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POLITECNICO DI MILANO
Facoltà di Ingegneria dei Sistemi
Corso di Laurea Specialistica in Ingegneria Gestionale
PRODUZIONE SOSTENIBILE IN AGRICOLTURA: UN MODELLO DI BUSINESS PER L’OLIO DI OLIVA
Relatore: Chiar.mo Prof. Marco TAISCH
Correlatore: Ing. Jacopo CASSINA
Nicola Giordano Bruno Santoro matr.740464
Anno Accademico 2010/2011
II
Alla mia famiglia
III
INDICE
1 SOSTENIBILITÀ E SUSTAINABLE MANUFACTURING......................... 2
1.1. INTRODUZIONE ............................................................................................... 2
1.2. LA SOSTENIBILITÀ IN AGRICOLTURA .............................................................. 3
1.3. LA SOSTENIBILITÀ NELL’OLIVICOLTURA ........................................................ 7
1.4 CONCLUSIONI .................................................................................................. 7
2 IL MERCATO DELL’OLIO DI OLIVA ....................................................... 10
2.1 LA PRODUZIONE DELL’OLIO D’OLIVA ............................................................ 10
2.1.1 La produzione mondiale ........................................................................ 10
2.1.2 La produzione comunitaria ................................................................... 13
2.2 IL CONSUMO DI OLIO D’OLIVA ....................................................................... 15
2.2.1 Il consumo mondiale di olio d’oliva ...................................................... 15
2.2.2 Il consumo comunitario ......................................................................... 17
2.3 IL COMMERCIO DI OLIO D'OLIVA .................................................................... 20
2.3.1 Il commercio internazionale .................................................................. 20
2.3.2 Il commercio intra-comunitario di olio d'oliva ..................................... 28
2.4 I PREZZI ......................................................................................................... 30
2.5 L’OLIO DI OLIVA IN ITALIA ....................................................................... 33
2.5.1 Importanza socio-economica ................................................................. 33
2.5.2 Beni e localizzazione ............................................................................. 34
2.5.3 Produzione e rendimento ....................................................................... 35
2.5.4 Il settore della trasformazione ............................................................... 38
IV
2.5.5 Le imprese confezionatrici .................................................................... 39
2.5.6 I canali di vendita .................................................................................. 39
2.5.7 Acquisti domestici di olio di oliva e prodotti sostitutivi ........................ 41
2.6 L’OLIO DI OLIVA IN PUGLIA ........................................................................... 43
2.6.1 Dalla parte del produttore, problematiche ed esigenze dell’olivicoltura
pugliese ........................................................................................................... 45
3 LEGISLAZIONE E CERTIFICAZIONI ....................................................... 48
3.1 LA LEGISLAZIONE E GLI ENTI LEGIFERANTI .................................................... 48
3.1.1 Il Consiglio oleico internazionale(COI) ................................................ 48
3.1.2 La normativa comunitaria ..................................................................... 53
3.1.3 La normativa nazionale: il ministero delle politiche agricole e forestali
e l’A.G.E.A. ..................................................................................................... 58
3.2 SISTEMI DI CERTIFICAZIONE, MARCHI COLLETTIVI, DENOMINAZIONI DI
ORIGINE, BIOLOGICO............................................................................................ 60
3.2.1 Le certificazioni ..................................................................................... 60
3.2.2 I marchi collettivi .................................................................................. 68
3.2.3 Le denominazioni di origine .................................................................. 68
3.2.4 Il biologico ............................................................................................. 70
3.3 APPENDICE: LE IMPRESE DELLA PRODUZIONE DELL’OLIO D’OLIVA NEI
CONFRONTI DI CERTIFICAZIONI, MARCHI COLLETTIVI E DENOMINAZIONI PROTETTE
............................................................................................................................ 71
3.3.1 Indagine e campione .............................................................................. 71
3.3.2 Risultati sintetici .................................................................................... 72
3.3.3 I sistemi di certificazione ....................................................................... 73
V
3.3.4 I marchi collettivi .................................................................................. 76
3.3.5 Le denominazioni d’origine ................................................................... 77
3.3.6 Le produzioni biologiche ....................................................................... 80
4 CICLO DI VITA DEL PRODOTTO E MAPPATURA DEI PROCESSI .. 82
4.1 IL PRODUCT LIFECYCLE MANAGEMENT ........................................................ 82
4.1.1 PLM: un approccio trasversale a più settori ........................................ 84
4.1.2. PLM: un approccio possibile in agricoltura? ...................................... 85
4.1.3. La rintracciabilità dell’olio di oliva: un PLM da sviluppare per creare
valore .............................................................................................................. 87
4.2. LA MAPPATURA DEI PROCESSI: DALLA CAMPAGNA ALLA TAVOLA E OLTRE .. 91
4.2.1 Le fasi della mappatura dell’olio di oliva ............................................. 92
4.2.2 Progettazione ......................................................................................... 94
4.2.3 Coltivazione ........................................................................................... 95
4.2.4 Raccolta e trasporto .............................................................................. 96
4.2.5 Molitura ................................................................................................. 99
4.2.6 Imbottigliamento .................................................................................. 101
4.2.7 Immagazzinamento .............................................................................. 102
4.2.8 Vendita ................................................................................................. 103
4.2.9 Consegna al cliente ............................................................................. 104
4.3 I RESIDUI DI CAMPO E DELL’ESTRAZIONE OLEARIA ...................................... 104
4.3.1. Residui di campo ................................................................................ 107
4.3.2. Trattamento dei residui di campo: stato dell’arte .............................. 107
4.3.3. Residui dell’estrazione olearia ........................................................... 109
4.3.4 Trattamento dei residui dell’estrazione olearia: la sansa .................. 112
VI
4.3.5 Trattamento dei residui dell’estrazione olearia: le acque di vegetazione
...................................................................................................................... 119
5. SOSTENIBILITÀ E CICLO DI VITA ........................................................ 133
5.1 LA SOSTENIBILITÀ NELL’OLIVICOLTURA: ALLUNGARE LA VITA DEL
PRODOTTO, COINVOLGENDO PIÙ ATTORI. .......................................................... 133
5.1.1 Design .................................................................................................. 134
5.1.2. Manufacturing .................................................................................... 146
5.1.3 Vendita ................................................................................................. 155
5.1.4 Consumo e supporto ............................................................................ 155
5.1.5 Raccolta dei resi .................................................................................. 157
5.1.6 Consegna e ritiro ................................................................................. 158
5.1.7 Smistamento in azienda ....................................................................... 160
5.1.8 Remanufacturing o recycle del vetro ................................................... 161
5.1.9 Recycle della banda stagnata .............................................................. 163
5.1.10 Recycle degli oli esausti .................................................................... 164
5.2 TRATTAMENTO DEI RESIDUI DI CAMPO E DI ESTRAZIONE ............................. 165
5.2.1 Trattamento dei residui di campo: valorizzazione sostenibile ............ 165
5.2.2 Trattamento dei residui di estrazione: una scelta sostenibile per le
sanse ............................................................................................................. 171
5.2.3 Trattamento dei residui di estrazione: una scelta sostenibile per le
acque di vegetazione ..................................................................................... 174
5.3 Conclusioni: la scelta tra alternative ..................................................... 182
6 MODELLO DI BUSINESS E KPI ................................................................ 184
6.1 IL MODELLO DI BUSINESS ............................................................................. 184
VII
6.1.1 Il modello di business dell’approccio tradizionale ............................. 184
6.1.2 Il modello di business dell’approccio sostenibile ............................... 189
6.2 IL MODELLO DI BUSINESS PER I RESIDUI DI CAMPO ....................................... 200
6.2.1 Il modello di business per i residui di campo nell’approccio
tradizionale ................................................................................................... 201
6.2.2 Il modello di business per i residui di campo nell’approccio sostenibile
...................................................................................................................... 201
6.3 IL MODELLO DI BUSINESS PER I RESIDUI DI LAVORAZIONE: LE SANSE ........... 204
6.3.1 Il modello di business per le sanse nell’approccio tradizionale ......... 204
6.3.2 Il modello di business per le sanse nell’approccio sostenibile ........... 205
6.4 IL MODELLO DI BUSINESS PER I RESIDUI DI LAVORAZIONE: LE ACQUE DI
VEGETAZIONE .................................................................................................... 207
6.4.1 Il modello di business per le acque di vegetazione nell’approccio
tradizionale ................................................................................................... 207
6.4.2 Il modello di business per le acque di vegetazione nell’approccio
sostenibile ..................................................................................................... 208
6.5 KPI (KEY PERFORMANCE INDICATOR) ........................................................ 208
6.5.1 KPI nella fase “Design” ..................................................................... 208
6.5.2 KPI nella fase “Manufacturing” ......................................................... 209
6.5.3 KPI nella fase “Distribution” ............................................................. 209
6.5.4 KPI nella fase “Use and Support” ...................................................... 209
6.5.5 KPI nella fase “Retire” ....................................................................... 210
6.6 CONCLUSIONI: CONFRONTO TRA MODELLI, MODELLO TRADIZIONALE VERSUS
MODELLO SOSTENIBILE ..................................................................................... 211
VIII
7 TEST CASE..................................................................................................... 213
7.1 AGRICOLA NUOVA GENERAZIONE SOC. COOP. ........................................... 213
7.1.1 La gamma prodotto ............................................................................. 214
7.1.2 I servizi ................................................................................................ 214
7.1.3 Analisi economico finanziaria ............................................................. 215
7.1.4 Mercati di sbocco ................................................................................ 216
7.1.5 Analisi della situazione corrente e interventi migliorativi .................. 217
7.2 SOCIETÀ COOPERATIVA AGRICOLA SAN GIORGIO ...................................... 223
7.2.1 La gamma prodotto ............................................................................. 224
7.2.2 I servizi ................................................................................................ 224
7.2.3 Analisi economico finanziaria ............................................................. 224
7.2.4 Mercati di sbocco ................................................................................ 226
7.2.5 Analisi della situazione corrente e interventi migliorativi .................. 226
8 SURVEY DEL MODELLO SOSTENIBILE ............................................... 230
8.1 MODELLO SOSTENIBILE E CICLO DI VITA: IL QUESTIONARIO ALLE AZIENDE . 230
8.1.1 Quesito 1 .............................................................................................. 231
8.1.2 Quesito 2 .............................................................................................. 231
8.1.3 Quesito 3 .............................................................................................. 232
8.1.4 Quesito 4 .............................................................................................. 235
8.1.5 Quesito 5 .............................................................................................. 236
8.2 LA SPERIMENTAZIONE DELLE ACQUE DI VEGETAZIONE PER LA PRODUZIONE
DEL MAGNEGAS ................................................................................................ 237
9 CONCLUSIONI E SVILUPPI FUTURI ...................................................... 240
9.1 CONCLUSIONI .............................................................................................. 240
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 242
IX
Indice delle Figure
Figura 1: Struttura della tesi, sviluppo dei capitoli .................................................. 8
Figura 2: Produzione di olio di oliva in quintali su base provinciale (Dati Istat -
Anno 2008) ............................................................................................................ 36
Figura 3: Produzione di olio di oliva in quintali su base regionale (Dati ISTAT-
Anno2008) ............................................................................................................. 37
Figura 4: Logo Agea .............................................................................................. 60
Figura 5: Logo UNI EN ISO 9001:2008 ............................................................... 61
Figura 6: Logo UNI EN ISO 14001:2004 ............................................................. 61
Figura 7: Logo EMAS ........................................................................................... 62
Figura 8: Logo SA 8000 ........................................................................................ 64
Figura 9: Logo AA1000 ......................................................................................... 65
Figura 10: Logo ISO 26000:2010 .......................................................................... 66
Figura 11: I sette temi della ISO 26000 ................................................................. 66
Figura 12: Logo UNI EN ISO 22005:2008 ........................................................... 67
Figura 13: Logo ECOLABEL ................................................................................ 67
Figura 14: Logo Indicazione Geografica Tipica .................................................... 69
Figura 15:Logo Denominazione d’Origine Protetta .............................................. 69
Figura 16: Logo Attestazione di Specificitá .......................................................... 70
Figura 17: Logo Produzione Biologica .................................................................. 70
Figura 18: Modello di riferimento del PLM .......................................................... 83
Figura 19: Diagramma di Sankey dell'olivicoltura ................................................ 92
Figura 20: Il ciclo di vita del prodotto principale e il ciclo di vita dei residui ...... 93
X
Figura 21: Il concetto del PLM e i processi tradizionali dell’olivicoltura ............. 94
Figura 22: Ciclo di vita tradizionale dell’ olio di oliva, fase di progettazione ...... 95
Figura 23: Ciclo di vita tradizionale dell’ olio di oliva, fase di coltivazione ........ 96
Figura 24: Ciclo di vita del prodotto olio di oliva, fase di raccolta ....................... 98
Figura 25: Ciclo di vita tradizionale dell’olio di oliva, fase di molitura ............... 99
Figura 26: Ciclo di vita tradizionale dell’olio di oliva, fase d’imbottigliamento 102
Figura 27: Ciclo di vita del prodotto olio di oliva, fase di immagazzinamento .. 103
Figura 28: Ciclo di vita tradizionale dell’olio di oliva, fase di vendita ............... 103
Figura 29: Ciclo di vita tradizionale dell’olio di oliva, fase di consegna al cliente
............................................................................................................................. 104
Figura 30: Ciclo di vita dei residui di campo secondo l'approccio tradizionale .. 108
Figura 31: Estrazione a due e a tre fasi ................................................................ 110
Figura 32: Ciclo di vita del residuo di estrazione sansa ...................................... 112
Figura 33: Ciclo di vita del residuo di estrazione acque di vegetazione .............. 120
Figura 34: Il concetto del PLM e i processi dell’olivicoltura sostenibile ............ 133
Figura 35: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il green marketing ............ 136
Figura 36: Input e Output del processo produttivo, fase di design ...................... 139
Figura 37: Input e Output del processo produttivo, fase di manufacturing ......... 140
Figura 38: Input e Output nel processo produttivo, fase di distribution .............. 141
Figura 39: Input e Output nel processo produttivo, fase di uso e supporto ......... 141
Figura 40: Input e Output nel processo produttivo, fase di retire ........................ 142
Figura 41: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il life cycle assessment .... 143
Figura 42: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il design for Disassembly 145
Figura 43: Design for Disassembly, riprogettazione della lattina ....................... 145
XI
Figura 44: Design for Disassembly, riprogettazione della bottiglia .................... 146
Figura 45: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, la coltivazione integrata... 147
Figura 46: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, la raccolta meccanica....... 151
Figura 47: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, la molitura efficiente ....... 154
Figura 48: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, la vendita ......................... 155
Figura 49: Ciclo di vita sostenibile dell’olio di oliva, fase di consumo .............. 156
Figura 50: Ciclo di vita sostenibile dell’ olio di oliva, la raccolta dei resi .......... 157
Figura 51: Ciclo di vita sostenibile dell’ olio di oliva, la consegna al cliente e il
ritiro del reso ........................................................................................................ 158
Figura 52: Ciclo di vita del prodotto olio di oliva, lo smistamento del reso ....... 161
Figura 53: Macchina per il lavaggio delle bottiglie, produttività 300 pezzi/ora,
costo 20.000[€]. ................................................................................................... 162
Figura 54: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il remanufacturing o recycle
del vetro ............................................................................................................... 163
Figura 55: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il recycle della banda
stagnata ................................................................................................................ 164
Figura 56: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il recycle degli oli esausti 165
Figura 57: Impianto di gassificazione innovativo ................................................ 168
Figura 58: Ciclo di vita dei residui di campo, scelta sostenibile ......................... 169
Figura 59: Flussi di massa e di energia di un impianto ....................................... 170
Figura 60: Separatori di nocciolino da sansa vergine .......................................... 173
Figura 61: Ciclo di vita dei residui di estrazione, scelta sostenibile per la sansa 173
Figura 62: Raffineria mobile con tecnologia Plasma Arc Flow da 100 KW ........ 175
XII
Figura 63: Rappresentazione schematica del processo PlasmaArcFlow Santilli che
elimina continuamente il plasma attorno le punte di un arco .............................. 178
Figura 64: Esempio di demo station per la produzione di magnegas .................. 179
Figura 65: Ciclo di vita dei residui di estrazione, scelta sostenibile per le acque di
vegetazione .......................................................................................................... 181
Figura 66: Agricola Nuova Generazione, sede principale ................................... 213
Figura 67: Prodotti tipici realizzati da Agricola Nuova Generazione ................. 214
Figura 68: Società Cooperativa Agricola San Giorgio, sede principale. ............. 223
Figura 69: Angolo vendita prodotti tipici del territorio di Agricola San Giorgio.
............................................................................................................................. 224
Figura 70: Superficie investita ad olivo per la produzione di olive da olio. ........ 238
Figura 71: Superficie investita ad olivo per la produzione di olive da olio. ........ 239
Indice delle tabelle
Tabella 1: Produzione Mondiale di olio di oliva in migliaia di tonnellate ............ 12
Tabella 2: Produzione Comunitaria di olio di oliva in migliaia di tonnellate ........ 14
Tabella 3: Consumo Mondiale di Olio di Oliva in migliaia di tonnellate ............. 15
Tabella 4: Consumo Comunitario di olio di oliva in migliaia di tonnellate .......... 18
Tabella 5: Esportazioni Mondiali di Olio di Oliva in migliaia di tonnellate ......... 22
Tabella 6: Importazioni Mondiali di Olio di Oliva in migliaia di tonnellate ......... 24
Tabella 7: Importazioni Comunitarie in migliaia di tonnellate .............................. 29
Tabella 8: Esportazioni Comunitarie in migliaia di tonnellate .............................. 29
Tabella 9: Competitività della filiera olivicolo-olearia .......................................... 34
Tabella 10: Aziende confezionatrici italiane ......................................................... 39
Tabella 11: Consumo di Oli e prodotti simili(in volumi) ...................................... 42
XIII
Tabella 12: Aziende pugliesi del comparto oleario ............................................... 44
Tabella 13: Composizione del campione di indagine ............................................ 71
Tabella 14: Riscontro vantaggi derivanti dall'adesione ai sistemi di certificazione
............................................................................................................................... 73
Tabella 15: Tipologia di certificazione posseduta per dimensione aziendale ....... 74
Tabella 16: Aziende che intendono aderire a sistemi di certificazione nei prossimi
anni ......................................................................................................................... 74
Tabella 17: Aziende che intendono aderire a marchi collettivi nei prossimi anni . 76
Tabella 18: Presenza di denominazioni d’origine, per tipologia di certificazione e
area geografica ....................................................................................................... 77
Tabella 19: Presenza di denominazioni d’origine, per tipologia di certificazione e
per dimensione aziendale ....................................................................................... 78
Tabella 20: Dinamica di produzione delle qualità certificate ................................ 79
Tabella 21: Aziende con certificazione di produzione biologica, per area e
dimensione ............................................................................................................. 80
Tabella 22: Residui di campo, valori ................................................................... 107
Tabella 23: Bilancio di massa nell'estrazione centrifuga a due e tre fasi ............ 108
Tabella 24: Stima dei quantitativi al frantoio delle acque di vegetazione ........... 110
Tabella 25: Stima dei quantitativi di sansa prodotta ............................................ 111
Tabella 26: Potere calorico della sansa e sottoprodotti ........................................ 113
Tabella 27: Caratteristiche quali-quantitative della produzione olivata in funzione
delle dosi di AV impiegate. ................................................................................. 121
Tabella 28: Produzione media di residui di campo .............................................. 166
Tabella 29: Produzione media di residui di lavorazione sansa ............................ 172
XIV
Tabella 30: Produzione media di residui e rapporto residuo su prodotto ............ 175
Tabella 31: Costi/ricavi per attività nel modello tradizionale .............................. 188
Tabella 32: Numero di unità bottiglie/lattine in un anno ..................................... 191
Tabella 33: Costo di imbottigliamento e immagazzinamento ............................. 192
Tabella 34: Prezzi dell'olio sostenibile ................................................................ 193
Tabella 35: Costi/ricavi per attività nel modello sostenibile, parte 1. ................. 198
Tabella 36: Costi/ricavi per attività nel modello sostenibile, parte 2. ................. 199
Tabella 37: Costi per l'incendio delle ramaglie su campo ................................... 201
Tabella 38: Costi presunti di realizzazione impianto ........................................... 202
Tabella 39: Analisi economica dell'investimento ................................................ 203
Tabella 40: Costi per lo spandimento della sansa su campo nell'approccio
tradizionale ........................................................................................................... 204
Tabella 41: Costi per lo spandimento delle acque di vegetazione nell'approccio
tradizionale ........................................................................................................... 207
Tabella 42: Approccio tradizionale, costi/ricavi per kg di olio ........................... 211
Tabella 43: Approccio sostenibile, costi/ricavi per kg di olio ............................. 212
Tabella 44: Fatturato italiano dell'Agricola Nuova Generazione suddiviso per
regione ................................................................................................................. 216
Tabella 45: Fatturato estero Agricola Nuova Generazione ................................. 217
Tabella 46: Costo dell'attività di raccolta dei resi ................................................ 218
Tabella 47: Capienza, tipologia, peso, prezzo e volume delle unità commerciate
nel 2010 e numero di unità considerate le ipotesi di recupero al 30%, 50% e 80%.
............................................................................................................................. 218
Tabella 48: Valore ceduto al cliente nella fase di raccolta dei resi ...................... 219
XV
Tabella 49: Presenza di reso in azienda e numero cassoni necessari ................... 220
Tabella 50: Costo dello smistamento in base ai quantitativi recuperati. ............. 220
Tabella 51: Ricavi dall'attività di re manufacturing & recycle nell'ipotesi di
recuperare il 30%. ................................................................................................ 221
Tabella 52: Ricavi dall'attività di re manufacturing & recycle nell'ipotesi di
recuperare il 50%. ................................................................................................ 221
Tabella 53: Ricavi dall'attività di re manufacturing & recycle nell'ipotesi di
recuperare il'80%. ................................................................................................ 221
Tabella 54: Ricavo dall'attività di recycle della banda stagnata. ......................... 222
Tabella 55: Costi/ ricavi attesi per lo sviluppo dall'attività di recupero dei resi. . 223
Tabella 56: ricavo dall'attività di recycle della banda stagnata. .......................... 223
Tabella 57: Vendite olio Società Cooperativa Agricola San Giorgio .................. 226
Tabella 58: Distribuzione dei lotti in arrivo in frantoio nell'anno 2010 .............. 227
Tabella 59: Confronto costi di molitura ............................................................... 229
Indice dei grafici
Grafico 1: Produzione Mondiale di olio di oliva ................................................... 13
Grafico 2: Produzione Comunitaria di olio di oliva .............................................. 14
Grafico 3: Consumo Mondiale di olio di oliva ...................................................... 16
Grafico 4: Confronto andamenti della Produzione e del Consumo Mondiale ....... 16
Grafico 5: Consumo Comunitario di olio di oliva ................................................. 18
Grafico 6: Consumo pro capite (kg) di Olio di Oliva ............................................ 20
Grafico 7: Esportazioni Mondiali di Olio di Oliva ................................................ 22
Grafico 8: Importazioni Mondiali di Olio di Oliva ................................................ 24
Grafico 9: Mercato americano, ripartizione delle importazione per paese ............ 25
XVI
Grafico 10: Mercato americano, ripartizione delle importazioni per tipologia e
volumi di confezione ............................................................................................. 25
Grafico 11: Mercato giapponese, ripartizione delle importazioni per paese. ........ 27
Grafico 12: Mercato giapponese, ripartizione delle importazioni per categoria. .. 27
Grafico 13: Mercato canadese, ripartizione delle importazioni per paese ............. 28
Grafico 14: Mercato canadese, ripartizione delle importazioni per tipologia di
prodotto e per volumi di confezione ...................................................................... 28
Grafico 15: Mercato australiano, ripartizione delle importazioni per paese .......... 28
Grafico 16: Mercato australiano, ripartizione delle importazioni per tipologia di
prodotto e per volumi di confezione ...................................................................... 28
Grafico 17: Esportazioni Comunitarie di Olio di Oliva ......................................... 29
Grafico 18: Importazioni Comunitarie .................................................................. 30
Grafico 19: Prezzi italiani dell'Olio di Oliva all'origine ........................................ 31
Grafico 20: Prezzi italiani dell'Olio di Oliva di provenienza estera ...................... 31
Grafico 21: Prezzi italiani dell'Olio di Oliva dop-igp all'origine ........................... 32
Grafico 22: Produzione su base regionale, quote percentuali ................................ 37
Grafico 23: Quote di mercato dei canali di vendita (in valore) ............................. 40
Grafico 24: Quote di mercato dei canali di vendita (in volume) ........................... 40
Grafico 25: Incidenza delle aziende con riconoscimento/certificazione ............... 72
Grafico 26: Incidenza delle aziende con almeno una certificazione, per area
geografica ............................................................................................................... 73
Grafico 27: Motivazioni per la non adesione futura a sistemi di certificazione ... 75
Grafico 28: Adesione a marchi collettivi diversi dal biologico e dalle
denominazioni protette .......................................................................................... 76
XVII
Grafico 29: Motivazione della non adesione futura a marchi collettivi ................ 76
Grafico 30: Riscontro vantaggi dall'adesione al marchio DOP ............................. 78
Grafico 31:Riscontro vantaggi dall'adesione al marchio biologico ....................... 80
Grafico 32: Andamento della cumulata dei costi/ricavi nel modello tradizionale
............................................................................................................................. 187
Grafico 33: Andamento della cumulata dei costi/ricavi nel modello sostenibile.197
Grafico 34: Diagramma di Sankey secondo il modello tradizionale. .................. 211
Grafico 35: Diagramma di Sankey secondo il modello sostenibile ..................... 212
Grafico 36: Fatturato estero suddiviso per nazione ............................................. 217
Grafico 37: Distribuzione dei lotti in arrivo in frantoio per dimensione ............. 227
Grafico 38: Quesito 1 ........................................................................................... 231
Grafico 39: Quesito 2. .......................................................................................... 232
Grafico 40: Quesito 3 sul Green Marketing ......................................................... 234
Grafico 41: Quesito 3 sul Life Cycle Assessment ............................................... 234
Grafico 42: Quesito 3 sul Design for Disassembly .............................................. 234
Grafico 43: Quesito 3 sulla Coltivazione integrata .............................................. 234
Grafico 44: Quesito 3 sulla Raccolta Meccanica ................................................. 234
Grafico 45: Quesito 3 sulla Molitura efficiente ................................................... 234
Grafico 46: Quesito 3 sulla raccolta dei resi ........................................................ 235
Grafico 47: Quesito 3 sul Recycle del vetro ........................................................ 235
Grafico 48: Quesito 3 sul Recycle della banda stagnata ...................................... 235
Grafico 49: Quesito 3 sul Recycle degli oli esausti. ............................................ 235
Grafico 50: Quesito 4 ........................................................................................... 236
Grafico 51: Quesito5 ............................................................................................ 237
XVIII
ABSTRACT Abstract (IT)
In questi ultimi anni, il tema dello sviluppo sostenibile è di particolare importanza
e urgenza. La tesi vuole affrontarlo analizzando la produzione di un bene di
consumo, l’olio di oliva, e sviluppando un modello che intenda realizzare un
sistema produttivo nel quale produzione e consumo supportino la qualità della
vita, sia del singolo individuo che della collettività, in modo che siano sostenibili
da un punto di vista economico e ambientale. L’attenzione dell’opinione pubblica
nei confronti di prodotti sicuri dal punto di vista alimentare e poco impattanti
sull’ambiente richiede che essi si coniughino con un approccio produttivo in
grado di ridurre i costi di produzione a beneficio del consumatore. Il dibattito
sull’argomento è particolarmente vivace in questo momento e determina la nascita
di marchi collettivi e denominazioni di origine dalle regole stringenti, che sono in
grado di assicurare al consumatore solo una parte di quei benefici che potrebbe
ottenere se si orientasse l’intero ciclo di vita del prodotto ad un approccio
sostenibile.
Il frame work PLM (Product Lifecycle Management) consente di tenere presente
tutte le fasi del ciclo di vita dell’olio di oliva, seguendo tutte le attività, comprese
la dismissione e lo smaltimento, con particolare attenzione ai residui di campo e ai
reflui di processo. La lettura dell’approccio produttivo tradizionale e lo sviluppo
di un approccio sostenibile sono stati effettuati con l’ausilio del modello
funzionale IDEF0 a cui è seguito lo sviluppo di un business model a partire
dall’analisi dei dati di campo e dallo sviluppo di preventivi ad hoc che
XIX
identificano costi e i possibili ricavi nell’ambito produttivo della Provincia di
Lecce. Due test case, realizzati in collaborazione con due cooperative del leccese,
hanno permesso di verificare l’attendibilità del modello sostenibile. Questa tesi
potrebbe rappresentare un primo passo verso lo sviluppo di sistema sostenibile dal
punto di vista ambientale ed economico.
XX
ABSTRACT Abstract (EN)
Nowadays the theme of sustainable development is of particular importance and
urgency. The thesis wants to address it by analyzing the production of consumer
goods, olive oil, and by developing a model that intends to build a production
method in which production and consumption support the quality of life, both of
the single individual and of the community. In addition the production system
should be sustainable from an economic and environmental point of
view. Nevertheless the attention of the public towards products that are safe to
consume and with no environmental impact should not translate into higher
production costs detrimental to the consumer. The debate is a particularly lively
topic at the moment and it has fueled the creation of new collective brands and
“DOC” denominations with strict rules. However those options are able to provide
the consumer with only fewer benefits compared to what could be achieved
thanks to the adoption of a sustainable approach throughout the full life cycle of
the product.
The framework PLM (Product Lifecycle Management) allows the monitoring of
all stages of an olive oil life cycle, controlling every activity, including dismissing
and disposal, with particular attention to field residues and process waste. The
application of the traditional manufacturing approach and the development of a
sustainable approach were carried out using the IDEF0 functional model.
Afterwards a business model was developed where data were analyzed and ad hoc
forecasts were made in order to identify potential costs and revenues of the
XXI
Province of Lecce. Two tests, developed in collaboration with two cooperatives in
Lecce, were able to verify the suitability of the sustainable model. This thesis
could be a first step towards the development of a sustainable system from both an
environmental and economic prospective.
2
CAPITOLO 1 1 Sostenibilità e Sustainable Manufacturing
1.1. Introduzione
Nel 1983 le Nazioni Unite istituirono la “World Commission on Environment and
Development (WCED)” più nota come Brundtland Commission, dal nome del suo
presidente. Il suo scopo era quello di affrontare la crescente preoccupazione per il
deterioramento dell’ambiente umano e naturale e per le conseguenze che questo
avrebbe avuto sullo sviluppo sociale ed economico.
All’atto della fondazione della Commissione, l’Assemblea Generale delle Nazioni
Unite riconobbe il carattere globale del problema ambientale e il comune interesse
di tutti i membri a stabilire delle politiche di Sviluppo Sostenibile.
La stessa Commissione nel suo rapporto conclusivo “Our common Future” definì
il concetto di “Sviluppo Sostenibile”:
Sustainable Development is development that meets the needs of the present
without compromising the ability of future generations to meet their own needs
[UN 1987].
Non si tratta, dunque, solo di questioni ambientali, sociali o economiche ma di
un’integrazione di queste tre prospettive. La Divisione per lo Sviluppo Sostenibile
delle Nazioni Unite ha elencato una serie di aree di interesse per lo Sviluppo
Sostenibile nell’Agenda 21, un programma delle Nazioni Unite che indica la
direzione delle azioni da intraprendere a livello globale, nazionale e locale per la
sostenibilità [UN 1992].
Nel tempo le originali preoccupazioni riguardanti tutte queste tematiche non
hanno fatto che aggravarsi, anche a seguito di eventi tangibili quali i cambiamenti
3
climatici, e la sensibilità delle Istituzioni e delle popolazioni verso il problema è
andata aumentando.
L’Unione Europea ed altre Istituzioni hanno avviato programmi di ricerca
importanti per rispondere al problema della sostenibilità, affrontando la questione
da diversi punti di vista.
Uno dei filoni di ricerca che si è delineato è di particolare interesse per questo
lavoro e ruota intorno al concetto di Sustainable Manufacturing. L’ambito che si
propone di affrontare è quello dell’industria e della sua organizzazione che, oltre
ad essere esplicitamente menzionata tra le aree di interesse delle UN, ha grandi
ripercussioni su molte delle altre voci.
Data la particolare scelta di prospettiva è naturale considerare prevalentemente gli
impatti di tipo economico e ambientale anche se non sono da trascurare le
considerazioni di tipo sociale.
In letteratura sono state date diverse definizioni di Sustainable Manufacturing, se
ne riportano due tra le più significative:
Sustainable manufacturing is ...
…Developing technologies to transform materials without emission of greenhouse
gases, use of non-renewable materials or generation of waste [Allwood 2004];
…The vision of a production systems, in which production and consumption
support the quality of individual and social life, in ways that are economically
successful while respecting environmental limits. Knowledge and technology,
capital, resources and needs are harnessed and governed so people can live
better lives while consuming less material resources and energy [Geyer 2003].
1.2. La sostenibilità in agricoltura
La sostenibilità ambientale è uno dei temi di maggiore rilevanza nell’analisi degli
scenari futuri, in quanto è particolarmente evidente il depauperamento delle
risorse ambientali che il nostro pianeta sta subendo a scapito delle prossime
generazioni. Foreste, combustibili fossili, aree coltivabili, risorse idriche sono solo
4
alcuni dei fattori la cui disponibilità, nel futuro, sarà a rischio. Certo col passare
degli anni il progresso tecnologico porterà ad una espansione della capacità
produttiva. E questo, in un certo qual modo, potrebbe bilanciare la carenza di
“capitale naturale” lasciandone inalterato il volume globale. Bisogna tuttavia
considerare che le risorse perse in modo effettivamente irreversibile non potranno
in alcun modo essere reintegrate. Negli anni ’80 e ’90, il dibattito circa
l’accezione della sostenibilità ha oscillato fra posizioni più rigide ed altre più
deboli in rapporto anche agli interessi economici dei Paesi industrializzati che
sono stati fin ora preponderanti. Il piano d’azione “Agenda 21”, che nasce
nell’ambito delle Nazioni Unite, ha interpretato la sostenibilità ambientale con un
approccio multidimensionale indicando la possibilità di una terza via. In essa
vengono raggruppati una serie di obiettivi in campo ambientale, sociale ed
economico allo scopo di creare una sinergia fra le varie azioni che vengono
sviluppate in settori differenti e di osservare, quindi, gli effetti di tali politiche sui
differenti settori. Tale approccio globale evidenzia, da un lato, l’impossibilità di
applicare l’eco compatibilità in ambiti territoriali limitati; dall’altro, proprio in
virtù dell’approccio globale utilizzato, è possibile che un intervento ben mirato a
favore della sostenibilità inneschi un benefico effetto a catena. È essenziale, a tale
scopo, analizzare lo stato dell’ambiente prima degli interventi, in quanto esso
costituirà la base per analizzare “ex-ante” le ricadute degli interventi stessi
programmati. Tali informazioni, rilevate da una rete di monitoraggio ambientale a
cui sia affidato il compito di fornire, con un andamento dinamico, un quadro che
descriva lo stato di salute dell’ambiente, costituisce il supporto per la
pianificazione strategica. Per attuare questo complesso sistema ci si avvale degli
”indicatori ambientali” che sono parametri capaci di caratterizzare e descrivere nel
tempo fenomeni complessi. Il sistema di classificazione DPSIR1 proposto
dall’Agenzia Europea per l’Ambiente prevede cinque tipologie di indicatori: le
forze determinanti (D) sono le cause primarie degli impatti ambientali; le
pressioni (P) riguardano direttamente i fattori che provocano gli impatti
1 DPSIR è un framework causale per descrivere le interazioni tra la società e l'ambiente. I
componenti di questo modello sono: forze determinanti, pressioni, stato, impatto, risposta.
5
ambientali; lo stato (S) descrive le condizioni ambientali con riferimento alla
quantità e alla qualità delle risorse ambientali; le variazioni dello stato agli effetti
delle forze determinanti esprimono l’impatto (I); infine, le misure adottate per
risolvere i problemi individuati costituiscono la risposta (R). Queste ultime a loro
volta possono mirare a prevenire o a ridurre gli impatti negativi, ripristinare il
danno ambientale o preservare le condizioni delle risorse ambientali. Anche nel
comparto agricolo sono stati studiati appositi indicatori in grado di evidenziare sia
le relazioni con gli altri settori dell’economia che la complessa articolazione a
livello territoriale, con particolare riferimento alle zone rurali. La Commissione
della Comunità europea nel 2001 ha voluto rappresentare la sostenibilità
articolando l’analisi in tre macro aspetti:
- Dimensione economica, che utilizza i seguenti parametri:
a) uso efficiente delle risorse riguardante l’impiego dei fattori produttivi;
b) vitalità del settore agricolo con riferimento alle potenzialità di permanenza
delle aziende sul mercato;
c) competitività delle aziende agricole attraverso l’analisi del contributo del
settore alla formazione della ricchezza nazionale e al processo di accumulazione
di capitale al suo interno;
d) redditività del settore agricolo riguardo al risultato economico e agli
investimenti effettuati;
e) contributo dell’agricoltura allo sviluppo e/o alla conservazione delle aree rurali;
f) diversificazione delle fonti di reddito all’interno delle famiglie.
- Dimensione sociale, che approfondisce gli aspetti legati al capitale umano ed in
particolare fa riferimento all’equità intesa come uguali opportunità sia a livello
territoriale (aree rurali e non) che settoriale (comparto agricolo e altri settori). In
particolare analizza le opportunità di impiego e l’accesso degli operatori agli
interventi di sostegno.
- Dimensione ambientale, che applica il modello DPSIR e riguarda la gestione e
la conservazione delle risorse naturali in cui il sistema ambientale è analizzato.
Descrive, sulla scorta di obiettivi che politicamente si ritiene prioritari, l’impatto
che l’agricoltura genera sui seguenti fattori:
6
a) la protezione del suolo, che fa riferimento ad una risorsa naturale non
rinnovabile, soggetta a sfruttamento agricolo e quindi a degrado delle
caratteristiche chimiche, fisiche e biologiche. Gli indicatori mirano ad evidenziare
la pressione dell’attività agricola derivata dall’allevamento, dall’uso dei
fertilizzanti e di fitofarmaci;
b) la qualità dell’aria, che può essere alterata dall’attività agricola. Essendo
complessa la misurazione del suo impatto si preferisce però fare riferimento alle
emissioni gassose (metano, anidride carbonica, ossidi di azoto, ammoniaca etc.)
immesse in atmosfera, parzialmente in stretta relazione al consumo energetico;
c) risorse idriche, strettamente correlate all’attività agricola. Ma è complesso
isolare l’impatto che il solo comparto agricolo ha su di esse. La loro relazione
viene esaminata sia sotto il profilo quantitativo (in riferimento all’uso dell’acqua
legato alla tecnologia utilizzata per l’irrigazione, alla tipologia delle fonti di
approvvigionamento etc.) che qualitativo (in quanto potrebbe costituire fonte di
inquinamento riscontrabile attraverso il bilancio dei nutrienti, lisciviazione etc.);
d) la biodiversità, intesa come variabilità degli organismi viventi di ogni origine,
nell’ambito della specie, tra le specie e tra gli ecosistemi terrestri. Gli indicatori
prevalentemente utilizzati approfondiscono il numero delle specie e le popolazioni
(fauna e flora) coinvolte dall’agricoltura, incluso il suolo, e gli effetti delle specie
autoctone;
e) il paesaggio, che presenta anch’esso una certa problematicità nella valutazione
dell’impatto prodotto dall’attività agricola. Tale fattore viene prevalentemente
studiato attraverso indicatori “indiretti” che rappresentano elementi di pressione
che inducono modificazioni paesaggistiche, come la concentrazione dell’attività
agricola. L’impostazione tradizionale della sostenibilità in agricoltura, fino ad
oggi, ha riguardato esclusivamente il rapporto con il sistema colturale utilizzato.
Il sistema biologico, maggiormente ecocompatibile rispetto ad uno tradizionale,
sembrava in grado di assicurare di per sé la sua sostenibilità. Tuttavia, un’azienda
agricola, così come si è brevemente illustrato, dovrebbe riassumere molteplici
fattori: puntare su un prodotto di alta qualità, avere un discreto livello di
redditività, rispettare l’ambiente, lasciare integro lo stock di risorse ed essere
socialmente responsabile a lungo termine.
7
Nei sistemi economici attuali, però, le forze sociali e di mercato possono
modificare la redditività di un sistema di produzione indipendentemente dalla sua
sostenibilità ambientale. Da tempo si propone che il sistema ecologico e quello
economico siano legati, affinché ai “benefici” offerti dall’ambiente (e ai danni che
esso subisce) sia attribuito un valore nel mercato. In questo modo la gestione
produttiva ecocompatibile diventerebbe un prerequisito per la sostenibilità
economica.
1.3. La sostenibilità nell’olivicoltura
Nel definire un modello sostenibile in olivicoltura è importante tenere presente sia
il prodotto principale, l’olio di oliva, che i residui, siano essi di campo o di
produzione. Una corretta gestione di questi ultimi, rispetto a quello che è
l’approccio tradizionale, potrebbe produrre dei netti miglioramenti sia in termini
di performance ambientali che economiche. La scelta di costruire un modello
sostenibile che includa anche i residui nasce dalla consapevolezza del fatto che le
olive raccolte permettono una produzione pressoché limitata di olio di oliva,
mentre enormi sono i volumi di acque di vegetazione e sansa. Per tale motivo
nell’ambito di quelle che potrebbero essere le alternative di gestione dei residui,
propongo tre strade, una per residuo, che vanno nella direzione della
valorizzazione trasformando un costo in un ricavo.
1.4 Conclusioni
In questo capitolo introduttivo sono stati definiti i concetti di Sviluppo
Sostenibile, di Sustainable Manufacturing e il loro legame. Si è inoltre affrontato
il tema dell’agricoltura sostenibile con i riferimenti al piano d’azione “Agenda
21”, nato nell’ambito delle Nazioni Unite, ha interpretato la sostenibilità
ambientale con un approccio multidimensionale, sottolineando l’impossibilità di
applicare l’eco compatibilità in ambiti territoriali limitati e la possibilità che un
intervento ben mirato a favore della sostenibilità inneschi un benefico effetto a
catena. Successivamente è stato analizzato il sistema di classificazione DPSIR
proposto dall’Agenzia Europea per l’Ambiente, come strumento di controllo e
tutela dell’ambiente attraverso l’utilizzo di cinque tipi di indicatori ambientali. In
8
seguito è stata analizzata posizione della Comunità europea che nel 2001 ha
voluto rappresentare la sostenibilità articolando l’analisi in tre macro aspetti:
dimensione economica, sociale e ambientale. Segue a questa analisi una
presentazione di quello che potrebbe essere un modello sostenibile
nell’olivicoltura con il riferimento all’importanza nella gestione dei reflui/residui
di produzione.
Il lavoro si svilupperà come brevemente descritto in seguito:
- capitolo 2: illustra il mercato dell’olio di oliva negli aspetti della produzione, del
consumo, del commercio, dei prezzi a livello mondiale e comunitario a cui segue
un’analisi approfondita della situazione italiana e del comparto produttivo
pugliese;
- capitolo 3: illustra i principali attori del settore quali la Comunità Europea, il
Consiglio Oleico Internazionale, il Ministero delle Politiche agricole e forestali e
l’AGEA sottolineando l’aspetto della legislazione, a cui segue un’analisi dei
Figura 1: Struttura della tesi, sviluppo dei capitoli
9
sistemi di certificazione, marchi collettivi, denominazioni di origine e biologico
con particolare riferimento alla situazione italiana;
- capitolo 4: presenta il PLM come strumento utile alla mappatura della filiera
olivicola in linea con il concetto di rintracciabilità; a questo segue una mappatura
con IDEF0 delle attività che tradizionalmente costituiscono il ciclo produttivo
dell’olio di oliva e delle tecniche di trattamento dei residui di campo e
dell’estrazione olearia;
- capitolo 5: propone un nuovo modello basato sull’approccio PLM nel quale le
attività tradizionali, sia del ciclo produttivo dell’olio di oliva che delle tecniche di
trattamento dei residui di campo e dell’estrazione olearia, sono sostituite con
attività sostenibili delle quali si realizza una possibile mappatura;
- capitolo 6: pone a confronto il modello di business dell’approccio tradizionale
con il modello di business dell’approccio sostenibile ed individua, per
quest’ultimo un insieme di KPI;
- capitolo 7: illustra due test case, nei quali il modello sostenibile viene applicato;
- capitolo 8: riporta i risultati di un questionario svolto all’interno delle aziende
impiegate nella produzione di olio di oliva e definisce la proposta di un progetto
di sperimentazione per la trasformazione delle acque di vegetazione in magnegas;
- capitolo 9: conclude la trattazione e propone dei possibili sviluppi futuri del
modello.
10
CAPITOLO 2 2 Il mercato dell’olio di oliva
Questo capitolo presenta i principali aspetti del mercato dell’olio di oliva: la
produzione, il consumo, la commercializzazione, il prezzo rispetto ad una
dimensione mondiale, europea e italiana. In riferimento alla commercializzazione
internazionale si analizzano i mercati: americano, giapponese, canadese e
australiano. Dell’Italia, alla quale si dedica un’analisi più dettagliata, viene
approfondita la situazione del settore olivicolo-oleario pugliese.
2.1 La produzione dell’olio d’oliva
2.1.1 La produzione mondiale
La coltivazione dell’olivo in tutto il Mediterraneo risale al tempo dell'Impero
Romano. Il 98% degli ulivi del mondo, oggi come allora, appartiene a questa zona
che conta la maggior parte della produzione mondiale di olio di oliva.
Attualmente ci sono diverse categorie di olio d'oliva sul mercato2:
1)Olio di oliva vergini: Gli oli ottenuti dal frutto dell’olivo soltanto mediante
processi meccanici o altri processi fisici, in condizioni che non causano alterazioni
dell’olio, e che non hanno subito alcun trattamento diverso dal lavaggio, dalla
decantazione, dalla centrifugazione e dalla filtrazione, esclusi gli oli ottenuti
2 REGOLAMENTO (CE) N. 1234/2007 DEL CONSIGLIO del 22 ottobre 2007 recante
organizzazione comune dei mercati agricoli e disposizioni specifiche per taluni prodotti agricoli
(regolamento unico OCM)
11
mediante solvente o con coadiuvanti ad azione chimica o biochimica, o con
processi di riesterificazione e qualsiasi miscela con oli di altra natura.
a) olio extra vergine di oliva: “Olio di oliva di categoria superiore ottenuto
direttamente dalle olive e unicamente mediante procedimenti meccanici”. Olio di
oliva vergine la cui acidità libera, espressa in acido oleico, è al massimo di 0,8 g
per 100 g e aventi le altre caratteristiche conformi a quelle previste per questa
categoria;
b) olio di oliva vergine: “Olio d’oliva ottenuto direttamente dalle olive e
unicamente mediante procedimenti meccanici” . Olio di oliva vergine la cui
acidità libera, espressa in acido oleico, è al massimo di 2 g per 100 g e avente le
altre caratteristiche conformi a quelle previste per questa categoria;
c) olio di oliva lampante: olio di oliva vergine la cui acidità libera, espressa in
acido oleico, è superiore a 2 g per 100 g e/o avente le altre caratteristiche
conformi a quelle previste per questa categoria.
2) Olio di Oliva raffinato: Olio di oliva ottenuto dalla raffinazione dell’olio di
oliva vergine, con un tenore di acidità libera, espresso in acido oleico, non
superiore a 0,3 g per 100 g e avente le altre caratteristiche conformi a quelle
previste per questa categoria.
3) Olio di Oliva –composto di oli di oliva raffinati e di oli di oliva vergini: Olio
di oliva ottenuto dal taglio di olio di oliva raffinato con olio di oliva vergine
diverso dall’olio lampante, con un tenore di acidità libera, espresso in acido
oleico, non superiore a 1 g per 100 g e avente le altre caratteristiche conformi a
quelle previste per questa categoria.
4) Olio di sansa di oliva greggio: Olio ottenuto dalla sansa d’oliva mediante
trattamento con solventi o mediante processi fisici, oppure olio corrispondente
all’olio di oliva lampante, fatte salve talune specifiche caratteristiche, escluso
l’olio ottenuto attraverso la riesterificazione e le miscele con oli di altra natura, e
avente le altre caratteristiche conformi a quelle previste per questa categoria.
5) Olio di sansa di oliva raffinato: Olio ottenuto dalla raffinazione dell’olio di
sansa di oliva greggio, con un tenore di acidità libera, espresso in acido
oleico, non superiore a 0,3 g per 100 g e avente le altre caratteristiche conformi a
quelle previste per questa categoria.
12
6) Olio di sansa di oliva: Olio ottenuto dal taglio di olio di sansa di oliva
raffinato e di olio di oliva vergine diverso dall’olio di oliva lampante, con un
tenore di acidità libera, espresso in acido oleico, non superiore a 1 g per 100 g e
avente le altre caratteristiche conformi a quelle previste per questa categoria.
L’olivicoltura é una caratterizzata da ampie fluttuazioni della produzione che sono
collegate alle incertezze del clima, come la siccità in Spagna nel 1995/96 e il gelo
in Grecia nel 2001/02, e all’alternanza produttiva, una caratteristica tipica delle
colture di ulivi in cui si alternano anni di carico e di scarico produttivo.
Tabella 1: Produzione Mondiale di olio di oliva in migliaia di tonnellate
13
Negli ultimi decenni la produzione di olio d'oliva è stata caratterizzata da periodi
di crescita seguiti da periodi di stagnazione. All'inizio del 1980 la produzione
mondiale era di circa 1,8 milioni di tonnellate, il 40% rispetto al valore registrato
alla metà del 1960. Dopo un periodo di produzione relativamente stabile c’è
stata una ripresa nella seconda metà degli anni 90, fino a raggiungere 2,5
milioni di tonnellate. La produzione media mondiale invece per gli ultimi tre
anni di commercializzazione è di circa 2,7 milioni di tonnellate.
