SEGURIDAD EN EL CICLO DE VIDA DE LAS … · para la automatización de procesos industriales Países con presencia de SICK Más de 50 Compañías ... 2014 Productos. El portfolio

SEGURIDAD EN EL CICLO DE VIDA DE LAS MÁQUINAS

Otto Görnemann Industrial Safety Systems 2015-11-24

SICK – A PRIMERA VISTA

Otto Görnemann / © SICK AG 11/2015 2

SICK – es uno de los fabricantes más importantes a nivel mundial de sensores y sistemas de sensores para la automatización d e p r o c e s o s industriales

Países con presencia de SICK Más de 50 Compañías subsidiarias y Join-Ventures y muchas agencias especializadas

69

2.457

54.000

1.010

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7.000

Empleados en todo el mundo

Años de experiencia. Fundada en 1946.

Millones de euros en ventas en 2014

Productos. El portfolio más amplio de productos y tecnologías en la industria de sensores

Patentes. Líder en el desarrollo de soluciones innovativas de sensores © SICK

SU PONENTE


Otto Görnemann §  Gerente para seguridad de maquinaria

- Regulaciones y Normas –

§  Desde 1995 empleado en la División de Seguridad Industrial de la SICK AG

§  Miembro en diferentes comités técnicos de ISO – IEC – CEN – DIN – AENOR – AISS

▸  ISO TC 199 Seguridad de las máquinas

▸  ISO TC 184 Robots y Automación

▸  ISO TC110 Vehículos industriales

▸  ISO TC 39 Maquinas herramienta

▸  CEN TC 146 Maquinas empaquetadoras

▸  IEC TC 44 Seguridad de las Máquinas

▸  ISO Special Advisory Group

4 O. Görnemann - © SICK AG 11/2015

SEGURIDAD DE LA MAQUINARIA FASES DEL CICLO DE VIDA

OPERACIÓN

MEJORA DISEÑ

O PUESTA EN

MARCHA

MÁQUINA

- ADQUISICIÓN


§  Regulaciones y leyes nacionales

§  Normas sobre la seguridad de la maquinaria

▸  Nacionales

▸  Internacionales

§  Diálogo Fabricante ↔ Usuario

§  Modos de operación seguros !

DISEÑO Y ADQUISICIÓN REQUISITOS FUNDAMENTALES


SEGURIDAD DE MAQUINARIA REGULACIONES LEGALES - EJEMPLOS

EEUU OSHA (29 C.F.R. 1910)

México Ley Federal del Trabajo

NOM-004-STPS

Canadá Canadian Labour Code (CLC)

Ontario : R.R.O. 1990 – Reg 851

Federación Rusa y Unión Eurásica ► Ley Federal de la regulación técnica

Regulación técnica de maquinaria y equipos de seguridad

U.E. y EFTA Directiva de maquinaria (EU)

(2006/42/EC) Adaptaciones nacionales

(EFTA)

Brasil LEI Nº 6.514 NR 12 y NTs

Japón Ley de seguridad y sanidad laboral Art. V

China Ley del Trabajo Regulaciones

CCC


SEGURIDAD DE MAQUINARIA NORMAS TÉCNICAS - EJEMPLOS

Brasil ► NBR*

NBR/NM

Canadá ► C.S.A.*

ISO - IEC ANSI

Federación Rusa / Unión Eurásica ► = GOST*

U.E. ► EN / EN-ISO**

América d. Sur ► Mercosur ~ ISO - IEC

México ► NMX*

ISO - IEC ANSI !

China ► GB* - GB/T**

EEUU ► ANSI NEC*

Japón ► Construction -

Codes * JIS

Australia & Nueva Zelanda► AS / NZS **

* = el cumplimiento de las Normas Técnicas es obligatorio ** = el cumplimiento de algunas Normas Técnicas es obligatorio y/o la certificación es obligatoria


NORMAS INTERNACIONALES ESTRUCTURA DE LAS NORMAS ISO-IEC DE SEGURIDAD DE MAQUINARIA

Principios generales para el diseño, evaluación y reducción del riesgo

(Selección de dispositívos de seguridad) ISO 12100

Distancias de seguridad ISO 13857 Distancias p. evitar aplastamientos ISO 13854 Resguardos ISO 14120

Dispositivos de protección Distancias mínimas ISO 13855 Mandos seguros ISO 13849 -1/-2

Fijos Móviles

Vallas, barreras cubiertas, etc. desmontables

solo con herramientas

Puertas, trampillas o barreras accionadas

regularmente

Sensibles a la aproximación Fijos Móviles

Sensibles a la presión (Táctiles)

ISO 13856- . . .

