PP2 IQF CHINCHA.docx

““Año de la diversificación Productiva y el Fortalecimiento de la Educación”

EMPRESA IQF – CHINCHA S.A.C

Docente: MSC. JEAN LOPEZ DEL MAR

Ciclo: VII

Curso: PP2

Facultad: INGENIERIA PESQUERA Y DE ALIMENTOS

Escuela: INGENIERIA DE ALIMENTOS

Integrantes: PACHAS GONZALES, Elizabeth Brigitte

2015

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

FIPA

TEMA:

UNIVERSIDAD NACIONAL INGENIERIA DE ALIMENTOS

“SAN LUIS GONZAGA DE ICA

DEDICATORIA

Este presente informe Técnico de la PP2 “IQF CHINCHA”

cuya producción es la elaboración de espárragos verdes

congelados y pelados está dedicado con esfuerzo para

nuestros padres, amigos, e ingenieros que gracias a ellos

estamos logrando nuestras metas puesto que nos guían

y enseñan para así superarnos día a día, es por ello que dedico

este informe que con esfuerzo y dedicación lo hemos realizado.

Espero que este informe sea de su agrado……

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http://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0CAcQjRw&url=http://buscamas.pe/iqf&ei=RZ2VVeePDoSpgwT8qr-gCg&bvm=bv.96952980,d.cWw&psig=AFQjCNF4wa1-oVgoIZ-7y_RhhAxXhOC5lA&ust=1435954736801733



INDICE

I. INTRODUCCION.....................................................................................5

II. OBJETIVOS.............................................................................................7

2.1 OBJETIVO GENERAL.........................................................................7

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................7

III. MARCO TEORICO................................................................................8

3.1 MISION............................................................................................8

3.2 VISION.............................................................................................8

3.3 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA........................................8

3.4 BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA........................................................................................9

3.5 DEFINICION DEL SISTEMA DE HACCP.............................................9

3.6 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP............................................10

3.7 CONCLUSIONES DEL SISTEMA DE HACCP.....................................10

3.8 HIGIENE PERSONAL.......................................................................11

3.9 DEFINICION DE ESPARRAGO VERDE.............................................12

IV. MATERIALES Y METODOS................................................................12

V. PROCEDIMEINTO.................................................................................13

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VI. CONCLUSIONES................................................................................21

VII. BIBLIOGRAFIA...................................................................................21

VIII. ANEXOS............................................................................................22

DIAGRAMA DE FLUJO.............................................................................22

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I. INTRODUCCION

IQF DEL PERU S.A una empresa dedicada al cultivo, procesamiento y

comercialización de frutas y hortalizas congeladas, frescas y en conserva, destinada

al mercado internacional, cuyos enfoques principales son los siguientes.

Enfoque Externo:

Orientamos nuestros procesos a las necesidades particulares de cada cliente con el

fin de ofrecer los productos y servicios más idóneos. Nuestro Sistema de Gestión de

Calidad, basado en estándares internacionales, busca ofrecer al cliente productos

inocuos de gran calidad.

Enfoque Interno:

Buscamos optimizar, estandarizar y aplicar la mejora continua en cada uno de los

procesos y operaciones que intervienen en nuestro negocio.

IQF se dedica a la producción de espárrago verde congelado, alcachofa congelada,

espárrago verde en conserva y alcachofa en conserva.

Se desarrolla dentro del sector agroindustrial, exportando mayormente sus

productos agrícolas tanto en conservas como congelados.

Es el procesador de espárrago verde congelado más grande a nivel mundial,

produciendo aproximadamente el 25% del consumo mundial.

Cuenta con dos plantas procesadoras localizadas en el área principal de cultivo de

espárrago verde del Perú.

Con respecto a sus exportaciones estas en el 2004 sobrepasaron los 13 millones de

dólares; y con respecto al 2005, el monto encontrado ascendió los 16 millones de

dólares, no hemos encontrado más cifras pero se ha notado su crecimiento

comercial exportador que se ha multiplicado.

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POLÍTICA DE CALIDAD

Asumimos el desarrollo responsable de nuestros procesos y productos, brindando

alimentos inocuos, mejorando continuamente la calidad, atendiendo

oportunamente a nuestros clientes dentro de un entorno de protección al medio

ambiente, cumpliendo las leyes vigentes y permitiendo el desarrollo de nuestro

personal al que consideramos nuestro mejor recurso.

