Planta Biodiesel Skids 3000 Kgh May09 vigente

Notas: 1 El contenido de la presente propuesta es propiedad de GIA - Umbar S.A. 2 Los datos técnicos que figuran en la misma son de carácter confidencial.

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PROPUESTA TÉCNICO – COMERCIAL

PLANTA DE PRODUCCION DE BIODIESEL

Capacidad nominal: 3.000 Kg / hora 24.000 Ton / año

. Mayo 2009

www . giaplicada . com

Grupo Ingeniería Aplicada – Umbar S.A. Pág. 2 / 33

D. F. Sarmiento 2439 - Olivos - Pcia. Buenos Aires - Rep. Argentina Tel / fax: (54) 11 4790 5886 – 4718 0848 - Móvi l : (54)11 15 5626 2846 E-mail : contacto@giapl icada.com

INDICE 1 – Tecnología de Biodiesel…............................................................................................. 4 1.1 – Know-How.................................................................................................................... 4 1.2 – Ventajas de nuestra tecnología..................................................................................... 4

2 – Descripción Técnica del Proceso………...................................................................... 6 2.1 – Planta de Biodiesel….................................................................................................... 6 2.1.1 - Generalidades........................................................................................................... 6 2.1.2 - Nuestra Planta.......................................................................................................... 6 2.1.3 - Zona de Pre-tratamiento........................................................................................... 8 2.1.3.1 - Descripción de la Operación................................................................................... 11 2.1.4 – Trans-esterificación .................................................................................................. 11 2.1.4.1 - Descripción de la Operación.................................................................................. 13 2.1.5 - Post-tratamiento....................................................................................................... 15 2.1.6 – Recuperación de metanol......................................................................................... 16 2.2 – Manejo de la Planta..................................................................................................... 17 2.3 – Control de emisiones................................................................................................... 17 2.3.1 - Emisiones gaseosas................................................................................................. 17 2.3.2 - Emisiones líquidas.................................................................................................... 17

3 – Garantías y tests de Laboratorio................................................................................. 18 3.1 – Materia Prima e insumos............................................................................................. . 18 3.2 – Garantías de Producción y Conversión........................................................................ 18 3.3 – Garantías de Calidad.................................................................................................... 18 3.4 – Garantías de Consumo................................................................................................. 19

4 – Descripción de la Planta............................................................................................... 22 4.1 – Descripción de los componentes…............................................................................ 22 4.2 – Origen…........................................................................................................................ 24

5 – Provisión Propuesta..................................................................................................... 25 5.0 – Documentación adjunta................................................................................………….. 25 5.1 – Planta montada sobre skids…......................................................................………….. 25 5.2 – Tableros CCM y de control............................................................................……….… 26 5.3 – Ingeniería de Planta de Procesos...................................................................……….… 26 5.4 – Ingeniería básica de servicios .......................................................................……….… 26



5.5 – Montaje en obra…………………...................................................................……….… 27 5.6 – Puesta en marcha………………….................................................................………… 27 5.7 – Coordinación general (por el cliente).............................................................……….… 27 5.8 – Desarrollo de los trabajos…...............................................................................…..…. 28 5.8.1 - Secuencia….............................................................................................................. 28 5.9 – Exclusiones……….......................................................................................... ………… 29

6 – Precio y Condiciones de Pago......................................................................................... 30 6.1 – Precio........................................................................................................................... 30 6.2 – Condiciones de Pago................................................................................................... 30 6.3 – Plazo de entrega.......................................................................................................... 30 6.4 – Validez de la Oferta..................................................................................................... 31

Anexo 1 – Listado de equipos ................................................................................................ 32



1 – Tecnología del Biodiesel 1.1 - Know-How Los ésteres metílicos de los ácidos grasos –biodiesel- han estado siempre ligados a la actividad de los grupos de desarrollo de las firmas multinacionales asociadas con aceites, grasas y sus derivados. Durante la segunda guerra mundial Colgate Palmolive desarrolló y patentó un proceso de producción de esteres metílicos como alternativa para la producción de jabones de lavar de bajo costo. -Pat 587 530,1943- Más adelante, a comienzos de los 80, luego del lanzamiento por parte de las grandes compañías japonesas de productos para lavar de alta tecnología –Attack- con esteres metílicos sulfonados como principio activo, se trabajó con un team multinacional de estudios con centro en Holanda para evaluar alternativas más modernas de producción de metilesteres. El desarrollo de la industria de la palma Malayo se asentó en esos años en la producción de derivados oleoquímicos tales como los alcoholes grasos y alcoholes grasos oxietilenados a partir de esteres metilicos. A fines de la década del ochenta se utilizó esta experiencia para el desarrollo y mejora de esteres metílicos en la planta de Síntesis Química en Argentina; esta planta produce esteres metílicos para fines oleoquímicos. Durante los últimos años hemos perfeccionado nuestra experiencia con el desarrollo de plantas de alta capacidad: Explora –en Puerto San Martín, Santa Fe – 120.000-250.000 ton/año, así como otras menores en Argentina y EEUU. Toda esta experiencia acumulada ha hecho que partir del comienzo de los desarrollos del biodiesel en el país hayamos estado asociados con diversas iniciativas de productores, tanto de grano como de aceite. Hemos presentado esta tecnología en reuniones y congresos, así como las que involucran el desarrollo de productos a partir de los derivados de la producción del aceite, para el desarrollo de compuestos de mayor valor agregado a partir del metilester. Y en eso radica quizás, nuestra mayor fortaleza. 1.2 - Ventajas de nuestra tecnología.

• Mayor eficiencia: o Se aprovecha el 100% de la materia grasa presente en el aceite, por transformación de la

acidez libre del aceite en biodiesel en la etapa de pre-tratamiento, logrando un rendimiento óptimo en la etapa de transesterificación. De esta manera se reduce el consumo de la materia prima en 2 % y se eliminan los costos de disposición de subproductos (jabones,



borras, ácidos grasos, insaponificables, etc.). o Se incrementa la producción en 1.800 tn cada 100.000 ton producidas (el efecto de esos 2

puntos de MP). o Se reduce el costo de disposición de subproductos. Esto es porque no se generan borras

en la etapa de tratamiento de aceite, al no pasar los ácidos grasos a jabones.

• Mayor versatilidad: o Debido a la robustez del pre-tratamiento de la materia grasa, se pueden utilizar materias

primas de todos los orígenes y calidades (aceites vegetales vírgenes y de recupero, grasas y sebos animales, rechazos de otras plantas) asegurando la provisión a lo largo del tiempo.

o Las plantas pueden utilizar incluso rechazos de otras plantas: borras generadas en otras tecnologías.

• La planta esta preparada para trabajar en forma discontinua en cualquiera de sus versiones.

o Esto permite la operación en uno o dos turnos diarios sin modificar las condiciones de arranque o parada.

o El reinicio de la operación, con un corto lapso de precalentamiento si es necesario permite colocar la planta en condición estable a una hora de inicio de la operación.

o Esto facilita la realización de ciertas actividades secundarias como des-metanolización y reducción de humedad de la glicerina en el equipamiento existente reduciendo inversiones.

• Cero emisión de efluentes: líquidos en cualquiera de sus capacidades. • El proceso ha sido diseñado para la optimización del uso de energía y recursos, minimizando el

uso de metanol y catalizadores cruzando los flujos de catalizadores alcalinos y ácidos, el agua recuperada se re-usa en el proceso.