Equipos electro-sensibles

IEC 61496-1 . . . Mandos

a dos manos

ISO 13851

Parada de Emergencia

ISO 13850

Mando de Validación

Parada de Emergencia

Suelos

..-1

Bordes Barras

..-2

Para- choques

..-3

AOPD

..-2

AOPD DR ..-3

VBPD

..-4

●  Normas Tipo A ●  Normas Tipo B ●  Normas Tipo C AOPD = Active Optoelectronic Protecting Device AOPDDR = Active Optoelectronic Protecting Device

responsive to diffuse reflection VBPD = Vision based protective device

La parada de Emergencia es un dispositivo de seguridad

pero no de protección !

Enclavamientos ISO 14119

NORMA ESPECÍFICA TIPO C p. e. : ISO 10128-1 Robots industriales

Prevención de arranque ISO 14118 Equipamiento eléctrico IEC 60204-1 Equipamiento hidráulico ISO 4413 Equipamiento neumático ISO 4414


§  Selección

§  Montaje

§  Integración en el sistema de mando

incorrectos, de los resguardos o dispositivos de protección

DISEÑO ERRORES TÍPICOS


§  Resguardo mecánico sin diseño ergonómico que es desmontado por el operario (línea de puntos).

§  El operario puede alcanzar la zona de peligro por debajo del campo de detección de la cortina fotoeléctrica!

§  Mando bimanual sin distancia mínima suficiente hacia la zona de peligro !

§  Resultado: accidente grave con amputación !

ERRORES DE DISEÑO EJEMPLO DE ERROR DOBLE EN UNA PRENSA EXCÉNTRICA


§  Adaptación de las máquinas al entorno del usuario

§  Adaptación de las máquinas al proceso operativo del usuario

§  Combinación de máquinas

PUESTA EN MARCHA EL PORQUÉ DE LAS INSPECCIONES


EVALUACIÓN PRACTICA RESULTADOS DE 10.700 INSPECCIONES DE MAQUINARIA


§  Fallos :

▸  de la máquina o el material

▸  de los dispositivos de protección

▸  humanos

§  Influencias externas

▸  manipulación no intencional

▸  manipulación intencional

§  Irregularidades y trastornos de los procesos

OPERACIÓN Y MEJORA CAUSAS DE LOS ACCIDENTES


EVALUACIÓN PRACTICA RESULTADOS DE 10.700 INSPECCIONES DE MAQUINARIA


§  Fallo de diseño ?

▸  Desmontaje de la cubierta superior para facilitar el cambio de troquel (matriz)

§  Descuido !

▸  Se olvida el volver a montar la cubierta tras cambiar el troquel (matriz)

§  Resultado:

▸  El operario introduce su brazo por la zona desprotegida > accidente !

MANIPULACIÓN NO INTENCIONAL EJEMPLO: PRENSA EXCÉNTRICA


§  Maquinaria adecuada ?

▸  La prensa hidráulica se (mal) usa para troquelar piezas delgadas.

▸  Para evitar el tiempo muerto se debe ajustar la carrera del cilindro

§  Descuido !

▸  Se eleva la mesa para evitar ajustar la carrera del cilindro

§  Resultado:

▸  El operario introduce su brazo por la zona desprotegida > accidente !

MANIPULACIÓN NO INTENCIONAL EJEMPLO: PRENSA HIDRÁULICA


Comprobación diaria mediante barra de comprobación con diámetro equivalente a la resolución del dispositivo. §  Se mueve la barra de comprobación a través de todo el plano (superficie) de acceso a la zona de peligro ( 1 y 2 )

§  Durante la comprobación el indicador LED del dispositivo de protección debe indicar permanentemente que sus salidas están desactivadas (LED rojo)

§  Si es físicamente posible permanecer entre el campo de detección del dispositivo y la zona de peligro sin interrumpir un haz del dispositivo se deberá desactivar el bloqueo de rearme.

§  En caso de uso de espejos deflectores la comprobación deberá realizarse para cada plano (superficie) de acceso

§  Asimismo se deben seguir las instrucciones del fabricante del dispositivo de protección

INSPECCIONES REGULARES COMPROBACIÓN DIARIA DEL DISPOSITIVO DE PROTECCIÓN


§  Material adecuado ?

▸  Procesamiento de material inadecuado (de bajo coste) origina constantes intervenciones de desbloqueo por parte del operario

§  Problema !

▸  Las intervenciones del operario requieren la apertura del resguardo con la subsiguiente parada de la máquina y la perdida de producción

§  Resultado:

▸  El operario manipula la mecánica del dispositivo de enclavamiento

MANIPULACIÓN INTENCIONAL EJEMPLO: ENCLAVAMIENTOS DE RESGUARDOS


§  Proceso adecuado ?

