журнал Экспозиция Металлообработка

12013 апрель

2 апрель 2013

32013 апрель

4 апрель 2013

52013 апрель

6 апрель 2013

ВЫПУСК: № 2 (95) апрель 2013 г.

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС:Республика Татарстан, Наб. Челны, РоссияМира, д. 3/14, оф. 145+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

АДРЕСА ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВ:Москва, РоссияНародного ополчения, д. 38/3, каб. 212+7 (499) 681-04-25

Miami, FL, USA,801 Three islands blvd., Suite 217, Hallandale Beach, 33009+1 (954) 646-19-08

Hilden, Germany+49 (1577) 958-68-49

САЙТ: www.mmsv.ru

УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ:ООО «Экспозиция»

ДИРЕКТОР:Шарафутдинов И.Н. / [email protected]

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР:Шарафутдинов И.Г. / [email protected]

ДИЗАЙН И ВЕРСТКА:Сайфутдинова Ф.А. / [email protected]

РАбОТА С КЛИЕНТАмИ:Шарифуллин И.М. / [email protected]Чернов Е.В. / [email protected]Чебыкин Д.В. / [email protected]

АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ,ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ:423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6

ОТПЕЧАТАНО:Типография «Логос» 420108, г. Казань, ул. Портовая, 25А тел: +7 (843) 231-05-46 № заказа: 1004

ДАТА ВЫхОДА В СВЕТ: 05.04.2013ТИРАж: 10 000 экз.ЦЕНА: свободная

СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006года ПИ № ФС77-25309 Федеральнойслужбой по надзору за соблюдениемзаконодательства в сфере массовыхкоммуникаций и охране культурногонаследия.

Диаметр обрабатываемой заготовки равен 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16 и 20 мм, диаметр хвостовика варьирует от 6 до 20 мм. Максимальная длина реза инструментов обеих серий составляет от 12 до 38 мм при длине хво-стовика от 55 до 104 мм. Оптимальное сочетание длины канавки и диа-метра хвостовика гарантирует высокую производительность и продолжи-тельный срок службы. Фрезы серий 4777 и 4778 Varimill предназначены для обработки широкого спектра материалов: от стали и нержавеющей стали до чугуна, цветных металлов, жестких магнитных материалов и жа-ропрочных сплавов, широко применяемых в аэрокосмической промыш-ленности.

Фрезы серии Hanita 4777 имеют прямой конец, радиальные или угло-вые желобки. Такая конструкция способствует повышению производи-тельности и срока службы за счет снижения риска обкалывания краев. Инструменты изготовлены из микрозернистого карбида, имеют покрытие TiAlN, что обеспечивает прочность режущей кромки и устойчивость к из-носу. Скорость резания составляет от 25 до 200 м/мин в зависимости от материала. Концевые фрезы идеально подойдут для торцевого фрезеро-вания, прорезания канавок и стандартной фрезерной обработки с высо-кой скоростью съема металла.

Серия 4778 разработана для обработки жаропрочных сплавов и труднообрабатываемой на станке стали. Покрытие AlTiN позволяет осу-ществлять обработку на скорости выше 100 м/мин. Глубина реза равна 1,5 диаметра, угловой радиус составляет от 0,2 до 3 мм в зависимости от диаметра.

Инструменты обеих серий имеют канавки, расположенные под углом 38°. Поверхность канавок отполирована, чтобы ускорить удаление струж-ки с режущей кромки. В результате, скорость обработки и качество по-верхности выше, чем у других инструментов подобного типа.

ITC представляет Серии фрез Widia Hanita 4777 и 4778 VarimillКомпания ITC представила серии фрез Widia Hanita 4777 и 4778 Varimill. Концевые фрезы из литого карбида с инновационными канавками позволяют значительно сократить вибрацию и получить высокое качество обработки поверхности при обработке на высокой скорости с высокой подачей. Прочный материал корпуса позволяет увеличить срок службы инструмента.

72013 апрель

Компания Absolute Machine Tools явля-ется официальным поставщиком вертикаль-ных обрабатывающих центров TMV-1050Q-II от компании Tongtai. Данные обрабатыва-ющие центры применяются для обработки крупных партий деталей, а также операций по обработке штампов и пресс-форм. Высо-копроизводительные мощные центры TMV-1050Q-II оснащены шпинделями с частотой вращения 15 000 об/мин, серводвигателями и шариковыми винтами. Скорость быстрых перемещений по всем трем осям составляет 47 250 мм/мин. .

Мощность высокомоментного шпинде-ля с прямым приводом составляет 15 л.с. Термоустойчивость шпинделя обеспечива-ется за счет подачи масляного охладителя. Электронное переключающее устройство изменяет вращательный момент и мощность в зависимости от выполняемой операции. Диаметр шпинделя составляет 70 мм. Станок оборудован системой подачи смазочно-ох-лаждающей жидкости под высоким давле-нием через шпиндель. Возможно оснаще-ние устройства насосом для подачи СОЖ, давление которого составляет 300 или 1000 фунтов на квадратный дюйм.

Все оси станка имеют линейные направ-ляющие с предварительно напряженными шариковыми винтами большого диаметра (40 мм). Устойчивость конструкции позво-ляет осуществлять обработку при высокой скорости подачи с высокой точностью по-зиционирования (0,05 мм). Рабочий стол имеет площадь 1082 х 590 мм, линейный ход

по осям X, Y и Z равен, соответственно, 1032, 590 и 520 мм. Устройство автоматической сме-ны инструмента рассчитано на 30 гнезд. Смена инструмента происходит за 2 с. Стандартный конвейер для удаления стружки червячного типа разгружается в задней засти устройства за короткий промежуток времени, после чего гусеничный конвейер направляет стружку в специально отведенный контейнер.

Обрабатывающий центр TMV-1050Q-II управляется посредством контрольной си-стемы FANUC 31iM-B с функцией определе-ния параметров обработки по заданным характеристикам пользователя, а также дополнительной функцией быстрой обра-ботки.

Высокопроизводительный вертикальный обрабатывающий центр TMV-1050Q-II от компании Tongtai для обработки штампов и пресс-форм

Luke 3rd RD., Luzhu Dist., Kaohsiung City 82151, Taiwan (R.O.C)Тел.: 886-7-9761588Факс: 886-7-9761589/886-7-9761590

www.tongtai.com.tw

Компания United Grinding представила круглошлифовальный станок Studer CT550, предназначенный для обработки деталей сред-него размера из сложных и твердых материалов - инструментальной стали, карбида, керамики и стекла. Круглошлифовальный санок с ЧПУ Studer CT550 характеризуется универсальностью, качеством и точностью обработки, высокой скоростью съема металла, а также малой продолжительностью производственного цикла. Станок при-меняется для выполнения следующих операций: обработка профи-лирующих планок, производство пружинных цанг, креплений для резцедержателей, гидравлических компонентов и резьбовых колец.

Станок имеет три шлифовальных шпинделя, которые располага-ются очень компактно, чем можно объяснить малый размер устрой-ства. Таким образом, возможно применение станка Studer CT550 как в цехах предприятий по крупносерийному производству, так и в мастерских, специализирующихся на выпуске единичной продукции. Станина типа Granitan S103 обеспечивает устойчивую, надежную и те-плоустойчивую основу, позволяя осуществлять обработку на высокой скорости. В рабочей зоне поддерживается оптимальный температур-ный режим даже при изменении температуры в помещении.

Диаметр высокочастотного шпинделя составляет от 80 до 120 мм. Диаметр шпинделя с ременным приводом равен 80 мм, наружного шлифовального круга – 305 мм. Линейный ход по осям Х и Z состав-ляет 520 и 250 мм соответственно. Настройка оси В осуществляется вручную с точностью до ±1°. Максимальная скорость вращения шпин-дельной бабки составляет 1 200 оборотов в минуту. Станок может осуществлять обработку детали длиной до 650 мм при длине шлифу-емого пояска 150 мм.

Управление станком осуществляется посредством контроль-ной системы FANUC 310i-A.

Круглошлифовальный станок Studer сокращает время обработки

8 апрель 2013

Cовременные высокопроизводительные фрезерные обрабатывающие центры серии VDF применяются во всех отраслях промыш-ленности: автомобильной, энергетическо-ма-шиностроительной, аэрокосмической, при-боростроительной, а также во всех смежных областях для изготовления пресс-форм и штампов высокого качества. Они отличаются высокими параметрами резания, точностью позиционирования и исключительной надеж-ностью, благодаря применению первокласс-ных механических и электронных комплекту-ющих таких фирм, как THK, Timken, SKF, Star, Fanuc, Fagor, Heidenhain, Siemens, Mitsubishi, современных средств контроля производ-ства, а также новыми решениями в конструк-ции и компоновке станков. И что самое важ-ное в российских условиях — цена, которая существенно ниже европейских аналогов при неизменном качестве производства. Верти-кальные центры серии VDF поставляются в различных конфигурациях, в том числе со сменой паллет, шпинделем на 10000 об/мин. По специальному запросу мо¬жет быть зака-зана четвёртая координата.

Отличительные особенности:• Литая станина. Фрезерные центры серии VDF

изготавливаются на базе литой станины, в которой отсутствуют внутренние напряжения. Это обеспечивает высокую стабильность обработки, отсутствие

вибрации и позволяет использовать данный станок на высокопроизводитель-ных операциях с боль-шим съемом материала, а также применять прогрессивные режимы резания.

• Линейные направляющие.

Обрабатывающие фрезерные центры серии VDF оснащаются литыми линейными направляющими, покрытыми специальным низкофрикционным синтетическим материалом TURCITE-B, что позволяет добиться низкого уровня шума, устойчивости, таким образом, улучшаются статические и динамические показатели подач. Направляющие по оси Y имеют конструкцию, необходимую для выдерживания большой нагрузки, при этом обеспечивается высокая точность обработки.

• Высокоточный скоростной шпиндель.

Шпиндель повышенной жесткости изготовлен с высокой точностью с использванием шариковых подшипников. Система смены инструмента с плавающим

патроном используется во избежание нагрузки на подшипники шпинделя при замене инструмента, при этом гарантируется более длительный срок эксплуатации шпинделя. Привод шпинделя осуществляется от ременной передачи с зубчатым ремнем с усиленным крутящим моментом.

• Быстрый и надежный механизм смены инструмента.

Вращающийся барабан и поворотный рычаг позволяют производить быструю автоматическую смену инструмента (20/24 позиций).Требуемый инструмент может быть установлен путем вращения магазина в разных направлениях (по кратчайшему расстоянию).Система смены инструмента перед продажей проходит тщательную проверку, с целью гарантировать ее последующую эксплуатацию длительное время.

• Система охлаждения. Устройство регулировки

температуры используется для динамического контроля температуры шпинделя во избежание деформации шпинделя при увеличении температуры, при этом гарантируется точность обработки и длительный срок эксплуатации шпинделя. Рабочий стол оснащен пазами отвода СОЖ. Станок имеет стандартный пистолет для подачи СОЖ и большой накопительный контейнер для охлаждающей жидкости.

• Система защиты и удаления стружки Станки оснащены защитными

ограждениями и эффективным устройством для очищения охлаждающей жидкости от стружки. Станки оснащены спиральными транспортерами стружки и специальной тележкой для вывоза стружки. Шпиндели имеют воздушную завесу от пыли и стружки для увеличения срока эксплуатации.

• Система управления и контроля. В этом оборудовании используются

современные высококачественные ЧПУ Fanuc i0-Mate (по отдельному запросу возможна комплектация системой Siemens) для удовлетворения любых требований заказчика.Все компоненты электроавтоматики изготовлены ведущими европейскими производителями в соответствии с нормами стандартов CE.