• Obtención de glicerina por encima del 80% de pureza como subproducto. La glicerina obtenida es

de una calidad muy alta, siendo más fácil de colocar en el mercado y excelente para utilizar como combustible en calderas.

• Proceso continúo automatizado. • Obtención de un producto acorde con los estándares internacionales más exigentes. con la

posibilidad de ajustar el producto a normas oleoquímicas mas restrictivas.



2 – Descripción Técnica del Proceso 2.1 - Planta de Biodiesel 2.1.1 - Generalidades El proceso de transesterificación para la producción de biodiesel es tentadoramente simple; esto ha movido a muchos emprendedores a la construcción de plantas de tecnología casera con las virtudes de un bajo costo de inversión y los inconvenientes derivados de un producto de calidad variable que no cumple la Norma EUR 14214 y las ineficiencias conocidas en la recuperación de glicerina, pérdidas de metanol, aceite y biodiesel. Sin embargo las tecnologías de producción de esteres metílicos de ácidos grasos (esto es el biodiesel) son ampliamente conocidas ya que esta molécula es un intermediario para una enorme gama de productos que van desde los jabones y detergentes hasta productos alimenticios, materiales plásticos, alcoholes grasos, lubricantes y muchos mas. Es relativamente nuevo el uso de los metilésteres como biocombustible, el inicio de la crisis petrolera y el despertar de la conciencia de riesgos ambientales, han motivado que varios países centrales hayan desarrollado proyectos para la producción y consumo de biodiesel. Nuevas formas y tipos de cultivos de oleaginosas con mayores tonelajes de aceite por hectárea han aproximado los costos finales de producto a los derivados petroleros de costo creciente. Las condiciones productivas de biodiesel son altamente favorables en Argentina y varios países latinoamericanos dadas la conjunción de clima y enormes áreas disponibles de siembra de plantas aceiteras. En los últimos años se han desarrollado nuevos procesos productivos de biodiesel basados en catálisis alcalina, orientados a la estabilización de la calidad, economía productiva y recuperación eficiente de materiales intermedios como el glicerol. Estas plantas no necesitan de grandes volúmenes productivos para tener un rendimiento equivalente a las de mayor capacidad. 2.1.2 – Nuestra Planta La planta está basada en el proceso de catálisis alcalina, ya que si bien existen ahora algunos procesos alternativos prometedores, la relación costo beneficio no parece justificarlos. Además plantas de probada tecnología como las de Crown, Lurgi, Gea y DeSmet Ballestra han adoptado criterios similares. La misma es de producción continua y está diseñada con los últimos adelantos tanto en tecnología como en procesos, de modo de satisfacer taxativamente las especificaciones y requerimientos del mercado al que se dirige su producción. Foto Planta 120.000 ton / año



La disponibilidad de uso de materias primas alternativas es crucial por la variación de precios relativos citada. Si bien desde el punto de vista químico todas las grasas pueden ser destinadas a biodiesel, los componentes menores, por ejemplo los fosfátidos de la soja o la acidez del aceite- tienen incidencia importante en el rendimiento y recuperación de productos residuales con valor agregado. Por esta razón se ha decidido la instalación de una unidad de tratamiento flexible de las cargas grasas, de acuerdo con tecnología desarrollada por la Kao Soap para el estandarizado de la materia prima alimentada. La ventaja de combinar grasas de alto nivel de insaturación como la soja, con otras de bajo nivel de insaturación como las grasa animales y la palma, permite, además de la ventaja económica, equilibrar valores limitantes como el “Indice de Yodo” y la “reducción de Gases de Efecto Invernadero (GEI)” en algunas normas internacionales. Por las características del proceso adoptado, la escala no aparece como un factor determinante en los costos productivos. La planta propuesta en esta ocasión, se ha desarrollado con una orientación adicional hacia una eficiente y flexible utilización de materias primas alternativas, caso Oleínas, dada la incidencia elevada y variable en el costo del producto de la grasa base. El Biodiesel obtenido cumple con las normas internacionales de aplicación (EN14214 y ASTM D 6751), por lo cual es necesaria una eliminación exhaustiva de las impurezas en el producto final. Esto además sirve si se quiere producir oleoquímicos de mayor valor agregado a partir de metilésteres (en el mediano plazo desarrollaremos estos procesos para obtener productos derivados de mayor valor).

Para analizar las similitudes y diferencias de nuestros procesos de Biodiesel con otros prevalecientes en el mercado partiremos de los elementos componentes de una moderna planta de Biodiesel. Los colores marcan la diferente funcionalidad de los componentes de la planta. En blanco se encuentran los elementos generales, Servicios (energía, vapor, agua de enfriamiento, etc) y los stocks tanto de materias primas como de productos. Los elementos en amarillo básicamente los sistemas de recuperación de materiales y control de efluentes afectan con su eficiencia

la economía de la planta. Los elementos en verde controlan la calidad del producto en relación a las normas, sin dejar de tener una



influencia decisiva en los costos de producción, estos son los sectores que llevan la mayor carga de tecnología y marcan las diferencias entre las distintas propuestas de plantas en el mercado. Es entonces por allí donde empezamos este análisis. En esencia, nuestra planta consta de una unidad de pre-tratamiento de grasas, una de producción de Biodiesel y una de adecuación final del producto que se describen a continuación. 2.1.3 –Zona de Pre-tratamiento El objetivo del pre-tratamiento es permitir el uso de diferentes tipos de aceites y grasas ya que, por un lado, las impurezas afectan directamente la eficiencia del proceso y, también es sabido que el costo del aceite es responsable de aproximadamente el 94 % del costo del biodiesel, lo cual hace necesaria la máxima flexibilidad en el uso de materias primas alternativas, como el caso de las Oleínas, grasas de segunda calidad y grasas animales. Todos los aceites primarios tienen un mayor o menor nivel de componentes menores que afectan tanto la

calidad del producto final como la magnitud de pérdidas y por consecuencia la economía de producción. Es por esto que, los proveedores de plantas de Biodiesel exigen una calidad de aceite de entrada a la planta que obliga a un tratamiento previo. Veamos un promedio de las exigencias típicas de GEA Westfalia, Lurgi, DeSmet Ballestra y Crown que son importantes proveedores internacionales de equipamiento. Por razones de simplicidad confinaremos el análisis a la soja

que es la más abundante en el país. En la especificación tal como la presentamos el término UDO (Unit of Dried Oil) se refiere a la materia grasa realmente transformable en principio en Biodiesel, el resto de los componentes, constituyentes del aceite, son extraídos o persisten como componentes menores tanto en el Biodiesel como en el subproducto necesario de la producción, la glicerina. Nótese también que este no es el aceite original, sino el surgido del proceso de extracción primario es decir que algunos componentes como la mayor parte de los fosfolípidos (lecitinas y otros se han retirado). En el caso de Biodiesel con fines oleoquímicos estas impurezas son críticas y deben eliminarse. Tres procesos prevalecen en las alternativas de pre-tratamiento: • Refinación química: En este proceso, incluído en la oferta de base de la mayoría de los grandes proveedores, luego de un desgomado catalizado por ácido, la carga de aceite se hace reaccionar con una corriente diluída de soda caústica, allí los ácidos grasos libres forman jabones insolubles en la fase grasa que son separadas por decantación o centrifugado. Los jabones en fase acuosa (borras) arrastran un porcentaje de grasa neutra útil, así como una gran cantidad de las impurezas a excepción de los insaponificables.



