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum

200C

i. Perlengkapan lain :

a. Panci untuk memanaskan agregat aspal dan campuran aspal

b. Pengukur suhu dari logam (metal termometer) berkapasitas 2500C

dan 1000C dengan ketelitian 0,5 atau 1% dari kapasitas

c. Timbangan yang dilengkapi penggantung benda uji berkapasitas 2

kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg

ketelitian 1 gram

d. Kompor

e. Sarung asbes dan karet

f. Sendok pengaduk dan perlengkapan lain

4. BENDA UJI

a. Persiapan benda uji

Mengeringkan agregat sampai beratnya tetap pada suhu

(1055)0C

Memisahkan agregat dengan cara penyaringan kering ke dalam

fraksi fraksi yang dikhendaki atau seperti berikut ini :

1 sampai

sampai 3/8

3/8 sampai no 4 (4,76mm)

No. 4 (4,76 mm) sampai no.8 (2,38mm)

Lewat saringan no.8 (2,38mm)

b. Penentuan suhu pencampuran dan pemadatan

Suhu pencampuran dan pemadatan harus ditentukan sehingga bahan

pengikat yang dipakai menghasilkan viskositas seperti tabel 1.

Bahan

Pengikat

Campuran Pemadatan

Kinematik

Saybolt

Furol Engler Kinematik

Saybolt

Furol Engler

C.St Det S.F. C.St Det S.F.

Aspal Panas 17020 8510 28030 14015

Aspal

Dingin 17020 8510 28030 14015

Tar 253 405

Tabel 1. Viskositas Penetu Suhu

c. Persiapan campuran

Untuk tiap benda uji diperlukan campuran agregat dan aspal

sebanyak 1200 gram sehingga menghasilkan tinggi benda uji

kira kira 6,25 cm 0,125 (2,5 0,05)

Memanaskan panci pencampur beserta agregat kira kira 280C

di atas suhu pencampur untuk aspal panas dan tar dan aduk

sampai merata, untuk aspal dingin pemanasan sampai 140C di atas

suhu pencampuran

Sementara itu memanaskan aspal sampai suhu pencampuran.

Menuangkan aspal sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat

yang sudah dipanaskan tersebut kemudian mengaduk dengan

cepat pada suhu sesuai tabel 1 sampai agregat terlapis merata

d. Pemadatan benda uji

Membersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka

penumbuk dengan seksama dan memanaskan sampai suhu antara

93,30 C dan 148,90 C

Meletakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang

sudah digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan,

kemudian memasukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan

menusuk nusuk campuran keras keras dengan spatula yang

dipanaskan atau mengaduk dengan sendok semen 15 kali keliling

pinggirannya dan 10 kali di bagian dalam

Melepaskan lehernya dan meratakanpermukaan campuran dengan

mempergunakan sendok semen menjadi bentuk yang sedikit

cembung. Waktu akan dipadatkan suhu campuran harus dalam

batas batas suhu pemadatan seperti yang disebut pada tabel 1.

Meletakkan cetakan di atas landasan pemadat, dalam pemegang

cetakan. Melakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak

75, 50 atau 35 kali sesuai kebutuhan dengan tinggi jatuh 45 cm

(18), selama pemadatan tahanlah agar sumbu palu pemadat

selalu tegak harus pada cetakan.

Melepaskan capping alas dan lehernya balikkan alat cetak berisi

benda uji dan memasang kembali lehernya dan ditumbuk dengan

jumlah tumbukan yang sama

Sesudah pemadatan. Mendiamkan benda uji sampai suhu ruang,

kemudian melepaskan capping alas dan memasang alat pengeluar

benda uji pada permukaan ujung ini. Dengan hati hati

mengeluarkan dan meletakkan benda uji di atas permukaan rata

yang halus, membiarkan selama kira kira 24 jam pada suhu

ruang.