Обрабатывающий центр VDF-1000 от компании DMTG

Техническая характеристика

Рабочая поверность стола, мм 1120х560

максимальная допустимая нагрузка на стол, кг 750

Перемещение по оси X, мм 1020

Перемещение по оси Y, мм 560

Перемещение по оси Z,мм 600

Расстояние от линий центра шпинделя до поверхности направля-ющих стойки, мм

629

Расстояние от шпинделя до поверхности стола, мм 135 ~ 735

Тип направляющих X/Y/Z Коробчатые с поли-мерным покрытием

Скорость вращения, об/мин 60-8000

Конус шпинделя ВТ40(7/24)

максимальная скорость рабочей подачи по осям X/Y/Z, мм/мин 10000

Скорость быстрых перемещений по осям X/Y/Z, м/мин 24/24/18

Тип магазина барабанный (враща-ющийся захват)

Время смены инструмента, с 6-8(3)

Количество мест в магазине, шт 20(24)

Точность позиционирования,мм ±0,006

Повторяемость позиционирования, мм ±0,002

Суммарная потребляемая мощность, KVA 25

мощность двигателя привода шпинделя номинальная/ макси-мальная — 30 мин, кВт

7,5/11

Габаритные размеры станка (LxWxH), мм 2820x2820х2477

Общая масса станка, кг 8000 www.dmtg.com

92013 апрель

10 апрель 2013

Вероятнее всего, обычный среднестати-стический американец не знает о существо-вании фирмы Lifetime Products Inc., но есть очень высокий шанс того, что он уже давно и регулярно пользуется её продукцией. Lifetime Products производит огромный ассортимент то-варов для туризма и активного отдыха – в том числе, различный спортивный и садовый ин-вентарь, сборные щитовые домики, трейлеры, прицепы, теплицы, детские игровые площадки и многое другое. Отметим, что практически вся продукция фирмы разрабатывается и произво-дится непосредственно в США.

Началось всё в 1972 году, когда будущий основатель компании Lifetime Products Барри Мэуер (Barry Mower) изготовил и установил у себя на заднем дворе очень прочный баскет-больный щит. Его увлечение игрой в уличный баскетбол (стритбол) переросло в новый биз-нес, который был назван American Playworld. Основанная в марте 1986 года в г. Клирфилд (штат Юта, США) фирма Lifetime Products из-начально специализировалась на производ-стве запатентованных регулируемых баскет-больных щитов и быстро получила широкую известность благодаря исключительно высо-кой прочности и долговечности своей продук-ции. В настоящее время в компании работают более 1300 человек, а её производство рас-пределено по 21 цеху суммарной площадью свыше 240 тыс. кв.м. Для привлечения новых покупателей сотрудники Lifetime Products непрерывно осваивают новые прогрессив-ные технологии производства, позволяющие повысить качество изделий и снизить себе-стоимость. При этом, как и раньше, Lifetime Products уделяет особое внимание надеж-ности и долговечности своей продукции, из-готавливаемой в соответствии со всеми тре-

бованиями по защите окружающей среды. Применение современных технологий обра-ботки металлов и производства пластиков по-зволяет фирме не только снижать производ-ственные издержки, но и осваивать выпуск новых типов продукции. Не так давно Lifetime Products расширила ассортимент производи-мых товаров для активного туризма за счет нескольких современных моделей каяков.

В собственном станочном цехе Lifetime Products, который является ключевым зве-ном производственного процесса и отвечает за процветание компании в целом, работают свыше 20-ти опытных технологов-програм-мистов станков с ЧПУ. Свои первые станки Mazak фирма приобрела два десятилетия на-зад и уже давно заменила их на более совре-менные модели. Сегодня Lifetime Products владеет четырьмя вертикальными обрабаты-вающими центрами с ЧПУ (в числе которых два Mazak Nexus VNC-510C, VCS-410A, VTC-300C), а также одним токарно-фрезерным обрабатывающим центром Mazak QuickTurn Nexus 300. Кроме того, имеются четыре фре-зерных станка HAAS VF-9 с рабочей зоной 2134х1016х762 мм, на которых изготавли-вается большинство пресс-форм. Недавно Lifetime Products приобрела станок HAAS VS-3, который обеспечивает выполнение жест-ких требований к современной инструмен-тальной оснастке и способен обрабатывать заготовки размером до 3810х1270х1270 мм.

«Нам удалось не только сохранить, но и увеличить собственное производство в США», – говорит конструктор литейной ос-настки Дэннис Норман (Dennis Norman). – «В прошлом году мы произвели у себя в штате Юта 30 литейных форм, а в этом году пла-нируем изготовить уже 36 пресс-форм. Вся

крупногабаритная продукция для американ-ского рынка производится непосредственно здесь, у нас, и мы будем следовать этому пути и в будущем». На вопрос, планирует ли фирма и дальше расширять свое произ-водство в США, г-н Норман ответил, что «… Lifetime Products будет продолжать и дальше оснащать станочный цех в США новейшим высокопроизводительным оборудованием, так как именно он является ключевым зве-ном всей производственной цепочки. Меха-нообрабатывающая отрасль США растет, и мы тоже будем продолжать свое развитие в соответствии с требованиями рынка».

Для конструирования изделий фирма применяет программные продукты PTC, но для разработки управляющих программ для станков с ЧПУ решено было найти совершен-ную надежную высокоуровневую CAM-систе-му, способную эффективно справиться с за-дачами любой сложности. Поскольку форма производимой продукции зачастую бывает очень сложной, станочному цеху требовалась CAM-система, которая без проблем справля-лась бы с большими CAD-моделями, содер-жащими огромное количество поверхностей. При этом CAM-система должна была не толь-ко удовлетворять всем текущим требованиям предприятия, но и расширить существующие производственные возможности. После апро-бирования большого количества CAM-систем различных разработчиков, фирма Lifetime Products остановила свой выбор на системе PowerMILL (www.powermill.com/ru) компании Delcam.

«Самое первое, чем нас привлекла CAM-система PowerMILL, была исключительно высокая скорость генерации управляющих программ», – вспоминает г-н Норман. – “Это

40-тысячный пользователь CAD/CAM-решений Delcam – компания Lifetime ProductsВ 2012 году британская компания Delcam plc (www.delcam.ru) официально объявила о том, что число её заказчиков превышает 40 000 предприятий по всему миру. В этой статье мы хотим познакомить читателей с 40-тысячным пользователем CAD/CAM-решений Delcam, которым стала американская фирма Lifetime Products Inc. «Товары для отдыха и туризма производства Lifetime Products продаются более чем в 70-ти странах по всему миру. Мы гордимся тем, что столь крупный и широко известный производитель стал одним из наших заказчиков. К тому же, Lifetime Products является истинным воплощением идеи успешной американской компании», – заявил президент североамериканского подразделения Delcam Глен МакМин (Glenn McMinn).

Рис. 1. Туристические лодки-каяки – один из видов выпускаемой компанией Lifetime Products продукции

112013 апрель

не редкость, когда разработчики уверяют, что их CAM-система быстро рассчитывает траектории, но PowerMILL поддерживает многопоточную обработку данных на много-ядерных процессорах и выполняет расчет УП в фоновом режиме. PowerMILL автоматиче-ски выполняет сложные вычисления в фоно-вом режиме, пока пользователь продолжает разрабатывать последующие операции об-работки”. Действительно, на сегодняшний день многопоточная обработка данных и ге-нерация УП в фоновом режиме – уникальные возможности PowerMILL, которые значитель-но уменьшают время создания управляющих программ для станков с ЧПУ.

Помимо того, что PowerMILL предлагает широкий спектр высокоэффективных стра-тегий обработки, способных обеспечить вы-сокую производительность фрезерования благодаря большой фактической скорости подачи, эта CAM-система также оперирует с полной 3D-моделью остатка материала.

«Управляющие программы, разрабо-танные в используемой нами ранее CAM-си-стеме, имели слишком много ненужных перемещений на рабочих подачах по возду-ху», – объясняет г-н Норман. –«В PowerMILL используется 3D-модель остатка материала, поэтому мы можем быть всегда уверены, что

станок будет непрерывно резать металл с ми-нимально необходимым количеством беспо-лезных перемещений по воздуху».

Рациональный и хорошо продуманный пользовательский интерфейс PowerMILL по-зволил технологам-программистам Lifetime Products очень быстро освоить производ-ство пресс-форм для каяков. «После того как были изготовлены первые пресс-формы, мы были очень впечатлены», – вспоминает ведущий технолог-программист Чарльз Мон-сен (Charles Monsen). – «Мы никогда раньше не видели столь хорошо выглядящей после обработки на станке пресс-формы! Это был наш первый опыт самостоятельной работы в PowerMILL, но всё получилось легко и про-сто. Сгенерированные траектории выглядели очень эффектно, а качество чистовой обра-ботки было необычайно высоким».

Специалисты Lifetime Products были на-столько довольны результатами работы с PowerMILL, что приобрели у Delcam еще и CAM-систему FeatureCAM, позволяющую с минимальными трудозатратами программи-ровать комплексную токарно-фрезерную об-работку. Начальник станочного цеха Келли Мартинес (Kelly Martinez) сказал: «Нас впе-чатлило то разнообразие CAM-решений, ко-торые компания Delcam смогла предложить

именно нам, и то, насколько внимательно её специалисты отнеслись к нашим потребно-стям».

Раньше технологи-программисты Lifetime Products для разработки УП часто использова-ли САМ-систему Mazatrol, поставляемую про-изводителем в комплекте со станком с ЧПУ. «Мы объяснили специалистам из Delcam, с какими ограничениями и сложностями мы сталкиваемся при разработке управляющих программ, и они сразу посоветовали нам попробовать FeatureCAM», – вспоминает г-н Мартинес. – «Несколько наших техноло-гов-программистов освоили FeatureCAM, и я был удивлен, как быстро они смогли это сде-лать».

В настоящее время в компании Lifetime Products операторы станков с ЧПУ самосто-ятельно разрабатывают большую часть УП с помощью CAM-системы FeatureCAM. «До того как мы приобрели FeatureCAM, наши операторы станков с ЧПУ, работающие не-посредственно в цехе, могли разрабатывать управляющие программы только в CAM-си-стеме Mazatrol. Они очень быстро освоили FeatureCAM и теперь могут самостоятельно разрабатывать часть УП, даже для деталей сложной формы», – добавил г-н Мартинес.

Благодаря простоте использования

CAM-системы FeatureCAM, фирма Lifetime Products смогла реально увеличить про-изводительность своего станочного цеха. «Если раньше работающие в цеху операто-ры станков с ЧПУ должны были отвлекать технологов-программистов от разработки действительно сложных проектов на про-граммирование обработки простых изде-лий, то сейчас они сами могут при помощи FeatureCAM непосредственно в цеху разра-батывать управляющие программы для об-работки значительного количества деталей», – объяснил г-н Мартинес.

тел.: +7 (499) [email protected]Рис. 2. Пресс-форма для изготовления раскладного туристического столика


Японская станкостроительная компа-ния Toshiba Machine, которая поставляла свои металлообрабатывающие станки еще в Советский Союз, после продолжитель-ного перерыва вновь предлагает свое оборудование российским заказчикам. В первую очередь на российском рынке бу-дут вызывать интерес следующие серии и модели:• крупногабаритныегоризонтально-

фрезерные станки с подвижной колонной (модели BF130B, BSF);

• продольныегоризонтальные фрезерно-расточные станки с поворотным столом с открытой зоной резания (BP 130.R22 и BP 150.R22);

• горизонтально-фрезерныестанкисповоротной головой (BTD 110.R13/R16).

Станки Toshiba Machine отличаются, пре-жде всего, отличным японским качеством: станки полностью изготавливаются в Япо-нии. Кроме того, многие станки Toshiba уни-кальны по своим параметрам и возможно-стям обработки. Несомненно, предприятия, осуществляющие переоснащение своего производства, найдут этому оборудованию хорошее применение. Его ждут заказчики из нефтегазовой отрасли (в частности, ар-матуростроения), транспортного, энергети-ческого машиностроения и авиаиндустрии, судостроения.

Экспертное мнение:Основное преимущество этого обо-

рудования – высокая точность, высокие скорости обработки в тяжелых режимах резания благодаря конструктивным осо-бенностям и технологии обработки:• направляющихстанины;• поворотногостола;• установкешпиндельногоцентрана

стойке станины.

BP 130.R22• Системауправлениясобратнойсвязью

по координатам X, Y, Z и B;• Удобствовэксплуатации:ручныеопе-

рации, связанные с перемещениями на станке, отделены от блока работы в ре-жиме ЧПУ и сосредоточены в подвесном пульте управления;

• Упрочненныйфрезерныйшпиндельудлинен на 200 мм;

• Высокопроизводительноеуправлениетипа CNC системы TOSNUC 999.

BF130B• Оченьвысокаяпроизводительность

благодаря повышенным скоростям вращения шпинделя и подачи;

• Наличиеразнообразныхпри способлений для автоматизации работы;

• Легкостьпереключениямеждуручнымрежимом и режимом ЧПУ;

• СпециальноразработаннаясистемаЧПУ TOSNUC 999 с большим набором специальных функций для данного типа станков;

• Шпиндельпинольноготипа обеспечивает удобный доступ к детали;

• Удлиненныйшпиндельрасширяет возможности резания;

• Возможностьобработкинескольких поверхностей за один установ с помощью поворотного стола (опция);

• Благодарякреплениюнанапольнойпластине отсутствуют ограничения детали по форме и весу (можно обраба-тывать деталь, которая по размеру больше, чем сам станок);

• Устройствоотводастружкипозволяетосуществлять безлюдную эксплуатацию станка.