Dos serios inconvenientes están asociados con este proceso: Uno, Efluentes: Cada punto de acidez, genera 166 kg de borra por tonelada de grasa es decir que una planta de 100.000 tons Biodiesel año produce 16.000 ton de borra que necesitan tratamiento.

Dos, Costos: Al costo de los químicos usados, (OHNa, PO4H3, A.Cítrico) se le deben adicionar los costos de 0.8 puntos de grasa neutra y el punto de acidez perdido como jabón. En la misma planta anterior esto significa 1800 ton de aceite/grasa. • Refinación física: Este proceso consiste en el arrastre por vapor en alto vacío de los componentes arrastrables; ácidos grasos, humedad, insaponificables. Si bien este proceso es de alto costo, tanto de inversión como operativo e implica ciertas pérdidas, no genera borras, aunque pierde los ácidos grasos pero permite al menos potencialmente la recuperación de insaponificables (tocoferoles, fitoesteroles, escualeno) que poseen valor en el mercado. Por esta razón esta instalación esta siendo propuesta como segunda alternativa en las grandes plantas. • Desgomado ácido y esterificacion ácida Fischer de los ácidos grasos libres; Este proceso recomendado por el DOE (USA) y propuesto hasta hace poco solamente por GIA Umbar, es ahora propuesto también por GEA a partir de su patente del 2006 en USA. En ambos casos se transforma la acidez libre del aceite en Biodiesel y se realiza una exhaustiva eliminación de fosfolipidos, humedad y parcial de los insaponificables, no generando ni efluentes ni residuos. Ambos procesos están basados en una patente Japonesa oleoquímica de la Kao Soap modernizada y

adaptada a la producción de Biodiesel no solo por el pasaje del proceso original batch a continuo, sino por los cruces de corrientes ácidas con alcalinas. La propuesta nuestra y la de GEA tienen diferencias conceptuales y de tipo de equipamiento necesario en relación a la patente base. En esencia, nuestro proceso consiste en la inyección en la corriente continua de grasa entrando a un reactor tanque agitado de una corriente en exceso de alcohol con respecto a su solubilidad en la fase lípida y el agregado de una pequeña

cantidad de ácido como catalizador.

Wash Water3,371

Citric Acid 50%28

NaOH 14%605

Phosphoric Acid 75%49

FeedoilSoybean Oil, raw to transesterification

28,093 Neutralization 27,562UNIT 09

Feed FFA 1.0 %Water 0.1 % 0.0Unsaps 0.7 %Impurities 0.1 %Phos-Lip. 0.3 %P 100 ppm SoapstockWaxes 0.0 % 4,584

All streams in lb/hr



En nuestro proceso, el catalizador es ácido sulfúrico concentrado en línea con el álcali usado -hidróxido de sodio- como catalizador en la transesterificacion de manera de neutralizar ambos en el tratamiento de la glicerina. Se ahorran químicos por ambos lados. El ácido sulfúrico en medio ácido alcohólico peptiza rápidamente los fosfátidos residuales y cataliza la

esterificación de los ácidos grasos libres formando una pequeña cantidad de agua que se solubiliza en el alcohol y se reparte entre el alcohol que se disuelve en la fase grasa y la alcohólica con fosfátidos que se separa en un decantador con placas coalescentes. La corriente grasa queda entonces prácticamente neutra y el residual de humedad remanente disuelto en el alcohol . La velocidad de formación de Biodiesel a partir de la acidez libre del aceite es muy alta y el equilibrio por el gran exceso de metanol esta volcado al

lado de los productos. Esto permite procesar cargas grasas de mayor acidez permitiendo la recuperación como Biodiesel de materiales que se descartan en otras plantas. En esencia, la comparativa de los procesos alcalino y ácido da los siguientes valores medios analíticos. La pequeña diferencia de los valores de entrada en ambas comparativas se explica porque el aceite utilizado en el proceso ácido es un aceite típico de Dreyfus que tiene valores ligeramente mejores que la

especificación estándar. El valor de lecitina incluido surge de considerar lecitina las 200 ppm de P de la especificación base. La caída de insaponificables se debe a la solubilización en metanol de los fitoesteroles y el escualeno, dado que los tocoferoles no son muy solubles en metanol, aunque si en etanol si se usara en el proceso ácido. El valor de humedad residual es el único valor inferior a los standard objetivo de las grandes empresas y esto se debe a que no se puede secar la corriente grasa debido a que se evaporaría el metanol disuelto en el aceite. Aún así, el bajo valor de humedad residual permite el uso de soda caústica como catalizador en lugar del metóxido de sodio, más

caro. Ese valor es mejor en el método GEA que cruza la glicerina con la fase grasa en lugar del alcohol separado como lo hace el método que proponemos. El uso de poderosas centrifugas posibilita la separación de la corriente grasa y glicerina en este caso, lo que permite que prácticamente toda la humedad la lleve esta última. El pequeño exceso de acidez mineral y orgánica en nuestro proceso, es neutralizada en línea por una corriente de catalizador metanólica inyectada antes del proceso de trans-esterificación. El metanol disuelto en la corriente grasa es descontado del necesario en la primer etapa de trans-esterificación.



2.1.3.1 - Descripción de la Operación Al reactor de pre-tratamiento llega la carga grasa -o sus mezclas- con distintos valores de acidez, humedad y los componentes menores propios del aceite de origen, fosfátidos, esteroles, ceras, etc. Además ingresa al reactor una cantidad medida de metanol y una pequeña cantidad de catalizador ácido para la transformación de los ácidos grasos libres en metilésteres. Se hace notar que el metanol utilizado aquí no necesita ser anhidro, como en el caso de la catálisis alcalina, ya que no existe formación de jabones; esto genera ahorros adicionales al permitir usar alcoholes recuperados de otras etapas. La reacción de metanólisis se realiza a temperatura moderada para afectar mínimamente las grasas neutras. El alcohol se agrega en un exceso necesario para superar la solubilidad del metanol en las grasas. Finalizada la reacción se separa la fase grasa del metanol residual que junto con las impurezas disueltas pasan a neutralización y recuperación del alcohol. La fase grasa está compuesta por el aceite neutro con una acidez libre ≤0.07%, sus ácidos grasos convertidos en metilésteres, el tenor de humedad ≤0.2% y una cantidad de metanol disuelto; esta fase entra al proceso de producción de biodiesel o trans-esterificación. 2.1.4 – Trans-esterificación El desarrollo primario de ésteres metílicos se destino para producir jabones y por lo tanto no eran considerados como impurezas muchos de los componentes residuales. Es recién cuando comienza su uso con fines oleoquímicos, que se empiezan a refinar los métodos de obtención debido a las demandas especificas de los productos considerados. Asociados con la explosión de la producción de la palma en el

sudoeste asiático, grandes compañías empiezan a desarrollar tecnologías para la producción de ésteres metílicos de alta calidad. También es muy fuerte la actividad en universidades y en el instituto de la palma de Malaysia –PORIM-. Es en ese momento en que se afinan las dos patentes en las que con algunas variantes se asienta toda la tecnología actual. El aspecto básico de las patentes es el de que como la reacción de reemplazo de un alcohol componente de la grasa

por alcoholes menores es una reacción en etapas en equilibrio, se hace necesario para llevar la conversión a valores elevados retirando uno de los productos. La propiedad de la glicerina de ser insoluble en el



metiléster permite su retiro por decantación, pudiendo esta producirse en etapas (Lurgi, Crown, GIA Umbar, Bernardini y otras) o en forma continua (GEA, DeSmet Ballestra) que usan la patente Connemann. En la descripción detallada del proceso GIA Umbar, se verán los aspectos específicos de nuestro proceso, en esta información básica se incluyen a modo de ejemplo las similitudes de los procesos Lurgi y Crown.