5. PROSEDUR

a. Membersihkan benda uji dari kotoran kotoran yang menempel

b. Memberi tanda pengenal pada masing masing benda uji

c. Mengukur tebal benda uji dengan ketelitan 0,1mm

d. Menimbang benda uji

e. Merendam kira kira 24 jam pada suhu ruang

f. Menimbang dalam air untuk mendapatkan isi

g. Menimbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh

h. Merendam benda uji dalam kondisi aspal panas atau ter dalam bak

perendam selama 30 sampai 40 menit atau memanaskan di dalam

oven selama 2 jam dengan suhu tetap (601)0C untuk benda uji aspal

panas dan (381)0C untuk benda uji tar

Untuk benda uji aspal dingin, memasukkan benda uji ke dalam oven

selama minimum 2 jam dengan suhu tetap (251)0C

Sebelum melakukan pengujian bersihkan batang penuntun (guide rod)

dan permukaan dalam dari kepala penekan. Melumasi batang

penuntun sehingga kepala penekan yang atas dapat meluncur bebas,

bila dikhendaki kepala penekan direndam bersama sama benda uji

pada suhu antara 21 sampai 380C. Mengeluarkan benda uji dari bak

perendam atau dari oven pemanas udara dan meletakkan ke dalam

segmen bawah kepala penekan. Memasang segmen atas di atas benda

uji, dan meletakkan keseluruhannya dalam mesin penguji. Memasang

arloji kelelehan (flowmeter) pada kedudukannya di atas salah satu

batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada angka nol,

sementara selubung tangkai arloji (sleeve) dipegang teguh terhadap

segmen atas kepala penekan (breaking head). Menekan selubung

tangkai arloji kelelehan tersebut pada segmen atas dari kepala penekan

selama pembebanan berlangsung.

i. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya

dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji. Mengatur

kedudukan jarum arloji tekan pada angka nol.

Memberikan pembebanan kepada benda uji dengan kecepatan tetap

sebesar 50 mm per menit sampai pembebanan maksimum tercapai

atau pembebanan menurut seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji

tekan dan catat pembebanan yang dicapai.

Melepaskan selubung tangkai arloji kelelehan (sleeve) pada saat

pembebanan mencapai maksimum dan catat nilai kelelehan yang

ditunjukkan oleh jarum arloji.

Waktu yang diperlukan dan saat diangkatnya benda uji dari rendaman

air sampai tercapainya beban maksimum tidak boleh melebihi 30

detik.

6. PENGOLAHAN DATA

Data awal yang dibutuhkan dalam praktikum ini adalah hasil analisa

saringan agregat. Dalam praktikum ini kami membuat 6 sampel yang masing

berkadar aspal 5%, 6%, dan 7% dengan masing-masin 2 sampel masing-

masing untuk kadar aspal yang berbeda. Proporsi campuran setiap sampel

adalah 1200 gram.

Hal pertama yang dilakukan adalah menentukan persentase untuk setiap

agregat dalam campuran perkerasan jalan. Dengan membuat grafik

pembagian butir, yaitu penyesuaian antara grafik dan berat agregat yang lolos

dari saringan yang telah ditetapkan dalam spesifikasi saringan, dalam hal ini

didapat grafik spek IV. Berikut adalah tabel hasil analisa saringan dengan

grafik spek IV:

Saringan Agregat Kasar Agregat Medium Agregat Halus Filler Spec* Nilai Tengah

Spec

Gradasi

No. (% lolos

komulatif)

(% lolos komulatif) (% lolos

komulatif)

(% lolos

komulatif)

Gabungan

Total 30 % Total 7 % Total 62 % Total 1 % 100

1 1/2" (38.1 mm) - - - - - - - - - - -

1" (25.4 mm) 100.00 30.00 100

3/4" (19.1 mm) 75.67 22.70 100.00 7.00 100.00 62.00 100.00 1.00 80 - 100 100.00 92.70

1/2" (12.7 mm) 26.27 7.88 99.15 6.94 100.00 62.00 100.00 1.00 - 0.00 77.82

3/8" (9.52 mm) 13.69 4.11 89.36 6.26 100.00 62.00 100.00 1.00 60 - 80 70.00 73.36