2.1.2 La produzione comunitaria
La Comunità Europea è l'operatore dominante sul mercato dell'olio d'oliva. Fino
al 1981 le sue 425.000 tonnellate, rappresentavano solo un terzo della produzione
mondiale e fino ad allora la CE era un importatore netto. Nel 1981, dopo
l'adesione della Grecia, la produzione comunitaria è salita di circa 300.000
tonnellate, a circa la metà della produzione complessiva mondiale. Nel 1986,
dopo Spagna e Portogallo, la CE è diventata il mercato di riferimento, con una
media dell'80% della produzione mondiale. Gli anni ‘90 hanno visto un rapido
aumento della produzione a causa degli aumenti delle superfici e delle rese.
Rispetto ai raccolti nei primi anni ’90, la produzione media delle ultime tre
campagne è raddoppiata in Spagna, mentre l'Italia e la Grecia hanno
Grafico 1: Produzione Mondiale di olio di oliva
14
registrato rispettivamente un aumento del 16% e 18%. La produzione in
Portogallo è stata abbastanza stabile mentre la produzione della Francia, anche se
molto modesta rispetto al totale della Comunità (0,22%), è leggermente
aumentata. Nel complesso, la produzione Comunitaria è salita al 76% di quella
mondiale.
Con l’ultimo allargamento dell'UE l’impatto sulla produzione di olio d'oliva
comunitario è limitato, dal momento che solo tre dei nuovi Stati membri sono
produttori con imprese di piccole dimensione. Le quote assegnate sono di 5.000
tonnellate per Cipro e di 400 tonnellate per la Slovenia, che
insieme rappresentano lo 0,4% del quantitativo prodotto nella Comunitá Europea.
Tabella 2: Produzione Comunitaria di olio di oliva in migliaia di tonnellate
Grafico 2: Produzione Comunitaria di olio di oliva
15
2.2 Il consumo di olio d’oliva
2.2.1 Il consumo mondiale di olio d’oliva
Anche se solo il 3% del mercato mondiale di olio é commestibile, esso ha
tradizionalmente svolto un ruolo importante nelle zone di produzione. Dagli anni
‘90, tuttavia, notevoli quantitativi di olio d'oliva sono stati consumati fuori da tali
Tabella 3: Consumo Mondiale di Olio di Oliva in migliaia di tonnellate
16
zone. Il consumo mondiale di olio d'oliva sta procedendo abbastanza
regolarmente, senza le fluttuazioni che sono una caratteristica della
produzione. Dalla campagna 1995/96 l'aumento medio annuo dei
consumi è stato del 6%, con una crescita ancora più elevata rispetto a nuovi
mercati.
A parte la Comunità Europea, che è il più grande consumatore al Mondo, i
principali consumatori nel bacino del Mediterraneo sono la Siria
Grafico 3: Consumo Mondiale di olio di oliva
Grafico 4: Confronto andamenti della Produzione e del Consumo Mondiale
17
(120.000 tonnellate), Turchia (98.000tonnellate), Marocco (70.000 tonnellate)
e Tunisia (35.000 tonnellate). I mercati in questi paesi tendono ad essere forniti da
produttori locali e sono quindi di importanza limitata in termini di commercio
mondiale. Con un consumo attuale pari a più di 260.000 tonnellate
(tutto importato), gli Stati Uniti sono diventati il secondo mercato più grande del
mondo per olio d'oliva. Ci sono stati anche aumenti apprezzabili in Australia,
Giappone, Canada e Brasile, con un consumo annuale di questi paesi che
va da 17.000 a 25.000 tonnellate. La percentuale di olio extra vergine di oliva in
relazione al totale delle vendite di olio d'oliva sta aumentando di anno in anno.
2.2.2 Il consumo comunitario
La Comunità Europea è primo consumatore mondiale di olio d'oliva, con una
media di 1,8 milioni di tonnellate negli ultimi tre anni. Essa rappresenta una
il 68,8% del consumo mondiale, una percentuale che è rimasta stabile per un certo
numero di anni. Italia, Spagna e Grecia da sole rappresentano oltre l'82%
del consumo totale della Comunità. Nel 1990 il consumo comunitario di olio
d'oliva ha mostrato un rapido aumento -ad un tasso medio annuo del 3,3%. La
crescita è stata minore nei tre principali Stati membri produttori, con una
media annuale di 2,2% in Grecia e in Spagna e del 2,6% in Italia. Il potenziale di
crescita in questi tre Stati membri è limitato dai livelli già elevati di consumo
attuali. Con 25,5 kg pro capite all'anno, l’olio d'oliva rappresenta attualmente il
58% del consumo greco totale di olio e grassi. Le cifre corrispondenti per l'Italia
e la Spagna sono rispettivamente il 40% (14,5 kg pro capite) e il 34% (13 kg pro
capite). Anche se dal 1990 il consumo è aumentato molto più rapidamente in
Portogallo (9,7%) e Francia (10,8%), ciò è legato ai più bassi livelli iniziali, che
ancora oggi sono ben inferiori rispetto quelli di altri Stati membri
produttori: 6,1 kg pro capite per la popolazione in Portogallo e 1,6 kg in Francia.
Come per i principali stati membri produttori, l’aumento del consumo è stato lento
in Portogallo negli ultimi anni.
18
Grafico 5: Consumo Comunitario di olio di oliva
Tabella 4: Consumo Comunitario di olio di oliva in migliaia di tonnellate
19
Anche se la crescita più veloce del consumo nella Comunità Europea è stata
registrata nei nuovi Stati membri, con un consumo pari al 16,1%, l’olio di
oliva rappresenta solo 1,5% del consumo di olio e grassi, vale a dire solo 0,5 kg
pro capite. In Spagna, quasi l'80% dell'olio di oliva consumato è una miscela di
olio raffinato con olio di oliva vergine. Oli di oliva vergini rappresentano oltre il
20% del mercato in tale Stato membro, contro solo il 3% nel 1990. In Italia e in
Grecia, d'altra parte, oli di oliva vergini rappresentano la maggior
parte del mercato (78% e 85% rispettivamente). Nei nuovi Stati membri
consumatori, gli oli vergini ed extra vergini di oliva rappresentano il
96% del consumo in Francia, il 90% in Germania e 69% nel Regno Unito. Fatta
eccezione per Cipro, Malta e Slovenia, il consumo di olio d'oliva nei dieci
nuovi Stati membri è attualmente molto bassa, con un totale
di importazioni annue per i dieci paesi dell'ordine di 6.000 tonnellate. Essi
sono essenzialmente forniti da Stati comunitari, ma anche da Turchia e Croazia.
Polonia, Repubblica Ceca e Slovenia sono invece i principali compratori.
20
2.3 Il commercio di olio d'oliva
2.3.1 Il commercio internazionale
Dal momento che l'olio d'oliva tende ad essere consumato in zone di produzione,
il commercio estero riguarda in media meno del 20% della produzione mondiale.
Negli anni ‘90 la Comunità Europea rappresentava poco più della metà (54,5%)
delle esportazioni mondiali di olio d'oliva, i dati corrispondenti per la Turchia e la
Tunisia erano rispettivamente del 32% e del 7,7%. Nel 2010 le esportazioni della
Grafico 6: Consumo pro capite (kg) di Olio di Oliva
21
Comunitá Europea sono molto cresciute raggiungendo nella scorsa campagna
quota 385 mila tonnellate pari al 55,32%. La prima metà degli anni ’90 ha visto
un periodo di relativa stabilità, con le esportazioni comunitarie limitate a 170.000
tonnellate, seguite dal 1996-1997 in poi, da un periodo di forte crescita fino ad
una media di 370.000 tonnellate negli ultimi tre anni di commercializzazione. In
termini di confezionamento tutte le esportazioni greche e portoghesi e il 91% delle
esportazioni italiane sono in piccoli contenitori. Le esportazioni in grosse quantità
rappresentano una quota rilevante delle esportazioni della Spagna (35%). Tutte le
esportazioni negli Stati Uniti, Australia, Giappone, Canada e Brasile sono
praticamente provenienti dalla Comunità Europea. Su questi mercati la Comunità
Europea ha migliorato quella che era già una posizione dominante, e in alcuni
casi ha raggiunto una penetrazione di mercato di oltre il 90% (85% in Brasile).
Nel 2009/10 gli altri esportatori principali in paesi non produttori sono stati
Turchia (48.000 tonnellate), Tunisia (110.000 tonnellate) e Siria (30.000
tonnellate). Anche se si tratta di un esportatore netto, la Comunità Europea è
anche uno dei maggiori importatori al mondo di olio d'oliva. Negli anni ‘90 ha
importato una media di 164.300 tonnellate (41,2% del totale) contro le 123.900
tonnellate nel caso degli Stati Uniti (31,1%). Nel 2010 la quota di importazione
della Comunitá Europea è di 103.000 tonnellate pari al 28,31%. L'importanza
relativa degli altri paesi importatori è molto minore, le quantità interessate sono
42.500 tonnellate nel caso del Brasile, 27.500 tonnellate nel caso di Australia
e 29.500 tonnellate nel caso del Giappone.
22
Tabella 5: Esportazioni Mondiali di Olio di Oliva in migliaia di tonnellate
Grafico 7: Esportazioni Mondiali di Olio di Oliva
23
Diversamente dalle sue esportazioni, le importazioni della Comunità sono
abbastanza stabili, con modifiche specifiche causate dalle differenze in
produzione. Ridotti livelli d’importazioni corrispondono ad anni in cui la
produzione mondiale è stata bassa (1995/96) o in cui la produzione comunitaria è
stata molto elevata (2001/02). Viceversa, livelli elevati delle importazioni
corrispondono ad anni in cui la produzione comunitaria è rimasta relativamente
bassa (1998/99). Con la sua produzione in aumento considerevole, le importazioni
della Comunità hanno seguito una tendenza al ribasso dal 1999/00. Negli ultimi
dieci anni per la Comunità Europea si è verificato un progressivo aumento delle
importazioni e questo e accaduto soprattutto per l'Italia, mentre per gli altri paesi
sono rimaste pressoché invariate.
Il regime europeo3 svolge un ruolo importante nel contesto delle importazioni
comunitarie, così come lo fanno per il 60-80% del volume totale delle
importazioni. Operatori economici della Comunità fanno sempre più ricorso a
questi strumenti quando scende la produzione comunitaria rispetto al totale
mondiale (cioè nel 1996/97 e 1998/99). Quasi tutto l'olio d’oliva importato dalla
Comunità Europea proviene dalla Tunisia, mentre piccole quantità sono importate
dalla Turchia. La maggior parte delle importazioni comunitarie è costituita da
olio alla rinfusa, quest'ultimo viene successivamente conferito per
la raffinazione o per la miscelazione con altri oli di oliva vergini.
3 Nel quadro del perfezionamento dei commerci, i dazi all'importazione e le altre misure di politica commerciale sono
derogate quando i prodotti sono importati da paesi terzi per la riesportazione in forma di prodotti finiti dopo la trasformazione all'interno della Comunità.
24
Tabella 6: Importazioni Mondiali di Olio di Oliva in migliaia di tonnellate
Grafico 8: Importazioni Mondiali di Olio di Oliva
25
La Comunità è l'importatore ed esportatore di riferimento sul mercato mondiale di
olio d'oliva, ed è tradizionalmente un esportatore netto. Negli anni ‘90,
nonostante forti fluttuazioni, le esportazioni annuali hanno superato le
importazioni con una media di 65.000 tonnellate, pari al 3% della produzione
mondiale. Nel 2009/2010 la Comunità Europea è una esportatrice netta, con un
saldo commerciale positivo di 282.000 tonnellate.
2.3.1.1 Il mercato americano
Gli Stati Uniti, con oltre 260 mila tonnellate di olio di oliva della campagna 2009-
2010, si confermano come il maggior mercato al consumo non tradizionale, anche
se il pro capite annuo è pari solo a circa 800 grammi. I dati disponibili nel
dettaglio evidenziano che lo sviluppo di questo mercato è accompagnato anche da
un crescente apprezzamento qualitativo, con gli oli vergini ed extra vergini che
rappresentano una quota del 66% dei consumi. L’Italia si conferma come il
principale fornitore di oli di oliva del mercato statunitense con una quota del 56%,
mentre il principale concorrente, la Spagna, segna una quota del 18%. L’Italian
cuisine gode negli USA sicuramente di un’altissima considerazione, in quanto allo
stesso tempo salutare e decisamente gustosa. L’attenzione verso i prodotti italiani
è il risultato di tre tendenze evolutive della società americana. La prima è
rappresentata dal crescente interesse dei consumatori per gli aspetti nutrizionali e
Grafico 9: Mercato americano, ripartizione
delle importazione per paese
Grafico 10: Mercato americano, ripartizione
delle importazioni per tipologia e volumi di
confezione
salutari dell’alimentazione, che si traduce spesso nella ricerca dei prodotti tipici
della dieta mediterranea. La seconda riguarda, invece, l’emergere e l’affermarsi
26
delle culture etniche variamente rappresentate ai diversi livelli della società
americana, fra le quali quella italiana è molto radicata. La terza è la lenta
modificazione del modello alimentare statunitense tradizionale, non più
concentrato esclusivamente sugli aspetti nutrizionali ma anche sulla gustosità dei
cibi e sulla loro varietà. Queste motivazioni, prevalentemente psico-sociologiche,
hanno indotto importanti modifiche nelle preferenze dei consumatori statunitensi.
I consumi di pasta e di olio di oliva sono più che triplicati nell’ultimo decennio; il
consumo di ortofrutticoli freschi è cresciuto enormemente, come pure quello del
vino, dei formaggi e dell’acqua minerale.
2.3.1.2 Il mercato giapponese
Per il Giappone, mercato rivelazione degli anni ’90, si conferma il buon livello dei
consumi, stimati per la campagna in corso in circa 29.500 tonnellate, lievemente
superiore al dato della campagna precedente.
In base alle ultime informazioni disponibili, circa il 56% degli oli importati
consiste in oli extra vergini e vergini, mentre l’Italia si conferma il principale
paese esportatore con una quota del 55%, seguito da Spagna e Turchia con una
quota rispettivamente del 36% e del 7%. Nonostante il consolidamento dei livelli
di consumo complessivi dell’olio d’oliva in Giappone, occorre segnalare i
cambiamenti in atto nella domanda. Infatti, l’olio di oliva sta divenendo sempre
più familiare, è crollato il muro di resistenza al suo gusto adesso molto
apprezzato, e aumenta il numero di persone che lo usano per cuocere carne e
pesce, nonché come condimento per insaporire i piatti. Dell’olio d’oliva sono
riconosciute le proprietà salutari derivanti dall’alto contenuto di acido oleico, che
aiuta a tener basso il colesterolo. Inoltre, l’olio d’oliva è sinonimo di prodotto
27
Grafico 11: Mercato giapponese, ripartizione
delle importazioni per paese.
Grafico 12: Mercato giapponese, ripartizione
delle importazioni per categoria.
italiano per eccellenza. Buona parte dei consumatori sono arrivati al punto di
poter distinguere la differenza fra l’olio d’oliva e quello extra vergine, e
acquistano prevalentemente soltanto quest’ultimo (non entrambi) a causa del
ristretto spazio nelle credenze. Relativamente all’uso industriale, col proliferare
dei menu italiani nei ristoranti occidentali, cresce l’impiego d’olio d’oliva.
Talvolta si trova anche sulle tavole d’alcuni ristoranti, e qualche negozio di
delicatezze occidentali lo usa per insaporire i prodotti di gastronomia. Per cuocere
è usato l’olio d’oliva propriamente detto, che però è spesso tagliato con altri oli
vegetali. L’olio extra vergine è aggiunto per finire la preparazione del piatto.
2.3.1.3 Il mercato canadese
Il Canada registra un consumo pro capite di olio di oliva pari a 0,9 chili per anno.
Le stime relative alla campagna 2009-2010, evidenziano un livello dei consumi
pari a circa 17.000 tonnellate, in linea con quanto registrato nella campagna
precedente. Gli oli vergini ed extra vergini rappresentano una quota del 65% delle
importazioni, mentre l’Italia si conferma come il principale fornitore di oli di
oliva del mercato canadese con una quota del 67%, seguita a distanza dalla
Turchia con una quota del 13%.
28
Grafico 13: Mercato canadese, ripartizione
delle importazioni per paese
Grafico 14: Mercato canadese, ripartizione delle
importazioni per tipologia di prodotto e per
volumi di confezione
2.3.1.4 Il mercato australiano
In Australia per la campagna 2009/10 si stima un consumo di olio di oliva pari a
circa 28 mila tonnellate. La struttura del mercato australiano si caratterizza per la
prevalenza del segmento degli oli di oliva raffinati che coprono una quota del
62% dei consumi. Tale situazione ha determinato una storica prevalenza tra i
fornitori della Spagna (56% di quota). Inoltre, va sottolineato che l’extra
vergine ha evidenziato nelle ultime campagne un incremento progressivo dei
volumi fino a raggiungere una quota del 39%.
Grafico 15: Mercato australiano, ripartizione
delle importazioni per paese
Grafico 16: Mercato australiano, ripartizione
delle importazioni per tipologia di prodotto e
per volumi di confezione
2.3.2 Il commercio intra-comunitario di olio d'oliva
Il commercio è regolato da accordi intracomunitari. L’Italia e la Spagna si
dividono il mercato delle importazioni comunitarie: l’Italia ha una quota pari al
74% mentre la Spagna ha una quota del 22%.
29
Tabella 7: Importazioni Comunitarie in migliaia di tonnellate
Grafico 17: Esportazioni Comunitarie di Olio di Oliva
Tabella 8: Esportazioni Comunitarie in migliaia di tonnellate
30
Francia e Portogallo sono i maggiori acquirenti di olio spagnolo, rispettivamente il
16,4% e l’11,7% delle sue vendite intracomunitarie. Grecia e Spagna comprano
solo quantitativi molto piccoli rispetto al resto della Comunità, questo è accaduto
a partire dalla seconda metà degli anni ‘90.
L'Italia compra e vende olio d'oliva nella Comunità Europea, le sue vendite
superano di poco i suoi acquisti. Per l’Italia i principali clienti negli ultimi 10
anni sono Germania, Francia e il Regno Unito. Portogallo e Francia, pur essendo
produttori, stanno acquistando sempre maggiori quantità di olio d'oliva
provenienti da altri stati membri (le cifre sono in crescita del 72% e del 106%
rispettivamente). I quantitativi venduti agli altri Stati membri, tuttavia, sono quasi
trascurabili. Gli acquisti da parte di Stati non membri sono aumentati del147%.
Nel 2001/02 le categorie di olio vergine ed extra vergine rappresentavano il 78%
dell’olio oggetto di scambi intracomunitari, la cifra per l'olio lampante era il 13%.
2.4 I Prezzi
Olio di oliva è, rispetto agli altri oli alimentari, un prodotto costoso. All'ingrosso il
rapporto tra il prezzo dell'olio d'oliva e quello di comuni oli alimentari è
dell'ordine di 4 o 5:1. Con l'aumento relativamente costante della domanda,
nonostante le notevoli differenze di quantità prodotte di anno in anno e
Grafico 18: Importazioni Comunitarie
31
quindi le grandi differenze nei prezzi pagati ai produttori, i prezzi al consumo
tendono a essere più stabili grazie al ruolo svolto dagli intermediari.
In Italia e in Grecia i prezzi alla produzione di olio d'oliva hanno avuto una
tendenza al ribasso negli anni ‘90, specialmente verso la fine del decennio. Il
prezzo alla produzione per l'olio extravergine di oliva in Italia è passato da una
media di 2.738 €/tonnellata nella prima metà del ’90 a 2.318 €/tonnellata verso
la fine del decennio con un decremento del 15%, mentre ora il prezzo si attesta
intorno ai 2480€/tonnellata. In Grecia il prezzo è sceso da 2.414€/tonnellata
a 1.905 €/tonnellata nello stesso periodo, equivalente ad un decremento del
Grafico 19: Prezzi italiani dell'Olio di Oliva all'origine
Grafico 20: Prezzi italiani dell'Olio di Oliva di provenienza estera
32
21%. In Spagna, dopo un aumento del prezzo in seguito all'adesione del paese alla
Comunitá Europea, il prezzo di olio extra vergine di oliva è
progressivamente diminuito, a causa di una siccità negli anni 1995/96, passando
da una media di 2.480 €/tonnellata nei primi anni ‘90 a 1.826 €/tonnellata, con
una diminuzione del 26%. Anche se il mercato comunitario è altamente integrato
e dispone di un crescente livello di scambi commerciali, ci sono delle specificità
in termini di prezzi sui mercati nazionali. In Italia i prezzi dell’extra vergine di
oliva sono permanentemente superiori a quelli registrati in Grecia e, soprattutto, in
Spagna (21,6% e 26,9% rispettivamente nel periodo dal 1999/2000 al 2001/02). I
prezzi spagnoli, per la categoria lampante, sono superiori a quelli registrati
in Italia e ancor più in Grecia. Di conseguenza, la differenza tra il prezzo alla
produzione di olio di oliva lampante e olio extra vergine di oliva è considerevole
in Italia (655 €/tonnellata cioè il 39,4% in più del prezzo del lampante), un po' più
basso in Grecia (442.6 €/tonnellata cioè più del 30,3%) e molto piccolo in Spagna
(122€/tonnellata cioè più del 7,2%).
Per quanto riguarda le reazioni dei consumatori alle variazioni dei prezzi,
l’elasticità della domanda al prezzo ha notevoli differenze tra gli stati membri:
rispetto ai prezzi all'ingrosso, l'elasticità della domanda è molto bassa in Grecia e
bassa in Italia (-0,16). D'altra parte è apprezzabile in Spagna (-0,44), dove il
divario tra i prezzi dell'olio di oliva e dell’olio di semi (girasole) gioca un ruolo
chiave nella decisione di acquisto. L'elasticità della domanda è ancora più elevata
in Francia (-0,47) e negli stati membri non produttori (-0,47).
Grafico 21: Prezzi italiani dell'Olio di Oliva dop-igp all'origine
33
2.5 L’olio di oliva in Italia
2.5.1 Importanza socio-economica
La coltivazione di alberi di olivo è presente da migliaia di anni su quasi tutto
il territorio nazionale, 19 su 20 regioni italiane hanno delle coltivazioni, sebbene
secondo i dati medi, 84,6% della produzione sia concentrata nelle regioni
meridionali, in primo luogo nella Calabria (33%), nella Puglia (32,5%), e
in Sicilia (8%). Secondo i dati del rapporto OLIAREA per la Commissione
europea, il 12,5% delle terre coltivate in Italia sono con piante di ulivo, il che
dimostra l'importanza della coltura dell'olivo rispetto a tutta l'agricoltura italiana.
Secondo i dati pubblicati dall'Istituto di Servizi per il Mercato Agricolo
Alimentare (ISMEA), il valore medio della produzione di olio d'oliva nelle
ultime quattro stagioni era pari al 4,7% della produzione agricola complessiva
italiana. Ci sono anche, secondo i dati della Commissione Europea, 190
organizzazioni di produttori e 5 unioni nazionali di associazioni di produttori.
L'attività ha anche un peso in termini di occupazione agricola: oltre 40 milioni
di giornate di lavoro, l'olivicoltura è una delle attività più rappresentative del
mercato del lavoro agricolo. A causa della specificità delle operazioni di raccolta,
svolte in gran parte a mano, il settore genera un’annuale migrazione di lavoratori
qualificati provenienti dalle zone costiere del Mediterraneo. Le caratteristiche
della produzione agricola sono determinate dal forte frazionamento dell’uliveto.
Aziende agricole sono per lo più di piccole dimensioni (meno di 2 ettari) e
una parte considerevole della produzione è per l'autoconsumo o meglio
denominato il "consumo a chilometri zero" che consiste nella vendita diretta dal
produttore al consumatore nell’azienda agricola o nel frantoio. Questo è un
fenomeno diffuso, che interessa quasi il 20-25% della produzione nazionale di
olio extra vergine di oliva.
34
Questo fenomeno di polverizzazione delle colture non deve essere ingannevole.
Se da un lato le leggi dell'economia dimostrano che è meglio avere grandi aziende
per creare economie di scala e minori costi di produzione, è anche vero che lo
stretto legame tra produttore, prodotto di consumo ha portato importanti
miglioramenti nella qualità del settore olivicolo. In questo senso, e in ciascuna
regione, sono stati avviati programmi promossi da associazioni di produttori per
migliorare la qualità. Attualmente, quasi il 10% della superficie é coinvolta in
programmi di produzione di olio biologico.
2.5.2 Beni e localizzazione
Dopo lo sviluppo degli anni sessanta e la stagnazione degli anni settanta, l'olio
italiano ha subito un disinvestimento. Nel 1985 un gelo di incredibile
intensità causò la scomparsa di decine di migliaia di ettari di
oliveti, soprattutto nel centro Italia. Dal 1991, la produzione scese da 1.183.467
Tabella 9: Competitività della filiera olivicolo-olearia
35
a 1.115.320, con una perdita di oltre 68.000 ettari (-5,8%). Tuttavia, il fenomeno
della diminuzione della superficie non si è verificato in modo uniforme su tutto il
territorio nazionale. Se ci limitiamo alla considerazione delle prime sei regioni
produttrici che rappresentano da sole l’83% del Superficie nazionale, vale
a dire, Puglia, Calabria e Sicilia (62% della produzione totale), Lazio, Campania e
Toscana, si osserva che solo tre di loro Puglia, Sicilia e Campania, sono
responsabili del declino globale delle aree olivicole, in quanto hanno registrato
una perdita di 58.000 ettari. Più concretamente, in Puglia (32% della
superficie del paese) tra il 1985 e il 1991 c’è stato il fenomeno della
ristrutturazione delle aree coltivate a olivo per quasi 32.000 ettari (-8,24%),
pari quasi alla metà degli ettari rimossi per la coltura a livello nazionale.
In Sicilia, dove é presente il 15% della superficie nazionale, la riduzione del
numero complessivo di ettari è stata molto sensibile sia in termini assoluti
(12.000 ha) che percentuali (- 6,7%). La Campania è la regione in cui il ritmo di
disinvestimento è stato il più alto, con una perdita di 14.000 ettari, pari al 15,5%
della superficie olivicola. La Calabria (con il 16% della zona di produzione) è
caratterizzata da stabilità maggiore: durante il periodo in questione, ha perso solo
4.000 ettari, pari al 2,1%. Nel Lazio e nella Toscana, al contrario, la tendenza
all’aumento delle superfici è stata abbastanza significativa: nella prima regione,
l'area è aumentata tra il 1985 e il 1991 di 4.550 ettari (+5,7%) e nella seconda
regione di 5.400 ettari (+8,0%). Allo stesso modo, in questa zona a causa dei
danni causati dal gelo nel 1985, molti oliveti sono stati sradicati e sostituiti da
piantagioni più moderne e meccanizzate, che hanno contribuito a ridurre i costi e
aumentare la produzione. Tuttavia, considerando i dati a disposizione dell'Unione
Europea, dal sistema di informazione geografica (GIS), la superficie coltivata ad
olivo in Italia ha raggiunto 1,156 milioni di ettari nel 2010.
2.5.3 Produzione e rendimento
L'analisi complessiva dei dati di produzione italiana d’olio di oliva nel corso degli
ultimi due decenni riflette una situazione di stabilità in produzione. I dati
produttivi estremi, in positivo e negativo, riflettono sostanzialmente condizioni
meteorologiche diverse e, dopo la gelata del 1985, la scomparsa di decine di
36
migliaia di ettari di uliveti. Le oscillazioni registrate durante il suddetto periodo
vedono delle mitigazioni del fenomeno dell’alternanza soprattutto all'inizio
del nuovo decennio. Infatti, la differenza tra la produzione della stagione 1999/00,
735.000tonnellate, e quella della 2000/01, 509.000 tonnellate è pari al 44, 4%,
mentre la differenza tra il 2001/02 e quella precedente del 2000/01 è uguale al
28,9%.
Considerando solo le variazioni tra il 1985/86 e 1987/88, entrambi di produzione
abbondante, si osserva che la produzione è cresciuta del 10% e, dato il calo della
superficie, c'è stato un aumento netto nella produttività degli oliveti, ottenuto
attraverso l'utilizzo di tecniche avanzate di coltivazione e l'installazione di
Figura 2: Produzione di olio di oliva in quintali su base provinciale (Dati Istat - Anno 2008)
37
agricoltura intensiva e meccanizzata. Questo stesso comportamento si ripete nel
corso degli anni '90,
quando si confrontano i
cambiamenti tra due
anni, come è il caso per
il 1995/96 (620.000 t) e
1993/94 (520.000 t),
con un aumento di
produzione del 19,23%
e le campagne 1996-
1997 (735.000 t) e
1997/98 (620.000 t),
con un incremento del
18,55%.
Le rese medie
per ettaro di oliva sono
fortemente influenzate
dal fenomeno dell'alternanza di produzione, un fenomeno che ogni anno colpisce
il paese quasi nella sua interezza. In anni di buona produzione, otteniamo
circa 3.000-3.500 kg/ha contro 1.500-2.000 kg/ha per gli anni di scarso raccolto.
In generale, la differenza tra gli anni di produzione abbondante e gli anni poveri è
Figura 3: Produzione di olio di oliva in quintali su base regionale
(Dati ISTAT- Anno2008)
Grafico 22: Produzione su base regionale, quote percentuali
38
del 50%, sebbene ci siano differenze ancora più marcate, per esempio, tra il
1987/88 e 1986/87 (88,9%), e tra 1999/00 e il 1998/99 (82,2%).
2.5.4 Il settore della trasformazione
Il numero di frantoi in attività è fortemente diminuita: dal 7500 a primi anni '90, ai
5.744 nel corso della stagione 2000/01 fino ai 4778 del 2009. Tra le prime
tre regioni produttrici (Puglia, Calabria e Sicilia) si concentra la metà dei frantoi
in funzione durante la campagna del 2009. La loro quota di produzione è del
72,5%. Nel corso delle campagne tra 1999/00 e il 2000/01, l'attività di primaria
trasformazione ha raggiunto un buon livello nelle regioni di Lazio e Campania.
Nella prima, vi erano 371 frantoi attivi (6,5% del totale), con una produzione di
olio d'oliva di circa 25.000 t (4,6% del totale) e nel secondo, 524 frantoi
(9,1% del totale), con una produzione di 36.500 t (6,7% del totale). I frantoi, che
in genere hanno la maggior parte del lavoro sono quelli della Puglia (167 t di olio
per impianto), seguiti da quelli provenienti da Calabria (149 t) e Sardegna (134 t).
In generale, nelle regioni centro-settentrionali, il livello di produzione per frantoio
è stato più limitato, soprattutto durante la stagione 2000/01, in cui tale livello è
stato in media di 49 t.
Per quanto riguarda l'evoluzione della tecnologia di trasformazione, la maggior
parte dei sistemi utilizzati durante le campagne dal 1999/00 al 2000/01 sono stati
sistemi continui (52,8% degli impianti), che hanno sostituito il sistema a presse,
che è stato più utilizzato durante la stagione 1998/99 (52%) prima di rappresentare
il 46,2% degli impianti totali negli anni 1999/2000. Il sistema meno comune è la
percolazione (1%), sulla base della differenza di tensione superficiale di acqua e
olio vegetale. Il numero delle industrie estrattive di residui di olio, come quelli
provenienti dai frantoi, é in netto calo con 50 impianti nei primi anni '90 a poco
più di 30 oggi. Tale riduzione è dovuta a un processo di concentrazione e di
diversificazione promosso dalla necessità di ridurre i costi di questa attività.
Le industrie di raffinazione di olio d'oliva lampante e di residui di olio
greggio sono passate da 20 a 15 principalmente a causa della ridotta disponibilità
di oli lampanti e della tendenza dei consumatori a spostarsi sempre
più verso oli vergini.
39
Il numero d’imprese confezionatrici è diminuito a 300 unità, una riduzione di
circa il 50% rispetto al numero di aziende che avevano beneficiato degli aiuti al
consumo nel corso del 1991/92. Questo fenomeno è legato da un lato
alla scomparsa degli aiuti al consumo a partire dalla stagione 1998/99 e dall’altro,
alle difficoltà riscontrate in un mercato dove alla crescita dei costi non
corrisponde un significativo margine di redditività, soprattutto per le piccole
imprese.
2.5.5 Le imprese confezionatrici
Le aziende confezionatrici nell’arco di tempo che va dal 2002 al 2006 dimostrano
che il comparto oleario é cresciuto di quasi il 9% ed ha creato livelli di
occupazione del 25% del totale dell’intero settore. Nello specifico, le aziende di
medio-grandi e grandi dimensioni sono circa 20: tra queste ci sono Unilever Italia,
Fratelli Carli, Carapelli Firenze, Monini, Salov. Le aziende di medie e piccole
dimensioni operanti nel settore sono circa 90; le imprese di dimensioni artigianali
sono 190 ed operano a livello locale, con un numero medio di addetti inferiore a 5
unità.
2.5.6 I canali di vendita
A differenza di altri prodotti, come ad esempio la pasta, la concentrazione delle
vendite di olio di oliva nel canale dei super e ipermercati è meno accentuata,
essendo sufficientemente arginata da altri canali. La GDO nel 2000 copriva circa
Tabella 10: Aziende confezionatrici italiane
40
il 44% del totale mercato a volume e il 46% del totale mercato a valore, mentre
nel 2004 tali quote erano salite al 48% (sia a volume, sia a valore). Il secondo
canale per importanza dei volumi e dei valori venduti è quello dei negozi
tradizionali, i quali nel complesso coprivano nel 2000 quasi un terzo del mercato
dell’olio di oliva. Tale percentuale è scesa al 27% nel 2004. Una certa importanza
riveste anche il canale “altri” che comprende Cash&Carry, ambulanti e
produzione propria. Questi esercizi hanno coperto nel 2004 una quota a volume
del 17% e a valore del 20%. Stabile infine la quota di mercato dei discount (5% in
volume e 3% in valore) e dei liberi servizi (rispettivamente 3% e 2%).
Grafico 23: Quote di mercato dei canali di vendita (in valore)
Grafico 24: Quote di mercato dei canali di vendita (in volume)
41
2.5.7 Acquisti domestici di olio di oliva e prodotti sostitutivi
L’olio di oliva in Italia ha un consumo che può definirsi “maturo”, vista la
radicata tradizione che questo prodotto ha nella cucina e più in generale, nella
cultura italiana. La diffusione dell’olio di oliva è dimostrata da un indice di
penetrazione nelle famiglie che supera il 90%. Nel corso degli ultimi anni il
consumo domestico ha registrato una contrazione, seppur leggera, mentre si è
avuta più attenzione da parte del canale della ristorazione, soprattutto per gli oli di
fascia alta. Se andiamo ad analizzare gli acquisti domestici di oli e grassi abbiamo
di fronte a noi una situazione molto positiva, con l’aumento consistente del
consumo degli oli di oliva a danno del resto dei prodotti che costituiscono il
settore. A subire i cali più significativi la margarina, il cui decremento medio ha
superato i cinque punti percentuali. Sensibili anche le flessioni per l’olio di semi (-
3,7% annuo) e il burro (-2,4%). Sostanzialmente stabile, invece, il consumo
domestico dell’olio di oliva, grazie soprattutto alle buone performance
dell’extravergine (+1,4% annuo). Sul fronte dell’olio di oliva, e relativamente alle
modalità d’acquisto, le preferenze vanno sempre più spostandosi verso il
confezionato, a scapito dello sfuso. Una perdita di terreno strutturale è manifestata
dall’olio di oliva normale (cioè non extravergine), mentre tra gli extravergine, si
può evidenziare l’ottimo trend dei prodotti a denominazione d’origine (Dop e Igp
+1,4%) e soprattutto l’esplosione dell’olio di oliva biologico, il cui tasso di
crescita medio annuo è stato di oltre il 36% negli ultimi cinque anni. Trend
positivo anche per l’olio di sansa (+5%).
42
Sul fronte della spesa le tendenze risultano diverse. In media, la spesa per oli e
grassi nei primi cinque anni del nuovo millennio è aumentata di oltre due punti
percentuali l’anno, passando da 1,68 a 1,88 miliardi di Euro. La crescita è
totalmente ascrivibile all’olio di oliva, per il quale la spesa complessiva è
aumentata ad un tasso di variazione medio annuo del 3%. Segni positivi per tutti i
prodotti della categoria, con particolare riguardo agli oli extravergine (+4%
annuo) e, tra questi, agli oli Dop e Igp (+8,6% l’anno) e al biologico (+35%
l’anno). Sostanzialmente stabile l’esborso per gli oli di semi, dato da un calo
costante della spesa per gli oli di semi di mais, soia e semi vari, e da un
incremento per gli oli di semi di arachide e girasole. Flessioni nei valori
acquistati, infine, anche per il burro (-1,3% annuo) e la margarina (-3,7% annuo).
Scendendo nel dettaglio e considerando l’olio di oliva, si osserva che i principali
acquirenti sono gli abitanti del Sud, i quali nel 2004 ne hanno acquistato circa 117
mila tonnellate, ovvero il 37% del totale. Seguono gli abitanti del Centro, con 70
mila tonnellate (24% del totale), quelli del Nord-Ovest con 64 mila tonnellate
(22%) e infine quelli del Nord-Est con 50 mila tonnellate pari al 17% del totale.
Gli acquisti di olio di oliva sono rimasti sostanzialmente stabili nel corso del
periodo tra il 2000 e il 2006. In particolare, però, si è evidenziata una flessione di
quasi otto punti percentuali in cinque anni (con un tasso di riduzione annuale pari
al –1,6%) nel Nord-Ovest e una lieve contrazione anche nel Centro (-0,6%
annuo). Al contrario in crescita sono apparse le regioni del Nord-Est (+6% in
cinque anni) e quelle del Sud (+2% tra il 2000 e il 2004). Come a dire che il
Tabella 11: Consumo di Oli e prodotti simili(in volumi)
43
consumo di olio di oliva si è consolidato nelle regioni che già si presentavano
come le principali consumatrici, e si sta facendo strada in quelle che dimostravano
una minore propensione al suo acquisto. Quest’ultimo è senz’altro il frutto delle
tante campagne promozionali a sfondo salutistico a favore dell’utilizzo di grassi di
origine vegetale al posto di quelli di origine animale.
2.6 L’olio di oliva in Puglia
La Puglia è la regione olivicola per eccellenza sin dai tempi più remoti ed il suo
patrimonio olivicolo costituisce non solo uno degli elementi fondamentali che
caratterizzano l’economia della regione, ma anche uno strumento promozionale
per lo sviluppo del territorio. L’approvazione della legge regionale n. 14 del 4
giugno 2007 “Tutela e valorizzazione del paesaggio degli ulivi monumentali della
Puglia” rappresenta una tappa importante per la salvaguardia oltre che del
territorio anche delle produzioni agricole ad esso legate.
L’olivo è presente in tutti gli agri comunali, occupando quasi un terzo dei terreni
agricoli regionali: la superficie olivetata si avvicina ai 370 mila ettari, con una
produzione di olio di 200 mila tonnellate circa. Sebbene la coltura nelle varie
province pugliesi si presenti piuttosto diversificata, nella regione è possibile
individuare tre bacini di produzione che presentano caratteri omogenei al loro
interno: le zone collinari del Gargano e basso Fortore, la zona del barese e la
penisola salentina.
La zona del Gargano e basso Fortore, localizzata in provincia di Foggia, ha una
superficie di produzione che, secondo i dati ISTAT 2007, si aggira intorno ai 60
mila ettari. Le principali varietà coltivate sono la Coratina, diffusa nella zona
meridionale della provincia; l’Ogliarola barese e Peranzana, diffuse nella zone
centrale del tavoliere e l’Ogliarola garganica e la Gentile, diffuse nella zona
garganica.
La zona del barese ha una superficie di produzione che si aggira attorno ai 130
mila ettari, buona parte situati nella provincia di Bari (Bitonto, Ruvo di Puglia,
Andria, Canosa, Corato, Barletta, Bisceglie, Molfetta e Trani). Attualmente oltre il
44
60% degli oliveti è costituito da piante della cultivar Coratina; altre varietà tipiche
di queste zone sono Cima di Bitonto e Cima di Mola.
La penisola salentina è l’area più vasta perché comprende la provincia di Brindisi,
Taranto e Lecce; qui si concentra circa il 48% della superficie olivetata della
regione, con oltre 180 mila ettari. Il maggior numero di aziende si trova nella
provincia settentrionale di Lecce, un buon numero è presente anche nella
provincia di Brindisi, poche nei comuni meridionali dell’arco jonico tarantino. Le
cultivar maggiormente coltivate sono: l’Ogliarola salentina, la Cellina di Nardò e
la Pizzuta di Massafra. La maggior parte delle aziende olearie presenti sul
territorio regionale è costituita da piccole realtà, con strumentazioni in via di
ammodernamento; poche dispongono di tecnologie innovative capaci di rendere
tali aziende altamente competitive sui mercati internazionali. Nonostante i
numerosi problemi del settore, primo fra tutti le scarse disponibilità finanziarie,
gli imprenditori hanno una buona predisposizione all’innovazione, ma per loro è
fondamentale la risposta dei consumatori.
In Tabella sono riportati i dati relativi alle caratteristiche economiche delle più
grandi aziende oleicole pugliesi, riferiti all’anno 2006. Le aziende che creano un
Tabella 12: Aziende pugliesi del comparto oleario
45
maggiore livello occupazionale e producono un fatturato di notevoli entità sono
soprattutto quelle ricadenti nel barese.
2.6.1 Dalla parte del produttore, problematiche ed esigenze
dell’olivicoltura pugliese
Da un’analisi del comparto oleario eseguita attraverso interviste condotte ai
responsabili qualità di aziende olearie pugliesi, si sono desunte numerose
informazioni riguardanti lo stato di salute del comparto oleario pugliese e le
principali necessità imprenditoriali, in termini di innovazione. Il primo elemento
riscontrato è la forte crisi che sta interessando il settore. Soltanto negli ultimi
tempi le imprese stanno tentando di dar forza ad un prodotto che sicuramente in
termini di qualità è migliore di quello offerto dai paesi concorrenti. La forte
concorrenza purtroppo costringe i nostri produttori a non valorizzare
sufficientemente oli dalle eccellenti qualità salutari, nutrizionali e sensoriali
agendo sul prezzo. Una possibile differenziazione del prodotto si pensa possa
essere raggiunta con l’aggiunta di componenti aromatiche (peperoncino, limone)
che contribuiscano da un lato a rafforzare il già elevato potere sensoriale e
nutrizionale dell’olio e dall’altro a creare nuove fonti di reddito grazie alle scelte
di consumatori sempre più esigenti ed attenti a “nuovi alimenti”. Un ulteriore
percorso innovativo che gli imprenditori vogliono intraprendere consiste
sicuramente nell’agire sul packaging. La capacità di “racchiudere un mondo
dentro una bottiglia e di comunicarlo nel piccolo spazio di un’etichetta” è
sicuramente il principio alla base di una costante ricerca da parte del produttore.
Le fiere e le manifestazioni in onore di questo prezioso alimento nonché i
riconoscimenti che allo stesso si attribuiscono (Biolpack, Biolblended) accrescono
la volontà degli imprenditori di pensare a tecniche di confezionamento di prodotto
dal miglior design che al tempo stesso proteggano il contenuto nutrizionale
dell’alimento.
Un’ulteriore necessità avvertita dai produttori consiste nel migliorare la qualità
dell’offerta aziendale attraverso certificazioni di prodotto e di rintracciabilità che
46
possano valorizzare il prodotto attribuendogli un maggiore valore aggiunto e
legarlo al territorio di provenienza, così da renderlo unico, insostituibile ed
inimitabile. Un aiuto a queste necessità può venire dalle biotecnologie
sperimentate per la certificazione varietale dell’olivo e dai sistemi olfattivi
artificiali usati per individuare difetti e pregi organolettici dell’olio.
Dall’analisi condotta è emerso che uno dei punti più deboli del settore riguarda la
gestione dei reflui, problematica che interessa la totalità degli intervistati
accomunandoli anche agli operatori degli altri comparti dell’agroalimentare. Nello
specifico, le acque di vegetazione ottenute come scarti al termine del processo
produttivo dell’olio rappresentano una delle voci di costo maggiori per le aziende
olearie. Il loro smaltimento infatti viene eseguito, sopportando costi elevati, o
all’interno dei terreni ricadenti nel comprensorio dell’azienda, o è affidato a centri
specializzati ed a sansifici. In un contesto di crescente attenzione verso la tutela
dell’ambiente, la competitività della filiera olearia può essere significativamente
supportata dalla disponibilità di sistemi e metodi di gestione delle acque reflue e
dei sottoprodotti di lavorazione che siano sostenibili sotto il profilo economico ed
ambientale. L’opportunità di disporre in modo affidabile di sistemi e metodi con
tali requisiti ha ispirato da oltre un decennio specifiche azioni di ricerca e continua
tuttora ad attrarre l’interesse da parte degli addetti al settore. La possibilità di
riutilizzare la sansa come ipotetico ammendante da applicare su terreno a scopi
agronomici, o l’eventualità di estrarne da essa sostanze biologicamente attive con
possibile attività antiossidante, costituisce il principale atteggiamento innovativo
che muove gli interessi degli imprenditori in un’ottica di creare una
diversificazione dei redditi agricoli.
Non in ultimo, anche la possibilità di adoperare i reflui come fonte per ottenere
biogas, forma di energia molto remunerativa e pulita, rappresenta per le aziende
un modo per ottenere una maggiore riduzione dei consumi energetici.
Gli intervistati, sebbene rispondano positivamente anche alla volontà di dotarsi di
macchinari di alta tecnologia che consentano loro di ridurre notevolmente i
consumi energetici ed idrici o di incrementare rese e produttività, non mettono al
primo posto questa esigenza.
47
Un ultimo problema particolarmente sentito riguarda la gestione delle frodi. Le
aziende chiedono che vengano sviluppate ed introdotte nuove metodiche
analitiche per combattere le frodi e rispondono positivamente alla possibilità di
adottare strumentazioni analitiche e sensoriali brevettate dalla ricerca scientifica.
48
CAPITOLO 3 3 Legislazione e certificazioni
Nell’ambito del capitolo sono presentati l’insieme degli enti pubblici e privati che
ha competenza nel settore olivicolo. In particolare si pone dapprima l’attenzione
sul ruolo che essi hanno nella definizione di regolamenti e leggi e in seguito sono
analizzati l’insieme dei sistemi di certificazione aziendale e di prodotto come i
marchi collettivi, le denominazioni di origine e il biologico.
3.1 La legislazione e gli enti legiferanti
Gli enti e le organizzazioni che hanno la possibilità di legiferare e di indicare delle
direzioni di intervento nel campo dell’olio di oliva sono quattro: la Comunità
Europea, il Consiglio Oleico Internazionale, il Ministero delle Politiche agricole e
forestali e l’AGEA.
3.1.1 Il Consiglio oleico internazionale(COI)
3.1.1.1 L’ente e le principali attività
Il Consiglio oleicolo internazionale, nato nel 1959 sotto il patrocinio delle Nazioni
Unite, è un'organizzazione intergovernativa unica al mondo, che riunisce i
produttori, i consumatori e gli operatori del settore dell'olio di oliva e delle olive
da tavola. Il Consiglio ha sede a Madrid.
Il COI si adopera a favore di un'olivicoltura sostenibile e responsabile e
costituisce un forum di confronto a livello mondiale sulle linee di azione per
affrontare le sfide del presente e del futuro. Per raggiungere i suoi obiettivi, il
COI:
- favorisce la cooperazione tecnica internazionale attraverso progetti di ricerca e
sviluppo, attività di formazione e trasferimenti di tecnologia;
49
- favorisce la crescita del commercio internazionale di olio di oliva e olive da
tavola, fissa e aggiorna le norme commerciali, si adopera per il miglioramento
della qualità;
- lavora per una maggiore integrazione della dimensione ambientale nelle attività
del settore olivicolo/oleario;
- promuove il consumo mondiale di olio d'oliva e olive da tavola mediante
campagne innovative e programmi specifici;
- pubblica statistiche e informazioni chiare e puntuali sul mercato mondiale
dell'olio di oliva e delle olive da tavola;
- riunisce periodicamente i rappresentanti dei governi, che riflettono sui problemi
del settore e sulle priorità di azione del COI;
- collabora strettamente con il settore privato.
3.1.1.2 Gli accordi internazionali
Gli accordi internazionali sull'olio di oliva sono cinque (1956, 1963, 1979, 1986,
2005): il più recente, quello del 2005, è entrato in vigore a titolo definitivo il 25
maggio 2007.
L'accordo del 2005 rappresenta un notevole progresso rispetto a quelli precedenti
e comprende elementi innovativi che consentono al COI di adeguarsi alle mutate
esigenze del mondo oleicolo e della società.
Particolare rilievo assume il rafforzamento dei rapporti con il settore privato: i
rappresentanti del settore e quelli delle istituzioni sono chiamati a collaborare
nella ricerca di soluzioni alle questioni che preoccupano il mondo oleicolo.
L'accordo riafferma l'importanza della qualità del prodotto, elemento
fondamentale della promozione del consumo di olio di oliva e olive da tavola e
quindi di un migliore equilibrio tra domanda e offerta. Infine, un ruolo di primo
piano è riservato alla protezione e conservazione dell'ambiente, al fine di ridurre
l'impatto ambientale dell'olivicoltura, del settore oleario e conserviero.
50
3.1.1.3 La struttura organizzativa
Il COI ha una struttura semplice, articolata in tre elementi fondamentali: il
Consiglio dei membri e i suoi comitati, il Presidente dell'organizzazione e il
Segretariato esecutivo.
CONSIGLIO DEI MEMBRI
Il Consiglio dei membri è il principale organo decisionale del Consiglio oleicolo
internazionale. È composto da un rappresentante per ogni stato membro,
eventualmente affiancato da supplenti e consiglieri. Si riunisce almeno una volta
l'anno per esaminare il lavoro svolto dall'organizzazione e approvare il
programma di attività e il bilancio dell'anno successivo. Le sessioni del Consiglio
dei membri si tengono in genere presso la sede del COI.
