Poka yoke

ポカヨケ

Proviene del japonés y está formada por las palabras:

POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido

La versión Occidental de la misma es:APB: A Prueba de Bobos

La persona que perfeccionó la metodología POKA-YOKE fue el

Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia la década de 1960.

¿Qué es?Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los

errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de

cuenta y lo corrija a tiempo.

Puede implicar el uso listas de control,

controles de calidad, diseño de una parte o

herramienta, modificación de la

maquina, el establecimiento de

límites de tolerancia.

Es importante comprender la diferencia

entre un defecto y un error

Un defecto es un producto que se desvía de las

especificaciones o no cumple las expectativas del cliente

Un error es cualquier desviación de un

proceso de fabricación.

Todos los defectos son causados por los errores

Diferentes tipos de defectos

◊ Proceso omitido◊ Procesos defectuosos◊ Montaje de piezas defectuoso◊ Piezas omitidas◊ Piezas equivocadas◊ Proceso equivocado (proceso para otro

producto)◊ Operación defectuosa◊ Ajuste defectuoso◊ Montaje del equipo defectuoso◊ Herramientas y / o útiles mal preparados

Relación entre los errores humanos y los defectosNOTA: La siguiente clasificación es solo una

aproximación o guía.

Codificación: A = Relación ALTA B = Relación BAJA

Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se crearán los defectos

Mediante el uso de poka yoke’s, los errores que causan defectos se encuentran y se eliminan.

Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para localizar y evitar nuevos errores.

No aceptar un defecto

No pasar un defecto

No hacer un defecto

Las 3 reglas de oro del poka yoke

proveedor

fabricante

cliente

FinalidadEs la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo

o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Normalmente las

herramientas y/o dispositivos son también simples.

Funciones

Levar a cabo la inspección del 100%

Si ocurren anormalidades dar retroalimentación y acción correctiva

Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del

tipo de inspección. Inspección para separar lo bueno de lo malo

Los productos son comparados normalmente contra un estándar y

los artículos defectuosos son descartados.

Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.

Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas

La persona que realiza el

trabajo verifica la salida y toma

una acción correctiva inmediata.

Inspección de arriba hacia

abajo y resultados de retroalimentac

ión.

Esta basada en el

descubrimiento de errores y

condiciones que aumentan los

defectos.

Tipos de sistemas poka-yoke

Antes que nada pensemos en lo siguiente:

Por lo tanto la lista de clasificación de los poka-yoke,

es la siguiente:

Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de categoría reguladora de

funciones dependiendo de:

su propósito, su función, o de acuerdo a las técnicas que se

utilicen.

Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones

correctivas dependiendo de el tipo de error que se cometa.

Se apagan las máquinas o bloquean los sistemas de

operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto.

Este tipo de sistemas de control ayuda a maximizar

la eficiencia para alcanzar cero defecto

Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades

ocurridas, llamando su atención, mediante la activación

de una luz o sonido.

Clasificación de los métodos poka yoke

Son métodos donde un dispositivo

sensitivo detecta las anormalidades en el

acabado o las dimensiones de la

pieza.

Con este método, las anormalidades

son detectadas por medio de la inspección de un

número específico de movimientos

las anormalidades son detectadas inspeccionando

los errores donde las

operaciones son realizadas

con movimientos

predeterminados.

Medidores utilizados en sistemas poka yoke

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

• Medidores de contacto

Métodos sin contacto

Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.

Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza.

Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son las correctas.

Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que

detectan deformaciones, grosor y niveles de altura

Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar, también pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante.

Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas

Beneficios No requiere entrenamiento formal Elimina muchas operaciones de inspección Proporciona un 100% de inspección interna sin

fatiga o error humano. Contribuye al trabajo libre de defectos Son simples y baratos. Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre

el error. Conveniencia del uso de poka yoke

¿En que etapa de debe aplicar el poka yoke?

Métodos para desarrollar dispositivos poka yokePaso 1:

Describa el defecto. Muestre la tasa de defecto.

Paso 2:

Identifique los lugares donde: Se descubren los defectos. Se producen los defectos.

(las zonas donde hay gran número de errores o cuando el error es muy costoso).

Paso 3:

Detalle los procedimientos / Elementos estándar de la operación donde se producen los defectos. Tanto en

el producto como en el o los factores.

Paso 4:

Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen defectos.-

Paso 5:

Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren defectos.

Investigue las causas de cada error-desviación. Pregunte porque sucede el error hasta identificar

la fuente de raíz.

Paso 6: Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se

requiere para prevenir el error o defecto. Enliste las alternativas, métodos/ideas, para

eliminar o detectar el error.

Paso 10

Capacitar a todo

el mundo a utilizarlo.

Paso 11

Después de que ha estado en operación por un tiempo (el período de tiempo dependerá de la

frecuencia de la actividad) el examen de rendimiento para asegurar los errores se han

eliminado

EjemploSituación: En una línea de armado el operario entre

otras tareas, debía colocar en el Producto un inserto con el logo de la compañía.

Problema: El inserto se podía colocar en cualquier posición. Era bastante común que salieran productos con el logo “Patas para arriba o hacía los costados”, lo cual no afectaba en absoluto la operatoria del Producto, pero dejaba una “imagen” bastante poco feliz (ver esquema en la Figura 8).

Solución siguiendo la lógica convencional: Se pusieron hojas de Proceso con fotos (Visual Factory) y se realizó una campaña de concientización del personal. Las equivocaciones disminuyeron pero reaparecían, cada tanto.

Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-YOKE: El logo era cuadrado y plano. Se modificó el molde de inyección del logo y del frente del Producto de manera tal que el agujero del frente y el logo fueran ligeramente rectangulares. De esta manera ya no era posible colocar el logo con las letras mirando hacia los costados. En la misma modificación de los moldes se agregó un tetón descentrado en la parte de atrás del logo, y un agujero hermanado en el encastre del frente del Producto. A partir de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo en forma inadecuada bajó a CERO ABSOLUTO

Ejemplos de poka yoke

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ADMINISTRACION DE LA

CALIDAD

5’S

SEIRI

SEITON

SEISO

SEIKETSU

SHITSUKE

MONTES TENORIO CRYS

RIVAS AVILA EDGARVALDEZ REYES

HEROLINDA

EQUIPO α