En ellos se ve con claridad el proceso de reacción de primer etapa, decantación de glicerol, y segunda etapa y decantación. En el caso de Lurgi el reactor y el decantador están

unidos. Aclaremos algo mas la reacción; el aceite (TG) y la primer molécula de metanol forman la primer molécula de Biodiesel (FAME) y un compuesto intermedio llamado diglicérido (DG), la reacción se detendría cuando la concentración de DG y FAME hagan que la conversión en sentido inverso controlada por la k2 iguale a la positiva controlada por k1. Equilibrio químico. Esto no es así ya que, como vemos en la segunda reacción el diglicérido está desapareciendo formando

monoglicérido (MG) y nuevo FAME. Ahora bajo el control de k3 y k4. El proceso se detiene cuando la concentración de glicerina (GL) frene la desaparición de MG y de allí el efecto se traslade en cascada al principio deteniéndose la reacción a un equilibrio. El nivel final de TG, DG y MG es lo que miden las especificaciones de producto y es lo que condiciona todo el proceso, La conversión mínima en las normas 96.5% mide aproximadamente lo mismo. Veamos el caso de una Planta batch. El 8.7 M es el numero de moles de metanol que debe agregarse por cada mol de aceite de soja (en las curvas se ha retirado el tiempo de inducción de las reacciones batch por claridad). La curva magenta es el aceite (TG) que empieza a desaparecer desde el primer segundo de reacción desde su 100% inicial. Las curvas verde y roja de abajo son el mono y diglicérido que al mismo tiempo que aparecen van desapareciendo y transformandose en Biodiesel y glicerina. La curva verde es de conversión y la azul de glicerina que se va acumulando en el sistema, la conversión se detiene en ≈ 95%.



PRIMERA ETAPACOMPONENTES

FAME ND %METANOL 185.09 5.11%SODA CAUSTICA 13.05 0.36%AGUA 2.28 0.06% UDO (TG) 36.22 1.00%DIGLICERIDO 18.11 0.50%MONOGLICERIDO 46.18 1.28%OLEICO (FFA) 0.00 0.00%METILESTER 2965.47 81.88%JABON 0.23 0.01%GLICEROL 309.99 8.56%LECITINA 0.00 0.00%INSAPONIFICABLE 45.09 1.24%SULFATO SODIO 0.00 0.00%

TOTAL 3622 100%

SALIDA

Varias cosas pueden analizarse acá:

• La primera es que a medida que se acumula glicerina la variación de composición (velocidad de reacción) se hace cada vez más lenta hasta frenarse totalmente.

• La segunda es que esto ocurre en un tiempo relativamente corto, aproximadamente 30 min. • La tercera es que aún con esos valores de metanol la reacción NO llega a Normas EUR ni en MG

(0.80% max), DG (0,20% max) ni TG (0.20% max). Si ahora a los 10 minutos de reacción (600 secs) se retira la glicerina producida hasta ese momento (caída drástica en la segunda curva) sin cambiar ninguna otra variable de proceso, vemos que la reacción supera las especificaciones EUR vigentes y además podría avanzar mas si se volviera a retirar la glicerina. Esto es lo que indican las patentes citadas y por esto es su aplicación universal con ligeras variantes. Las formas de retiro de la glicerina, el menor nivel de metanol en exceso, y la mejor relación molar y de temperatura establecen las diferencias entre las plantas de tecnología de punta. Existen otros aspectos técnicos teóricos en la optimización de la Planta, en algunos de ellos se volverá en la descripción específica de la misma, otros son resguardados en relación al proceso de patentamiento. Pero el principio general es el mismo. 2.1.4.1 - Descripción de la operación En las plantas menores como la descripta, el metanol con el catalizador disuelto se inyecta en forma continua y medida, a la corriente principal de metanol, que es distribuido a la succión de la bombas donde se mezcla con el aceite neutro pre-tratado en la bomba de la primera etapa. La inyección es realizada a través de un concentric jet de diseño especial con el objeto de aumentar el área de contacto entre las fases. La cantidad de metanol introducido supera con exceso

la relación molar necesaria para asegurar la transformación de la carga grasa en un 80-90% de metilester en la primera etapa. La mezcla medida aceite-catalizador-metanol recibe además en la aspiración de la bomba una corriente de reciclo del reactor. Con esto se logra mantener la reacción en fase homogénea. La recirculación permite además el calentamiento rápido del producto luego de una parada larga. La planta trabaja a una presión de 2 a 3 bar, con el objetivo de acortar los tiempos de reacción por el aumento de la temperatura y mantener el sistema sin vaporizar metanol.



FAME12B % GLICER2 %METANOL 164.09 5.05% 117.80 59.86%SODA CAUSTICA 1.85 0.06% 2.39 1.22%AGUA 13.00 0.40% 55.55 28.23% UDO (TG) 1.69 0.05% 0.00 0.00%DIGLICERIDO 6.08 0.19% 0.00 0.00%MONOGLICERIDO 15.88 0.49% 0.00 0.00%OLEICO (FFA) 0.00 0.00% 0.00 0.00%METILESTER 3020.80 92.97% 0.00 0.00%JABON 0.01 0.00% 0.01 0.01%GLICEROL 4.22 0.13% 15.63 7.94%LECITINA 0.00 0.00% 0.00 0.00%INSAPONIFICABLE 21.64 0.67% 5.41 2.75%SULFATO SODIO 0.00 0.00% 0.00 0.00%

TOTAL 3249.26 196.79

DECANTADO 2+H2O

La agitación necesaria para el contacto de las fases reaccionantes proviene de las condiciones en la aspiración de la bomba, en el fuerte reciclo y la agitación del reactor. La mezcla saliente consiste en metilester, un pequeño remanente de grasa neutra, mono y di-oleato de metilo, glicerol, el exceso de metanol y mínima cantidad de impurezas. Como la cantidad de glicerol en el sistema es un condicionante del equilibrio de la reacción, se hace ahora necesario retirar la corriente rica en glicerol de la corriente de biodiesel de proceso. Esto se logra en el decantador separador continuo de la primera etapa donde se separa una corriente rica en glicerol de la otra donde están los metilésteres y la mayoría de las impurezas de la interfase. El nivel de la interfase se mantiene regulando la descarga de la fase rica en glicerol mediante una válvula reguladora que también trabaja como reguladora de la presión aguas arriba. La corriente rica en metilester entra al reactor de la segunda etapa luego de recibir una corriente fresca de metanol y catalizador. Este segundo proceso es necesario para terminar la reacción, con una conversión del 99%, eliminando las trazas de mono y diester de glicerilo que interfiere con las separaciones. Las condiciones de presión y temperatura prevalecientes en el segundo reactor son esencialmente similares a las del primer reactor, con las pequeñas diferencias originadas por las pérdidas de carga de las corrientes. La segunda etapa no necesita recirculación y es donde se reducen esencialmente los monoglicéridos a la especificación EUR. (Max 0,8%) Antes de entrar al segundo separador, la corriente de biodiesel es pasivada por la introducción de un pequeño tenor de agua, que a su vez actúa como un primer lavado de separación de fases ( La tabla adjunta muestra una composición típica analítica a la salida del segundo separador.

puede estar como jabón). La corriente de FAME continúa su recorrido a la etapa de pos-tratamiento. La corriente de glicerina/metanol separada en esta etapa se combina con la de la primera y se dirige a un tanque espera, para su posterior terminado.