Le decisioni del consiglio dei membri sono prese per consenso. Se risulta
impossibile ottenere una decisione per consenso, si fa ricorso a una procedura che
permette l'adozione di decisioni a maggioranza qualificata. Il Consiglio dei
membri può costituire i comitati o sottocomitati che ritenga utili ad assisterlo
nell'esercizio delle sue funzioni. Il dibattito in sede di comitati pone le basi delle
proposte e dei piani di azione triennali che verranno sottoposti e approvati dal
Consiglio dei membri. Oggi i comitati del COI sono cinque: comitato economico,
comitato tecnico, comitato promozione, comitato finanziario e comitato
consultivo.
IL PRESIDENTE DEL COI
Il Consiglio dei membri elegge un presidente, il cui mandato, assunto a rotazione,
ha la durata di un anno. Il presidente, che è il rappresentante legale del COI,
svolge un ruolo centrale nella vita dell'organizzazione: presiede le riunioni e le
sessioni dell'organizzazione. Ogni anno si procede all'elezione di un
vicepresidente che assumerà il successivo mandato di presidenza.
IL SEGRETARIATO ESECUTIVO
Il Consiglio oleicolo internazionale dispone di un segretariato esecutivo composto
dal direttore esecutivo, dal collegio degli alti funzionari (composto dal delegato
finanziario e dai due direttori aggiunti) e dal resto del personale. Il segretariato
51
esecutivo si pone al servizio dei membri e delle loro esigenze: in quanto braccio
operativo del COI, esso dà concreta attuazione alle decisioni e alle strategie
dell'organizzazione. Le divisioni del segretariato esecutivo sono quattro: la
divisione studi e valutazione, la divisione tecnica, la divisione promozione e la
divisione amministrativa e finanziaria, oltre all'ufficio di direzione.
3.1.1.4 I membri del COI
L'elenco dei membri del COI comprende i maggiori produttori ed esportatori di
olio di oliva e olive da tavola: sono paesi del Mediterraneo da cui proviene il 98%
della produzione mondiale di olio di oliva. Il COI è impegnato a promuovere lo
sviluppo integrato e sostenibile dell'olivicoltura mondiale. Un impegno che cerca
di trasformare in progressi concreti a favore dei paesi membri e soprattutto di
quanti traggono dall'olivo i loro mezzi di sussistenza. Tra questi: Albania, Algeria,
Argentina, Unione Europea, Croazia, Egitto, Irak, Iran, Israele, Giordania, Libano,
Libia, Marocco, Montenegro, Siria, Tunisia, Turchia.
3.1.1.5 Campi di attività
Il segretariato esecutivo si pone al servizio dei membri e delle loro esigenze: in
quanto braccio operativo del COI, esso dà concreta attuazione alle decisioni e alle
strategie dell'organizzazione. Le divisioni del segretariato esecutivo sono quattro:
la divisione studi e valutazione, la divisione tecnica, la divisione promozione e la
divisione amministrativa e finanziaria, oltre all'ufficio di direzione.
Divisione degli Studi e delle Valutazioni
Il testo dell'Accordo internazionale sull'olio d'oliva e le olive da tavola cita una
serie di caratteristiche geografiche, economiche e sociali che costituiscono
altrettanti caratteri peculiari dell'olivicoltura e definiscono gli obiettivi economici
dell'azione del Consiglio oleicolo internazionale, specie in materia di espansione
degli scambi internazionali, di regolarizzazione del mercato olivicolo mondiale e
di normalizzazione degli scambi internazionali di prodotti olivicoli.
La Divisione degli Studi e delle Valutazioni del Segretariato Esecutivo del COI
contribuisce al conseguimento di tali obiettivi mediante le seguenti attività:
52
- attività relative ai mercati;
- attività relative ai lavori del Consiglio;
- attività nell'ambito del segretariato esecutivo;
- altre attività nell'ambito dell'Accordo.
La Divisione tecnica
La divisione tecnica esegue una serie di compiti: stimola la ricerca e sviluppo,
promuove il trasferimento di tecnologie e la formazione per la modernizzazione
dell'olivicoltura e dell'industria dei prodotti derivanti, migliora la qualità del
prodotto, raccomanda l'applicazione di norme per caratteristiche fisiche, chimiche
e organolettiche degli oli di oliva e per l'armonizzazione dei metodi di analisi.
Queste attività sono svolta con l'implementazione di progetti di R & S, la
convocazione delle riunioni e seminari, la pubblicazione di guide e manuali
pratici, l'organizzazione di attività di formazione e di assistenza tecnica.
Questo spettro di attività è progettato e controllato dall’ Olive Oil Chemistry &
Standards Setting Unit che si compone di due dipartimenti quello di R & S e
quello che ha come tema l’ambiente, la formazione e l’ assistenza tecnica.
La Divisione Promozione
L’attività è finalizzata a generare visibilità sui media presenti nei mercati target
del COI. Uno degli strumenti è l’organizzazione delle visite che vengono
promosse insieme alle autorità nazionali e al settore olivicolo del paese
interessato. Esse vogliono essere un’esperienza diretta per i giornalisti, destinata a
informarli sulla tradizione culturale, la versatilità gastronomica e gli attributi
salutari dell’olio d’oliva e delle olive da tavola e permette loro di immergersi nel
mondo reale dell’olivicoltura. Talvolta, le visite sono programmate in
concomitanza con convegni o eventi internazionali per permettere ai giornalisti di
incontrare esponenti di altri paesi membri del COI. Le attività svolte dalla
divisione promozione sono numerose tra queste:
- stila programmi triennali di attività promozionale consultando i paesi membri;
- partecipa e sostiene attività promozionali sui mercati nazionali dei tradizionali
paesi produttori e consumatori;
53
- assegna sovvenzioni per attività promozionali;
- organizza visite per i media, per piccoli gruppi di giornalisti appartenenti alla
maggiori testate e riviste di settore dei paesi non appartenenti al COI;
- prepara studi di mercato;
- realizza campagne promozionali generiche nei nuovi mercati;
- produce materiale informativo;
- partecipa agli eventi promozionali e scientifici in tutto il mondo;
- divulga i risultati della ricerca scientifica sulle proprietà salutari dell’olio d’oliva
e delle olive da tavola.
3.1.2 La normativa comunitaria
3.1.2.1 La Politica agricola comune (PAC)
La politica agricola comune (PAC) è una delle politiche comunitarie di maggiore
importanza, impegnando circa il 44% del bilancio dell'Unione Europea. È prevista
dal Trattato istitutivo delle Comunità. L'articolo 2 del Trattato di Roma afferma
che la Comunità ha il compito di promuovere, mediante l'instaurazione di un
mercato comune e il graduale riavvicinamento delle politiche economiche degli
stati membri, uno sviluppo armonioso delle attività economiche. Per raggiungere
tale scopo, occorreva:
1. abolire i dazi doganali tra gli stati membri;
2. istituire tariffe doganali e politiche commerciali nei confronti degli stati terzi;
3. eliminare gli ostacoli tra gli stati membri di capitali, servizi e persone;
4. instaurare una politica comune nel settore dei trasporti e in quello
dell'agricoltura;
5. creare un Fondo sociale europeo e una Banca europea, per promuovere gli
investimenti.
La PAC, fin dal suo inizio, si é prefissata due obiettivi:
54
1. soddisfare gli agricoltori grazie al prezzo di intervento: prezzo minimo
garantito per i prodotti agricoli al di sotto del quale non si poteva scendere;
2. orientare le imprese agricole verso una maggiore capacità produttiva
(limitando i fattori della produzione, aumentando lo sviluppo tecnologico e
utilizzando delle migliori tecniche agronomiche).
A tal fine fu istituito il FEOGA4: il mantenimento dei prezzi fu assicurato dalla
CEE, grazie ad apposite aziende che si preoccupavano dell’acquisto delle
eccedenze di produzione; queste venivano acquistate ad un prezzo d’intervento
leggermente inferiore a quello indicativo. Le eccedenze venivano in seguito
vendute a Paesi terzi con esportazioni sottocosto. Nel peggiore dei casi, le
eccedenze venivano tolte dal mercato e quindi letteralmente distrutte. A causa dei
prezzi dei prodotti agricoli dei Paesi extracomunitari, troppo bassi rispetto a quelli
della Comunità Europea, furono erette delle vere e proprie barriere doganali, che
imponevano dazi sulle merci in ingresso, facendone crescere il prezzo e
scoraggiandone, quindi, l’importazione.
Parallelamente, le esportazioni verso i Paesi dell’area extracomunitaria, furono
incoraggiate con sovvenzioni (restituzioni) agli esportatori; tali restituzioni,
compensavano la differenza tra prezzi comunitari più alti e prezzi esterni, più
bassi.
La prossima riforma della PAC verrà inserita nell’ambito del nuovo bilancio UE.
L’attuale bilancio UE di lungo termine copre il periodo 2007-2013. Il prossimo
(definito anche come “prospettive finanziarie”) che partirà dall’anno 2014 è
attualmente in via di negoziazione. Le questioni principali includono: le
dimensioni del futuro bilancio per la PAC, l’eliminazione graduale o la riforma
del “pagamento unico per azienda” ed il rafforzamento di pagamenti specifici per
i beni pubblici ambientali (ad esempio ricompensare gli agricoltori per servizi di
tutela ambientale) ed i beni pubblici sociali (garantire la sicurezza alimentare per i
cittadini europei). La Conferenza sulla Revisione del Bilancio organizzata dalla
4 FEOGA: Il Fondo Europeo Agricolo di Orientamento e di Garanzia (abbreviato FEAOG, detto anche Fondo Europeo di Orientamento e Garanzia Agricola - FEOGA) è un fondo strutturale dell'Unione Europea, istituto dal Reg. 25/1962 e modificato dal Reg. CEE 728/70. È parte dei più estesi finanziamenti della Politica agricola comune, dei quali costituisce comunque una parte rilevante.
55
Commissone Europea nel Novembre 2008 ha rappresentato indubbiamente un
punto iniziale di dibattito. Inoltre, la pubblicazione nel Novembre 2009 di una
dichiarazione di un gruppo di influenti economisti agrari provenienti da tutta
Europa che sostengono “Una Politica Agricola Comune per i beni pubblici
europei” ha alimentato ulteriormente tale dibattito. La dichiarazione propone di
eliminare tutti quei sussidi che stimolano la produzione e sostengono il reddito
degli agricoltori. Infatti i sussidi dovrebbero unicamente essere erogati in presenza
di beni pubblici, vale a dire in relazione alla lotta al cambiamento climatico, alla
salvaguardia della biodiversità ed alla gestione delle risorse idriche.
3.1.2.2 Normative europee sull’olio di oliva
Le normative europee si occupano di alcuni aspetti particolari del mondo dell’olio
di oliva, essi sono: commercializzazione, caratteristiche degli oli d'oliva,
indicazioni geografiche e denominazioni d’origine dei prodotti agricoli e
alimentari.
La normativa sul commercio
La normativa europea relativa alla commercializzazione degli oli di oliva è
definita mediante tre regolamenti principali. Il Testo consolidato del
REGOLAMENTO (CE) N. 1019/2002 relativo alle norme di
commercializzazione dell'olio d'oliva e le successive modifiche e integrazioni
dello stesso per mezzo del Testo consolidato del REGOLAMENTO (CE) N.
1234/2007 recante organizzazione comune dei mercati agricoli e disposizioni
specifiche per taluni prodotti agricoli e del REGOLAMENTO (CE) N.
182/2009. I suddetti regolamenti vanno nella direzione di salvaguardare
maggiormente il cliente attraverso l’introduzione di informazioni supplementari
su ciascuna delle categorie di olio definite che devono figurare sull'etichetta.
Questi vincoli non valgono per i prodotti contenenti olio di oliva. Tenuto conto
che le disposizioni facoltative dell'indicazione dell'origine, applicate fino ad allora
si erano rivelate insufficienti per evitare che i consumatori fossero fuorviati circa
le caratteristiche effettive degli oli vergini, con i recenti regolanti esse sono
divenute obbligatorie. Questo ultimo passo è stato favorito dall’istituzione
56
dell'Autorità europea per la sicurezza alimentare, la quale, fissando procedure nel
campo della sicurezza alimentare, ha introdotto sin dal 2002 norme in materia di
tracciabilità. Essendo poi presenti nella Comunità Europea, una parte significativa
degli oli di oliva vergini ed extra vergini costituita da miscele di oli originari di
vari Stati membri e paesi terzi è stato necessario prevedere disposizioni semplici
per l'indicazione dell'origine delle miscele sull'etichetta. Un capitolo importante è
stato dedicato alle caratteristiche organolettiche. Esse sono state recentemente
definite dal COI nel suo metodo per la valutazione organolettica degli oli di oliva
vergini. L'utilizzo di tali termini sull'etichetta degli oli di oliva vergini ed extra
vergini va riservato agli oli sottoposti a valutazione in base al corrispondente
metodo di analisi.
La normativa sulle caratteristiche degli oli d’oliva
La normativa relativa alle caratteristiche degli oli d’oliva degli oli di sansa d'oliva
nonché ai metodi ad essi attinenti ha subito negli anni numerosi aggiornamenti. Il
primo regolamento che ha come tema le caratteristiche è il REGOLAMENTO
(CEE) N. 2568/91 successivamente aggiornato dal REGOLAMENTO (CEE) N.
702/2007 e dal REGOLAMENTO (CEE) N. 640/2008. Una svolta importante
alla normativa è giunto invece con il Regolamento UE n. 61/2011con il quale si
ridefiniscono le caratteristiche fisiche e chimiche degli oli d’oliva e degli oli di
sansa d’oliva, nonché i relativi metodi di valutazione. Tali metodi, come pure i
valori limite relativi alle caratteristiche degli oli, devono essere aggiornati in base
al parere degli esperti chimici e in conformità dei lavori svolti nell’ambito del
COI. In particolare, poiché gli esperti chimici hanno ritenuto che il contenuto di
etil esteri degli acidi grassi (EEAG) e di metil esteri degli acidi grassi (MEAG)
costituisca un utile parametro di qualità per gli oli extra vergini d’oliva, è
opportuno includere valori limite per questi esteri nonché un metodo per la
determinazione del loro contenuto. Per consentire un periodo di adeguamento alle
nuove norme e l’apprestamento degli strumenti necessari per la loro applicazione,
nonché per evitare turbative nel commercio, è opportuno che le modifiche
introdotte si applichino a partire dal 1 aprile 2011. Per gli stessi motivi è
opportuno disporre che gli oli d’oliva e gli oli di sansa d’oliva legalmente
57
fabbricati ed etichettati nell’Unione o legalmente importati nell’Unione e immessi
in libera pratica anteriormente a tale data possano essere commercializzati fino ad
esaurimento delle scorte.
Questo regolamento rappresenta una forma di tutela forte delle coltivazioni
italiane, in quanto riconosce come aspetto importante per la valutazione
qualitativa due acidi grassi la cui riconoscibilità limita di molto l’attività di
miscelazione degli oli d’oliva, causa vera dell’impoverimento del mercato
olivicolo nazionale.
Queste sostanze, normalmente contenute nell’olio di oliva, rappresentano un
riferimento importante per la determinazione della qualità di un olio. Infatti, se il
loro contenuto è basso, l’olio è di qualità in quanto è stato ottenuto da olive in
buono/ottimo stato (conservazione, stoccaggio). Se invece le olive non sono state
molite in condizioni sanitari ottimali (cattivo stoccaggio della materia prima),
provoca la degradazione delle olive con il risultato di ottenere dalle stesse, dopo la
molitura, un peggioramento della qualità dell’olio che si accompagna ad un
innalzamento della quantità di alchil esteri.
I limiti fissati dal nuovo regolamento che stabiliscono un massimo di alchil esteri,
è utile per garantire una migliore qualità degli oli extravergini e, allo stesso
tempo, consente di contrastare l’impiego di oli deodorati, che sono ottenuti con
materia scadente (olive in cattivo stato).
La normativa su indicazioni geografiche e denominazioni di origine
La normativa su indicazioni geografiche e denominazioni di origine è definita dal
REGOLAMENTO (CEE) N. 628/2008 che modifica il regolamento (CEE) n.
1898/2006 recante modalità di applicazione del regolamento (CEE) n. 510/2006
del Consiglio relativo alla protezione delle indicazioni geografiche e delle
denominazioni d’origine dei prodotti agricoli e alimentari. I precedenti
regolamenti avevano contribuito a valorizzare le indicazioni geografiche protette e
le denominazioni di origine protette e avevano permesso ai consumatori di
identificare determinanti prodotti le cui caratteristiche sono legate all’origine.
Quest’ultimo regolamento invece ha posto l’accento sull’ opportunità di
agevolare, agli occhi del consumatore, la distinzione tra denominazione di origine
58
protetta e indicazione geografica protetta. A questo scopo è indicato ricorrere
all’uso di colori diversi per i simboli relativi a queste due indicazioni.
3.1.3 La normativa nazionale: il ministero delle politiche
agricole e forestali e l’A.G.E.A.
3.1.3.1 Il Ministero delle Politiche Agricole e forestali
Il Mi.P.A.A.F., acronimo di Ministero delle politiche agricole, alimentari e
forestali si occupa della politica agricola, fermo restando le competenze delle
Regioni e delle Province autonome. La funzione del Ministero è definita dal
Trattato che istituisce la Comunità Europea, esso ha il compito specifico di
rappresentare l'Italia nell'ambito della Commissione Europea e del Parlamento
Europeo per la contrattazione della PAC. Con il recente decreto ministeriale n.
8077 del 10/11/2009 “Disposizioni nazionali relative alle norme di
commercializzazione dell’olio di oliva di cui al Regolamento (CE) n. 182 della
Commissione del 6 marzo 2009 che modifica il Regolamento (CE) n. 1019/2002”
si pone attenzione ad una serie di tematiche: imballaggi, designazione origine,
registri, identificazione delle partite.
Per gli imballaggi, la normativa obbliga i produttori al confezionamento degli oli
di oliva e degli oli di sansa di oliva commestibili destinati al consumatore finale in
recipienti ermeticamente chiusi di capacità massima non superiore a cinque litri,
mentre per gli oli destinati alla preparazione dei pasti nei ristoranti, ospedali,
mense o altre collettività simili possono essere preconfezionati in recipienti di
capacità massima non superiore a venticinque litri.
Per la designazione dell’origine, la normativa precisa che la designazione
dell’origine degli “oli extra vergini di oliva” e degli “oli di oliva vergini” figura
attraverso l’indicazione sull’etichetta del nome geografico di uno Stato membro o
della Comunità o di un Paese terzo. La designazione dell’origine, non può essere
utilizzata per “olio di oliva – composto da oli di oliva raffinati e da oli di oliva
vergini” e per “olio di sansa di oliva”. La designazione dell’origine nel caso di
miscele di oli di oliva (sia extra vergini che vergini) non estratti in un unico Stato
59
membro o Paese terzo, figura a seconda dei casi attraverso l’indicazione
sull’etichetta di:
a) miscela di oli di oliva comunitari;
b) miscela di oli di oliva non comunitari;
c) miscela di oli di oliva comunitari e non comunitari.
La stessa indicazione deve essere riportata anche sulla documentazione di
accompagnamento. La designazione dell’origine non deve trarre in inganno il
consumatore e deve corrispondere alla reale zona geografica nella quale le olive
sono state raccolte e in cui è situato il frantoio nel quale è stato estratto l’olio.
Per il portale SIAN, la normativa precisa che per le imprese di condizionamento
(vale a dire le imprese che realizzano il confezionamento) è fatto obbligo
registrarsi in un apposito elenco, nell’ambito del Sistema informativo agricolo
nazionale (SIAN) comunicando al SIAN stesso l’inizio e la cessazione
dell’attività di confezionamento. Anche i frantoi insieme agli altri operatori di
filiera interessati devono essere registrati nel portale SIAN.
Per i registri, ai fini dei controlli, i frantoi, le imprese di condizionamento e i
commercianti di olio sfuso sono obbligati alla tenuta di un registro per ogni
stabilimento e deposito, nel quale sono annotati le produzioni, i movimenti e le
lavorazioni dell’olio extra vergine di oliva e dell’olio di oliva vergine. Nel caso di
lavorazione per conto terzi, i registri sono tenuti da chi procede materialmente alla
lavorazione.
Per l’Identificazione delle partite, la normativa dichiara che per la categoria
dell'olio di oliva, le indicazioni devono figurare in maniera chiara e leggibile sui
recipienti di stoccaggio del prodotto. Ciascun recipiente di stoccaggio riporta
l’indicazione della capacità totale e di un numero identificativo ed è munito di un
dispositivo di misurazione per la valutazione della quantità dell'olio contenuto. Le
partite di olio confezionate non ancora etichettate, detenute in magazzino, devono
essere identificate mediante un cartello recante il lotto, il numero di confezioni, la
loro capacità, la designazione dei prodotti compresa quella dell’origine e delle
eventuali indicazioni facoltative. I dati presenti nei documenti utilizzati per la
movimentazione degli oli sono la categoria e la quantità dell'olio, la data di
emissione, il nominativo e l’indirizzo dello speditore e del destinatario.
60
3.1.3.2 L’A.G.E.A.(Agenzia per le erogazioni in agricoltura)
L'Unione Europea sostiene la produzione agricola
dei Paesi della Comunità attraverso l'erogazione, ai
produttori, di aiuti, contributi e premi. Tali
erogazioni, finanziate dal FEOGA vengono gestite
dagli Stati Membri attraverso gli Organismi
Pagatori. L'AGEA, quale Organismo di
Coordinamento, è, tra l'altro, incaricata:
- della vigilanza e del coordinamento degli Organismi Pagatori;
- di verificare la coerenza della loro attività rispetto alle linee-guida comunitarie;
- di promuovere l'applicazione armonizzata della normativa comunitaria e delle
relative procedure di autorizzazione, erogazione e contabilizzazione degli aiuti
comunitari da parte degli Organismi pagatori, monitorando le relative attività.
L’AGEA per il settore olivicolo ha promulgato recentemente tre circolari con
l’obiettivo di rendere operativo il D.M. 8077 del 10 novembre 2009. Le Circolari
(Circolare 14 gennaio 2010 n. ACIU.2010.29, Circolare n. ACIU.210.259 del
08/04/2010, Circolare 20 agosto 2010 n. ACIU.2010.597) riguardano specifiche
decisioni e precisazioni riguardanti le tematiche della commercializzazione degli
oli già affrontate nel paragrafo precedente.
3.2 Sistemi di certificazione, marchi collettivi,
denominazioni di origine, biologico.
Il mondo dei sistemi di certificazione è piuttosto complesso. Si è deciso pertanto
di definire di seguito soltanto le certificazioni maggiormente note nell’ambito
agro alimentare con particolare riferimento al mercato olivicolo.
3.2.1 Le certificazioni
3.2.1.1 UNI EN ISO 9001:2008
Figura 4: Logo Agea
61
La certificazione UNI EN ISO 9001:2008 dal titolo “Sistemi di gestione per la
qualità – Requisiti5” è una norma internazionale volontaria che specifica i requisiti
che un sistema di gestione per la qualità di un’azienda/organizzazione deve
possedere per dimostrare la propria capacità di fornire prodotti conformi ai
requisiti dei clienti ed alle prescrizioni
regolamentari applicabili. La norma prevede un
approccio globale e completo di certificazione per
cui non è possibile escludere alcuni settori o
processi aziendali, se presenti nell'organizzazione,
necessari a soddisfare i clienti. Le norme della
serie ISO 9000 sono universali e la loro
applicabilità prescinde dalla dimensione o dal
settore dell’attività, che può essere un'azienda o
qualsiasi altro tipo di organizzazione. Esse
definiscono principi generici che l’azienda deve seguire, ma non il modo in cui
deve produrre determinati prodotti: per questo non sono applicabili ai prodotti, ma
solo all'azienda che li produce. Secondo questa ottica, la ISO 9001 garantisce il
controllo del processo produttivo e la sua efficacia, ma non la sua efficienza.
3.2.1.2 UNI EN ISO 14001:2004
La sigla ISO 14000 identifica una serie
di standard internazionali relativi alla gestione
ambientale delle organizzazioni. La sigla ISO
14001 identifica uno di questi standard, che
fissa i requisiti di un sistema di gestione
ambientale di una qualsiasi organizzazione.
Lo standard UNI EN ISO 14001:2004 è uno
standard certificabile, ovvero è possibile
5 UNI EN ISO 9001:2008 ha subito nel tempo una serie di modifiche e revisioni: emessa nel 1994, revisionata sostanzialmente nel 2000
ha avuto un’ ultima revisione nel 2008 (ISO 9001:2008) e nello stesso anno è stata recepita dall'UNI che ne ha definito l’attuale nome in
UNI EN ISO 9001:2008.
Figura 5: Logo UNI EN ISO
9001:2008
Figura 6: Logo UNI EN ISO 14001:2004
62
ottenere, da un organismo di certificazione accreditato che operi entro determinate
regole, attestazioni di conformità ai requisiti in essa contenuti. Certificarsi
secondo la ISO 14001 non è obbligatorio, ma è frutto della scelta volontaria
dell'azienda/organizzazione che decide di stabilire/attuare/mantenere
attivo/migliorare un proprio sistema di gestione ambientale. È inoltre importante
notare come la certificazione ISO 14001 non attesti una particolare prestazione
ambientale, né tantomeno dimostri un particolarmente basso impatto, ma piuttosto
stia a dimostrare che l'organizzazione certificata ha un sistema di gestione
adeguato a tenere sotto controllo gli impatti ambientali delle proprie attività, e ne
ricerchi sistematicamente il miglioramento in modo coerente, efficace e
soprattutto sostenibile. Utile sottolineare ancora che la ISO 14001 non è una
certificazione di prodotto. Nella serie ISO 14000 esistono altri tipi di norme,
standard e rapporti tecnici, divisi in diversi argomenti ed in particolare per
l’ambito olivicolo si fa riferimento alle seguenti:
- ISO 1402x, riguardanti le etichettature ambientali di prodotto;
- ISO 1403x, riguardanti le prestazioni ambientali;
- ISO 1404x, riguardanti la valutazione del ciclo di vita del prodotto.
3.2.1.3 Eco-Management and Audit Scheme (EMAS)
Eco-Management and Audit Scheme (EMAS) è uno strumento volontario creato
dalla Comunità Europea al quale possono aderire
volontariamente le organizzazioni (aziende, enti
pubblici, ecc.) per valutare e migliorare le proprie
prestazioni ambientali e fornire al pubblico e ad altri
soggetti interessati informazioni sulla propria
gestione ambientale. Esso rientra tra gli strumenti
volontari attivati nell’ambito del V Programma
d’azione a favore dell’ambiente. Scopo prioritario
dell’EMAS è contribuire alla realizzazione di uno
sviluppo economico sostenibile, ponendo in rilievo il
Figura 7: Logo EMAS
63
ruolo e le responsabilità delle imprese. La terza versione (EMAS III) è stata
pubblicata dalla Comunità Europea il 22/12/2009 con il Regolamento 1221/2009
che abroga e sostituisce il precedente regolamento.
L'obiettivo di EMAS consiste nel promuovere miglioramenti continui delle
prestazioni ambientali delle organizzazioni anche mediante: l'introduzione e
l'attuazione da parte delle organizzazioni di un sistema di gestione ambientale e
con l'informazione sulle prestazioni ambientali e un dialogo aperto con il pubblico
ed altri soggetti interessati anche attraverso la pubblicazione di una dichiarazione
ambientale. Il sistema di gestione ambientale richiesto dallo standard Emas è
basato sulla norma ISO 14001:2004, di cui sono richiamati tutti i requisiti, mentre
il dialogo aperto con il pubblico viene perseguito prescrivendo che le
organizzazioni pubblichino (e tengano aggiornata) una Dichiarazione Ambientale
in cui sono riportati informazioni e dati salienti dell'organizzazione in merito ai
suoi aspetti e impatti ambientali. Le organizzazioni registrate EMAS, come per
esempio le piccole e medie imprese, le amministrazioni e le organizzazioni
internazionali comprese la Commissione e il Parlamento europeo, possono
utilizzare un apposito logo, secondo le procedure ed i requisiti di utilizzo stabiliti
dal regolamento comunitario.
Rispetto alla ISO 14001, il Regolamento EMAS pone una forte attenzione agli
aspetti di comunicazione verso l'esterno, che si concretizzano principalmente con
la diffusione della Dichiarazione Ambientale6, convalidata da un Verificatore
Accreditato a livello nazionale7.
6 La Dichiarazione ambientale deve contenere una serie di aspetti tra cui: una descrizione chiara e priva di
ambiguità dell’organizzazione, la politica ambientale dell’organizzazione e una breve illustrazione del suo sistema di gestione ambientale,
una descrizione di tutti gli aspetti ambientali significativi, diretti e indiretti, che determinano impatti ambientali significativi
dell’organizzazione ed una spiegazione della natura degli impatti connessi a tali aspetti, una descrizione degli obiettivi e target
ambientali in relazione agli aspetti e impatti ambientali significativi, una sintesi dei dati disponibili sulle prestazioni
dell’organizzazione rispetto ai suoi obiettivi e traguardi ambientali per quanto riguarda gli impatti ambientali significativi. La relazione
riporta gli indicatori chiave e gli altri pertinenti indicatori esistenti delle prestazioni ambientali. Altri fattori concernenti le prestazioni
ambientali, comprese le prestazioni rispetto alle disposizioni di legge, legge, per quanto riguarda gli impatti ambientali significativi, un
riferimento agli obblighi normativi applicabili in materia di ambiente, il nome e il numero di accreditamento del verificatore ambientale e la
data di convalida.
7 Per l'Italia l'accreditamento viene rilasciato dall'APAT - Agenzia per la protezione dell'ambiente e per i servizi tecnici.
64
3.1.2.4 La Responsabilità Sociale delle Imprese (RSI)
La RSI (Responsabilità Sociale delle Imprese) è "l'integrazione su base volontaria,
da parte delle imprese, delle preoccupazioni sociali e ambientali nelle loro
operazioni commerciali e nei loro rapporti con le parti interessate8".
Relativamente al tema della RSI sono stati sviluppati tre diversi standard: lo
standard SA 8000, lo standard AA1000, lo standard ISO 26000.
Lo standard SA8000:2001
La Social Accountability International (SAI)9, organizzazione internazionale nata
nel 1997, ha emanato la norma SA 8000 per assicurare
nelle aziende condizioni di lavoro che rispettino la
responsabilità sociale, un approvvigionamento giusto di
risorse ed un processo indipendente di controllo per la
tutela dei lavoratori. Lo standard SA 8000 (Social
Accountability ovvero Rendicontazione Sociale) è il più
diffuso a livello mondiale per la responsabilità sociale di
un’azienda ed è applicabile a qualsiasi settore, per valutare
il rispetto da parte delle imprese dei requisiti minimi in
termini di diritti umani e sociali. In particolare, lo standard
prevede otto requisiti specifici collegati ai principali diritti
umani e un requisito relativo al sistema di gestione della responsabilità sociale in
azienda. Essi sono: l’esclusione del lavoro minorile e del lavoro forzato, il
riconoscimento di orari di lavoro non contrari alla legge, una retribuzione
dignitosa per il lavoratore, la libertà di associazionismo sindacale, la tutela dalla
contrattazione collettiva, la sicurezza e la salubrità sul luogo di lavoro, l’assenza
di discriminazioni basate su sesso, razza, orientamento politico, sessuale,
religioso.
Nella fattispecie, la conformità ai predetti requisiti si concretizza nella
certificazione rilasciata da un Organismo indipendente, volta a dimostrare la
8 Libro Verde della Commissione Europea, luglio 2001.
9 Social Accountability International: http://www.sa-intl.org/.
Figura 8: Logo SA 8000
65
conformità dell’azienda ai requisiti di responsabilità sociale della norma. Lo
standard SA 8000 si caratterizza, inoltre, per la sua flessibilità in quanto la
versione attuale può essere applicata dovunque, dai Paesi in via di sviluppo, ai
Paesi industrializzati, nelle aziende di piccole e grandi dimensioni e negli enti del
settore privato e pubblico.
Lo standard AccountAbility 1000
Lo standard AA1000 è uno standard di processo elaborato per valutare i risultati
delle imprese nel campo dell'investimento etico e sociale e dello sviluppo
sostenibile. Creato nel 1999 dalla
britannica ISEA (Institute of Social
and Ethical Accountability) si tratta di
uno standard nato per consentire, alle
organizzazioni che lo vogliano
adottare, la promozione della qualità
dei processi di "social and ethical accounting, auditing and reporting" in modo da
garantire il miglioramento della responsabilità sociale dell’impresa. Attraverso la
AA1000 si può dimostrare l’impegno per il rispetto dei valori etici attraverso
strumenti oggettivi, imparziali e trasparenti. I benefici che l’azienda ottiene
adottando questo standard consistono soprattutto nel rafforzamento del rapporto
con gli stakeholder, migliorando la partecipazione, la fiducia e il mantenimento di
buone relazioni nel tempo; può inoltre derivarne un miglioramento del dialogo
con le Istituzioni e la Pubblica Amministrazione, riducendo le conflittualità ed
instaurando un rapporto di mutua collaborazione ed arricchimento.
Lo standard ISO 26000:2010
Lo standard ISO 26000:2010 affronta sette temi fondamentali della responsabilità
sociale definiti nello standard raffigurato nella figura 8. In particolare:
- il campo definisce l’ambito di applicazione della ISO 26000 e individua alcune
limitazioni ed esclusioni;
Figura 9: Logo AA1000
66
- termini e definizioni identifica e fornisce i termini chiave fondamentali per la
comprensione della responsabilità sociale e per l'utilizzo della ISO26000;
- comprensione della responsabilità sociale nella
quale si descrivono i fattori importanti e le
condizioni che hanno influenzato lo sviluppo
della stessa e che continuano a identificare la
sua natura e la pratica;
- i principi di responsabilità sociale elencano
i temi legati alla certificazione;
- il riconoscimento della responsabilità sociale e
dei soggetti interessati definisce due pratiche di
responsabilità sociale: il riconoscimento di
un'organizzazione, quale responsabilità
sociale, e la sua identificazione e
coinvolgimento con gli stakeholder.
Esso fornisce indicazioni sul rapporto tra
una organizzazione, i suoi stakeholder e la
società, finalizzati al riconoscimento delle
materie fondamentali e le questioni di
responsabilità sociale;
- l’orientamento su
temi sociali della responsabilità
spiega le materie fondamentali e le
questioni relative alla responsabilità sociale;
- l’orientamento per integrare la responsabilità sociale in tutta
l'organizzazione fornisce indicazioni su come mettere in pratica la responsabilità
sociale di un'organizzazione.
3.1.2.5 UNI EN ISO 22005:2008
La Norma UNI EN ISO 22005:2008 stabilisce i principi e i requisiti di base per la
progettazione e l’esecuzione di un sistema di tracciabilità dell’alimento e della
Figura 10: Logo ISO 26000:2010
Figura 11: I sette temi della ISO 26000
67
filiera alimentare, permettendo alle aziende di seguire il percorso dei materiali, di
identificare la documentazione necessaria in ogni fase della produzione e di
garantire il coordinamento e le informazioni tra gli
addetti ai lavori. La Norma UNI EN ISO
22005:2008 è finalizzata alla certificazione di
alimenti e mangimi e si applica sia alla filiera
agroalimentare, sia alla singola
organizzazione/singolo sito di produzione.
3.1.2.6 ECOLABEL
L’ECOLABEL, istituito con Reg. (CE) n. 1980/2000,
è il marchio di qualità ecologica che viene conferito ai
prodotti e ai servizi con il minor impatto ambientale.
ECOLABEL è uno strumento volontario comunitario
che certifica i prodotti ambientalmente compatibili,
consentendo al consumatore di riconoscere, attraverso
un marchio, il rispetto dell’ambiente da parte del
prodotto (o servizio) in tutto il suo ciclo di vita. Il
prodotto può così diversificarsi dai concorrenti
presenti sul mercato, mantenendo elevati standard prestazionali ambientali.
ECOLABEL non si applica a prodotti farmaceutici e alimentari, settori per i
quali è in corso di studio un’estensione del marchio.
Il rispetto dell’ambiente deve essere certificato attraverso una serie di criteri
definiti per ogni categoria di prodotto, valutati sulla base di un’analisi della vita
dei prodotti, sui costi di smaltimento, sugli imballi e sui consumi, secondo
procedure normate nella ISO 14040. Queste procedure prevedono la
determinazione, da parte del produttore, del grado di approfondimento
dell’analisi, la garanzia della qualità dei dati e della corretta interpretazione dei
risultati. Inoltre deve essere effettuata un’analisi dell’inventario che, per ogni fase
di vita del prodotto, cataloghi tutti i flussi di materia e energia inerenti al prodotto,
in modo da definire un bilancio di materia e di energia. La stima dell’impatto deve
considerare tutti i processi relativi al prodotto e deve essere fatta anche in termini
Figura 12: Logo UNI EN ISO
22005:2008
Figura 13: Logo ECOLABEL
68
di contributo al surriscaldamento, al problema dell’ozono, all’eutrofizzazione,
all’acidificazione, alla tossicità per l’uomo e per l’ambiente.
3.2.2 I marchi collettivi
Il marchio collettivo è un marchio ad adesione volontaria, concesso in uso a tutte
le aziende produttrici che si assoggettano a regole prestabilite proprie del marchio.
Risulta tutelato contro qualsiasi impiego commerciale, usurpazione, imitazione, o
indicazione che possa indurre in errore il consumatore. Un esempio puó essere
rappresentato dal marchio di un Consorzio.
3.2.2.1 Olio extra vergine italiano alta qualità
Rappresenta l’ultima novità del settore oleario ed è il risultato del rispetto di
requisiti chimico-fisici e sensoriali più restrittivi rispetto alla legislazione di base e
di dettagliate regole e procedure di produzione, trasformazione e conservazione. I
requisiti oggetto di certificazione sono 5 ed in particolare: la coltivazione delle
olive con tecniche di lotta integrata o biologica, il rispetto delle procedure di
lavorazione delle olive, produzione, stoccaggio e confezionamento, il rispetto
delle procedure di distribuzione dell’olio confezionato, il rispetto delle norme
etiche, il rispetto dei parametri chimico-fisici e sensoriali.
3.2.3 Le denominazioni di origine
3.2.3.1 La Denominazione di Origine Protetta
La Denominazione di Origine Protetta (DOP - Reg. CE 2081/92) è un marchio
riservato ai prodotti agricoli o alimentari, con esclusione dei prodotti vitivinicoli e
delle bevande spiritose, le cui fasi del processo di produzione (materie prime
impiegate, loro trasformazione ed elaborazione fino al prodotto finito) devono
avvenire nell'area geografica delimitata di cui il prodotto porta il nome. Le
particolari caratteristiche/qualità del prodotto devono essere legate essenzialmente
o esclusivamente all’ambiente geografico, comprensivo dei fattori naturali ed
umani. Per quanto riguarda l’Italia i disciplinari D.O.P. riconosciuti sono in tutto
69
27 dei quali 6 in Sicilia (Monte Etna, Monti Iblei, Val di
Mazara, Valdemone, Valle del Belice, Valli trapanesi), 5
in Puglia
(Collina di Brindisi, Dauno, Terra di Bari, Terre
d`Otranto e Terre tarentine), 3 in Campania (Cilento,
Colline salernitane, Penisola sorrentina), 3 in Calabria
(Alto crotonese, Bruzio, Lametia), 3 in Abruzzo
(Aprutino pescarese, Colline teatine, Petruziano delle
colline teramane), 3 nel Lazio (Canino, Sabina, Tuscia),
2 in Basilicata (Lucano, Vulture), 1 rispettivamente per
Molise e Sardegna (Molise, Sardegna).
3.2.3.2 L’Indicazione Geografica Protetta
L’Indicazione Geografica Protetta (IGP - Reg. CE 2081/92) è un marchio
riservato ai prodotti agricoli o alimentari che siano originari di una regione, di un
luogo o, in casi eccezionali, di un paese determinato. Per ottenere il marchio sono
richieste due condizioni, ovvero che una
determinata qualità, la reputazione o un’altra
caratteristica possa essere attribuita all’origine
geografica e che una delle fasi della produzione e/o
trasformazione e/o elaborazione avvengano
nell’area geografica determinata. La legislazione
italiana è stata molto lenta in materia e solo il 16
Gennaio del 2010 è stato pubblicato sulla Gazzetta
Ufficiale n. 12 il Decreto Ministeriale che detta
disposizioni nazionali attuative connesse
all'indicazione obbligatoria dell'origine. Risulta così completato il contesto
normativo. Per tale motivo solo la regione Toscana è riuscita a darsi un
disciplinare di produzione dell'olio extravergine di oliva "Toscano" a Indicazione
Geografica Protetta.
L’Indicazione Geografica Protetta (IGP) è il marchio di qualità che viene
attribuito ai prodotti agricoli o alimentari per i quali una sola fase del processo
Figura 14: Logo Indicazione
Geografica Tipica
Figura 15:Logo
Denominazione d’Origine
Protetta
70
produttivo ha un legame con la zona geografica di riferimento.
La differenza tra DOP e IGP sta dunque nella seconda parte della definizione: una
sola fase del processo di produzione è necessaria per ottenere la denominazione
IGP, mentre per la DOP il legame con il territorio riguarda tutto il processo
produttivo.
3.2.3.3 L’attestazione di specificità
L’Attestazione di Specificità (AS) o Specialità Tradizionale
Garantita (STG) è assegnata a prodotti che si differenziano
da altri similari in quanto hanno un "elemento o insieme di
elementi che distinguono nettamente un prodotto agricolo o
alimentare da altri prodotti o alimenti analoghi appartenenti
alla stessa categoria" (Reg. CE 2082/92). È richiesta la
duplice condizione che il prodotto in questione si distingua
da altri prodotti per la sua specificità e che il prodotto abbia
carattere tradizionale, ossia sia ottenuto utilizzando materie
prime tradizionali, ovvero abbia una composizione tradizionale, ovvero abbia
subito un metodo di produzione e/o trasformazione di tipo tradizionale.
3.2.4 Il biologico
3.2.4.1 La produzione biologica
La produzione biologica è stata definita dal Reg. (CE) n. 2092/91 e n. 1804/99 e
successive modifiche e integrazioni. L’agricoltura
biologica è disciplinata a livello europeo dal Reg.
CEE 2092/91 che rappresenta la norma principale di
riferimento per tutti gli addetti del settore. Questo
regolamento ha subito, però, profonde modifiche ed
integrazioni tanto che la norma attualmente in
vigore è il risultato della lettura combinata di circa
quaranta regolamenti, che di volta in volta hanno
inserito, eliminato e modificato articoli e allegati
Figura 16: Logo
Attestazione di
Specificitá
Figura 17: Logo Produzione
Biologica
71
dell`originario testo pubblicato nel 1991. Attualmente è in corso un’importante
revisione di questo testo che ha oramai 15 anni.
3.3 Appendice: Le imprese della produzione dell’olio
d’oliva nei confronti di certificazioni, marchi
collettivi e denominazioni protette
3.3.1 Indagine e campione
Da un’indagine dell’ISMEA10
condotta nel mese di gennaio 2006 su 60 imprese di
produzione di olio d’oliva è emerso il profilo delle aziende italiane nei confronti
dei sistemi di certificazione. Il campione utilizzato per l’indagine è composto da
60 frantoi, ripartiti territorialmente sulle due aree geografiche del Paese in cui si
realizza la maggior produzione di olio, con l’80% nel Sud e nelle Isole ed il
restante 20% nel Centro. Il Panel dell’industria olearia risulta quasi
esclusivamente costituito da imprese di piccole dimensioni; infatti, solo il 3% del
campione (2 aziende) risulta compreso nella classe di addetti intermedia, mentre
non sono presenti aziende di grandi dimensioni. Tale distribuzione è determinata
10 L'ISMEA (Istituto di Servizi per il Mercato Agricolo Alimentare) è un ente pubblico economico istituito con l'accorpamento dell'Istituto per Studi,
Ricerche e Informazioni sul Mercato Agricolo (già ISMEA) e della Cassa per la Formazione della Proprietà Contadina, con decreto legislativo 29
ottobre 1999 n. 419, concernente il "riordinamento del sistema degli enti pubblici nazionali".
Tabella 13: Composizione del campione di indagine
72
dalla peculiarità dell’attività produttiva, che concentrandosi tra fine ottobre e fine
febbraio, determina un’elevata percentuale di lavoratori stagionali.
3.3.2 Risultati sintetici
I principali risultati dell’indagine campionaria, condotta nel mese di gennaio
2006, possono essere sinteticamente rappresentati nel grafico e nei punti che
seguono:
Rispetto ai sistemi di certificazione, solo il 17% delle aziende ha dichiarato di
aderire ad almeno uno di quelli considerati nell’indagine, mostrando un interesse
piuttosto scarso e quasi esclusivamente orientato verso il sistema ISO 9001:2008,
cui aderiscono 9 aziende su 60 del Panel (15%). Per il futuro si intravede qualche
possibilità di cambiamento, poiché il 38% degli intervistati ha dichiarato
l’intenzione (certa o probabile) di aderire ad un sistema di certificazione.
I marchi collettivi non sono frequenti nella realtà produttiva del comparto (solo il
3% delle aziende del Panel) e si presume che tale tendenza resterà immutata anche
per i prossimi anni, visto che la maggioranza delle aziende attualmente non
aderenti (oltre il 67%) ha dichiarato l’intenzione di non partecipare ad iniziative
collettive di questo tipo in futuro.
Grafico 25: Incidenza delle aziende con riconoscimento/certificazione
73
Le denominazioni d’origine rappresentano la certificazione più diffusa tra le
aziende della produzione dell’olio d’oliva: ben il 38% delle imprese del campione
ha, infatti, dichiarato di aderire al disciplinare di produzione previsto da almeno
una certificazione di prodotto. Il riconoscimento maggiormente diffuso è la DOP,
cui hanno dichiarato di aderire 20 aziende su un collettivo di 60 unità.
Il biologico presenta un buon livello di diffusione tra le aziende del comparto
oleario, poiché ben il 35% delle aziende del Panel ha dichiarato di aderire a questo
disciplinare. La scelta di aderire ad una certificazione bio risulta una condizione
cui le aziende si orientano spontaneamente nella maggior parte dei casi, traendo
vantaggi in misura più o meno consistente.
3.3.3 I sistemi di certificazione
Il 17% delle aziende intervistate,
ovvero 10 casi su 60, ha dichiarato
di aderire ad
almeno uno dei sistemi di
certificazione considerati. Sotto il
profilo territoriale, si riscontra una
maggiore sensibilità ai sistemi di
certificazione da parte delle
aziende del Sud e Isole (19% del
totale corrispondente), mentre per
le aree centrali risulta che solo l’8% delle aziende intervistate possiede almeno
Grafico 26: Incidenza delle aziende con almeno una
certificazione, per area geografica
Tabella 14: Riscontro vantaggi derivanti dall'adesione ai sistemi di certificazione
74
una certificazione. Il 15% delle aziende del Panel (9 imprese) dichiara di
possedere la certificazione ISO 9001-2008 ed appena il 5% (3 aziende) quella ISO
14001. Le altre certificazioni considerate nell’indagine (EMAS, ECOLABEL, SA
8000 e RSI) non sono utilizzate da nessuna delle aziende del Panel. Tutte le
aziende certificate appartengono alla classe di addetti inferiore, tuttavia tenendo
presente la composizione del Panel, tale risultato è da considerare apprezzabile.
Tra le aziende che hanno aderito alle certificazioni, la metà, ossia 6 casi su 12, ha
dichiarato di non aver ottenuto vantaggi da questi sistemi di gestione.
Complessivamente il 38% del campione prevede di aderire a qualche
certificazione nei prossimi anni, ma soltanto il 18% si esprime al riguardo con
certezza. Il 43% non intende effettuare (certamente o probabilmente) una
Tabella 15: Tipologia di certificazione posseduta per dimensione aziendale
Tabella 16: Aziende che intendono aderire a sistemi di certificazione nei prossimi anni
75
decisione in tal senso, mentre il 18% degli intervistati non ha saputo esprimere
un’opinione.
Rispetto ai 23 casi di adesione futura certa o probabile, il 96% (ovvero 22
aziende) prevede di adottare ISO 9001-2008, mentre il 9% (2 aziende) aderirà,
certamente o probabilmente, a ISO 14001: 2004; nessuna altra certificazione
riceve consensi.
Coloro che prevedono di non aderire a certificazioni nei prossimi anni, indicano
come motivazioni prevalenti la convinzione di non ottenere vantaggi (58%), i
costi di gestione troppo elevati (42%) e la non conoscenza (15%).
3.3.3.1 ISO 9001- 2008
Tutti coloro che sono certificati ISO 9001-2000 hanno dichiarato che l’adesione al
sistema è stata spontanea, cioè non vincolata o indotta da fattori esterni. Il 44%
ritiene di non avere ottenuto alcun vantaggio dall’adesione, il 22% di averne
ottenuti pochi e soltanto il 33% di averne ottenuti in misura apprezzabile. I
vantaggi (molti o pochi) percepiti si riferiscono, in particolare, alla possibilità di
entrare in nuovi mercati, così come indicato da 3 aziende, e all’adozione di
migliori metodi operativi, cui hanno fatto riferimento 2 imprese del settore
oleario.
3.3.3.2 ISO 14001:2004
Grafico 27: Motivazioni per la non adesione futura a sistemi di certificazione
76
Sono appena 3 le aziende certificate ISO 14001:2004. Per 2 delle 3 aziende
certificate, l’adesione al sistema di gestione ambientale è stata una scelta
spontanea. Nessuna azienda ritiene di avere ottenuto vantaggi sostanziali aderendo
a ISO 14001: precisamente, 1 azienda di averne ottenuti pochi e 2 di non averne
ottenuto alcuno.
3.3.4 I marchi collettivi
Soltanto il 3% degli intervistati
aderisce a marchi collettivi diversi
dalle denominazioni protette e dal
biologico. Si tratta di due aziende di
area Sud Isole e della classe addetti
inferiore. L’interesse per i marchi
collettivi pare non entusiasmare gli
intervistati, infatti una sola azienda tra
le non aderenti si dichiara certa di
aderire ad un
marchio collettivo nei prossimi anni,
mentre oltre il 90% non aderirà o non
sa come si comporterà. Le ragioni di
questo atteggiamento si ritrovano
sostanzialmente nel fatto che questi
marchi non sono conosciuti (45%) e
che le aziende non vedono i vantaggi
Tabella 17: Aziende che intendono aderire a
marchi collettivi nei prossimi anni
Grafico 28: Adesione a marchi collettivi diversi
dal biologico e dalle denominazioni protette
Grafico 29: Motivazione della non adesione futura a marchi collettivi
77
(41%) che l’utilizzo può comportare, a fronte dei rischi che, invece, possono
derivare dal rispetto di vincoli produttivi e normativi.