No. 4 (4.76 mm) 1.50 0.45 7.10 0.50 99.90 61.94 100.00 1.00 48 - 65 56.50 63.89

No. 8 (2.38 mm) 0.00 0.00 4.80 0.34 76.80 47.62 100.00 1.00 35 - 50 42.50 48.95

No. 16 0.00 0.00 2.30 0.16 0.00 0.00 0.00 0.00 0.16

No. 30 (0.59 mm) 0.00 0.00 0.00 0.00 32.70 20.27 100.00 1.00 19 - 30 24.50 21.27

No. 50 (0.279 mm) 0.00 0.00 0.00 21.96 13.62 100.00 1.00 13 - 23 18.00 14.62

No. 100 (0.149 mm) 0.00 0.00 0.00 10.50 6.51 100.00 1.00 7 - 15 11.00 7.51

No. 200 (0.074 mm) 0.00 0.00 0.00 5.97 3.70 100.00 1.00 1 - 8 4.50 4.70

Pan 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Tabel 2. Analisa Saringan Agregat

No. Kadar

Aspal

Kadar

Agregat

Berat

Aspal

Berat

Total

Agregat

% Agregat Berat Agregat (gram)

(%) (%) (gram) (gram) Kasar Medium Halus Filler Kasar Medium Halus Filler

1 5,00 95,00 60 1140

30 7 62 1

342 79.8 706.8 11.4

2 6,00 94,00 72 1128 338.4 78.96 699.36 11.28

3 7,00 93,00 84 1116 334.8 78.12 691.92 11.16

Tabel 3. Total Masing-Masing Agregat dalam 1 sampel

Kadar Agregat = 100 % - Kadar Aspal

Berat Aspal = Kadar Aspal * Berat Campuran

Berat Total Agregat = Berat Campuran- Berat Aspal

Berat Agregat = Berat Total Agregat* % Agregat

No. Berat Agregat/Benda Uji

(gram) Jml

Berat Total Agregat

(gram)

Kasar Medium Halus Sampel Kasar Medium Halus

1 342 79.8 706.8 2 342 79.8 706.8

2 338.4 78.96 699.36 2 338.4 78.96 699.36

3 334.8 78.12 691.92 2 334.8 78.12 691.92

Berat Total 1015.2 236.88 2098.1

Tabel 4. Total Agregat untuk 6 sampel

Tabel 5. Data Dimensi dan Berat Sampel

Benda

uji Sampel

Tinggi Wkering

udara Wjenuh Wdalam air

(cm) (gram) (gram) (gram)

5 % aspal 1 6.98 655.0 1193 1219.5

2 6.89 650.5 1195 1211.5

6 % aspal 1 6.89 660.5 1193 1215.5

2 6.81 661.0 1169 1211.0

7 % aspal 1 6.76 657.5 1192 1200.5

2 6.75 664.5 1189 1199.0

Kadar Sampel Arloji Arloji

Aspal Stabilitas Kelelehan

5% 1 28 3

2 37 3.1

6% 1 35 2.9

2 39 3.1

7% 1 41 3.05

2 49 3.3

Tabel 6. Data Marshall Test, Stabilitas dan Kelelehan

Kadar Sampel

Tebal Tebal rata-

rata Angka

Aspal (mm) (mm) Korelasi

5% 1 69.8

69.35 0.849 2 68.9

6% 1 68.9

68.5 0.858 2 68.1

7% 1 67.6 67.55 0.874

2 67.5

Tabel 7. Angka Korelasi Sampel

6.1 Perhitungan Menentukan Berat Jenis Aggregat

BJ Agg

Halus

Agg

Medium

Agg

Kasar

BJ Bulk 2.52 1.896 2.326

BJ App 2.6 2.581 2.667

BJ SSD 2.76 2.161 2.453

Tabel 8. Data BJ Agregat

Berat Jenis Aggregat Bulk:

100

(%

) + (%

) + (%

)

= 100

(30

2.326)+(

7

1.896)+(

62

2.52)+(

1

3.14)

= 2.41

Berat Jenis Aggregat App :

100

(%

)+(

%

)+(

%

)

= 100

(30

2.667)+(

7

2.581)+(

62

2.6)+(

1

3.14)

= 2.62

Berat Jenis Aggregat :

= +

2=

2.41 + 2.62

2= 2.515

6.2 Menghitung Berat Jenis Aspal Teoritis

=100

(%

)+(

%

)

