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katia-eunice-cruz
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SISTEMAS DE MANUFACTURA
POKA YOKEJIDOKAANDON
JIDOKA
Conseguir objetivos
de calidad
Automatización con un toque Humano
Compromiso de
los clientes
JIDOKAAutocontrol de Calidad
Ventajas Desventajas
P A S O S
1. Detectar anomalía
2. Parar
3. Fijar o corregir la condición de anomalía
4. Investigar la causa raíz e instale las contramedidas
Pas
o #3
Sistema de Señal por
tarjetas
Poner una unidad en
estación de re-trabajo
Parar la producción
hasta que una
herramienta rota sea
reparada
POKA YOKEEliminar los defectos de un producto
Error inadvertido(Poka)
Prevenir (Yoke)
POKA YOKE
Prevenir o corregir erroresInspección en la fuente y en dispositivos
Poka Yoke
1. Inspección al 100% de las piezas
2. Acciones correctivas
Funciones reguladoras de POKA YOKE
Métodos de control
Métodos de advertencia
Medidores utilizados en Poka Yoke
Medidores de ContactoMedidores sin contactoMedidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número de ciclos, conteo y trasmisión de información
Clasificación de los métodosPoka Yoke
Método del paso-
movimiento
Método de valor fijo
Métodos de contacto
Características principales de un buen sistema Poka Yoke
Son simples y baratos
Son parte del proceso
Son puestos cerca o en el lugar donde
ocurre el error
Clasificación de errores
Errores por delegación
Errores por omisión
Errores por sabotaje
Errores por accidente
Clasificación de errores
Falta de estándares
Errores sorpresivos
Errores de software
Niveles de técnicas para POKA YOKA
Nivel 1. Poka Yoke de diseño
Nivel 2. De detecciónNivel 3. De control
Principios del POKA JOKE
1 4
32
5 6
7 8
Implementación de Poka-Yoke
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
7.-
8.-POKA YOKE
Ventajas
A N D O N sistemas para disminución de Tiempos Muertos.
Objetivo
Beneficios
Señales
Sistemas trabajando Bien
Problemas de Calidad
Falta de Material
Problemas con la Máquina
Funcionamiento
VENTAJAS
Desventajas
Pro
ceso
APLICACIONES
Ejemplo
Jidoka es uno de los elementos básicos del Sistema de Producción de Toyota (TPS). Jidoka significa "automatización con un toque humano". El término viene del Telar Automático Toyota Tipo-G que se detenía automáticamente cuando detectaba un problema, como ser cuando se rompia el hilo. De esta manera, el operador no tenía que estar controlando constantemente a la máquina, y podía intervenir rápidamente cuando alguno de los telares detectaba y señalizaba un
problema.
Ejemplo
Este mismo principio puede aplicarse a cualquier línea de producción. Cuando una máquina o, más precisamente, un empleado detecta un problema, detienen la línea y señalizan el problema usando un tablero Andon. Todos pueden ver que hay un problema. El líder del equipo puede ayudar a diagnosticar el problema y resolverlo.
Ejemplo
Mientras más rápido se detecte al problema, más fácil será solucionarlo y menor será el impacto. Por lo tanto, una de las partes más importantes de Lean es ser capaz de detectar problemas, avisarlos rápidamente, analizarlos y resolverlos.
#4