Lập trình phay cnc

NGUYỄN VĂN HƯNG_0968 466 997

http://nguyenphanhungcnc.weebly.com

A0: HÌNH HỌC MÁY

Hệ tọa độ Trên trục số, góc ph

hai phần. Điể

trục tọa độ. Trong h

phía bên phả

chiếu vuông góc đ

Hệ tọa độ tuân th

Descartes) Hình học máy l

máy và điểm l

Máy CNC dề

quan hệ với tr

LẬP TRÌNH PHAY CNC

_0968 466 997 http://nguyenphanhungcnc.weebly.com

, góc phần tư và các trục, điểm góc tọa đ

ểm zero là gốc tọa độ phân chia phần dương và ph

. Trong hệ tọa độ phần dương bắt đâu t

ải đối với trục X, hướng lên đối với trục Y và hư

u vuông góc đối với trục Z. Các chiều ngược lạ

tuân thủ chặt chẻ nguyên tắc của hệ tọa đ

c máy là quan hệ quạn hệ các khoảng các gi

m lựa chọn trên chi tiết. ề có thiết kế các trục phụ để tăng tính linh ho

i trục chính X, Y và Z.

P TRÌNH PHAY CNC 2015

1

a độ chia từng trục thành

n dương và phần aamcuar

đâu từ điểm góc hương về

c Y và hướng đến điểm

ại là âm. a độ vuông góc (Hệ tọa độ

ng các giữa điểm cố định trên

tăng tính linh hoặt cho CNC. Và có



Các kiểu máy phay

Máy phay có th

Máy phay đ

Máy phay ngang: Có tr

Máy phay đ



u máy phay

Máy phay có thể chia thành hai loại.

Máy phay đứng: Có trục chính chuyển động lên xuông.

Máy phay ngang: Có trục chính chuyển động và và ra.

Máy phay đứng 3

trục

Máy phay đứ

trục


2

ng lên xuông.

ng và và ra.

ứng 4

LẬP TRÌNH PHAY CNC 2015

NGUYỄN VĂN HƯNG_0968 466 997 3 http://nguyenphanhungcnc.weebly.com

A2: HÌNH HỌC CỦA CÁC LOẠI DAO PHAY

Điểm chuẩn của dao phay.

Đặc biệt chú ý là góc thoát phoi thích hợp khi cắt vật liệu khác nhau. Đối với dao

thép gió góc thoát phoi tăng khi độ cứng của vật liệu giảm. Gia công thép góc

thoát phoi thường là 3° → 5° , nhôm 10° → 12°

D D D

RR

Điểm chuẩn của dao phay

Là điểm giao nhau giữa đường tâm và mặt đáy của

dao phay.



Một số hình ảnh của dao phay.






5






6






7



A: KHAI BÁO TỔNG QUÁT ĐẦU CHƯƠNG TRÌNH

A1: Các mã lệnh trên máy phay CNC hệ điều khiển FANUC –OiM

Nhóm lệnh Địa chỉ Ý nghĩa Số hiệu chương trình. O Dặt tên chương trình. Số thứ tự khối lệnh. N Dễ dàng tìm kiếm một khối

lệnh bất kỳ. Lệnh G G Phương thức di chuyển

Kích thước X, Y, Z

U, V, W

A, B, C I, J, K

R

Trục chuyển đông tịnh tiến chính

Trục chuyển động tịnh tiến phụ

Trục Quay Khoảng cách tọa độ tâm

cung Bán kính cung tròn

Tốc độ chạy dao F Tốc độ trục chính quay S

Chọn dao T Lệnh phụ M

Lệnh gọi chương trình con P Tham số P, Q Tham số của chu trình

A2 : Cấu trúc của một chương trình CNC

% Oxxxx N5 N10 N25 N30

Khai báo tổng quát đầu chương trình.

N….. N….. N….. N….. N….. N…..

Các lệnh di chuyển dao, bắt đầu thời gia gia công sản phẩm.

N….. N….. N….. N….. M30 %

Các lệnh kết thúc chương trình và quay về đầu chương trình.



A3: Cấu trúc của dòng lệnh

Nxx Gxx X… Y… Z… I… J… K… T… S… F… M… ;

Nxx : Số thứ tự của dòng lệnh

Gxx: Lệnh chuẩn bị

X… Y… Z… I… J… K… : Lệnh kích thước hoặc vị trí dao di chuyển đến

T…: Lệnh gọi dao

S…: Lênh tốc độ quay trục chính

F…: Bước tiến của dao

M…: Lệnh phụ

Dấu ( ; ) Lệnh kết thúc chương trình

Chú ý ! Một dòng lệnh còn gọi là một Block. Dấu “ / ” có nghĩa là bỏ quá dòng lệnh hay

khối Block đó.

Ví dụ 1:

…………….

N20 G0 X15. Y20. F200. ;

/N30 G1 X30. Y40. ;

N40 M5 M9 ;

……………..

Với ví dụ trên thì dòng lệnh N30 được bỏ quá nếu trên bảng điều khiển của máy nút

single block được bật.

A4: Những khai báo đầu chương trình CNC

a) Khai báo hệ tọa độ lập trình

Dùng lệnh G90 hoặc G91

G90 : Khai báo tọa độ tuyệt đối, dao di chuyển tới vị trí yêu cầu so với điểm

chuẩn.

G91 : Khai báo tọa độ tương đối có nghĩa là vị trí hiện tại của dao được xem là

góc tọa độ của điểm kế tiếp.



G91

G90

X

Y

P1

P2

P3

XP3XP1

XP1

YP1

YP3

YP2

X

P1

P2

P3

YP1

Y

YP3

YP2

XP1 XP2 XP3

Tất các các tọa độ X Y của các

điểm P1, P2, P3 đều có chung một

góc tọa độ như vậy ta goi là viết

chương trình theo gia trị tuyệt đối.!

Ở đây các điểm P1,P2,P3 không chung

một gọc tọa độ. Dao đi từ điểm P1 sáng P2

và đến P3 thì góc tọa đọ P1 là O, và góc

tọa độ P2 là điểm P1 và góc tọa độ P3 là

điểm P2…!

Nói cách khác là vị trí

hiện tại của dao là góc

tọa độ của điểm kế tiếp.!



b) Khai báo hệ đơn vị đo

G20 : Khai báo đơn vị đo hệ inch

G21 : Khai báo đơn vị đo hệ mét

c) Khai báo đơn vị lượng lượng chạy dao

G94 : mm/phút or in/phut

G95 : mm/vòng or in/vòng

d) Khai báo đơn vị tốc độ cắt

G96 : mm/phút or in/phút

G97 :mm/vòng or in/vòng

Chú ý ! Ở nước ta thì G94, G21, G97 là mặc định trong máy phay CNC

e) Lệnh quay trục chính

M3 / M03 : Quay trục chính cùng chiều kim đồng hồ

M4 / M04 : Quay trục chính ngược chiều kim đông hồ

M5 : Tắt trục chính

f) Lệnh chọn mặt phẳng lập trình

G17 : Chọn mặt phẳng XY

G18 : chọn mặt phẳng XZ

G19 : Chọn mặt phẳng YZ

g) Lệnh chọn dao

Txxx M6 : Gọi dao số xxx và thay dao. M6 lệnh thay dao, Txxx lệnh gọi dao.

h) Lệnh trở về điểm tham chiếu G28, G29, G30

Điểm tham chiếu là điểm cố định trên máy để đưa bàn máy và trục chính trở

về khi kết thúc chương trình.

Cấu trúc các lệnh G28, G29, G30 đều giống nhau

Cấu trúc câu lệnh : G91 G28 Z0. ;

G28 X0. Y0. ;

Ý nghĩa : Thoát dao theo chiều Z, rồi sau đó thoát dao theo trúc X và Y

Thông thường lệnh G28 này đưa bàn máy về điểm chuẩn của máy (vị trí Zero

của máy với cả 3 trục)

A5 : Lệnh kết thúc chương trình

M30 : Kết thưc chương trình chính và trở về đầu chương trình chính (program)

M99 : Kết thúc chương trình con (Subprograms)

M01: Tạm dừng chương trình có điều kiện khi nút OSP on.

M00 : Tạm dừng chương trình

M9 : Tắt dung dịch làm nguội

M8 : Mở dung dịch làm nguội



B : CÁC LÊNH DI CHUYỂN DAO

B1) Lệnh định vị nhanh

G0 : Di chuyển với tốc độ lớn nhất mà máy cho phép.