3.3.5 Le denominazioni d’origine
Il 33% delle aziende del Panel afferenti al settore dell’olio dichiara di aderire ad
una Denominazione di Origine Protetta per la certificazione della propria
produzione; il 5% (3 aziende) ha, invece, aderito ad un disciplinare di Indicazione
Geografica Protetta. Tali percentuali presentano delle oscillazioni a livello
territoriale, dipendenti quasi esclusivamente dalla presenza di riconoscimenti nelle
rispettive aree di produzione: nel settore della produzione dell’olio d’oliva
esistono, infatti, ben 36 DOP ed 1 sola IGP (Toscano IGP); non esistono, invece,
Attestazioni di Specificità.
Tabella 18: Presenza di denominazioni d’origine, per tipologia di certificazione e area
geografica
78
Di conseguenza, l’indagine campionaria, conferma che la DOP è particolarmente
diffusa nel Sud e nelle Isole, come indicato dal 38% degli intervistati, mentre la
IGP è presente solo nelle aziende del Centro (25% del totale corrispondente).
Dal punto di vista dimensionale so no quasi esclusivamente le aziende di piccole
dimensioni ad aderire alle denominazioni d’origine.
Viste queste alte quote di adesione è abbastanza comprensibile che non più del
10% preveda (certamente o probabilmente) di inserire in futuro prodotti con
queste denominazioni nel proprio portafoglio e chi prevede di inserirli, è orientato
esclusivamente alle DOP. Coloro che non prevedono (probabilmente o
certamente) di inserire prodotti con queste denominazioni nel loro portafoglio
motivano la scelta essenzialmente con il fatto che non ne vedono vantaggi e che
l’adesione comporta costi di gestione troppo elevati. L’adesione alla DOP è una
Tabella 19: Presenza di denominazioni d’origine, per tipologia di certificazione e per
dimensione aziendale
Grafico 30: Riscontro vantaggi dall'adesione al marchio DOP
79
scelta spontanea per il 95% delle aziende aderenti e soltanto il 5% dichiara,
invece, che si è trattata di una decisione influenzata da fattori esterni,
principalmente rappresentati dalle richieste dei clienti.
Quanto alla percezione dei vantaggi apportati dalla DOP, le aziende hanno
opinioni abbastanza differenti: per il 45% delle aziende aderenti (9 casi su 20) i
vantaggi sono stati concreti, per il 15% (3 casi) sono stati pochi, mentre il 35%
non ha riscontrato vantaggi.
I vantaggi percepiti dalle aziende con prodotti certificati DOP sono ricondotti
principalmente all’apprezzamento da parte dei clienti (59% dei rispondenti) e alla
possibilità di accedere a nuovi sbocchi di mercato (67%).
Tabella 20: Dinamica di produzione delle qualità certificate
80
3.3.6 Le produzioni biologiche
Le aziende del Panel con certificazione di produzione biologica sono 21, pari al
35% del campione complessivo (Figura 28). Tale percentuale risulta più elevata
nel Sud e nelle Isole (40%), mentre per la classe di addetti minore (1-9 addetti) è
lievemente inferiore al
dato medio (34%).
L’adesione al sistema
di produzione
biologica è stata una
scelta spontanea per
l’86% delle aziende
aderenti (che sale al
100% nell’area
Centro). Soltanto il
14% dichiara che la
scelta è stata indotta da
fattori esogeni, anche
se nella maggior parte
dei casi non viene indicata la tipologia di condizionamento prevalente.
Aziende con certificazione di produzione biologica, per area e dimensione
Il 24% delle
aziende
certificate (5
casi su 21) ha
riscontrato
sostanziali
vantaggi
derivanti dalla
certificazione
Tabella 21: Aziende con certificazione di produzione biologica, per
area e dimensione
Grafico 31:Riscontro vantaggi dall'adesione al marchio biologico
81
biologica, il 38% (8 casi) ne ha riscontrati pochi e il 33% (7 casi) nessuno. I due
vantaggi più citati sono l’apprezzamento da parte dei clienti (8 casi su 13) e la
possibilità di entrare in nu
82
CAPITOLO 4 4 Ciclo di vita del prodotto e mappatura dei
processi
In questo capitolo viene mappato il ciclo di vita del prodotto che nell’ottica
tradizionale presenta solo gli aspetti produttivi e di consegna al cliente. Importante
è l’analisi nei confronti dei residui di campo (ramaglie) e di estrazione (sansa e
acque di vegetazione).
4.1 Il Product Lifecycle Management
Nella moderna economia globalizzata le aziende si trovano di fronte ad una
crescente competizione per ridurre il Time-to-market, il Time-to-volume ed il
Time-to-Profit, con l’obiettivo di penetrare nei mercati velocemente e ricevere in
maniera rapida i ritorni economici dai propri investimenti.
Il Product Lifecycle Management (PLM) è stato riconosciuto come uno degli
approcci che permette alle aziende di affrontare meglio le suddette sfide,
attraverso un nuovo approccio di pianificazione, gestione e organizzazione delle
attività, che permette di sviluppare prodotti e servizi migliori, in maniera più
rapida ed ad un costo più basso.
Come ben si evince dall'acronimo stesso, il PLM abbraccia le attività relative a
tutto il ciclo di vita del prodotto, a partire dalle prime fasi di concept fino ad
arrivare a quelle di dismissione del prodotto. Una delle sue principali chiavi di
successo risiede sicuramente nel forte sviluppo delle tecnologie informatiche
avvenuto negli ultimi anni, che ha permesso un aumento considerevole del livello
d’integrazione e di condivisione delle informazioni tra i processi aziendali,
concetti, questi, cardine della logica PLM.
I sistemi PLM supportano la gestione di un portafoglio di prodotti, processi, e
servizi a partire dalla fase di concepimento e attraversando poi le fasi di
83
ingegnerizzazione, lancio, produzione e uso. Tali sistemi coordinano le
informazioni di prodotto e di processo lungo tutta la value chain tra vari attori,
interni ed esterni all’impresa. Un altro aspetto fondamentale di tali sistemi
riguarda lo scambio e la condivisione della conoscenza sul prodotto in tempo
reale. In tale maniera, il PLM permette alle imprese di ottenere vantaggi
competitivi creando prodotti migliori in meno tempo e ad un costo minore,
riducendo inoltre difetti ed inefficienze. Il PLM non solo permette di gestire il
prodotto in maniera integrata lungo tutto il suo ciclo di vita, ma abilita un’effettiva
collaborazione tra tutti gli attori della catena del valore.
In questo senso, si può asserire che il PLM comprende:
- un orientamento strategico alla creazione di valore “sul” e “attraverso” il
prodotto;
- l’applicazione di un approccio collaborativo per la valorizzazione delle core-
competence di attori diversi;
- l’uso di un consistente numero di soluzioni IT per la realizzazione della gestione
coordinata, integrata e sicura di tutte le informazioni necessarie alla creazione del
valore.
In definitiva, il PLM non è solo uno strumento software più o meno integrato, non
è solo una scelta organizzativa, non è solo una scelta tecnica. Inteso nella sua
dimensione più complessa, l’acronimo PLM risulta decisamente utile ad indicare
Figura 18: Modello di riferimento del PLM
84
un fenomeno nuovo ed onnicomprensivo che è attualmente in corso nel contesto
industriale e che unisce le dimensioni organizzative (processi), economiche (costi
e ricavi), tecniche (attività e persone) e tecnologiche (sistemi IT). Proprio la
complessità di tale definizione indica come essa stessa sia di difficile accettazione,
soprattutto all’interno di un contesto tumultuoso e tormentato come è quello del
mercato PLM.
4.1.1 PLM: un approccio trasversale a più settori
Per la stessa natura del PLM, di gestione integrata dei processi aziendali, la sua
concreta applicazione dipende strettamente dall’impresa in cui lo si vuole
implementare, dalla sua storia, nonché dal settore e dal mercato in cui essa opera.
Sono molteplici già oggi i casi di applicazione dell’approccio PLM, anche a
contesti molto diversi: infatti, mentre dal lato dell’offerta di soluzioni PLM si è in
una fase di forte fermento, il fenomeno si sta allargando a scenari diversi dalla
tradizionale industria manifatturiera (da sempre traino dell’evoluzione
organizzativa e tecnologica). Ad esempio, uno dei settori promettenti sotto questo
aspetto, è quello delle costruzioni, d’architettura e d’ingegneria (definito come
AEC, Architecture, Engineering and Construction). Nel settore AEC sono presenti
diversi momenti del ciclo di vita del prodotto-progetto: la pianificazione e la
progettazione dell’opera, l’approvvigionamento delle risorse, la realizzazione
delle infrastrutture e la manutenzione delle stesse. L’intero processo relativo alla
progettazione e costruzione dell’opera, richiede la collaborazione di molte figure
diverse: architetti, progettisti, ingegneri, pianificatori; inoltre la schedulazione del
progetto può coinvolgere centinaia di parti, tra venditori e sub-contractor. Alla
luce delle esigenze di time-to market, innovazione e riduzione dei costi divenute
sempre più stringenti, il PLM nell’AEC (PLM/AECO per Daratech, ILM per
Cambashi) ha iniziato a diffondersi nei suoi contenuti strategici e tecnologici.
Altro esempio di applicabilità “trasversale” dell’approccio PLM è riscontrabile
nel mondo dei servizi. Ad esempio, sono già diversi i casi di applicazione del
PLM al mondo della sanità, in cui la qualità del “percorso clinico” dei pazienti in
ospedale è migliorata attraverso l’uso di sistemi informativi integrati
corrispondenti a dei Data Repository accessibili da più postazioni, nei quali viene
85
accumulata la storia sanitaria di un paziente, composta da risultati clinici,
immagini, documenti, prescrizioni e quant’altro possa tornare utile per futuri
interventi. Il mondo dei servizi è una delle più recenti frontiere di adozione del
PLM per il quale è stato coniato l’ennesimo acronimo SLM (Service Lifecycle
Management). Anche produzioni particolari come quella del Fashion&Apparel
hanno recentemente mostrato interesse verso l’approccio e le tecnologie PLM-
oriented. L’industria della moda è un caso particolare, caratterizzato da
cambiamenti rapidi lungo la catena, durante lo sviluppo del prodotto, la
pianificazione della domanda e delle vendite e la produzione. Il ciclo di vita del
“prodotto” fashion è molto ridotto, dovuto alla velocità e alla stagionalità delle
collezioni e reso fra l’altro ancora più complesso dalle molteplici interferenze tra
le fasi di progettazione e commercializzazione, essendo quanto mai caratterizzato
dalla mutevolezza delle richieste dei clienti, che comporta cicli e ricicli di
progettazione/produzione/vendita all’interno della singola stagione. Le soluzioni
PLM possono riorganizzare il processo standard, creando un database generale
per l’intero patrimonio stilistico e produttivo, gestendo schede identificative del
prodotto (con varianti di colore e misura), schede di costo, archivi delle immagini
associate ai prodotti, gestione delle distinte basi, controllo dei workflow nello
sviluppo dei prodotti, controllo degli accessi ai dati, integrazione dei dati
anagrafici e delle distinte basi dei prodotti con i sistema gestionali classici.
4.1.2. PLM: un approccio possibile in agricoltura?
La sempre maggiore regolamentazione della produzione, del confezionamento e
del commercio dell’olio di oliva, sia a livello comunitario con la PAC, che a
livello nazionale, ha come obiettivo quello di garantire la salubrità del prodotto.
La maggiore attenzione nei confronti del tema della “tracciabilità del prodotto”
risponde all’esigenza del consumatore che, nel momento dell’acquisto, ritiene
importante conoscere la storia del prodotto che sarà di lì a poco nel suo piatto. La
tematica della tracciabilità assume sempre maggiore importanza, e se per il
prodotto olio d’oliva la Comunitá Europea, grazie agli intensi sforzi del COI, è
riuscita in parte a darsi delle leggi in materia, questo non è ancora avvenuto per gli
altri prodotti agricoli. Ricordiamo che grazie al D.M. 8077 del 10/11/2009
86
“Disposizioni nazionali relative alle norme di commercializzazione dell’olio di
oliva di cui al Regolamento (CE) n. 182 della Commissione del 6 marzo 2009” si
è posta attenzione a una serie di tematiche che fino a poco tempo prima erano
state ignorate, tra queste: gli imballaggi, la designazione dell’origine, i registri di
produzione, l’identificazione delle partite. Le esigenze del consumatore hanno
spinto il Parlamento italiano a dar vita ad una legge, per ora tutta italiana,
sull’etichettatura dei prodotti alimentari con forte riferimento alla tracciabilità
degli stessi e all’origine. Si tratta di uno sforzo vero e proprio, in quanto è a tutti
noto che le norme sulla commercializzazione e sull’etichettatura dei prodotti sono
di competenza europea. L’Italia, al pari degli altri stati, dovrebbe recepire una
legge europea con un decreto ministeriale, realizzando un percorso simile a quello
fatto per gli oli di oliva. Da ambienti accreditati si temeva che la legge potesse
essere dichiarata contraria a quelli che erano gli orientamenti comunitari. A tal
proposito, il Ministro Giancarlo Galan, in una dichiarazione del 19 gennaio 2011,
si era espresso in questi termini: “la legge sull’etichettatura, approvata ieri dalla
Commissione agricoltura della Camera dei deputati, è assolutamente coerente e
rispettosa delle regole comunitarie. Vogliamo tranquillizzare la Commissione
Europea sul fatto che le regole in essa contenute - regole che offrono larga tutela
al consumatore e rappresentano una normativa di avanguardia a livello europeo -
non determinano alcuna violazione dell’ordinamento comunitario. Per questo
siamo disposti a fornire tutte le informazioni che la Commissione europea dovesse
ritenere utili ed offriamo la più ampia collaborazione agli uffici comunitari. La
nostra legge, nell’intento modernissimo di tutelare il diritto di scelta del
consumatore, si limita a stabilire il principio di ordine generale secondo cui in
etichetta va indicata in via obbligatoria l’origine della materia prima agricola
utilizzata. Ma non in via immediata e indiscriminata per tutti i prodotti.
Elaboreremo infatti per ciascuna filiera (o per ciascun prodotto) un decreto
attuativo che prevederà le modalità per l’indicazione dell’origine in etichetta.
L’individuazione dei prodotti sarà fatta d’intesa con le componenti della filiera
(agricola e industriale) e con il parere delle Commissioni parlamentari. Queste
regole tecniche saranno notificate di volta in volta alla Commissione europea per
l’esame e l’autorizzazione”.
87
Detto fatto, il 1 di febbraio la Comunitá Europea ha risposto con una lettera
all’Italia nella quale scrive che ritiene “non opportuna” la norma italiana
sull’etichettatura d’origine dei prodotti e chiede di soprassedere fino a quando non
sarà adottato un regolamento a livello comunitario. Infatti già dopo
l’approvazione della norma italiana, la Commissione aveva annunciato che
avrebbe chiesto chiarimenti all’Italia, avanzando una serie di dubbi sulla
conformità della norma italiana con le regole comunitarie. Un nuovo regolamento
Ue potrebbe entrare in vigore, dopo l’iter parlamentare, entro il 2013-2014.
Del resto, lo stesso presidente della Commissione Agricoltura al Parlamento
europeo, Paolo De Castro, ha spiegato come l’iniziativa legislativa nazionale
dovesse fare i conti con il sistema europeo delle regole. "L'approvazione della
legge sull'etichetta di origine, obbligatoria per i prodotti alimentari, è certamente
un fatto positivo -dice De Castro - , ma non si può prescindere dall'Europa e
chiudersi in un quadro normativo autarchico". Risulta chiaro che per poter
proseguire sulla strada della tracciabilità è necessario una regolamento europeo
con principi comuni a più prodotti agricoli che possa poi essere declinato in
maniera specifica per ogni filiera alimentare. Lo stesso regolamento potrebbe
tenere conto del concetto di sostenibilità della filiera alimentare così come
espresso nei documenti elaborati dall’UE a proposito della PAC.
4.1.3. La rintracciabilità dell’olio di oliva: un PLM da
sviluppare per creare valore
Sicurezza, qualità e trasparenza sono le garanzie che sempre più spesso i
consumatori cercano quando acquistano un prodotto alimentare come l’olio
d’oliva. Il passaggio chiave che garantisce tutti questi aspetti è il sistema di
rintracciabilità della filiera olivicola, unico strumento che permette di ricostruire
la vita di un alimento descrivendo il processo attraverso il quale è stato ottenuto,
gli attori della filiera, la provenienza delle materie prime. Occorre evidenziare una
differenza importante tra tracciabilità e rintracciabilità: per la prima si intende
tracciare la destinazione di un prodotto procedendo da monte a valle, vale a dire
dalle olive all’olio, mentre per la seconda si intende ricostruire la storia e
l’origine del prodotto da valle a monte, cioè dall’olio alle olive.
88
Per rintracciabilità di filiera si intende dunque la capacità di ricostruire la storia e
di seguire l’utilizzo di un prodotto mediante identificazione documentale
(relativamente ai flussi materiali ed agli operatori di filiera). Esistono
sostanzialmente di due tipi: una rintracciabilità obbligatoria (Reg. CE 178 del
2002) e una rintracciabilità volontaria (Norma UNI 22005 del 2008).
Nel primo tipo di rintracciabilità l’informazione sul prodotto non giunge al
consumatore e non ci sono accordi tra i vari soggetti della filiera. Nella
rintracciabilità volontaria l’obiettivo non è soltanto di tracciare il prodotto e creare
un legame tra i vari soggetti di filiera, ma di presentare queste informazioni in
forma adeguata al consumatore.
Appare pertanto evidente che il sistema di rintracciabilità volontario non è un
mero sistema di registrazione, ma un’opportunità per le aziende agricole di
valorizzare il prodotto fornendo una serie di informazioni al consumatore circa il
luogo di produzione, le varietà di olive coltivate, le modalità di coltivazione,
trasformazione e confezionamento, nonché le caratteristiche qualitative dell’olio
prodotto. Tutte queste informazioni sono garantite da un Ente di certificazione
accreditato che controlla periodicamente tutti gli attori della filiera.
I vantaggi della rintracciabilità volontaria sono notevoli:
- più trasparenza e garanzie per il consumatore: il processo di produzione
dell’olio è gestito e controllato fin dall’origine e lungo tutta la filiera;
- minor danno economico e d’immagine per i produttori: in situazioni
d’emergenza è possibile individuare senza difficoltà e ritirare dal commercio le
confezioni effettivamente colpite, isolando “l’anello” responsabile, ed evitando
che il sospetto si allarghi a tutti i soggetti coinvolti nella produzione;
- migliori rapporti tra fornitori e intermediari, accomunati dalla condivisione
dei principi della filiera;
- repressione e prevenzione delle frodi alimentari.
Gli obiettivi del sistema di rintracciabilità del prodotto sono molteplici:
- garantire che l’olio sia prodotto esclusivamente con olive coltivate e lavorate
in Italia;
- rafforzare i rapporti di partnership fra i soggetti di filiera (aziende agricole
e frantoi) aumentando l’efficacia dell’organizzazione della filiera;
89
- garantire l'individuazione di tutti gli attori della filiera che hanno
partecipato alla generazione di lotti di prodotto sfuso o confezionato;
- implementare un sistema di controllo rigido sui flussi dei materiali e sui
quantitativi di olive e olio;
- permettere un’identificazione puntuale dei lotti e delle quantità di olio
conferite a ciascun cliente.
Per far sì che questo sistema di rintracciabilità possa realizzarsi è necessario che
sia ben identificata la filiera alimentare, vale a dire l’insieme delle tappe del
processo produttivo. Essa comprende tutte le aziende che concorrono alla
formazione, distribuzione, commercializzazione e fornitura di un prodotto
agroalimentare.
Il patto di filiera é uno degli elementi fondamentali per organizzare un efficace
sistema di rintracciabilità. Nel patto di filiera sono individuati: il capo filiera, le
aziende coinvolte, il prodotto da tracciare (Olio Extravergine-Vergine), i
responsabili della rintracciabilità. Esistono pertanto una serie di obblighi che
devono essere rispettati da parte dell’agricoltore. Essi sono:
- identificazione dell’azienda;
- comunicazione dei dati aziendali al capofiliera/organizzazione;
- identificazione del prodotto che consiste: identificare l’unità produttiva di
origine, identificare le operazioni colturali effettuate, identificare le olive raccolte,
identificare le olive conferite al frantoio;
- comunicazione dei flussi di prodotto al capofiliera/organizzazione di
riferimento;
- comunicazione delle non conformità al capofiliera/organizzazione di
riferimento;
- destinazione di una parte o di tutta l’azienda alla produzione di olive in
conformità al progetto di rintracciabilità.
L’azienda che aderisce alla filiera deve essere in possesso di alcuni documenti
importanti, quali: la mappa o aerofotogrammetria catastale e l’identificazione
delle unità produttive di origine (UPA). Nel momento di adesione l’azienda
agricola deve comunicare al capofila i seguenti elementi: il numero di piante per
90
ogni particella; il numero di UPA; la varietà; i quantitativi presunti di produzione
olive per unità produttiva di origine.
Per poter identificare il prodotto l’agricoltore deve:
- registrare le operazione colturali effettuate su ogni UPA (concimazione,
fertilizzazione, potatura, irrigazione);
- registrare i trattamenti fitosanitari effettuati su ogni UPA su apposito quaderno
di campagna;
- archiviare DDT e/o fatture dei trattamenti fitosanitari utilizzati secondo i tempi
previsti dalla normativa vigente;
- registrare la data di raccolta e la quantità di olive raccolte per ogni Unità
Produttiva di origine;
- identificare i contenitori delle olive con una etichetta riportante: data raccolta e
unità produttiva di origine;
- predisporre un modulo riepilogativo, da consegnare al frantoio, contenente i
seguenti dati: data di conferimento; quantità di olive conferite; varietà delle olive
conferite; provenienza delle olive.
La Comunitá Europea, con il regolamento CE 867 del 2008 recante modalità di
applicazione del regolamento (CE) n. 1234/2007, ha messo a disposizione delle
imprese del comparto oleico risorse economiche per la tracciabilità, la
certificazione e la tutela. Tali obiettivi sono sottoposti all’autorità delle
amministrazioni nazionali, che attraverso il controllo delle qualità dell’olio di
oliva e delle olive da tavola, salvaguardano la salute del consumatore finale. In
particolare il regolamento finanzia la creazione e la gestione di sistemi che
consentano di rintracciare i prodotti dall’olivicoltore fino al condizionamento e
all’etichettatura, in conformità delle specifiche stabilite dall’autorità nazionale
competente. La tracciabilità premia in questo modo la produzione locale
rendendola riconoscibile. Col il marchio D.o.p. si ha la derivazione di origine del
prodotto, definendo l’area di provenienza, mentre con la tracciabilità una
certificazione più dettagliata, in quanto individua l’UPO.
91
4.2. La mappatura dei processi: dalla campagna alla
tavola e oltre
Per poter comprendere su quali aspetti del ciclo di vita intervenire per creare un
modello di produzione sostenibile in olivicoltura è necessario mappare i processi e
le fasi produttive attuali, specificando gli attori, gli strumenti e le macchine che
intervengo. Presento qui di seguito uno schema riassuntivo di quelle che sono le
fasi del ciclo di vita del prodotto olio di oliva utilizzando il linguaggio IDEF 0. Ho
scelto questo linguaggio perché permette di descrivere gli aspetti procedurali e
operativi di un processo, mappando le attività che lo costituiscono. Un’attività
aziendale è una funzione di trasformazione nella quale:
- i flussi, trasformati dalla funzione da input in output, sono l’oggetto della
trasformazione, possono essere flussi di materiali, informazioni ed energia;
- l’attività è un aggregato di operazioni volte alla trasformazione di input in
output attraverso l’utilizzo di risorse;
- le risorse sono un insieme di elementi: strumenti, informazioni o persone,
necessari allo svolgimento di un’attività. Le fasi del ciclo individuate sono otto:la
progettazione, la coltivazione, la raccolta delle olive e il trasporto in frantoio, la
molitura, l’imbottigliamento, l’immagazzinamento, la vendita e la consegna al
cliente. Bisogna tener conto che nell’analisi di quello che é il ciclo di vita del
prodotto olio assumono particolare importanza i residui produttivi siano essi
residui di campo, quali foglie e ramaglie, che del processo di estrazione, quali
sansa, secca ed umida, e acque di vegetazione. Per 100 kg di olive le percentuali
prodotte di olio e residui cambiano a seconda degli impianti produttivi e delle
tecniche colturali. Occorre approfondire la conoscenza del ciclo di vita dei residui
in quanto attraverso questi è possibile realizzare un modello sostenibile che
abbracci tutti gli ambiti produttivi legati all’olivicoltura.
92
4.2.1 Le fasi della mappatura dell’olio di oliva
Nel mappare il ciclo di vita del prodotto ho cercato di comprendere quali fasi sono
considerate, dai produttori e addetti ai lavori, appartenenti al ciclo di vita dell’olio
di oliva. Rispetto a quello che è il paradigma del PLM si individuano subito delle
limitazioni importanti, infatti fino ad ora, l’industria dell’olio di oliva si è
preoccupata molto della fase produttiva, con particolare attenzione al momento di
raccolta e molitura. Col passare del tempo, maggiore attenzione è stata rivolta alla
fase di vendita, al contrario invece poco è stato fatto per le fasi di design del BOL,
del MOL (Middle of life) e EOL (End of life). Qualche azienda ha abbracciato
l’idea dell’External Logistic, con la consegna porta a porta del prodotto, ma non
sono annoverati in letteratura casi aziendali in cui sono affrontate altre tematiche
come: uso, riciclo, dismissione e design, utile quest’ultimo ad una chiara
definizione della gamma. Affiancando il modello PLM ai processi svolti da
un’azienda del comparto olio, possiamo notare come molte aziende sono
concentrate sul BOL (Beginning of life).
Figura 19: Diagramma di Sankey dell'olivicoltura
93
BOL è la fase in cui viene generato il concetto di prodotto e, successivamente,
fisicamente realizzato. Utilizzando molti strumenti, tecniche e metodologie,
designer, progettisti e ingegneri sviluppano il design del prodotto e del processo di
produzione, il piano degli impianti di produzione e gestiscono la fabbricazione di
prodotti con diversi fornitori (generalmente attraverso la condivisione delle
informazioni con un sistema di Enterprise Resource Planning).
MOL è la fase in cui vengono distribuiti i prodotti, utilizzati e supportati (riparati
e mantenuti) da parte dei clienti e/o fornitori di servizi. La storia dei prodotti
legata ai percorsi, alle condizioni di utilizzo, al guasto, alla manutenzione e ad
eventi di servizio può essere raccolta per avere un’informazione aggiornata sullo
stato dei prodotti durante il MOL. EOL è la fase in cui i prodotti sono raccolti,
smontati, ristrutturati, riciclati, riassemblati, riutilizzati o smaltiti. Si può dire che
EOL inizia dal momento in cui il prodotto non soddisfa più il primo acquirente.
Informazioni dall’EOL riguardo "parti e materiali di pregio" e altre conoscenze
che agevolano il riutilizzo del materiale dovrebbero essere indirizzate a operatori
Figura 20: Il ciclo di vita del prodotto principale e il ciclo di vita dei residui
94
dell’ambiente e del riciclaggio, che possono ottenere in questo modo delle
informazioni precise circa lo stato del prodotto e i contenuti dello stesso. Nella
figura 20 possiamo notare l’identificazione delle fasi di BOL, MOL e EOL per
l’olio di oliva e per i residui di campo e di processo.
4.2.2 Progettazione
Per le aziende di piccola dimensione, a conduzione familiare la progettazione del
prodotto è spesso limitata alla progettazione dell’etichetta. Per le aziende che si
affacciano al mercato e che decidono, in questo modo, di passare dalla vendita di
olio sfuso alla vendita al dettaglio, una prima fase è l’analisi delle leggi e dei
regolamenti vigenti in termini di commercializzazione e condizionamento
dell’olio di oliva. Note le regole, si passa alla fase di realizzazione e deposito del
marchio aziendale presso la Camera di Commercio della Provincia di
appartenenza. Successivamente si passa alla realizzazione grafica dell’etichetta, in
proprio o presso l’ufficio di progettazione di un designer. Segue la stampa
dell’etichetta presso un’azienda tipografica.
Figura 21: Il concetto del PLM e i processi tradizionali dell’olivicoltura
95
4.2.3 Coltivazione
La fase della coltivazione rappresenta il primo elemento cardine di tutto il
processo. Bisogna fare una distinzione importante tra la coltivazione di piante di
vecchio impianto e di nuovo. Negli anni ‘80/’90 in particolari zone del paese c’è
stata una progressiva sostituzione delle vecchie coltivazioni con le nuove. Spesso
durante la raccolta si era di fronte a campi con numerosi cultivar impiantati, in
quanto questa compresenza garantiva al singolo contadino una resa pressoché
stabile negli anni, bilanciando in questo modo l’alternanza produttiva, e allo
stesso momento una elevata allegagione in fase di fioritura. Cultivar diversi hanno
maturazione del frutto in tempi diversi allungando, in questo modo, i tempi di
raccolta e spostandoli verso la stagione delle piogge. Nella mappatura della fase di
coltivazione ho deciso di rappresentare gli aspetti del vecchio e nuovo impianto.
Per il nuovo, la fase di coltivazione parte dall’impianto delle piantine in vaso da
parte del vivaista per poi passare alla messa a dimora delle stesse su un campo
vergine. La fase di coltivazione e crescita è la prima fase comune a vecchio e
nuovo impianto, essa consiste in diverse attività, che iniziano con il termine del
processo di raccolta e conducono la pianta per tutta l’annata sino alla successiva
raccolta. Queste attività sono strettamente legate a un insieme di controlli di lotta
integrata ai parassiti che attaccano la drupa. In presenza di una percentuale alta di
parassita sul campo, si interviene attraverso l’utilizzo di concimi, fertilizzanti e
Figura 22: Ciclo di vita tradizionale dell’ olio di oliva, fase di progettazione
96
fitofarmaci. Complementare a questa attività c’è la potatura che viene svolta in
maniera ciclica ogni quattro anni, alternata al diradamento dei polloni. La fase di
produzione comprende le sotto fasi di fioritura dell’albero, allegazione, sviluppo e
ingrossamento della drupa sino alla dimensione utile alla raccolta. Se dovessi
individuare una fase del processo produttivo all’interno del quale collocare la fase
di coltivazione essa apparterrebbe al BOL, fase manufacturing, sotto fase
production.
4.2.4 Raccolta e trasporto
La raccolta può essere svolta in due modalità differenti: quella manuale e quella
meccanica. Allo scopo di facilitarla si procede alla pulizia del campo per
eliminare sterpaglie ed erba. Le tecniche manuali di raccolta sono numerose.
- Brucatura con cesto, considerato in assoluto il miglior metodo di raccolta,
consiste nello staccare con le mani le olive direttamente dalla pianta, ponendole
poi in apposite ceste legate ai fianchi dei raccoglitore o alla scala. Il sistema
consente di raccogliere le olive nel momento più propizio, in relazione al
desiderato grado di maturazione. E’ il metodo più costoso, ma assicura maggiore
finezza al prodotto e riduce al minimo le perdite.
Figura 23: Ciclo di vita tradizionale dell’ olio di oliva, fase di coltivazione
97
- Brucatura a mano con telo é una variazione del precedente, in quanto le olive,
invece di essere deposte nelle ceste, vengono fatte cadere su un telo disposto
tutt'intorno all'altezza del fusto. In questo modo si corre però il rischio che,
cadendo, le drupe si ammacchino.
- Brucatura con pettine è un metodo di raccolta che prevede l’uso sia di pertiche
munite all'estremità di un rastrello di legno, sia di speciali guanti o ventagli a
pettine, che consentono di ripulire le branche e i rami dalle olive, facendole cadere
in un telone posto ai piedi della pianta. E' un prezioso metodo di completamento
delle brucature, segnatamente per i rami più alti. Presenta però, oltremodo
accentuati, gli inconvenienti del metodo precedente ed in più si rende necessaria
la cosiddetta "mondatura", cioè la separazione delle foglie e delle olive guaste da
quelle sane.
- Scrollatura è un’operazione di scuotitura dell'albero. Questa determina la
caduta sul telo delle olive mature, ma prima ancora cadono quelle che hanno
superato la maturazione, con una ridotta resa qualitativa.
- Bacchiatura è una modalità di raccolta che prevede la percussione con pertiche
dei rami. Non è un buon metodo perché, oltre ad ammaccare i frutti, richiede un
ulteriore impegno di manodopera per la separazione dei corpi estranei caduti; può
pregiudicare inoltre la salute della pianta, provocando contusioni e lacerazioni alla
corteccia ed ai rami.
- Raccattatura è la raccolta a terra delle olive cadute per maturazione, ma anche
di quelle troppo mature e attaccate dai parassiti o abbattute da agenti atmosferici.
E' un metodo di raccolta antieconomico. Ne deriva infatti un prodotto di qualità
scadente, poiché l'olio che ne consegue risulta fortemente acido ed ossidabile (non
dimentichiamo che una grossa percentuale di queste olive risulta contaminata da
muffe o batteri).
Per la raccattatura, bacchiatura e scrollatura è necessaria un’azione di pulitura
delle olive dai corpi estranei. Questa attività viene denominata cernitura.
98
Nella raccolta meccanica la macchina effettua lo scuotimento e la raccolta dei
frutti tramite bracci articolati; ci si serve poi di un telo ad ombrello rovesciato che
cinge l'intero albero. Una sola persona riesce ad effettuare tutta l'operazione. La
percentuale di olive raccolte si aggira intorno all'80-90% del totale, si tratta quindi
di un metodo economicamente valido. Indipendentemente dalle modalità di
raccolta, le olive vengono immagazzinate su di un camion in cassette, recipienti a
pareti rigide con una sufficiente circolazione d'aria. Dopo l’immagazzinamento, si
effettua il trasporto al frantoio per la molitura.
Figura 24: Ciclo di vita del prodotto olio di oliva, fase di raccolta
99
4.2.5 Molitura
Una volta che il carico di olive è giunto presso il frantoio, avviene una fase di
valutazione qualitativa del carico. Se esso appare agli occhi del frantoiano un
Figura 25: Ciclo di vita tradizionale dell’olio di oliva, fase di molitura
100
carico di ottima qualità e se il proprietario delle olive è d’accordo, esso non verrà
molito, ma subirà dei processi di lavorazione differenti per la produzione delle
olive da tavola. Se le olive sono adatte alla molitura invece, il prodotto verrà
pesato e successivamente lavato dalla terra e liberato da altri detriti presenti nel
carico. Gli impianti di produzione dell’olio sono di diverse tipologie, ne
descriviamo i sistemi più diffusi: il sistema tradizionale, il sistema con decanter a
due fasi e il sistema con decanter a tre fasi. Nel sistema tradizionale le olive
dopo essere state lavate entrano in una vasca in cui delle macine in pietra
schiacciano le olive (molitura) trasformandole in pasta. La pasta viene poi
posizionata su dei dischi in paglia che sono sovrapposti l’uno all’altro sino a
formare una pila. Queste pile sono sottoposte ad un’azione di pressione che causa
la fuoriuscita di una soluzione di olio ed acque di vegetazione. Una decantazione
naturale separa questa soluzione in due parti: olio e acque di vegetazione. Il
residuo solido rimasto tra i dischi di paglia è la sansa.
Nel sistema a decanter a due fasi, le olive lavate vengono frante (frangitura)
ottenendo una pasta di olive. La pasta subisce l’operazione di gramolatura che è
eseguita per mezzo delle gramolatici. Tali macchinari, mediante il movimento dei
loro bracci, eseguono un delicato rimescolamento della pasta oleosa. Questa
operazione, insieme ad un blando riscaldamento, determina la rottura
dell’emulsione acqua-olio e olio-acqua. Le goccioline oleose si riuniscono in
gocce più grosse e si separano dalla fase acquosa. L’efficacia della gramolatura è
in funzione non tanto della durata dell’operazione, quanto della temperatura della
pasta oleosa. Per questa ragione la pasta, durante l’operazione, deve essere
riscaldata in breve tempo a 28-30° con acqua calda. Ciò per la produzione di olio
di oliva vergine di qualità. Nel caso, invece, di olive più o meno danneggiate la
temperatura di gramolatura può aumentare fino a 35° e oltre. La gramolatura è
ultimata quando la pasta, toccata con mano, la unge senza affatto macchiarla di
violaceo. La pasta di olive subisce poi una centrifugazione orizzontale che
permette la separazione tra parte solida con un’alta percentuale di umidità,
denominata sansa umida, e una parte liquida, l’olio.
Nel sistema a decanter a tre fasi le olive lavate vengono frante (frangitura)
ottenendo una pasta di olive. La fase di gramolatura è identica a quella descritta
101
nel sistema a decanter a due fasi. Dopo l’aggiunta di acqua, la pasta di olive viene
sottoposta ad un processo di centrifugazione orizzontale con una separazione
iniziale della parte solida, denominata sansa, dalla parte liquida, soluzione di
acqua di vegetazione e olio. La parte liquida viene sottoposta poi ad un processo
di centrifugazione verticale per la separazione di acqua di vegetazione dall’olio.
Alternativamente queste tre modalità di produzione permettono di produrre olio,
ma mentre il sistema tradizionale e il sistema a decanter a tre fasi produce due
altri residui, acque di vegetazione e sansa, il sistema a decanter a due fasi
produce come residuo sansa umida. L’olio viene poi stoccato (stoccaggio) in dei
recipienti o silos.
4.2.6 Imbottigliamento
Prima del processo d’imbottigliamento vero e proprio le bottiglie sono soffiate
(soffiatura) con azoto o aria compressa sanificata, mentre un campione di olio
viene sottoposto ad analisi chimico fisiche per assicurarsi che i valori dei suoi
componenti rientrino all’interno di definiti livelli massimi e minimi. Se l’olio da
imbottigliare rispetta tali parametri allora si procede con il riempimento seguito da
un processo di livellatura per far sì che le bottiglie abbiano tutte lo stesso livello.
Segue a queste, una fase di riempimento con gas inerte dello spazio tra il tappo e
il liquido. La presenza del gas inerte è importante in quanto esso elimina il
processo di ossidazione che si avrebbe se tra il tappo ed il liquido ci fosse aria. A
quest’ultima fase segue la tappatura e l’etichettatura.
102
4.2.7 Immagazzinamento
L’olio tappato ed etichettato viene confezionato (confezionamento) in cartoni da 6
bottiglie. Queste unità vengono posizionate su un pallet ligneo e nastrate con del
film sottile (messa su pallet e nastratura). Dopo questa fase il pallet viene
immagazzinato in base a quelle che sono le postazioni pallet disponibili in
magazzino (immagazzinamento).
Figura 26: Ciclo di vita tradizionale dell’olio di oliva, fase d’imbottigliamento
103
4.2.8 Vendita
Il processo di vendita inizia con l’ordine del cliente che viene trattato dal
commerciale il quale emette fattura (emissione fattura) e definisce l’ordine di
prelievo dal magazzino. Gli item vengono prelevati dal magazzino (picking degli
item) con l’utilizzo di un pallet di carico per poi essere condotti in una zona del
magazzino nella quale avviene la sistemazione dell’ordine in partenza secondo le
direttive del commerciale diverse in base alla destinazione del carico.
Figura 27: Ciclo di vita del prodotto olio di oliva, fase di immagazzinamento
Figura 28: Ciclo di vita tradizionale dell’olio di oliva, fase di vendita
104
4.2.9 Consegna al cliente
Una volta che l’ordine è in baia, il commerciale avverte il corriere (chiamata
corriere) che giunto presso l’azienda fa il carico dell’ordine (carico della merce).
Successivamente al carico avviene il trasporto, lo scarico presso il cliente finale e
il pagamento della merce.
4.3 I residui di campo e dell’estrazione olearia
La crescente massa di materiale organico prodotto dall’attività di estrazione
olearia pone il problema del loro smaltimento. Lo smaltimento dei sottoprodotti
dell’industria olearia è un problema tipico dei Paesi mediterranei dove, durante la
breve e spesso piovosa stagione della raccolta, vengono prodotti più di 30 milioni
di m3 di residui oleari, sia allo stato liquido (acque di vegetazione) che solido
(sanse). Con la diffusione dei processi di estrazione a due fasi, inoltre, si è
aggiunta una terza tipologia di residuo, quella delle sanse umide, che a sua volta
apre la questione del loro difficile smaltimento. Le sanse umide, infatti, sono poco
accettate dai sansifici per il loro scarso contenuto in olio ed elevata percentuale di
umidità. I reflui oleari sono caratterizzati da un alto carico inquinante per la
Figura 29: Ciclo di vita tradizionale dell’olio di oliva, fase di consegna al cliente
105
presenza di complessi organici difficilmente biodegradabili. Se rilasciati
nell’ambiente senza l’adozione di pratiche adeguate possono provocare effetti
dannosi all’ecosistema e alle stesse colture. Proprio per i possibili rischi
ambientali legati alla gestione dei reflui oleari, la legislazione vigente in materia
prevede il loro spandimento sui terreni solo a determinate condizioni e nel rispetto
di precisi quantitativi.
La normativa vigente in materia (L. 574/96, "Nuove norme in materia di
utilizzazione agronomica delle acque di vegetazione e di scarichi dei frantoi
oleari") consente infatti lo spandimento controllato delle acque di vegetazione su
terreni adibiti ad usi agricoli. Oltre e fissare precisi limiti quantitativi e prevedere
vincoli fisici e ambientali, la suddetta normativa richiede che lo spandimento sia
subordinato alla presentazione al sindaco di una relazione tecnica redatta da un
agronomo o perito agrario, agrotecnico o geologo. Le norme della legge si
applicano in ugual modo anche alle sanse umide. La normativa non dà però
indicazioni sul momento migliore per la distribuzione dei reflui, né sulle modalità
di incorporazione nel terreno, o tantomeno su possibili effetti fitotossici per le
colture.
A quasi 16 anni dall’emanazione della legge, tuttavia, non è ancora possibile
esprimere un giudizio definitivo sulla sua efficacia e molte questioni restano
ancora aperte circa i reali vantaggi agronomici di tale pratica, nonché sulle
condizioni agro ambientali per un uso ottimale dei reflui oleari. Molti studi sono
stati condotti da Università e Istituti specializzati per valutare gli effetti dello
spandimento dei residui oleari su diverse colture. Ma se molto si è parlato e
studiato circa la pratica dello spandimento, molto si è anche scoperto e
sperimentato circa l’efficacia e l’opportunità di pratiche alternative di gestione dei
sottoprodotti oleari creando spesso dei veri e propri settori economici spesso a se
stanti e separati dalle aziende agricole. Tali pratiche hanno affrontato la questione
del loro smaltimento non in termini di “gestione di residui”, ma piuttosto in
termini di “valorizzazione di risorse”, mirando a tecnologie di trattamento e
recupero di biomasse potenzialmente utili. I sottoprodotti del ciclo di raccolta,
lavorazione ed estrazione olearia, infatti, sono caratterizzati da contenuti elevati di
sostanza organica e altri composti ad azione ammendante e fertilizzante, utili a
106
migliorare le caratteristiche chimico-fisiche dei nostri terreni, sempre più poveri
di sostanza organica a causa dei fenomeni di erosione e desertificazione tipici dei
Paesi mediterranei. Se conosciute e sfruttate dagli agricoltori, tali pratiche
possono fornire un valido contributo al crescente problema dell’impoverimento di
sostanza organica – requisito fondamentale della fertilità - tipico dei suoli
mediterranei. Esse inoltre consentono il contenimento degli interventi di
concimazione, con gli evidenti vantaggi economici, oltre che ambientali, che ne
conseguono. Occorre infine ricordare che diffondere e promuovere pratiche
sostenibili di recupero e valorizzazione delle risorse è compito ormai
imprescindibile per un’olivicoltura moderna, attenta alla qualità tanto dei prodotti,
quanto dei processi. L’olivicoltura, quella che si va delineando é sempre più
chiamata a svolgere – oltre alla sua fondamentale funzione produttiva ed
economica – anche un’ azione multifunzionale, attraverso la fornitura di servizi
sociali e ambientali, quali la preservazione del paesaggio e l’adozione di
tecnologie pulite.
L’oliva e, quindi, l’olio rappresentano una minima parte della biomassa prodotta
nell’ambito della filiera olivicola-olearia. Nella filiera olivicolo-olearia possono
essere individuate due grandi tipologie di sottoprodotti:
- residui di campo: olive non raccolte, residui di potatura e di raccolta delle olive
(legna, frasca, foglie);
- residui di estrazione olearia: sansa vergine (più o meno umida a seconda delle
tecnologie estrattive), acque di vegetazione, sansa esausta.
Nei paragrafi che seguono si descrivono le caratteristiche dei sottoprodotti
appartenenti alle due tipologie.
107
4.3.1. Residui di campo
É possibile rilevare che, tra i residui di
potatura, la frasca è quello che fornisce la
maggior quantità di biomassa e, quindi, il
maggiore contenuto energetico. La sua
ridotta utilizzazione attuale dipende solo
dalle difficoltà tecniche ed economiche del
recupero. Foglie e ramaglie di diverse
dimensioni costituiscono invece i residui
delle attività di raccolta delle olive. La loro
quantità varia quindi in funzione del tipo di raccolta condotto in campo. Sono gli
scarti più ricchi di sostanza secca e cellulosica. In alcuni casi le foglie, eliminate
durante le prime fasi della lavorazione tramite aspirazione, sono destinate
all’alimentazione animale o al riporto sul terreno tramite interramento e
conseguente apporto di sostanza organica. La diffusione della raccolta meccanica
ha portato a quantità crescenti di questo tipo di sottoprodotto. Le quantità di
questa tipologia di sottoprodotto sono difficili da stimare, e variano in funzione
dei sistemi di raccolta utilizzati. In peso possono oscillare tra il 2 e il 15% del
carico totale di olive, con una densità di 150-300 kg/m3.
4.3.2. Trattamento dei residui di campo: stato dell’arte
Le biomasse residuali nell’olivicoltura sono costituite principalmente dagli scarti
di potature di olivo che generalmente sono trinciati e poi interrati, o direttamente
bruciati a bordo campo, contravvenendo alla normativa italiana sui rifiuti e
costituendo, inoltre, un costo aggiuntivo per l’agricoltore, oltre al rischio di
propagazione di agenti patogeni e di malattie nelle piante.
Tabella 22: Residui di campo, valori
108
Tuttavia gli organi di controllo stessi conoscono bene come sia pressoché
impossibile controllare i numerosi incendi dei residui di potatura rimasti sui
terreni. D’altro canto manca ancora oggi una vera soluzione per tutti coloro che
effettuano la potatura in piccoli appezzamenti di terra. Non potendo bruciare in
campagna spesso gli agricoltori non sanno come disfarsi di tali residui. Queste
due concause portano l’autorità forestale a soprassedere all’attività di controllo e
di multa, accettando, di fatto, l’approccio tradizionale. I residui della raccolta, vale
a dire foglie e ramaglie, allo stato attuale subiscono un incenerimento su campo
per evitare lo sviluppo di insetti e funghi e il loro trasferimento ai rami produttivi
della pianta. I residui di campo, quali frasche, foglie e ramaglie, vengono trinciati
da un trinciastocchi trascinato da un trattore. Quando il cassone del trinciastocchi
risulta pieno esso viene svuotato in zone libere da alberi all’interno del campo, il
trinciato viene poi incendiato con l’uso di benzina o di oli esausti.
Figura 30: Ciclo di vita dei residui di campo secondo l'approccio tradizionale
Tabella 23: Bilancio di massa nell'estrazione centrifuga a due e tre fasi
109
4.3.3. Residui dell’estrazione olearia
I processi tradizionali di estrazione dell'olio d'oliva richiedono notevoli quantità di
acqua, variabili tra i 40 ed i 150 litri per ogni quintale di olive macinate. Questo
comporta la produzione di notevoli volumi di reflui da trattare. Inoltre,
l'evoluzione della tecnologia di estrazione verso sistemi di lavorazione in
automatico tende ad utilizzare impianti continui che puntino all'utilizzo del
sistema centrifugo per la separazione delle fasi, eventualmente accoppiato con
altri metodi di estrazione (impianti misti a doppia estrazione). Pertanto, gli
impianti di estrazione olearia si sono, attualmente, specializzati secondo due
direzioni, che prevedono sempre una riduzione sensibile di acqua in fase di
processo. Infatti l'acqua aggiunta può essere nulla se le olive presentano
un’umidità del 50%, o di 10÷20 kg per 100 kg di olive se la pasta olearia ha una
umidità iniziale del 40÷45%, in modo che, anche in tale nuova composizione, la
sua umidità, durante il processo di estrazione, non scenda al di sotto del 50%. I
suddetti sistemi innovativi di estrazione per centrifuga prevedono che la pasta
olearia possa essere frazionata in due sole fasi (olio e sansa molto umida) oppure
in tre fasi (olio, sansa meno umida e piccole frazioni d’acqua). I moderni sistemi
di estrazione centrifuga degli oli (impianti “continui”), frazionano la pasta
derivata dalla frangitura delle olive in due fasi, olio e sansa molto umida (58-
62%), oppure in tre fasi, olio, sansa con umidità del 48-54%, ed elevate quantità
di acqua. Con i decanter a riciclo d’acqua (due fasi e mezzo) si ottiene una sansa
meno umida rispetto agli impianti a due fasi e minori quantità di acque di
vegetazione rispetto ai “tre fasi”. I vari passaggi previsti dalle due tipologie
estrattive (a due o a tre fasi) con i relativi tassi di umidità e aggiunta di acqua nelle
diverse fasi sono rappresentati schematicamente in figura. Pertanto, estraendo
l’olio con impianti a due uscite non vengono prodotte acque di vegetazione, ma
l’umidità della sansa risulta piuttosto elevata (58-62%), il che crea problemi in
fase di gestione (spandimento tal quale sui terreni) e/o successiva trasformazione
(estrazione al solvente o combustione). Lavorando, invece, a tre uscite, con gli
impianti tradizionali si ottiene una sansa con un’umidità accettabile (48-54%) e
elevate quantità di acqua di vegetazione.