TOSHIBA MACHINE снова в России

максимальное усилие на расточной шпиндель Н 29 400

максимальное усилие на пиноль Н 19 600

максимальный крутящий момент шпинделя Н•м 2 200

Скорость вращения шпинделя об/мин 6…1600 (непрер.)

Перемещение по координате X (горизонтальное колонны)

мм 4 500 с дискретностью 1 500

Перемещение по координате Y (вертикальное шпиндельной бабки)

мм 2 500…3 500 с дискретностью 500

Перемещение по координате Z (вылета шпинделя) мм 450

Перемещение по координате W (вылета расточного шпинделя)

мм 1 000

Диаметр расточного шпинделя мм 130

Диаметр пиноли мм 360

Диаметр торца фрезерного шпинделя мм 250

Скорость подачи по каждой координате мм/мин 1…4000

мощность привода шпинделя (50%ED/непрер.) кВт 22/18,5

Тип хвостовика инструмента MAS BT50

максимальная длина инструмента мм 500

максимальная масса инструмента кг 25

Точность позиционирования по координатам X и Y мм ±0,007/1000

Точность позиционирования по координате Z мм ±0,007/400

Точность позиционирования по координате W мм ±0,007/500

Воспроизводимость мм ±0,005модель BP 130.R22

модель BF130B

Уральская машиностроительная корпорация "Пумори" ООО620142, Россия, город Екатеринбург, улица Фрунзе, д. 35/А+7 (343) 210-44-64

www.pumori.ru, www.pumori.com

132013 апрель

Впервые принцип фрезерования был описан в Европе в 16 веке известным гени-ем своего времени - Леонардо да Винчи. Им был дан эскиз прототипа фрезы в виде вра-щающегося круглого напильника. Первый станок с вращающимся напильником, про-изводящий обработку по схожему принципу, был построен в Китае в 1665 году.

Прототипы же современных фрезерных станков появились в 19 веке: консольный в 1835 году, универсальный в 1862 году и про-дольный в 1884 году. Изобретателем первых фрезерных станков считается Эли Уитни (1765-1825). С тех пор конструкции фрезер-ных станков быстро развивались, типы их дифференцировались, появлялись новые технические решения позволяющие повы-сить жесткость станков и увеличить скорость обработки, а развитие систем ЧПУ позво-лило автоматизировать процесс обработки сложнейших деталей.

Сегодня, когда, казалось бы, концепция фрезерного станка доведена до совершен-ства, все еще рождаются, и реализуются идеи, позволяющие сделать станки жестче, массу меньше, а фрезерование быстрее и качественней.

Как и сотни лет назад, одним из лидеров в производстве и развитии фрезерного обо-рудования является Китай, особенно успеш-но справляется с задачами современного 3-х осевого фрезерования станкостроительные компании островной части Китая – Тайвань.

Рассмотрим несколько инновационных решений применяемых на практике тайвань-ским предприятием «MACRO MICRO TECH» при изготовлении фрезерных ОЦ силовой серии «ACCELER».

Известно, что одним из «слабых» зве-ньев классического 3-х осевого вертикаль-но-фрезерного станка является ось «Z», что проявляется в отклонении шпиндельной бабки под действием изгибающего момента, возникающего при силовом фрезеровании. Решение, запатентованное и внедренное «MACRO MICRO TECH» на ОЦ «ACCELER», за-ключается в конфигурации колонны и на-правляющих шпиндельной бабки, показан-ной на рисунке ниже:

Колонна станка выполняется цельноли-той из высокопрочного чугуна марки «МЕ-ХАНИТ». Отливка колонны производится по современной технологии двустенного литья, что в сочетании с системой продольных и

поперечных ребер жесткости и продуман-ным естественным теплоотводом повышает жесткость колонны, не увеличивая при этом массу. Направляющие оси «Z» отливаются единым целым с колонной, и выполнены в конфигурации П-образного канала, внутри которого и перемещается шпиндельная баб-ка (международный патент «MACRO MICRO TECH»).

В целом, за последнее время, конструк-ция 3-х осевых станков претерпела массу изменений, дифференцировав, казалось бы, однотипное оборудование на силовые, скоростные, универсальные и экономичные модели.

Ниже наглядно продемонстрирована конструкция современного ОЦ для силовой обработки, на примере модели «ACCELER 1520» и конструкция типового фрезерного станка универсального назначения с ЧПУ:

Для обеспечения максимальной жестко-сти и демпфирования вибраций при силовой обработке ОЦ ACCELER базируется на цель-нолитой широкой станине, отлитой по тех-нологии двустенного литья с системой про-дольных и поперечных ребер жесткости и естественного теплоотвода. Направляющие на силовых ОЦ обязательно коробчатого типа, для восприятия больших нагрузок, рас-положение направляющих оси Y выполнено по всей ширине станины, поэтому станок изготавливается с 4 – 6 направляющими (в зависимости от размера стола).

Все направляющие тщательно отшлифо-ваны, подвержены поверхностной закалке и ручному шабрению. Ответная поверхность элементов перемещающихся по направ-ляющим покрыта специальным составом «TURCIT-B» максимально снижающим силу трения.

Все прочие базовые элементы станка (колонна, суппорт стола, шпиндельная баб-ка) изготавливаются только цельнолитыми из чугуна марки «МЕХАНИТ», по современ-ной, технологии двустенного литья, что в не-сколько раз повышает жесткость конструк-ции и ее способность выдерживать высокие нагрузки.

Таким образом, современное станко-

строение стремится удовлетворить задачи каждого конкретного производства, пред-лагая широчайший модельный ряд оборудо-вания - от простых станков с программным управлением для ремонтных мастерских и до

многофунциональных обрабатывающих цен-тров, изготавливающих сложнейшие детали за один установ в автоматическом режиме.

Общие же тенденции станкостроения направлены на повышение точностных и скоростных характеристик обработки при сохранении высокой жесткости и надежно-сти оборудования.

Концепция современного 3-х осевого фрезерного обрабатывающего центра

Рис. 1 – Конструкция силового обрабатывающего центра ACCELER

Рис. 2 – Типовая конструкция универсального обрабатывающего центра

ООО ГК «Механит»(831) 410-72-18

www.mehanit.ru


Если во времена существования Со-ветского Союза выбор оборудования ограничивался отечественными станками, предназначенными преимущественно для крупносерийного и массового производ-ства. Рассчитанные на долгие годы эксплу-атации в условиях загрузки предприятий в три смены, эти станки были надежными, но дорогими. Также у покупателя теоретически была возможность в некоторых случаях ис-пользовать станки, произведенные в стра-нах социалистического лагеря.

Выбор потребителя сегодня – много-кратно шире. На Российском рынке пред-ставлены как отечественные, так и зару-бежные марки оборудования. Однако ни для кого не секрет, что сегодня большин-ство международных компаний-владель-цев известных брендов для оптимизации затрат переносят свои производства в страны Юго-Восточной Азии. Произве-денные на сертифицированных производ-ствах станки проходят контроль качества владельца торговой марки перед отправ-кой потребителю. По качеству эти товары не уступают произведенным на террито-рии EC или США.

Ряд известных европейских марок – производителей универсального токар-ного, фрезерного и сверлильного обору-дования, представленных на российском рынке, также размещают производство станков токарно-фрезерной и сверлиль-ной группы на заводах в ЮВА. Среди этих марок и появившаяся относительно недав-но на рынке металлообработки, но уже хорошо известная как производитель

качественного оборудования для обра-ботки металлического листа – марка Metal Master.

Оборудование, выпускаемое под брен-дом Metal Master, полностью соответствует европейским аналогам по ряду показа-телей – точность, надежность, долговеч-ность. Вся продукция проходит тщатель-ный многоступенчатый контроль. Помимо обязательного контроля качества на всех стадиях производства, осуществляется внешний контроль качества и тестирова-ние оборудования на выходе с производ-ственной линии, а также перед отправкой его клиенту.

К услугам потребителей сервисный центр, в задачи которого входит устра-нение редких неполадок оборудования. Также в случае гарантийного ремонта ре-гиональный дистрибьютор обязан всегда иметь в запасе станок для «горячей» заме-ны оборудования клиента, подлежащего ремонту. Каждый случай гарантийного от-каза является предметом тщательного изу-чения и разбирательства с подрядчиками.

Особенностями оборудования Metal Master являются:• Литаячугуннаястанинаобеспечивает

высокую жесткость и надежность конструкции.

• Закаленныевысокоточныешпинделитокарных и сверлильно-фрезерных станков, установленные на точные роликоподшипники класса точности P5 обладают высоким ресурсом.

• Широкиймодельныйрядразличных типов и размеров станков от

настольных (предназначенных для частного использования, т.н. хоббийных станков), до тяжелых промышленных.

• Средистанковдлямалогобизнесаестьспециальная серия токарно-фрезерных станков – два станка в одном, пользующаяся особенной популярностью в России на небольших производствах.

• Оборудованиеимеетвесьнеобходимыйнабор функций для выполнения разнообразных работ для обточки, расточки различных поверхностей, нарезания резьбы, обработки торцов деталей, фрезерования и сверления.

• Оптимальноесочетаниеценыи качества: одно из самых экономичных решений на российском рынке в этом классе.

• Гарантийноеипослепродажное сервисное обслуживание.

Ценовая политика Metal Master форми-руется исходя из возможностей и потреб-ностей российского рынка. Выстроенные специальным образом бизнес-процессы компании гарантируют высокое качество продукции и позволяют значительно сни-зить издержки. Поэтому цены на всю про-дукцию Metal Master ниже, в зависимости от товарной позиции на 10-20%, других аналогичных немецких, швейцарских и чешских марок. Марка Metal Master ори-ентирована на тех, кто хотел бы получить хорошее качество за умеренные деньги.

Качественные сверлильные, токарные и фрезерные станки - новые экономичные решения.Рынок оборудования для металлообработки представлен большим количеством компаний, производящих станки разного целевого назначения и под разные технические требования клиентов. Мировые производители металлообрабатывающих станков уже давно завоевали отличную репутацию на российском рынке. Эти компании оптимизируют производственные и бизнес процессы, чтобы сохранить качество продукции и при этом существенно снизить цены.

www.tapcoint.ru

152013 апрель

Высокоскоростной станок специаль-но предназначен для бурения небольших глубоких отверстий в деталях, применяе-мых в аэрокосмической, энергетической промышленности, производстве меди-цинского оборудования. Станок DRILL 300 осуществляет обработку практически любого проводящего материала (напри-мер, инконель, титан, сталь и т.д) быстро и надежно.

Максимальный размер обрабатывае-мой заготовки – 1000 х 700 х 500 мм, вес – 1000 кг. Линейный ход по оси Х состав-ляет 600 мм, по оси Y – 400 мм, и 450 мм по оси Z. Станок также имеет ось W с ли-нейным ходом 450 мм и дополнительный поворотный/подъёмно-качающийся стол (ось А/В). Такая конструкция позволяет получить качественные отверстия при лю-бом угле обработки.

Наличие шести осей позволяет обра-зовывать отверстия различных форм, а индексирующийся поворотный стол дела-ет возможным обработку отверстий вкру-говую. Стандартный диаметр отверстия составляет 0,3 - 3 мм, но возможно умень-шение диаметра обработки до 0,1 мм в

случае необходимости. Также возможно увеличение данного показателя до 6 мм.

Электроэрозионный буросбоечный станок DRILL 300 оснащен современной контрольной системой, что обеспечивает быструю и эффективную работу, меньший износ электрода и качество поверхности. Система также своевременно определяет уровень износа электрода, возникающие сбои в работе и отклонение от заданных параметров, быстро исправляя ошибку.

Станок прост в использовании бла-годаря удобному интерфейсу на базе ОС Windows XP. Устройство имеет 5 основных режимов: Легкое сверление, Подготовка к работе, Выполнение работы, Обслужи-вание и Обработка информации.

DRILL 300 имеет встроенную систему автономной работы, которая осущест-вляет контроль за температурой транс-форматорной жидкости, проводимостью и заменой электрода. Система на осно-ве полученной от датчиков информации регулирует настройки и режим работы устройства, увеличивая производитель-ность.

Станок DRILL 300 является современ-

ным устройством, отвечающим запросам покупателей относительно качества и производительности.