Cấu trúc : G0 X..Y..Z.. ;

+ Trước tiến dao di chuyển với một góc 45° sau đó sẽ di chuyển theo trục nào

có khoảng cách nào dài hơn.

+ Để đảm bảo an toàn khi gia công ta di chuyển theo hai trục X và Y trước và

sau đó di chuyển theo trục Z. Như vậy ta chia dòng lệnh trên thành hai câu

lênh : G0 X..Y.. ;

Z….. ;

B2) Lệnh nội suy đường thẳng G1.

Di chuyển tuyến tính theo đường thẳng.

Di chuyển với tốc độ cắt F đẵ chỉ định.

Cấu trúc : G1 X..Y..Z..F..;

+ X, Y, Z là tọa độ điểm đến.

B3) Lệnh nội suy cung tròn G2/G3

G2/G3 : Dùng để cắt vật liệu theo cung tròn ngược chiều hay cung chiều kim

đồng hồ.

G2 : Cùng chiều kim đồng hồ

G3 : Ngược chiều kim đồng hồ

Cấu trúc : G2/G3 X..Y..Z..I..J..K…F…;

G2/G3 X..Y.. Z..R.. F..;

+ X, Y, Z : Tọa độ điểm cuối cung

+ I,J,K : Tọa độ tương đối của tâm cung so với điểm đầu cung

+ R : Bán kính cung tròn

Cấu trúc viết lệnh G2/G3 theo hai phương pháp

G17

G2 X…Y…

I…J… F…

G3 R…

G18 G2

X…Z… I…K…

F… G3 R…

G19

G2

Y…Z..

J…K… F…

G3

R…



Chú ý: + Lệnh chọn mặt phẳng gia công bao hàm trong câu lệnh G2/G3 nhưng thông

thương được bỏ qua vì nó được xác định bởi kích thước IP.

+ Đối với đường xoắn ốc cần khai báo ba thành phần X…Y…Z…

Viết chương trình theo I, J, K ( Lấy tọa độ tâm cung trừ đi tọa độ đầu cung)

R

Xtc

Ytc

P1

P2

X

Z

Xdc

Zdc

R

Xtc

Ztc

P1

Y

Z

Ydc

Zdc

R

Ytc

Ztc P2

P1

P2

X

Y

Xdc

Ydc

I = Xtc – Xdc

J = Ytc – Ydc G17

I = Xtc – Xdc

K = Ztc – Zdc G18

J = Ytc – Ydc

K = Ztc - Zdc G19

Chú giải : tc - Tâm cung

dc - Đầu cung



Viết chương trình theo R

Viết chương trình theo R (Bán kính của cung tròn) ta có hai trường hợp g < 180

độ hay g > 180 độ. Ứng với mỗi trường hợp thì R có giá trị âm hay dương.

g < 180 (độ) thì R mang giá trị dương

g > 180 (độ) thì R mang gia trị âm

Chú ý : Góc g là góc ôm cung

P2

P1

X

Y

b

a

Xp1

Xp2

Yp1

Yp2

R

R g

g

Trên hình vẻ bạn có 2 cung là cung a và cung b. Với cung a thì góc

ôm cung � < 180° nên R mang dấu dương . Cung b thì góc ôm cung

� > 180° nên R mang gia trị âm.

Ví dụ : Dao đi từ P1 đến P2

N15 G90 ;

……….

N35 G2 Xp2 Yp2 R - ( bán kính cung ) ; ( Cung b)

N35 G2 Xp2 Yp2 R ( bán kính cung ) ; (Cung a )

Lập trình theo R là bạn không xác

định được tọa độ tâm của cung tròn

không xác định được I, J, K



B4) Thời gian dừng cuối hành trình

Cấu trúc lệnh: G4 P…..

P…. Thời gian tính bằng phần ngàn giây. Không cho phép biểu diển có dấu

thập phận.

Ví dụ 2: G4 P2500 ; có nghĩa là máy sẽ dưng di chuyển theo cả 3 trục với

thời gian là 2,5 giây nhưng trục chính vẫn quay nếu ta mở trục chinh.

C : BÙ DAO CẮT (OFFSET TOOL)

C1) Bù bán kính dao cắt

Biên dạng chi tiết còn gọi là profile thường được ứng dụng phay bằng cách

cho dao cắt di chuyển theo chiều Z trước rồi sau đó dịch chuyển dao cắt theo

trục X hay Y hoặc đồng thời cả hai trục để gia công biên dạng hay mặt phẳng.

Quỷ đạo dao đối với mọi biện dạng luôn luôn tương ứng với chuyển động dao

cắt. Lưởi dao cắt luôn tiếp tuyến với biên dạng chi tiết điều đó có nghĩa là

chuyển động dao phải tạo ra quỷ đạo sao cho tâm dao cắt luôn luôn ở cùng

khoảng cách tính từ biên dạng chi tiết.

Quỷ đạo tâm dao

Dao cắt Biên dạng chi tiết

Ơ hình phía trên bạn viết chương trình không dùng tính

năng bù bán kính dao. Còn ở hình phía dưới bạn viết

chương trình có sử dụng tính năng bù bán kính dao thì quỷ

đạo tâm dao sẽ trùng với biên dạng chi tiết.



B4) Thời gian dừng cuối hành trình

Cấu trúc lệnh: G4 P…..

P…. Thời gian tính bằng phần ngàn giây. Không cho phép biểu diển có dấu

thập phận.

Ví dụ 2: G4 P2500 ; có nghĩa là máy sẽ dưng di chuyển theo cả 3 trục với

thời gian là 2,5 giây nhưng trục chính vẫn quay nếu ta mở trục chinh.

C : BÙ DAO CẮT (OFFSET TOOL)

C1) Bù bán kính dao cắt

Biên dạng chi tiết còn gọi là profile thường được ứng dụng phay bằng cách

cho dao cắt di chuyển theo chiều Z trước rồi sau đó dịch chuyển dao cắt theo

trục X hay Y hoặc đồng thời cả hai trục để gia công biên dạng hay mặt phẳng.

Quỷ đạo dao đối với mọi biện dạng luôn luôn tương ứng với chuyển động dao

cắt. Lưởi dao cắt luôn tiếp tuyến với biên dạng chi tiết điều đó có nghĩa là

chuyển động dao phải tạo ra quỷ đạo sao cho tâm dao cắt luôn luôn ở cùng

khoảng cách tính từ biên dạng chi tiết.


Dao cắt Biên dạng chi tiết

Ơ hình phía trên bạn viết chương trình không dùng tính

năng bù bán kính dao. Còn ở hình phía dưới bạn viết

chương trình có sử dụng tính năng bù bán kính dao thì quỷ

đạo tâm dao sẽ trùng với biên dạng chi tiết.



C1.1 Phương pháp tính toán bằng tay

Như bạn đã biết hình học của dao phay có hình trụ tròn. Trong thực tế bản vẽ

kỹ thuật bạn biết biết kích thước của chi tiết. Khi bạn viết chương trình thì bạn

viết theo vị trí tâm của con dao cắt. Như vậy thì tâm con dao phay cách biên

dạng (profile) của chi tiết một khoảng cách không đổi, khoảng cách đó chính là

bán kính của dao phay. Vấn đề đặt ra ở đây là bạn phải tim vị trí tâm dao cắt

từ bản vẽ kích thước.

Giải pháp tính toán quỷ đạo tâm dao có thể bạn không cần tính toán nếu hệ

điều khiển CNC được trang bị tính năng bù bán kính dao cắt. Tính năng này

giúp cho bạn lập trình áp dụng lệnh bù bán kính dao cắt mà bạn viết chương

trình biên dạng chi tiết theo kích thước trong bản vẽ chi tiết. Mọi tính toán vị trí

tâm dao cắt được hệ điều khiển thực hiện một cách tự động.

Muốn áp dụng tính năng này thì ta phải tuân theo các nguyên tắc cơ bản thì

tính năng này rất dẽ áp dụng. Nếu hiểu rõ về cơ chế tự động của hệ thống thì

bạn sẽ thực hiên công việc bù bán kính dao cắt dễ dàng hơn và đặc biết khi có

gặp sự cố bạn có thể nhanh chống giải quyết được vấn đề ngay.

