Proceso ECR Odessa Borjas

Realizado por:

Lcda. Odessa Borjas

Trade Marketing

Profesor: Angel Nuñez

Marzo del 2015

Mba en Mercadeo Materia: Trade Marketing Profesor: Angel Nuñez CIU Marzo 2015 Realizado por: Lcda. Odessa Borjas Página 1

1. El proceso de ECR. (Efficient Consumer Response).

El ECR o por sus siglas en español Respuesta Eficiente al Consumidor; es

una iniciativa Norteamericana, que involucrara en su oportunidad, a toda la

industria de alimentos. El objetivo de esta iniciativa fue desarrollar un sistema

orientado al cliente en el cual fabricantes, brokers y distribuidores trabajan

juntos para maximizar el valor del consumo y minimizar los costos de la cadena

de suministros.

El principal impulsor del ECR en los Estados Unidos fue un aumento notorio

de consumidores más sofisticados en sus demandas, que requerían: Mejor

calidad - mayor variedad - mejor servicio, por menos dinero - en menor tiempo -

y menor complejidad en la información, para hacer elecciones más educadas.

2. Tipos básicos de ECR.

- Colaboración en operaciones: Busca la sinergia y la reducción de

costos en todas las operaciones entre cliente y proveedor. Se trata de

una optimización de los parámetros físicos del Sistema Logístico y una

optimización en la comunicación y transmisión de datos. Se realiza con

el objetivo de reducir o eliminar todas las actividades que no añadan

valor al producto y pretende la integración y colaboración estrecha entre

cliente y proveedor.

En este ámbito se han desarrollado diferentes técnicas, entre las más

utilizadas se encuentran:

EDI - Electronic Data Interchange . Comunicación electrónica de los

datos de pedidos, facturas, etc.

EPOS - Electronic Point of Sales . Conexión del proveedor con los

escáners de los puntos de venta para conocer la demanda en tiempo


real, básico para desencadenar el sistema de suministro más eficaz y

como base de la demanda de los productos y el comportamiento de los

clientes.

ER - Efficient Replenishment. Es el proveedor el que se encarga de

determinar los pedidos en cantidad, tiempo y frecuencia a partir de unos

criterios acordados con el cliente.

ASN - Advance Shipping Notes . Comunicación de forma avanzada

sobre cantidades que se tienen que suministrar y fechas de entrega para

facilitar las tareas posteriores a la entrega, por parte de los clientes.

EOS - Efficient Operations Standard. Acuerdos sobre procedimientos

que permitan mejorar las operaciones de distribución:

1. Tipos y altura de palets.

2. Códigos de barra de identificación de los productos, cajas y

unidades de expedición, y de los palets.

3. Sinergia en el trasporte con el fin de llenar al máximo los

camiones en el trayecto de ida y vuelta (evitar desplazamientos

sin mercaderías).

4. Coordinar la demanda y la fiabilidad del trasporte para facilitar

la gestión de las nuevas plataformas logísticas convertidas en

almacenes de tránsito sin inventarios permanentes.

DSD - Direct Store Delivery . Gestión integrada por parte del proveedor

para la entrega de la mercancía directamente en el punto de venta.

CAO - Computer Assisted Ordering . Diseño del pedido del cliente final

con soporte informático para conformar la demanda hecha a la medida

para ese cliente, escogiendo entre las diferentes alternativas y opciones

que presenta el producto y comunicación directa del pedido al proveedor

desde la misma terminal del punto de venta.


EA - Efficient Administration . Gestión integrada de la base de datos de

los productos-opciones, alternativas, precios, etc-, los pedidos, las

facturas, los pagos, las reclamaciones, etc.

DPP - Direct Product Profitability . Forma estándar de determinar la

rentabilidad del producto para el cliente, considerando no solo el margen

comercial, sino también la rotación del producto.

SPACEMAN - Extensión de la anterior en la que la rentabilidad del

producto se mide en función de la superficie y de la inversión económica

dedicada ha dicho producto.

- Colaboración en Marketing: Enfocada hacia un incremento de las

ventas y una mejora de los márgenes. Los beneficios derivados de esta

colaboración se centran en un aumento de la facilidad para captar

oportunidades de crecimiento en áreas de actividad, una racionalización

de las inversiones en promoción, merchandising y desarrollo de

productos. Hay tres áreas básicas de colaboración:

ESA- Efficient Store Assortment . Las decisiones tomadas por el

detallista para maximizar las ventas (como la distribución del espacio de

exposición, localización del producto, gama de productos, política de

precio, marcas, etc) son compartidas con el proveedor. De esta manera

se obtienen beneficios más importantes, ya que este aporta su

conocimiento especializado sobre el producto y el tipo de consumidor.

EP- Efficient Prmotion . Suministrador y detallista colaboran en

campañas de promoción que pueden abarcar tres ámbitos diferentes:

1. Desarrollo de las ventas a través de campañas orientadas al

consumidor.