Tabel 9. BJ Aspal Teoritis

% Aspal %

Aggregat BJ Agg BJ aspal

BJ

Aspal

Teoritis

5 95 2.515 1 2.358

6 94 2.515 1 2.324

7 93 2.515 1 2.292

6.3 Menghitung % Rongga terhadap Aggregat

= 100 (100% )

=

Aspal W

Kering W SSD

W dalam

Air

Berat Isi

Benda Uji

% Rongga

Terhadap

Agg

Rata-

Rata %

Rongga

Terhadap

Agg

5%

sampel 1 1193 1219.5 655.0 2.11 20.93 20.61

sampel 2 1195 1211.5 650.5 2.13 20.30

6%

sampel 1 1193 1215.5 660.5 2.15 19.57 20.02

sampel 2 1169 1211.0 661.0 2.13 20.47

7%

sampel 1 1192 1200.5 657.5 2.20 17.86 17.32

sampel 2 1189 1199.0 664.5 2.22 16.77

Tabel 10. Persen Rongga Terhadap Aggregat

6.4 Menghitung % Rongga Terhadap Campuran

% = 100 100

Aspal W

Kering W SSD W dalam Air

Berat

Isi

Benda

Uji

% Rongga

Terhadap

Campuran

Rata-Rata

% Rongga

Terhadap

Campuran

5%

sampel 1 1193 1219.5 655.0 2.11 10.51 10.09

sampel 2 1195 1211.5 650.5 2.13 9.67

6%

sampel 1 1193 1215.5 660.5 2.15 7.49 7.92

sampel 2 1169 1211.0 661.0 2.13 8.35

7%

sampel 1 1192 1200.5 657.5 2.20 4.01 3.58

sampel 2 1189 1199.0 664.5 2.22 3.14

Tabel 11. Persen Rongga Terhadap Campuran

6.5 Menghitung Nilai Stabilitas/ Kelelehan

Stabilitas = pembacaan arloji stabilitas x kalibrasi alat (23) x korelasi tinggi

Aspal Stabilisasi

Rata-

Rata

Stabilisasi

Kelelehan

Rata-

Rata

Kelelehan

Stabilisasi

/

Kelelehan

Rata-

Rata

Stabilisasi

/

Kelelehan

5%

sampel 1 546.76 634.63

3 3.05

182.25 207.66

sampel 2 722.50 3.1 233.06

6%

sampel 1 690.69 730.16

2.9 3

238.17 243.22

sampel 2 769.63 3.1 248.27

7%

sampel 1 824.18 904.59

3.05 3.18

270.22 284.35

sampel 2 985.00 3.3 298.48

Tabel 12. Nilai Stabilitas/Kelelehan

7. ANALISIS

a. Analisis Percobaan

Percobaan ini bertujuan untuk menentukan ketahanan (stabilitas) terhadap

kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal. Ketahanan (stabilitas) sendiri artinya adalah

kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban sampai terjadi kelelehan plastis

yang dinyatakan dalam kilogram. Sedangkan kelelehan plastis adalah keadaan perubahan

bentuk suatu campuran aspal yang terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang

dinyatakan dalam milimeter.

Percobaan ini dilakukan selama beberapa hari, dimana hari pertama melakukan

persiapan untuk benda uji, yaitu membuat benda uji. Hari kedua melakukan pengukuran

terhadap tinggi benda uji dan berat benda uji. Hari terakhir melakukan pengukuran berat

benda uji dalam air, kondisi SSD, dan melakukan uji stabilisasi dan kelelehan dengan alat

marshal.

Pada hari pertama yaitu melakukan pembuatan benda uji dilakukan beberapa

prosedur. Prosedur pertama adalah melakukan persiapan benda uji, yaitu agregat kasar,

aggregat medium, dan agregat halus, serta filler, yang telah diperoleh komposisinya

melalui perhitungan dan praktikan dalam praktikum ini menggunakan aspal dengan

masing-masing kadarnya yaitu 5 %, 6 %, dan 7 %. Hasil yang didapat untuk agregat

kasar 30 %, agregat medium 7 %, agregat halus 62 %, dan filler 1 % sebagai material

tambahan agar jumlah persentase dari setiap material sebesar 100%. Dari 3 jenis agregat

tersebut beserta filler dilakukan penimbangan sesuai perhitungan dan dicampurkan untuk

masing-masing kombinasi, sehingga praktikan mendapat tiga campuran agregat yang

akan dilakukan percobaan. Dalam percobaan ini, praktikan mempersiapkan dua sampel

untuk masing-masing persen aspal, sehingga total campuran yang diperoleh sebanyak

enam campuran. Agregat yang digunakan dalam kondisi kering. Sementara itu,

dilakukan persiapan juga terhadap aspal dengan berat masing-masing sesuai dengan

perhitungan dan diletakkan terpisah dengan agregat.