OBJETIVOS DE CALIDAD

1. Buscar siempre la inocuidad y calidad del producto, asegurando los estándares

requeridos en todas las etapas desde la planificación hasta la venta.

2. Brindar satisfacción a nuestros clientes, cumpliendo oportunamente con sus

requerimientos, basando nuestra gestión en el desarrollo de procesos eficientes.

3. Cumplir con la legislación nacional así como los códigos internos basados en

estándares internacionales.

4. Disponer los recursos necesarios para desarrollar, implementar y mantener la

política de calidad de manera sostenible.

5. Promover el desarrollo y bienestar de nuestro personal reconociendo siempre

sus aportes, brindando la posibilidad de desarrollar competencias para optimizar

sus labores.

6. Honrar nuestros valores.

7. Desarrollar un plan de auditorías permanentes de nuestro Sistema de Gestión de

Calidad.

8. Mantener la política comunicada e implementada en toda nuestra actividad

empresarial, a nuestros proveedores, clientes, colaboradores y comunidad en

general.

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II. OBJETIVOS

La empresa está comprometida en mantener y mejorar un Sistema de Gestión en

Control y Seguridad (SGCS) en nuestras operaciones, con el objetivo de impedir

que la empresa sea utilizada para actividades ilícitas relacionadas al narcotráfico,

contrabando o terrorismo.

Para este fin, se implementa estándares internacionales de seguridad basados en

la norma BASC v.4-2012 (Business Alliance for Secure Commerce) y nos enfocamos

en los siguientes objetivos:

2.1 OBJETIVO GENERAL

Desarrollar y ejecutar acciones preventivas destinadas a evitar el

contrabando de mercancías, narcóticos y terrorismo a través del comercio

de nuestra organización.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Brindar a la organización una herramienta gerencial que permita mantener

y fortalecer el negocio con alta seguridad en la logística de comercio

internacional.

Optimizar, estandarizar y buscar la mejora continua en los procesos,

operaciones y protocolos de seguridad de nuestra cadena de

abastecimiento, con el objetivo de asegurarlas contra el riesgo de

actividades ilícitas.

Mantener la credibilidad internacional en la legalidad nuestros productos y

servicios.

Implementar una cultura de seguridad en la organización con el fin de

prevenir que nuestros productos y/o servicios sean utilizados para

actividades ilícitas.

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Comprometer plenamente a nuestros socios estratégicos: proveedores,

transportistas, autoridades y colaboradores internos en cumplir con el SGCS

en nuestras operaciones.

III. MARCO TEORICO

3.1 MISION

En IQF del Perú S.A. comercializamos hortalizas (Espárragos y alcachofa

congelada) y frutas frescas (Palta y Uva), asegurando las utilidades y la

continuidad del negocio en el largo plazo, logrando la satisfacción de nuestros

clientes.

3.2 VISION

En el 2014, IQF del Perú S.A. seguirá siendo la mejor opción en el mundo para los

comercializadores de alcachofas y espárragos congelados. Buscamos diversificar

nuestro portafolio de productos (Uva y Palta), así como incrementar la oferta de

productos con alto valor agregado.

IQF del Perú S.A. seguirá siendo una compañía exitosa, eficiente, seria, confiable y

consistente, que respeta y protege el Medio Ambiente con un alto sentido de

Responsabilidad Social para sus colaboradores, su entorno y país, agregando valor

a los productos y a las empresas de nuestros clientes.

3.3 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Conjunto de procedimientos de higiene y manipulación, que incluyen

costumbres, hábitos y actitudes, necesarios para una producción higiénica

y obtener alimentos inocuos y saludables.

Procedimientos que forman parte de un sistema de calidad alimentaria y se

aplican a lo largo de toda la cadena de elaboración de alimentos (recepción

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de materias primas, almacenamiento, fraccionamiento y elaboración,

envasado, transporte y distribución).

Es un prerrequisito para la implantación del Sistema HACCP.

3.4 BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

1. Producción adecuada de alimentos.

2. Procedimientos óptimos para la producción.

3. Reducción de reclamos, devoluciones, reproceso y rechazos.

4. Aumento de la competitividad y de la productividad de la empresa.

5. Disminución en los costos y ahorro de recursos.

6. Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los

alimentos.