110
4.3.3.1 Le acque di vegetazione
Le acque di vegetazione (AV)
rappresentano il sottoprodotto
liquido proveniente dal processo di
estrazione dell'olio. Le AV sono
costituite essenzialmente da:
- acqua di costituzione delle olive
con un modesto residuo d’olio;
- acqua di lavaggio delle olive e
degli impianti;
- acque di diluizione delle paste
negli impianti continui
La produzione nazionale di AV si stima ingente.
4.3.3.2 La sansa vergine
La sansa è invece il sottoprodotto solido della lavorazione delle olive. A seconda
della tecnologia di estrazione adottata variano i quantitativi di sansa prodotti come
si può vedere nella tabella. Ciò che caratterizza maggiormente questo
sottoprodotto è l'umidità residua che può variare in ragione del 25-30% sul totale
della massa in virtù del metodo di estrazione. La sansa vergine di oliva presenta
caratteristiche simili, sia che provenga da impianti a pressione che da impianti
Figura 31: Estrazione a due e a tre fasi
Tabella 24: Stima dei quantitativi al frantoio delle acque di vegetazione
111
centrifughi, ad eccezione dell’ umidità che passa da valori del 25-30% negli
impianti a pressione, a valori del 48-54% negli impianti centrifughi tradizionali,
mentre negli impianti centrifughi a due fasi l’umidità sale a valori pari al 58-62%
ed in quelli a risparmio d’acqua risulta pari al 50-52 %.
4.3.3.3 La sansa umida
Per venire incontro alle esigenze degli operatori dell’industria olearia è stato
messo a punto un sistema di estrazione centrifuga che porta alla riduzione del
consumo di acqua e alla riduzione delle quantità di acque di vegetazione prodotte.
Con l’introduzione dei decanter centrifughi a “due fasi”, infatti, all’uscita del ciclo
estrattivo si hanno due sole frazioni: olio e sansa vergine il cui contenuto di
umidità risulta essere mediamente intorno al 60% contro il 48-54% di quello
ottenuto con il sistema tradizionale.
Questo aumento del tenore in acqua delle sanse così prodotte, e per questo dette
“sanse umide” (SU), ha di fatto posto il problema relativo al loro smaltimento. Le
SU infatti presentano un’umidità eccessiva per essere accettate dai santifici, per i
quali la voce che più incide sui costi di produzione è proprio quella legata
all’essiccamento fino ad un’umidità dell’8% che precede l’estrazione dell’olio a
mezzo di solventi organici (esano). Ulteriori problemi legati allo smaltimento
delle sanse umide riguardano il loro trasporto, dato che risultano difficilmente
palabili e richiedono, al contrario delle sanse asciutte, cassoni stagni.
Tabella 25: Stima dei quantitativi di sansa prodotta
112
4.3.4 Trattamento dei residui dell’estrazione olearia: la
sansa
Il trattamento dei residui solidi può dirigersi verso tre strade:
- lo spandimento in campo (approccio tradizionale);
- il sansificio, produzione di “energia verde” e industria mangimistica;
- il compostaggio per la produzione di compost di qualità.
4.3.4.1 Lo spandimento in campo
Per quanto riguarda lo smaltimento delle sanse umide, per il trasporto viene
utilizzato un autocarro. Per le operazioni di spandimento in campo della sanse è
impiegato, invece, uno spandiletame trainato da una trattrice.
4.3.4.2 Il sansificio: recupero energetico e industria mangimistica
Nei sansifici, con un processo di estrazione dell’olio dalle sanse vergini con
solvente (esano), si ottengono l’olio di sansa e le sanse esauste. L’olio di sansa è
un diretto concorrente dell’olio di oliva vergine di qualità e richiede una spesa
energetica dieci volte superiore a quella necessaria per l’estrazione meccanica
dell’olio dalle olive, oltre a generare rifiuti tossici e a usare composti chimici di
sintesi dannosi all’ambiente e alla salute umana.
Figura 32: Ciclo di vita del residuo di estrazione sansa
113
Recupero energetico
La sansa esausta – o la vergine essiccata – può essere utilizzata come
combustibile e fonte di energia termica, previa essiccazione in essiccatori
cilindrici rotanti. Anche il nocciolino - una volta separato dalla sansa ed essiccato
– può essere convenientemente recuperato a fini energetici. Tale pratica di
recupero energetico tramite combustione consente di risparmiare sui costi
dell’energia prodotta da fonti non rinnovabili, evitando il ricorso a fonti
combustibili fossili, tra l’altro sempre più costose, oltre che inquinanti per
l’ambiente. La termovalorizzazione delle sanse esauste o dei nocciolini consente
inoltre di eliminare il problema dei residui trasformandoli in materie prime per
generare energia termica ed elettrica; sostituire altri combustibili e contribuire alla
diversificazione energetica; ridurre gli inquinanti nell'aria e le emissioni ad azione
climaterante (gas serra). La valorizzazione delle sanse a fini energetici può essere
sfruttata sia per la produzione di energia termica che elettrica (co-generazione).
Presso l’Istituto di Elaiotecnica di Pescara è in funzione un frantoio sperimentale a
due fasi con denocciolatrice a monte per produzione di denocciolato-lignina ad
uso energetico (15 euro/q.le – alto rendimento energetico e assenza di emissioni
fumose). Il denocciolamento
iniziale, se da un lato consente di
ottenere un prodotto a valore
aggiunto e di differenziare il
mercato di sbocco del
sottoprodotto verso settori a
minore impatto ambientale
(recupero energetico, fonti
rinnovabili, incremento energia verde), influenza dall’altro la qualità finale
dell’olio. L’olio prodotto, infatti, ha alta ossidabilità e deve essere pertanto
consumato in tempi brevi. Data la sua leggerezza e il minor contenuto di grassi,
tuttavia, tale olio offre
impieghi interessanti nell’ambito dell’industria dolciaria e dietetica (bambini o
anziani). Una volta privata del nocciolo, la sansa viene essiccata ed inviata
Tabella 26: Potere calorico della sansa e sottoprodotti
114
all’Istituto di Zootecnia dell’Università di Roma per studi sul suo valore nutritivo
e possibile impiego nell’industria mangimistica.
Industria mangimistica
Un’ulteriore possibilità di valorizzazione della sansa di oliva è quella di
impiegarne la polpa quale integratore nell’alimentazione animale. Le sanse
denocciolate possono trovare impiego come complemento alla nutrizione animale
e possono quindi essere d’interesse per l’industria mangimistica e il settore
dell’allevamento animale – principalmente bovino, ovino e caprino. La sansa
vergine di oliva presenta un’elevata percentuale di fibra, quale cellulosa e lignina,
quest’ultima non digeribile dagli animali. Pertanto, si rende necessario ridurre
l’elevata presenza di fibra; questa riduzione è ottenibile con la separazione
meccanica del nocciolino, ricco in lignina, dalla polpa. Tale separazione consente
altresì un arricchimento del contenuto proteico del 15 – 18%. La polpa così
ottenuta, dopo essere stata eventualmente pellettizzata, è utilizzabile, in miscela
con altri costituenti, per la formazione della razione alimentare. Questa pratica
risulta essere di grande interesse per l’alimentazione del bestiame nelle zone aride
del bacino del Mediterraneo, laddove è difficoltoso l’approvvigionamento di
foraggio fresco. L’Istituto di Zootecnia di Roma, in collaborazione con l’Istituto
per l’Elaiotecnica di Pescara, sta conducendo delle sperimentazioni per valutare il
valore nutritivo di questo sottoprodotto dell’industria olearia. Si ritiene comunque
che la presenza di grassi antiossidanti nelle sanse denocciolate costituisca un
valido apporto antiossidante alla dieta animale, con conseguente miglioramento
della qualità dei prodotti finali (latte, formaggi, carne).
4.3.4.3 Compostaggio e produzione di compost di qualità
Il compostaggio è una prospettiva molto promettente nella politica del riciclo dei
sottoprodotti organici, in vista della produzione di fertilizzanti da impiegare tal
quali o come base per formulati. Per loro natura, infatti, i sottoprodotti della
lavorazione olearia possono essere considerati un ottimo materiale di partenza per
ottenere compost di “qualità”. Il prodotto finale è esente da xenobiotici, è ricco di
nutrienti minerali e di sostanza organica stabilizzata. Il compostaggio è un
115
processo naturale di trasformazione biologica della composizione originaria della
matrice organica che produce un materiale stabilizzato, mineralizzato, igienizzato
e fitocompatibile. Il processo avviene con l’ausilio di microrganismi aerobi i quali
accrescono, catalizzando una parziale degradazione aerobica delle sostanze
organiche, una trasformazione ossido-riduttiva di alcuni dei composti inorganici e
la sintesi di nuovi composti organici, più stabili.
Lo studio del Dipartimento PROGESA dell’Università di Bari e dell’Istituto di
Produzioni e Preparazioni Alimentari dell’Università di Foggia
Uno studio condotto da ricercatori del Dipartimento PROGESA dell’Università di
Bari e dell’Istituto di Produzioni e Preparazioni Alimentari dell’Università di
Foggia ha sperimentato la realizzazione d’impianti semplificati per il
compostaggio della sansa di oliva. La prima fase della ricerca ha riguardato il
controllo automatico dei parametri di processo con un sistema di rilevazione,
acquisizione ed elaborazione automatica dei dati attraverso un software
appositamente progettato in Visual Basic su architettura NT-Windows. Il sistema
è in grado di apprendere le condizioni di processo durante l’evoluzione della
reazione biossidativa e di correggere in linea eventuali scostamenti dalle
condizioni ottimali.
Successivamente, le prove sono state effettuate su un impianto pilota di
laboratorio (un reattore cilindrico da 20 dm3) con una biomassa costituita da sansa
vergine di oliva, foglie di olivo, paglia e pollina in opportuna miscela. Sono stati
quindi valutati i primi risultati ottenuti in laboratorio per poi applicare il sistema
ad un impianto sperimentale in scala reale. E’ infatti stato trasferito in campo il
risultato della ricerca in un prototipo di impianto su scala industriale, molto
semplice, costituito di una piattaforma in calcestruzzo su cui è stata distribuita la
biomassa in cumuli a sezione trapezia. Il rivoltamento, l’omogeinizzazione,
l’ossigenazione e l’umettamento sono stati garantiti attraverso una macchina
rivoltatrice semiportata dalla trattrice. Il reattore pilota, realizzato presso l’Olificio
Cooperativo Riforma Fondiaria di Nardò (LE) ha utilizzato una biomassa di
partenza ottenuta miscelando sansa, paglia e pollina nelle percentuali seguenti:
- sansa vergine d’oliva 82%
116
- pollina 10%
- paglia 8%
La fase conclusiva della ricerca è stata quella di uno scale-up su di un impianto in
scala reale, costituito da un reattore ad asse orizzontale su piattaforma in cemento
armato dotato di una sistema di aerazione a rivoltamento meccanico e chiusura del
sistema tramite una serra. Tale impianto pilota semi-industriale è stato realizzato
in collaborazione con l’Associazione dei Produttori Olivicoli della Provincia di
Lecce (APROL) nell’ambito delle azioni Reg. CEE 528/99 “Miglioramento
dell’evacuazione dei residui della molitura delle olive in condizioni non nocive
all’ambiente”. Inoltre per consentire un ottimale ricambio d’aria è stato installato
un ventilatore che invia gli aeriformi presenti nella serra ad un biofiltro per
riciclarli dopo la depurazione nella serra stessa. I risultati sperimentali ottenuti in
un biennio di prove sono molto incoraggianti, in quanto dimostrano che il
compostaggio della sansa procede in modo efficace fornendo un materiale finale
costituito da un ottimo ammendante, dotato di un livello di umificazione di tutto
rispetto. Occorre tuttavia studiare in modo più approfondito i rapporti di
miscelazione con altre sostanze organiche e gli aspetti microbiologici della
suddetta sostanza organica. Il materiale ottenuto è stato fornito agli agricoltori per
distribuirlo su colture arboree ed erbacee, nonché ai ricercatori dell’Istituto di
Agronomia e Coltivazioni arboree dell’Università di Bari, ricercatori dell’Istituto
di Nematologia del CNR di Bari e dell’Istituto Sperimentale Agronomico del
MiPAF, allo scopo di saggiarne la qualità agronomica.
Lo studio di CNR, APROL e del Dipartimento PROGESA dell’Università degli
Studi di Bari
Un altro studio interessante è stato condotto nell’ambito di un progetto di ricerca
CNR, APROL (Associazione di Produttori Olivicoli della Provincia di Lecce) e il
Dipartimento PROGESA dell’Università degli Studi di Bari. La ricerca ha puntato
alla realizzazione d’impianti semplificati di compostaggio, ubicati a valle e
all’interno degli stessi frantoi oleari. I risultati ottenuti dalle prove di
compostaggio hanno evidenziato la possibilità di poter compostare tutti i
sottoprodotti della filiera olivicolo-olearia, purché opportunamente miscelati con
117
altre sostanze organiche ricche di azoto. Le prove preliminari di compostaggio,
avvenute su cumuli posti all’aperto su piazzola, movimentati da idonea macchina
rivoltatrice, hanno consentito di ottenere compost di qualità da miscele diverse a
base di sansa vergine. La ricerca è poi passata alla fase di messa a punto di due
impianti semplificati di compostaggio e ad una successiva valutazione
agronomica del compost attraverso la fertilizzazione organica del terreno agrario.
Le prove sperimentali hanno utilizzato diverse miscele con prodotto di base
costituito da sansa vergine o denocciolata. Inoltre, è stato eseguito un ciclo di
compostaggio aggiuntivo costituito per il 50% di sansa vergine e per l’altro 50%
di pastazzo proveniente dalla spremitura delle arance per la produzione di succo.
Le suddette prove sono state impostate nell’ambito di un’attività di ricerca
sviluppata in collaborazione con l’Università di Reggio Calabria. Per la
correzione del contenuto di carbonio sono state utilizzate foglie di olivo e piccole
quantità di paglia. Tali prodotti sono stati, poi, miscelati con diversi prodotti
starter a base di azoto organico: stallone e stallatico. Il primo starter (stallone) è
un prodotto commerciale costituito da letame essiccato e cubettato, mentre il
secondo è un letame di allevamento bovino. Il ciclo di processo è stato lo stesso
per tutti i cumuli:
- preparazione della matrice organica da compostare costituita dalle miscele
innanzi indicate;
- periodico rivoltamento della biomassa (ogni 8-10 giorni) per garantire idonee
condizioni di areazione, umidità, temperatura e ossigenazione della biomassa
durante il processo biossidativo;
- periodico rilievo (ogni 8-10 giorni) dei valori di temperatura raggiunta dalla
biomassa;
- periodico campionamento della biomassa (miscela iniziale, prodotto intermedio,
prodotto finale) per la valutazione del contenuto in umidità della massa organica
durante il processo biossidativo;
- periodico campionamento (miscela iniziale, campionamento intermedio,
prodotto finale), per la valutazione del TOC, TEC, contenuto in HA e FA,
contenuto in N, P, determinazione degli indici di umificazione HI, HD, HR;
118
- ultimazione della prova, dopo circa 90 giorni di compostaggio, con circa 60
giorni di fase termofila e 30 giorni di fase mesofila, procedendo alla fine del
processo alla valutazione agronomica del compost. Il rilievo delle temperature è
stato effettuato con termometro modello HD 9215, digitale a microprocessore per
sonde con sensore al platino Pt100 (ditta Delta Ohm).
La correlazione dei risultati ottenuti dalle analisi chimiche, sul prodotto
compostato negli impianti pilota, consente di trarre le seguenti conclusioni:
- il recupero della sostanza organica dai sottoprodotti dell’industria olearia e più in
generale dagli scarti vegetali, attraverso un processo di biossidazione, è una
pratica utile se non indispensabile per gestire una moderna agricoltura, attenta alla
qualità e all’ambiente. La sansa vergine non contiene metalli pesanti, inquinanti
tossici, o organismi patogeni, ed è costituita nella sua integralità da sostanza
organica di origine vegetale, per cui rientra perfettamente nella categoria degli
ammendanti organici utilizzabili anche in agricoltura biologica;
- al fine di valorizzare le caratteristiche agronomiche dei sottoprodotti
dell’industria olearia, è opportuno, tuttavia, procedere ad una idonea umificazione
della sostanza organica, miscelata con altri sottoprodotti ricchi di azoto, con una
fase termofila sufficientemente estesa;
- per rendere funzionali gli impianti sperimentali e trasferirli alle realtà aziendali
presenti sul territorio è fondamentale la collaborazione con l’industria e le ditte
costruttrici.
Altri studi
In altri studi si riferisce di interessanti progressi nel campo delle applicazioni di
un “bio-antiparassitario” ottenuto da compost di sanse d’oliva attivato con
antagonisti microbici contro la tuberosi radicale e il marciume basale del
pomodoro e la verticillosi del carciofo. Il compost da sanse opportunamente
attivato con agenti di biocontrollo ha quindi una duplice funzione: da un lato
apporta al terreno sostanza organica, e dall’altro provvede alla lotta contro i
patogeni radicali del terreno, sostituendosi così alle tradizionali forme di lotta.
Molti autori, infine, sottolineano l’importanza dell’apporto di altre matrici
organiche per la produzione di compost di qualità. Oltre agli scarti delle filiere
119
agro-alimentari, infatti, tra i quali quelli provenienti dalle filiere olivicolo-oleari,
lattiero-casearia, e viticola-enologica, altre matrici co-compostabili sono costituite
dai fanghi di depurazione e dalla frazioni umide degli rifiuti solidi urbani da
raccolta differenziata, che a livello quantitativo possono fornire un consistente
contributo al riciclo di sostanza organica al terreno con conseguenti riflessi utili
alla salvaguardia dell’ambiente.
4.3.5 Trattamento dei residui dell’estrazione olearia: le
acque di vegetazione
Per le caratteristiche chimico-fisiche precedentemente descritte, le acque di
vegetazione possiedono un elevato carico inquinante: la loro gestione dev’essere
pertanto attenta e responsabile. A partire dagli anni ’70, quindi, si assiste ad
un’intensa attività di ricerca e innovazione tecnologica finalizzata allo sviluppo di
tecnologie depurative che consentissero l’abbattimento del carico inquinante e il
raggiungimento degli standard qualitativi previsti dalla legge. Questo ha generato
un ricco corpus bibliografico e numerose sperimentazioni pilota, raramente però
trasferite a scala industriale. Si tratta di circa 20 processi e tecnologie, tra cui:
- uso agronomico (fertirrigazione, spandimento su terreni) - (approccio
tradizionale);
- compostaggio con altre matrici;
- estrazione composti ad alto valore aggiunto;
- depurazione (fisica, chimica, biologica).
4.3.5.1 Uso agronomico: la fertirrigazione e fertirrigazione di oliveti
La fertirrigazione appare una soluzione proponibile e consigliabile ai fini di una
corretta pratica agronomica (apporto sostanza organica, etc.) solo previo
adempimento delle prescrizioni previste dalla normativa vigente in materia. Le
acque di vegetazione possono senza dubbio essere utilizzate a fini agronomici,
come si evince dalle numerose ricerche condotte da diversi autori. Le prove
sperimentali condotte concordano che, distribuendo una quantità di acque di
vegetazione compresa tra 40 e 100 m3/ha su colture arboree, si ottengono
120
numerosi vantaggi, quali il riciclo quasi totale dei composti nutrienti (N, P, K), la
metabolizzazione del carico organico e l’assorbimento dei sali presenti nelle AV,
mentre risulta sconsigliabile la distribuzione delle AV su colture erbacee in atto,
ma per tali colture è possibile l’utilizzazione agronomica della AV, distribuendole
30-60 giorni prima della semina o del trapianto. E’ stato recentemente messo a
punto un carro spandiliquame appositamente progettato per lo spandimento
controllato delle acque di vegetazione in campo con la possibilità di distriburle al
terreno a pioggia o a scorrimento o di interrarle a pochi centimetri di profondità,
con vanghette o organi coltivatori portati dalla stessa macchina. Questo aspetto di
natura meccanica non è da sottovalutare ai fini di una corretta applicazione della
L. 574/96.
Lo studio di Silvestri e Bonari
Uno studio di Silvestri e Bonari (2001) dell’Università di Agraria di Pisa ha
analizzato il caso di trattamenti effettuati su oliveti durante il periodo di riposo
vegetativo – pratica tra l’altro piuttosto diffusa in parecchie aree nel nostro Paese.
Un triennio di sperimentazione svolta a questo riguardo, ha dimostrato come non
si rilevi alcun effetto negativo né sulla loro produzione, né sulle caratteristiche
Figura 33: Ciclo di vita del residuo di estrazione acque di vegetazione
121
qualitative dell’olio estratto (vedi tabella) dalla parcelle trattate anche con volumi
di refluo nettamente superiori a quelle consentite per legge (fino a 320 m3/ha).
Non sembrerebbero esistere dunque particolari controindicazioni nel “ritorno”
delle AV alle piante che le hanno prodotte, se non quella di evitare lo
spandimento in condizioni ambientali (pendenza, natura del suolo, clima, etc.)
possono rendere impraticabile e/o rischiosa l’operazione.
Lo studio dell’Istituto Sperimentale Agronomico di Bari
Un altro importante studio condotto da alcuni ricercatori dell’Istituto Sperimentale
Agronomico di Bari ha considerato l’effetto della somministrazione di AV (400-
800 m3/ha) su piante di olivo di 2 anni in vaso e di 20 anni in campo. Nelle prove
di pieno campo si è impiegato il refluo proveniente da un impianto di molitura di
tipo tradizionale, basato sul metodo a pressione, risultato più ricco in Fosforo,
Sodio, Potassio, Calcio, Ferro, Piombo e Carbonio organico. I risultati hanno
mostrato che la somministrazione di 50 m3/ha – dose ammessa dalla normativa
vigente - non ha influenzato significativamente la produzione, mostrando alcuni
effetti positivi sulle proprietà chimiche del terreno:
- dopo 2 anni di applicazione del refluo, l’N totale non ha presentato variazioni
significative;
Tabella 27: Caratteristiche quali-quantitative della produzione olivata in funzione delle dosi di AV
impiegate.
122
- l’N minerale del terreno (N-NO3 + N-NH4) non è cambiato durante il periodo di
prova; solo un piccolo aumento di N-NH4 si è registrato in seguito alla
somministrazione del refluo oleario;
- il C organico è aumentato sia nelle particelle trattate che in quelle non trattate.
Di conseguenza sembra molto difficile individuare un’influenza precisa del refluo
su questo parametro;
- il P del suolo mostra un aumento significativo solo in una delle parcelle trattate
col refluo;
- incremento del K scambiabile;
Altri studi
Altri studi hanno analizzato la capacità dei reflui oleari di influire sulla struttura
dei terreni alterandone lo stato di aggregazione. La ricerca è stata condotta su tre
terreni situati nella provincia di Bari. Il confronto tra terreni trattati e non trattati
ha permesso di studiare il comportamento nel tempo di alcune proprietà fisiche
dei terreni argillosi. La ricerca ha dimostrato che somministrando annualmente i
50 m3/ha di AV ammesse dalla legge il diametro degli aggregati tende lievemente
ad aumentare. Questa osservazione permette di ipotizzare che l’uso di reflui
migliora la qualità del terreno perché provoca l’aumento della porosità e la
sofficità del terreno migliorando anche lo stato di aerazione e la circolazione
dell’acqua.
4.3.5.2 Il compostaggio
Il compostaggio è un processo naturale di trasformazione biologica della matrice
organica che produce un materiale stabilizzato, mineralizzato, igienizzato e
fitocompatibile. Il processo avviene con l’ausilio di microrganismi aerobi i quali
si accrescono, catalizzando una parziale degradazione aerobica delle sostanze
organiche, una trasformazione ossido-riduttiva di alcuni dei composti inorganici e
la sintesi di nuovi composti organici, più stabili.
Per il trattamento delle acque di vegetazione tal quali sono stati proposti, di volta
in volta con esiti più o meno soddisfacenti, sia processi di tipo fisico e fisico-
chimico che filiere di natura biologica. Tra i primi, finalizzati soprattutto ad una
123
riduzione drastica dei volumi ovvero alla completa mineralizzazione
(incenerimento) delle matrici da smaltire, sono da annoverarsi i processi di
concentrazione dei reflui attraverso distillazione ed evaporazione, la filtrazione su
membrana, la chiari-flocculazione e la combustione. D’altra parte, sul fronte dei
trattamenti biologici, il riferimento è ai processi di depurazione sia aerobici che
anaerobici. Le filiere di trattamento biologico aerobico comprendono, a loro volta,
i processi a fanghi attivi ed i filtri percolatori e si basano sul principio della
trasformazione dei composti contaminanti, disciolti nei reflui o di natura
colloidale, in elementi minerali non inquinanti e copiosa biomassa microbica
sedimentabile. I trattamenti di tipo ossidativo delle acque reflue avvengono
generalmente in reattori biologici aperti. I processi anaerobici sono invece
caratterizzati dalla trasformazione microbica dei reflui, in assenza di ossigeno
molecolare. In questo caso, le sostanze inquinanti di natura organica sono
convertite in una miscela combustibile, il biogas, costituita prevalentemente da
metano ed anidride carbonica, ovvero in sostanze volatili idrogenate (es. acidi
grassi ed alcooli). I processi anaerobici sin qui proposti per le acque di
vegetazione vanno dal semplice lagunaggio al trattamento in reattori tradizionali
CSTR (Completely stirred tank reactor) mediante co-digestione con matrici
organiche meno refrattarie (es. fanghi di depurazione), e ancora, dal conferimento
in discarica al trattamento in speciali tipologie di digestori a contatto, quali i
reattori UASB (Up-flow anaerobic sludge blanket) ed i filtri anaeobici. Sono stati
pure proposti sistemi integrati di trattamento basati sulla combinazione di uno
stadio aerobico di biotrasformazione promossa principalmente da eumiceti,
finalizzato all’abbattimento della frazione polifenolica delle acque di vegetazione,
responsabile dei fenomeni di inibizione delle stesse cenosi microbiche coinvolte
nei processi depurativi, seguito da uno stadio di digestione anaerobica. Anche
laddove i suddetti trattamenti hanno dimostrato di essere in grado di abbattere il
potere inquinante delle acque di vegetazione, all’atto pratico si sono rivelati
difficilmente sostenibili dal punto di vista economico per la quasi totalità dei
frantoi. E’ opportuno ricordare che la stagionalità dei flussi e le spiccate
caratteristiche di tossicità biologica rendono difficile la gestione del trattamento
dei reflui oleari presso i comuni impianti di depurazione delle acque urbane, sia
124
nelle sezioni di ossidazione totale che in quelle di stabilizzazione anaerobica dei
fanghi. D’altra parte, strutture così onerose, come quelle sopra ricordate, non
possono essere concepite per impieghi su base stagionale, condizione, questa,
inadeguata anche per la stessa funzionalità degli impianti.
La necessità quindi di mettere a disposizione di un’utenza diffusa, dotata di
limitate risorse finanziarie, sistemi di trattamento dei reflui oleari semplici,
affidabili, flessibili e di facile gestione, ha orientato, negli ultimi anni, l’indagine
verso lo sfruttamento dei processi biologici basati sulla stabilizzazione aerobica
delle acque di vegetazione in combinazione con residui ligno-cellulosici. La
preventiva imbibizione dei reflui oleari su matrici di supporto di natura vegetale,
dotate di adeguate caratteristiche fisico-meccaniche (i.e. porosità, struttura,
tessitura e dimensione delle particelle), consente di sottoporre le acque di
vegetazione alle reazioni di bio-ossidazione in fase solida, tipiche del
compostaggio. Questo processo, attraverso la parziale mineralizzazione ed
umificazione del substrato di partenza, porta all’ottenimento di un prodotto finale
metastabile, privo di effetti fitotossici, destinabile, senza controindicazioni, all’uso
agricolo come ammendante organico.
Il compostaggio delle acque di vegetazione è stato considerato solo recentemente
come una pratica utile per umidificare la sostanza organica in essa contenuta.
Considerato il suo stato liquido, durante il processo di compostaggio l’acqua di
vegetazione deve essere distribuita nel tempo su un substrato solido. Per la loro
matrice ligninocellulosica, in genere tutti gli scarti agricoli possono essere
utilizzati.
In particolare, in esperienze effettuate in Italia e Spagna, sono stati utilizzati
prevalentemente paglia di grano, stocchi di mais e scarti di cotone addizionati con
fonti di azoto (urea, pollina, fanghi). In una prima ricerca è stato utilizzato un
prodotto come la paglia, ricco di composti ligninocellulosici. Le reazioni termofile
si sono sviluppate rapidamente dopo una settimana, ottenendo a 60 giorni
dall’inizio del trattamento una buona umificazione, con i seguenti valori degli
indici caratteristici:
- grado di umificazione 75,5%
- tasso di umificazione 37,8%
125
- indice di umificazione 0,32%.
In una seconda ricerca, sottoponendo a compostaggio una miscela costituita da
acque di vegetazione (34% in peso), sansa vergine (51%) e pollina (15%) si è
avuta una lunga fase mesofila dovuta alla lenta azione di decomposizione della
sostanza organica operata dai microrganismi. La temperatura della miscela ha
subito un leggero incremento rispetto alla temperatura di ambiente, portandosi alla
temperatura di 35 °C circa. Il processo, quindi, si è sviluppato prevalentemente
per azione di microrganismi mesofili e durante tutto il periodo di ossidazione,
durato circa 52 giorni, solo per un limitato intervallo di tempo, si è raggiunta la
temperatura di 40 °C. Dall’insieme dei risultati disponibili si evince che le acque
di vegetazione, se miscelate con substrati solidi ricchi di composti cellulosici e
con un rapporto C/N adeguato (25-30), possono facilmente umificarsi. Viceversa
una miscela costituita da sansa vergine e pollina presenta difficoltà di
umificazione a meno che non vengano eliminati i frammenti di nocciolo dalla
sansa e si arricchisca la miscela con prodotti cellulosici che favoriscano lo
sviluppo di reazioni termofile.
Nell’ambito di un Progetto comunitario ("Bioremedation of olive-milI wastewater
for use as fertiliser"), inoltre, è stato realizzato un impianto pilota per il
compostaggio dei reflui di frantoio usando paglia di grano come matrice
assorbente. Il compostaggio è stato effettuato in pila statica ad aerazione forzata
(dimensioni: 7,5 x 2,5 x 1,5 m). L'aria richiesta per il processo è stata fornita da
una soffiante (12 m3/ora) collegata ad un sistema di tubi forati fissati sul
pavimento dell'impianto. Un opportuno sistema ha permesso di riportare sul
cumulo le acque di drenaggio.
L'impianto è stato riempito con paglia di grano tritata (5-6 cm) addizionata con
urea commerciale (2%) per assicurare un corretto rapporto tra carbonio ed azoto
(C/N = 35). La temperatura all'interno del cumulo è stata controllata tramite
termistori sistemati nei diversi strati della pila e collegati con un sistema di
controllo in grado di innescare la soffiante per valori di temperatura superiori ai
55 °C. La paglia è stata bagnata con reflui di frantoio in rapporto 1:1 peso/volume.
Ogni 3 giorni, al cumulo è stata apportata la stessa quantità di refluo, prolungando
126
così la fase termofila per 5-6 settimane. Ciò ha permesso di raggiungere tre
importanti obiettivi:
- eliminazione della fitotossicità;
- degradazione della componente ligninica (70%);
- notevole evaporazione della componente acquosa (20 dm3/100 kg paglia/giorno).
Al termine della fase termofila il cumulo è stato rigirato e sottoposto alla fase di
maturazione. Dopo 140 giorni dall'inizio del processo il materiale è stato tritato,
analizzato e impiegato per sperimentazioni agrarie in serra ed in pieno campo. Il
processo non porta ovviamente ad un prodotto completamente umificato.
Comunque, per i fini agronomici, è importante apportare al terreno un materiale
privo di fitotossicità e in cui sia già avviato il processo di umificazione.
Compostaggio di concentrati di acque di vegetazione
Un'altra sperimentazione ha studiato il recupero della sostanza organica contenuta
nei fanghi, prodotti nella depurazione dei reflui oleari, attraverso un trattamento
che permetta di produrre degli ammendanti organici da reimpiegare per la
fertilizzazione delle aree di produzione attraverso un processo di compostaggio, in
miscela con altre sostanze (residui agricoli e zootecnici), in un ammendante
organico. Per lo svolgimento delle prove è stato utilizzato un prototipo di
fermentatore della capacità di circa 0,4 m3, nel quale sono state condotte le prove
di compostaggio, miscelando il concentrato ottenuto con processi di
ultrafiltrazione e osmosi inversa, con paglia ed integratori di azoto (solfato
ammonico e pollina), per portare il rapporto carbonio/azoto a valori prossimi a 35.
Al fine di eseguire una valutazione comparativa con altri prodotti attualmente
commercializzati, sono state eseguite le analisi chimiche sui seguenti campioni:
- rapporto 4:1 con paglia arricchita con solfato ammonico (dopo 30 giorni di
fermentazione);
- campione "B", ottenuto dal compostaggio di concentrato di reflui oleari
miscelato in rapporto 10:1 con paglia e pollina;
- campione "C", ottenuto con un processo di stabilizzazione e disidratazione, in
essiccatore, di fanghi provenienti da un depuratore di reflui civili.
127
La curva della temperatura durante il processo di compostaggio del campione "A"
ha avuto un andamento a campana raggiungendo rapidamente la temperatura di 60
°C, mantenendo tale livello termico per circa 15 giorni, per decrescere poi fino
alla temperatura di 30 °C dopo 30 giorni e continuare, quindi, la umificazione in
campo mesofilo. I valori delle proprietà chimiche generali dei tre campioni
studiati risultano entro "i limiti di accettabilità per il compost ai fini della tutela
ambientale" per il carbonio organico totale, l'azoto totale, il rapporto
carbonio/azoto e il potassio totale.
Il contenuto di umidità dei campioni A e B risulta notevolmente più elevato del
valore limite massimo, mentre il fosforo totale del campione A si colloca al di
sotto del limite minimo accettabile e il valore del pH del campione B risulta
leggermente superiore al valore massimo di 8.5. I dati sperimentali indicano
chiaramente che, pur essendo i valori del carbonio organico totale al di sopra del
limite minimo del 23% p.s. per tutti i campioni, in quelli contraddistinti dalle sigle
A e B il carbonio umificato risulta nettamente prevalente rispetto alla componente
non umificata, così come chiaramente evidenziato dai valori del tasso di
umificazione, mentre nel campione C tali valori sono molto più bassi. L'indice di
umificazione risulta poi, per i primi due campioni, molto basso e prossimo allo 0,
come tipicamente accade per il carbonio organico naturale nel terreno, mentre per
il campione C, il valore risulta elevato. Per quanto riguarda poi il contenuto di
alcuni metalli inquinanti e/o a rischio, nei tre compost esaminati, appare evidente
quanto segue:
- per i primi due campioni, ottenuti con concentrati delle AV, i valori risultano al
di sotto dei limiti di tossicità previsti dalla normativa vigente (G.U. n.253 del
13/9/84 suppl. n. 52);
- nei campioni A e B, molti elementi risultano assenti ovvero presenti a valori
molto bassi, lontani dai limiti indicati e quindi di limitato rilievo per quanto
riguarda i rischi di tossicità da accumulo nel tempo;
- nel campione C, l'As risulta presente in quantità oltre il doppio del limite e tutti
gli altri metalli, ad eccezione del Be, sono presenti a valori piuttosto elevati, molto
al di sopra dei valori corrispondenti degli altri due campioni e con rischio palese
di tossicità da accumulo. In conclusione, il compostaggio effettuato sui
128
concentrati prodotti in impianti di smaltimento delle acque reflue olearie,
addizionato con solfato ammonico (A) ovvero con pollina (B), produce un
materiale organico:
- di alto valore in elementi macro-nutritivi, nonostante i limiti per il contenuto di
P2O5 e l'alto tenore di umidità che, comunque, può essere abbassato con
accorgimenti di processo nel futuro;
- di alta qualità agronomica per il contenuto in carbonio umico;
- con rischio di tossicità attuale e da accumulo ben al di sotto dei limiti.
Invece, il prodotto ottenuto con la stabilizzazione e la disidratazione di fanghi
civili, pur presentando un buon contenuto di elementi macro-nutritivi, si qualifica
di minore qualità agronomica per il basso tenore in carbonio umico presente e
l'elevato contenuto di metalli a rischio di tossicità da accumulo.
Le prove eseguite hanno consentito di constatare che il concentrato dei reflui
oleari può essere agevolmente umificato in reattori statici aerati, purché sia
opportunamente miscelato con altri sottoprodotti agricoli, vegetali e animali.
Inoltre, il confronto con altri prodotti presenti in commercio evidenzia che il
compost ottenuto da fanghi prodotti negli impianti di concentrazione delle acque
reflue dei frantoi oleari potrebbe rientrare nei limiti imposti dalla legislazione
vigente e risultare competitivo, dal punto di vista della qualità, nei confronti degli
altri prodotti attualmente commercializzati.
IMPIEGO DI COMPOST DI QUALITA’
Il compost proveniente da materie prime vegetali e/o in combinazione con altri
sottoprodotti costituisce un buon ammendante organico, molto utile ai fine del
recupero e conservazione della fertilità dei suoli agrari, sempre piu’ compromessa
per fenomeni di erosione e mancato reintegro di sostanza organica. Inoltre,
l’impiego di tale ammendante è favorito e richiesto nelle pratiche colturali
dell’agricoltura biologica. La legislazione comunitaria in materia di produzioni
biologiche, infatti, prevede che la fertilità e l’attività biologica del suolo debbano
essere mantenute mediante l’incorporazione di materiale organico, compostato o
meno (Reg. CEE 2092/91 – Allegato II “Prodotti per la concimazione e
l’ammendamento”). Oltre che come ammendante organico vegetale, il compost di
129
qualità può trovare impiego in diversi ambiti applicativi. Vediamo di seguito
quali.
IMPIEGO NEL FLORO-VIVAISMO
Uno studio pubblicato sulla rivista Agricoltura e Ricerca (Russo, 2002) ha
valutato l’influenza dei reflui – somministrati a diverse concentrazioni -
sull’accrescimento di piantine di olivo e sulla terminabilità dei semenzali. Dai
risultati ottenuti si è notato che nessuna delle piantine d’olivo interessate alla
prova (cultivar Ogliarola) ha mostrato sintomi di sofferenza con l’uso di basse
concentrazioni di refluo. L’accrescimento delle piante non é stato alterato dai
trattamenti con le stesse dosi. Elementi di tossicità si sono riscontrati invece con i
più alti dosaggi (100%). Sui semi delle tre cultivar d’olivo a confronto, i
trattamenti con i reflui hanno dato risultati diversi sia fra cultivar che nell’ambito
dei trattamenti con concentrazioni diverse. Da testimonianze dirette con vivaisti,
inoltre, appare un vivo interesse da parte della categorie verso tali substrati
compostati, soprattutto per ragioni economiche, visti i costi elevati necessari per
l’acquisto della torba dal Nord Europa, la cui estrazione - tra l’altro – causa nei
Paesi di origine danni paesaggistici e ambientali.
IMPIEGO NELL’INDUSTRIA FARMACEUTICA: estrazione
dell’idrossitirosolo
L’idrossitirosolo è una molecola contenuta nella “sentina” che nasconde grandi
potenzialità nelle applicazioni farmaceutiche, perché antiossidante, anti-
aggregante, antinfiammatoria, ed altre potenzialità ancora da sperimentare. La sua
presenza è stata scoperta nelle acque di vegetazione.
Le acque di vegetazione contengono inoltre un gruppo di composti detti secoroidi,
derivati dall’oleuroperina, in quantità che possono raggiungere sino a 5 g/l di AV.
Gli studi finalizzati allo studio dell’attività biologica di questi componenti -
iniziata negli anni ’80 – è proseguita con difficoltà a causa dell’elevata instabilità
dei componenti in esame che si degradano velocemente per via enzimatica.
L’estrazione dei derivati dell’oleuroperina richiede l’installazione di un impianto
130
per la stabilizzazione – della durata di qualche mese – e lo stoccaggio delle AV.
L’uso cosmetico risulta di più facile applicazione perché basterebbe l’estratto
grezzo senza il ricorso a successive operazioni di raffinazione. I carotenoidi
servono alla stabilizzazione delle creme.
4.3.5.3 L’estrazione di composti ad alto valore aggiunto: le sostanze fenoliche
La presenza di sostanze fenoliche può far considerare le acque di vegetazione
delle olive come una potenziale materia prima per la produzione di composti ad
alto valore aggiunto da utilizzare sia nel settore alimentare (antiossidanti,
coloranti), sia nel settore agrario (sostanze ad attività antimicrobica, bioinsetticidi,
fitoregolatori). E' in questo ambito che da alcuni anni vengono condotte ricerche
miranti all’estrazione ed alla purificazione dei vari composti fenolici presenti nelle
acque di vegetazione ed alla successiva caratterizzazione dell’attività biologica
delle molecole isolate. Le acque di vegetazione contengono elevate concentrazioni
di sostanze fenoliche di natura monomerica e polimerica (tra lo 0,6 % e l’1,6 %).
Tale concentrazione dipende dalla varietà e dallo stadio fenologico della drupa,
nonché dalla procedura utilizzata per l’estrazione dell’olio), la cui struttura
chimica e la relativa attività biologica è stata oggetto di accurato studio.
IMPIEGHI AGRONOMICI
Prove di trattamento fogliare con AV effettuate presso il CRA di Rende (Cosenza)
hanno mostrato applicazioni interessanti nell’ambito della difesa fitoparassitaria.
Si sono infatti rilevati:
- inibizione delle fasi iniziali di sviluppo della mosca dell’olivo;
- riduzione del micelio nel caso della verticillosi.
IMPEGHI NELL’INDUSTRIA ALIMENTARE
Recupero di fenoli tramite solventi organici a anidride carbonica. I fenoli, che
sono composti antiossidanti, possono trovare impiego nell’industria alimentare
come sostituti delle omonime sostanze di provenienza industriale e di sintesi. Una
volta estratti i fenoli, le acque così depurate possono essere riutilizzate al posto di
quella di rete, o all’interno del frantoio stesso e re-immesse nel ciclo lavorativo.
131
Altro impiego può avvenire tramite il recupero di zuccheri dalle AV tramite
fermentazione alcolica e conseguente produzione di alcol etilico. Compostate con
altre matrici, infine, le acque di vegetazione possono costituire un substrato per la
crescita e l’allevamento di funghi eduli di particolare pregio (Pleurotus eryingii).
4.3.5.4 La depurazione delle acque di vegetazione
Considerate le caratteristiche e l’elevato carico inquinante del refluo, la
depurazione delle acque di vegetazione comporta più stadi di trattamento. Esiste
un gran numero di processi di depurazione, tra cui i più impiegati sono:
- impianti a concentrazione termica
- impianti fisici (ultrafiltrazione, filtrazione sottovuoto, osmosi inversa, etc.)
- impianti biologici anaerobici e microbiologici
- impianti chimico-fisici
Di seguito si riporta il caso di un impianto pilota per la depurazione della AV
tramite concentrazione termica.
L’impianto pilota di depurazione delle AV è stato realizzato attraverso la
collaborazione tra l’Istituto di Meccanica Agraria dell’Università di Bari (Prof.
Paolo Amirante) e la ditta Frilli di Poggibonsi ed è ubicato presso la Cooperativa
Oleicola di Casamassima (Bari). Il trattamento di basa sul principio di fornire
energia termica all’acqua in modo da favorirne l’evaporazione, con il risultato di
produrre un concentrato ad elevato contenuto di sostanza organica. La
concentrazione con distillazione è un processo di risanamento dei reflui che
avviene in ambiente con parziale grado di vuoto, per cui si opera a temperature di
evaporazione dell’acqua inferiori a 100° C. il concentrato prodotto è una pasta
fangosa in cui sono contenute la maggior parte delle sostanza solute o sospese,
mentre il distillato viene condensato e costituisce il refluo depurato. Tale sistema
ha però il limite determinato dall’elevato costo del combustibile impiegato
nell’evaporazione. Per tale motivo si è cercato di ridurre sensibilmente la spesa
dell’energia utilizzata per l’evaporazione attraverso una distillazione frazionata
delle AV, con il recupero del calore derivante dall’effluente trattato (duplice
effetto) e di utilizzare un’ apposita caldaia che sfrutti il potere calorifico del refluo
concentrato, consentendo così di ottenere una sensibile riduzione del consumo di
132
combustibile tradizionale. La sperimentazione eseguita ha consentito di constatare
che per una depurazione ottimale occorre separare dall’acqua evaporata la
frazione di sostanze più volatili (alcol etilico prevalentemente) presente nel refluo
in seguito alla fermentazione degli zuccheri. Il concentrato prodotto può anche
orientarsi al mercato mangimistico.
Inoltre la produzione di alcol etilico permette di abbassare i costi di gestione.
Considerato l’alto livello di frazionamento dei frantoi sul territorio, è consigliabile
orientarsi verso impianti di depurazione centralizzati attraverso l’installazione di
impianti consortili in piattaforme depurative, anche se su tale organizzazione
gravano i costi di trasporto del refluo. La depurazione delle AV mediante
depuratori biologici a fanghi attivi, a causa dell’alto contenuto di sostanza
organica e dei valori elevati di COD e BOD5 è possibile solo a seguito di una
forte diluizione del refluo con le acque di scarico urbane e richiede, pertanto, un
depuratore adeguatamente dimensionato. Gli altri sistemi di depurazione proposti,
come la concentrazione per evaporazione o per ultrafiltrazione ed osmosi inversa
risultano eccessivamente costosi, sia per l’investimento che per l’esercizio; inoltre
non risolvono il problema, poiché producono un concentrato comunque da
smaltire, con costi ulteriori.
Per la depurazione delle AV tramite estrazione della componente fenolica, è stato
brevettato un sistema che recupera la componente fenolica direttamente in
frantoio tramite un processo di cromatografia con uso di resine consente di
abbattere il carico inquinante dei reflui e la conseguente successiva depurazione
nei normali impianti urbani.
133
CAPITOLO 5 5. Sostenibilità e ciclo di vita
5.1 La sostenibilità nell’olivicoltura: allungare la vita del
prodotto, coinvolgendo più attori.
Da un confronto tra quello che è il ciclo del prodotto secondo la prospettiva PLM
e quello che s’intende per ciclo di vita dell’olio di oliva, appare chiaro che per
poter pensare di sviluppare un modello sostenibile è necessario ampliare il ciclo di
vita, allungandolo, per così dire, a fasi finora ignorate. Ad un maggiore sforzo di
gestione del patrimonio clienti e della progettazione del prodotto, potrebbe
corrispondere un valore aggiunto sia in termini economici, con la creazione di
valore, sia in termini di maggiore fedeltà d’acquisto. Ho ritenuto pertanto, di
ampliare la conoscenza del processo alle fasi di uso e supporto nel MOL, ritiro
Figura 34: Il concetto del PLM e i processi dell’olivicoltura sostenibile
134
nell’EOL e alla fase di design del BOL.
5.1.1 Design
Rientrano in questa categoria quelle pratiche che riguardano la fase di
progettazione del prodotto e del processo produttivo, tutte quelle attività che
definiscono le specifiche funzionali richieste dal mercato, le specifiche tecniche
necessarie per soddisfare le richieste dei consumatori e il mutuo adattamento tra
esigenze di prodotto e di processo produttivo. La fase progettuale è forse quella
più rilevante, perché pone vincoli a tutte le successive fasi del ciclo di vita. Si
stima che circa il 70% dei costi delle operations sia riconducibile a scelte in fase
progettuale. La percentuale aumenta ancora di più se ci riferiamo agli impatti
ambientali di un prodotto. Anche alla luce di tale rilevanza è evidente come sia
fondamentale l’interazione tra marketing, progettazione e produzione per definire
un prodotto che da un lato soddisfi le esigenze del mercato e dall’altro sia
producibile in modo efficace ed efficiente.
5.1.1.1 Il green marketing
Il “Green Marketing” è un approccio che, se viene adottato dalle imprese, può
portare risultati sia a livello economico-finanziario, sia in termini di soddisfazione
del cliente. La consapevolezza del cliente, rispetto al prodotto che acquista, è un
fattore molto importante, perché egli ne riconosce un maggior valore ed è perciò
disposto a pagare un prezzo a volte leggermente più alto, ma controbilanciato
dall’idea di avere apportato benefici all’ambiente in cui tutti viviamo. Jacquelyn
Ottman, una delle maggiori esperte a livello mondiale di “Green Marketing”,
sostiene che l’adozione di un approccio sostenibile deve essere visto da parte delle
aziende come un’occasione di innovazione, di crescita e di rafforzamento del
proprio brand, che si declina in quattro fattori.
Prossimità dei benefici al consumatore: il prodotto deve essere di assoluta
qualità e sicurezza. Questa tendenza per l’olio di oliva si traduce con l’attenzione
nei confronti di temi quali il biologico e la rintracciabilità. Garantendo al cliente la
135
rintracciabilità del prodotto, gli si permette di definire con esattezza da dove
proviene l’olio che sta per acquistare infondendo sicurezza. Con la certificazione
per il biologico sappiamo che l’olio di oliva è stato prodotto escludendo l’uso di
fitofarmaci e concimi che causano danno all’ambiente. Spesso è difficile, se non
impossibile, poter avere accesso all’acquisto di prodotti che godano di entrambe
queste caratteristiche. Molti di essi varcano i confini nazionali per finire sulle
tavole di Germania, Inghilterra e Giappone.
Garanzia di un’effettiva presenza di benefici ambientali: alcuni consumatori
vogliono manifestare con il loro acquisto una particolare sensibilità ecologica.