▸  Puesto de trabajo sin ergonomía adecuada al proceso de carga y descarga

§  Problema ! ▸  El tiempo de parada excesivo obliga a una distancia elevada y no ergonómica

entre la cortina fotoeléctrica de seguridad y la zona de carga y descarga

§  Resultado:

▸  El operario desmonta la botonera que contiene el pulsador de rearme.

▸  La cortina fotoeléctrica puede rearmarse desde el interior y queda inefectiva > accidente

MANIPULACIÓN INTENCIONAL EJEMPLO: MANIPULACIÓN DEL BLOQUEO DEL REARME

MANIPULACION DE DISPOSITIVOS DE PROTECCION


ESTUDIO DEL INSTITUTO IFA EN ALEMANIA


MANIPULACIÓN DE DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN ESTUDIO DEL INSTITUTO IFA EN ALEMANIA

1 = raramente 2 = de vez en cuando 3 = muchas veces 4 = habitualmente


§  Mantenimiento correcto ?

▸  Tras una parada por fallo el electricista de mantenimiento reemplaza contactores desgastados por otros nuevos de características similares (n° de contactos, amperaje, etc.)

§  Problema !

▸  Los nuevos contactores tienen diodos integrados como elementos de supresión de arco (en vez de elementos RC)

§  Resultado:

▸  El retraso de caída (desconexión) de los contactores se eleva excesivamente (>250ms) y el tiempo de parada de la máquina es demasiado largo para la distancia de la cortina fotoeléctrica de seguridad > accidente !

MEJORA Y MANIPULACIÓN NO INTENCIONAL EJEMPLO: MANTENIMIENTO INCORRECTO


§  Un cliente se queja de haber tenido un accidente en su empresa a pesar de haber aplicado dispositivos de protección !

MEJORA Y MANIPULACIÓN NO INTENCIONAL EJEMPLO: COMPLETA FALTA DE PERCEPCIÓN DE RIESGOS


COMPROBACIONES E INSPECCIONES ¿ QUE – CUANDO – POR QUIEN ?

¿

Circumvención o sobrepasado (Resguardos móviles y dispositivos electrosensibles)

Operario Comprobación diaria

Capataz Tras cualquier cambio de herramienta o formato

Mantenimiento Tras cualquier cambio, reparación, ajuste

Experto Inspección antes de la primera puesta en marcha

Distancias mínimas (Resguardos móviles y dispositivos electrosensibles)

Capataz Tras cualquier cambio de herramienta o formato

Mantenimiento Tras cualquier cambio o ajuste de componentes


Manipulaciones

Capataz Regularmente y cuando se crea necesario

Mantenimiento Regularmente, de acuerdo con regulaciones internas de la compañía o instrucciones de la gerencia


Gerencia Regularmente y de acuerdo con los resultados de la evaluación de riesgos !

Integración en el sistema de mando

Mantenimiento Tras cualquier cambio, reparación, ajuste



§  Diseño / Adquisición ▸  Cumplir las leyes y regulaciones nacionales usando las normas técnicas vigentes ▸  Seleccionar la maquinaria más adecuada al propósito (no solo por precio !)

§  Puesta en marcha ▸  Cumplir las leyes y regulaciones nacionales usando las normas técnicas vigentes

cuando sea necesaria una adecuación. Inspección por especialistas

§  Operación Crear dispositivos o procesos internos (inspecciones regulares) que aseguren: ▸  Evitar en lo posible manipulaciones intencionadas y no intencionadas ▸  Identificar manipulaciones, fallos y deficiencias mediante inspecciones regulares ▸  Volver a su situación original la máquina o realizar las mejoras necesarias

§  Mejora (Adaptación) ▸  Cumplir las leyes y regulaciones nacionales usando las normas técnicas vigentes

cuando sea necesaria una adecuación. Inspección por personas cualificadas

REQUERIMIENTOS OBLIGACIONES EN LAS FASES DEL CICLO DE VIDA DE LAS MÁQUINAS


Claves para asegurar la seguridad de la maquinaria durante todas las fases del ciclo de vida son :

§  Inspecciones realizadas por expertos especialistas: primera puesta en marcha e inspecciones regulares

§  Comprobaciones diarias por los operarios §  Inspecciones por personal cualificado tras cualquier cambio, ajuste o

reparación §  Observar las regulaciones legales y las normas técnicas vigentes §  Capacitación regular de los operarios, capataces, personal de

mantenimiento y gerencia !

La seguridad de las máquinas no es magia negra! … sino una cuestión de conocimiento!

Ni el mejor sistema de gestión de seguridad laboral podrá evitar un accidente causado por una máquina peligrosa

CONCLUSIONES CONSEJOS PRÁCTICOS

MUCHAS GRACIAS POR SU ATENCIÓN.

Otto Görnemann Industrial Safety Sistems Tel.: +49 7681 202 5420 [email protected]

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