7. Posicionamiento de la empresa de acuerdo a estándares obligatorios.

8. Indispensable para comercializar internacionalmente.

9. Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados, así

como su nivel de capacitación.

3.5 DEFINICION DEL SISTEMA DE HACCP

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) se basa en la definición operacional de peligro, que es “cualquier propiedad biológica, química o física que pueda causar un riesgo inaceptable para la salud del consumidor” (Pierson y Corlett, 1992).

Es por ello que el sistema HACCP se orienta en la prevención más que en la corrección del proceso para producir alimentos inocuos, y resalta la inocuidad de los alimentos más que la calidad; aunque una no discrimina a

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la otra, pues el HACCP es compatible con los sistemas de calidad como los ISO, Isikawa, Deming, etc.

Debido a que se enfoca en la prevención, los 7 principios del HACCP están orientados en prevenir, disminuir o eliminar los peligros y riesgos que el alimento se contamine, y pierda su inocuidad.

3.6 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

Identificación de los riesgos o peligros, y valoración de la gravedad y probabilidad de aparición. Identificar las medidas preventivas para su control. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros identificados. Establecer los límites críticos que no deben sobrepasarse parar asegurar que el PCC se encuentra bajo control. Establecer un sistema de vigilancia parar asegurar el control de los PCC. Establecer las medidas correctoras que deben aplicarse cuando un PCC supera el límite crítico. Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema HACCP funciona correctamente. Establecer un sistema documental de todos los procedimientos y registros apropiados parar el seguimiento de estos principios y de su aplicación.

3.7 CONCLUSIONES DEL SISTEMA DE HACCP Existe un reconocimiento de que la combinación de calidad y de

inocuidad resulta en el más confiable de los sistemas.

Los alumnos desarrollan un criterio crítico con al análisis del Sistema

HACCP y la aplicación de metodologías participativas en el aula.

Los alumnos aprenden a montar el sistema HACCP aplicando los siete

principios que lo sustentan.

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Los estudiantes desarrollan habilidades para crear los programas de

PRE-requisitos y a preparar los documentos respectivos.

Los estudiantes aprenden a valorar la importancia de la documentación

y de las medidas preventivas.

3.8 HIGIENE PERSONAL

Los manipuladores de alimentos tienen un gran impacto en la higiene alimentaria.

La contaminación puede reducirse al mínimo con una buena higiene personal.

Algunos procedimientos son:

Lavado cuidadoso de las manos y posterior secado con toallas de papel,

después de la utilización de los servicios y antes de empezar a trabajar.

Empleo de antisépticos cutáneos.

Si se permite fumar, debe limitarse a zonas especiales, nunca en la zona de

elaboración, ni en las cámaras de recepción y expedición.

Tanto comer caramelos, como masticar chicle, debe estar prohibido en dichas

zonas, ya que aumenta el riesgo de contaminación.

Cambio de ropa protectora y guardapolvos cuando estén sucios. No llevarla

puesta fuera de la zona de fabricación y vestuarios. La ropa no debe estar

confeccionada con material absorbente, que puede acumular microorganismos y

residuos de alimentos.

El pelo y la barba deben protegerse con mallas y redecillas.

El uso de joyas, pendientes, relojes, gemelos, laca de uñas, etc., debe estar

prohibido entre los manipuladores y personal en contacto con los alimentos.

Por último, higiene personal general e instalaciones sanitarias y aseos

convenientemente dotados y ubicados.

El estado sanitario del personal puede afectar directamente a los estándares de

calidad de la fabricación. La dirección de la empresa debe animar a los

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trabajadores a que den parte de los problemas de salud que tengan, sobre todo

enfermedades que causen vómitos o diarrea. Cualquier herida o corte debe

cubrirse con un vendaje impermeable, preferiblemente de color vivo para facilitar

su hallazgo en caso de pérdida y, además, comprobar si la pérdida se ha

producido durante las horas de trabajo.

3.9 DEFINICION DE ESPARRAGO VERDE

El espárrago verde suculento y tierno, sin grasa ni colesterol; contiene vitamina

B6, A , betacaroteno y la vitamina C que son nutrientes antioxidantes que ayudan

a combatir el cáncer y fibra que contribuye a la digestión de manera

representativa y única.