Hanno quindi bisogno che i benefici che il loro acquisto apporta alla situazione
ecologica siano chiaramente percepibili. Vi sono alcuni prodotti in cui questo è
evidente al primo contatto visivo, mentre per altri è necessario che il consumatore
usi il prodotto per accorgersi delle sue qualità ambientali. Per soddisfare un
bisogno visivo si può agire sulla bottiglia: riducendo il peso del vetro si può
determinare un vantaggio nel senso che, banalmente, c’è meno vetro utilizzato e
quindi da riciclare. Il vantaggio è meglio percepito se viene spiegato chiaramente
al cliente. Un altro aspetto su cui puntare per l’olio di oliva, è il rispetto del
patrimonio colturale presente sul territorio: in questo senso grande importanza è
data alla tipicità dei cultivar da coltivare che devono essere tipici del territorio di
origine. Per il Salento si preferisce puntare sulle cultivar Ogliarola e Cellina di
Nardò.
Aumento dell’informazione: l’informazione è lo strumento principale per
rendere il consumatore consapevole del valore ecologico del prodotto e
dell’impegno ambientale dell’impresa produttrice. L’etichetta dell’olio di oliva
diventa elemento fondamentale: in passato, quando in materia si era poco
legiferato, le aziende introducevano diciture, simboli ed elementi forvianti per
l’acquirente. L’autorità di controllo ha, per tale motivo, stabilito delle regole
ferree per l’etichettatura, che obbligano le aziende ad utilizzare delle particolari
diciture, in posizioni prestabilite, limitando di molto l’uso arbitrario dei simboli.
Le regole imposte si attuano alle etichette, alle retro etichette e ai collarini delle
bottiglie. Un’elevata qualità del prodotto e il suo valore ecologico, provato dalle
certificazioni, allo stato attuale rischiano di essere difficilmente percepiti dal
136
cliente. Nonostante, un’incomprensibile selva informativa, continua ad essere di
fondamentale importanza per le aziende realizzare almeno un paio degli oli della
sua carta, secondo modalità produttive ecologiche e rispettose dell’ambiente.
Immagine e credibilità dell’azienda: il consumatore non percepisce il prodotto
come qualcosa di completamente separato dall’azienda che lo produce. Per questo
è importante che anche l’immagine aziendale, non solo quella del prodotto, sia
green. Per l’olio di oliva è importante presentare l’azienda, nella sua veste
ecologica, all’interno dei collarini con un insieme di informazioni che richiamino
all’ecologia dei processi produttivi, all’uso di biocombustibili piuttosto che
combustibili fossili, alla presenza di edifici con certificazione energetica.
Pochissimi sono attualmente gli oli sul mercato che hanno un collarino
informativo.
Per poter progettare il prodotto secondo le linee guida del green marketing è
necessario partire con un’analisi di mercato per comprendere se esiste o meno il
green consumer. Questa attenzione crescente nei confronti del prodotto green
appare in maniera forte con il prodotto biologico o con la certificazione d’origine.
Individuate le caratteristiche del consumatore, è necessario comprendere quella
che è la situazione aziendale rispetto ai prodotti concorrenti (benchmarking
concorrenza) e delineare quindi le caratteristiche che dovrebbe avere il prodotto.
Note queste caratteristiche, si può avviare la fase di sviluppo nuovi prodotti, con
l’identificazione dei tool del green marketing mix, quali prezzo, prodotto,
promozione e comunicazione, distribuzione che opportunamente utilizzati,
Figura 35: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il green marketing
137
integrati e combinati per comunicare informazioni riguardanti il proprio
comportamento ambientale ed etico. Tutti questi strumenti sono collegati
all’esigenza di migliorare la propria immagine presso specifiche categorie di
portatori di interessi. Pertanto, per ottimizzarne l’efficacia, è opportuno calibrare
il taglio dei suddetti strumenti ai portatori di interesse ai quali ci si intende
rivolgere.
5.1.1.2. Life Cycle Assessment (LCA)
L’obiettivo dello studio di LCA, che secondo la norma ISO 14040:2006 è “un
procedimento oggettivo di valutazione dei carichi energetici ed ambientali
associati all'intero ciclo di vita di un prodotto, processo o attività, effettuata
tramite l'identificazione e la quantificazione dell'energia e dei materiali usati e
dei rifiuti rilasciati nell'ambiente”, è quello di quantificare i potenziali impatti
ambientali derivanti dalla produzione dell’olio d’oliva all’interno del processo,
dalla culla alla tomba, ovvero dalla produzione delle olive nelle aziende agricole
fino al ritiro dei resi di prodotto.
Attraverso l’LCA si cerca, quindi, di analizzare il prodotto scelto, individuando
quelle fasi e quei processi più critici a livello di impatti e per ottenere questo si è
preso in considerazione l’intero ciclo di vita dell’olio. Lo studio permette di
perseguire un miglioramento continuo in campo ambientale di un prodotto tipico
italiano, sempre più rispettoso dell’ambiente. Questo è possibile anche attraverso
la creazione di una etichetta ecologica di secondo tipo che riporta dichiarazioni
autocertificate e verificate.
Lo studio di LCA è effettuato con una duplice valenza:
- individuare gli impatti potenziali sull’ambiente più significativi dell’olio
extravergine d’oliva italiano;
- sulla base degli aspetti individuati, sviluppare un marchio, che attesti che il
produttore (sia nella fase di coltivazione dell’oliva che nella fase di
trasformazione, imbottigliamento, trasporto e ritiro) si sia impegnato in azioni che
portano a ridurre il potenziale impatto ambientale. Tale marchio potrà essere
utilizzato dai produttori come simbolo di rispetto del disciplinare ambientale.
138
Il campo di applicazione del sistema è la produzione di olio extravergine di oliva;
dalla progettazione del prodotto, alla produzione delle olive nell’azienda agricola,
alla trasformazione, all’imbottigliamento nel frantoio sino al ritiro dei resi.
Secondo la Norma UNI EN ISO 14044 “L’unità funzionale deve essere coerente
con l’obiettivo e il campo di applicazione dello studio. Uno degli scopi principali
di un’unità funzionale è di fornire un riferimento al quale i dati in ingresso e in
uscita sono normalizzati (in senso matematico). Pertanto l’unità funzionale deve
essere chiaramente definita e misurabile”.
In un’analisi di LCA è essenziale definire e chiarire i confini del sistema, per il
duplice scopo di un’eventuale comparazione da un lato, e dall’altro, per poter
pianificare ed avviare un’accurata raccolta dei dati.
Il confine del sistema determina quei processi unitari che, poi, dovranno essere
inclusi nell’analisi del ciclo di vita. Il confine del sistema deve essere coerente con
l’obiettivo che ci si è posti. Nel nostro caso, essendo l’oliva un prodotto della terra
questa è assoggettata a delle variabili che risultano essere di difficile
normalizzazione, si consideri, per esempio la piovosità media annua dei diversi
territori di produzione, oppure la lisciviazione dei terreni, o l’erosione
superficiale, l’esposizione ai raggi solari: andare a normalizzare e quindi a
studiare tutti questi flussi avrebbe richiesto un impegno ed uno sforzo non in linea
con quanto richiesto dallo studio. Per tali dati sono state scelte, ove disponibili,
fonti secondarie desunte da Banche dati o fonti di letteratura.
Si è pensato pertanto di suddividere l’analisi nelle fasi di design, manufacturing,
use e retire.
139
L’analisi di inventario è il momento più importante di una LCA, nel quale si
procede alla costruzione di un modello della realtà in grado di rappresentare nella
maniera più fedele possibile tutti le interazioni tra le singole operazioni
appartenenti alla catena produttiva effettiva e all’ambiente.
Figura 36: Input e Output del processo produttivo, fase di design
140
L’obiettivo di un inventario è quello di raccogliere i flussi oggettivi, elementari e
non, che nella fase successiva di valutazione dell’impatto e di interpretazione,
saranno tradotti prima in potenziali impatti ambientali e poi interpretati alla luce
degli obiettivi che ci si è posti.
Per poter implementare un’analisi di questo tipo è necessario partire da una
definizione degli obiettivi e del campo di applicazione, azione questa che permette
Figura 37: Input e Output del processo produttivo, fase di manufacturing
141
di definire anche i confini del sistema e le categorie di impatto. Segue una fase di
analisi di inventario nella quale si definiscono le singole operazioni appartenenti
al ciclo di vita e le interazioni con l’ambiente.
Figura 38: Input e Output nel processo produttivo, fase di distribution
Figura 39: Input e Output nel processo produttivo, fase di uso e supporto
142
Figura 40: Input e Output nel processo produttivo, fase di retire
143
La terza fase è la valutazione dell’impatto che diviene specifica da azienda ad
azienda in base a quelli che sono i processi specifici svolti da essa. Segue una
fase d’interpretazione dei risultati con la definizione di processi sostenibili
sostitutivi e di azioni volte al miglioramento continuo del ciclo di vita, nell’ottica
di riduzione dell’impatto ambientale.
5.1.1.3. Design for Disassembly
Il Design for Disassembly, approccio che vede le sue fondamenta nel Design for
Assembly, raccomanda di prestare attenzione, in fase progettuale, alla facilità non
solo di assemblaggio, ma anche di smontaggio. Questa accortezza ha importanti
ripercussioni in ottica di sostenibilità del prodotto e del processo produttivo,
perché favorisce le diverse operazioni che possono essere necessarie nel momento
in cui il prodotto viene dismesso, rendendole più rapide ed economiche. Tra
queste ricordiamo in particolare:
Figura 41: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il life cycle assessment
144
- separazione dei diversi materiali per destinarli alla raccolta differenziata;
- recupero di componenti ancora in buono stato per riutilizzarli.
Il principio fondamentale del Design for Disassembly è ridurre il numero dei
componenti e la varietà di materiali utilizzati. Questo comporta anche processi
produttivi con meno stadi e richiede una progettazione concorrente. Ridurre il
numero di componenti e materiali permette anche di sfruttare meglio gli effetti
delle economie di scala e di apprendimento per ridurre i costi. Esso permette di
raggiungere volumi cumulati maggiori in tempi inferiori. Non bisogna trascurare
però le implicazioni di marketing di tale scelta di standardizzazione.
Per poter progettare un prodotto tenendo conto delle implicazioni di esso in fase
di dismissione è necessario partire da un’analisi del packaging in bottiglie e in
lattine. Individuati i componenti delle singole alternative, il food designer presenta
alla direzione aziendale delle proposte di riduzione, che approvate, si traducono in
una riprogettazione completa dei contenitori.
Per l’olio di oliva, sia esso imbottigliato in vetro che in banda stagnata, i
componenti non sono ridotti al minimo. Per la lattina si hanno: banda stagnata per
la struttura, plastica per il tappo e carta per l’etichetta, mentre per la bottiglia, il
tappo presenta parti in plastica e in alluminio, la struttura in vetro e l’etichetta in
carta. Potrebbe essere utile al fine di ridurre i materiali, intervenire su entrambi i
contenitori. Per la bottiglia si potrebbe realizzare un tappo solo in plastica,
risolvendo quindi il problema di dover dividere il componente plastico del tappo
da quello di alluminio in fase di dismissione del prodotto. A questa riduzione si
potrebbe aggiungere quella dell’etichetta, sostituendo la stessa con una stampa
diretta sul vetro. Per la latta potrebbe essere utile eliminare l’etichetta
sostituendola con una stampa sulla banda stagnata. Questa riduzione facilita la
dismissione del prodotto, non essendo necessaria una preventiva eliminazione
dell’etichetta in carta.
145
Qui di seguito presentiamo alcuni esempi di riprogettazione per la bottiglia da
0,75 L e per la lattina da 5 L.
Figura 42: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il design for Disassembly
Figura 43: Design for Disassembly, riprogettazione della lattina
146
5.1.2. Manufacturing
5.1.2.1 Coltivazione integrata
La produzione integrata di olive può essere definita come la produzione
economica di olive di alta qualità, ottenuta dando priorità ai metodi
ecologicamente più sicuri, minimizzando gli effetti collaterali indesiderabili e
l'uso di prodotti chimici di sintesi, per aumentare la sicurezza per l’ambiente e la
salute umana.
Le operazioni di sistemazione terreno devono essere combinate a quelle di
sistemazione idraulica al fine di favorire l’allontanamento dell’acqua in eccesso e
agevolarne un lento immagazzinamento nel terreno durante i periodi più piovosi.
Nei terreni pianeggianti è opportuno verificarne il drenaggio per evitare ristagni
idrici. Ai fini del mantenimento della fertilità e delle proprietà pedologiche del
terreno, bisogna evitare il movimento della terra, livellamenti o lavorazioni che
Figura 44: Design for Disassembly, riprogettazione della bottiglia
147
rivoltano strati del terreno di profondità superiore a 30 cm. Non sono ammessi
nuovi impianti in aree soggette a fenomeni erosivi a carico del terreno. Le
lavorazioni preimpianto non devono superare gli 80 cm di profondità (non sono
ammesse arature profonde oltre 80 cm). E’ preferibile eseguire lo scasso
preimpianto con aratro ripuntatore incrociando i sensi di lavorazione per
diminuire il rischio di portare in superficie strati poco fertili di terreno.
I sistemi d’impianto su terreno ad altissima densità (> 200 piante/ha) devono
essere evitati, in quanto richiedono pratiche di gestione (del suolo, concimazione,
difesa) incompatibili con gli scopi della produzione integrata. Negli areali freddi
è consigliabile la messa a dimora delle piante in primavera, in alternativa a quella
autunno–vernino per ridurre il rischio di danni da basse temperature. L’impianto
Figura 45: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, la coltivazione integrata
148
primaverile dovrebbe essere seguito da un’abbondante irrigazione (almeno
10lt/pianta) entro 24 ore dall’impianto. Altri accorgimenti da seguire al momento
dell’impianto consistono nella predisposizione di buche più profonde del vaso,
consentendo così di mettere a dimora la piantina con il colletto a circa 5 cm sotto
della superficie del terreno. Si consiglia, inoltre, di utilizzare pali tutori per
sostenere le piante nei primi 4–5 anni di vita.
La gestione del terreno ha notevole importanza per la riduzione dell'impatto
ambientale dell'oliveto. La gestione del suolo modifica la disponibilità idrica del
terreno, la quantità d’acqua immagazzinata nel suolo nel periodo autunno-
invernale, la compattazione degli strati superficiali del suolo per il passaggio delle
macchine in terreno lavorato. Il numero, il periodo e la tipologia di lavorazioni
sono di fondamentale importanza per l’assetto idro-geologico del terreno. In ogni
caso è consigliabile utilizzare attrezzi che smuovono il terreno superficialmente
senza polverizzarlo e creare la crosta di lavorazione. In alternativa alle
lavorazioni, è possibile ricorrere all’inerbimento, soprattutto nei terreni dove la
pendenza è superiore al 5% per ridurre l’erosione superficiale. Un terreno lavorato
privo della cotica erbosa è soggetto a maggiori rischi di erosione e dilavamento
degli strati superficiali ricchi di sostanza organica. Si deve preferire l'inerbimento
temporaneo o permanente dell'oliveto alla lavorazione periodica ove vi siano
condizioni di sufficienti precipitazioni, buona capacità di ritenzione idrica del
suolo (suoli profondi, di medio impasto), possibilità di irrigazione. E’ opportuno
scegliere le specie idonee in relazione alle esigenze ambientali e/o aziendali e
programmare razionalmente l’epoca di semina e di sfalcio.
Il controllo delle infestanti deve avvenire applicando i principi della Difesa
integrata. Il contenimento dello sviluppo delle erbe infestanti deve preferibilmente
essere ottenuto tramite la razionale applicazione delle pratiche agronomiche. È
comunque ammesso il ricorso al diserbo chimico eseguito utilizzando i principi
attivi. I criteri di scelta devono sempre essere legati al riconoscimento, da parte
del responsabile aziendale o del tecnico di riferimento, delle infestanti da
controllare, del loro stadio di crescita e del livello di competizione. L’uso di
diserbanti può essere opportuno alla presenza di rischio d’erosione e in impianti
con impalcature basse e di dimensioni tali da limitare la possibilità d’intervento
149
con organi meccanici. In condizioni predisponenti, inoltre, va valutato il rischio di
favorire la proliferazione di arvicole nell’oliveto inerbito a causa della non
lavorazione del terreno che lascia indisturbate le gallerie sotterranee dei roditori.
In tali casi si consiglia di rompere il prato con lavorazioni meccaniche ogni 3 - 5
anni.
L’olivo necessita di potatura sia durante la fase d’allevamento sia durante la fase
di produzione, compreso l’eventuale diradamento dei frutti per le olive da mensa.
Nella potatura d’allevamento gli interventi devono essere contenuti per favorire
l’equilibrio chioma-radice e non ritardare l’entrata in produzione. La forma
naturale della pianta deve essere rispettata il più possibile evitando forzature
difficili da ottenere e altrettanto difficili da mantenere. Dal punto di vista della
raccolta meccanica è opportuna una struttura monocaule o a vaso, con branche
principali ben inserite sul tronco (libero per i primi 80-100 cm per favorire
l'attacco del vibratore), con branchette secondarie e fruttifere relativamente poco
sviluppate e poco pendule. Lo sviluppo finale della pianta sia in altezza che
lateralmente deve risultare contenuto, per favorire la raccolta sia manuale che
meccanica. Una volta entrato in produzione (3- 6° anno) l’olivo è una pianta che
necessita di scarsi interventi cesori, ma è consigliabile eseguire annualmente le
operazioni di rimonda, eliminando cioè almeno in parte i rami secchi o
danneggiati, i polloni e buona parte dei succhioni. Con la potatura di produzione
si opera in modo da distribuire regolarmente la vegetazione sulla pianta,
conservare la forma d’allevamento e permettere una uniforme illuminazione della
chioma, mantenere un numero equilibrato di formazioni a frutto (rami di 1 anno) e
stimolare la formazione di nuovi rami a frutto.
La concimazione ha una fondamentale importanza per la crescita, produttività e
redditività dell'oliveto. Eccessiva distribuzione di concimi minerali comporta un
elevato impatto ambientale con dilavamento di nutrienti e spostamento degli
equilibri microbici e chimici nel suolo. La presenza di sostanza organica migliora
la capacità di ritenzione idrica del terreno oltre a migliorare la fertilità del suolo.
Si prevede di eseguire l’analisi fisico-chimica del terreno almeno una volta ogni 5
anni, per appezzamenti omogenei, in modo da poter valutare la reale dotazione e
disponibilità d’elementi nutritivi e della sostanza organica.
150
La disponibilità idrica nel suolo agisce sulla maturazione, dimensioni, rapporto
polpa-nocciolo, consistenza dei frutti e qualità dell’olio. Le fasi più critiche per
somministrare irrigazioni (irrigazioni) di soccorso sono la fioritura, l’allegagione
e le prime 6 settimane di sviluppo del frutto, il periodo di rapido accumulo d’olio
nel frutto. La conduzione degli oliveti in coltura asciutta è tuttora prevalente sul
territorio italiano. I metodi irrigui consigliati sono quelli a microportata, spruzzo e
goccia, con funzionamento continuo da aprile a settembre, in turni di 2 - 3 giorni o
anche giornalieri.
La presenza dei parassiti va rilevata con accurati metodi di monitoraggio. I
campionamenti e/o le attività di monitoraggio (protezione della coltura) effettuate
e coordinate dai tecnici del servizio di assistenza tecnica hanno lo scopo di
verificare l’entità dell’inoculo o della popolazione dei fitofagi sulla coltura.
L’accuratezza e la costanza dei campionamenti costituiscono una premessa
fondamentale per la buona riuscita di un programma di lotta integrata e le
metodologie di difesa non possono essere applicate senza un preventivo riscontro
della situazione fitosanitaria. L’evidenza dei campionamenti, delle attività di
monitoraggio e dei dati relativi al grado di infestazione ed all’eventuale
superamento della soglia di danno saranno registrati periodicamente su apposita
“scheda di monitoraggio aziendale”
5.1.2.2. Raccolta meccanica
La raccolta delle olive è un’operazione particolarmente delicata che può
compromettere la qualità del prodotto finale. Ai fini della qualità dell’olio è
necessario che si rispetti l’integrità del frutto a partire dal distacco dalla pianta,
traumi e lesioni incidono infatti negativamente sull'olio, soprattutto se i tempi che
separano la raccolta dall’estrazione dell’olio sono più lunghi di quelli
raccomandati. Per la raccolta delle olive normalmente effettuata manualmente o
meccanicamente (modalità di raccolta), si preferisce la raccolta meccanica che
avviene mediante l’uso di agevolatori (pettini, sferzatori, vibratori del ramo) e
scuotitori del tronco combinati con reti e ombrelli rovesci che intercettano le olive
riducendo il rischio di lesioni e rotture dovute alla caduta e il contatto con il
terreno. La raccolta con attrezzi agevolatori riduce i tempi, aumenta la resa oraria
151
e diminuisce i costi di produzione rispetto alla raccolta manuale, di cui presenta
gli stessi vantaggi ed inconvenienti. La raccolta con macchine vibro-scuotitrici
richiede che i frutti abbiano forza di ritenzione sull'albero inferiore a certi valori
soglia per ottenere elevate rese di raccolta, per cui di solito viene effettuata con
olive ad uno stadio di maturazione più avanzato rispetto a quella manuale o con
attrezzi agevolatori. L'eventuale ritardo nell'epoca di raccolta è compensato dalla
maggiore rapidità ed efficienza di lavoro e dalla possibilità di evitare il contatto
delle olive con il suolo, per le macchine dotate di telai intercettatori.
Per tale motivo è del tutto accantonata la raccolta manuale in favore di una
raccolta meccanica che ha il vantaggio di non necessitare di una pulizia
preventiva del terreno. Segue alla fase di raccolta meccanica, l’immagazzinamento
e il trasporto in frantoio.
5.1.2.3. Molitura efficiente
Un’appropriata pianificazione della produzione può ridurre sia i consumi
energetici che l’impiego di materiali incrociando le esigenze di data di consegna e
di ottimizzazione dei livelli di scorta, con quello di diminuire il numero di setup.
Ad un setup si può accompagnare l’impiego di materiali di consumo che hanno
ovviamente un impatto ambientale. Una eccessiva polverizzazione della superficie
agricola causa una sequenziale poca meccanizzazione nella fase raccolta: i
quantitativi che arrivano in frantoio a fine giornata risultano, per tali motivi
Figura 46: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, la raccolta meccanica
152
limitati, compresi tra 2 e 5 quintali. L’attività di molitura è svolta in maniera
sequenziale e rispetta, per tradizione, i termini di arrivo, per cui le stesse macchine
sono impegnate nella trasformazioni di piccoli e di grossi quantitativi in maniera
discontinua e del tutto random. Spesso la qualità delle partite è molto differente, e
nonostante la presenza di un setup di pulitura e lavaggio delle vasche, seppur fatto
in maniera piuttosto rapida, la pessima qualità della pasta della molitura
precedente ha delle conseguenze importanti sulla qualità dell’olio del cliente
successivo. La gestione delle scorte di prodotto, in attesa di essere lavorate, è
pressoché inesistente: non si annoverano casi in cui siano presenti dei magazzini
refrigerati per lo stoccaggio, che spesso avviene all’aperto o al meglio in cassoni
in plastica. La soluzione che propongo, per il processo di molitura si declina in
una serie di proposte:
- stimare, in collaborazione con le aziende agricole, delle quantità presenti in
campo e un corrispondente piano di raccolta affinché il frantoio possa essere
pronto a molire una nota quantità di prodotto di qualità predefinita;
- realizzare un’analisi preventiva alla lavorazione delle partite di olive
valutandone la qualità, per realizzare un sequencing che passi progressivamente
da olive meno acide a olive più acide, riducendo, se non eliminando del tutto, i
setup. In tale direzione nelle grandi cooperative saranno istallati nel prossimo
anno, grazie ai recenti finanziamenti stanziati dal P.S.R. (Piano di Sviluppo
Rurale), linee produttive diversificate destinate alla molitura di olive di buona
qualità e altre destinate alla produzione di olive di bassa qualità. Nel problema
non rientrano solo i momenti di arrivo dei diversi job da lavorare, ma anche le
regole di dispatching, ovvero i criteri con cui indirizzare il job a uno dei
macchinari alternativi in grado di svolgere quella determinata lavorazione;
- evitare i setup per i piccoli lotti di produzione. Occorrerebbe pertanto migliorare
la gestione dei job in lavorazione passando da una gestione per lotti ad una
gestione massiva (o massale). Per i piccoli lotti, a parità di qualità, sarebbe
opportuno realizzare una massificazione per realizzare un unico lotto di
lavorazione;
- gestire le scorte. Nell’ipotesi di dover realizzare almeno un magazzino, è
evidente che a un minor livello delle scorte corrisponderanno magazzini
153
mediamente più piccoli e di conseguenza una cubatura inferiore da climatizzare,
con un relativo risparmio energetico. Per ridurre il livello delle scorte di ciclo
occorrono lotti di produzione più piccoli. Riducendo la dimensione dei lotti, a
parità di mix produttivo e di domanda annua da soddisfare, aumenteranno però il
numero dei setup. È questo un tipico caso di trade-off che si potrebbe cercare di
affrontare ottimizzando una funzione di costo, introducendo come fattori di costo
anche gli impatti ambientali provocati dalle attività di setup e di mantenimento a
scorta. Per far questo è indispensabile avere un buon sistema informativo che
consenta di reperire le informazioni di costo e costruire la funzione da
minimizzare;
- gestire correttamente la produzione attraverso un minore dispendio energetico di
macchine non impiegate in lavorazioni, ma tenute comunque accese. Il trade-off
in questo caso è dettato dal fatto che il consumo energetico di un macchinario ha
tipicamente il suo picco in fase di accensione. Si preferisce quindi non spegnere il
macchinario quando il periodo di non impiego è limitato, perché mantenerlo a
regime anche se libero è più conveniente che spegnerlo e riaccenderlo. Il
problema giunge nel momento in cui l’istante d’arrivo in macchina del carico
successivo da lavorare non è noto in modo deterministico: non si può quindi
calcolare con certezza per quanto tempo la macchina resterà accesa ma libera,
oppure spenta. Questo problema si verifica nella fase iniziale e finale della
campagna olearia, vale a dire nei momenti in cui l’approvvigionamento di olive
per il frantoio è scarso e irregolare. Alcuni strumenti di previsione, come la teoria
della code, possono venire in aiuto nello stimare i momenti degli arrivi e
permettere di scegliere se tenere, oppure no, chiuso del tutto l’impianto. Affinché
si possano applicare strumenti previsionali di questo tipo occorre che sia nota la
distribuzione statistica degli arrivi. Qualora questa fosse ignota si può ricorrere a
metodi di soft computing come le reti neurali.
154
In virtù dei cambiamenti proposti da mettere in atto cambia il modello di gestione
del frantoio. Dopo le fasi di valutazione qualitativa e di ricezione e pesatura, nel
caso in cui il carico non superi i 5 quintali di peso, le olive permangono in uno
stato di stoccaggio temporaneo in cassette all’aperto o presso un deposito
ventilato e arieggiato, in attesa del raggiungimento di un peso superiore ai 10
quintali. Nel caso in cui il carico di olive superi i 10 quintali di peso, inizia la
molitura. Dai processi di molitura menzionati in fase di analisi, è stato eliminato il
processo tradizionale a pressione, in quanto questo, seppur con le dovute
Figura 47: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, la molitura efficiente
155
accortezze, apporta un dispendio economico elevato e una qualità della pasta di
olive piuttosto bassa, spesso inficiata dall’alto coefficiente acido delle partite
precedenti. Non sono apportate modifiche ai processi con sistema a decanter a due
e a tre fasi.
5.1.3 Vendita
Se per le attività di imbottigliamento, immagazzinamento e prima consegna al
cliente le attività svolte sono praticamente identiche al modello tradizionale, per
l’attività di vendita è stata introdotta una variazione importante con la fatturazione
del buono di consegna come sconto sull’acquisto di prodotto. Per tale motivo
nell’emissione della fattura esso viene segnalato ed è per questo input all’attività
stessa.
5.1.4 Consumo e supporto
Durante la fase di utilizzo da parte dell’utente vi sono diversi fattori che possono
influenzare l’impatto ambientale del prodotto. Per l’olio di oliva in base alle
modalità di utilizzo del bene stesso, i consumi energetici e l’inquinamento
Figura 48: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, la vendita
156
prodotto possono variare di poco. Diventa comunque importante un’adeguata
comunicazione tra produttore e utente per sensibilizzarlo ad utilizzare il prodotto
nel modo desiderato. Il vantaggio è ovviamente reciproco: l’utente ha l’occasione
di ridurre i consumi, utilizzare il bene in modo migliore e con un adeguato
supporto da parte del produttore; il produttore ha una maggior visibilità sulla fase
di utilizzo e può avere informazioni utili in fase progettuale, inoltre può
influenzare la scelta dell’utente al momento della dismissione del bene, in modo
da poterlo recuperare e averlo a disposizione. Il produttore può offrire all’utente
un’adeguata formazione e addestramento all’uso del bene, servizio accessorio a
cui il cliente può essere disposto a riconoscere un premio di prezzo.
L’olio di oliva imbottigliato e consegnato al cliente può essere usato in due modi:
come condimento o ingrediente per cibi (Uso condimento cibi) oppure nella
frittura (Uso frittura). Da entrambe le modalità d’uso, il cliente “produce” dei
contenitori vuoti, lattine o bottiglie, mentre dalla frittura il cliente “produce” gli
oli esausti. Il supporto nell’uso del prodotto avviene con alcuni consigli impartiti
dal sito web aziendale.
Figura 49: Ciclo di vita sostenibile dell’olio di oliva, fase di consumo
157
5.1.5 Raccolta dei resi
In particolare nel nostro processo avremo la situazione seguente: una volta
raggiunta una certa quantità (raccolta contenitori, raccolta oli esausti) avviene la
segnalazione (segnalazione) all’azienda della presenza di un reso di prodotto da
ritirare in occasione del successivo ordine. La segnalazione deve essere realizzata
via web, dal portale aziendale: il cliente, dopo aver effettuato l’identificazione,
accede ad uno specifico modulo che gli permette di segnalare la presenza del reso
in termini di numero pezzi di bottiglie o lattine e di litri di oli esausti. In tale
occasione l’azienda emette un buono.
Figura 50: Ciclo di vita sostenibile dell’ olio di oliva, la raccolta dei resi
158
5.1.6 Consegna e ritiro
Esistono due prospettive da adottare per affrontare il tema della logistica per il
recupero: da una parte bisogna considerare la configurazione della rete logistica,
dall’altra valutare le soluzioni tecniche specifiche con cui i trasporti vengono
operativamente effettuati.
L’insieme di queste prospettive va a comporre il concetto di Green Supply Chain
Management (GSCM) che è un termine generale con cui si vogliono descrivere
una varietà di approcci e pratiche attraverso cui le imprese collaborano con i loro
fornitori per migliorare la performance ambientale del prodotto o dei processi
produttivi di tutta la filiera. Il recupero dei contenitori e degli oli esausti potrebbe
essere un altro strumento nelle mani dell’impresa per creare valore economico. Il
modello che si sta affermando è quello della closed loop supply chain che a tutte
Figura 51: Ciclo di vita sostenibile dell’ olio di oliva, la consegna al cliente e il ritiro del reso
159
le attività tradizionali della supply chain aggiunge quelle della reverse supply
chain, ovvero:
- acquisizione dei prodotti dall’utente finale;
- reverse logistic per trasportare il prodotto dal luogo di utilizzo al luogo di
recupero o smaltimento;
- testing per selezionare l’alternativa di fine vita economicamente migliore;
- trattamento per implementare l’alternativa scelta: riutilizzo, riparazione,
remanufacturing, riciclo, smaltimento;
- remarketing per creare e sfruttare il mercato dei prodotti trattati.
Spesso i termini reverse logistic e reverse supply chain sono usati come sinonimi
e vogliono intendere il processo di pianificazione, implementazione e controllo di
un flusso efficace ed efficiente di materie prime, semi lavorati, prodotti finiti e le
relative informazioni, dal punto di consumo al punto di origine. Allo scopo di
recuperare, creare valore, o procedere allo smaltimento vero e proprio, in una
certa misura queste attività di ritorno esistono anche nel sistema tradizionale. Per
il packaging, e il servizio aggiuntivo al cliente, esse vengono viste come fonte di
profitto per le aziende, sia pur limitato, dato il ristretto ambito di applicazione.
Ultimamente però le normative e l’attenzione ambientale stanno accrescendo il
ruolo e i potenziali benefici economici legati alla reverse logistic. Gli aspetti
rilevanti relativi alla configurazione della rete sono:
- il fatto che la distribuzione vada dalle materie prime al consumatore finale, ma
che esista anche un canale di recupero che consenta di riutilizzare i prodotti e i
materiali a fine vita;
- il fatto che i rapporti tra gli attori posizionati in livelli diversi della filiera
diventino sempre più stretti e collaborativi, ovvero che tendano alla partnership e
al networking;
- il fatto che le filiere siano concentrate anche dal punto di vista geografico per
limitare i trasporti con i relativi costi ed emissioni.
L’altro tema è quello dell’implementazione vera e propria della logistica. Questo è
un ambito molto più specifico e tecnico che va oltre i confini di questo lavoro, in
ogni caso, possiamo accennare a temi quali il trasporto combinato, il
160
miglioramento tecnologico dei mezzi, l’attenzione alla saturazione dei mezzi, il
miglioramento dei percorsi di consegna, la condivisione di strutture logistiche tra
operatori che potrebbero portare significativi miglioramenti nei costi e
nell’impatto ambientale delle attività distributive. Il trasporto dei resi dal cliente
all’azienda viene svolto solo in occasione di nuovi ordini. In questo modo è
possibile saturare i mezzi di trasporto sia in andata che al ritorno, trasportando in
andata il prodotto olio di oliva e al ritorno i resi in contenitori ed oli esausti. Per
tale motivo è necessario definire alcune modifiche al processo di vendita e alla
consegna cliente. Nel processo di vendita inseriamo, come input della fase
spostamento in baia, l’emissione buono del cliente. Nella consegna al cliente, al
processo tradizionale aggiungiamo le tre fasi necessarie al carico del reso, al
trasporto e allo scarico presso l’azienda di provenienza. La presenza di un reso da
ritirare è indicato nella fattura del prodotto venduto sotto forma di buono. Esso
permette al trasportatore di sapere se è necessario, oppure no, ritirare del prodotto.
5.1.7 Smistamento in azienda
Tutti i resi giunti in azienda vengono divisi in tre categorie (smistamento) vetro,
banda stagnata e oli esausti, e stoccati (stoccaggio vetro, stoccaggio banda
stagnata, stoccaggio oli esausti) in tre diversi recipienti, o zone, a seconda della
categoria di appartenenza.
161
5.1.8 Remanufacturing o recycle del vetro
Fare remanufacturing significa sottoporre un prodotto dismesso a interventi di
manutenzione radicali, sostituendo solo i componenti usurati e mantenendo quelle
parti poco usurate. Le funzionalità vengono cioè riportate allo stato as good as
new e il prodotto viene rivenduto. Per le confezioni in vetro, potrebbe risultare
utile, sostituire solo le parti del tappo e dell’etichetta, e dopo un opportuno
lavaggio della bottiglia procedere con il riempimento, etichettatura e tappatura. In
questo modo è pressoché recuperato il costo della bottiglia.
Nel caso in cui le bottiglie giungano in azienda frantumate, é preferibile riciclare
vale a dire recuperare materiali dai prodotti dismessi, senza conservare alcuna
struttura del prodotto di partenza.
La domanda di materiali riciclati è in continua crescita perché c’è una forte spinta
Figura 52: Ciclo di vita del prodotto olio di oliva, lo smistamento del reso
162
dei consumatori verso prodotti che li contengono. Per riciclare i prodotti dismessi
sono necessari investimenti in impianti che li rilavorino per estrarne materiali in
uno stato che sia reimpiegabile nel processo produttivo al posto delle materie
prime di nuova estrazione. Per quanto riguarda la convenienza economica
dell’impiego di materiali riciclati, diversi case study mostrano che per le aziende
che scelgono questa alternativa alla materia prima di nuova estrazione c’è un
beneficio economico. Questo perché i costi di trasformazione di un materiale
riciclato in prodotto finito sono generalmente minori di quelli che si sosterrebbero
con materiali di nuova estrazione. D’altro canto, le aziende che si occupano di
riciclare i prodotti dismessi per estrarne materiali, mostrano una marginalità
estremamente bassa o addirittura negativa. L’impatto ambientale del riciclaggio è
tuttavia positivo. D’altro lato si riducono i volumi dai siti di estrazione verso i
produttori. Il minor ricorso alle materie prime di nuova estrazione lascia pensare
che ricorreranno ai materiali riciclati più facilmente aziende non molto integrate
verticalmente, ovvero che non hanno nel loro portafoglio di business anche
l’estrazione della materia prima e gli oleifici ne sono un caso.
Per il vetro è necessario scegliere la strada del riciclo oppure del remanufacturing.
Per tale motivo é necessario realizzare una fase di valutazione dell’integrità della
bottiglia, se essa è integra si può avviare il processo di remanufacturing, altrimenti
quello del riciclo. Per il riciclo è prevista una fase di stoccaggio temporaneo fino
al raggiungimento di una
quantità minima di vendita del
bene. Essa avviene, cosi come
per tutti i materiali da riciclare,
in azienda con il trasporto del
contenuto a carico del
destinatario, fase quest’ultima
preceduta dall’emissione della
fattura e dal pagamento. Per il
remanufacturing è prevista
una fase preliminare di
eliminazione delle parti
Figura 53: Macchina per il lavaggio delle bottiglie,
produttività 300 pezzi/ora, costo 20.000[€].
163
residue, quali tappi in plastica, per poi passare dalle fasi di lavaggio, risciacquo e
asciugatura. Una volta terminato il processo, le bottiglie risultano riutilizzabili per
l’imbottigliamento.
5.1.9 Recycle della banda stagnata
Universalmente nota come latta, la banda stagnata è un foglio di acciaio ricoperto
su entrambe le facce da un sottile strato di stagno di spessore variabile. Lo strato
superficiale di stagno rappresenta un’efficace barriera di protezione che dà la
massima garanzia igienica al contenuto, impedendogli di venire a diretto contatto
con l’acciaio e costituisce altresì il supporto ideale per le riproduzioni litografiche
sull’esterno della scatola. In Puglia, secondo i dati forniti dal Consorzio Nazionale
Riciclo imballaggi in acciaio, la percentuale di comuni in cui avviene la raccolta è
pari al 49% con 5.087 tonnellate raccolte pari al 2% del valore nazionale; questa
percentuale passa al 54% per la Provincia di Lecce. La banda stagnata risulta
Figura 54: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il remanufacturing o recycle del vetro
164
riciclabile al 100% e per tale motivo risulta opportuno perseguire tale strada. La
scelta del riciclo e quindi dello stoccaggio temporaneo in azienda e della vendita
sembra l’unica strada, dal momento che risulta pressoché impossibile raccogliere
delle latte usate, integre e senza ammaccature. Prima della fase di vendita è
necessario uno stoccaggio temporaneo in azienda fino al raggiungimento del
valore minimo di vendita. Emessa la fattura all’acquirente, l’azienda riceve da
esso il pagamento.
5.1.10 Recycle degli oli esausti
Per gli oli esausti é opportuno scegliere la strada del riciclo. Di essi ne fanno
richiesta le raffinerie di olio di oliva in opportune quantità. Per tale motivo prima
della vendita del prodotto é necessario raggiungere un quantitativo minimo tale da
rendere economicamente redditizio per la raffineria l’intero ciclo che comprende,
tra l’altro, il trasporto, svolto a carico del destinatario del prodotto.
Successivamente avviene l’emissione della fattura da parte del commerciale e il
pagamento per il quantitativo venduto.
Figura 55: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il recycle della banda stagnata
165
5.2 Trattamento dei residui di campo e di estrazione
5.2.1 Trattamento dei residui di campo: valorizzazione
sostenibile
La valorizzazione energetica delle potature consiste nell’attivare una filiera
completa per la produzione e l’impiego energetico di cippato a partire dalla
raccolta di biomasse residuali, precisamente dagli scarti di potatura degli olivi e di
prevedere il loro impiego finale in un impianto di conversione energetica,
mediante tecnologia di combustione o gassificazione, al fine di provvedere alla
produzione di energia elettrica e termica.
L’impiego delle biomasse è fondamentale per il controllo del clima in quanto le
sostanze vegetali possono assorbire l’anidride carbonica rilasciata dalla
combustione dei biocombustibili. Il loro impiego ha, allora, una influenza positiva
sull’effetto serra e sui problemi di cambiamento climatico, che coinvolgono sia i
paesi industrializzati che quelli in via di sviluppo. Il problema principale della
valorizzazione energetica delle biomasse è quello dell’approvvigionamento. In
Italia non sono presenti in maniera significativa sul territorio colture dedicate
altamente produttive (SRF). Una possibile soluzione al problema è incentrata sul
settore agricolo: ogni anno le aziende agricole si ritrovano il problema di smaltire,
a proprie spese, tonnellate di scarti di potatura. L’idea è quella di eseguire un
recupero energetico di questi scarti, ovvero, utilizzarli come biomassa per la
Figura 56: Ciclo di vita sostenibile dell'olio di oliva, il recycle degli oli esausti
166
produzione di energia; in tal modo, oltre ad eliminare il problema dello
smaltimento, lo scarto agricolo costituisce una fonte di reddito opzionale e non un
costo. L’elevato potenziale del comparto agricolo nel campo della produzione di
biomassa è ormai noto, esso è in grado di fornire diverse tipologie di biomasse,
passando dalle colture energetiche erbacee a quelle legnose, dalle produzioni
dedicate a quelle residuali. Il potenziale di biomasse residuali nell’agricoltura
italiana è costituito principalmente da potature di olivo che generalmente sono
trinciati e poi interrati, o direttamente bruciati a bordo campo, contravvenendo
alla normativa italiana sui rifiuti, costituendo inoltre un costo aggiuntivo per
l’agricoltore, oltre al rischio di propagazione di agenti patogeni e malattie nelle
piante. La produzione media di residui (t/ha) ed il rapporto residuo prodotto sul
territorio nazionale della coltura olivicola è riportata nella tabella seguente.
Considerando
quindi che sul
territorio italiano
circa 1.100.000
ettari sono
destinati a uliveto, teoricamente sarebbe possibile ottenere circa 1.870.000
tonnellate di biomassa con un’umidità compresa tra il 40% ed il 50%. Pertanto il
recupero energetico delle potature di olivo rappresenta un settore importante sia in
considerazione del rispetto degli obiettivi previsti dal Protocollo di Kyoto, sia in
considerazione della necessità da parte dell’Italia di ridurre la dipendenza dai
combustibili fossili. Il processo di gassificazione consiste in una decomposizione
termica mediante la quale sono spezzate le molecole complesse delle sostanze
organiche in elementi semplici; questo processo si verifica quando la sostanza è
riscaldata a 900-1000°C, in assenza di aria, in opportuni impianti, con ottenimento
di sostanze volatili e di un residuo solido. Il processo di gassificazione produce
un gas, denominato syngas, simile al metano, che può essere impiegato come
combustibile in motori o turbine per la produzione di energia elettrica e termica.
Tabella 28: Produzione media di residui di campo
167
5.2.1.1 Lo sviluppo della filiera energetica
La filiera agro-energetica di recupero degli scarti di potatura degli oliveti per la
produzione di energia elettrica e termica, necessita di ottimizzazioni dal punto di
vista tecnico-economico. Esistono numerosi esempi di prove di raccolta delle
potature o prove di gassificazione delle biomasse residuali, e l’unico impianto
esistente è quello attivato di recente a Calimera (Le).
In questo modo si potrebbe garantire l’autonomia energetica delle aziende
olivicole impiegando il cippato come vettore energetico.
La fase di raccolta e cippatura deve essere integrata da una fase di pre-
essiccazione della biomassa che può essere realizzata mediante l’impiego di
cassoni di raccolta del cippato muniti di sistema di riscaldamento alimentato dai
fumi di combustione del motore stesso, che permette di abbassare l’umidità di
circa il 10-15%, evitando pertanto la possibile formazione di fenomeni di
fermentazione al momento dello stoccaggio nella tettoia. Le tecnologie disponibili
di raccolta sono:
- rotoimballatura delle potature, stoccaggio stagionale all’aperto e successiva
triturazione delle rotoballe;
- raccolta e contemporanea trinciatura del materiale e stoccaggio successivo del
cippato in tettoia areata.
La fase di conversione energetica può essere eseguita mediante l’installazione di
un gassificatore caratterizzato da dimensioni ridotte rispetto ai tradizionali sistemi,
da automatizzazione del processo, e dalla piccola taglia di produzione energetica,
che rende tale impianto facilmente replicabile nelle piccole e medie aziende
agricole del territorio italiano. L’impiego della tecnologia della gassificazione al
posto della più tradizionale combustione, rappresenta un interessante vantaggio
anche dal punto di vista dell’energia prodotta: mentre la caldaia è in grado di
produrre unicamente calore, più difficilmente impiegabile in grandi quantità
dall’azienda, la gassificazione consente di produrre circa il 60% di energia
elettrica, che oltre ad essere una forma di energia più “pregiata”, è più flessibile in
quanto gli eccessi possono essere ceduti alla rete elettrica. Nel caso invece la
combustione sia orientata verso la produzione di vapore o olio diatermico per la
168
produzione di energia elettrica, i rendimenti elettrici sarebbero sensibilmente
inferiori rispetto alla gassificazione, in quanto i passaggi termodinamici aggiuntivi
generano perdite sul rendimento di produzione dell’energia elettrica.
5.2.1.2 Contesto di filiera e flussi di massa ed energia
La filiera di produzione e conversione energetica del cippato consiste
essenzialmente nella raccolta delle potature, nel trattamento della biomassa
residuale (triturazione ed essiccazione) e nell’impiego energetico del
biocombustibile all’interno della stessa azienda agricola per il soddisfacimento
delle proprie richieste energetiche. Tale filiera si articola nelle seguenti fasi:
1. raccolta e cippatura della potatura eseguita mediante macchina trincia-
caricatrice alimentata da trattore o rotoimballatrice e successivamente cippatrice;
2. trasporto della biomassa dal campo al luogo di stoccaggio;
3. stoccaggio ed essiccazione della biomassa;
4. impiego finale del cippato mediante gassificatore per la produzione di energia
elettrica e termica.
Figura 57: Impianto di gassificazione innovativo
169
Per quanto riguarda la prima fase di raccolta, la potatura degli olivi è effettuata
ogni anno, precisamente nei mesi di gennaio, febbraio e marzo; da questa è
possibile ricavare una considerevole quantità di biomassa. E’ fondamentale
stimare la quantità di biomassa residuale che una determinata azienda è in grado
di produrre, in modo da valutare l’energia netta ricavabile.
Ad esempio, una superficie dedicata ad oliveti di circa 450 ha, e considerando una
produzione di potatura ad ettaro pari a 1,7 t, si ottengono circa 750 t/anno di scarti
di potatura con la quale si realizza una resa in termini di energia elettrica netta di
circa 750 MWh/anno, oltre ad una quantità di poco inferiore di energia termica
(circa 600 MWh/anno).
Per quanto riguarda la fase iniziale di raccolta delle potature in campo
normalmente sono impiegate delle macchine che eseguono la sminuzzatura e che
derivano dai trinciasarmenti, ai quali sono state apportate delle modifiche, per
provvedere alla movimentazione in campo del prodotto raccolto;
La seconda fase della filiera è costituita dal trasporto della biomassa, che, come
confermato da molti studi, rappresenta la fase più costosa della filiera energetica,
e richiede pertanto un’attenta analisi della logistica, nella scelta dei macchinari
impiegati e del luogo di stoccaggio della biomassa.
Figura 58: Ciclo di vita dei residui di campo, scelta sostenibile
170
L’umidità del cippato, al momento del caricamento nel gassificatore, non deve
essere troppo alta, pertanto, oltre al sistema di pre-essiccazione già citato, si deve
prevedere una successiva fase di essiccazione del cippato, realizzata stoccando il
materiale in un deposito dotato di un’idonea copertura e di pareti areate, che
garantiscano lo scambio d’aria tra il cippato e l’esterno, favorendo l’essiccazione
del materiale anche nel caso in cui sia introdotto parzialmente umido. Il silo di
stoccaggio del cippato deve essere disposto in prossimità del locale dove è
posizionato il sistema di conversione energetica, in modo da ridurre al minimo le
spese per il trasporto della biomassa. L’impiego finale del cippato consiste nella
fase di conversione energetica del materiale in un gassificatore. L’operazione di
riscaldamento della biomassa è effettuata utilizzando parte del calore prodotto dal
motore a gas; operando in tal senso si ottiene un sensibile abbattimento sia dei
costi per la produzione, che sono ridotti a quelli di acquisto o di produzione della
biomassa, sia delle sostanze inquinanti emesse in atmosfera.
La tecnologia della gassificazione consente la cogenerazione di energia elettrica e
termica: l’energia elettrica può essere autoconsumata dall’azienda e, nei momenti
in cui non è richiesta, immessa sulla rete nazionale ricevendo un corrispettivo
dovuto alla vendita dell’energia, ed in aggiunta un corrispettivo denominato
“certificato verde”; l’energia termica a sua volta può essere autoconsumata sia in
inverno per il riscaldamento dei locali, sia eventualmente in estate, mediante
macchine frigorifere ad assorbimento che producono acqua refrigerata per il
raffrescamento dei locali, oppure, quando non richiesta dall’azienda, può essere
impiegata per essiccare la biomassa in ingresso al gassificatore.
Figura 59: Flussi di massa e di energia di un impianto
171
E’ riportato un diagramma che raffigura i flussi di massa e di energia relativi ad
una filiera per un impianto di circa 150 kW elettrici nell’ipotesi di 5.000 ore di
funzionamento annuo del gassificatore.