F GLICER %1.36 0.38%0.20 0.06%2.80 0.79%2.22 0.63%0.00 0.00%0.00 0.00%1.68 0.48%

319.10 90.34%0.00 0.00%

12.62 3.57%13.25 3.75%

353.22

OLEICO (FFA)

SULFATO SODIOTOTAL

ACIDO SULFURICOINSAPONIFICABLE

JABONGLICEROL

LECITINA

METANOLSODA CAUSTICA

AGUA

UDO (TG)

BIODIESEL %METANOL 3.09 0.1007%SODA CAUSTICA 0.01 0.0003%AGUA 0.07 0.0022% UDO (TG) 1.52 0.0496%DIGLICERIDO 5.47 0.1786%MONOGLICERIDO 14.29 0.4664%OLEICO (FFA) 0.01 0.0002%METILESTER 3020.80 98.5873%JABON 0.00 0.0000%GLICEROL 0.42 0.0138%ACIDO SULFURICO 0.00 0.0000%INSAPONIFICABLE 17.31 0.5650%SULFATO SODIO 1.10 0.0358%MAGNESOL D60 0.0000%MAGNESOL 300R 0.0000%

TOTAL 3064.08

2.1.5 - Post-tratamiento Corriente de biodiesel (FAME) GIA Umbar cuenta con dos procesos alternativos para purificar el biodiesel en esta etapa: en las Plantas mayores, utilizamos una torre de lavado másico continuo (RDC) y en las menores procesos de adsorción por silicatos de magnesio (Magnesol) . Las diferencias radican en la reducción del manejo de volúmenes de agua de lavado que no se justifican en las instalaciones menores.

En esta planta, entonces, el flujo de biodiesel extraído del separador neutralizado es bombeado a un evaporador flash que se encuentra a presión reducida en un rango de 40-50 torr. La razón de la neutralización reside en evitar que los posibles jabones formados obstruyan filtros y cañerias. A la salida del evaporador, el biodiesel des-metanolizado es mezclado con 1% a 2% de Magnesol en polvo filtrado y enviado a stock, el pequeño monto de sólidos separados, aprox 60 Kg es enviado a relleno sanitario. El biodiesel purificado cumple con la Normativa EUR 14214.

La corriente húmeda de vapor de metanol es condensada través de enfriamiento en el intercambiador y enviada a una tanque intermedio para su posterior recuperación, este sistema trabaja bajo un vacío de aprox 40 torr. Este mismo sistema de vacío recibe las conexiones de gases accidentales en el resto de la Planta. El metanol húmedo puede ser re-destilado para su reutilización total con una torre optativa de destilación o entregado para su recuperación de existir compradores o usos alternativos. Corrientes de glicerina y metanol ácido

Esta operación se realiza con el resto de la Planta fuera de operación ya que utiliza el equipo de des-metanolizado flash del biodiesel. Esto es posible por las facilidades de arranque y parada de la instalación. El alcohol ácido proveniente del tanque de acumulación se filtra pasando sobre torta residual de Magnesol utilizado en el biodiesel con el objeto de separar fosfátidos residuales de pre-tratamiento. Luego se neutraliza en un pequeño reactor

tanque agitado con la glicerina proveniente del tanque acumulador allí de ser necesario se agrega una pequeña fracción de ácido adicional para su neutralización total. Nuevamente en este caso el flash evapora el metanol y los restos de humedad dejando en el tanque stock una glicerina cruda con una



composición típica la como la mostrada abajo. En realidad la glicerina permitirá flotar en el tanque stock una fase con los componentes no polares; restos de fosfolípidos, algunos insaponificables y la grasa disuelta en el metanol durante el pre-tratamiento. Este líquido sobrenadante aprox. 6-7% es retornado al pre-tratamiento ya que permite una recuperación adicional de grasa como biodiesel pero puede ser mantenida en la glicerina sin perder las características de cruda ya que supera el mínimo de glicerol para esta denominación que es del 80%.

La glicerina cruda producida es un producto de difícil colocación, básicamente por la sobre oferta de este producto asociada al crecimiento de la producción de biocombustibles (ver cuadro adjunto del departamento de energía de EE.UU.). Es de esperar el surgimiento de nuevos usos alternativos que indicaran que transformaciones químicas son necesarias para su introducción al mercado. Mientras tanto, los usos posibles de este glicerol son los siguientes, tanto alternativamente como combinados:

• Alimentación animal. • Quemado en caldera como fuente de energía con generación de bonos de carbono. • Venta al mercado internacional. • Combinada con fuel oil en calderas.

En función del uso más probable, pueden realizarse ahorros o inversiones adicionales en la estructura de la planta. Nota: La combinación de operaciones y procesos descriptos en los flow-sheet, permiten la configuración de una planta compacta, con la instalación de sus equipos en distintos niveles, permitiendo la utilización al máximo de la gravedad, minimizando el uso de bombas y dejando espacio libre para el futuro crecimiento y diversificación. 2.1.6. - Recuperación de Metanol El exceso de metanol residual necesario queda al final del proceso limpio pero con un nivel excesivo de humedad para ser reutilizado. Su recuperación implica la instalación de una torre de destilación que separa el metanol seco con 99,5% del agua de fondo con residuos metanólicos que vuelven al circuito de la planta. La torre se simplifica con respecto a las plantas mayores, ya que la corriente enviada a redestilar no contiene ni glicerina, ni ácidos grasos u otras impurezas, estando compuesta básicamente de metanol y agua.

Torre GIA Planta 2 ton/h en USA



La misma estará preparada para procesar hasta 1000 Kg/h de una corriente húmeda de entrada con hasta 10% de humedad en régimen discontinuo. En esta capacidad, básicamente una torre de destilación será de relleno ordenado, reboiler y condensador de reflujo en intercambiadores de placa. Todo el sistema de rectificación de metanol se cotiza como opcional en forma separada. Características de producto

VAPOR B % VAP GLIC. % VAP MIX % METANOL % VAP MIX %241.32 97.27% 456.22 88.50% 697.55 91.35% 697.41 99.98% 0.14 0.21%

0.00 0.006.78 2.73% 59.30 11.50% 66.08 8.65% 0.14 0.02% 65.94 99.79%

248.10 515.52 763.62 697.55 66.08

SODA CAUSTICAAGUA

MIX METANOL Y DESTILACIONA DESTILADO DESTILADO

INSAPONIFICABLESULFATO SODIO

TOTAL

ENTRADA

METANOL

2.2 – Manejo de la planta Planta manual semiautomática: en este diseño, la planta tendrá un control principalmente manual, a pesar que se mantienen pocos lazos de temperatura autopilotados automáticos e indicaciones de caudal. La operación de bombas y válvulas será manual, así como el chequeo de nivel de tanques. Lógicamente se implementan los interlocks necesarios de seguridad. La planta podrá ser manejada por dos operarios para la planta de proceso y un Supervisor cumpliendo tareas de control, el monitoreo de niveles, el control periódico de caudales, stocks y en tareas operativas temporarias (preparaciones de aditivos y control en el piso de planta). 2.3 – Control de emisiones La Planta generará dos tipos de emisiones: gaseosas y líquidas, las cuales son controladas como se describe a continuación, de manera de evitar su salida al ambiente como efluentes. 2.3.1 - Emisiones gaseosas El metanol tiene una presión de vapor relativamente elevada a temperatura ambiente lo que genera una pequeña salida de gases en tanques stock y auxiliares sólo en los momentos de llenado. 2.3.2 - Emisiones líquidas Sector pre-tratamiento: No hay. Sector transterificación: No hay.