Es una planta herbácea perenne de follaje muy ramificado y aspecto plumoso. Su

cultivo dura bastante tiempo en el suelo, del orden de 8 a 10 años, desde el punto

de vista de vida económica rentable. La planta de espárrago está formada por

tallos aéreos ramificados y una parte subterránea constituida por raíces y yemas,

que es lo que se denomina comúnmente “garra”. De los brotes jóvenes se

obtienen las verduras conocidas como espárragos. Las hojas están reducidas a

escamas, con ramificaciones filiformes verdes en su base. Estas ramificaciones

alcanzan los 25 mm de largo. La floración se produce a partir de junio. Las flores

son pequeñas, campanuladas, pedunculadas, y se distribuyen en parejas o son

solitarias. Las flores masculinas y femeninas se encuentran en plantas diferentes. [

IV. MATERIALES Y METODOS

Tabla1: muestra en general

MATERIALES USADOS EN

GENERALINSTRUMENTOS INSUMOS MATERIA PRIMA

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https://es.wikipedia.org/wiki/Asparagus_officinalis#cite_note-1

https://es.wikipedia.org/wiki/Verdura

https://es.wikipedia.org/wiki/Planta_perenne



Mesas de acero inoxidable Selladora Hipoclorito de

sodioEsparrago verdes

Jabas, cajasLaminas

alimenticias Esparrago pelado

Recipientes balanzas

Cuchillos Detector de metales

V. PROCEDIMEINTO

El proceso IQF (Individual Quick Freezing) permite ultracongelar el producto de

forma individual justo después de la fase de corte.

De esta forma, se garantiza una alta calidad microbiológica y una conservación

óptima del sabor, valor nutritivo y textura de los alimentos

Gracias a este innovador sistema, los cristales de hielo que se forman dentro de

las células de los tejidos son de dimensiones muy reducidas, de manera que se

evita la fractura de las paredes celulares que conforman los tejidos de la materia

prima. Así, al descongelar los alimentos no se produce un derrame de fluidos y se

conservan por tanto todas sus propiedades, idénticas a las de un producto recién

cosechado.

Las principales ventajas de este innovador proceso son:

Mejora en la calidad microbiológica de los productos, prolongando así su

caducidad.

Al reducir notablemente el número de aditivos empleados, los productos son

mucho más naturales.

Facilita la dosificación y mejora la presentación en sus recetas.

Amplia gama de cortes y formatos que permiten dar respuesta a las distintas especialidades.

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Frente a los productos esterilizados, los congelados presentan unas características

que le son propias:

- Diferencias higiénico-sanitarias. Las bajas temperaturas no destruyen los

microorganismos sólo paralizan su actividad por debajo de –12ºC.

Una vez descongelado éstos se desarrollarían y alterarían más rápidamente que si

se tratase de un alimento fresco.

- Diferencias físico-químicas. Las bajas temperaturas tampoco inactivan

totalmente las otras reacciones causantes de alteraciones de los alimentos. Tan

sólo hacen su cinética tanto más baja cuanto menor sea la temperatura de

almacenamiento, por lo que la calidad de un producto congelado dependerá de la

temperatura y del tiempo de conservación.

De los puntos anteriores se deduce la imperiosa necesidad de mantener en los

productos congelados la cadena del frío en todo momento hasta el instante de su

descongelación y consumo inmediato.

Dentro del esquema básico del procesado del espárrago para su venta en

congelado puede haber ciertas modificaciones que determinan la calidad del

producto final.

El proceso de elaboración consiste básicamente en las siguientes operaciones

unitarias: recepción de la materia prima, almacenamiento cámara, escaldado,

enfriado, elevador y shaker, congelado, empaque, detección de metales,

almacenamiento cámara, carga contenedor, despacho marítimo.

Descripción de cada proceso: Se debe resaltar que los espárragos ya vienen

calibrados de la sede central de ICA con tamaño de 9 a 11mm de diámetro

considerado como esparrago mediano.

5.1 RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

Este proceso consiste en recpcionar la materia prima que es traída de la

central de Ica ya previamente calibrada. Donde anteriormente ha habido

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un proceso de recolección seleccionando los espárragos que estén en

óptimas condiciones. Donde ingresa unas 25 toneladas diarias de

espárragos verdes

5.2 ALMACENAMIENTO CAMARA

El almacenamiento del producto en recepción facilita una alimentación continua

de la cadena de producción. Pero si este almacenamiento se alarga más de lo

previsto, el espárrago puede sufrir una serie de alteraciones al no haberse lavado

el producto y sobretodo sin enfriamiento previo, dando lugar a:

- Incremento de la fibrosidad durante el tiempo de espera, que en general,

produce un deterioro de la calidad.