Kemudian, setelah menyiapkan bahan uji, praktikan memanaskan campuran

agregat ke dalam panci dengan suhu mencapai 1500 C dan praktikan juga memanaskan

aspal hingga mencapai suhu 1100 C. Lalu, ketika campuran agregat dan aspal sudah

mencapai suhu yang diinginkan, keduanya dicampur dan diaduk sampai merata. Setelah

keduanya tercampur merata, praktikan melakukan pemadatan untuk campuran tersebut.

Pemadatan dilakukan setelah benda uji diletakkan di cetakan yang telah dibersihkan dan

meletakan kertas saringan di bawah cetakan, cetakan dibersihkan agar benda uji bebas

dari kotoran yang akan mempengaruhi benda uji. Kemudian campuran tersebut ditusuk-

tusuk dengan spatula yang dipanaskan 15 kali tusukan di bagian pinggir dan 10 kali

tusukan di bagian dalam. Setelah selesai, cetakan yang telah berisi benda uji tersebut

diletakkan pada alat pemadatan. Pemadatan dilakukan dengan cara menumbuk sebanyak

75 kali dengan tinggi jatuh 45 cm pada kedua sisi benda uji (atas dan bawah), sehingga

total pemadatan yang dilakukan sebanyak 2 x 75 = 150 kali. Pemadatan dengan cara

menumbuk sebanyak 75 kali ini digunakan untuk jenis aspal pada lapis permukaan jalan

berlalu lintas berat. Lalu, setelah selesai pemadatan, benda uji dikeluarkan dari mesin

pemadatan dan digulung dengan kain basah untuk mempercepat pendinginan. Setelah

benda uji suhunya mencapai suhu ruang, benda uji dikeluarkan dari cetakan dengan

menggunakan alat, benda uji setiap sampelnya diberi tanda pengenal dan kemudian

didiamkan selama 24 jam pada suhu ruang.

Setelah 24 jam benda uji didiamkan pada suhu ruang, praktikan mengukur tebal

dari setiap sampel benda uji menggunakan jangka sorong agar hasil pembacaan dari tebal

benda uji lebih akurat. Setelah itu, benda uji ditimbang untuk memperoleh berat benda uji

kering dan mencatatnya. Kemudian, setiap benda uji yang sudah ditimbang, dimasukkan

ke dalam ember yang telah berisi air dan dibiarkan dalam air selama 24 jam juga.

Setelah direndam, benda uji di lap menggunakan kain kering selanjutnya ditimbang untuk

memperoleh berat benda uji dalam kondisi SSD dan melakukan penimbangan benda uji

dalam air untuk memperoleh berat benda uji dalam air. Kemudian benda uji tersebut

direndam dalam waterbath selama 30 menit dengan suhu 600C. Perendaman ini

dilakukan untuk mengkondisikan sampel aspal dalam kondisi ekstrim saat di lapangan.

Setelah direndam selama 30 menit, benda uji diangkat dan diletakkan pada mesin uji

marshall. Kemudian praktikan yang dibantu laboran memasang arloji kelelehan pada

kedudukannya di atas salah satu batang penuntun dan mengatur kedudukan jarum

penunjuk pada angka nol, sementara itu selubung tangkai arloji dipengang teguh terhadap

segmen atas kepala penekan. Selanjutnya menekan selubung tangkai arloji kelelehan

selama pembebanan berlansung. Ketika mesin uji dinyalakan, praktikan mengamati

jarum arloji tekan dan mencatat nilai yang ditunjukkan oleh kedua arloji tersebut setelah

mencapai pembebanan maksimum, yaitu nilai kelelahan dan nilai stabilisai dari benda uji.