Ở bản vẽ dưới bạn có tất cả là 7 điểm (ở thời điểm này bạn không cần quan

tâm điểm bắt đầu và điểm kết thúc) bản vẽ cung cấp cho bạn một số thông tin

dựa vào đó bạn biết được tọa độ của một số điểm.

�� =��

ℎ, �� =

�

ℎ, �� =

�

�, �� =

�

�

Công thức lượng giác cơ bản trong tam giác vuông

kd: Cạnh đối

h: Cạnh huyền

k: Cạnh kề

α : là góc giữa cạnh góc vuông và cạnh huyền



100

15

8515

70

45

55

30°

R20

P1

P2

P3 P4

P5

P6

P7

a

b

c

X

Y

X0. Y0.

80

20Góc tọa độ chương

trình hay còn gọi góc

tọa độ phôi

Đây là bản vẽ chi tiết và

khi bạn muốn phay theo

biên dang màu xanh thì

bạn cần phải xác định

tọa độ tất cả các điểm

từ P1 cho đến P7. Nếu

bạn áp dụng tính năng

bù bán kính thì bạn

không cần phải tim quỷ

đạo tâm dao.

� =�

tan 30°= 17.321

Qua bản vẻ bạn tính sơ bộ biết được tọa độ

các điểm P1, P2, P4, P5, P6, P7, còn mỗi

điểm P3 bạn phải áp dụng công thức lượng

giác có bản.!

Cung bo giữa P6 và P7 có bán kinh R = 5.

Điểm Tọa độ X Tọa độ Y P1 15. 15. P2 15. 45. P3 32.321 55. P4 65. 55. P5 85. 35. P6 85. 20. P7 80. 15.

Bảng 1

+ Các tọa độ ở trên được xách đinh theo G90 là theo góc tọa độ tuyệt

đối.( Còn xác định theo G91 theo gia trị tương đội với vị trí hiện tại của

dao phay nằm ngay góc tọa độ X0. Y0. Đi từ góc tọa đó đến điểm P1 -

> P2-> P3-> P4-> P5->P6->P7->P1-> tâm góc tọa độ các bạn tự làm)



a

100

15

8515

70

45

55

30°

R20

P1

P2

P3 P4

P5

P6

P7

X

Y

X0. Y0.

80

20

30°

a

a

��1 = 15. −5.= 10.

��1 = 15.−5.= 10.

- Ở bản vẽ này là cách

để xác định quỷ đạo

các tâm dao cắt khi bạn

biết chính xác bán kính

dao cắt.

- Biên dang màu xanh

nét đứt chính là quỷ

đạo tâm dao cát và quỷ

đạo này cách biên dạng

chi tiết một khoảng cách

không đổi, khoảng cách

đó chính là bán kính

dao cắt. Đây còn gọi là

quỷ đạo bù bán kính

dao cắt.

- Vấn đề bây giờ là bạn

phải tìm tọa độ quỷ đạo

bù bán kính dao cắt

này. Để dẽ cho việc tính

toán với ví dụ hình bên

ta dùng dao phay có

đường kính là 10mm.

- Qua bản vẽ bạn dễ

dàng xác định được tọa

độ điểm P1là:

Tương tự ta xác định

các điểm P6 và P7.

� = �. tan �(90° − α)

2� = 5. tan �

(90° − 30°)

2� = 2.887

Để xác định được tọa độ điểm P2 bạn phải tính

được khoảng cách a. Dựa vào hình trên bạn tính

được khoảng cách a.

��2 = 45.+� = 45.+2.887 = 47.887

��2 = 15. −� = 15.−5.= 10.



Các điểm còn lại bạn áp dụng các công thức liên quan đến tam giác vuông để

tìm ra tọa độ X, Y. Tất cả các tọa độ này tính theo G90 (tọa độ tuyệt đối)

Điểm Tọa độ X Tọa độ Y P1 10. 10. P2 10. 47.887 P3 30.981 60. P4 70.858 60. P5 90. 40.858 P6 80. 20. P7 80. 10.

Bảng 2

Câu hỏi đặt ra lúc này là các giá trị nêu ra ở bảng 1 và bảng 2 có ứng dụng

như thế nào? Chúng có hữu ích không? Có thể sử dụng chúng trong chương

trình không? Và sử dụng như thế nào? Lúc nào thì áp dụng được các giá trị ở

bảng 1, áp dụng các giá trị bảng 2 như thế nào?.

Kết luận: Đối với những bộ điều khiển (NC hoặc CNC) cũ hoàn toàn không có

tính năng bù bán kính dao cắt thì bạn phải áp dụng các giá trị ở bảng 2. Quỷ

đạo dao được xác lập phương pháp tính toán để tìm tọa độ tâm dao khi bạn

biết được bán kính của dao cắt. Phương pháp lập trình này rất tốn thời gian và

khả năng sai sót viết chương trình và tính linh hoạt không cao. Khi bán kính

dao lập trình khác với bán kính dao thực tế thì toàn bộ chương trình phải tính

toán lại dẫn tới năng xuất thấp. Với sự phát triện công nghệ điều khiển số

ngày nay hệ điều khiểu CNC được bổ sung tính năng bù bán kính dao cho hệ

thống điều khiển. Với hệ điều khiển có tính năng này thì bạn áp dụng giá trị ở

bảng 1. Áp dụng giá trị bảng 1 thì bạn viết chương trình NC không cần quan

tâm tới bán kính dao thực tế mà chỉ giả lập bán kính dao ảo. Trong khi gia

công thì bạn offset bán kính dao theo bán kính dao thực tế. khi áp dụng tính

năng này cho phép đơn giản hóa việc tính toán trong quá trình viết chương

trình NC và dễ hiệu chỉnh trong quá trình gia công sản phẩm.

Bạn viết chương trình với bán kính dao ảo, dao ảo ở đây là bạn hiểu

ngầm là với bản vẽ và chương trình đó thì dao thực tế không được

phép lớn hơn dao ảo. Ví dụ 3 : Với bản vẽ trên thi ta có bán kính trong

R20 mm thì dao ảo cho phép ở đây có bán kinh nhỏ hơn 20 mm. Như

vậy bán kính dao thực tế luôn nhỏ hơn bán kính dao ảo.

Còn bán kính R5. Trên bản vẽ không ảnh hưởng đến quá trình bù bán

kính dao cắt vì đây là bán kính ngoài.

C1.2 Các kiểu bù bán kính dao

Ngày nay công nghệ CNC phát triển mạnh mẽ, phương pháp bù bán kính dao cắt

cũng phát triển theo. Có ba kiểu bù bán kính dao cắt đó là Kiều A, Kiểu B, Kiểu C.



Bù Kiểu A: kiểu củ nhất. sử dụng các vector đặc biệt trong chương trình để thiết

lập chiều cắt gọt (G39, G40,G41,G42)

Bù kểu B: Kiểu này cũng củ chỉ sử dung G40,G1,G42 trong chương trình không

có đặc tính dự đoán trước. Bù kiểu này có thể xảy ra hiện tượng cắt gọt quá mức.

Bù kiểu C: kiểu này hiện đại nhất và chỉ sử dung G40, G41, G42 trong chương

trình, bù kiểu này có tính dự đoán trước và tránh được sự cắt gọt quá mức.

C1.3 Định nghĩa và ứng dụng

Bù bán kính dao là tính năng của hệ điều khiển cho phép lập trình biên dạng theo

yêu cầu của bản vẽ mà không cần biết chính xác đường kính (bán kính) dao cắt.

Tính năng này tình toán quỷ đạo tâm dao khi bạn khai báo bán kính được lưu

trong hệ thống điều khiển.

Tính năng này cho phép người vận hành máy điều chỉnh kích cở dao trong hệ

thống điều khiển.

C1.4 Kỹ thuật lập trình

Để viết chương trình sử dụng chế độ bù bán kính bạn cần biết ba nhóm dử liệu

sau.

- Các điểm biên dạng bản vẽ.

- Chiều di chuyển của chuyển động cắt.

- Bán kính dao được lưu trong hệ điều khiển.

Chiều di chuyển cắt :

- Trong lập trình CNC luôn luôn xem dụng cụ cắt di chuyển xung quanh chi tiết,

không xét bất cứ chuyển động khác.

- Bù bán kính dao bạn dùng thuật ngữ: Bù dao bên trái hay bù dao bên phải.