2. Reducción de costos utilizando técnicas promociónales más

racionales ( couponing y eliminación de packs especiales)


3. Reducción de las compras especulativas que dificultan la

programación logística eficiente.

EPD- Efficient Product Launch and Development . La introducción de

nuevos productos es imprescindible en la actividad comercial puesto que

mejora la posición del suministrador frente a la competencia y permite la

detallista ofrecer productos más adaptados a las necesidades del

cliente. La colaboración entra ambos en este campo se centra en los

frentes:

1. Lanzamiento y desarrollo de nuevos productos.

2. Desarrollo de marcas blancas (marcas con el nombre del

distribuidor y no del fabricante

3. Trabajo de Campo.

- Caso Empresa en estudio: Owens- Illinois de Venezuela. C.A.

- Misión: Satisfacer las necesidades de sus Clientes comprometidos a

fabricar Productos de Calidad Mundial, con un servicio óptimo. Lo mejor

en lo que hacemos.

- Visión: Es una empresa de avanzada tecnología y alto desempeño,

comprometida a superar las necesidades de sus clientes, Nacionales e

Internacionales, dedicada a fortalecer su posición de liderazgo con

productos de calidad a precios competitivos estableciendo alianzas

estratégicas con el firme propósito de alcanzar un alto nivel de confianza

y crecimiento mutuo.


- Objetivos de la Empresa:

1. Elaborar envases de vidrio de buena calidad.

2. Coordinar el trámite de importaciones

3. mantener el liderazgo en el mercado nacional e internacional.

4. Ser el número uno en fabricación de todo tipo de envases de vidrio.

- Objetivos de la Calidad:

1. Fabricar Envases De Vidrio Dentro De Especificaciones.

2. Garantizar Cantidades Y Entregas Oportunas, De Acuerdo A Los

Requerimientos Del Cliente.

3. Mantener Y Asegurar La Eficacia De Los Procesos Del Sistema

Gestión De La Calidad.

4. Garantizar El Desarrollo De Nuestro Personal.

- Proceso de producción para la elaboración de los envases de

vidrio.

1. MATERIA PRIMA: Arena de sílice pura, Piedra caliza, Cenizas de soda

y Cullet. Los materiales son almacenados en el depósito en

compartimientos o silos que los mantienen secos y limpios. Estos

materiales son entonces llevados al área para pesar y mezclar, y luego

vertidos en tanques que, a su vez alimentan las calderas.

Los envases de vidrio que usted lleva a los centros de reciclaje locales o

Centros de Acopio son fácilmente convertidos en envases nuevos en la

fábrica de vidrio. Las compañías del vidrio dependen de las comunidades

locales y de varios recicladores del vidrio, usualmente ubicados cerca de

las fábricas, para suministrarles vidrio usado de calidad, conocido como

CULLET, para sus fábricas.


Luego de haber sido separado por colores, el CULLET se coloca en un

tanque alimentador y pasa hacia una banda transportadora. La banda

transportadora pasa el vidrio a través de un poderoso imán para remover

tapas de botellas y otros metales.

Seguidamente, pasa por estaciones de residuos para remover

sustancias contaminantes tales como la cerámica, Pyrex, y otros elementos

que no pueden ser removidos mecánicamente.

El paso final de este proceso es triturar el vidrio hasta convertirlo en

partículas finas las cuales serán agregadas a la materia prima cuando se

proceda a colocarla en la caldera.

2. PESAJE DE LA MATERIA PRIMA: Los diferentes componentes del

vidrio son almacenados individualmente en silos diferentes, con una

capacidad de almacenamiento de 1390 toneladas, materia prima suficiente

para cinco (05) días.

3. PREPARACION DE LA MEZCLA: Cada ingrediente es almacenado en

secciones del silo. Existe un sistema de pesaje y mezclado automático,

para conformar el Batch (mezcla), que luego es trasportado al horno

conjuntamente con cierta cantidad de vidrio de desecho o cullet.

4. HORNOS: La fundición de las materias primas para la producción de

vidrio requiere de un monitoreo y una supervisión constante además de

sofisticados sistemas de control computarizado. Dependiendo de su

tamaño, el horno tiene la capacidad de producir de 50 a 600 toneladas de

vidrio por día. La mayoría de los hornos utilizan gas natural en sus


mecheros laterales y la temperatura de fundición es de 2200-2400 grados

Fahrenheit o 1200-1300 grados Celsius. El vidrio derretido fluye del horno a

través de canales refractarios hacia la maquina moldeadora.

5. MAQUINAS PARA FORMAR BOTELLAS: Desde el horno, el vidrio se

dirige hacia la maquina formadora de botellas. Estas pueden ser de una,

dos, tres o cuatro cargas de vidrio para formar botellas a la vez. El numero

de maquinas conectadas al horno puede variar de 1 hasta 7 u 8,

dependiendo del tamaño del mismo.