3 – Garantías y tests de Laboratorio Las garantías se cumplen con la construcción de la planta según nuestras especificaciones y con las siguientes condiciones de las materias primas: 3.1- Materias Primas e Insumos METANOL pureza 99 % min.

SODA CAUSTICA pureza 99 % min. 3.2 – Garantías de Producción y Conversión La Planta de reacciones está diseñada para una producción nominal de 1000 Kg/h de Biodiesel con una conversión del 98% partiendo de los materiales adecuados. 3.3 – Garantías de Calidad La legislación Europea (norma EN 14214) es la más estricta en relación al mercado y por lo tanto se la toma como parámetro de diseño.



3.4 – Garantías de Consumo Por cada 1000 Kg (1125 Lts) de Biodiesel producido, se consumirán las siguientes materias primas:

CONSUMO de MATERIAS PRIMAS

ACEITE NEUTRO SECO – MATERIA GRASA Kg 1025.0 Máx.

METANOL Kg 120.0 Máx.

SODA CAUSTICA PERLAS Kg 6.0 Máx.

ACIDO SULFURICO O EQUIVALENTE Kg 7.0 Máx.

ACIDO CÍTRICO Kg 2.0 Máx.

CRÉDITO

GLICERINA (como 100%) Kg 90.0 Mín.

Consumo de servicios, Mano de Obra, dimensiones aproximadas Unidad Valor

Potencia eléctrica instalada Kw / ton 25 Vapor saturado a 4 barg Kg / ton 84 Vapor saturado a 9 barg Kg / ton 297 Agua de enfriamiento a 20°C (en recirc.) m3 / ton 18 Agua de proceso a 2 barg (***) m3 / ton 0,5

4 x 12 x 6 Medidas aproximadas (a x l x h) Planta Reacciones + Recup. metanol m

3 x 3 x 12

(***) : con recuperación de condensado en caldera.







4 – Descripción de la Planta 4.1- Descripción de los componentes La siguiente es una descripción sintética de los diferentes componentes de la planta, tal como la misma se proveerá:

a) Estructura: La planta se entregará montada sobre skids autoportantes construí-dos en perfil estructural de acero al Carbono laminado en caliente y piso de chapa antideslizante. La terminación superficial será con pintura epoxi tipo Amerlock 400 ó similar de color a elección del cliente. En caso que el cliente disponga de una estructura existente, nuestros skids podrán adaptarse a la misma previa verificación estructural.

b) Reactores y tanques: Construidos en acero al C ASTM A-36, calculados a las condiciones de diseño, envolvente en chapa cilindrada, fondos y cabezales toricónicos conformados y soldados a tope, con patas construidas en caño con costura de dimensiones y cantidad acorde a su peso, boca de hombre dispuesta en cabezal, terminación superficial de partes no aisladas con pintura epoxi tipo Amerlock 400 o similar.

c) Agitadores: Construidos en eje hueco o macizo de acero al C, con palas o hélices de

acuerdo al tipo de mezclado, con mandos de moto-reductor a sin fin y corona o engranajes de acuerdo a la velocidad de giro, y transmisiones con acoplamiento rígido y cierre laberíntico en tanques atmosféricos o sellos mecánicos en tanques presurizados. Los mismos serán de reconocida marca internacional.

d) Bombas centrífugas: De proceso, construidas en tres cuerpos, motor, acoplamiento y bomba,

fijados sobre base común de chapa de acero al C, con sello mecánico simple. De reconocida marca internacional

e) Bombas positivas: Volumétricas a engranajes o segmento oscilante, equipadas con válvulas

de alivio para recirculación. De reconocida marca internacional. f) Bombas dosificadoras: A pistón, en caudales aptos para dosificación de metanol y catalizador;

partes húmedas en acero inoxidable, resto en acero al C, equipadas con válvulas de alivio para recirculación.



g) Válvulas: • Tipo On-Off: Esférica manual -o actuada según los casos-, de 3 cuerpos, extremos

socket weld; material cuerpo: acero al C; material esfera y vástago: AISI 316, asiento de teflón, marca Spirax Sarco, Worcester o similar.

• De alivio: Para caudal acorde a sector, extremos roscados; material cuerpo: acero al C; material de internos: AISI 304, presión de timbrado acorde con elementos a proteger.

• De retención: A disco con resorte, extremos waffer; material cuerpo: acero al C, material de internos: AISI 304.

• Reguladoras manuales: tipo globo, a volante, extremos socket weld; material cuerpo: acero al C; material vástago y obturador: AISI 304, asientos de grafito, marca Spirax Sarco, Comatti o similar.

h) Cañerías:

• De proceso y servicios: De acero al C ASTM A-53 Grado B con costura Sch 40, ASTM A-106 Grado B sin costura Sch 40, de acero inox AISI 304 con costura Sch 10s, accesorios para soldar tipo BW de A-238, conexiones a equipos bridadas o roscadas según diámetro.

• Ductos de extracción de gases: En chapa fina de hierro galvanizado. • De ácido sulfúrico: De acero inoxidable o polipropileno tri-capa con uniones termo-fundidas o

roscadas. i) Instrumentación:

• Válvulas de control: Tipo globo, completa con convertidor I/P y electroposicionador, salida 4-20 mA, con actuador a diafragma neumático; conexiones bridadas; material cuerpo: acero al C; material internos: AISI 304.

• Caudalímetros: Tipo cuña, área variable o turbina; salida 4-20 mA; conexiones roscadas o bridadas.

• Transmisores de nivel: Tipo hidrostático, radar o ultrasónico; salida 4-20 mA; conexiones bridadas.

• Transmisores de presión: Tipo hidrostático; salida 4-20 mA; conexiones roscadas. • Transmisores de temperatura: Tipo Pt100, salida RTD, con termovaina, conexión roscada. • Sensores de nivel: A horquilla vibrante, conexión roscada. • Variadores de velocidad: Tipo inverter por variación de frecuencia, con rampa programable. • Indicadores de nivel: Visuales por tubo transparente, con válvulas de bloqueo y purga.



• Manómetros: Tipo Bourdon, cuadrante diám. 4”, rango 0 a 6 barg, con válvula de bloqueo y purga.

• Termómetros: Tipo bimetálico, cuadrante diám. 4”, rango 30 a 120°C, con termovaina de AISI 304; conexión roscada.

j) Tableros eléctricos: tableros CCM donde se alojarán los arranques de todos los motores. k) Sistema de control:

• Un tablero de control con el controlador programable y los módulos de adquisición de datos. • Un sistema SCADA Vista 100 de Honeywell para visualizar el manejo desde una PC

supervisora. l) Generales:

• En general todos los componentes standard de la Planta, serán para servicio continuo. • Los motores eléctricos serán trifásicos para 3 x 380 V, 50 Hz, con protección IP55. Los

motores y componentes eléctricos ubicados en zona de influencia de metanol serán para área clasificada clase I, división I. En el resto de la Planta de Proceso será clase I, división II.

• En general, la terminación superficial de estructura y equipos no aislados, será con pintura epoxi de altos sólidos tipo Amerlock 400 o similar.