Quỷ đạo bù bán kính dao cắt được định vị theo bên trai hay bên phai biên

dạng tĩnh tại khi quan sát theo chiều quỷ đạo dao cắt

a

c

e

b

d

f

- Ở hình a và b bạn chưa

biết được bên trai hay phải

vì không có chiều di

chuyển của dao cắt. Hình c

và d bù dao bên trái, hình e

và f bù dao bên phải.

- Ở hình phải bên trai là

chuyện động dao ngoài và

hình bên phải là chuyển

động dao trong.



Các lệnh bù bán kính dao.

- Để lập trình chế độ cắt (chiều cắt ) có hai lệnh chuận bị cho phép chọn chiều

dao cắt.

- G41: Bù bán kính dao bên trái theo chiều biên dạng.

- G42: Bù bán kính dao bên phải theo chiều biên dạng.

- G40: Xóa chế độ bù bán kính dao cắt.

G41 áp dụng cho chế độ phay thuận khi bạn dùng với M3 (Quay trục chính cùng

chiều kim đồng hồ) dùng dao tay phải.

G42 áp dụng cho chế độ phay thuận khi bạn dùng với M4(Quay trục chính ngược

chiều kim đồng hồ) dùng dao tay trai.

Lợi ích bù bán kính dao là cho bạn lập trình quỷ đạo dao cắt tựa như biên dạng

chi tiết. Khi bạn thay đổi bán kinh dao cắt thì máy tự động thay đổi quỷ đạo

chuyển động dao cắt từ biên dạng lập trình.

G41 G42

G42 G42

G40 G40

G41




của đường kính

lớn nhất

Quỷ đạo tâm dao của đường

kính trung bình


của đường kính nhỏ

nhất

Câu hỏi đặt ra là bán kính dao cắt thực không được lập trong chương trình

thì nó được lập ở đâu. Câu trả lời cho câu hỏi trên là rất đơn giản, bán kính

dao thực được xác lập trong hệ thống điều khiển có tên là bù dao (offset

tool). Cài đặt bù bán kính dao cắt là nhiệm vụ của người vận hành CNC.

Nhưng người vận hành máy setup theo giá trị bán kính mà người lập trình

yêu cầu.

Ở trên hình bạn lập trình chỉ theo biên

dang chi tiết nhưng khi sử dụng tính

năng bù bán kính dao thì quỷ đạo tâm

dao có sự khác biệt, ứng với mỗi giá

trị bù bán kính thì cho bạn quỷ đạo

tâm dao khác nhau….!



C1.5 Định dạng lập trình

Thông tin cung cấp cho lệnh bù bán kinh dao cắt trong chương trình NC là lệnh

G41 và G42 luôn kết hợp với địa chỉ D thường áp dụng chuyển động đơn trục

(có thế chuyển động đa trục nếu lập trình cẩn thận)

Cấu trúc câu lệnh:

G41 D…G0(G1) X… (F…) ; Chuyển động đơn trục

G41 D…G0(G1) Y… (F…) ; G42 D…G0(G1) X… (F…) ; G42 D…G0(G1) Y… (F…) ; G41 D…G0(G1) X…Y… (F…) ; Chuyện động đa trục G42 D…G0(G1) X…Y… (F…) ;

Với ba kiểu bù dao thì mà vị trí setup bù bán kinh dao khác nhau. Vớ bộ điều

khiển kiểu A và B đề là bù chung có nghĩa là chỉ với một bộ đăng ký các giá trị

chiều dài dao được lưu chung với bán kính dao. Bù chiều dài dao được khai báo

với địa chỉ H (địa chỉ H được khai báo với G43(G44)). Với một lưu ý rằng một số

chương trình bạn không cần phai dùng bù bán kính dao nhưng với mọi dụng cụ

cắt đều yêu cầu bù chiều dài.

Offset No. (số thư tự) offset

01 (H) -253.45 02(D) 10.

03 0.000 04 0.000

Offset No.(số thư tự) Geometry (hình học) Wear (mòn dao) 01(H) -125.53 -0.01 02(D) 10. 0.000

03 0.000 0.000 04 0.000 0.000

Nhìn vào hai bảng setup offset tool trên bạn setup nhưng thế nào khi một con dao

dùng cả hai địa chỉ D và H mang hai giá trị khác nhau. Rất đơn giản khi chương

trình bạn lập địa chỉ D và H khác nhau thì máy thi hành đúng theo yêu cầu của

bạn.

Ví dụ 4: Bạn dụng con dao T1 địa chỉ H1 (1,2,….. số thứ tự trong bảng offset tool)

thì địa chỉ D2 hoặc D3, D4…… với nguyên tắc là vị trí đó chưa dùng cho địa chỉ

nào. ở kiểu A không có wear (bù mòn dao) bạn nhập vào vị trí offset. Kiểu B bạn

nhập và vị trí Geometry (hình học), wear (bù mòn dao cắt).

Kiểu nhớ

A

Kiểu nhớ

B



Bù kiểu C sẽ có địa chỉ D và H riêng biệt do đó cùng một vị trí bù mà ta dùng cả

hai. Ví dụ 5: dao T1 ta dung bù chiều dài dao H1 và bù bán kính dao D1.

Offset No. H - offset D - offset

Geometry Wear Geometry Wear 01 -125.357 0.000 5. -0.01

02 0.000 0.000 0.000 0.000

03 0.000 0.000 0.000 0.000

Bù hình học (Geometry) và bù mòn dao (wear) khác nhau như thế nào?. Về bản

chất thì hai hình thức này không khác nhau, ở kiểu nhớ A không có mục ghi bù

mòn dao (wear) nhưng người vận hành máy vẫn điều chỉnh khi dao mòn. Ở kiểu

B và C bán kính danh nghĩa của dao bạn nhập và cột Geometry còn phần điều

chỉnh mòn dao thì bạn nhập vào cột wear. Ví dụ 6: Ở bảng kiểu B và C bạn tinh

chỉnh -0.01mm nhưng bán kính danh nghĩa không thay đổi. còn ở kiểu A bạn phải

thay đổi bán kính dao danh nghĩa, bán kính dao R10mm muồn điều chỉnh

-0.01mm thì giá trị cần nhập là 9.99 (thay đổi giá trị bù bán kính dao)

C1.6 Cơ chế áp dụng bù bán kính dao.

Cho đến hiện tại bạn đã biết mọi dữ liệu để áp dụng bù bán kính dao trong

chương trình NC nhưng bạn chưa hiểu được bản chất nó là như thế nào?. Cơ

chế áp dụng thế nào? Có ba yếu tố chính để áp dụng thành công tính năng này.

1. Điểm bắt đầu chế độ bù dao.

2. Điểm kết thúc chế độ bù dao.

3. Bán kính bù dao.

C1.6.1 Điểm bắt đầu chế độ bù dao.

Sự khởi động chế độ bù bán kính dao chỉ sử dụng

G41(G42) X….(Y…)D… trong chương trình. (khởi động đơn trục hay

đa trục tùy bạn lập trình)

Điểm bắt đầu chế độ bù bán kính dao luôn luôn ở vị trí các xa biên

dạng chi tiết và luôn luôn áp dụng chế độ bù bán kính dao cùng với

chuyển động dao.

Khi chọn vị trí bắt đầu chế độ bù bán kính dao bạn cần tuân thủ và giải

quyết vấn đề sau.

a) Bán kính dao cắt lớn nhất bao nhiêu. ( khi bạn lập trình thì bạn phải

chọn được bán kính dao ảo, vị trí bắt đầu bù bán kính dao thì dựa



vào bán kinh dao ảo, bán kính dao thực tế phải nhỏ hơn hoặc bằng

bán kính dao ảo)

b) Khoảng cách từ vị trí bắt đầu đến điểm đầu tiên của chế độ bù trừ

bán kính dao bao nhiêu là hợp lý nhất?. Như bạn đã biết mọi dao

phay đều có hình trụ tròn và một nữa đường kính là bán kính dao.

Với các dao mới thì độ chính xác cao và trong quá trình làm việc thì

có sự mòn dao. Như đã giới thiệu ở trên mục C1.5 địa chỉ D được

thiết lập bù bán kính dao và mòn dao. Khoảng cách hợp lý nhất

luôn lớn hơn bán kính dao ảo điều đó cũng có nghĩa là lớn hơn bán

kính dao thực tế.