Электроэрозионный буросбоечный станок DRILL 300 от компании GF AgieCharmillesКомпания GF AgieCharmilles представила электроэрозионный буросбоечный станок DRILL 300, который характеризуется высоким уровнем качества, точностью обработки и универсальностью применения.

www.agie-charmilles.com

На выставке в Национальном выста-вочном центре в Великобритании, ко-торая пройдет 4-6 июня, компания WNT продемонстрирует в действии серию высокопроизводительных фрез Ti-HPC. Посетители выставки смогут убедиться в эффективности обработки данными ин-струментами, которые имеют более про-должительный срок службы и менее про-должительный производственный цикл, чем другие инструменты подобного типа, применяемые для обработки титана и сходных материалов.

Фрезы Ti-HPC обеспечивают увеличе-ние производительности на 75%, а срока службы – в 3-5 раз, а в некоторых случаях и до 10 раз. Применение данных инстру-ментов позволит снизить расходы компа-нии, увеличить рентабельность.

Обработка, в частности, фрезерова-ние титана и сходных материалов явля-ется часто проблематичной вследствие быстрого износа инструмента, перегрева и низких показателей резания. Послед-няя разработка компании WNT решает данные проблемы. Фрезы Ti-HPC имеют острую кромку, которая обеспечивает бы-строе резание и высокий уровень произ-водительности. Еще одним достоинством новых инструментов является доступная цена.

Успех фрез Ti-HPC от компании WNT

заключается в при-менении последних научно-исследова-тельских разрабо-ток. Конструкция инструмента позво-ляет снизить силу резания, что, в свою очередь, имеет ре-зультатом более высокие показате-ли резания. Серия представлена фре-зами с диаметром от 4 до 20 мм и длиной канавки до 41 мм. Угол расположения режущих граней ва-рьирует.

На выставке специалисты компа-нии ответят на все вопросы относительно своей продукции и проведут мастер-классы по работе с ин-струментами для максимального исполь-зования всех возможностей.

Фрезы серии Ti-HPC от компании WNT для обработки титана

WNT Deutschland GmbHDaimlerstraße 70 D 87437 KemptenTelefon: +49 831 57010 - 0Telefax: +49 831 57010 - 3649E-Mail: [email protected]

www.wnt.com


172013 апрель

Предприятие ООО «НПО ТЕХНОАП» производит специализированную науко-емкую продукцию - системы автоматиза-ции технологических процессов в черной металлургии начиная с 1991 года. За этовремя мы наладили деловые отношения со всеми крупнейшими металлургическими предприятиями. Как правило, предпри-ятие выполняет весь спектр работ по ав-томатизации технологического процесса - исследования, проектирование, изготов-ление, поставка, монтаж, наладка, испыта-ния, ввод в эксплуатацию, техническое об-учение, гарантийное и послегарантийное обслуживание.

Условно продукция предприятия под-разделяется по переделам стали на ме-таллургическом предприятии. Мы занима-емся как мониторингом технологического процесса, так и автоматическим управле-нием им – то есть работаем на 1 и 2 уров-нях автоматизации. При этом решается максимально широкий спектр задач полу-чения первичной информации (электро-магнитные, тепловые, вибрационные и оп-тические измерения), их алгоритмическая обработка в режиме реального времени и последующее автоматическое управление или визуализация.

В качестве количественной характери-стики нашей работы можно привести такие факты, что из 50 миллионов тонн стали в год суммарно производимой российскими предприятиями, 25 миллионов тонн разли-вается с помощью нашего оборудования, а на таких гигантах отечественной промыш-ленности, как ОАО «СеверСталь» и ОАО «ММК» с его помощью отливают 100% сля-бов (основной заготовки для дальнейшего

передела).Как правило, при разработке и внедре-

нии системы автоматизации для черной металлургии нам приходиться сталкивать-ся с решением следующих технических вопросов:• Синтезмногоканальных(до200

каналов) прецизионных измерительных систем с небольшой полосой пропускания (до 10 Гц);

• Синтезпрецизионныхизмерительныхсистем с небольшим количеством каналов (до 20 входных и выходных каналов, управляемых синхронно) с большой полосой пропускания (до 50 КГц);

• Получениепервичнойинформациисустройств видеорегистрации в инфракрасном и в видимом диапазоне с частотами обновления до 100 Гц;

• Сложнаяиресурсоемкая алгоритмическая обработка полу-ченных данных в режиме реального времени;

• Тяжелаяклиматическаяобстановкана объектах автоматизации (100% влажность, температурный диапазон от – 40 до 100 градусов Цельсия, наличие химически-агрессивных сред);

• Необходимостьполнойинтеграцииразработанной системы автоматизации в АСУ ТП объекта или цеха (обеспечение надежно работающих стандартизованных интерфейсов с PLC производства Siemens, Schneider, Allen Bradly и др.)

Помимо вышеизложенных технических вопросов, мы, как правило должны изго-тавливать специализированны чувстви-

тельные элементы – электромагнитные датчики, термоэлектрические преобразо-ватели и акселерометрические приборы, так как предлагаемые на рынке чувстви-тельные элементы не удовлетворяют по-ставленным техническим заданиям.

Но помимо технических вопросов, существует еще масса организационных и экономических вопросов, связанных с процессом реализации самого проекта. В связи с сильной конкуренцией среди производителей подобного технологи-ческого оборудования мы вынуждены в ограниченные календарные сроки прово-дить НИР и НИОКР в тесной кооперации с Заказчиком, и выпуск готового промыш-ленного оборудования. При этом для по-лучения прибыли от своей хозяйственной деятельности мы должны очень тщатель-но управлять своими производственны-ми издержками – трудовыми ресурсами, производством, складом, решать вопросы с сертификацией и промышленными ис-пытаниями наших изделий. На настоящий момент времени типовой срок реализа-ции с «нуля» мониторинговой системы у нас составляет около 9..10 календарных месяцев, а срок изготовления и поставки уже разработанных систем составляет 3..4 календарных месяца.

Для решения вышеописанных техни-ческих и организационных задач наша компания выбрала технические решения National Instruments. Необходимо отме-тить, что это был осознанный выбор, под-твержденный годами работы. Исторически при разработке собственных контролле-ров мы использовали идеологию PAC –

Практическое применение технологий при создании промышленных систем мониторинга и АСУ ТП в черной металлургии В настоящей статье рассматриваются организационные и экономические аспекты разработки промышленных систем мониторинга и АСУ ТП на примере нашего предприятия и приводятся примеры систем автоматизации, разработанных с применением технологий National Instruments и успешно внедренных на металлургических предприятиях России и СНГ.


сбор данных и их on-line обработка, при-чем обработка включала в себя цифровую фильтрацию сигналов и их ресурсоемкую математическую обработку. Причины для этого были достаточно тривиальные – невысокие вычислительные мощности компьютерной техники, присутствующей в то время на рынке и невысокие скоро-сти обмена данными между узлами си-стем автоматизации. Кроме того, сложная математическая обработка (например, обращение корреляционной матрицы размером 200х200 членов) физически не реализуема на PLC.

Начало наших работ с продукцией NI относится к 1998 году. Тогда для создания стендового оборудования нами использо-валась плата AT-MIO-16XE10 и Labview 4.0. Благодаря этому комплекту наша компа-ния смогла в короткие сроки разработать принципиально новые электромагнитные датчики. Ключевая особенность линейки плат MIO – возможность синхронного сбо-ра и выдачи данных по аналоговым кана-лам. Сначала для запуска сбора использо-вался аналоговый триггер. В дальнейшем, после выхода NI-DAQmx стало возможным использовать чисто программный запуск сбора, синхронно с выдачей сигнала. На-личие одного тактового генератора и син-хронизация дали возможность создавать потрясающие по точности синхронные детекторы с минимумом навесного обору-дования. Фактически, для построения си-стемы измерения вектора сигнала с элек-тромагнитного датчика, подключенного по трансформаторной схеме, требовалась только плата серии MIO и усилитель мощ-

ности. Частота синусоидального сигнала 2кГц, частота оцифровки 50Ксэмплов на канал. Если к этой схеме добавить входной усилитель с гальванической развязкой и усилением 100:1, а также трансформатор компенсации, подключенный ко второму ЦАПу платы, стало возможным уверенно фиксировать изменение вектора сигнала датчика порядка 10мкВ на фоне остаточ-ного сигнала амплитудой 10-12В. Эти реа-лизации дали нам возможность глубокого исследования разрабатываемых датчиков и усовершенствования их характеристик.

После успешной апробации техниче-ских решений National Instruments руко-водство нашей компании приняло реше-ние использовать их для проведений НИР и НИОКР. И наконец, около года назад мы приняли решение использовать данные технологии для производства промышлен-ной продукции.

В настоящий момент времени нами применяются следующий технические ре-шения National Instruments – PAC NI CRIO, Labview 4.0, Labview 7.1, NiDAQmx, Labview RT 2009. В настоящее время производится перевод всего программного обеспечения под Labview 2012.

Краткими итогами перехода на техни-ческие решения Naitional Instrumens для нашей фирмы стали:• Снижениевремениразработкисистем

автоматизации (по сравнению с преды-дущими образцами) – до 4 раз;

• Снижениетрудозатратнаразработкупрограммного обеспечения (как по времени производства, отработки и тестирования, так и по количеству раз-

работчиков) - до 3 раз;• Снижениеколичествакомплектующихв

выпускаемых изделиях (по сравнению с PAC собственного производства) – до 7 раз;

• Снижениескладскихзапасов-до4раз;• Снижениеколичествапоставщиков

комплектующих (по сравнению с PAC собственного производства) – до 3 раз;

• Снижениетрудозатратнасборкуобору-дования (по сравнению с PAC собствен-ного производства) – до 4 раз;

• Снижениезатратнасертификациювыпускаемой продукции – до 6 раз.

В ближайшей перспективе, после от-работки всего процесса разработки и про-изводства мы планируем перевести все выпускаемые нами системы на программ-но-аппаратную базу National Instruments.

А.А. СорокинА.К. КомаровООО «НПО ТЕХНОАП»

http://russia.ni.com/

192013 апрель

Патроны серии TENDO E compact были разработаны в ответ на возрастающие потреб-ности в производительном фрезеровании: выполнение операций этого типа при помо-щи цанговых патронов ER, термоусадочных оправок, креплений Weldon и гидравлических оправок прошлых поколений экономически неэффективно. Патроны TENDO E compact по-зволяют использовать все особенности этой конструкции для производительного фрезе-рования. При установке чистого инструмента в сухой патрон эти привлекательные с точки зрения экономичности и точности устройства обеспечивают передачу крутящего момента до 900 Нм при диаметре 20 мм. При диаметре 32 мм эта величина возрастает до 2000 Нм, что на 60% больше, чем при работе с обычными ги-дравлическими поправками. Расширительная втулка и маслонаполненная расширительная камера демпфируют вибрации, которые воз-никают во время обработки, а также снижают пиковые нагрузки, что позволяет стабилизи-ровать инструмент при входе в материал. Ор-ганично вписываясь в серию гидравлических оправок инструмента компании SHUNK, патро-ны TENDO E compact обеспечивают биение до

0,003 мм при зажимной длине 2,5xD и соответ-ствуют классу точности балансировки G 2.5 при частоте вращения 25000 об/мин (крепления HSK). Малая амплитуда биений и демпфирова-ние вибраций позволяют предотвратить износ режущей кромки инструмента, продлить срок его службы, повысить качество обработанной поверхности за счет отсутствия на ней дроби. Кроме того, благодаря равномерному распре-делению нагрузок, увеличивается срок службы шпинделя и шпиндельного подшипника. Как и другие гидравлические оправки инструмента, патроны TENDO E compact не требуют доро-гостоящих дополнительных периферийных устройств. Для быстрой смены инструмента до-статочно шестигранного ключа. Выпускаются патроны TENDO E compact для следующих ин-терфейсов: HSK-A50, HSK-A63, HSK-A100, SK40, SK50, JIS-BT30, JIS-BT40, JIS-BT50, SK50.

Расширение серии TENDO E compactПопулярность оптимизированных по стоимости и техническим характеристикам гидравлических расширительных патронов TENDO E compact привела компанию SCHUNK, ведущего разработчика в области зажимных технологий и систем захвата, к решению расширить серию этих устройств. Становятся доступными прецизионные крепления для интерфейсов JIS-BT30 (Ø 12 и 20 мм) и HSK-A100 (Ø 20 и 32 мм). Их производство осуществляется исключительно на головном предприятии компании SCHUNK в Лауффене.