Percobaan dengan alat marshal ini dilakukan pada setiap sampel benda uji. Setelah

pengujian setiap sampel dengan menggunakan alat marshal ini, praktikum selesai.

b. Analisis Hasil

Dari hasil pengolahan data di atas didapatkan nilai persen rongga terhadap

agregat, persen rongga terhadap campuran, stabilitas beton aspal, kelelehan beton aspal,

nilai Marshall, dan persen rongga terisi aspal. Praktikan juga dapat mengetahui bahwa

semakin besar persen kadar aspal yang diberikan, maka semakin kecil nilai persentase

rongga terhadap aggregat dan begitupun persentase rongga terhadap campuran. Hal ini

berarti bahwa ketika jumlah kadar aspal yang diberikan semakin banyak, aspal-aspal

gersebut akan mengisi rongga-rongga pada benda uji.

PARAMETER

NILAI MINIMUM

DAN

MAKSIMUM

HASIL PENGOLAHAN

DATA

5% 6% 7%

% Rongga terhadap aggregat Minimum 16% 20.61 20.02 17.32

% Rongga terhadap campuran 3%- 5% 10.09 7.92 3.58

Stabilitas Minimum 550 634.63 730.16 904.59

Kelelehan 2 mm 4 mm 3.05 3 3.18

Stabilitas / kelelehan 200 350 207.66 243.22 284.35

Tabel 13. Perbandingan data minimum dan maksimum dengan hasil pengolahan data

Tabel diatas adalah perbandingan hasil percobaan dengan parameter data minimum dan

maksimum untuk menentukan komposisi aspal yang paling ideal untuk campuran

perkerasan jalan. Dari tabel perbandingan data minimum dan maksimum dengan hasil

pengolahan data diketahui bahwa benda uji pada percobaan ini tidak memenuhi beberapa

kriteria sebagai komposisi aspal yang baik untuk campuran perkerasan jalan. Pertama,

untuk persentase rongga dalam aggregat memenuhi kriteria dimana persentase yang

diperoleh lebih besar dari 16 %. Akan tetapi, untuk presentase rongga terhadap campuran

tidak memenuhi kriteria yaitu lebih besar dari 5 % pada kadar aspal 5 % dan 6 %, tetapi

memenuhi parameter di bawah 5 % pada kadar aspal 7 % dengan nilai 3.58 %.

Selanjutnya untuk nilai stabilistas telah memenuhi kriteria yaitu lebih besar dari 550 mm.

dan nilai kelelehan yang diperoleh juga diantara 2 mm-4 mm. Terakhir, dari hasil

pengujian dengan alat marshal, nilai stabilitas/kelelahan berada diantara 200 350. Juga

telah memenuhi kriteria dengan nilai masing-masing 207.66 untuk 5 %, 243.22 untuk 6

%, dan 284.35 untuk 7 %.

c. Analisis Grafik

Grafik 1.

Grafik 2.

Grafik 3.

0

5

10

15

20

25

5% 6% 7%

Grafik kadar aspal vs % Rongga

terhadap agregat

Nilai Minumum

% RonggaAgregat

0

5

10

15

1 2 3

Grafik kadar aspal vs % Rongga

terhadap campuran

Minimum

Maximum

0

200

400

600

800

1000

5% 6% 7%

Grafik kadar aspal vs Stabilitas

Minimum

Stabilitas

Grafik 4.

Grafik 5.

1. Grafik 1 dan 2 menunjukan perbandingan antara kadar aspal dan persenan rongga

terhadap agregat dan persenan rongga terhadap campuran. Dari kedua grafik ini

menunjukan grafik yang cenderung sama dan dapat diketahui bahwa semakin besar

kadar aspal maka rongga yang ada dalam campuran akan semakin kecil karena aspal

mengisi ruang-ruang yang ada antar campuran sehingga persenan rongga menjadi

kecil.