Y

X

L

Đường kính dao ảo

(bán kính dao ảo)

Đường kính dao

thực (bán kính dao

Vị trí bắt đầu

Biên dạng chi

tiết

Điểm đầu tiên của

chế độ bù bán

kính.

L là khoảng cách từ vị trí bắt đầu đến điểm

đầu tiên trong chế độ khai báo bù bán kính

L > Giá trị offets bù bán kính dao

Ví dụ 7:

G90

.............

N15 G41 D1 G1 X15. F1500. ;

………..

Giải thích: Dao đang ở vị trí bắt đầu và đến

dòng lệnh N15 dao di chuyển về vị trí X15. Và

bù dao bên trái.



Các chuyển động vào dao có thể áp dụng cho chế độ bù bán kính dao.

Y

X

Y

X

Y

X

Vị trí bắt

đầu

Vị trí bắt

đầu

Vị trí bắt

đầu

a b

c

Trường hợp a và b là cách khởi động đơn trục, trường

hợp c là khởi động đa trục.Về kỹ thuật thì cả ba khởi

động hay tiếp cận trên đều đúng những thích hợp

nhất là trương hợp a. Khi bạn viết thì bạn nên viết

theo trường hợp a.



C1.6.2 Điểm kết thúc chế độ bù dao

Điểm kế thúc chế độ bù là điêm mà chương trình đã hoàn tất quá

trình gia công, điểm kết thúc này cũng là điểm mà bạn dùng lên để xóa

tính năng bù bán kính dao. Để xóa tính năng này thì bạn phải di

chuyển dao hướng ra ngoài biên dạng chi tiết (băng chiều dai L) hoặc

lớn hơn nhưng ít nhất phải bằng bán kính dao ảo (hoặc bán kính dao

thực)

Vị trí an toàn nhất để hủy tính năng bù bán kính dao (điểm kết thúc chế

độ bù dao) là cách xa biên dạng mới hoàn tất, vị trí bắt đầu cũng có

thể là điểm kết thúc tính nang bù bán kính dao.

Y

X

25

G41

G40

P1

P2

P3 P4

P5

P6

P7

25

Biên dạng ngoài chi tiết Ví dụ: Điểm bắt đầu

cũng chính là điểm

kết thúc tính năng bù

bán khính dao. Điểm

bắt đầu có tọa độ

X-25. Y-25.

Tọa độ các

điểm lấy ở

bảng 1



Vi dụ 8! Chương trình phay biên dạng chi tiết có sử dụng tính năng bù dao.

% O1088; N5 G91 G28 Z0.; N10 G28 X0. Y0.; N15 T1 M6; N20 G17 G49 G40 G80; N25 G90 G54 G0 X-25. Y-25.; N30G43 H1 Z50. N35 M3 S500; N40 Z-1.; N50 G91 G41 D1 G1 X40. F1200.; N55 Y70.; N60 X17.321 Y10.; N65 X32.679; N70 G3 X20. Y-20. I20.; N75 G1 Y-15.; N80 G2 X-5. Y-5. I-5.; N85 G1 X-105.; N90 G40 Y-40.; N95 G90 G0 Z50. N100 M5 M9; N105 G91 G28 Z0.; N110 G28 X0. Y0.; N115 M30; %

Bảng offset tool

Offset No.

H - offset D - offset

Geometry Wear Geometry Wear

01 -175.35 0.000 15. 0.000

02 0.000 0.000 0.000 0.000

03 0.000 0.000 0.000 0.000



C1.6.3 Bán kính bù dao

Khi bạn vận hành máy thì bạn sẽ biết bạn dùng dao nào và biết được

giá trị thực của dao bạn đang dùng. Đó chính là dao thực, bán kính bù dao

chính là bán kính dao thực đó.

Khi bạn là người lập trình thì bạn phải biết bán kính bù dao có ảnh

hưởng tới tính năng bù bán kinh dao không?

Bán kính bù dao được lưu trong offset tool Geometry (D) đi vào vùng

có bán kính nhỏ hớn nó thì hệ điều khiển sẽ báo lỗi.

Chú ý: Khi bạn gia công biên dạng ngoài hay phay hóc thì nên chú ý

bán kính góc trong của chi tiết. Bán kính dao cắt ( bán kính bù dao ) không

được lớn hơn bán kính góc trong của chi tiết. (khi phay hóc thì bán kính dao

cắt nhỏ hơn hoặc bằng bán kính góc trong)

Ví dụ 9 : Khi bạn gia công biên dang ngoài chi tiết ở Bài tập 28 thì bạn

sẽ gặp phải bán kính góc trong của chi tiết là R20mm thì bạn chỉ dùng

những dao có đường kính nhỏ hơn 40mm tức là R < 20mm.

C1) Bù chiều dài dao cắt

BM

P

H1

Maching Z0

Work Z0

T1

T2T3

H2

H3



Khi bạn lập trình hay vận hành với máy phay CNC đứng, máy phay CNC đầu

ngang hay trung tâm gia công CNC thi bạn làm việc với nhiều dao cắt khác nhau.

Câu hỏi đặt ra làm thế nào để máy phân biết được chiều dài các dao bạn lập trình

và chạy đúng với góc tọa độ chương trình (phần này bạn chú ý đến trục Z còn

trục X và Y chúng ta sẽ tìm hiểu phần sau) có nghĩa là tất cả các dao cắt đều

nhận biết được chính xác vị trí Z0 {Z0 góc tọa độ phôi (works part zero point) hay

goi là góc tọa độ gia công}

Nhìn trên hình bạn sẽ thấy khoảng cách chiều dài dao T1, T2, và T3 khi gắn vào

đầu dao (đầu BT40, BT50…) có chiều dài khác nhau.

Do sự khác nhau như vậy nhà sản xuất hệ điều khiển máy CNC cho ra một khái

niệm Bù chiều dài dao cắt cho phép bạn lập trình hay vận hành sử dụng số lượng

dao theo quy trình công nghệ mà không cần quan tâm tới chiều dài chính xác của

từng con dao.

Định nghĩa: Bù chiều dài dao cắt là quy trình bù tất cả chiều dài dao cắt đang

dùng có cùng một khoảng cách không đổi, khoảng cách đo từ vị trí vạch chuẩn về

tới đỉnh của mổi con dao.

Như vậy giá trị bù chiều dài dao được xác lập như thế nào? Và xác lập ở đâu?

Lệnh bù chiều dài dao.

Cấu trúc: G43 H1 Z hoặc G44 H1 Z

G43 Bù chiều dài dao dương

G44 Bù chiều dài dao âm

G49 Hủy lệnh bù chiều dai dao

H Chọn số bù chiều dài dao

Z Vị trí đích đến của dao di chuyển theo trục Z

Khi bạn lập trình bạn chỉ việc dùng lệnh G43 H1 hoặc G44 H1 với chương

trình nhiều dao thì bạn dùng H2, H3, H4…..vv. Như vậy giá trị bù chiều dài

dao được xác lập ở đâu? Câu trả lời cho bạn là giá trị đó được người vận

hành xác lập vào máy CNC và nhập vào vị trí H – offset ở cột

Geometry(bù chiều dài dao) Wear (bù mòn dao)

Offset No.

H - offset D - offset

Geometry Wear Geometry Wear 01 0.000 0.000 0.000 0.000

02 0.000 0.000 0.000 0.000

03 0.000 0.000 0.000 0.000



Work Z0

T1

T2T3

BM

P

H2

H1

H3

G43 Hxx Zxx

Maching Z0

Maching Z0

Work Z0

T1

T2T3

BM

P

H2

H1

H3

G44 Hxx Zxx

G43 Hxx

G44 Hxx



Chú ý : Nếu bạn dùng G43 thì giá trị nhập và vị trí H1, H2 ….vv mang dấu âm.

Còn bạn dùng G44 thì giá trị nhập vào vị trí H mang dấu dương. Bạn nhìn hai hình

phía trên thì sẽ phân biệt sự khác nhau giữa G44 và G43. Trên thực tế hay dùng

G43 thuận tiện hơn G44 nên khi bạn lập trình thì nên dùng G43.

D: LỆNH ĐĂNG KÝ GÓC TỌA ĐỘ LẬP TRÌNH

D.1 Lệnh đăng ký góc tọa độ.