TENDO E compactБлагодаря высоким зажимным усилиям, па-троны TENDO E compact компании SCHUNK

идеально подходят для производительного фрезерования. Также доступны преци-

зионные оправки этой конструкции для интерфейсов JIS-BT30 и HSK-A100.

ООО «ШУНК Интек» Тел. +7 (812) 326-78-35 Факс +7 (812) 326-78-38www.schunk.com


212013 апрель

Газовую резку применяют для сварки листов небольшой толщины (0,2-3 мм), а также цветных металлов и легкоплавких сплавов, которые нужно постоянно охла-ждается или нагреваются. С помощью га-зовой сварки модно поварить или запаять дефекты чугунных или бронзовых изделий. При применении газовой сварки на более толстом материале её производительность снижается и изделия деформируются. Что-бы этого не допустить, применяют плаз-менную модель.

Принцип работы газовой сварки прост. Металл нагревают в месте соединения вы-сокотемпературным газовым пламенем до расплавленного состояния. Кромки расплавляются, а в зазор между ними по-падает присадочный материал из пламени горелки. Раскрой может быть как машин-ный, так и ручной. В любом случае требу-ется соблюдение правил безопасности.

Плазменная резка - это наиболее кон-курентоспособный метод обработки ли-стового материала. Её можно применять там, где другими методами добиться хоро-шего результата трудно.

Первые аппараты для плазменной рез-ки появились еще в 60-х годах и теперь их применяют на многих предприятиях.

При резке температура достигает 15-25 тысяч градусов и это позволяет резать и любые металлы и стали различных типов. Резка позволяет применять различные схемы экономичного раскроя и варить без механической обработки, так как этот спо-соб не коробит и не деформирует металл.

Аппараты плазменной резки не вызы-вают сложностей в работе, единственное что им требуется – это стабильная подача электроэнергии и периодическая смена сопла и электродов. В отличие от кисло-родного способа эти аппараты являются универсальными и с их помощью можно обрезать металлические изделия любой сложности.

Газовая резка сейчас чуть уступает

плазменной. Отличия газовой резки от плазменной следующие:• газоваярезкапоэксплуатационным

расходам выгодней плазменной;• плазменнаярезкаприводитк

выдуванию металла из разреза, и это отображается на стоимости изделия. Газовая резка образует окалины, которые нужно убирать вручную.

• газовуюрезкуможетповодитьтолькоспециалист, а плазменная не требует особых навыков.

• газоваярезкаприменяетсятолько для работы с тонким металлом, а плазменная – для работы с металлами любой толщины и температуры плавления.

Выбор между газовой и плазменной резкой индивидуален. Газовую резку вы-бирают в основном те, кто к ней привык

и не хочет свои привычки менять, а плаз-менную – те, кто хочет работать по совре-менным технологиям.

О газопламенной резке


232013 апрель

Основанный 1949 году концерн Liebherr производит на своих более чем 100 заводах широчайший спектр продук-ции: краны для наземного и подземного строительства, портовые и корабельные краны, бетоносмесительные установки, са-мосвалы, экскаваторы и многое другое. На пяти расположенных в Австрии предприя-тиях концерна работают в общей сложно-сти 3500 человек, 820 из которых заняты на заводе в Бишофсхофене, Зальцбург.С 1996 года его главная специализация – производство колесных погрузчиков. Самые крупные из этих гигантов весят 33 т и одним движением ковша могут пере-мещать более 20 т груза. Естественно, что и свариваемые узлы этих погрузчиков до-стигают значительных размеров: самые маленькие навесные блоки имеют вес 1,8 т и габариты 4600х1200х1000 мм, а самые большие – 3,6 т и 5500х1400х1200 мм соот-ветственно.

Летом 2008 года предприятие суще-ственно увеличило свой потенциал, вне-дрив многофункциональный РТК igm для автоматизированной сварки без устройств предварительного позиционирования. В первую очередь это оборудование ис-пользуется для сварки MAG в защитном газе упомянутых выше задних рам трех различных типов колесных погрузчиков. Для изготовления ковшей, лонжеронов, кронштейнов ведущих мостов и устройств быстрой смены ковшей служат три других комплекса в общей сложности с пятью роботами. При полной загрузке РТК пере-

рабатывает около 4000 тонн мелкозерни-стой конструкционной листовой стали тол-щиной от 5 до 60 мм в год. Большая часть выполняемых швов – угловые с катетом 8-14 мм, свариваемые в один-три прохода. Так как синхронная совместная работа ро-бота и манипуляторов позволяет достичь высокой степени свободы, сварка может производиться в основном в положении «в лодочку».

Практика роботизированной сварки показывает, что конструкционная проч-ность изделий, сваренных таким способом, значительно выше аналогов, сваренных полуавтоматами, при одном и том же раз-мере катетов сварных швов. Это позволяет при внедрении автоматической (роботи-зированной) сварки перейти на сварку меньшими катетами, экономя сварочную проволоку, время и электроэнергию.

В зависимости от конструктивных осо-бенностей достигается скорость сварки от 30 до 60 см в минуту. Еженедельно РТК сваривает по 35-45 задних рам разных размеров, на каждую из которых уходит в среднем по 2670 м сплошной проволоки диаметром 1,2 мм.

многофункциональный РТК.В состав многофункционального РТК

входят два параллельно работающих ро-бота, которые по очереди перемещаются между двумя рабочими станциями. Под рабочей станцией понимается манипуля-тор детали с универсальными зажимными приспособлениями. Пока на одной станции

производится сварка, на другой станции оператор РТК может закреплять заготовку либо вынимать из захватов готовую деталь и подготавливать ее к транспортировке на следующий участок. Сварка выполняется в передвижной кабине с отводом свароч-ных аэрозолей, которая вместе с двумя роботами «наезжает» на рабочую станцию и защищает цех от вредных газообразных отходов.

Обе рабочие станции оборудованы ма-нипуляторами-вращателями модели RP с полезной нагрузкой в 6 тонн. Каждый вра-щатель состоит из жестко закрепленной на полу передней бабки и перемещающейся на 3 метра вдоль оси вращения задней бабки: таким образом, для различных де-талей создается зона крепления от 3,5 до 6,5 м. При переналадке под новые длины заготовок оператор РТК в любое время может получить информацию об актуаль-ном положении задней бабки с помощью цифрового индикатора. При креплении заготовки между бабками установленные на ней зажимные адаптеры с каждой сто-роны фиксируются двумя штырями. И пе-редняя, и задняя бабка оснащены синхро-низированными между собой приводами и перемещают заготовку в оптимальное для сварки положение параллельно с другими осями РТК.

Периферия роботов представляет со-бой две подъемно-поворотные колонны RSH с консолями, перемещающиеся по 17-метровой напольной направляющей. Она не только доставляет роботы к рабо-

Результаты внедрения роботов IGM компанией LIEBHERR. Сварка узлов колесных погрузчиков без устройств предварительного позиционированияВремя работ сокращено вдвое. С лета 2008 года компания Liebherr в г. Бишофсхофен сваривает узлы своих колесных погрузчиков при помощи многофункционального РТК (робототехнологического комплекса) фирмы igm. При трехсменной работе комплекс достигает экономии времени от 50 до 60%. Совокупное время производства узлов удалось сократить в среднем в два раза.

Погрузочно-разгрузочный робот захватывает детали и точно устанавливает их на раму, где они прихватываются вторым роботом.

Когда все детали установлены, погрузочно-разгрузочный робот снова производит замену головки и оба робота приваривают

прихваченные детали.


чим станциям, но и увеличивает гиб-кость и сокращает время производимых одновременно операций погрузки-раз-грузки, сварки и резки. На одной из трех-метровых консолей с вертикальным ходом 1,5 м подвешен сварочный робот RTi 330, на другой – погрузочно-разгрузочный ро-бот KR 16. Каждый из этих роботов поми-мо основной функции выполняет по одной дополнительной: так, RTi 330, завершив сварку, меняет сварочную горелку на плаз-менный резак и режет плавные линии кон-туров в тех местах, где они по производ-ственным причинам отсутствуют на момент начала работ. Такая технология позволяет избежать концентрации напряжений в сде-ланном до сварки надрезе.

Экономичная сварка без устройств предварительного позиционирования.

Подузел, состоящий из предваритель-но прихваченных деталей из листового профиля и литой стали, доставляется к РТК цеховым краном. После закрепления подузла оба робота в течение около двух часов сваривают все прихваченные швы. Затем погрузочно-разгрузочный робот от-соединяет свою сварочную горелку, сме-нив ее на одну из восьми захватных голо-вок, берет с паллеты и позиционирует на подузле мелкие детали (кронштейны кре-пления моторов и радиаторов, подножки, крепления баков, опоры кабин и пр.) и там удерживает их в необходимом положении, пока сварочный робот выполняет прихват-ку. При позиционировании деталей робот использует сенсорную технологию поиска местоположения, только в данном случае в качестве тактильного сенсора выступает не газовое сопло, как при сварке, а сама деталь. Завершив этот этап, погрузоч-но-разгрузочный робот снова меняет за-хват на горелку, и оба робота приваривают прихваченные детали. Установка деталей и доварка также длятся около двух часов.

Система захватных головок, разрабо-танная австрийской фирмой Schunk Intec GmbH, Траун, состоит из различных па-раллельных и центрирующих головок со специально подогнанными под конкретные детали сменными захватами. При помощи

адаптера они присоединяются к головке либо монтируются в специальный держа-тель.

Автоматизированная установка и прихватка деталей очень экономична: исключаются затраты на устройства пред-варительного позиционирования, а робо-тизированная прихватка выполняется на-много быстрее ручной.

Сварочная горелка позиционируется с помощью поиска начала стыка газовым соплом и последующего поиска стыка по параметрам дуги. Для удаления свароч-ных брызг, снижающих точность поиска, оба робота через запрограммированные интервалы подъезжают к станции внутрен-ней очистки газового сопла с устройством

обрезки проволоки и к станции внешней очистки газового сопла.

Доступности сварных швов уделяется особое внимание уже на этапе конструи-рования отдельных узлов. Но, например, швы, расположенные внутри навесных бло-ков погрузчиков, часто приходится свари-вать в ограниченном пространстве, и здесь преимущество всем роботам igm дает ори-гинальная конструкция шестой оси, сквозь которую к горелке подводится весь пакет шлангов. Какие бы сложные движения, вплоть до двух полных поворотов вокруг своей оси, ни выполняла горелка, шлан-гпакет не запутается вокруг передних осей робота, обеспечивая возможность сварки швов во всех необходимых направлениях.

Оффлайн-программирование.Весь процесс работы РТК может про-

граммироваться в режиме оффлайн не-зависимо от загрузки оборудования и без прерывания работ. Перед программистом располагаются два экрана. На одном из них отображается сварной шов с возмож-ностью увеличения отдельных деталей, благодаря чему программист может выби-рать оптимальное положение горелки для того или иного шва. Второй экран показы-вает общую картину, в том числе положе-ние заготовки, робота и манипуляторов. Программное обеспечение может давать программисту подсказки на всех этапах:

например, предлагать оптимизирован-ные движения или различные положения горелки, возможные при сварке того или иного шва, либо предупреждать о возмож-ных столкновениях с деталью или оборудо-ванием. Все оси системы управляются ком-пьютером и автоматически задействуются при программировании. Параметры всех сварных швов заложены в библиотеке, к которой обращается программа сварки.

Готовая программа для той или иной детали переносится на оборудование и ак-тивируется через внутреннюю сеть фирмы Liebherr, сразу же становясь доступной для исполнения. Для оффлайн-программиро-вания и онлайн-управления роботом при-меняется идентичное программное обе-спечение. Кроме того, как программист, так и оператор оборудования работают с одинаковыми пультами программирова-ния с одним и тем же интерфейсом. Если оператор во время настройки оборудова-ния хочет модифицировать те или иные процессы, то это автоматически отобража-ется на рабочем месте оффлайн-програм-миста, где и принимается решение о внесе-нии таких изменений в программу.

Следует отметить, что работа в систе-мах оффлайн и онлайн с идентичными пультами значительно упрощает обучение персонала и дальнейшее общение про-граммиста и оператора.

Решающие аргументы.По сравнению с применявшейся ранее

ручной сваркой, многофункциональный РТК, работая в три смены с утра понедель-ника до обеда субботы, достигает эконо-мии времени от 50 до 60%. При этом кру-глосуточно обеспечивается непрерывный рабочий процесс и неизменно высокое качество продукции.