4.2 - Origen Todos los componentes de la Planta serán de provisión local, aún aquellos importados, como la instrumentación y control, de manera de asegurar la asistencia post-venta.



5 – Provisión Propuesta 5.0 – Alcance de la provisión Sintéticamente el alcance propuesto en la presente cotización es el siguiente:

Planta montada sobre skids Tableros CCM y de control Ingeniería de Planta de procesos Ingeniería básica de servicios Montaje en obra Puesta en marcha

Seguidamente se detalla cada punto 5.1 - Planta montada sobre skids Conteniendo todos los componentes de la misma según se ha descripto en Capítulo 4. Ver fotografías de skids de una planta similar.

a) Equipos: la planta se compone de los equipos listados en Anexo 1. b) Instrumentación de campo y válvulas, también montados en los skids, de acuerdo a los

diagramas de proceso. NOTA: GIA Umbar podrá adaptarse a las marcas de equipos, válvulas e instrumentación que el cliente tenga como habituales en su planta.



5.2 - Tableros CCM y de control Conteniendo los arranques de los motores y el sistema de control de la planta de proceso. Dichos tableros son parte de la provisión, pero han de ser montados alejados de los skids en una sala de tableros a prever por el cliente. Como parte de la ingeniería GIA Umbar definirá un lay out de planta con la mejor ubicación para esta sala. El cliente deberá procurarse el tablero CCM para los arranques de los motores externos a la planta. 5.3 - Ingeniería de Planta de procesos Según la siguiente descripción:

• Diagramas de proceso • Planilla de consumos de utilities o servicios • Planos de conjunto general de los skids con cargas estáticas de cada uno y puntos de acometidas

de materias primas y servicios y salidas de productos. • Listados de equipos, válvulas e instrumentos • Hojas de datos de equipos e instrumentos • Especificación de materiales de cañerías • Data book de la planta conteniendo:

o Manual de operación y mantenimiento. o Listado de repuestos o Diagramas y planos actualizados o Hojas de datos y folletos de todos los componentes utilizados.

Toda esta ingeniería es “a límite de batería”, definido este hasta 1 metro por fuera de los planos generados por los skids. Fuera de ese radio se considera ingeniería externa a la Planta. La Planta de proceso necesita el abastecimiento de servicios (electricidad, vapor, agua de enfriamiento, agua de incendio, aire comprimido, etc.) y de materias primas (aceite, metanol, soda cáustica, etc.), así como prever la salida y almacenamiento de producto (Biodiesel) y derivados (glicerina). 5.4 - Ingeniería básica de servicios Los servicios involucrados serán los necesarios para el funcionamiento de la planta de proceso, a saber: vapor saturado, agua de proceso, agua de enfriamiento, aire comprimido y red de incendio. La ingeniería e proveer será básica e incluirá un esquema de trazado general de las cañerías de servicios a la planta de proceso. Esta ingeniería no abarca la necesaria para el recibo y stock de materias primas, así como el stock y despacho de productos. Se recuerda que el alcance general no incluye la provisión ni montaje de los equipos de servicios, los cuales deberán ser adquiridos por el cliente utilizando nuestra ingeniería. En el capítulo de Precios se refieren los precios indicativos de dichos servicios.



Otra ingeniería externa (opcional): en el caso en que a la provisión propuesta en la presente cotización, el cliente desee agregar otra ingeniería externa a la Planta, como la de lay out general del site, infraestructura civil, de tanques de almacenamiento, GIA Umbar podrá cotizar dichos servicios. 5.5 - Montaje en obra Luego del traslado de la planta al lugar del cliente, GIA Umbar efectuará el montaje de la misma, realizando el conexionado de piping entre skids y el cableado de potencia y de control entre skids y tableros eléctricos. El cliente deberá procurarse el tendido de las líneas de servicios y graneles necesarias a la planta. Al final del montaje, se realizarán todas las pruebas necesarias, ya sean hidráulicas, de funcionamiento en vacío de componentes y lazos de control, etc., ya quedando luego la Planta lista para la puesta en marcha. 5.6 - Puesta en marcha Previamente a la puesta en marcha, se diagramará junto al cliente la estrategia de arranque en función de existencias de materias primas, tanques de salida de producto, horarios asignados, etc. Dicha tarea será realizada por nuestros procesistas e incluye la capacitación necesaria para el personal que el cliente defina para la operación y mantenimiento de la Planta. En función de nuestra experiencia, se sugiere que sea GIA Umbar el responsable ejecutivo de la puesta en marcha, haciendo respetar la diagramación original de la misma. El cliente deberá aportar la mano de obra operativa y de mantenimiento que se haya juzgado necesaria, y asegurará la provisión de los servicios y MP a la Planta. A efectos contractuales se considerará realizada la puesta en marcha de la Planta, cuando se obtenga el producto según garantías durante un lapso de 10 horas continuadas. Igualmente personal de GIA Umbar permanecerá junto al cliente por 2 semanas hasta tener asegurada la capacitación de los operadores. NOTA: en todos los casos de asistencia en planta, el cliente deberá disponer de una línea telefónica más conexión a Internet para nuestros profesionales. 5.7 - Coordinación general (por el cliente) La construcción de una Planta de estas características es un proyecto complejo, donde deben confluir las diferentes partes y servicios en tiempo y forma, tanto las de nuestra provisión como las del cliente. Por ello, es necesaria la presencia de un coordinador general con nivel ejecutivo, el cual deberá ser provisto por el cliente. Por nuestra parte tendremos un responsable de proyecto el cual será nuestro contacto para el cliente y estará disponible para todas las consultas y las reuniones que el mismo organice.



5.8 – Desarrollo de los Trabajos 5.8.1 - Secuencia Luego de realizadas las reuniones y consultas previas, una vez firmado el contrato u obtenida la Orden de Compra, se desarrollarán aproximadamente las siguientes fases del proyecto, de acuerdo a un cronograma que deberá ser convenido por ambas partes.

a) Reunión inicial organizativa en site del cliente para fijar las pautas del proyecto. b) Inicio de ingeniería tendiente a definir primero la compra y fabricación de aquellos equipos de

larga provisión. c) La ingeniería se desarrollará en nuestras oficinas en zona norte de gran Buenos Aires.

Personal nuestro de ingeniería viajará al sitio de la planta y relevará todo lo necesario a fin de asesorar al cliente acerca de la mejor ubicación de la misma dentro del site general. Como provisión adicional de ingeniería se podrá realizar un lay out general, con las ubicaciones relativas de la planta de proceso (provisión GIA Umbar) en función de la ubicación del resto de instalaciones (utilities, stocks, playas de carga, accesos, etc.).

d) De acuerdo a los plazos de entrega de cada tipo de equipos, daremos comienzo en nuestros talleres (contratados) a la construcción de la planta de proceso. El cliente podrá asistir a la misma previo aviso.

e) El cliente deberá ir previendo las tareas de preparación o construcción del edificio para la planta así como la obra civil del resto de instalaciones.

f) Finalizará la construcción de la planta, se dará aviso al cliente para que efectúe la inspección correspondiente y seguidamente se trasladarán los skids al sitio de la planta.

g) Una vez llegada la planta al sitio, personal nuestro viajará y procederá a realizar las tareas finales de montaje según pto. 5.4. Nuestro supervisor de montaje podrá asesorar al cliente respecto del montaje de la instalación externa a la planta.

h) Luego vendrá la fase de pruebas y posterior puesta en marcha, tareas que sumadas al montaje final, insumirán unos 90 días aprox.

i) De acuerdo a nuestra experiencia, estinamos que la planta entrará en puesta en marcha aprox. a los 12 meses de iniciado el proyecto.

j) Una vez cumplidas las garantías de producto durante 10 horas continuadas, a efectos contractuales se dará por concluida la puesta en marcha. No obstante se podrá ofrecer nuestra asistencia para la posterior optimización de la planta durante los primeros seis meses de operación (ver pto. 5.6).