Mục đích lệnh đăng ký dùng để làm chuẩn gia công chi tiết hay còn gọi là làm

chuẩn góc tọa độ lập trình. Lệnh này được thiết lập bởi người vận hành máy. Khi lập trình bạn cần chỉ ra mã góc đăng ký tọa độ và vị trí góc tọa độ X, Y năm ở

đâu trên bản vẽ chi tiết để cho người vận hành biết vị trí góc tọa độ chương trình

để thiết lập vị trí đó vào máy CNC. Lệnh cài đặt góc tọa độ lập trình gồm các mã lệnh sau. G54, G55, G56, G57, G58

và G59. Đối với máy đời mới thì có các mã lệnh trên để đăng ký, nhưng với máy đời củ thì

dùng G92 thiết lập góc tọa độ lập trình vì không dùng được G54,… G59. Định dạng đăng ký lệnh G92 khác so với các lệnh G54, G55, G56, G57, G58 và

G59. Cấu trúc G92:

G92 X…Y…Z…

G92 X…Y…

Trong đó X, Y, Z là tọa độ hiện tại của dao cắt lấy góc tọa độ

lập trình làm điểm chuẩn.

Chú ý: Khi bạn dùng G92 thiết lập ba trúc tọa độ thì không

dùng G43(G44). Còn nếu bạn thiết lậy trục X và Y thì

dùng G43(G44) thiết lập bù chiều dại dao cắt.!

Thiết lập G54, G55,….G59 thì lấy góc tọa độ máy làm điểm chuẩn.

D.2 Lệnh dịch chỉnh và thiết lập góc tọa độ mới.

Dịch chỉnh hệ tọa độ lập trình.

Cấu trúc:

G52 X… Y… ; Trong đó X…, Y… khoảng cách dịch chỉnh để thiết lập hệ tọa độ mới.

G53 Hủy lệnh G52. Trở về góc tọa độ củ.


NGUYỄN PHAN HƯNG_0968 466 997 25 http://hungculit.weebly.com

Chú ý : Nếu bạn dùng G43 thì giá trị nhập và vị trí H1, H2 ….vv mang dấu âm.

Còn bạn dùng G44 thì giá trị nhập vào vị trí H mang dấu dương. Bạn nhìn hai hình

phía trên thì sẽ phân biệt sự khác nhau giữa G44 và G43. Trên thực tế hay dùng

G43 thuận tiện hơn G44 nên khi bạn lập trình thì nên dùng G43.

D: LỆNH ĐĂNG KÝ GÓC TỌA ĐỘ LẬP TRÌNH

D.1 Lệnh đăng ký góc tọa độ.

Mục đích lệnh đăng ký dùng để làm chuẩn gia công chi tiết hay còn gọi là làm

chuẩn góc tọa độ lập trình. Lệnh này được thiết lập bởi người vận hành máy. Khi lập trình bạn cần chỉ ra mã góc đăng ký tọa độ và vị trí góc tọa độ X, Y năm ở

đâu trên bản vẽ chi tiết để cho người vận hành biết vị trí góc tọa độ chương trình

để thiết lập vị trí đó vào máy CNC. Lệnh cài đặt góc tọa độ lập trình gồm các mã lệnh sau. G54, G55, G56, G57, G58

và G59. Đối với máy đời mới thì có các mã lệnh trên để đăng ký, nhưng với máy đời củ thì

dùng G92 thiết lập góc tọa độ lập trình vì không dùng được G54,… G59. Định dạng đăng ký lệnh G92 khác so với các lệnh G54, G55, G56, G57, G58 và

G59. Cấu trúc G92:

G92 X…Y…Z…

G92 X…Y…

Trong đó X, Y, Z là tọa độ hiện tại của dao cắt lấy góc tọa độ

lập trình làm điểm chuẩn.

Chú ý: Khi bạn dùng G92 thiết lập ba trúc tọa độ thì không

dùng G43(G44). Còn nếu bạn thiết lậy trục X và Y thì

dùng G43(G44) thiết lập bù chiều dại dao cắt.!

Thiết lập G54, G55,….G59 thì lấy góc tọa độ máy làm điểm chuẩn.

D.2 Lệnh dịch chỉnh và thiết lập góc tọa độ mới.

Dịch chỉnh hệ tọa độ lập trình.

Cấu trúc:

G52 X… Y… ; Trong đó X…, Y… khoảng cách dịch chỉnh để thiết lập hệ tọa độ mới.

G53 Hủy lệnh G52. Trở về góc tọa độ củ.



Thiết lập góc tọa độ chương trình mới.

Cấu trúc:

G10 P(1,…6) X..Y… ; hoặc G54(G55…G59) G10 X…Y… ;

P(1,….6) là số hiệu hệ tọa độ làm việc P1 => G54, P2 => G55.

G11 Hủy G10

X

Y

Work part zeropoint X0.Y0.

P

BM

Home maching

G54Y

G54X



X

Y

Work part zeropoint X0.Y0.

P

BM

Home maching

Tool center point

G92X

G92

Y

BM

P

Home maching

Work part zeropoint Z0.

G92

Z



Màn hình cài đặt góc tọa độ chương trình (góc tọa độ phôi) sử

dụng G54, … G59.

Màn hình offset tool G43/G44



E: CHU KỲ CỐ ĐỊNH

Gia công lỗ là nguyên công thông dụng nhất được thực hiện trên máu phay CNC

hay trung tâm CNC. Gia công lỗ chiếm một phần quan trộng trong quy trình công

nghệ.

Khi gia công lỗ bạn sẽ nghĩ đến các nguyên công như khoan tâm, rồi sử dũng các

mũ khoan tiêu chuẩn hay là doa lỗ

Ví dụ: chẳng hạn bạn muốn gia công một lỗ với đường kính ∅100 ± 0.02 thì bạn

thiết kế quy trình công nghệ cho nguyên công lỗ. Thứ bạn sẽ khoan tâm, sau đó

bạn khoan mồi với mũi khoan ∅20, ∅30, ∅50… bạn cũng có thể dùng dao phay

ngón phay thô lỗ ∅100 ± 0.02 và cuối cùng bạn phải dùng dao doa lỗ.

Trong đa số các ứng dụng lập trình, gia công lỗ có nhiều đặc tính tương tự nhau

vì lẽ đó hầu như mọi hệ điều khiển CNC đều đưa các phương pháp lập trình gia

công lỗ và hệ thống điều khiển, các phương pháp này gị là chu kỳ cố định.

Hệ điều khiển Fanuc cung cấp cho bạn nhưng chu trình gia công lỗ sau:

G80 : Thoát các chu trình khoan, doa, tarô.

G81 : Chu trình khoa.

G82 : Chu trình khoan điểm.

G83 : Chu trình khoan lỗ sâu.

G84 : Chu trình tarô rên phải.

G74 : Chu trình tarô rên trái.

G85 : Chu kỳ doa tinh.

G86 : Chu kỳ doa thô.

G87 : Chù kỳ dao ngược.

G88 : Chu kỳ dao lỳ bằng tay.

G89 : Chu kỳ dao dừng cuối hành trình.

G76 : Chu kỳ doa chính xác.

E1: Đường chạy dao tổng quát.

Tương tự mọi quy trình gia công gia công lỗ cũng sử dụng chế độ lập trình G90

hay G91 để lập trình. Sự lựa chọn này tác động đến vị trí tâm lỗ XY, mức R và

chiều sâu lỗ.

Chọn mức bạn đầu

Có hai lệnh chuẩn bị điều khiển dao thoát về theo trục Z khi chu kỳ hoàn tất.

G98 Điều khiển dao về vị trí ban đầu gán địa chỉ Z.

G99 Điều khi dao trở về cao độ an toàn gán địa chỉ R.

NGUYỄN VĂN HƯNG_0968 466 997http://nguyenphanhungcnc.weebly.com

Các mã lệnh

chướng ngại

Mức ban đầu là giá tr

Để đảm bảo an toàn b

để bảo đảm không vư

Mức R (Cao độ an toàn)

ở vị trí này dao

nghĩa block chu k

bắt đầu tại đó dao b

điểm cuối có ngh

Cấu trúc chu kỳ gia công l


Mức ban

đầu


N VĂN HƯNG_0968 466 997 http://nguyenphanhungcnc.weebly.com

nh G98, G99 dùng cho các chu kỳ cố định ch

i trong quá trình gia công nhiều lỗ.

u là giá trị tọa độ của Z cuối cùng trướ

o an toàn bạn hãy chọn mức Z ở vị trí cách m

m không vướng vào đồ gá…. vv.

an toàn)

trí này dao bắt đầu cắt vật liệu và di chuyển theo tr

ĩa block chu kỳ đòi hỏi phải có hai vị trí liên quan đ

i đó dao bắt đầu chu kỳ và di chuyển theo bư

i có nghĩa là chiều sâu lỗ.

gia công lỗ.