Концерн Liebherr уже многие годы со-трудничает с igm Robotersysteme AG: на различные заводы концерна поставлено более 50 РТК igm. По словам руководителя отдела стальных конструкций завода в Би-шофсхофене Георга Ганитцера, igm с пер-вых дней сотрудничества доказывает во всех возникающих в процессе производ-ства ситуациях свою готовность к целена-правленному взаимодействию. Именно это стало одним из решающих аргументов в пользу нового многофункционального РТК.

Автор: мартин ВольгенаннтПеревод: м.Ю. бокарева

Официальный представитель фирмы igm Robotersysteme AG в России:Потемкин Алексей АлексеевичТел. (985) 768-63-65 / (926) 975-91-37Факс (901) [email protected]@igm-rs.ru

www.igm-rs.ru

Процесс оффлайн-программирования с двумя экранами и пультом программирования.

252013 апрель


272013 апрель

При создании новых коррозионно-стой-ких материалов важная роль принадлежит слоистым металлическим композициям, которые объединяют в себе полезные свой-ства составляющих и обладают новыми ка-чествами отличными от исходных материа-лов. Такие материалы обладают комплексом ценных свойств: конструкционная прочность и коррозионная стойкость, коррозионная стойкость и жаропрочность и другие соче-тания свойств. Применение слоистых метал-лических композиций позволяет не только повысить надёжность и долговечность боль-шого класса деталей и оборудования, но и значительно экономить дорогостоящие цветные металлы. Основную часть слоистых композиций составляют биметаллы, то есть состоящие из двух металлов.

Основная задача при создании техно-логии производства биметаллов обеспечить прочное соединение слоёв без изменения их исходных свойств. Наиболее полно эта задача решается при использовании метода сварки взрывом. При получении биметаллов сваркой взрывом слои металлов, из которых они состоят, сохраняют свойства, которыми они обладали до соединения в биметалле. В связи с этим биметаллы обладают новыми качествами отличными от исходных матери-алов.

Многолетний опыт производства круп-ногабаритного биметалла сваркой взрывом и эксплуатации изделий из него (лопасти ги-дротурбин, трубные решётки, сосуды и т.п.) не выявил отрицательных моментов и убеди-тельно показал перспективность и эффектив-

ность этого процесса, позволяющего снижать трудоёмкость и стоимость изделий и повы-шать срок их службы в условиях воздействия агрессивных сред, создавать материалы с принципиально новыми свойствами.

Был проведен комплекс работ по иссле-дованию структуры и свойств биметаллов, применительно к изготовлению оборудова-ния для энергетического и химического ма-шиностроения. Проведенные исследования показали, что биметалл полученный сваркой взрывом, не уступает, а по ряду показателей превосходит биметалл полученный другими известными методами. Сварка происходит в твёрдой фазе. В узкой зоне прилегающей

к линии соединения наблюдается наклёп и фиксируется высокий уровень остаточных напряжений. Поэтому после сварки взрывом необходимо производить термическую обра-ботку, режим которой назначается в зависи-мости от марки биметалла.

В настоящее время накоплен большой экспериментальный и теоретический мате-риал по вопросу формирования соединения при сварке взрывом и образования харак-терного волнообразного соединения. В зоне

соударения при сварке взрывом развива-ются высокие давления, идет интенсивная пластическая деформация, сопровождаемая значительным повышением температуры металлов в зоне соударения. Схватывание металлов рассматривается как частный слу-чай топохимических реакций при сварке давлением, для которых характерна трёх-стадийность процесса образования прочных связей между атомами соединяемых метал-лов: очистка и активация свариваемых по-верхностей плазменным потоком и за счёт пластической деформации при образовании бугра деформации в локализованной зоне ограниченной изобарой высоких давлений;

образование физического контакта в точке соударения; объёмное взаимодействие с формированием соединения и пластической деформацией за точкой контакта.

Коррозионно-стойкий биметалл в ос-новном используется в нефтехимическом и энергетическом машиностроении для из-готовления ответственных сосудов, работа-ющих при одновременном воздействии тем-пературы, давления и агрессивной среды. Эти сосуды, как правило, подведомственны

Ростехнадзору РФ. Биметаллы сваркой взрывом произво-

дятся в соответствии с ГОСТ 10885-85. Для учёта специфики процесса сварки взрывом, обеспечения возможности применения би-металла при изготовлении ответственных изделий, подведомственных Ростехнадзо-ру РФ, были разработаны и согласованы в установленном порядке технические усло-вия ТУ 27.32.09.010-2005 «Сталь листовая двухслойная коррозионно-стойкая, изго-товленная методом сварки взрывом» и ТУ 27.81.09.009-2005 «Заготовки двухслойныесталь-титан, изготовленные методом сварки взрывом». Требования к качеству биметалла

Биметаллы для машиностроения и их свойстваОбеспечение ведущих отраслей машиностроения современными отечественными материалами, в том числе биметаллами, является актуальной задачей. Для производства биметаллов в виде крупногабаритных листов и заготовок перспективно использовать сварку взрывом, которая обеспечивает получение прочного соединения слоёв на практически неограниченных поверхностях. В работе приведены свойства основных биметаллов и результаты их производства в Подмосковье.

марка биметаллаРежим

термообработки, оССопротивление, мПа Испытания на и

згиб на угол, градИспытания на боковой

изгиб на уголотрыву срезу

08Х18Н10Т+ +09Г2С отпуск 630 286; 395 557; 565 160 80

08Х18Н10Т +12ХМ отпуск 630 321; 480 449; 581 160 80

Титан ВТ 1-0+ +09Г2С Отпуск 550-570 227;469 300; 485 120 80

Латунь Л63+ +09Г2С Отпуск 520-550 201; 445 310; 412 120 80

Медь М1+ +09Г2С Отпуск 520-550 190; 438 290; 350 160 80

МНЖ 5-1+ +09Г2С Отпуск 520-550 186; 652 260; 247 160 80Таблица 1. Результаты сертификационных испытаний биметалла на прочность соединения плакирующего слоя с основным.


в этих технических условиях соответствуют зарубежным техническим условиям, напри-мер, NC 501 General Specificacion(Франция), AD Merkblatt W8, Iuli 1987, спецификация 1264 от 4.85. В соответствии с указанными техническими условиями качество биметал-ла оценивается по деформации, сплошности сцепления слоёв методом ультразвуковой дефектоскопии, прочность соединения на от-рыв, срез и изгиб. По требованию заказчика производится полное испытание биметалла после термической обработки в соответ-ствии с ГОСТ 10885-85, ТУ 27.32.09.010-2005, ТУ 27.81.09.009-2005.

В таблице 1 приведены результаты сер-тификационных испытаний биметалла на прочность соединения плакирующего слоя с основным. Прочность соединения слоёв после сварки взрывом выше прочности наи-более слабого металла пары (норма 147 МПа) и в зоне соединения фиксируется высокий уровень остаточных напряжений. В резуль-тате термообработки остаточные напряже-ния снимаются и прочность соединения по всей поверхности выравнивается. Основным показателем качества соединения является

ультразвуковой контроль сплошности соеди-нения. Сварка взрывом обеспечивает сплош-ность соединения по 0 и 1 классу.

Соединение слоёв при сварке взрывом имеет характерную волнообразную форму, при этом не выявлено диффузии соединя-емых элементов. После термообработки в зависимости от режима наблюдается обезу-глероживание углеродистой стали на глубину 0,1 - 0,2 мм от линии соединения и науглеро-живание коррозионно-стойкой стали.

В настоящее время производство би-металла сваркой взрывом сосредоточено в корпорации «Dynamic Materials Corporation» (США), которая владеет 2 заводами в США (объём производства 45 тысяч м2 в год), во Франции (16 тысяч м2 в год), в Швеции (7 тысяч м2). В Китае имеются 4 завода по производству биметалла сваркой взрывом. Основная номенклатура двухслойные заго-товки сталь-титан, сталь – коррозионно-стой-кая сталь, сталь-медь, сталь-алюминий, сталь- никелевые сплавы и т.п. Потребители биметалла предприятия нефтехимического и энергетического машиностроения. До 50% биметалла производимого во Франции и Швеции идёт в Россию.

Для обеспечения ведущих отраслей ма-шиностроения (нефтехимического, атом-ного, энергетического и др.) была создана ООО «Битруб Интернэшнл» и ФКП «НИИ «Ге-одезия» при участии ИСМАН и ООО «Институт биметаллических сплавов» на территории испытательного полигона ФКП «НИИ «Гео-дезия» в г. Красноармейске, Московской области научно-производственная база по производству биметалла сваркой взрывом. Объём производства биметалла в 2012 году

составил свыше 4000 м2. Созданная произ-водственная база и технология позволяют производить сваркой взрывом высококаче-ственный коррозионно-стойкий биметалл в виде крупногабаритных листов средним раз-мером 1500х6000 мм для предприятий тяжё-лого нефтехимического машиностроения.

Развитие этих работ позволило разра-ботать принципиально новую технологию сварки взрывом в среде защитных газов для производства биметалла сталь+титан. В 2011 и 2012 гг. по этой технологии произведены и поставлены в ОАО «Турбоатом» (г. Харьков) ) двухслойные плиты марки 09Г2С+ВТ1-0 размерами 30(25+5)х3200х3600 мм для из-готовления трубных решёток конденсатора 3 и 4-го энергоблока Ростовской АЭС. техно-логия обеспечивает получение сплошности соединения по нулевому классу, то есть от-сутствуют дефекты сплошности соединения площадь которых превышает 1 см2. Проч-ность соединения, определённая в различ-ных зонах листа, на отрыв и срез - не ниже 150 МПа. В соединении отсутствуют интерме-таллидные вкючения.

Л.б. Первухин д.т.н., проф., директор ООО "Битруб Интернэшнл"141292, г . Красноармейск , Московской области, пр. Испытателей 14. +7 (496) 588-01-08

www.bitrub.ru

Система вертикального хонингования с числовым программным управлением SV-560 от Sunnen Products сочетает 1524-мил-лиметровый ход и 15-киловаттный шпиндель для сверления отверстий диаметром до 300 миллиметров. Или еще больших, в зависимо-сти от операции и ее назначения. Появилась возможность использовать такие инстру-ментальные наработки Sunnen, как станки GH-210, SV-3 и SV-4. По сообщениям, ре-зультат идеально подходит для изготовления небольших и средних партий таких изделей для нефтяной и газовой промышленности, как газовые компрессоры, телеметрические узлы, клапаны, насосы. Налицо сочетание высокой точности обработки и целого ряда функций обработки поверхности с помощью трехосевого сервопривода вращения шпин-деляи контроляподачиинструмента.Запа-тентованная синхронизированная система сервоосей устраняет уплощение штриховки, присущее другим хонинговальным станкам. Кроме того, оператор имеет возможность практически полного запрета штриховки, если это требуется.

SV-560 обеспечивает такую точность, которая остается неизменной в течение долгого времени, что исключает присущие гидравлическим станкам отклонения. Ее запатентованная система сервоподачи оз-начает новый уровень автоматизации и од-новременно демонстрирует простоту хонин-гования сложных деталей с компенсацией

таких характерных дефектов, как, например, прерванное или слепое сверление. Или гео-метрические недостатки отверстий.

Новые возможности включают автома-тическую коррекцию геометрии и автома-тическую остановку при прямолинейном сверлении, что идеально подходит для ис-пользования в глухих отверстиях. Вертикаль-ная ориентация шпинделя делает машину идеальной для прерывистых отверстий, где вес инструмента и приводного вала увели-чвает потенциал дефектного действия. Уже очевидно, что SV-560 позволяет существенно повышать пропускную способность оборудо-вания.

И ужесточать контроль процесса. А также иметь многочисленные варианты металлоо-бработки. Мощный шпиндель обеспечивает высокую степень удаления материала при обработке заготовок из титана и графитоу-прочненного железа. Стандартная скорость вращения шпинделя достигает 300 оборотов в минуту, возможны варианты до 600 и 1200 оборотов в минуту. Максимальная скорость хода 27,4 метра в минуту.

Открытая станина SV-560 позволяет легко пропускать через агрегат крупные за-готовки и делает его легко адаптируемым для перепрофилирования на ресурсосбере-гающее производство. Нержавеющая сталь инфраструктуры не требует обслуживания. Быстрая перенастройка максимизирует вре-мя безотказной работы и выход продукции.

Большинство инструментов может быть за-менено в течение нескольких минут.

Для реализации высокоэффективной технологии металлообработки без участия оператора хонинговальная головка SV-560 может быть оснащена калиброваль-ной системой PH Sunnen. PH-инструменты предназначены для создания оптимальных прямолинейностей и округлостей с исполь-зованием нескольких конфигураций точиль-ного камня. Они, как правило, конструируют-ся на основе алмазных или боронитридных абразивов, специально для данной области применения.