- Incremento de la carga microbiana inicial, con las repercusiones que esto tiene

en los tiempos de esterilización y por consiguiente en la calidad final del producto.

- Dificultad en la realización de la posterior limpieza del producto.

5.3 LAVADO

La operación de lavado se realiza normalmente con agua de la red, estando o no

el espárrago situado en la caja de recolección.

La introducción del producto en agua puede realizarse volcando las cajas en ésta,

de este modo el espárrago se lava antes; sin embargo suelen producirse mermas

por rotura, además si el volumen lavado desborda la capacidad nominal de

procesado será necesario volver a agrupar los espárragos en cajas, dando lugar

esto a nuevas roturas en la manipulación.

Es también conveniente tratar el agua de lavado con algún agente germicida, de

ahí que el aclarado sea importante para evitar sabores residuales.

5.4 ESCALDADO

En este proceso se perdigue lo siguiente:

- Desactivación de las enzimas que están presentes de forma natural, con lo que

se evita que se produzcan reacciones que conducirían a cambios de sabor, color,

valores nutritivos y sobre todo de textura (formación de fibra).

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- Eliminación de la asparragina (sustancia natural del espárrago, que le da un

sabor amargo).

- Eliminación de los gases ocluidos (gases celulares), lo que contribuye a la

obtención de mejor vacío de cabeza y a impedir reacciones de oxidación y

corrosión en el interior del envase.

- Hacer el producto más fiable, facilitando su posterior manipulación y

mecanización, con lo que se elimina la posibilidad de roturas de materia prima.

- Disminución de la carga microbiana (contaminación inicial).

La operación de escaldado se puede realizar por vapor directo al espárrago o por

inmersión progresiva en agua caliente.

El escaldado por inmersión en agua, en particular el que se realiza por cargas es

más uniforme que el del vapor.

Si esta inmersión se realiza progresivamente, de forma que el tratamiento de las

yemas (parte más tierna), sea menor que el de los tallos, se consigue mejor

calidad del producto final.

Por otro lado, el escaldado por inmersión en agua reduce las corrosiones por

lixiviación de los componentes sulfurados y se obtienen espárragos con sabores

menos amargos, a consecuencia de la mejor destrucción de la asparragina.

En este proceso se escalda el esparrago verde a unos ±80 °C es aquí donde

intervienen los bluncher que se encargan de colocar los espárragos para ser

escaldados.

5.5 ENFRIADO

A continuación del escaldado, los espárragos deben enfriarse rápidamente ya que

el producto caliente puede sufrir con gran rapidez diversas alteraciones que

determinen pérdidas notables en su calidad. Es también importante que el

espárrago esté lo más frío posible para aumentar la eficacia del equipo de

congelación.

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Antes de la congelación hay que escurrir y posteriormente secar el producto con

corriente de aire para evitar una gran humedad en el túnel que se depositaría en

forma de escarcha sobre las unidades enfriadoras de aire.

5.6 ELEVADO Y SHAKER

Este proceso consiste en colocar los espárragos previamente escaldados y

enfriados donde en la zona de shaker se encuentras 6 personas para ir

acomodando los espárragos de formas horizontales, ordenados y derechos sin

que estén torcidos para que continuamente pasen al siguiente proceso que es el

congelado.

5.7 CONGELADO

Anteriormente se ha hablado de que el espárrago debe congelarse de forma

rápida. Los equipos que pueden usarse deberán ser capaces de conseguir a la

salida una temperatura de -18°C o menor en el centro térmico del espárrago.

En este proceso se da mediante un túnel de congelación en el que permite que los

espárragos salgan con una temperatura de -18°C.

El espárrago va sobre una cinta transportadora perforada.

5.8 EMPAQUE

En este proceso hay varias operaciones que se realiza como son: seleccionar los espárragos, codificado, embolsado, pesado, sellado, empaquetado.

Describiendo cada operación:

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- Seleccionar los espárragos: en esta operación consiste en que una vez que los

espárragos estén congelados son colocados en una mesa de acero inoxidable

cubierto con una bolsa azul donde las trabajadoras van seleccionando los

espárragos que tengan la punta cortada o tengan ciertas dificultades. Y en una

bolsa son coladas las mermas que sobras.