P

R

G9

8

G99

1

2

3

Tọa độ tâm

lỗ XY

Chiều sâu


30

nh chức năng là tránh các

ớc khi gọi chu kỳ.

trí cách mặt Z0 một an toàn

n theo trục Z điều đó có

trí liên quan đến trục Z. một là điểm

n theo bước tiến F, thứ hai là

BM

- Khi bạn gọi

tên chu kỳ thì

dao sẽ di

chuyển nhanh

đến vị trí tâm lỗ

XY (1) rồi sau

đó di chuyển

nhanh đến R

(2).Tiếp theo di

chuyển đến

chiều sâu Z với

bước tiến F.

- Dao thoát

nhanh lên vị trí

R(G99) hoặc

mức ban đầu

(G98)



Chú ý: M3(M4) phải khởi động trước khi gọi chu kỳ gia công, không được có G0,

G1, G2, G3 trong các chu kỳ gia công lỗ. G80 thoát chu kỳ gia công lỗ khi hoàn tất

chu kỳ gia công.

E2: Chu kỳ G81

Dùng để khoan tâm và khoan những lỗ nông.

G99 (G98) G81 X…Y…Z…R…F…L… ;

X…, Y… Tọa độ tâm lỗ.

Z… Chiều sâu đáy lỗ.

R… Cao độ an toàn.

F… Bước tiến dao.

L… số lần lắp lại tọa độ tâm XY và chiều sâu Z.

E3: Chu kỳ G82

Dùng để khoan hoặc doa.

G99 (G98) G82 X…Y…Z…R…P…F…L… ;





P Thời gian xoáy tại lỗ.


E4: Chu kỳ G83

Dùng để khoan lỗ sâu bởi nhiều bước ăn dao và thoát dao xe kể để thoát phoi.

G99 (G98) G83 X…Y…Z…R…Q…F…L… ;





Q…Chiều sâu mỗi lần khoan.


Các bước chạy dao :

Chạy dao nhanh đến tọa độ tâm lỗ.

Tiến dao nhanh xuống cao độ R. (tiến dao theo trục Z)

Tiến dao xuống chiều sâu q với tóc độ bằng bước tiến F.



Thoát dao nhanh về cao độ R.

Tiến dao nhanh đến chiều sâu cắt trước đó.

Tiến dao xuống chiều sâu q.

Quá trình được lặp lại cho đến khi đạt được chiều sâu đáy lỗ mà bạn đã

lập trình.

Thoát dao về cao độ R nếu bạn dùng G99 hoặc về mức ban đầu nếu bạn

dùng G98.

E5: Chu kỳ G84

Dùng G84 để tarô rên phải, trước khi gọi chu kỳ G84 thì M3 phải có hiều lực.

G99(G98) G84 X…Y…Z…R…F… ;

Bước Chu kỳ G84 1 Di chuyển nhanh đến vị trí tâm lỗ XY 2 Di chuyễn nhanh xuống cao độ R 3 Chuyển động cắt gọt đến chiều sâu Z với bước tiến F = S*P(bước ren) 4 Dừng quay trục chính 5 Trục chính quay ngược (M4) và cắt gọt về đến mức R 6 Dừng trục chính 7 Trục chính quay bình thường (M3)

BM

P


q

q

q

q

R G99

G98

z

Tiến dao nhanh

Tiến dao theo F



E6: Chu kỳ G74

Dùng G74 tarô ren trái, trước khi gọi chu kỳ G74 thì M4 phải có hiệu lực.

G99(G98) G74 X…Y…Z…R….F… ;

Bước Chu kỳ G84 1 Di chuyển nhanh đến vị trí tâm lỗ XY

2 Di chuyễn nhanh xuống cao độ R

3 Chuyển động cắt gọt đến chiều sâu Z với bước tiến F = S*P(bước ren) 4 Dừng quay trục chính

5 Trục chính quay ngược (M3) và cắt gọt về đến mức R

6 Dừng trục chính

7 Trục chính quay bình thường (M4)

E7: Chu kỳ G73

G73 thiết kế để khoan lỗ sâu, cũng giống như G83 gồm các bước ăn dao và thoát

dao xen kể để thoát phoi, nhưng G83 thoát dao về cao độ R còn G73 chỉ thoát

dao lên một khoảng d được định bởi thàm số trong chu kỳ. Chu kỳ G73 tiết kiệm

thời gian gia công. Khoảng d này do máy tự động tính.

G99 (G98) G73 X…Y…Z…R…Q…F…L.. ;

BM

P


q

q

q

q

G99

G98

z

d

d

d

Tiến dao

nhanh

Tiến dao

theo F



E8: Chu kỳ G85

Bạn dùng chu kỳ này để doa tinh lỗ nếu bản vẽ yêu cầu về độ chính xác. Dao di

chuyển theo hai chiều nghĩa là tiến dao xuống và rút dao lên đều tiến theo bước

tiến F. Nhưng bạn sử dụng chu trình này thì độ bóng không được cao vì do có

chế độ lùi dao. Thực tế thì bạn dùng chu kỳ này doa tinh lỗ cũng tốt với điều kiện

dao doa hay dao móc lỗ của bạn đạt yêu cầu và tốc độ vồng quay và bước tiến

dao. ( Thực tế người ta hay dùng chu kỳ này doa lỗ)

G99(G98) G85 X…Y…Z…R…F…L… ;

Bước Chu kỳ G85 1 Tiến dao nhanh về vị trí tâm lỗ XY 2 Tiến dao nhanh về cao đô R 3 Tiến dao theo bước tiền F đến chiều sâu 4 Tiến cắt gọt lùi về cao độ R theo bước tiến F 5 Lùi nhanh về mức ban đầu (G98) hay cao độ R (G99)

E9: Chu kỳ G86

Dùng để doa thô các lỗ, giống như chu trình G81 nhưng khác G81 là khi doa đạt

đến chiều sâu lỗ thì trục chính ngừng quay. Thoát dao lên cao độ R (G99) hoặc

về mức ban đầu (G98). Ít dùng chu kỳ này.!

G99 (G98) G86 X…Y…Z…R…F…L.. ;

Bước Chu kỳ G86 1 Tiến dao nhanh về vị trí tâm lỗ XY 2 Tiến dao nhanh về cao đô R 3 Tiến dao theo bước tiền F đến chiều sâu 4 Dừng trục chính và thoát dao về cao độ R hay mức ban đầu

E10: Chu kỳ G89

Chu kỳ G89 có các bước tiên dao giống như G85 nhưng có thêm bước xoáy tại

đáy lỗ với tham số P.

G99(G98) G89 X…Y….Z…R…P…F…L… ;

P là tham số chỉ thời gian. Ví dụ: P2500 có nghĩa là 2,5 giây.



E11: Chu kỳ G87

Chu kỳ G87 là chu kỳ doa ngược. Trên thực tế ít dùng chu kỳ này.

G98 G87 X…Y…Z…R…Q…F…L…;

X…Y… Vị trí tâm lỗ Z… Chiều sâu lỗ R… Cao độ tham chiều Q… Khoảng dịch chuyển lệch tâm lỗ F… Bước tiến dao L… Số lần lặp lại

Các bước thực hiện chu kỳ G87

Bước Chu kỳ G87 1 Chuyển động nhanh đến vị trí tâm lỗ XY 2 Dừng quay trục chính 3 Định hướng trục chính 4 Dịch chuyển ra theo gía trị Q 5 Chuyển động nhanh tới mức R 6 Dịch chuyển vào theo giá trị Q 7 Trục chính quay 8 Chuyển động cắt đến giá trị Z 9 Trục chính dừng quay

10 Định hướng trục chính 11 Dịch chuyển ra theo giá trị Q 12 Lùi dao nhanh về mức ban đầu 13 Dịch chuyển vào theo giá trị Q 14 Trục chính quay

Chu kỳ G87 là một chu kỳ đặc biệt chỉ sử dụng một số nguyên công doa ngược.

công dụng của chu kỳ này rất hạn chế và khó thao tác do yêu cầu dụng cụ và gá

lắp dao cắt. Vì lý do đó ngườ ta ít dùng chu kỳ này để doa lỗ.