Вертикальное хонингование на станке Sunnen

www.sunnen.com

292013 апрель

Стремительное развитие технологий производства инновационных устройств (например, планшетных ПК или смартфо-нов) требует еще более точных и быстрых средств измерения. Предвосхищая за-просы потребительского рынка, японские специалисты фирмы Nikon разработали ряд усовершенствований для популярной серии видеоизмерительных систем Nexiv, которые успешно воплотили в новой моде-ли Nexiv VMZ-R4540. В результате данная установка позволяет исследовать сложные электронные компоненты, в том числе мно-гослойные в прозрачном корпусе.

Среди наиболее важных преимуществ системы Nexiv VMZ-R4540 можно выделить следующие:1. Высокая точность и скорость

измерений.Благодаря использованию линейного

энкодера собственной разработки специ-алистов Nikon удалось добиться более высокого уровня точности измерений. Оптимизированная технология передачи изображения и изменение управления системой подсветки позволили увеличить

скорость процесса измерения, и, соответ-ственно, сократить затрачиваемое на него время. 2. Усовершенствованные технические

возможности.Трехуровневая кольцевая светодиод-

ная подсветка (взамен двухуровневой) улучшает процесс определения сложных элементов или краев объекта. Лазерная и оптическая автофокусировка позволяет выполнять исследование объектов с плот-ным монтажом, а также многослойных электронных компонентов в прозрачном корпусе, которое ранее было недоступно. 3. Расширенный диапазон измерений.

Реализована возможность работы с об-разцами различных форм и увеличенной высотой до 200 мм. CCD-камера высокого разрешения позволяет использовать боль-ший диапазон измерений в рамках поля зрения, увеличение которого достигнуто благодаря добавлению новой оптической системы типа «А». 4. Оптимизированное программное обе-

спечение.В соответствии с предварительно про-

веденным опросом потребителей сокра-щено количество этапов, необходимых для создания программ, что способствует уменьшению временных затрат и повыше-нию эффективности работы.

Премьера новой видеоизмерительной системы Nexiv VMZ-R4540 фирмы Nikon (Япония)Президент корпорации Nikon (Япония) - мистер Makoto Kimura – официально объявил о выпуске новой автоматической видеоизмерительной системы Nexiv VMZ-R4540, самой прецизионной и высокоскоростной в серии Nexiv. Данная установка позволяет с абсолютной точностью измерять размеры и формы сложных электронных компонентов.

Ход (XxYxZ) 450x400x200 мм

Точность измерения UX , UY) 1.2 + 4L/1000 мкм(UXY) 2.0 + 4L/1000 мкм(UZ) 1.2+ L/200 мкм

Автофокусировка TTL Laser AF, Image AF

*при выборе типа «A» используется Laser AF

Освещение 8-сегментное эпископическое: 3-х уровневое светодиодное кольцо;рассеянное диаскопическое

CCD камера B&W-Color, VGA выход-XGA выход

Увеличение/размер поля зрения Тип 1: системное увеличение : 18-270хоптическое увеличение: 0.5 - 7.5xполе зрения: 9.33 x 7 - 0.583 x 0.437 ммТип 2: системное увеличение*: 35-540хоптическое увеличение: 1 - 15x поле зрения: 4.67 x 3.5 – 0.292 x 0.219 ммТип 3:системное увеличение*:72-1080х оптическое увеличение: 2 - 30xполе зрения: 2.33 x 1.75 - 0.146 x 0.109 ммTип «A»: системное увеличение*:12-120хоптическое увеличение: 0.35 - 3.5xполе зрения: 13.3 x 10 - 1.33xl мм

Максимальный вес измеряемого образца

40 кг

Размеры (ширина x высота x глубина)

приблизительно 1020 (Ш) х 1820 (В) x 1340 (Г) мм

Вес основного корпуса приблизительно 500 кг

Напряжение питания 100 – 240В, 50/60Hz

Потребляемая мощность макс. 10A

Технические характеристики

Россия, 305000, г. Курск, ул.Володарского, д.49 а+7 (4712) 54-54-178-800-200-54-17www.sovtest.ru


Сегодня продукцию с брендом DOOSAN можно встретить во многих областях чело-веческой деятельности: на транспорте, в строительстве, в общем и тяжелом энерге-тическом машиностроении.

Международный концерн DOOSAN Infracore Machine Tools является веду-щим станкостроительным предприятием в Южной Корее и одним из пяти ведущих производителей станков в мире с годовой программой производства более 15 000 станков. Оборудование DOOSAN — это ши-рокий спектр токарных и фрезерных обра-батывающих центров различной степени сложности для решения практически лю-бых технологических задач.

«Мы понимаем, что автоматизация производства изменит рынок металлоо-брабатывающего оборудования. Он будет трансформироваться, менять свою струк-туру. Поэтому DOOSAN, постоянно расши-ряя и обновляя линейку своей продукции, отдает предпочтение высокотехнологич-ным отраслям: авиастроению, медицине, высокоточному приборостроению, пред-лагая им оборудование высокого качества по умеренным ценам», — заявил руководи-тель продаж компании DOOSAN г-н Ник Юн во время своего интервью в Ганновере на ЕМО 2011.

Благодаря собственному исследо-вательскому центру RD (Research and Development), штат которого насчитывает более 300 высококвалифицированных ин-женеров, компания DOOSAN производит оборудование, уверенно выдерживающее конкуренцию с продукцией лучших япон-ских и немецких производителей. Более 50% производимых станков реализуется на требовательном рынке Европы! Еже-годно ассортимент продукции пополняется новыми моделями, а популярные станки — опциями в соответствии с рыночными тен-денциями и задачами потребителей.

Лучше всего компанию характеризует ее продукция, и особенно высокотехнич-ное оборудование для производительной многоосевой обработки деталей сложной формы, таких как «импеллер», «лопатки турбин» и т.д.

Следует отметить, что компания Doosan за последние годы наладила серийный вы-пуск моделей нового поколения, таких как VC630/5AX. Этот современный 5-коорди-натный высокоскоростной мощный станок оснащен прецизионным мотор-шпинделем Built-in motor driven spindle (мощность — 22 кВт, максимальный крутящий момент — 204 Нм, конус шпинделя — ISO 40). Центр

предназначен для широкого круга задач от тяжелого резания труднообрабатываемых материалов, таких как титан и инконель, до высокоскоростной обработки алюминия и других цветных металлов.

Конус шпинделя оснащен интересной опцией — Dual contact system — системой, которая фиксирует инструмент по двум поверхностям. Контакт осуществляется не только по конусу, но и по торцу оправки, придавая системе фиксации инструмента дополнительную жесткость. Dual contact system входит в комплект стандартной по-ставки

Что представляет собой Built-in motor driven spindle?

Отсутствие ременной передачи в ре-зультате использования встроенного привода Built-in мотор-шпинделя с высо-кокачественной балансировкой, изготов-ленного по технологии Built-in motor driven spindle, позволяет не только повысить КПД, но и свести к минимуму вибрации, которые могут ухудшить качество поверхности при обработке. Главный шпиндель вращается на 4 прецизионных керамических подшип-никах, которые обладают низким коэффи-циентом трения и выделяют минимальное количество тепла при работе.

Все это способствует стабильному про-цессу резания при высокоскоростной об-работке и обеспечивает более длительный срок эксплуатации шпинделя в условиях непрерывной работы. Кроме того, высо-кой производительности способствует не-большой период разгона шпинделя до тре-буемой частоты вращения, что происходит благодаря его минимальной инерции и жесткости его опор. Для повышения тер-мической стабильности шпиндель оснащен системой масляного охлаждения.

Циркуляция масла в системе охлажде-ния через Oil cooler (масляный радиатор) позволяет поддерживать постоянную тем-пературу в опорах шпиндельного узла, что гарантирует высокую точность обработ-ки независимо от ее вида и температуры окружающей среды.

Tool Monitoring System — это система мониторинга, которая является одной из функций безопасности, предназначенной для защиты инструмента и шпинделя от возможного повреждения при повышен-ной нагрузке. Система ЧПУ контролирует нагрузку на инструмент при износе, чтобы свести к минимуму вероятность поломки режущей кромки. При изменении геоме-тричских характеристик инструмента и об-

VC630/5AX от DOOSAN MACHINE TOOLS — очередная новинка в мире металлообработкиКомпания DOOSAN Machine Tools на протяжении 36 лет разрабатывает и внедряет передовые технологии металлообработки в машиностроении, создавая оборудование отличного качества. Приоритетным направлением развития компании является диверсификация рынков и качество инноваций. В компании уверены, что продукция будущего может быть создана только с помощью новых передовых технологий. За годы своего существования DOOSAN Machine Tools — как один из лидеров в области станкостроения — заслужила признание клиентов и продолжает его оправдывать. И сегодня она активно развивает свою деятельность, не забывая об инвестициях в благосостояние общества.

312013 апрель

наружении аномальных нагрузок прекра-щаются перемещения по осям и вращение шпинделя с соответствующей индикацией на мониторе.

Интересна также функция Heat displacement Control — Doosan Heat Control Devicе.

Для обеспечения точности обрабаты-ваемых деталей в условиях массового про-изводства (непрерывный график работы оборудования, коэффициент использова-ния оборудования 0,9–0,95, повышенные режимы резания, частые переходы от чер-новой обработки к чистовой и обратно) станки оснащаются системами обратной связи с датчиками линейных перемещений (абсолютными измерительными линейка-ми) HEIDENHAIN (Германия). Для контроля тепловых деформаций и смещений оси Z Doosan использует свою разработку Heat Control Device. Информация о темпера-турных колебаниях в режиме реального времени с датчиков, расположенных на шпинделе и станине, поступает в опера-ционную программу. При этом изменение кинематических и термических характери-стик, а также влияние нагрузки на точность в процессе обработки определяются ли-нейными датчиками и учитываются систе-мой управления, что позволяет достигать высочайшей точности позиционирования станка — до ± 3 мкм.

Функция контроля исполнения DBB Accuracy Example. Благодаря жесткой конструкции станка и четкой работе ис-полнительных механизмов в соответствии с командами системы управления при использовании функции DBB Accuracy Examplе достигается высокий уровень со-ответствия геометрических характеристик обработанной детали заданным параме-трам.

Стандартная для всех станков DOOSAN, но не заметная глазу потребителя функция One Piece Construction ставит их в один ряд с лучшими образцами немецких про-изводителей. Увеличенное количество ре-бер жесткости в станине, определяемое с помощью технологии Doosan One Piece Construction, способствует большей ста-бильности при обработке даже в самых на-

груженных условиях.Применение мелкозернистого чугуна

Meehanite для изготовления станины и ос-новных узлов станка минимизирует вибра-цию.

Конструкция VC630/5AX продумана до мелочей и стабильна при любых рабочих

и холостых перемещениях, особое внима-ние уделено равномерности нагрузки на направляющие, шарико-винтовые пары и двигатели.

Усовершенствованная функция Automatic Tool Changer. Устройство авто-матической смены инструмента с захва-том под конус BT40 даже при стандартной комплектации снабжено магазином на 40 позиций и позволяет провести операцию за 1,0 секунду (максимальное время «от стружки до стружки» достигает 7 секунд). При этом вращение магазина происходит в двух направлениях. Это позволяет систе-ме автоматически выбрать более короткий путь до необходимого инструмента и мини-мизировать время на его поиск и смену.

Функция Static Rigidity (статическая жесткость). На основе близкого сердцу каждого советского конструктора метода анализа конечных элементов статическая жесткость станины VC630/5AX была увели-чена на 30% по сравнениию с аналогами и предшествующей модификацией станка.

Функция Dynamic Rigidity (динамиче-ская жесткость). FEM-анализ (метод ко-нечных элементов) был использован для улучшения частотной характеристики и уменьшения собственных вибраций стани-ны на 35% по сравнению с аналогами.

http://www.doosaninfracore.com


332013 апрель

Существует два основных способа изме-рения температуры – контактный, с помощью контактного термометра, и бесконтактный, посредством пирометров (инфракрасных или оптических термометров). Измерение бес-контактным способом является наилучшим, а порой и единственно возможным выбором для промышленного применения, благодаря высокой точности и возможности измерять температуру горячих, движущихся или трудно-доступных объектов с безопасного расстояния.