La formación de la botella se realiza en dos etapas. La primera etapa es

formar un parison, esto es similar a la formación preliminar del envase que

se desea hacer. El parison entonces se transfiere al molde final. Se inyecta

aire comprimido dentro del parison para llenar el recipiente y expandirlo

hacia las paredes del molde.

De este molde se desprende el nuevo envase y es llevado hacia la estación

de recocido. Estas maquinas pueden formar desde 70 botellas por minuto

si los envases son pequeños y por sobre las 100 botellas por minuto si son

envases grandes y pesadas como las botellas de Champagne.

6. ESTACIÓN DE RECORRIDO. Este proceso los envases pasan por las

archas y están sometidos a un enfriamiento gradual, permitiendo que las

tensiones y compresiones en el vidrio sean eliminadas o reducidas al

mínimo, según los estándares requeridos, logrando así, mayor resistencia

de los envases a la acción mecánica de agentes externos que ocurren

durante el manejo.

7. INSPECCIÓN VISUAL Y ELECTRÓNICA: Antes de que los envases

lleguen a las manos de los selectores para el empaque manual o


automático, pasan por diferentes etapas de inspección visual y electrónica,

mediante sofisticados equipos llamados “FP” (Fergurson Portátiles) que

perciben todos aquellas defectos imperceptibles a la vista que pudieran

afectarla calidad de los envases tales como:

Roturas horizontales, hombro rajado, cuello estrecho, cuerpo deformado,

disminución desigual, vidrio fino, rotura de fondo y partículas extrañas. El

equipo antes mencionado ha sido Diseñado para el Grupo Owens en forma

exclusiva para garantizar la calidad de su producción.

8. DECORACIÓN: Finalizado el proceso de elaboración de los envases,

algunos de estos son pasados a La zona de decoración; Estas maquinas

son las encargadas de decorar las botellas para luego por las archas de

decoración cristalizar la pintura. Básicamente estas maquinas utilizan

cuatro (4) colores, que son: azul, amarillo, rojo y blanco.

9. SELECCIÓN Y EMPAQUE: Esta etapa consiste en seleccionar las

botellas visualmente una vez que salen de las archas, desechando

aquellas defectuosas al mismo instante que el selector empaca envases de

calidad. A esta operación se han agrupado modernas maquinas de

empaque automático Que aumentan la productividad de las líneas.

10. PALETIZADORAS: al salir del Archa de decoración, los envases

(botellas) son llevados al área de paletizado, cuya función consiste en la

formación de “camadas” de envases, las cuales son colocadas

posteriormente una sobre otra y separadas por una lámina de cartón

(separador) hasta formar 10, que es lo que se conoce con el nombre de

“paleta”, la cual esta formada por 5500 botellas, es decir, 10 camadas de

550 botellas, cada paleta pasa luego por medio de un carro transportador


hacia el área de flejado. Los envases que no necesitan ser decorados son

enviados al almacén de productos terminados para luego ser distribuidos a

los diferentes clientes.

11. FLEJADORAS En un sistema mecánico formado por un plato giratorio

en el cual va colocada la paleta y un dispositivo que contiene un rollo de

“hoja” plástica. Mientras el plato gira haciendo con ello girar la paleta, ésta

es al mismo tiempo envuelta totalmente con el plástico; luego de esto, la

paleta es llevada al almacén de productos terminados.

12. FORRADORAS Es un sistema mecánico formado por un plato giratorio

en el cual va colocada la paleta y un dispositivo que contiene un rollo de

“hoja” plástica. Mientras el plato gira haciendo con ello girar la paleta, ésta

es al mismo tiempo envuelta totalmente con el plástico; luego de esto, la

paleta es llevada al almacén de producto terminados.

13. ALMACÉN Y DESPACHO El proceso terminado es almacenado en un

espacioso almacén destinado para los productos terminados, para luego

ser despachados a los clientes por medio de un servicio de transporte

exclusivo, dotado de modernas unidades que entregan los productos

totalmente asegurados. OI-Valera posee un área de almacenamiento para

los envases de 4170 M2 y para el cartón un área de 1732 M2.

14. CLIENTE Frascos y botellas de calidad son despachados a nuestros

clientes para ser luego llenados de bebidas y alimentos.

15. CONSUMIDOR: Habiendo ya disfrutado de los productos de calidad

envasados en vidrio, el consumidor puede reciclar sus botellas y frascos de

vidrio en las estaciones de reciclaje y por medio de los programas de


recolección. Al hacer esto, el consumidor se convierte en un eslabón vital

en el reciclaje del vidrio.

Imágenes del Proceso Productivo.


4. Conclusiones de la observación del proceso de

Producción.