Không dùng G99 cho chu ky G87.



E12: Chu kỳ G88

Chu kỳ G88 giống như G86 nhưng thêm bước xoáy tại đáy lỗ với thời gia P.

G99(G98) G88 X…Y…Z…R…P…F…L…;

30.018.0

3.0

15.0

25.0

G98 G87 ...Y...Z...R..Q...F...

Q

Z0

R

Z

Bàn máy

2.04.0

36.0

1.0



E13: Chu kỳ G76

Để doa lỗ có yêu cầu độ chính xác cao.

G99(G98) G76 X…Y…Z…R…Q…P…F…L…;

Bước Chu kỳ G76 1 Chuyển động nhanh đến vị trí tâm lỗ XY 2 Chuyển động nhanh đên mức R 3 Chuyên động tiến dao đến chiều sâu lỗ Z 4 Dừng tai vị trí này tình theo mili giây nếu có P 5 Dừng quay trục chính 6 Định hướng trục chính 7 Dịch chuyển ra theo giá trị Q 8 Thoát dao nhanh đến mức R hoặc mức ban đầu 9 Dịch chuyển vào theo gia trị Q

10 Trục chính quay

Z0R

xp

Q

G99

G98R

NGUYỄN VĂN HƯNG_0968 466 997http://nguyenphanhungcnc.weebly.com

Chú ý: Trong tất c

G80 : Thoát các chu trình khoan, doa, tarô.

G81 : Chu trình khoan. Dùng khoan tâm và khoan nh

G83 : Chu trình khoan l

G85 : Chu kỳ

0.2mm rồi dung chu k

G84 : Chu trình tarô rên ph


Lưu ý : Khi s

bước tiên dao F ph

Những chu k

Ví dụ:

% O1055; G91 G28 Z0;G28 X0. Y0.;

T1 M6; G17 G40 G49 G80;

G90 G54 G0 X0 Y0;

G43 H1 Z50. M3 S500 M8;G99 G81 X10. F40.; G91 X5. L10;

Y5.;

X-5. L10.;

G80; M5; M9; G91 G28 Z0;

G28 X0 Y0;

M30; %


N VĂN HƯNG_0968 466 997 http://nguyenphanhungcnc.weebly.com

t cả các chu kỳ gia công lỗ thì bạn nên áp d

: Thoát các chu trình khoan, doa, tarô.

G81 : Chu trình khoan. Dùng khoan tâm và khoan nh

G83 : Chu trình khoan lỗ sâu. Dùng chu kỳ này khoan l

ỳ doa tinh. Dùng doa tinh lỗ. Bạn gia công và đ

i dung chu kỳ G85 doa tinh.

G84 : Chu trình tarô rên phải.


Khi sử dụng chu kỳ tarô G84 hoặc G74 thì t

c tiên dao F phải đúng theo công thức � = �. �

ng chu kỳ này mà bạn sử dụng vòng lặ

dùng chu kỳ khoan nhiều lổ mà các lổ

Tên chương trình

G91 G28 Z0; Thoát dao vềG28 X0. Y0.; Thoát dao về

XY Chọn dao số

G17 G40 G49 G80; Chọn mặt phẳkính, chiều dài dao, hkhoan (hủy bỏchương trình

G90 G54 G0 X0 Y0; Chuyển dao nhanh vcông theo tọa đ

G43 H1 Z50. M3 S500 M8; Bù trù chiều dài dao, quay trG99 G81 X10. Y10. Z-10. R5. Gọi chu kỳ khoan

độ R L10; Lặp lại chu ky khoan 10 l

cánh nhau 5mm theo chiTại vị trí hiện t5mm theo chiLặp lại chu ky khoan 10 lcánh nhau 5mm theo chiHủy chu kỳ khoan G81Tắt trục chínhTắt nước

Z0; Thoát dao vềtrục Z

Thoát dao vềtrục XY Kết thúc chương trTrở về dòng l


38

n nên áp dụng các chu kỳ sau.

G81 : Chu trình khoan. Dùng khoan tâm và khoan những lỗ nông.

này khoan lỗ sâu.

gia công và để lại lượng dư

c G74 thì tốc độ trục chinh với

�

ặp L thì phải dùng G91

ổ cách đều nhau

trình ề điểm tham chiếu theo Z ề điểm tham chiếu theo

1 và thay dao ẳng XY, hủy bỏ bù bán

u dài dao, hủy bỏ chu kỳ ỏ trước khi chạy một mới)

n dao nhanh về góc tọa độ gia a độ tuyệt đối

u dài dao, quay trục chính khoan _ thoát dao về cao

i chu ky khoan 10 lần mỗi lỗ cánh nhau 5mm theo chiều X+

n tại dao di chuyển lên 5mm theo chiều Y+

i chu ky khoan 10 lần mỗi lỗ nhau 5mm theo chiều X-

khoan G81 c chính

ề điểm tham chiếu theo

ề điểm tham chiểu theo

t thúc chương trình chính dòng lệnh ban đầu



F: CHƯƠNG TRÌNH CON

Chương trình con là một phần của chương trình chính và gọi theo yêu

cầu.

Khi chương trình con được gọi quy trình điều khiển được thực hiện

theo chương trình con, chương trình con kết thúc quy trình điều khiển

trở về câu lệnh kế sau câu lệnh gọi chương trình con.

Chương trình con gồm ba nội dung:

Số hiệu chương trình (Tên chương trình)

Nội dung chương trình

Lệnh kế húc chương trình

% Oxxxx ;

Tên chương trình con

N5…… ; N10…. ; N15…. ; N20…. ;

Nội dung chương trình con

M99 ; %

Kết thúc chương trình con

Gọi chương trình con :

M98 Pxxxx Lxxxx

Lệnh gọi chương trình

con

Tên chương trình con được

gọi

Số lần lặp lại chương trình

con

Khi không chỉ ra số lần lặp lại chương trình con thì hệ điều khiển hiểu

là 1 có nghĩa là không lặp lại chương trình con. Chương trình chính gọi

chương trình con nhiều lần và trong chương trình con gọi chương trình

con khác.

Các ứng dụng phố biến của chương trình con trong lập trình CNC bao

gồm :

Các chuyển động gia công được lặp lại.

Các hàm liên quan đến sự thay dao.



Các sơ đồ gia công lỗ.

Các bước làm nóng máy (Chạy không máy)

Sơ đồ xử lý chương trình với một chương trình con.

Chú ý: mọi giá trị chế độ có hiệu lực khi gọi chương trình con sẽ giữu nguyên

hiệu lực trong chương trình con đó, trừ khi có sự thay đổi bên trong chương trình

con.

%O1088............N30 M98 P1234 L10 ;N35 .........M30 ;%

%O1234.....................M99 ;%



Ví dụ : Bạn dùng chương trình con để gia công rãnh cung sau.

100

70

32.5

35

62.4

47.4

R17.5

50

35

25

5

R20

Y

XWorkX0.Y0.



Chương trình :

% O1088 ; N5 G91 G28 Z0. ; N10 G28 X0. Y0.; N15 T1 M6; N20 G17 G49 G40 G80; N25 G90 G54 G0 X0. Y0.; N30 G43 H1 Z50.; N35 M3 S600; N40 X32.5 Y35.; N45 Z5. M8; N50 G1 Z0. F120.; (Vị trí bắt đầu chương trình con) N55 M98 P1 L5 ; (Gọi chương trình con và lặp lại 5 lần) N60 G0 Z50. ; N65 M5 M9; N70 G91 G28 Z0. ; N75 G28 X0. Y0.; N80 M30 ; % % O0001 ; (Chương trình con O0001) N5 G91 ;( Lập theo tọa độ tương đối) N10 G2 X29.9 Y12.4 Z-1. I17.5 J0. F200. ; N15 G3 X-29.9 Y-12.4 I-12.4 J-12.4 ; N20 M99 ; %



CHÚ Ý: Khi bạn lập chương trình con thì vị trí bắt đầu và kết thúc của chương

trình cón phải trùng nhau.

tool

Điểm bắt đâu, kết

thúc

Technology

Lập trình phay cnc