5.2.2 Trattamento dei residui di estrazione: una scelta
sostenibile per le sanse
Un settore di crescente interesse nell’ambito delle energie da biomasse è
rappresentato dalle sostanze organiche derivanti principalmente dagli scarti
vegetali delle attività agricole e forestali e dalle industrie alimentari. In questo
contesto appare interessante il possibile recupero ed utilizzo del nocciolino di
oliva, una biomassa di scarto derivante dal processo di trasformazione delle olive
in olio. L’estrazione dell’olio genera infatti come sottoprodotto una frazione semi-
solida (sansa vergine) dalla quale è possibile recuperare, mediante apposite
macchine separatrici, la parte corrispondente ai frammenti di nocciolo dell’oliva,
materiale che ben si presta ad un utilizzo come combustibile. La valorizzazione
economica della sansa consiste nell’attivare una filiera completa per la produzione
di nocciolino. L’impiego del nocciolino è fondamentale per la migliore gestione
dei cicli produttivi dell’olivicoltura stessa, in quanto eliminando i sansifici
dall’ambito delle attività di gestione di questo residuo si inibisce loro la possibilità
di produrre olio di sansa, nemico primario sugli scaffali dell’extra vergine di
oliva, e si riduce al tempo stesso l’attività di ammendamento del terreno, spesso
condotto in maniera difforme dalle norme di legge sullo spandimento. Il loro
impiego in ambito civile per il riscaldamento degli ambienti risulta piuttosto
diffuso, anche se i valori di emissioni sono piuttosto elevati. L’idea è quella di
eseguire un recupero di questo scarto, ovvero, utilizzarlo come materia prima per
la produzione di energia; in tal modo, oltre ad eliminare il problema dello
smaltimento, lo scarto agricolo costituisce una fonte di reddito opzionale. La
produzione media di residui (t/ha) ed il rapporto residuo/prodotto sul territorio
nazionale della coltura olivicola è riportata nella tabella seguente.
172
Considerando
quindi che sul
territorio italiano
circa 1.100.000
ettari sono
destinati a uliveto, teoricamente sarebbe possibile ottenere circa 2.024.000
tonnellate di sansa con un’umidità compresa tra il 40% ed il 50%. Se il calcolo
viene fatto tenendo conto del numero dei frantoi presenti nel territorio nazionale
2.030.385 tonnellate di sansa. Pertanto il recupero di nocciolino dalla sansa di
olivo rappresenta un settore importante sempre nel rispetto degli obiettivi previsti
dal Protocollo di Kyoto.
5.2.2.1 Lo sviluppo della filiera energetica
La filiera agro-energetica di recupero degli scarti di lavorazione dei frantoi per la
produzione di nocciolino, necessita di ottimizzazioni dal punto di vista tecnico-
economico. La fase di raccolta deve essere integrata da una fase di trasporto della
biomassa che può essere realizzata mediante l’impiego di cassoni di raccolta e di
un trattore. Al trasporto segue una fase di stoccaggio all’aperto per permettere una
naturale diminuzione dell’umidità presente per poi subire il processo di
separazione.
La distribuzione granulometrica del nocciolino di oliva è stata determinata per
setacciamento (quattro classi granulometriche): 5, 3,5, 2 e 1 mm. La separazione
del nocciolino di oliva dalla sansa vergine è stata effettuata mediante lavaggio in
flusso della sansa vergine con acqua distillata, in modo da eliminare i residui di
polpa. Dopo una essiccatura parziale in stufa a 105°C, i restanti residui di polpa di
oliva sono stati allontanati mediante flusso d’aria in appositi contenitori.
5.2.2.2 Contesto di filiera e flussi di massa
La filiera di produzione del nocciolino consiste essenzialmente nella raccolta, nel
trasporto della biomassa, nello stoccaggio e nella separazione. Tale filiera si
articola nelle seguenti fasi:
Tabella 29: Produzione media di residui di lavorazione sansa
173
1. raccolta della sansa;
2. trasporto della biomassa dal frantoio al luogo di stoccaggio;
3. stoccaggio ed essiccazione naturale della biomassa;
4. separazione del nocciolino dalla sansa mediante sistema di separazione.
Per quanto riguarda la prima fase di raccolta, la molitura delle olive é effettuata
Figura 60: Separatori di nocciolino da sansa vergine
Figura 61: Ciclo di vita dei residui di estrazione, scelta sostenibile per la sansa
174
periodicamente ogni anno, precisamente nei mesi di ottobre, novembre, dicembre,
gennaio, febbraio e marzo; da questa è possibile ricavare una considerevole
quantità di biomassa. E’ fondamentale stimare la quantità di biomassa residuale
che una determinata azienda è in grado di produrre, in modo da valutare il
nocciolino ricavabile.
Ad esempio, una superficie dedicata ad oliveti di circa 100 Ha, e considerando
una produzione di sansa ad ettaro pari a 1.84 t, si ottengono circa 184 t/anno di
sansa con la quale si realizza una resa in termini di nocciolino di circa 50,18
tonnellate (27%), oltre ad una quantità di 133.81 tonnellate (73%) di sostanza
umida (sostanza ammendante) da spandere sul terreno.
Per quanto riguarda la fase iniziale di raccolta in frantoio sono normalmente
impiegati dei cassoni rimorchi, che una volta pieni vengono portati via dal
frantoio con un trattore. In questo modo avviene la seconda fase della filiera: il
trasporto presso le zone o stabilimento in cui avviene la lavorazione;
La terza fase della filiera è costituita dallo stoccaggio della biomassa, che avviene
all’aperto sotto tettoie. Questa fase è funzionale alla perdita di umidità da parte
della sansa. La quarta fase è quella della separazione del nocciolino dalla sansa.
5.2.3 Trattamento dei residui di estrazione: una scelta
sostenibile per le acque di vegetazione
La valorizzazione energetica delle acque di vegetazione consiste nell’attivare una
filiera completa per la produzione e l’impiego energetico di esse a partire dalla
raccolta delle acque dai frantoi, e di prevedere il loro impiego finale in un
impianto di conversione energetica, mediante tecnologia di trasformazione e
successiva gassificazione, al fine di provvedere alla produzione di energia
elettrica e termica.
Il loro impiego ha un’influenza positiva sui problemi di gestione delle acque di
falda, di inquinamento ambientale e di impoverimento dei terreni agricoli per
erosione, che coinvolgono sia i paesi industrializzati che quelli in via di sviluppo.
Il problema principale della valorizzazione energetica delle biomasse è quello
175
dell’approvvigionamento. In Italia sono presenti in maniera significativa sul
territorio imprese altamente produttive. L’idea è quella di eseguire un recupero
energetico di questi scarti, ovvero, utilizzarli come materia prima di un impianto
in grado di produrre gas che poi può essere cogenerato per la produzione di
energia; in tal modo, oltre ad eliminare il problema dello smaltimento, lo scarto
industriale di processo costituisce una fonte di reddito opzionale e non un costo.
La produzione media di residui (t/ha) ed il rapporto residuo prodotto sul territorio
nazionale della
coltura olivicola è
riportata nella
tabella seguente.
Considerando
quindi che sul
territorio italiano circa 5700 impianti sono destinati alla produzione di olio di
oliva, teoricamente sarebbe possibile ottenere circa 4.050.129 tonnellate di acque
di vegetazione. Se gli stessi calcoli sono svolti tenendo conto della superficie
destinata ad oliveto, teoricamente sarebbe possibile una produzione pari a
4.070.000 tonnellate di acque di vegetazione. Questi sono e rimangono dati
stimati: molti responsabili di frantoi dichiarano un quantitativo minore di acque di
vegetazione perché questo necessita minori superfici su cui spandere. Pertanto il
recupero energetico delle acque di vegetazione rappresenta un settore importante
Tabella 30: Produzione media di residui e rapporto residuo su prodotto
Figura 62: Raffineria mobile con tecnologia Plasma Arc Flow da 100 KW
176
sia in considerazione del rispetto degli obiettivi previsti dal Protocollo di Kyoto,
sia in considerazione della necessità da parte dell’Italia di ridurre la dipendenza
dai combustibili fossili, essendo lo stesso combustibile in uscita dal primo sistema
di trasformazione, utilizzabile per i veicoli siano essi commerciali o industriali. Il
processo di gassificazione è svolto grazie ad un’innovativa tecnologia denominata
Plasma Arc Flow (5 brevetti in USA e numerosi brevetti internazionali in attesa):
essa è basata sul flusso di rifiuti liquidi attraverso un arco elettrico sommerso tra
due elettrodi di carbone. L'arco decompone le molecole del liquido in atomi e
forma un plasma attorno alle punte degli elettrodi a circa 10.000 °F (5537 °C).
Il Plasma Arc Flow muove il plasma via dagli elettrodi e governa la formazione
del MagneGas che in bolle va in superficie per essere accumulato. In questo modo
il liquido viene interamente eliminato dal pianeta e convertito in MagneGas, una
grande quantità di calore usabile, fertilizzanti liquidi o acqua di irrigazione
(dipendente dai materiali di scarto) e carboniosi precipitati, sono raccolti in un
dispositivo di raccolta per la rimozione periodica, ed usati per la produzione degli
elettrodi di carbone.
5.2.3.1 La tecnologia
Lo scopo principale del sistema raffineria “total” MagneGas è quello
di massimizzare la produzione del carburante, riducendo al minimo il riciclaggio
della materia prima liquida come è per il greggio. Il riciclaggio di grandi volumi
di rifiuti liquidi richiede impianti diversi chiamati riciclatori PlasmaArcFlow.
La modalità “total” è raccomandabile per i liquidi che non possono essere
nemmeno parzialmente trasformati in forme accettabili per l'ambiente e, quindi,
devono essere totalmente eliminati. Esempi tipici sono materie prime liquide,
quali il petrolio greggio, o rifiuti liquidi attualmente inceneriti con costi elevati
e insoddisfacenti risultati ambientali. Va sottolineato che i rifiuti liquidi con
grandi differenze chimiche in genere richiedono diverse tipologie di raffinerie e
di conseguenza, costi differenti. Per esempio, i rifiuti liquidi molto ricchi di
carbonio, come gli oli pesanti, producono depositi di carbonio in corrispondenza
dell’arco elettrico, essi sono noti come fullereni che costringono a smontare l’arco
elettrico stesso. Le raffinerie MagneGas hanno un'alta efficienza perché la
177
loro principale fonte di energia è la combustione del carbonio nel nuovo plasma
che circonda l'arco elettrico, dove avviene la combustione stessa. Infatti, nel
plasma che circonda l'arco, abbiamo le stesse reazioni chimiche esoenergetiche
come quando il carbone brucia in una caldaia (la produzione di CO), più le
reazioni delle altre energie di rilascio (come la produzione di H2). La
combustione del carbonio brevettato nuovo è anche più pulito rispetto a quello
convenzionale, perché è immersa nel liquido di materie prime di cattura
contaminanti che altrimenti sarebbero rilasciati nell'ambiente. Come risultato,
l'energia rilasciata dalla combustione del carbonio è circa 20 volte l'energia
elettrica consumata da un arco (la cui resistenza elettrica quando è chiuso è una
frazione di un Ohm). L’efficienza scientifica della raffineria MagnegGas è
definita come il rapporto tra l'output di energia totale (energia termica del
MagneGas e energia termica acquisita al feedstock liquido)
e l'energia totale input (energia elettrica più energia da combustione di carbonio).
L'efficienza scientifica è sempre minore di uno a causa della nota legge sulla
conservazione dell'energia. Tuttavia, l’"Efficienza commerciale" definita come il
rapporto tra l'output di energia totale e l'energia elettrica in input è più
grande di uno. Questa alta efficienza commerciale è fondamentale per
la competitività dei costi dei vari combustibili prodotti dalle
raffinerie MagneGas. A titolo illustrativo, MagneGas contiene circa
il 60% di idrogeno in miscela con altri gas. Pertanto, l'idrogeno può essere
prodotto da MagneGas tramite mezzi semplici e poco costosi, come la
separazione molecolare. In confronto, l'idrogeno viene attualmente prodotto
dal metano CH4 o per separazione elettrolitica di H2 dall’ acqua; tali processi
richiedono grandi quantità di energia per la separazione di tali molecole. É quindi
evidente che la produzione di idrogeno da MagneGas è meno costosa rispetto ai
metodi tradizionali, per non parlare dei vantaggi ambientali.
La già grande efficienza delle raffinerie MagneGas può essere migliorata in
funzione degli investimenti disponibili, fino a trasformare la raffineria in un
impianto di produzione di combustibile rinnovabile seguendo lo schema che
segue: 1) il calore acquisito dal feedstock liquido può essere convertito in energia
elettrica attraverso impianti di recupero del calore;
178
2) il calore addizionale per la
conversione in energia
elettrica può essere ottenuto
dalla liquefazione catalitica del
MagneGas;
3) le operazioni possono essere
rese completamen-
te rinnovabili attraverso
l'utilizzo di energia elettrica
di origine eolica o solare.
I componenti principali delle
raffinerie MagneGas sono
i seguenti:
- quadro di comando per il
controllo automatico di tutte le
operazioni;
- il modulo plasma arc-flow per la gassificazione del feedstock liquido attraverso
un arco elettrico sommerso, che comprende una pompa per il ricircolo continuo
del liquido attraverso l'arco, filtri vari, e mezzi per la sostituzione degli elettrodi;
- stazione di ricarica per la ricarica automatica del liquido;
- stazione di raffreddamento: per il raffreddamento della carica di liquido
attraverso il suo continuo passaggio attraverso uno scambiatore di calore (fascio
tubiero), che trasferisce il calore ad un liquido refrigerante. Il calore può essere
dissipato, o utilizzato per riscaldamento convenzionale o per la conversione in
energia elettrica;
- stazione magnegas completamente automatica per la filtrazione,
deumidificazione e la compressione di magnegas fino a 5.000 psi (333 bar), o per
l’uso diretto nella generazione elettrica.
Figura 63: Rappresentazione schematica del processo
PlasmaArcFlow Santilli che elimina continuamente il
plasma attorno le punte di un arco
179
5.2.3.2 Lo sviluppo della filiera energetica
La filiera agro-energetica di recupero degli scarti di lavorazione dei frantoi per la
produzione di energia elettrica e termica, necessita di ottimizzazioni dal punto di
vista tecnico-economico. Esiste un unico impianto pilota la cui sperimentazione, è
stata organizzata presso il frantoio Mastrodonato di Bagnoli del Trigno (Isernia)
dal Gal Molise Verso il 2000 di Campobasso con il sostegno dell’Assessorato
Regionale all’Agricoltura del Molise. I risultati dell’impianto pilota, elaborati in
due diversi laboratori in Italia e Stati Uniti sono stati recentemente presentati alla
stampa. Il sistema Plasma Arc Flow per essere funzionante deve essere integrato
ad un generatore di vapore ed una turbina a gas per la cogenerazione. In questo
modo si potrebbe garantire l’autonomia energetica delle aziende olivicole
impiegando le acque di vegetazione come vettore energetico.
Figura 64: Esempio di demo station per la produzione di magnegas
180
5.2.3.3 Contesto di filiera e flussi di massa ed energia
La filiera di produzione e conversione energetica delle acque di vegetazione
consiste essenzialmente nella raccolta delle acque, nello stoccaggio, nella
raffinazione dove il liquido da trattare passa attraverso un arco elettrico di 3 mm,
in cui si raggiungono i 7000 °C.
Tale filiera si articola nelle seguenti fasi:
1. raccolta delle acque di vegetazione nei vari siti di produzione (frantoi);
2. trasporto delle acque di vegetazione nel luogo di stoccaggio;
3. stoccaggio delle acque di vegetazione;
4. impiego delle acque di vegetazione mediante tecnologia Plasma Arc Flow per
la produzione di Magnegas;
5. cogenerazione del Magnegas per produrre energia elettrica e calore o vendita
dello stesso per autotrazione.
Per quanto riguarda la prima fase di raccolta, le acque di vegetazione sono
prodotte periodicamente ogni anno, precisamente nei mesi di settembre, ottobre,
novembre, dicembre, gennaio, febbraio e marzo. E’ fondamentale stimare la
quantità di biomassa che una determinata azienda è in grado di produrre, in modo
da valutare l’energia netta ricavabile.
Ad esempio, da una superficie dedicata ad oliveti di circa 100 ha, considerata una
produzione di acque di vegetazione da molitura per ettaro pari a 3,7 t, si ottengono
circa 370 t/anno di scarti.
Per quanto riguarda la fase iniziale di raccolta delle acque di vegetazione
normalmente sono impiegati dei pozzi a compartimenti stagni di vaste dimensioni
all’interno dei frantoi; essi allo stato attuale riescono a ricevere una quantità di
biomassa comunque limitata e pari a quella prodotta dal singolo impianto in una
settimana;
181
La seconda fase della filiera è costituita dal trasporto della biomassa, che, come
confermato da molti studi, rappresenta la fase più costosa della filiera energetica,
e richiede pertanto un’attenta analisi della logistica, nella scelta dei macchinari
impiegati e del luogo di stoccaggio della biomassa.
La terza fase della filiera è costituita dallo stoccaggio delle acque di vegetazione,
che deve essere realizzato presso l’impianto di riciclo, è pertanto necessario
dotarsi di depositi di elevate capacità, che siano in grado di garantire la materia
prima per un intero ciclo annuo, coprendo in questo modo i 6 mesi in cui i frantoi
sono fermi.
La quarta fase della filiera è costituita dal riciclo delle acque di vegetazione, che
deve essere svolto 23 ore su 24, per un periodo di 12 mesi all’anno, tenendo conto
delle necessarie attività di manutenzione e fermo impianto per guasti.
La quinta fase della filiera può avere due declinazioni: la prima consiste nella
vendita del gas per autotrazione e la seconda consiste nella cogenerazione del gas.
Figura 65: Ciclo di vita dei residui di estrazione, scelta sostenibile per le acque di vegetazione
182
La tecnologia consente la cogenerazione di energia elettrica e termica: l’energia
elettrica può essere autoconsumata dall’azienda e, nei momenti in cui non è
richiesta, immessa sulla rete nazionale ricevendo un corrispettivo dovuto alla
vendita dell’energia, ed in aggiunta un corrispettivo denominato “certificato
verde”; l’energia termica a sua volta può essere autoconsumata sia in inverno per
il riscaldamento dei locali o dell’acqua utile aggiunta nel processo di molitura, sia
eventualmente in estate, mediante macchine frigorifere ad assorbimento che
producono acqua refrigerata per il raffreddamento dei locali.
5.3 Conclusioni: la scelta tra alternative
La filosofia di considerare i reflui oleari come "materia prima" ha dato origine a
numerose ricerche volte all’utilizzazione e valorizzazione del refluo per vie
biologiche e chimiche, al fine di ottenere prodotti a medio o alto valore aggiunto
e, al contempo, l'abbattimento del potere inquinante. In questo capitolo, si è
cercato di fornire una strada chiara verso la valorizzazione economico-energetica
dei sottoprodotti dell’industria olearia. Da quanto emerso, si evidenzia una
notevole versatilità di tali sottoprodotti a “trasformarsi” da mero residuo a risorsa
e materia prima. I settori d’impiego, con le scelte applicate ai residui, tendono a
ridursi notevolmente rispetto all’ampio spettro dei settori considerati nell’analisi
del capitolo 4, ma al contempo questa scelta apporta un netto miglioramento della
competitività aziendale intesa come azienda strettamente olivicola. La scelta verso
le tecnologie di trattamento individuate devono essere valutate attentamente, in
funzione di parametri tecnici, economici e ambientali, tra i quali:
- l’ubicazione dei frantoi;
- la disponibilità di terreni agricoli nelle vicinanze con colture appropriate;
- presenza di una “domanda” sufficiente a giustificare gli eventuali investimenti e
costi di gestione e a trovare ai prodotti giusta collocazione sul mercato;
- presenza di consorzi di produttori interessati;
- dimensione del frantoio e produzione di sottoprodotti;
- livello d’integrazione dei frantoi su scala locale;
183
- mercati di sbocco;
- presenza nel territorio di altre attività agro-alimentari o zootecniche per la
disponibilità di matrici organiche da co-compostare;
- leggi locali vigenti.
184
CAPITOLO 6 6 Modello di Business e KPI
Per comprendere quanto la sostenibilità di un prodotto vada ad impattare con
forza sull’economicità di un’azienda agricola occorre presentare un confronto tra
un sistema produttivo di tipo tradizionale, basato su una raccolta manuale, con una
concezione di prodotto di tipo standard e un sistema produttivo di tipo sostenibile,
basato su una raccolta meccanizzata, con una concezione di prodotto di tipo green,
secondo il modello proposto. Al fine di valutare un’impresa nella sue declinazione
sostenibile introduciamo alcuni KPI (Key performance indicator).
6.1 Il modello di business
Per poter valutare due approcci completamente diversi tra loro è necessario
suddividere le attività, in 5 fasi: design, manufacturing, distribution, use e support,
retire. I costi delle fasi e dei singoli processi sono calcolati a partire dai dati di
aziende agricole reali, mentre per i costi non riscontrabili nelle realtà aziendali si è
preferito realizzare una stima supportata da opportuni preventivi di spesa.
6.1.1 Il modello di business dell’approccio tradizionale
Per poter calcolare i costi di un’azienda di tipo tradizionale ho preso in
considerazione l’azienda agricola Adriano Santoro, nata nel 1996 con una
superficie di 5.5 Ha, parzialmente irrigata, sita negli agri di Cursi e Castrignano in
Provincia di Lecce. L’azienda possiede 876 piante adulte di cui 450 secolari e 426
di nuovo impianto. La produzione di olive per ettaro è pari a 51.30 quintali con
una produzione di olio pari a 3.633 kg ed una resa del 13,7%. Per tutti i costi con
una valenza pluriennale è stato considerato un periodo di ammortamento pari a 10
anni. Le fasi di molitura, imbottigliamento e immagazzinamento vengono svolte
presso la cooperativa agricola Nuova Generazione di Martano (Le).
185
6.1.1.1 Progettazione
Per la fase di progettazione il costo è stato calcolato tenendo conto del tempo
impiegato e dal numero di operatori nell'attuazione della singola azione. Per la
fase di analisi (16 ore, 2 operatori), realizzazione e deposito del marchio aziendale
(8 ore, 2 operatori), realizzazione grafica (2 ore, 1 operatore), stampa (2 ore, 1
operatore). Il costo relativo alle fasi di analisi, realizzazione e deposito del
marchio e realizzazione grafica sono risultate pari 2.200 € da ammortizzare in 10
anni (2.200[€]/10[anni]=220[€/anno]), mentre il costo delle etichette è risultato
pari a 600[etichette/anno]*0,12[€/etichetta]=72[€/anno].
6.1.1.2 Coltivazione
Per la fase di coltivazione sono stati considerati i costi di impianto e messa a
dimora, crescita e coltivazione, potatura. Il costo di impianto è risultato pari a 119
[€/anno], pari alla somma tra il costo di acquisto delle piante per il numero di
piante sommato al costo per realizzare le buche nel terreno, in conto terzi, il tutto
ammortizzato in 10 anni. Avremo:
7[€/unità]X120[unità]+35[€/ora]X10[ore]=1.190[€]/10[anni]=119 [€/anno].
I costi di crescita e coltivazione sono relativi alle irrigazioni, alle irrorazioni e ai
disinfestanti. I costi di irrigazione sono pari alla somma dei costi della bolletta
elettrica relativa all’estrazione di acqua da pozzo artesiano nell’arco di un anno e
sono pari a 642,51[€/anno].
L’irrorazione dei terreni si esegue 3 volte all’anno nei mesi di aprile, maggio,
settembre con 3 botti da 20 quintali di acqua miscelati a 60 kg di fogliare e a 30
kg di rame ed è svolta in conto proprio. Il costo della concimazione è pari a
1.597,03 [€/anno].
Il controllo degli infestanti è effettuato 2 volte all’anno nei mesi di giugno e
settembre con 3 botti da 20 quintali di acqua miscelati a 60 kg di anti crittogame
per ogni quintale di acqua. Il costo per il controllo degli infestanti è pari a: 618,65
[€/anno].
Per la potatura si esegue un ciclo che prevede ogni anno la lavorazione di 1/5 del
numero degli alberi totali garantendo in questo modo una fruttificazione costante.
La potatura è effettuata con 2 operatori in proprio ed 1 operatore in conto terzi
186
dotato di trattore e trespolo proprio. I costi sono pari a
9[€/ora]X6[ore/giorno]X96[giorni/anno]= 5.184 [€/anno]. Considerando che di
questi costi 1/3 viene compensato dalla vendita della legna, attività non
menzionata all’interno del modello, generando un ricavo pari a 1720 [€/anno], il
costo totale annuo per la coltivazione dei 5.5 Ha è pari a 3.456 [€/anno].
6.1.1.3 Raccolta e trasporto
Per la fase di raccolta e trasporto sono stati considerati i costi relativi alla pulizia,
raccolta manuale/meccanica, immagazzinamento e trasporto. Per la pulizia
precedente alla raccolta è stato impiegato in conto terzi 1 operatore per 4 giorni
dotato di macchina propria. Il costo è pari a:
18,5[€/ora]X6[ore/giorno]X4[giorni/anno]=444 [€/anno].
Per la raccolta sono impiegati in conto proprio 4 operatori per 11 giorni dotati di
macchine aziendali. Il costo è pari a: 3508,09 [€/anno].
Per l’immagazzinaggio e il trasporto è impiegato in conto proprio 1 operatore per
11 giorni dotato di macchina aziendale. Il costo è pari a: 888,08 [€/anno].
6.1.1.4 Molitura
La fase di molitura, svolta conto terzi, ha un costo pari a 6 [€/quintale di olive].
Avendo conferito per la molitura 282,19 quintali, il costo di molitura è pari a:
6 [€/quintale]*282,19[quintali/anno]=1693,14 [€/anno].
6.1.1.5 Imbottigliamento e Immagazzinamento
Il costo delle fasi d’imbottigliamento e immagazzinamento è pari a 1,8[€/lattina]
inclusi tutti i costi ad eccezione dell’etichetta da apporre sulla confezione.
Ricordiamo che la quantità da imbottigliare, come somma tra extra-vergine e
vergine, è pari a 1800 [litri], che in confezioni da 3 [litri/lattina] sono pari a
600[lattine]. Da qui avremo un costo totale pari a:
1,8[€/lattina]*600[lattine/anno]= 1.080 [€/anno].
187
6.1.1.6 Vendita
La fase di vendita ha un costo per l’azienda pari al prodotto tra il numero degli
ordini cliente e il costo per emettere il singolo ordine. Mediamente si ricevono
40[ordini/anno] al costo di 1,5[€/ordine]=60 [€/anno].
6.1.1.7 Consegna al cliente
Il costo di consegna al cliente è pari alla somma tra i costi per le spedizioni con
corriere e i costi per la consegna diretta del prodotto con mezzo aziendale. La
consegna con mezzo aziendale avviene per clienti all’interno della Provincia di
Lecce, mentre per gli altri si utilizza il corriere. Il costo della consegna al cliente è
pari a:
- 30[€/ordine]X2[ordini/anno]=60 [€/anno],
- 1470[km/anno]X0,09[€/km]=132,30[€/anno], per un totale di 192,30 [€/anno].
Il pagamento da parte del cliente genera un ricavo che è pari al prodotto delle
quantità per il prezzo di vendita ed in particolare:
per l’extra-vergine: 864[kg/anno]X8[€/kg]= 6.912,00[€/anno],
per il vergine: 898[kg/anno]X5[€/kg]=3.490,00[€/anno],
per il lampante: 1871[kg/anno]X2,5[€/kg]=4.677,50[€/anno] per un ricavo totale
di 16.079,50 [€/anno].
Grafico 32: Andamento della cumulata dei costi/ricavi nel modello tradizionale
188
6.1.1.8 Riepilogo costi/ricavi
Presentiamo qui di seguito un riepilogo di quelli che sono i costi/ricavi nel
modello tradizionale. In particolare nel primo grafico possiamo visualizzare in
termini globali l’andamento dei costi/ricavi, mentre nella tabella possiamo
individuare un riepilogo voce per voce degli stessi valori.
Tabella 31: Costi/ricavi per attività nel modello tradizionale
189
6.1.2 Il modello di business dell’approccio sostenibile
6.1.2.1. Green marketing
Per poter definire i costi relativi ad un’analisi di green marketing i parametri legati
al costo della consulenza cambiano in funzione di una serie di fattori. Tra questi
quelli più importanti riguardano il fatto che non esiste tuttora un processo unico e
codificato di assessment a meno che non ci si basi sulle procedure di
certificazione. Seppur il processo da sottoporre a audit dipende da quanto green
vuole essere una azienda, se si decide di abbinare un progetto Corporate Social
Responsability, i costi potrebbero aumentare. Nel processo potrebbe essere
valutato anche il delivery di materie prime durante la produzione e per la
spedizioni ai clienti finali, per tale motivo i costi a carico dell'azienda potrebbero
variare molto. Il costo per una consulenza di questo tipo varierebbe dai 20.000 ai
30.000 € che ammortizzati in 10 anni avrebbero un’incidenza in media di
2.500[€/anno].
6.1.2.2 Life Cycle Assessment
Per poter definire i costi relativi al progetto di Life cycle assessment si è fatto
riferimento al costo sostenuto per un simile progetto con nome “Ecoappennino”,
finanziato dal Gruppo di Azione Locale “L’Altra Romagna”, all’interno del
progetto, di respiro comunitario, chiamato “Leader +”. Lo studio relativo al
modello sostenibile sviluppato abbraccia delle tematiche leggermente più ampie,
in quanto il ciclo di vita del prodotto è analizzato nelle tre fasi di BOL, MOL e
EOL. Il costo si aggira sui 20.000 [euro], da ammortizzare in 10 anni, tempo di
validità del progetto. Per tale motivo l’incidenza dei costi è pari a
2.000[euro/anno].
6.1.2.3. Design for Disassembly
Per poter definire il costo relativo ad una progettazione, che ha come fine la
riduzione del numero dei componenti di bottiglia e lattina, si è tenuto conto del
tempo impiegato per definire, insieme alle aziende produttrici, le caratteristiche e i
190
componenti che i contenitori devono possedere. Come già evidenziato nel capitolo
precedente lo studio ha come obiettivo ridurre l’attuale numero di componenti. Il
tempo impiegato per la riprogettazione è stato pari a
40[ore/operatore]X3[operatori]X15[€/ora]= 1.800 [€], tale costo deve essere
ammortizzato in 10 anni con un costo annuale pari a 1.800[€]/10[anni]=180
[€/anno].
6.1.2.4 Coltivazione integrata
Utilizzando la tecnica della coltivazione integrata, si riducono di molto gli
interventi su campo.
Il costo di impianto è risultato pari a 119 [€/anno], pari alla somma tra il costo di
acquisto delle piante per il numero di piante sommato al costo per realizzare le
buche nel terreno, in conto terzi, il tutto ammortizzato in 10 anni. Avremo:
7[€/unità]X120[unità]+35[€/ora]X10[ore]=1.190[€]/10[anni]=119 [€/anno].
Il controllo degli infestanti viene svolto attraverso l’utilizzo di trattore e trincia
stocchi e viene svolto in proprio. Il costo è pari a 2[n.
interventi/anno]X2[ore/ha]X5,5[ha]X30[€/ora] = 660[€/anno].
Per la potatura si esegue un ciclo che prevede ogni anno la lavorazione di 1/5 del
numero degli alberi totali garantendo in questo modo una fruttificazione costante.
La potatura è effettuata con 2 operatori in proprio ed 1 operatore in conto terzi
dotato di trattore e trespolo proprio. I costi sono pari a
9[€/ora]X6[ore/giorno]X96[giorni/anno]= 5.184 [€/anno]. Considerando che di
questi costi 1/3 viene compensato dalla vendita della legna, attività non
menzionata all’interno del modello, generando un ricavo pari a 1.720 [€/anno], il
costo totale annuo per la coltivazione dei 5.5 Ha è pari a 3.456 [€/anno].
La concimazione dei terreni, nella nuova modalità si esegue 1 volta all’anno nel
mese di maggio con 3 botti da 20 quintali di acqua miscelati a 60 kg di fogliare e a
30 kg di rame ed è svolta in conto proprio. Il costo della concimazione è pari a:
449,26[€/anno].
I costi di irrigazione sono pari alla somma dei costi della bolletta elettrica relativa
all’estrazione di acqua da pozzo artesiano nell’arco di un anno e sono pari a
160,63[€/anno].
191
6.1.2.5 Raccolta Meccanica
Per la raccolta meccanizzata si ipotizza l’utilizzo per 2 cicli consecutivi di 2
operatori e di 2 macchine: un trattore con scuotitore e ombrello rovescio e un
camion per l’immagazzinamento e trasporto. La raccolta con scuotitore permette
di cogliere l’80% delle olive presenti, mentre il restante 20% viene colto con
raccoglitrice, cernitore e soffiatore, oltre al camion per il trasporto. Il costo
relativo all’immagazzinamento e trasporto è pari a 838,08 [€/anno], mentre il
costo di raccolta è pari a 2031,12[€/anno].
6.1.2.6 Molitura efficiente
Nell’ipotesi di poter massificare le produzioni realizzate dai piccoli produttori, e
quindi evitare la molitura di lotti piccoli, si riuscirebbe a ridurre i costi di molitura
sino ad un costo pari a 4,69 [€/quintale]. Pertanto il costo di molitura sarebbe pari
a 4,69[€/quintale]*282,19[quintali/anno]=1.323,47 [€/anno].
6.1.2.7. Imbottigliamento e Immagazzinamento
Le fasi di
imbottigliamento e
immagazzinamento
sono svolte nelle
stesse modalità del
modello tradizionale,
quello che cambia è il
confezionamento dei
prodotti, che non avviene più nelle sole lattine da 3 litri, ma viene svolto secondo
un opportuno mix tra bottiglie (0.25 L, 0.5L, 0.75L, 1L) e lattine (3L, 5L). Si
stima che su un flusso totale di 4.163 bottiglie, il 50% possa essere riutilizzato, il
30% possa essere riciclato e il 20% non ritorni più in azienda. Le bottiglie, con
vuoto a rendere, sono attualmente progettate per un numero di cicli pari a 12, per
tale motivo è necessario gestire un numero di bottiglie/anno pari a 2100 ripartite
in base alla capacità necessaria. Nella tabella è possibile individuare i costi per
Tabella 32: Numero di unità bottiglie/lattine in un anno
192
confezione e il numero di pezzi da imbottigliare. Il costo totale per tale processo è
pari a 2731,71 [€/anno].
6.1.2.8 Vendita
La fase di
vendita ha un
costo per
l’azienda pari al
prodotto tra il
numero degli ordini cliente e il costo per emettere il singolo ordine. Mediamente
grazie alla presenza di oli di maggiore qualità si ricevono 73[ordini/anno] al costo
di 1,5[€/ordine]=109,5 [€/anno].
6.1.2.9 Consegna al cliente
Con la raccolta completamente meccanizzata produciamo una quantità pari al
60% di extravergine, 25% di vergine e 15% di lampante. Ho definito nella tabella
seguente il prezzo a cui potrebbe essere venduto l’olio sostenibile, vergine ed
extravergine, in base alle confezioni.
Il costo di consegna al cliente è pari alla somma tra i costi per le spedizioni con
corriere e i costi per la consegna diretta del prodotto con mezzo aziendale. La
consegna con mezzo aziendale avviene per clienti all’interno della Provincia di
Lecce, mentre per gli altri si utilizza il corriere. Si ipotizza che per i vecchi clienti
la consegna sia svolta in modo tradizionale, vale a dire senza il ritiro del reso. Il
costo della consegna al cliente è pari al costo nella situazione base:
- 30[€/ordine]X2[ordini/anno]=60 [€/anno],
- 1470[km/anno]X0.09[€/km]=132,30[€/anno], per un totale di 192,30 [€/anno].
Tabella 33: Costo di imbottigliamento e immagazzinamento
193
I quantitativi delle singole confezioni sono state definite a partire dal mix di
vendita della cooperativa Nuova Generazione di Martano e sono stati rapportati ai
quantitativi prodotti nell’approccio sostenibile. Il ricavo dalla vendita dell’olio
vergine ed extra-vergine negli stessi quantitativi del modello precedente, ma con i
nuovi prezzi è pari a 24.337,83 [€/anno].
6.1.2.10 Consumo e supporto
La fase di consumo e supporto rappresenta il primo elemento di contatto con il
cliente. Così come anticipato nel capitolo precedente essa si realizza grazie alla
presenza di un’opportuna comunicazione aziendale realizzata con delle pagine
appositamente progettate sul sito web aziendale o sul retro della bottiglia.
Per la progettazione di opportune pagine sul sito web aziendale, nell’ipotesi che
esso sia già stato realizzato per l’azienda in questione, il costo è pari a:
500 [€] da ammortizzare in 10 anni (500[€]/10[anni]=50[€/anno]).
6.1.2.11 Raccolta dei resi
La fase di raccolta dei resi, seppur si tratta di un’attività che coinvolge l’impresa,
avviene prevalentemente presso il cliente. La segnalazione della presenza del reso
da prelevare genera l’emissione del buono di consumo che viene indicato
all’interno della fattura d’acquisto del prodotto. Per tale motivo gli interventi da
realizzare in azienda sono relativi allo sviluppo di alcune applicazioni software
che permettano di memorizzare, in un apposito data base clienti, la presenza del
reso. Gli interventi devono essere svolti sia sul software aziendale di gestione dei
Tabella 34: Prezzi dell'olio sostenibile
194
clienti con l’aggiunta di un apposito database dei resi, sia nel portale aziendale
con l’aggiunta di adeguate pagine web dalle quali inserire i dati relativi ai resi
quali quantità, litri, tipologia.
Il costo totale per tale fase è pari a 5.300 [€] suddiviso in:
- interventi sul sito web aziendale: 500 [€] da ammortizzare in 10 anni
(500[€]/10[anni])=50[€/anno]
- interventi sul software aziendale si compone di due fasi sviluppo e collaudo in
azienda: per lo sviluppo un costo pari a
1[operatore]X30[giorni/operatore]X100[euro/giorno]=3.000[euro] per il collaudo
1[operatore]X60[giorni/operatore]X30[euro/giorno]=1.800[euro] il tutto da
ammortizzare in 10 anni (4800[€]/10[anni])=480[€/anno];
6.1.2.12 Consegna e ritiro
Il processo di consegna e ritiro garantisce un aumento della redditività per
l’impresa. La consegna e ritiro è stata solo considerata per i nuovi clienti. Essi
vengono incentivati all’acquisto dei prodotti e, un conseguente aumento delle
vendite, permette di assorbire la maggiore produzione garantita dall’approccio
sostenibile. Le entrate dalle vendite dell’extra prodotto sostenibile sono pari a:
17.051,75 [€/anno].
6.1.2.13 Smistamento in azienda
Per l’attività di smistamento in azienda è necessario l’impiego di un operatore,
che separa manualmente in tre depositi diversi i resi di banda stagnata, vetro e oli
esausti.
Per la banda stagnata e il vetro, nell’ipotesi di impiegare 10 secondi per ogni
pezzo da smistare, nell’ipotesi di recuperare l’80% del totale delle bottiglie in
vetro e delle lattine in banda stagnata, per un totale di 3.357 pezzi, avremo un
consumo orario stimato pari a 9,32 ore. Il costo relativo è pari a:
9,32[ore/anno]*9[€/ora]=83,92[€/anno].
A questo costo deve essere aggiunto il costo di ammortamento dei
recipienti/cassoni in cui contenere i resi la cui occupazione superficiale può essere
195
considerata irrisoria. Il costo ammortizzato in 10 anni di 2 cassoni in plastica è
pari a 12,9 [€/anno].
Per gli oli esausti, nell’ipotesi di impiegare 2 minuti per ogni carico da stoccare
per un totale di 926 [kg] (il 30% dell’olio venduto viene impiegato per le fritture)
in 12 consegne (numero medio di ordini che conferiscono gli oli esausti su un
totale di 73 ordini), avremo un consumo orario pari a
12[consegne/anno]X2[minuti/consegna]=24[minuti/anno]. Il costo relativo è pari
a 0.4[ore/anno]X9[€/ora]=3,6[€/anno]. A questo costo deve essere aggiunto il
costo ammortizzato di acquisto di un recipiente da 10 quintali in acciaio inox da
ammortizzare in 10 anni per un valore annuo pari a 25[€/anno].
6.1.2.14 Re manufacturing o recycle del vetro
Per il vetro si stima che parte di esso (50% - 2082 bottiglie) possa andare verso il
lavaggio, e quindi in direzione di un riutilizzo, e parte (30%) verso il riciclo,
mentre il restante 20% venga trattenuto dal cliente. Le bottiglie vengono realizzate
tenendo conto di dodici cicli di utilizzo delle bottiglie. Per il re manufacturing
della bottiglia si stima un costo pari a 0,01462 [€ /bottiglia]11
, ipotizzando di poter
svolgere il lavaggio in conto terzi. Considerando dodici cicli per le bottiglie12
,
vale a dire 1 ciclo al mese, l’azienda riesce a recuperare 2099 bottiglie, vale a dire
un valore pari a quello di acquisto (2100), grazie al fatto che la stessa bottiglia
viene riutilizzata più volte. Questa operazione ha pertanto un costo pari al
prodotto tra il costo necessario al re manufacturing per il numero delle bottiglie
recuperate a cui bisogna sottrarre il risparmio sul costo di acquisto delle bottiglie
stesse che è pari al prodotto tra il numero delle bottiglie acquistate per il costo di
acquisto e serigrafia.
Costo re manufacturing: 2.099[bottiglie recuperate/anno]X0,01462[€/bottiglia
recuperata]=30,6945 [€/anno].
11 Il dato é estratto, su proposta dell’azienda produttrice della macchina, dal sito web
http://www.akomag.com/, modello COMBI.
12 Le aziende di produzione di bottiglie progetta le stesse per una durata pari a dodici cicli.
196
Risparmio da re manufacturing: 2100[bottiglie acquistate/anno] X 0,623713
[€/bottiglia acquistata]=1351,79[€/anno].
Il re manufacturing permette di ricavare [1351,79-30,6945]=1221,099[€/anno].
Per il recycle del vetro, una volta raggiunto un quantitativo minimo, esso viene
venduto al co.re.ve (Consorzio per il recupero del vetro) per un prezzo pari a 35
[€/ton] per un valore pari a 33,10 [€/anno].
6.1.2.15 Recycle della banda stagnata
Per il recycle della banda stagnata, una volta raggiunto un quantitativo minimo,
essa viene venduta al Consorzio nazionale per il riciclo degli imballaggi in acciaio
ad un prezzo pari a 700 [€/ton] per un valore pari a 8.89[€/anno].
6.1.2.16 Recycle degli oli esausti
Per il recycle degli oli esausti, una volta raggiunto il quantitativo minimo, esso
viene venduto alle raffinerie di olio per un valore che si aggira intorno ai 1100
[€/ton]. Ipotizzando di poter riciclare un quantitativo pari al 30% del venduto, vale
a dire 926 [kg] esso genera un valore pari a 1,058.20 [€/anno].
6.1.2.17 Riepilogo costi/ricavi
Presentiamo qui di seguito un riepilogo di quelli che sono i costi/ricavi nel
modello sostenibile. In particolare nel primo grafico possiamo visualizzare in
termini globali l’andamento dei costi/ricavi, mentre nelle tabelle possiamo
individuare un riepilogo, voce per voce, degli stessi valori.
13 Prezzo di acquisto bottiglie calcolato come media pesata sul numero delle bottiglie per capacità
considerando il prezzo di acquisto e la serigrafia.
197
Grafico 33: Andamento della cumulata dei costi/ricavi nel modello sostenibile.
198
Tabella 35: Costi/ricavi per attività nel modello sostenibile, parte 1.
199
Tabella 36: Costi/ricavi per attività nel modello sostenibile, parte 2.
200
6.2 Il modello di business per i residui di campo
La valutazione economica delle differenti alternative di smaltimento o recupero
dei residui dell’industria olivicola si presenta complessa, poiché investe
contemporaneamente aspetti giuridici, economici, tecnico-scientifici, sociali e
territoriali. Per valutare da un punto di vista privatistico i costi ed i benefici
connessi alle tecniche attualmente utilizzate per lo smaltimento dei reflui oleari è
necessario studiare e definire i processi tecnologici e i relativi coefficienti tecnici
nonché le modalità organizzative secondo le quali tali reflui vengono smaltiti.
Poiché in Italia l’attuale normativa permette entro certi limiti la distribuzione in
campo delle acque di vegetazione14
o delle sanse umide, e poiché questa modalità
di smaltimento, insieme all’incendio dei residui di potatura, è quella utilizzata
dalla quasi totalità delle imprese, sono stati analizzati gli aspetti tecnici ed
economici delle diverse soluzioni utilizzate per lo spargimento sul terreno agrario
delle acque di vegetazione e delle sanse umide, e per l’incendio dei residui di
potatura, stimando i costi. I costi sono stati distinti in:
- costi variabili (il noleggio del mezzo di trasporto, il lavoro, il costo dei servizi
c/terzi, i consumi di lubrificante, carburante, pneumatici) e in
- costi fissi relativi all’ammortamento dei mezzi, alla manutenzione e
all’assicurazione.
Lo stesso sistema di quantificazione dei costi è stato adottato per il calcolo dei
costi nell’approccio sostenibile, nelle diverse ipotesi di investimento.
14 Massimo 50 m3/ettaro/anno : per le acque di vegetazione provenienti da impianti a ciclo
tradizionale (più concentrate); 80 m3/ettaro/anno per le acque di vegetazione provenienti da
impianti a ciclo continuo (più diluite).
201
6.2.1 Il modello di business per i residui di campo
nell’approccio tradizionale
Le indagini effettuate hanno permesso di verificare che i residui di potatura sono
triturati e lasciati accatastati sui terreni sottoposti a potatura in zone libere o
contigue. Come evidenziato precedentemente, i costi sono relativi all’uso di una
trattore e di un trincia stocchi, oltre al lavoro e ai consumi vari. Questo genera un
costo pari a 0.00378 [€/kg di olio prodotto].
6.2.2 Il modello di business per i residui di campo
nell’approccio sostenibile
6.2.2.1 Analisi economica dell’investimento
La tabella seguente mostra i costi stimati per la realizzazione dell’impianto di cui
al capitolo 5.
I benefici per l’azienda agricola saranno quelli relativi ad un risparmio sulla
bolletta dell’energia elettrica e termica, a fronte delle spese sostenute per la
raccolta e la preparazione del materiale. L’azienda agricola potrebbe produrre
annualmente le seguenti quantità di energia:
- Energia elettrica: 750 MWh
- Energia termica: 600 MWh
Tabella 37: Costi per l'incendio delle ramaglie su campo
202
L’energia elettrica prodotta sarà presumibilmente superiore a quella necessaria ai
fabbisogni dell’azienda, e potrà essere immessa in rete costituendo un ulteriore
ricavo oltre ai risparmi della bolletta. Tutta l’energia elettrica prodotta, sia
autoconsumata che immessa in rete, potrà inoltre accedere ai contributi dei
certificati verdi, che incentivano la produzione di energia elettrica da fonte
rinnovabile mediante il
pagamento di una corrispettivo
economico proporzionale alla
quantità di energia prodotta da
fonte rinnovabile. L’energia
termica dovrebbe essere di poco
superiore a quella effettivamente
richiesta dall’azienda; l’energia
eventualmente in eccesso sarà
utilizzata per essiccare la
biomassa in ingresso al
gassificatore, migliorando il
rendimento del processo di
gassificazione della biomassa.
L’energia prodotta equivale ad un
risparmio in termini da gasolio
pari a circa 60.000 litri/anno. Considerando i ricavi derivanti dalla produzione di
energia elettrica, l’ultimo conto energia consente di ricevere un contributo
complessivo pari a 0,28 €/kWhe. Pertanto il ricavo annuo è almeno 210.000 €, ai
quali si aggiungono i risparmi sull’energia termica, quantificabili in via
cautelativa in circa 50.000 €. Considerando un prezzo di acquisto del cippato
intorno ai 7 €/q i costi di approvvigionamento sono circa 50.000 €/anno. Pertanto
il tempo di ritorno di un investimento di questo tipo e di circa 5-6 anni.
Il rendimento da un ettaro di terreno sarebbe incrementato di un valore pari a 280
euro. Questo valore viene da:
Rendimento attivo: rendimento annuo dell’investimento X il periodo in cui
l’investimento è attivo: 210.000 [€/anno]* 9 [anni]= 1.890.000 [€];
Tabella 38: Costi presunti di realizzazione impianto
203
rendimento annuo: 1.890.000[€]/15[anno]= 126.000 [€/anno];
rendimento annuo per ettaro: 126.000[€/anno]/450[ha]=280 [€/(anno*Ha)].
Essendo il rendimento aggiuntivo per ettaro pari a 280 [€/anno] e producendo in
ogni ettaro circa 660 [kg] di olio, il valore generato per ogni kg di olio è pari a
0,4242 [€/kg di olio prodotto].
6.2.2.2 Sostenibilità ambientale ed economica
I principali benefici ambientali, sociali ed economici sono di seguito descritti.
Benefici economici
I benefici economici si
riverseranno sulle aziende
olivicole che utilizzeranno tale
filiera. In particolare, si
evidenziano quattro tipologie di
benefici economici:
- risparmio delle spese per lo smaltimento dei residui di potatura;
- risparmio delle spese per la corrente elettrica, il riscaldamento e il
condizionamento in virtù della sostituzione dei vecchi impianti con i nuovi
alimentati a biomasse, che non costituiscono un costo, essendo i biocombustibili
scarti di lavorazione;
- possibilità di ricavo dalla concessione dei certificati bianchi per la produzione di
energia termica da fonte rinnovabile in misura equivalente ai m3 di metano non
consumati dall’utenza;
- possibilità di ricavo dalla concessione dei certificati verdi per la produzione di
energia elettrica da biomasse (0,28 €/kWh se l’impianto è al di sotto di 1 MWe ed
il bacino di approvvigionamento delle biomasse è al di sotto dei 70 Km).
Benefici sociali
Una tale filiera energetica è di fondamentale aiuto per una necessaria campagna di
Tabella 39: Analisi economica dell'investimento
204
sensibilizzazione dei cittadini nei confronti delle energie rinnovabili. L’immagine
che l’azienda agricola può dare di sé, può fungere da stimolo per altri imprenditori
locali a dare vita a progetti simili o a consorzi di aziende con possibilità di
dividere le spese per i macchinari; di conseguenza, vi sarà necessità di forza
lavoro per la realizzazione delle opere civili, per la realizzazione dell’impianto e
per il funzionamento e la manutenzione dello stesso.
Benefici ambientali
I benefici ambientali derivanti dall’attuazione di tale progetto riguardano una netta
diminuzione degli inquinanti emessi in atmosfera. Infatti, le normali caldaie a gas
naturale o gasolio, non funzionando in continuo, hanno grossi problemi di
combustione che si riflettono nella elevata produzione di ossidi di azoto NOx e
monossido di carbonio CO. Nel caso del gassificatore, non contenendo il
materiale legnoso elevate percentuali di azoto ed avendo un funzionamento
pressoché continuo, la produzione di sostanze inquinanti è fortemente ridotta, con
relativo beneficio per l’ambiente.