2. Grafik 3 menunjukan perbandingan antara kadar aspal dengan stabilitas (kemampuan

suatu campuran aspal untuk menerima beban). Dari grafik dapat dilihat bahwa

0

1

2

3

4

5

5% 6% 7%

Grafik kadar aspal vs Kelelehan

Minimum

Maksimum

Kelelehan

0

100

200

300

400

1 2 3

Grafik kadar aspal vs Nilai

Marshall

Minimum

Maximum

Nilai Marshall

semakin besar kadar aspal maka semakin besar juga stabilitasnya dan terlihat bahwa

dengan kadar aspal sebesar 7 % mempunyai stabilitas atau memiliki kemampuan

menahan beban sampai 904.59 kg.

3. Grafik 4 menunjukan perbandingan antara kadar aspal dengan kelelehan (deformasi

yang terjadi saat campuran aspal diberi beban minumum sampai beban

maksimumnya). Dari grafik perbandingan ini terlihat bahwa kelelehan setiap kadar

aspal telah memenuhi range kelelehannya. Pada kadar aspal 6 % kelelehan dari

campuran aspal menunjukan kelelehan yang paling rendah yaitu sebesar 3.05 mm.

4. Grafik 5 menunjukan perbandingan kadar aspal dengan nilai marshall. Nilai marshall

ini didapat dari stabilitas dibagi dengan kelelehan. Dari grafik terlihat bahwa semakin

besar kadar aspal maka akan semakin besar nilai marshallnya karena dengan

bertambahnya kadar aspal dalam campuran maka sifat dari campuran aspal tersebut

akan menjadi lebih lentur.

d. Analisis Kesalahan

Setelah praktikan melakukan praktikum, mendapatkan data, dan mengolah data

kemungkinan praktikan melakukan kesalahan yang menyebabkan mendapatkan hasil

yang tidak sesuai, kesalahan-kesalahan yang terjadi sebagai berikut:

1. Pencampuran aspal dan aggregat yang kurang merata sehingga menyebabkan

campuran ini tidak mengikat dengan baik satu sama lainnya.

2. Pada saat pemanasan aggregat, panasnya tidak merata pada seluruh aggregat

karena tidak diaduk secara berkala dan ketika telah mencapai suhu 1500C aspal

belum mencair sehingga suhu melebihi 1500 C dan pada saat pencampuran aspal

serta aggregat suhu tidak mencapai 110-120o C.

3. Ada aspal yang tertinggal dalam wadah saat dipanaskan, sehingga sedikit

mengurangi kadar aspal dalam campuran.

4. Pada saat memasukkan campuran aspal dan aggregat kedalam wadah, ada sedikit

campuran yang terbuang sehingga mengurangi kadar agregat.

5. Pembacaan yang kurang teliti pada alat oleh praktikan. Seperti, pembacaan berat

tebal benda uji dengan jangka sorong, dan pembacaan nilai kelelehan dan

stabilitas pada alat marshal.

8. KESIMPULAN

1. Kadar aspal 5% stabilitasnya sebesar 634.63 kg, untuk kadar aspal 6%

stabilitasnya sebesar 730.16 kg, dan kadar aspal 7% stabilitasnya 904.59 kg.

semakin tinggi kadar aspalya, maka semakin tinggi juga stabilitasnya.

2. Kelelehan plastis campuran untuk kadar aspal 5% adalah 3.05 mm, kadar aspal

6% adalah 3.00 mm, dan kadar aspal 7% adalah 3.18 mm.

3. Dari hasil yang telah diperoleh, didapatkan bahwa kadar aspal sebesar 7 % telah

memenuhi semua parameter yang ada sehingga pada praktikum ini didapat bahwa

7 % adalah kadar aspal optimumnya.

9. APLIKASI

Pengujian ini dimaksudkan agar mengetahui kemampuan suatu campuran aspal

untukmenerima beban sampai terjadi kelelahan (flow).

10. REFERENSI

Laboratorium Struktur dan Material DTS FTUI. 20014. Pedoman Praktikum

Pemeriksaan Bahan Perkerasan Jalan.

LAMPIRAN

Gambar 1. Menimbang agregat kasar Gambar 2. Benda uji setiap persennya

Gambar 3. Memanaskan aspal Gambar 4. Mencampur benda uji dan aspal

Gambar 5. Alat uji marshall Gambar 6. Hasil cetak campuran aspal dan agregat