Las trabajadoras realizan esta operación de manera muy rápida por la

experiencia que ya tienen elaborando en esta operación. Se debe destacar

que deben ser controladas inspeccionando que lleven a cabo la operación de

manera correcta como se le ha indicado.

- Codificado: Consiste en revisar las bolsas que son de polietileno que

contengan las fechas indicadas y el lote pre establecido por el comprador,

para ello se debe tener un buen criterio para llevar a cabo este proceso.

- Embolsado: esta operación se da después de haber seleccionado las bolsas,

pero las bolsas pre-establecidas depende de la empresa que solicite el tipo de

bolsa que desee en este caso el comprador ha solicitado por el tipo de bolsa

llamada BIRD EYE que contiene franjas celestes y que son de un tamaño

aproximado a las bolsas de ¼.

Aquí las trabajadoras llenan las bolsas con un aproximado de 22 espárragos

donde solo deben abarcar menos de la mitad de la bolsa.

- Pesado: Se da después del embolsado que son pesado en una balanza con el

peso de 2.32 g. y 2.34 g. en esta operación se realiza por las trabajadoras que

ya tienen experiencias para que realicen la operación rápida por la gran

producción que ingresa a diario.

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El pesado se realizará manualmente ya que se realiza sobre espárragos

calibrados (Mediano -Espárragos de 9 a 11 mm de diámetro.) y de la misma

longitud, de este modo se reduce a una comprobación del peso de un número

conocido de espárragos por haz.

- Sellado: Esta operación se da después del pesado donde las bolsas junto con

el esparrago son sellado por una maquina con una temperatura de 220°C.

para ello las selladoras deben contar con un buen pulso para que el sello salga

recto y no grumoso.

- Empaquetado: esta operación es la fase final del empaque que consiste en

llenar las cajas con su respectivo lote, donde cada caja contiene 12 bolsas de

esparrago colocando las bolsas con la punta hacia arriba para que

continuamente sea embalada con una cinta transparente.

NECESIDADES DE CONTROL DE CALIDAD.

El control de calidad comienza con la selección y adquisición de la materia prima y

material de envasado y continúa durante la cadena de fabricación y hasta que el

producto es consumido. Afecta tanto al personal, maquinaria y planta de

elaboración como a almacenes, cámaras frigoríficas y vehículos. Todos estos

factores influyen en la calidad final del alimento en el momento de la adquisición

y consumo. Afecta incluso al propio fabricante para garantizar que todo es

correcto.

FUNCION DEL CONTROL DE CALIDAD.

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El papel del Departamento de Control de Calidad, es asesorar, controlar, revisar y

desarrollar. En su papel de asesor proporcionará asesoramiento científico en la

selección de especies, procesos de fabricación y en otros campos, incluyendo a

menudo los requisitos legales de composición y etiquetado. Otro de sus objetivos

es la detección de errores en los procedimientos de manipulación, su rápida

corrección y prevención en el futuro.

El principal papel del Departamento de Control de Calidad es la realización de la

toma de muestras y el análisis de la materia prima, material de envasado, trabajo

en desarrollo y los productos cuando sea necesario. Pueden utilizarse métodos

químicos, biológicos y físicos así como la apreciación del sabor, color y apariencia.

Mayormente los de control de calidad se encargaban de llevar muestra de

producto en este caso de los espárragos verdes congelados, al laboratorio para

que le realicen los análisis microbiólogos necesario con la finalidad de saber si el

producto es inocuo y si mantiene sus características organolépticas.

Lo realizaban cada 15 minutos extrayendo muestras tanto selladas como por si

solas.

5.9 DETECCION DE METALES

En este proceso consistió en llevar caja por caja por una maquina en la que

detecta si hay un metal en la caja ya que ha habido casos de ello.

Cuando la caja contiene un metal por más pequeño que sea la maquina emite

automáticamente un sonido de alarma con luz roja en la que hay que verificar y

pasar un par de veces más para corroborar que existe un metal y cuando es así la

caja es excluida para su revisión e inmediatamente se cambia de caja.

5.10 ALMACENAMIENTO CAMARA CONGELADO

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Este proceso consistió en que una vez que las cajas son pasadas por el detector de

metales son colocadas en parihuelas de 12 cajas para luego ser llevadas a la

cámara de congelado cuya temperatura es de -24°C.