6.3 Il modello di business per i residui di lavorazione: le
sanse
6.3.1 Il modello di business per le sanse nell’approccio
tradizionale
Tabella 40: Costi per lo spandimento della sansa su campo nell'approccio tradizionale
205
Le indagini effettuate hanno permesso di verificare che le sanse sono distribuite su
fondi che distano mediamente dal frantoio tra i 5 e 10 Km, investiti a pascolo o
seminativo. Per quanto riguarda il trasporto viene utilizzato un autocarro con una
capacità media di 10 m3, che viene noleggiato per tutta la durata della campagna
olearia, mentre per le operazioni di spandimento in campo delle sanse viene
utilizzato uno spandiletame trainato da una trattrice. La stima dei costi è stata
effettuata attraverso l’individuazione di alcuni parametri tecnici: i tempi di
manovra, di carico, di uscita dal frantoio, di trasporto e di scarico e la capacità
media del mezzo. La distanza media tra il frantoio e il fondo per lo spandimento è
stato considerata pari a 7 km, mentre la durata media della campagna di
lavorazione è stata considerata pari a 90 giorni per 8 ore di lavoro giornaliere.
Questo genera un costo pari a 0,01431 [€/kg di olio prodotto].
6.3.2 Il modello di business per le sanse nell’approccio
sostenibile
I dati dichiarati dalle diverse aziende costruttrici di queste macchine, al di là della
capacità di [q.li/h] sansa vergine lavorata, è di circa 15 – 25 [Kg./q.le] di
nocciolino ottenuto, proveniente dal sistema “due fasi” e di poco superiore con il
sistema a “tre fasi”. La sansa vergine del sistema a “tre fasi” viene addizionata di
acqua di vegetazione o, in qualche frantoio, di acqua pulita, per fluidificarla e
facilitare la separazione, mentre per la due fasi non vi è necessità di aggiungerne.
Il nocciolino di sansa vergine di oliva che si ottiene da queste macchine
separatrici è generalmente con umidità intorno al 20%, naturalmente prima di
essere venduto, si asciuga parzialmente. Un ottimo prodotto è vendibile con
umidità intorno al 12%. La sansa che rimane (polpa) dopo il passaggio dentro
queste macchine separatrici di nocciolo è bagnata con umidità del 70-80% (quindi
inaccettabile dai sansifici), questo accade su macchine separatrici che hanno
bisogno di ulteriore addizione di acqua per avere un rendimento concreto. La
sostanza rimanente, ulteriormente essiccata, è per il 70% sostanza organica (oggi
utilizzata anche come integratore nell'alimentazione zootecnica, estrazione di
206
composti per usi cosmetici o farmaceutici, impiego agronomico per la
fertilizzazione in pieno campo o la realizzazione di substrati vivaistici).
Dati tecnici medi di una macchina separatrice di nocciolino dal costo di 13.000 [€]
Capacità sansa vergine trattata: 10 - 12 [q.li/h]
Consumo energetico: 15[kw] – assorbimento massimo 18[kw]
Rendimento in nocciolino: min. 12% max. 20%.
Si stima che per ipotesi si utilizzi la macchina separatrice nocciolino per 4 anni
senza rotture sostanziali da renderla inutilizzabile e quindi da sostituire o
revisionare.
Facciamo l’esempio di voler trattare la sansa ottenuta da 15.000 q.li di
olive molite in un anno (che corrispondono mediamente a: 15.000 [q.li] x 0.48 =
7.200 q.li sansa vergine), il risultato economico potrebbe essere il seguente.
Costi:
Costo energia: 15 [Kw] x 0,12 [€/kwh] x 750[h] (riferimento costo medio x ore
lavoro) = 1.350 [€]
Costo separatore: 13.000 [€]: 4[anni] = 3.250 [€]
Costo manodopera: non viene considerata specialmente se si ha la possibilità di
inserire il separatore in linea sulla coclea della sansa vergine = 0 [€]
Costo manutenzione: macchine in garanzia (esclusi le parti soggette a naturale
usura) = 0 [€]
Costo di coclee: per il trasporto della sansa esausta e del nocciolino ottenuto = non
considerate fattore che dipendente dal tipo di adattamento al singolo frantoio.
Costo imprevisti e ordinaria manutenzione: 2.500 [€] che spalmato su 4 anni =
2500 [€] : 4 [anni] = 625[€/anno].
Ricavi annuali:
Su 7.200 [q.li sansa vergine] x 0,15 [rendimento medio%] = 1.080 [q.li
nocciolino].
1.080 [q.li nocciolino] x13 [€/.q.le] prezzo medio all’ingrosso = 14.040 [€]
Spesa totale = 5.225 [€]
Rimangono, dopo l’ammortamento, 8.815 [€/anno]
207
Dividendo il ricavo annuo per i quintali di sansa prodotti avremo un ricavo pari a
1,22 [€/quintale di sansa prodotta] e 0,0122 [€/kg di sansa prodotta]. Avendo
prodotto 10.120 [kg di sansa/anno] e 3633 [kg di olio], avremo un ricavo pari a
123,8997 [€/anno] che risultano pari a 0,034104 [€/kg di olio prodotto].
6.4 Il modello di business per i residui di lavorazione: le
acque di vegetazione
6.4.1 Il modello di business per le acque di vegetazione
nell’approccio tradizionale
Le indagini effettuate hanno permesso di verificare che le acque di vegetazione
sono distribuite su fondi che distano mediamente dal frantoio tra i 5 e 10 Km,
investiti a colture arboree e, in particolar modo, a olivo, vite e mandorlo. Non
sono stati considerati i costi relativi agli impianti di stoccaggio in quanto ritenuti
strutturalmente presenti nei diversi frantoi. Il trasporto e la distribuzione sono
realizzati mediante generici carri botte trainati da trattrici, di proprietà
dell’azienda o della cooperativa di trasformazione. La stima dei costi è stata
effettuata attraverso l’individuazione di alcuni parametri tecnici: i tempi di
manovra, di carico, di uscita dal frantoio, di trasporto e di scarico e la capacità
media del mezzo. La distanza media tra il frantoio e il fondo per lo spandimento è
stato considerata pari a 7 km, mentre la durata media della campagna di
lavorazione è stata considerata pari a 90 giorni per 8 ore di lavoro giornaliere.
Questo genera un costo pari a 0.01865 [€/kg di olio prodotto].
Tabella 41: Costi per lo spandimento delle acque di vegetazione nell'approccio tradizionale
208
6.4.2 Il modello di business per le acque di vegetazione
nell’approccio sostenibile
Non esistono attualmente dei dati certi su quelli che potrebbero essere i
costi/ricavi di un approccio sostenibile per l’utilizzo delle acque di vegetazione. I
costi di investimento per realizzare un impianto con la tecnologia Magnegas Arc
Flow sono attualmente in fase di definizione da parte dell’azienda produttrice e
risulta pertanto difficile riuscire ad individuare con precisione gli stessi. Per tale
motivo ho deciso di richiedere alla casa produttrice americana a che prezzo essi
pagherebbero il residuo liquido a coloro ne cedessero i quantitativi. Non essendo
presente negli Stati Uniti tale residuo liquido, la valorizzazione del bene che ho
deciso di individuare per il prodotto è pari a 4 [€/tonnellata] 15
esclusi i costi di
trasporto a carico del frantoio da cui proviene l’acqua di vegetazione.
6.5 KPI (Key Performance Indicator)
Per poter comprendere se il modello sostenibile proposto possa essere applicato,
oppure no, ad un’impresa che attualmente utilizza un modello di sviluppo
tradizionale è necessario individuare un insieme di KPI (Key Performance
Indicator) per ciascuna fase del processo: design, manufacturing, distribution, use
and support, retire.
6.5.1 KPI nella fase “Design”
Identifichiamo qui di seguito un KPI per la fase Design:
- numero di materiali componenti bottiglia o lattina <=2: ciò permette di
controllare il numero di materiali utilizzati per confezionare la singola bottiglia o
lattina.
15 La definizione del prezzo è avvenuta considerando il valore medio dei risultati del questionario
alle aziende proposto nel capitolo 8 della presente tesi.
209
6.5.2 KPI nella fase “Manufacturing”
Identifichiamo qui di seguito un insieme di KPI per la fase Manufacturing:
- numero di piante/ha<=200 unità: il sovraffollamento delle piante sulle
superfici colturali favorisce l’attacco da parte dei parassiti, causando un riduzione
della presenza di frutto con elevata qualità. A questo si aggiunge una certa
difficoltà da parte del conduttore ad effettuare le attività di controllo degli
infestanti, potatura, concimazione e protezione coltura;
- numero di cultivar/ha<=3 tipologie: la presenza di un numero elevato di
cultivar causa degli approccio diversi in fase di coltivazione, obbligando l’azienda
a svolgere degli interventi differenziati per singola tipologia, aumentando così le
attività di concimazione e protezione della coltura;
- dimensione del lotto di molitura>10 quintali: la presenza di lotti di piccola
dimensione rende elevato il numero di setup con conseguente aumento del costo e
contemporaneo dispendio di energia elettrica, ore di lavoro dell’operatore oltre a
materiali e sostanze igienizzanti.
6.5.3 KPI nella fase “Distribution”
Identifichiamo qui di seguito un insieme di KPI per la fase Distribution:
- numero medio di colli/pallet (in-out): utile a comprendere il quantitativo
medio per ogni ordine in uscita di prodotto e in ingresso di reso;
- numero medio di pallet/viaggio: utile a comprendere la saturazione del mezzo
di trasporto;
- percorrenza media AziendaCliente: utile a comprendere la distanza media
tra il centro distributivo e il cliente finale servito con distribuzione diretta.
6.5.4 KPI nella fase “Use and Support”
Identifichiamo qui di seguito un KPI per la fase Use and Support:
- numero medio di consultazione sito web/cliente: utile a comprendere quanto il
servizio di supporto al consumo sia valido e utile o debba essere migliorato.
210
6.5.5 KPI nella fase “Retire”
Identifichiamo qui di seguito un insieme di KPI per la fase Retire:
- numero medio di segnalazioni del reso/cliente: utile a comprendere quanto il
servizio di ritiro sia utilizzato o debba essere migliorato;
- numero medio di resi/cliente: utile a comprendere quanti resi vengono
mediamente restituiti dal cliente all’azienda;
- valore medio di resi/cliente: utile a comprendere quanto valore viene
mediamente trasferito dal cliente all’azienda.
211
6.6 Conclusioni: confronto tra modelli, modello
tradizionale versus modello sostenibile
Nell’ipotesi di dover realizzare un modello di sviluppo adottando le scelte
suggerite nel modello sostenibile, risulta utile realizzare un confronto rispetto
all’approccio tradizionale evidenziando un’indicazione numerica dei rendimenti
dei due modelli.
Tabella 42: Approccio tradizionale, costi/ricavi per kg di olio
Grafico 34: Diagramma di Sankey secondo il modello tradizionale.
212
Tabella 43: Approccio sostenibile, costi/ricavi per kg di olio
Grafico 35: Diagramma di Sankey secondo il modello sostenibile
213
CAPITOLO 7 7 Test case
Nel presente capitolo procedo nell’applicazione, seppur parziale, del modello
sostenibile descritto nel capitolo precedente. La limitazione nel campo di
applicazione è dettata propriamente da indicazioni aziendali e specifici bisogni di
riduzione dei costi di prodotto e di processo. I due miglioramenti sono stati
proposti per due cooperative olearie della Provincia di Lecce: il processo di ritiro
dei resi presso l’Agricola Nuova Generazione Soc. Coop. e la riduzione dei costi
sul processo di molitura presso la Società Cooperativa Agricola San Giorgio.
7.1 Agricola Nuova Generazione Soc. Coop.
Agricola Nuova
Generazione soc.
coop. è stata
costituita il 2
febbraio 1979 a
Martano, in
Provincia di
Lecce, nell'antica
terra d'Otranto.
Martano è un
antico centro
rurale del Salento
posto nel cuore
della Grecìa
Salentina a metà del vecchio asse viario Lecce-Otranto, crocevia per raggiungere
l’Oriente. La cooperativa produce un olio extravergine di primissima qualità in
due linee diverse: quella tradizionale, denominata Alai (dal griko olio) e la linea
Figura 66: Agricola Nuova Generazione, sede principale
214
“Antica Terra d’Otranto”, nei due gusti Classico e Delicato. Completano l’offerta
l’olio extravergine D.O.P. Terra d’Otranto, l’olio biologico e l’olio vergine di
oliva. Inoltre, Agricola Nuova Generazione produce olive da tavola, patè di olive,
passata di pomodoro al naturale (con solo pomodoro e basilico, secondo la ricetta
di una volta), cereali, legumi, conserve e vini. Inoltre, Agricola Nuova
Generazione, per rispondere alla sempre più crescente richiesta di visita al
frantoio ed alla struttura aziendale, organizza delle visite guidate e delle
degustazioni di olio per insegnare a conoscerne tutte le sue caratteristiche. Il 16
febbraio 2010, Agricola Nuova Generazione ha operato una fusione, incorporando
la Cantina Campi Latini di Seclì e l’Oleificio Cooperativo di Corigliano
d’Otranto, per aumentare la competitività nel panorama economico globale e
arricchire il proprio paniere di prodotti, e diventare un punto di riferimento
importante del territorio nel comparto agroalimentare. Attualmente la struttura
conta oltre 2000 soci e 16 dipendenti.
7.1.1 La gamma prodotto
La gamma prodotto della
Agricola Nuova Generazione
risulta abbastanza ampia: 19
prodotti per l’olio di oliva, 13
prodotti per il vino, 8 prodotti per
le olive, 8 prodotti per paté di
olive e creme vegetali, 8 prodotti
per specialità gastronomiche, 4
prodotti per passata di pomodoro
e sughi pronti, 7 prodotti per
pasta trafilata al bronzo e 6
prodotti per cereali e legumi.
7.1.2 I servizi
Nell'ottica di rafforzare il legame con il tessuto produttivo locale, Agricola Nuova
Generazione mette a disposizione l'intera struttura aziendale, sia ai soci con una
Figura 67: Prodotti tipici realizzati da Agricola Nuova
Generazione
215
serie di servizi a loro dedicati, sia alle piccole medie aziende agricole, che trovano
nella Cooperativa un partner ideale per il loro sviluppo. Tra i diversi servizi
offerti: la molitura di olive, l'imbottigliamento dell'olio, la logistica, il supporto
tecnico, la formazione, la disponibilità di mezzi tecnici per l'agricoltura, il
supporto commerciale.
7.1.3 Analisi economico finanziaria
Per analizzare la situazione economico–finanziaria dell’Agricola Nuova
Generazione faccio riferimento al bilancio d’esercizio dell’anno 2010, approvato
dall’assemblea dei soci il 29/04/2011.
Individuo qui di seguito i principali indicatori di prestazione tradizionali:
ROE = Utile d’esercizio/Patrimonio netto = [ROI+D/E*(ROI-r)]*s
ROE = -1,39%
Dove:
D: mezzi terzi (Debt), cioè la parte delle passività dell’impresa non di pertinenza
degli azionisti;
E: patrimonio netto (Equity);
ROI: return on investment;
r: costo medio dei mezzi terzi
s: rapporto tra l’utile d’esercizio e il reddito al lordo della gestione straordinaria e
fiscale.
Rappresenta la remunerazione percentuale del capitale di pertinenza degli
azionisti (capitale proprio). Il ROE è un indicatore della profittabilità complessiva
dell’impresa risultante dall’insieme della gestione operativa (capacità di
trasformare input fisici in output), della gestione finanziaria (impiego del capitale
in attività finanziarie e gestione delle fonti di finanziamento) e della gestione
straordinaria (relativa ad attività di carattere episodico).
S = utile d’esercizio/reddito al lordo della gestione straordinaria e fiscale
S = 1.75
misura l’effetto della redditività dell’impresa di operazioni di carattere
straordinario e l’impatto delle imposte. L’andamento del valore di s consente di
216
evidenziare eventuali miglioramenti nella redditività dovuti a operazioni
straordinarie, quindi difficilmente ripetibili nel tempo.
ROI = MON/(D+E)
ROI=-0.25%
Rappresenta l’indicatore della redditività della gestione operativa, misura quindi
la capacità dell’azienda di generare profitti nell’attività di trasformazione degli
input in output.
r = oneri finanziari/D
r = +0.02
rappresenta il costo dei mezzi di terzi e indica quindi l’onere percentuale medio
che l’impresa paga per reperire capitali presso fonti di finanziamento esterne.
D/E
D/E= 3.22
È il rapporto tra “mezzi di terzi”
e “patrimonio netto”, D/E,
definito normalmente rapporto
di indebitamento, indica la
struttura delle fonti di
finanziamento dell’impresa.
7.1.4 Mercati di sbocco
L’Agricola Nuova Generazione
nel 2010 ha stabilito dei ricavi
per vendite pari a € 2.870.255
con un incremento rispetto al
2009 del 24,72%. Di questo
valore il 92% viene realizzato in
Italia mentre il restante 8% viene realizzato in paesi quali Usa, Slovenia, Spagna,
Singapore, Olanda, Germania, Francia, Belgio, Austria ed in particolare in
Australia e Giappone dove i ricavi sono più alti.
Tabella 44: Fatturato italiano dell'Agricola Nuova
Generazione suddiviso per regione
217
7.1.5 Analisi della
situazione corrente e
interventi migliorativi
Grazie al frequente contatto con
gli operatori di Agricola Nuova
Generazione e considerando
l’analisi dei principali fattori di
costo, si è deciso di sviluppare
l’aspetto particolare del ritiro dei
resi (vetro e banda stagnata) in
tutte le loro fasi per i prodotti
venduti all’interno della
Provincia di Lecce.
7.1.5.1 Consumo e supporto
La fase di consumo e supporto
rappresenta il primo elemento di
contatto con il cliente. Così come
anticipato, essa si realizza grazie
alla presenza di un’opportuna
comunicazione aziendale
realizzata con delle pagine
appositamente progettate sul sito
web aziendale o sul retro della
bottiglia. Per la progettazione di opportune pagine sul sito web aziendale,
nell’ipotesi che esso sia già stato realizzato per l’azienda in questione, il costo è
pari a:
500 [€] da ammortizzare in 10 anni (500[€]/10[anni]=50[€/anno]).
Tabella 45: Fatturato estero Agricola Nuova
Generazione
Grafico 36: Fatturato estero suddiviso per nazione
218
7.1.5.2 Raccolta dei resi
La fase di raccolta dei resi,
anche se trattasi di un’attività
che coinvolge l’impresa, avviene
prevalentemente presso il
cliente. La segnalazione della
presenza del reso da prelevare
genera l’emissione di un ticket per la partecipazione ad un concorso a premi
all’interno della fattura d’acquisto del prodotto. Per tale motivo gli interventi da
realizzare in azienda sono relativi allo sviluppo di alcune applicazioni software
che permettano di memorizzare, in un apposito data base clienti, la presenza del
reso. Gli interventi devono essere svolti sia sul software aziendale di gestione dei
clienti con l’aggiunta di un apposito database dei resi, sia nel portale aziendale
con l’aggiunta di adeguate pagine web dalle quali inserire i dati relativi ai resi
quali quantità, litri, tipologia.
Il costo totale, così come indicato nel business model nel capitolo 6, per tale fase è
pari a 5.300 [€] da ammortizzare in 10 anni (5.300[€]/10[anni])=530[€/anno].
Ipotizzando tre situazioni tipo con il recupero, nella prima dell’80%, nella
seconda del 50% e nella terza del 30% del totale delle unità vendute nell’anno
2010, possiamo pensare di cedere al cliente un ticket del valore di 3 centesimi di
Tabella 46: Costo dell'attività di raccolta dei resi
Tabella 47: Capienza, tipologia, peso, prezzo e volume delle unità commerciate nel 2010 e
numero di unità considerate le ipotesi di recupero al 30%, 50% e 80%.
219
euro per ogni unità restituita, garantendo la partecipazione ad un concorso a premi
a fine anno. Considerando i
quantitativi da smistare diversi
per singola ipotesi di recupero, la
cessione di valore per il cliente
cambia proporzionalmente al
numero di pezzi gestiti.
7.1.5.3 Consegna e ritiro
Il processo di consegna e ritiro garantisce un aumento della redditività per
l’impresa. La consegna e il ritiro nel caso della Agricola Nuova Generazione è
svolta interamente dai clienti per i punti vendita di Martano e Seclì, mentre per
attività commerciale s’intende la consegna porta a porta della merce una volta
giunto l’ordine in cooperativa. Immediatamente si identifica un vantaggio per il
cliente che viene incentivato all’acquisto dei prodotti, con un conseguente
aumento delle vendite.
Rispetto al 2010 la Agricola Nuova Generazione ha deciso di eliminare alcuni
vasetti con capienza intermedia, sono stati pertanto eliminati i vasetti da 100, 106
e 200 gr. e ho deciso di aggregare i quantitativi, su proposta della cooperativa
stessa, al vasetto da 212 gr.; per i vasetti da 270 e 280 gr. ho deciso di aggregare i
quantitativi al vasetto da 314 gr.; per i vasetti da 500 gr. l’aggregazione è
avvenuta al vasetto da 580; per i vasetti da 1500 gr. l’aggregazione è avvenuta al
vaso da 1700 gr.; mentre il vaso da 680 gr. è stato sostituito con il vaso da 720gr.
Indichiamo di qui seguito le quantità di unità commerciate nel 2010 con il peso di
ciascuna, il prezzo di acquisto, e il volume.
Tabella 48: Valore ceduto al cliente nella fase di
raccolta dei resi
220
Si ipotizza che lo sviluppo di un processo di consegna e ritiro dei resi possa
garantire un beneficio in termini di vendite pari ad un aumento del 516
%, portando
a dei ricavi per vendite differenziali pari a 60.293,86 [euro/anno].
7.1.5.4 Smistamento in azienda
Per l’attività di smistamento in azienda è necessario l’impiego di un operatore,
che separa manualmente in due depositi diversi i resi di banda stagnata e vetro.
Per la banda stagnata e il vetro, nell’ipotesi di impiegare 10 secondi per ogni
pezzo da smistare con un totale di 301.719 pezzi, considerando di poter recuperare
l’80% del prodotto immesso, con un totale di 188.574 pezzi, considerando di
poter recuperare l’50% del prodotto immesso, con un totale di 113.145 pezzi,
considerando di poter recuperare l’30% del prodotto immesso, avremo
rispettivamente un consumo orario stimato pari a 838,10 ore, 523,81 ore, 314,29
ore. Il costo relativo è pari rispettivamente a:
838,10[ore/anno]*9[€/ora]=7.542,97[€/anno], con un recupero dell’80%,
523,81[ore/anno]*9[€/ora]=4.714,36[€/anno], con un recupero del 50%,
314,29[ore/anno]*9[€/ora
]=2.828,62[€/anno], con
un recupero del 30%.
A questo costo deve
essere aggiunto il costo di
ammortamento dei
recipienti/cassoni in cui
16 Il valore del 5% è stato preso da una tesi di laurea sull’impatto in termini di vendite delle fidelity
card.
Tabella 49: Presenza di reso in azienda e numero cassoni
necessari
Tabella 50: Costo dello smistamento in base ai quantitativi recuperati.
221
contenere i resi. Il costo ammortizzato in 10 anni rispettivamente per le tre
situazioni di 21, 13, 8 cassoni in plastica è pari a 135,45[€/anno]; 83,85[€/anno];
51,6 [€/anno].
7.1.5.5 Re manufacturing o recycle del vetro
Per il vetro recuperato si stima che parte di esso (70%) possa andare verso il
lavaggio, e quindi in
direzione di un
riutilizzo, e parte (30%)
verso il riciclo. Per il re
manufacturing dei
contenitori in vetro
(bottiglia o vasi) si
stima un costo pari a
0,01462 [€/bottiglia]17
,
ipotizzando di poter
svolgere il lavaggio in
conto terzi.
Considerando dodici
cicli, nell’ipotesi di
avere 1 ciclo al mese, e
considerando le 3
alternative (ottimistica,
media, pessimistica),
dobbiamo ipotizzare la
possibilità che la stessa
unità possa essere
recuperata più volte con
17 Il dato è estratto, su proposta dell’azienda produttrice della macchina, dal sito web
http://www.akomag.com/, modello COMBI.
Tabella 51: Ricavi dall'attività di re manufacturing & recycle
nell'ipotesi di recuperare il 30%.
Tabella 52: Ricavi dall'attività di re manufacturing & recycle
nell'ipotesi di recuperare il 50%.
Tabella 53: Ricavi dall'attività di re manufacturing & recycle
nell'ipotesi di recuperare il'80%.
222
una percentuale del 50%, indirizzata al riciclo nel 30% dei casi, e trattenuta dal
cliente nel 20% dei casi. L’azienda dovrà sopportare un costo per il re
manufacturing pari al numero delle unità lavate per il costo di lavaggio della
singola unità pari a 0,01462[€/unità lavata], e al contempo garantisce per sé un
risparmio pari al mancato costo di acquisto delle unità lavate, il cui prezzo varia a
seconda della capacità e delle caratteristiche della bottiglia.
Nel modello sviluppato si ipotizza l’acquisto di una macchina per il lavaggio di
vasi/bottiglie con una capacità di 300 unità ora, ad un costo pari a 20.000 [euro]
da ammortizzare in 10 anni, 2.000[euro/anno].
Per il recycle del vetro, una volta raggiunto un quantitativo minimo, esso viene
venduto al co.re.ve (Consorzio per il recupero del vetro) per un prezzo pari a 35
[€/ton].
7.1.5.6 Recycle della banda stagnata
Per il recycle della
banda stagnata, una
volta raggiunto un
quantitativo
minimo, essa viene
venduta al Consorzio nazionale per il riciclo degli imballaggi in acciaio ad un
prezzo pari a 700 [€/ton] per un valore, nelle tre situazioni pari a
1.078,73[€/anno]; 674,21[€/anno]; 404,52[€/anno].
7.1.5.7 Conclusioni sullo sviluppo del processo
Lo sviluppo del processo di ritiro dei resi (vetro e banda stagnata) in tutte le loro
fasi per i prodotti venduti all’interno della Provincia di Lecce potrebbe sortire
degli effetti benefici per tutta la struttura aziendale, garantendo maggiore
occupazione ed entrate dalla vendita di un maggior numero di prodotti.
Riassumiamo di seguito una previsione di quelli che potrebbero essere i ricavi
Tabella 54: Ricavo dall'attività di recycle della banda stagnata.
223
provenienti dallo sviluppo di questo processo separati per percentuale di recupero
dei resi sul totale
del prodotto
commerciato nel
2010.
7.2 Società Cooperativa Agricola San Giorgio
La Società
Cooperativa
Agricola San
Giorgio è una delle
realtà olivicole più
rappresentative e
rilevanti dell’intera
Provincia di Lecce.
La Cooperativa ha
sede nel comune di
Carpignano Salentino, un piccolo centro ricco di storia e di cultura millenaria, nel
cuore della Grecìa Salentina a pochi chilometri da Otranto, nella terra dei due
mari. La Cooperativa, fondata il 28 aprile 1962, è la concretizzazione di un
progetto legato alla reale necessità di numerosi produttori locali, distribuiti
prevalentemente nell’agro di Carpignano, Serrano e Cannole, di avere un oleificio
che potesse curare direttamente, in loco, la lavorazione delle olive.
Nata da interventi legati alla Riforma Fondiaria, oggi la “mission” aziendale è
prettamente orientata alla cura, alla ricerca ed alla produzione di olio extravergine
d’oliva di altissima qualità, da proporre sia in ambito nazionale che in ambito
internazionale.
Tabella 55: Costi/ ricavi attesi per lo sviluppo dall'attività di recupero dei
resi.
Tabella 56: ricavo dall'attività di recycle della banda stagnata.
Figura 68: Società Cooperativa Agricola San Giorgio, sede
principale.
224
7.2.1 La gamma prodotto
La Cooperativa “San Giorgio” produce ed imbottiglia olio extravergine ,
realizzato prevalentemente con olive varietà Ogliarola Leccese e Cellina, dalla cui
spremitura si ricavano i principali prodotti di punta: L’Omfacino e il Don
Camillo.
L’olio extravergine Omfacino è un
olio dal gusto fruttato intenso,
spremuto da olive verdi, consigliato
per il consumo a crudo.
L’olio extravergine Don Camillo è
un olio dal gusto fruttato leggero,
con retrogusto di mandorla,
consigliato per condire piatti
delicati sia cotti che crudi.
Produce anche l’olio vergine dal
gusto dolce, tipico della cucina
tradizionale salentina. La Cooperativa, inoltre, propone una vasta gamma di vini e
di prodotti tipici salentini, accuratamente selezionati dai migliori produttori locali.
7.2.2 I servizi
Nell’ottica di rafforzare il legame con la base sociale e l’economia locale, la
Cooperativa offre un’ampia gamma di servizi ai soci ed alle loro aziende. Tra i
più importanti: la molitura delle olive, l’imbottigliamento dell’olio, la pigiatura
dell’uva, l’ammasso e commercializzazione dei cereali, la gestione di un impianto
di distribuzione di carburanti agricoli, la distribuzione di concimi, fitofarmaci,
lubrificanti, ricambi, attrezzatura etc.
7.2.3 Analisi economico finanziaria
Per analizzare la situazione economico – finanziaria della Società Cooperativa
Agricola San Giorgio facciamo riferimento al bilancio d’esercizio dell’anno
2009/2010 approvato dall’assemblea dei soci il 31/08/2010.
Figura 69: Angolo vendita prodotti tipici del
territorio di Agricola San Giorgio.
225
Individuiamo qui di seguito i principali indicatori di prestazione tradizionali:
ROE = Utile d’esercizio/Patrimonio netto = [ROI+D/E*(ROI-r)]*s
ROE = 0%
Dove:
D: mezzi terzi (Debt), cioè la parte delle passività dell’impresa non di pertinenza
degli azionisti;
E: patrimonio netto (Equity);
ROI: return on investment;
r: costo medio dei mezzi terzi
s: rapporto tra l’utile d’esercizio e il reddito al lordo della gestione straordinaria e
fiscale.
Rappresenta la remunerazione percentuale del capitale di pertinenza degli
azionisti (capitale proprio). Il ROE è un indicatore della profittabilità complessiva
dell’impresa risultante dall’insieme della gestione operativa (capacità di
trasformare input fisici in output), della gestione finanziaria (impiego del capitale
in attività finanziarie e gestione delle fonti di finanziamento) e della gestione
straordinaria (relativa ad attività di carattere episodico).
S = utile d’esercizio/reddito al lordo della gestione straordinaria e fiscale
S = 1.25
misura l’effetto della redditività dell’impresa di operazioni di carattere
straordinario e l’impatto delle imposte. L’andamento del valore di s consente di
evidenziare eventuali miglioramenti nella redditività dovuti a operazioni
straordinarie, quindi difficilmente ripetibili nel tempo.
ROI = MON/(D+E)
ROI =1.26%
Rappresenta l’indicatore della redditività della gestione operativa; misura quindi
la capacità dell’azienda di generare profitti nell’attività di trasformazione degli
input in output.
r = oneri finanziari/D
r = +0.01
226
rappresenta il costo dei mezzi di terzi e indica quindi l’onere percentuale medio
che l’impresa paga per reperire capitali presso fonti di finanziamento esterne.
D/E
D/E=2.06
È il rapporto tra “mezzi di terzi” e “patrimonio netto”, D/E, definito normalmente
rapporto di indebitamento, indica la struttura delle fonti di finanziamento
dell’impresa.
7.2.4 Mercati di sbocco
La Società Cooperativa Agricola San Giorgio è fortemente legata alla vendita
dell’olio in Italia, dove realizza il 99,25% del suo fatturato. La Puglia rappresenta
la regione che più delle altre realizza una vendita al dettaglio con il 39% delle
vendite totali in valore. La Toscana rappresenta l’acquirente maggiore in termini
di vendita all’ingrosso ed insieme ad
altre regioni quali, Veneto,
Lombardia, Emilia Romagna e
Campania, dove si realizza una
vendita al dettaglio, costituisce il
61% delle vendite totali in valore.
7.2.5 Analisi della situazione corrente e interventi
migliorativi
In seguito al contatto con gli operatori della Società Cooperativa Agricola San
Giorgio e dopo un’opportuna analisi dei principali fattori di costo, si è deciso di
sviluppare l’aspetto dello sviluppo di un processo di molitura efficiente che sia in
grado di ridurre fortemente i costi.
Da un confronto sulle problematiche di gestione partitaria della molitura è emerso
l’alta concentrazione del numero di partite di piccola dimensione, oscillante tra i 2
e i 5 quintali. Al contempo si è verificata la presenza di lotti di grandi dimensione,
ma dalla qualità medio bassa tranne che per limitati casi. Ci si è resi subito conto
Tabella 57: Vendite olio Società Cooperativa
Agricola San Giorgio
227
della difficoltà oggettiva nell’applicare in maniera completa il modello di molitura
proposto, pertanto definiamo qui di seguito, rispetto a quanto proposto nel
capitolo 5, quali sono i punti applicati e quali no.
E’ stato difficile interagire con i soci della cooperativa per poter definire quantità
e qualità delle olive raccolte, in quanto essi svolgono l’attività di raccolta con
tempi e modalità del tutto differenti spesso caratterizzati da bassa
meccanizzazione, e da un’alta concentrazione della raccolta nei fine settimana e
nei ponti.
E’ stato invece più facile realizzare, non in maniera preventiva, ma almeno in
cooperativa nel momento dell’arrivo delle partite, una separazione tra olive di alta
qualità e olive di bassa qualità: per le prime si è scelto di svolgere la molitura
dalle ore 17 del giorno di consegna sino alle ore 7 del giorno successivo, mentre
per le olive di bassa qualità la molitura è avvenuta durante le restanti ore del
giorno.
Chiave di volta dell’approccio utilizzato è stata la gestione massale dei piccoli
lotti piuttosto che la gestione partitaria: quasi il 50% della quantità conferita
(47970,3 quintali su un totale di 92749,35) è stata molita in tal modo. Questo ha
comportato una forte riduzione dei costi in termini di setup della macchina
permettendo alla linea di molitura da 60 quintali/ora di lavorare in continuo
raggiungendo e spesso superando i 1000 quintali/giorno di molitura. L’ammasso
ha obbligato la cooperativa ad acquistare le olive prima del processo di molitura
per un costo pari a 766.068,98 €, dei quali l’95% liquidato alla consegna e il 5% a
fine campagna.
Tabella 58: Distribuzione dei lotti in arrivo in
frantoio nell'anno 2010
Grafico 37: Distribuzione dei lotti in arrivo in
frantoio per dimensione
228
Per la gestione delle scorte, l’ipotesi di dover costruire un magazzino apposito, ha
visto la netta opposizione dei gestori della cooperativa, per un’oggettiva difficoltà
logistica e una mancanza di competenze in azienda per lo sviluppo di una tematica
simile. Il dispendio energetico è stato molto basso grazie all’apertura del frantoio
avvenuta quando gran parte dei soci erano pronti a raccogliere e l’arrivo delle
partite da lavorare risultava pressoché continuo; a questo si aggiunge la politica di
prezzo fatta sull’acquisto delle olive con un premio di prezzo rispetto al prezzo di
mercato pari a 2 euro/quintale per il socio pronto a vendere le olive.
Riportiamo qui di seguito un confronto tra due annate consecutive 2009-2010 e
2010-2011 relativamente ai costi della molitura. Da notare che i costi sono stati
separati tra diretti e indiretti e che le quantità molite in un anno piuttosto che
nell’altro sono enormemente differenti. Le voci di costo sono state prelevate dai
bilanci dei rispettivi anni sociali tenendo conto che luce stabilimento,
manutenzione immobili, vigilanza e guardiania, trasporti e spedizioni, cancelleria
e stampanti, postali e telefoniche, consulenze per prestazioni, servizio contabilità,
sono stati valorizzati per un periodo pari a 4 mesi su un totale di 12 e che le voci
stipendi e oneri sociali sono stati considerati solo i valori necessari per l’attività di
molitura. Da notare che nell’anno 2009/2010 il costo per quintale di olive molite è
stato fortemente abbattuto dalla presenza di una quota parte di competenza del
contributo dello Stato in conto impianti relativo al progetto di investimento n.
7812, senza il quale il costo per quintale sarebbe schizzato a 8,31 €. Per tale
motivo ritengo che sia necessario calcolare la percentuale di risparmio ottenuto
con la molitura massale al posto della partitaria sul costo effettivamente sostenuto
senza il contributo statale: essa è pari al 44% al quintale.
229
Tabella 59: Confronto costi di molitura
230
CAPITOLO 8 8 Survey del modello sostenibile
Il modello di business sostenibile per il prodotto olio di oliva ha rappresentato, a
detta degli operatori del settore, un ottimo punto di partenza per lo sviluppo delle
aziende e della realtà locale. In questo capitolo presentiamo i risultati di un
questionario sul modello di business sostenibile proposto. A quest’analisi
leghiamo il progetto di sperimentazione sul riciclo delle acque di vegetazione da
trasformare in Magnegas.
8.1 Modello sostenibile e ciclo di vita: il questionario alle
aziende
Per poter comprendere quanto il modello sostenibile per la produzione dell’olio di
oliva sia realmente valido e possa essere scelto dalle aziende come strumento per
creare valore, ho sottoposto un questionario agli addetti al settore18
.
Il questionario si compone di 5 domande a risposta multipla delle quali: nella
prima si cerca di comprendere l’idea di mercato dell’interlocutore ed in
particolare apprendere le cause della crisi del settore, nella seconda domanda si
cerca di capire quali sono i settori del ciclo di vita per i quali sono necessari degli
ammodernamenti, nella terza domanda si cerca di comprendere se l’interlocutore
ha conoscenza delle tecniche di produzione sostenibile che potrebbero essere
utilizzate in azienda ed eventualmente spiegare le stesse, nella quarta domanda si
spiega il modello e si chiede il punto di vista dell’interlocutore riguardo
18 Si ringraziano per le risposte ai questionari le aziende: Murrone Olearia, Tenuta Palma, Terra
D’Otranto S.r.l, Tenuta Sant’Emiliano, Oleificio Cooperativo San Giorgio, Agricola Nuova
Generazione Soc. Coop, e i dottori agronomi: Antonio De Donno, Giovanni D’Amato, Giovanni
Muia, Nicola Murrone, Pantaleo Di Molfetta.
231
l’applicabilità dello stesso, nella quinta domanda l’attenzione viene posta sulle
acque di vegetazione ed in particolare sul prezzo a metro cubo che il frantoiano
sarebbe disposto minimamente a ricevere in caso di vendita del refluo a terzi.
8.1.1 Quesito 1
La domanda posta agli intervistati è stata la seguente:
Le aziende del settore olivicolo sono in forte sofferenza. Quali sono le principali
cause di questa situazione?
Le risposte pervenute sono state le seguenti:
11% crisi economica;
11% lontananza dai mercati;
33% sofisticazioni e truffe alimentari;
28% poca conoscenza del prodotto da parte dei clienti;
17% modello di business non adatto.
Emerge pertanto
che le principali
colpe della
sofferenza del
settore olivicolo
sono da imputarsi
alle sofisticazioni
e truffe alimentari
oltre alla poca
conoscenza da
parte del cliente
del prodotto che
dovrà acquistare soprattutto in termini di rapporto qualità/prezzo.
8.1.2 Quesito 2
La domanda posta agli intervistati è stata la seguente:
Grafico 38: Quesito 1
232
Quali pensa siano le fasi del ciclo di vita del prodotto che dovrebbero essere
migliorate?
Le risposte pervenute sono state le seguenti:
6% design (Product design, Process design, Plant design);
39% manufacturing (Production, Internal Logistic);
33% distribution (External Logistic)
11% use and support (Repair, Maintain)
11% retire (Reverse Logistic, Recycle, Dismiss)
Per molti degli
intervistati il
problema
principale è
relativo proprio
alla fase
produttiva:
nonostante lo
sviluppo di
impianti di
molitura in grado
di generare forti
risparmi in termini di costi, la presenza di un numero elevato di lotti di dimensioni
limitate mantiene alto il costo relativo al processo di trasformazione della materia
prima in olio di oliva. A questo si aggiunge un problema a monte relativo alla
bassa qualità del prodotto che arriva in frantoio. L’altra tematica importante è la
distribuzione: la distanza delle aziende dai grandi mercati europei incide
negativamente sul costo del prodotto e tende a scoraggiare le esportazioni.
8.1.3 Quesito 3
La domanda posta agli intervistati è stata la seguente:
Ha mai sentito parlare di….? (Le spiego di cosa si tratta)
Le risposte pervenute sono state le seguenti:
Grafico 39: Quesito 2.
233
A) Design: Green Marketing: 42% Si, 58% No; Life Cycle Assessment: 50% Si,
50% No; Design for Disassembly: 33% Si, 67% No.
B) Manufacturing: Coltivazione integrata: 100% Si, 0% No; Raccolta
Meccanica: 100% Si, 0% No; Molitura efficiente: 83% Si, 17% No.
C) Retire: Raccolta dei resi: 83% Si, 17% No ; Remanufacturing o recycle del
vetro: 83% Si, 17% No ; Recycle della Banda Stagnata: 83% Si, 17% No; Recycle
degli oli esausti: 100% Si, 0%No.
Dalle risposte ai questionari emerge per quasi tutti i processi una conoscenza
almeno superficiale delle tematiche, ad eccezione del Design for Disassembly,
quello che però appare complesso per molti è la possibilità di pensare che possa
esistere un modello di sviluppo diverso e alternativo al tradizionale. La tematica
del ritiro dei resi è molto ben accetta nell’ambiente, ma si scontra con la tematica
delle tariffe del servizio di nettezza urbana negli ultimi periodi in forte crescita
nella Provincia di Lecce.
234
Grafico 40: Quesito 3 sul Green Marketing
Grafico 41: Quesito 3 sul Life Cycle Assessment
Grafico 42: Quesito 3 sul Design for Disassembly
Grafico 43: Quesito 3 sulla Coltivazione integrata
Grafico 44: Quesito 3 sulla Raccolta
Meccanica
Grafico 45: Quesito 3 sulla Molitura efficiente
235
8.1.4 Quesito 4
La domanda posta agli intervistati è stata la seguente:
Se si riuscisse a mettere insieme tutti questi processi in un modello sostenibile di
sviluppo produttivo che fosse anche in grado di aumentare la redditività
dell’impresa sarebbe pronto ad applicarlo nella sua azienda?
Le risposte pervenute sono state le seguenti:
41% si;
8% no;
Grafico 46: Quesito 3 sulla raccolta dei resi
Grafico 47: Quesito 3 sul Recycle del vetro
Grafico 48: Quesito 3 sul Recycle della banda
stagnata
Grafico 49: Quesito 3 sul Recycle degli oli
esausti.
236
25% dovrei vedere i numeri;
17% ho dubbi sulla riuscita di tale modello;
8% non penso che sia facile sviluppare la fase di Design.
Per tutti gli
intervistati,
l’approccio nei
confronti del
modello
sostenibile è
risultato positivo,
quello che crea
maggiori dubbi
sono le difficoltà
in termini di
compliance alle
normative dei settori abbracciati dal modello e in seconda istanza il tema dei costi
e ricavi dei singoli processi sui quali vorrebbero vedere in maniera approfondita.
8.1.5 Quesito 5
La domanda posta agli intervistati è stata la seguente:
Un modello di produzione sostenibile, tiene conto anche dell’importanza dei
residui di produzione e dei reflui oleari. A che prezzo a tonnellata considererebbe
conveniente cedere a terzi le acque di vegetazione del processo di molitura
piuttosto che spandere le stesse sul terreno considerato il costo di quest’ultimo
processo pari a 3.33 €/ton?
Le risposte pervenute sono state le seguenti:
59% tra i 3 e i 5 €/ton;
33% tra i 5 e i 7 €/ton;
8% tra i 7 e i 9 €/ton;
0% oltre i 9 €/ton.
Grafico 50: Quesito 4
237
La gestione delle
acque di
vegetazione
rappresenta il
vero problema da
risolvere per il
frantoiano/addetto
al settore. La
maggioranza delle
risposte si
concentrano sul
valore 3-5 €/ton,
ma dalle considerazioni svolte al margine delle interviste, solo l’idea di poter
gestire le acque di vegetazione a costo nullo rappresenta il vero obiettivo di
qualunque frantoiano.
8.2 La sperimentazione delle acque di vegetazione per la
produzione del Magnegas
L’unico elemento del processo rimasto inesplorato per le aziende del settore
olivicolo oleario è la possibilità di realizzare un investimento su di un impianto
che ricicli le acque di vegetazione per la produzione di Magnegas, gas ecologico
di nuova generazione. Per tale motivo penso sia utile realizzare una
sperimentazione della tecnologia, con l’obiettivo di comprendere in maniera più
approfondita la stessa e ottenere la certificazione del ciclo produttivo di un
possibile impianto che, oltre alla produzione del Magnegas, sia in grado di
cogenerare il gas per produrre energia elettrica da immettere in rete elettrica e
fluido termovettore da distribuire con un’apposita rete di teleriscaldamento.
L’idea di realizzare una sperimentazione, per un possibile investimento nella
Provincia di Lecce, nasce dalla quantità elevata di acque di vegetazione. Nei
comuni della Provincia di Lecce è localizzato circa un quarto dell’olivicoltura
regionale: 68 mila aziende olivicole e 84 mila ettari di superficie coltivata ad
Grafico 51: Quesito5
238
olivo. Le aziende agricole della Provincia di Lecce sono per l’86% interessate alla
coltivazione dell’olivo e questa coltura occupa il 55% della SAU (Superficie
Agricola Utilizzata) provinciale. Le piante di olivo presenti nell’intera provincia
sono più di 10,8 milioni, quasi tutte in coltura specializzata (95%) e le cultivar più
diffuse sono Cellina di Nardo`, Ogliarola salentina e Pizzuta, mentre è bassa la
presenza della cultivar coratina. Due sono le aree con la più alta concentrazione di
superficie coltivata ad olivo: quella immediatamente a sud della città di Lecce
(Melendugno, Vergole, Carpignano Salentino) e l’area dei comuni della fascia
costiera ionica (Ugento, Acquatica del Capo, Taurisano). Sono quasi l’80% le
aziende con meno di 2 ettari di oliveto per una superficie superiore al 33%. Le
aziende specializzate nella coltivazione dell’olivo sono il 76% del totale e
coltivano l’83% della SAU olivicola e queste aziende nell’84% dei casi non
superano le 4 UDE19
di dimensione economica.
19 Una UDE corrisponde ad un reddito lordo standard di 1200 euro all’anno.
Figura 70: Superficie investita ad olivo per la produzione di olive da olio.
239
Figura 71: Superficie investita ad olivo per la produzione di olive da olio.
240
CAPITOLO 9 9 Conclusioni e sviluppi futuri
9.1 Conclusioni
Questo lavoro nasce dalla necessità di poter conciliare lo sviluppo sostenibile e la
produzione in agricoltura, attraverso lo sviluppo di un modello sostenibile per
l’olio di oliva. La tesi sviluppata parte da un’attenta e multidisciplinare ricerca
bibliografica che spazia dalle tecniche produttive dei processo di molitura, a
quelle agronomiche di coltivazione del prodotto, a quelle progettuali tipiche
dell’ambiente accademico, il tutto inquadrato all’interno del framework PLM.
Particolare attenzione è stata posta all’approfondimento del ciclo di vita dei
residui di campo e dell’estrazione olearia. Partendo dalla conoscenza approfondita
dei processi e delle strategie produttive tradizionali, e analizzando il comparto olio
di oliva, attraverso report e statistiche fornite dalle innumerevoli banche dati, oltre
che grazie agli studi relativi alle certificazioni, e al complesso patrimonio di leggi
vigenti in campo nazionale e comunitario, è stato possibile cogliere gli elementi
cardine della crisi del settore olivicoltura e la sempre maggior scollatura tra il
produttore di olive e l’industria di confezionamento. Partendo dalle problematiche
riscontrate è stato possibile sviluppare un modello, dall’approccio fortemente
strategico, che potesse pensare di sostituire alle singole attività tradizionali, le
attività sostenibili. Di queste ne è stata colta l’essenza, cercando di applicare le
stesse al campo dell’olio di oliva, mutuando tecniche e schemi di applicazione
dagli innumerevoli case study analizzati e andando oltre, cercando di sviluppare
241
fasi e processi, in particolare nel MOL e nel EOL, che attualmente non sono
annoverati all’interno del ciclo di vita del prodotto olio di oliva. Lo stesso
approccio è stato seguito con gli i residui di campo e di lavorazione, proponendo
strade alternative di utilizzo degli stessi. A queste attività, attentamente
modellizzate con l’utilizzo di IDEF0, è seguito lo sviluppo di un confronto tra il
modello tradizionale e quello sostenibile, attraverso la stesura di due appositi
business model. I due case study hanno permesso di verificare, in pratica, la
validità del modello sostenibile producendo degli ottimi impatti in termini
economici sin dalla sua applicazione in singoli contesti. In futuro si suggerisce di
valutare quanto vantaggioso possa risultare l’approccio qualora esso fosse
applicato in modo esteso, coinvolgendo le aziende della filiera e introducendo
logiche sostenibili, supportate da opportuni sistemi IT, nell’intero ecosistema
produttivo.
242
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RINGRAZIAMENTI
Un sentito ringraziamento va agli agronomi Nicola Murrone, Giovanni D’Amato,
al sig. Luigi Cazzetta e alla dott.ssa Giusy Spagnolo che nel corso della tesi hanno
prestato la loro preziosa collaborazione. Ringrazio le cooperative Agricola Nuova
Generazione e San Giorgio per aver fornito i dati e collaborato nello sviluppo di
proposte per un possibile miglioramento. Ringrazio sinceramente il Prof. Marco
Taisch e l’Ing. Jacopo Cassina che mi hanno supportato nella realizzazione di
questo lavoro. Ringrazio di cuore tutti coloro che mi sono stati vicini in questi
anni.