Al realizar la observación en la planta de producción pudimos

constatar ciertas debilidades en el proceso productivo las cuales

señalamos a continuación:

1. Obsolescencia en el proceso de las maquinas formadoras de botellas

ya que se le debe adaptar un molde por vez haciendo imposible fabricar

por ejemplo una botella para compota, y una botella para refresco al

mismo tiempo, las líneas de producción para cada tipo de botella son de

una por vez.

2. En la inspección visual y electrónica debido a que las botellas son

llevadas por líneas transportadoras, en muchas ocasiones ocurren

atascos lo que conlleva al desperdicio de producto, ya que se rompen y

por supuesto se atrasan en los pedidos ya que hay que reemplazar la

cantidad que se perdió lo que implica más horas hombre y materia prima

que se emplea.

3. Si por especificaciones del cliente las botellas deben ir decoradas se

noto que a veces hay problemas con el estampado lo que conlleva a

sacar las botellas defectuosas.

4. En las paletizadoras y flejadoras por cuestiones de espacio hay

retrasos para embalar las estivas con los productos terminados ya que se

emplean montacargas que transportan las estivas para forrar y

despachar al cliente.

5. El transporte y la distribución, es donde se evidencia la mayor falla ya

que la empresa contrata empresas de transporte para que funjan como

oudsorcing y hagan los despachos en muchas ocasiones dichas empresa


por problemas con los sindicatos han tenido retrasos en los despachos ya

que no puede enviar la mercancía a los clientes finales.

5. Recomendaciones.

1. En la medida de lo posible la empresa debe comenzar un plan a corto o

mediano plazo para el reemplazo de la maquinaria que se va quedando

obsoleta ante los requerimientos de la producción.

2. Lo más importante es hacer su propio sistema de despacho para evitar

los conflictos, con sindicatos para que la misma empresa posea su control

en la distribución y llegar a sus clientes de manera efectiva sin retrasos.

6. Recomendaciones al aplicar el proceso de ECR en la

empresa caso de estudio.

El responsable ECR es una figura de reciente aparición, aún en estado

emergente, y que responde a las nuevas técnicas y tendencias de la

distribución comercial y de aprovisionamiento continuo a lo largo de la cadena

logística, basadas en acuerdos empresariales y programas de actuación

conjuntos entre compañías.

Este profesional se encargara de implantar proyectos basados en esta nueva

metodología de gestión empresarial, así como de su funcionamiento.

Cabe decir que el ECR (Respuesta Eficiente al Consumidor) no es un software,

sino un conjunto de estrategias logísticas y comerciales que tienen como

objetivo conseguir reducir costes innecesarios a lo largo de toda la cadena de


suministro, mediante la colaboración entre empresas comerciales y

proveedores, para transferir este ahorro al precio final del producto.

El responsable ECR tiene bajo su responsabilidad la coordinación y el

control no sólo de diferentes departamentos de una empresa, sino también de

proveedores y empresas subcontratadas para garantizar el flujo óptimo de las

mercancías y la información. Así, debe ser una persona con grandes

habilidades para la comunicación y la negociación, con conocimientos de

gestión empresarial y comercial, y con dominio de los sistemas de información,

ya que son la herramienta principal de comunicación con sus interlocutores.

7. Algunas Tareas u objetivos que deberá implementar el

encargado del ECR.

Analizar las áreas de mejora integral de la cadena de logística

Poner en práctica la política de cooperación inter empresarial bajo el

entorno ECR y en colaboración con los interlocutores de las empresas

participantes.

Intervenir en las negociaciones y la toma de acuerdos entre las empresas

implicadas.

Participar en el diseño del sistema de aprovisionamiento continuo entre la

empresa suministradora, la empresa transportista y la empresa comercial y

contribuye a establecer los procedimientos de actuación entre las empresas

implicadas.

Preparar los requerimientos de los sistemas de información y de transmisión

de datos entre las empresas participantes.

Coordinar la puesta en marcha del sistema ECR con los responsables de

los diversos departamentos de la empresa implicados.


Coordinar, junto con las empresas subcontratadas implicadas en el sistema

ECR, las condiciones de la prestación de los servicios y el cumplimiento de

los procedimientos.

Sugerir y negociar medidas para reducir los costes generales.

Llevar el control del desarrollo del sistema, analiza los problemas o

desviaciones y propone soluciones.

Optimizar el flujo logístico.

Llevar el registro y el control de las proporciones establecidas de: costes,

nivel de servicio e implicaciones para la planificación logística.


Bibliografía

1. http://iutet-oivalera.blogspot.com/

2. http://www.oidv.com/

3. http://www.liderazgoymercadeo.com/mercadeo_tema.asp?id=127#


http://www.liderazgoymercadeo.com/mercadeo_tema.asp?id=127

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http://iutet-oivalera.blogspot.com/

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