5.9 - Exclusiones Los siguientes ítems se consideran existentes o provistos por el cliente en los momentos que ha de fijar el cronograma futuro del proyecto. Por el momento se excluye en la presente cualquier servicio relacionado con ellos, pero algunos de ellos podrán ser cotizados por GIA Umbar a solicitud del cliente.

a) Ensayos de determinación de resistencia del terreno, estudio planialtimétrico, topográfico, etc. b) Toda tarea de movimiento, consolidación de suelos y de construcciones civiles en general. c) Ingeniería de puestas a tierra y protecciones catódicas de tanques d) Servicio de vigilancia y sereno de obra, los cuales serán requeridos en montaje. e) El proyecto de presenta bajo la modalidad “a limite de batería”, por lo que se descarta la:

i. Provisión y montaje de equipos e instalaciones de servicios a planta (electricidad, vapor, agua de proceso, agua de enfriamiento, aire comprimido, etc), los cuales serán comprados por el cliente con la ingeniería suministrada por GIA Umbar (ver pto 6.1 Precio).

ii. Ingeniería, provisión y montaje de equipos e instalaciones de la red de incendio de la planta, la cual ha de estar en concordancia con las normas provinciales aplicables.

iii. Ingeniería, provisión y montaje de instalaciones de materias primas a planta y todos los equipos relacionados, o sea, tanques stocks, bombas y las conexiones externas desde ellos a los skids.

iv. Ingeniería, provisión y montaje de instalaciones de salida de productos (biodiesel y glicerina) y fluidos intermedios (como metanol ácido y glicerina alcalina), todos los cuales deben almacenarse en tanques fuera de nuestra provisión.

f) El montaje del punto anterior se refiere a todas las especialidades (mecánico, eléctrico y de control).

g) Provisión de materiales relacionados con el punto e). h) Equipamiento de laboratorio y sistema NIR. i) Materias primas e insumos. j) Telefonía, señalética, etc. k) En general, todo servicio, equipamiento o material no

mencionado expresamente como incluido en la presente propuesta.

l) Trámites de habilitación y gestiones ante organismos estatales y/o empresas de servicios.



6 – Precio y condiciones de Pago 6.1 - Precio 6.1.1 - Por la provisión de una planta de proceso (pretratamiento + transesterificación + lavado + neutralización) de fabricación de Biodiesel, de capacidad 1000 Kg/h (8000 ton / año) con los alcances y exclusiones antes mencionados.

U$D xxx.xxx.- (Dólares estadounidenses xxxxxxxxxxxxxxx)

6.1.2 – Idem por la provisión de la planta de recuperación y rectificación de metanol.

U$D xxx.xxx.- (Dólares estadounidenses xxxxxxxxxxxxxxx

A estos valores debe adicionársele el IVA. En caso que el cliente solicite provisión de otra ingeniería externa (como lay out de planta general, stocks de materias primas y productos, red de incendio una vez definida la normativa a utilizar, etc.) se presentará una cotización definitiva una vez definidos los alcances y condiciones reales del proyecto. Para su cálculo de inversión, el cliente debe sumar a estos valores, todas las obras y servicios externos a la planta de proceso (ver pto 5.9 e). 6.2 - Condiciones de Pago Las condiciones de pago propuestas son las siguientes:

Confirmación de proyecto ……………………….. día 0 ….…… 25% 90 días desde confirmación de proyecto …..… día 90 ………. 25% Equipos construidos, comienzo armado skids … día 180 .……… 30% Entrega planta en site ………………..………….. día 300 ………. 10% Cumplimiento de garantías de funcionamiento .. día 360 ………. 10%

Ofrecemos al cliente como garantía de funcionamiento un Fondo de Reparo del 10% del contrato, el cual deberá ser abonado por el cliente a GIA Umbar a los 30 días de la puesta en marcha satisfactoria de la planta. Se entiende como tal al funcionamiento de la planta entregando producto dentro de especificaciones durante 10 horas continuadas. 6.3 - Plazo de entrega De acuerdo a lo expuesto, los plazos de entrega de esta provisión se han previsto en:

Ingeniería básica: 60 días corridos



Entrega Planta: mes 10 Planta en arranque: mes 12, dependiendo de provisiones del cliente a tiempo.

Si este plazo fuese alterado por sucesos ajenos al proceder de GIA Umbar, estaremos en libertad de solicitar la modificación del cronograma de cobros convenido inicialmente. 6.4 - Validez de la Oferta La presente propuesta tiene una validez de 30 días corridos; sin embargo transcurridos los mismos, la presente propuesta mantendrá los fundamentos económicos financieros teniendo en cuenta las modificaciones de las variables de costos.



Anexo 1 Listado de equipos provisto El listado de equipos que componen la planta es aproximadamente el siguiente, variando el mismo en función de la optimización del diseño del proceso. PRE-TRATAMIENTO Según diagrama adjunto

P-101 Bomba de aceite crudo

E-101 Calentador aceite entrado

F-101 Filtro alimentacion de aceite crudo

Isocontenedor de Metanol-sulfúrico

Agitador portatil p/isotainer

PD-101 Bomba de metanol ácido

R-102 Reactor P.T.

R-102 Recubrimiento epoxi interno

AG-102 Motoreductor y Agitador Reactor P.T.

D-101 Decantador aceite / metanol acido

TRANSESTERIFICACION Según diagrama adjunto

E-201 Calentador entrada T.E.

R-201/202 Reactor TE 1ra y 2da etapa

AG-201/202 Motoreductor y Agitador Reactores T.E.

D-201/202 Decantador 1ra y 2da etapa

P-201/202 Bomba de recirculación 1ra y 2da etapa

MX-203 Mixer de metóxido

AG-203 Motoreductor y Agitador Mixer metoxido

T-203 Isocontenedor de Metóxido

PD-201 Bomba de catalizador

PD-202 Bomba de catalizador

PD-203 Bomba de dosif. Agua blanda

NEUTRALIZACION, FLASH Y LAVADO Según diagrama adjunto PD-301A Bomba dosif. met acido p/neutraliz BD

PD-301B Bomba dosif. met acido p/neutraliz glicerina

PD-302 Bomba dosif. Glicerina p/neutraliz.

MX-301/302 Mixers de neutralización

AG-301/302 Motoreductor y Agitador Mixers Neutraliz.

E-303 Calentador biodiesel pre-flash

EV-303 Evaporador Flash

EV-303 Internos flash

MX-304 Mixer de magnesol



AG-304 Motoreductor y Agitador Mixer magnesol

F-304 Filtro prensa

RECUPERACION Y RECTIFICACION METANOL - Según diagrama adjunto

Condensador metanol flash

Sistema de vacio

TR-501 Torre de rectificacion

TR-501 Internos columna

P-501 Bomba de recirculación por reboiler

E-501 Reboiler

TR-501 Condensador metanol

T-502 Tambor de reflujo

P-502 Bomba de reflujo

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Planta Biodiesel Skids 3000 Kgh May09 vigente