5.11 CARGA CONTENEDOR

En este proceso se da cuando el producto ya está terminado para ser llevado al contenedor.

5.12 DESPACHO MARITIMO

Finalmente son transportados en contenedores a las distintas empresas

distribuidoras o a los mercados para ser consumidos por los clientes.

VI. CONCLUSIONES

La calidad del producto congelado nunca podrá superar a los de la materia prima en

estado fresco del que proceden y es por esto que sólo debe congelarse materia prima

de la mejor calidad y total estado de frescura.

No obstante, los alimentos congelados pueden tener la misma calidad que los frescos

e incluso superior a los que en un modo absoluto se califica como tales, ya que éstos

pueden perder calidad y alterarse por procesos de índole química o física. Por lo que

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en más de una ocasión sería más acertado calificarlos de relativamente frescos que de

frescos.

En consecuencia, hasta que el espárrago no es escaldado, sigue formando fibra y ésta,

se desarrolla mucho más rápidamente cuantos más cortes recibe y cuanto más tiempo

esté expuesto a la luz y al calor.

En consecuencia, se ha considerado mejor alternativa, el escaldado sumergiendo el

espárrago progresivamente en agua caliente, sobre el escaldado con vapor, aunque

éste signifique un cierto ahorro energético.

En espárragos congelados durante un período de doce meses se ha mantenido el nivel de vitamina C en un 90% y del 100% si la temperatura de almacenamiento ha sido de –29ºC.

VII. BIBLIOGRAFIA

http://www.iqfperu.com/index.php?

option=com_content&view=article&id=85&Itemid=154

http://www.uco.es/dptos/bromatologia/tecnologia/bib-virtual/bajada/memespa.pdf

https://www.google.com.pe/search?

q=iqf+chincha&biw=1366&bih=673&source=lnms&sa=X&ei=sJyVVam6GYu0-AH-

04GYBw&ved=0CAYQ_AUoAA&dpr=1#q=objetivos+de+iqf+chincha

http://www.danper.com/es/productos-detalle/esparrago-verde/

https://es.wikipedia.org/wiki/Asparagus_officinalis


VIII. ANEXOS

DIAGRAMA DE FLUJO

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RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

LAVADO


https://es.wikipedia.org/wiki/Asparagus_officinalis

http://www.danper.com/es/productos-detalle/esparrago-verde/

https://www.google.com.pe/search?q=iqf+chincha&biw=1366&bih=673&source=lnms&sa=X&ei=sJyVVam6GYu0-AH-04GYBw&ved=0CAYQ_AUoAA&dpr=1#q=objetivos+de+iqf+chincha




http://www.iqfperu.com/index.php?option=com_content&view=article&id=85&Itemid=154

http://www.iqfperu.com/index.php?option=com_content&view=article&id=85&Itemid=154



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MATERIA PRIMA (ESPARRAGOS

VERDES)

PLANTA -ALMACEN GENERAL

(DISTRIBUCIÓN PARA EL PROCESO DE ESPARRAGOS VERDES CONGELADOS)

TransporteDESPACHO MARITIMO

ENFRIADO

ELEVADOR Y SHAKER

ALMACENAMIENTO CAMARA REGRIGERADO

ESCALDADO

CONGELADO

EMPAQUE

DETECCION DE METALES

ALMACENAMIENTO CAMARA CONGELADO

CARGA CONTENEDOR

DESPACHO MARITIMO

PCC2

CONTROL DE CALIDAD

PCC1

PCC2 / CONTROL DE CALIDAD

PCC1Controlar la temperatura de conservación del producto

Controlar la calidad de llenado y envasado

Controlar la temperatura inicial y final del congelado

Controlar el tiempo y temperatura del escaldado



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Transporte

Despacho marítimo CLIENTESdestino

desicion

desicion

PROCESO DE

PRODUCCIÓN

RECEPCION MATERIA PRIMA

ALMACENAMIENTO CAMARA

EMPAQUE

CONGELADO

ESCALDADO

si

EMPRESA

Vienen en jabasrevisión

Pasa por un tratamiento térmico.

Se lleva a la cámara de refrigeración.

Se lleva a cámara de congelación.

ALMACENAMIENTO CAMARA

CARGA CONTENEDOR

Pasa por un túnel a –18°C

Empaquetado en bolsas politilieno.

Transporta la carga al contenedor.

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