Измерения в оперативном режиме.Переносной пирометр С-500.7

(+700…+22000С), позволяет измерить темпе-ратуру поверхности металлов с точностью 1% в диапазоне +700…+22000С. Измеряемая тем-пература появляется на дисплее и в визире. В визире пользователь видит объект, пятно контроля пирометра, значения измеренной температуры.

Для автоматизации техпроцессов.Стационарный пирометр С-700

(+700…+22000С) имеет быстродействие 0,5с, с его помощью автоматика может мгновенно реагировать на изменение температуры и вы-давать управляющие сигналы для правильного выполнения технологического процесса и по-лучения на выходе качественной продукции. Пирометр имеет выход 4-20мА для встраи-вания в технологический процесс. Стацио-нарный пирометр С-700 можно использовать совместно с измерителями-регистраторами ИС-203.3 (двухканальным) и ИС-203.4 (четы-рехканальным), которые позволяют не только регистрировать температуру с заданным ин-тервалом и сохранять ее значение в энергоне-зависимой памяти, но и в режиме реального времени выдавать данные о температуре объ-

екта на светодиодный индикатор, либо выво-дить ее на ПК диспетчера. Приборы позволяют создавать отчеты о температурном режиме, который соблюдался в процессе металлообра-ботки в течение одного цикла, смены и т.д. Из-мерители-регистраторы могут использоваться и как сетевые приборы, поэтому возможности такой системы позволяют одновременно отсле-живать до 40 точек контроля, удаленных друг от друга на десятки метров.

Для визуализации распределения темпе-ратурных полей применяется тепловизионный комплекс «Термовед Контроль», разработа-ный специально для проведения теплового неразрушающего контроля на металлообра-батывающем производстве, как режущего ин-струмента и обрабатываемых деталей, так и тепловой диагностики самого оборудования. Специальное программное обеспечение по-зволяет получать радиометрическую матрицу

данных температур (в диапазоне -20…+900°С) в каждой измеренной точке полученных тер-мограмм объекта и записывать видеофильмы в радиометрическом формате с последующим анализом полученных данных. Высокая часто-та съемки и записи тепловизионных изобра-жений (120 Гц) позволяет оценить малейшие перепады температур в пространстве и во времени. Особенно это важно при обработке металлов резанием, при котором локально на-гревается как обрабатываемый металл, так и обрабатывающий инструмент. Анализ теплови-зионного изображения позволяет досконально изучить и правильно подобрать режимы об-работки металла на металлорежущих станках. Комплекс имеет программируемый выходной сигнал, что позволяет встраивать его в техно-логические процессы в качестве источника сигнала для управления процессом.

Одним из важных процессов в машино-строении является сварка. Технология сварки должна обеспечивать определенный комплекс требований, основными из которых являют-ся равнопрочность сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном шве. Для этого механические свой-ства металла шва и околошовной зоны должны быть не ниже нижнего предела механических

свойств основного металла. Предваритель-ная и последующая термическая обработка сталей, использующихся в ответственных кон-струкциях, позволяет получить необходимые механические свойства сварных соединений (высокую прочность или пластичность, или их необходимое сочетание).

Причины дефектов сварки - недостаточный или избыточный нагрев зоны сварки из-за пло-хой подготовки поверхностей и плохой сборки деталей или из-за неправильно выбранных па-раметров режима сварки.

Перегрев зоны сварки может вызвать структурные изменения (укрупнение зерна) и обезуглераживание сталей, что ухудшает меха-нические свойства соединений.

Внутренние напряжения в сварных швах снижают предварительным или сопутствую-щим подогревом изделий, термической обра-боткой после сварки. Термическая обработка после сварки, необходимая для выравнивания структуры шва и зоны термического влияния, также снимает внутренние напряжения.

Контроль температуры предварительного подогрева и последующего отпуска выполняют контактными термометрами ТК-5.04, ТК-5.06 или бесконтактными термометрами (пироме-трами) С-300 «Фаворит», С-300.3 «Фотон».

Бесконтактный способ контроля темпера-туры при сварке получил большое распростра-нение, ведь можно одним пирометром прокон-тролировать температуру предварительного нагрева деталей перед сваркой, зону свари-ваемых деталей во время процесса сварки и температуру шва при охлаждении.

Пирометр С-300 «Фаворит» (-20…+600° С) снабжен памятью 64 значения, его можно уста-новить на видеоштатив для удобства работы. Прибор имеет расширенный сервис: память измеряемых значений, двухстрочный индика-тор с одновременным отображением инфор-мации об измеряемой температуре, Е и макси-мальным или последним значением из памяти. Это прибор с узконаправленной оптикой, что позволяет контролировать температуру объек-тов на удаленном расстоянии.

Пирометр С-300.3 «Фотон». (-20…+600° С) имеет увеличенную внутреннюю память 320 значений и память встроенного самописца (16 000 значений). С помощью программного обеспечения, входящего в комплект поставки, можно в виде графика или таблицы отследить правильность соблюдения температурных ре-жимов в процессе сварки.

Все эти приборы сертифицированы как средства измерения и находят широкое приме-нение на предприятиях как в Российской Феде-рации, так и за рубежом.

Температурные измерения в металлообработкеВажнейшим условием правильной обработки металлов резанием, термообработки и сварки металлов, является подбор необходимого температурного режима. Для каждого процесса термообработки: закаливания, отпуска и отжига - определен свой температурный режим, точность соблюдения которого влияет на качество металла и его дальнейшую обработку.

Л.И. АндрееваООО «ТЕХНО-АС»Адрес: 140402, Московская обл., г. Коломна ул. Октябрьской революции, 406 Телефон/факс: (496) 615-16-90, 615-13-59www.technoac.ru


352013 апрель

Эффективность производства — это голов-ная боль руководителя любого предприятия. Как достичь наивысшей эффективности? Ответ можно дать очень простой — снижать издерж-ки производства, уменьшать себестоимость, повышать качество продукции. Однако то, о чем просто сказать, не всегда легко сделать. Как снижать затраты, если мы и так покупаем самые дешевые материалы? Как уменьшить себестоимость, если оборудование и так ра-ботает с полной загрузкой? Ответ: необходимо не просто снижать прямые затраты, а изменить саму структуру затрат. Это означает, что пред-приятию необходимо оптимизировать расходы таким образом, чтобы повышение затрат по од-ной статье расходов приводило к снижению по другой или по другим статьям.

Хороший пример такого подхода демон-стрирует применение смазочно-охлаждающих жидкостей фирмы Blaser Swisslube. По стати-стике, структура издержек обычного машино-строительного предприятия в Восточной Евро-пе следующая:• 60%—зарплатасотрудников;• 30%—оборудование;• 5%—инструмент;• 0,5%—смазочно-охлаждающиежидкости;• 5%—прочиезатраты.

Как мы видим, затраты на СОЖ составляют всего 0,5% от всех затрат производства. Таким образом, купив СОЖ, которая будет дешевле в 2 раза, мы снизим издержки производства максимум на 0,25%, и еще неизвестно, что так случится. Почему — будет объяснено чуть ниже. А пока давайте помечтаем и посчитаем.

Если стойкость инструмента увеличится на 20% (а это вполне реально, могут быть и более высокие цифры), суммарные издержки произ-водства снизятся на 1%, т.е. экономия будет в 4 раза больше, чем при использовании более дешевой СОЖ! К сожалению, далеко не все предприятия ведут статистику стойкости ре-жущего инструмента: разумеется, это сложно сделать в условиях единичного и мелкосерий-ного производства, когда постоянно меняются и обрабатываемые детали, и материалы, и ин-струменты. В таких случаях, для выбора СОЖ, обеспечивающих более высокую стойкость инструмента, по возможности стоит провести специализированные испытания либо обра-титься к поставщику СОЖ насчет возможности проведениятакихиспытанийунего.Зачастуювстречается другая проблема — отношение некоторых потребителей к СОЖ как к суровой необходимости, без которой просто нельзя обойтись. Многие считают, что, если и суще-ствует разница в стойкости инструмента при ис-пользовании различных СОЖ, то она незначи-тельна и не заслуживает того, чтобы обращать на этот фактор внимание. Это, конечно же, не так. Согласно исследованиям, проведенным компанией Blaser Swisslube, при абсолютно одинаковых условиях обработки (инструмент, станок, оснастка, обрабатываемый материал, твердость и т.д.), одной только заменой СОЖ можно добиться значительного увеличения стойкости инструмента — иногда в 5–7 раз.

Однако, благодаря применению более со-вершенной СОЖ, снизить можно расходы не только на инструмент. Основные проблемы, связанные с использованием дешевых СОЖ

— коррозия оборудо-вания и деталей и низ-кая химико-биологи-ческая стабильность, проявлением которой является расслоение эмульсии, а также по-явление неприятного запаха. Не говоря уже о понижении качества работы, это также ве-дет к дополнительным расходам: простой оборудования во вре-мя замены эмульсии, затраты на приобре-тение дополнительных присадок (таких, как биоциды). Кроме этого, не стоит забывать о за-тратах на утилизацию эмульсии, которые могут достигать 100-200 евро на 1 куб.м эмульсии. Следовательно, даже при уменьшении стоимо-сти СОЖ в два раза, совсем не обязательно, что издержки производства на нее также сокра-тятся в два раза, поскольку, кроме начальной стоимости СОЖ, следует учесть расходы на ее обслуживание и утилизацию.

Большое значение при выборе СОЖ имеет безопасность персонала (наладчиков и опе-раторов станков). Конечно, достаточно трудно оценить экономический эффект от примене-ния более безопасной СОЖ, но, тем не менее, давайте задумаемся. Оплачивает ли предприя-тие отсутствие сотрудника на рабочем месте по причине проблем со здоровьем? Да, несомнен-но — как прямо, так и косвенно. Может ли СОЖ служить причиной таких проблем? Разумеется, особенно при неконтролируемом применении биоцидов. Самые частые проблемы со здоро-вьем, возникающие при применении СОЖ, — это аллергические проявления в виде экземы и дерматитов на коже рук, которые могут проте-кать достаточно тяжело и даже могут приводить к тому, что работник не сможет в дальнейшем выполнять свои служебные обязанности на оборудовании и будет вынужден искать другое место работы. Если данный сотрудник является высококвалифицированным, его уход может быть большой потерей для предприятия.

В отличие от множества СОЖ других про-изводителей, смазочно-охлаждающие жид-кости Blaser Swisslube не требуют добавок биоцидов. Продукты Blasocut не содержат биоцидов в своем составе (за исключением фунгицида в невысокой концентрации). Высо-кая биостабильностьСОЖ Blasocut достигается с помощью уникального подхода. В отличие от подавляющего большинства производителей СОЖ, стремящихся создать в СОЖ такие усло-вия, чтобы число бактерий в эмульсии оста-валось по возможности минимальным, Blaser Swisslube пошла по совершенно противопо-ложному пути: рецептура СОЖ Blasocut тако-ва, что позволяет бактериям размножаться и достигать количества 106 –107 бактерий на 1 мл эмульсии. Одна-ко, более 99% при-сутствующих в СОЖ Blasocut бактерий — это водяные бактерии

Pseudomonas, которые безопасны для челове-ка и не изменяют физико-химических характе-ристик эмульсии. Благодаря такому большому количеству «полезных» бактерий (общий вес бактерий в 1 куб.м эмульсии составляет около 100 г) подавляются вредные (Escherichia coli, Proteus, Citrobacter и пр.), способные изменять уровень pH эмульсии, вызывать заболевания у людей, служить причиной неприятных запа-хов. Уровень «вредных» бактерий в эмульсии Blasocut остается стабильно низким на протя-жении всего срока службы. Благодаря этому свойству эмульсии Blasocut не просто не тре-буют добавок биоцидов — они запрещены, по-скольку биоциды могут уничтожить живущие в эмульсии «полезные» бактерии.

Другим способом повышения биостабиль-ности эмульсий СОЖ компании Blaser является применение специально отобранного биоци-да, содержащегося непосредственно в концен-трате. Такой способ реализован в СОЖ Vasco на основе эфирных масел. В данном случае также нет необходимости добавлять биоциды в эмульсию — необходимая его концентрация обеспечивается поддержанием требуемой концентрации эмульсии. Стоит отметить, что уровень биостабильности эмульсий Vasco ниже, чем Blasocut, они требуют более жестко-го следования правилам эксплуатации. Сказан-ное, правда, не относится к СОЖ Vasco 7000, которая не содержит бактерицидов в своем составе. Биостабильность этого продукта го-раздо выше — настолько, что это первая СОЖ в линейке продуктов Vasco, рекомендованная к применению в центральных системах СОЖ. Ос-новное достоинство СОЖ Vasco — выдающаяся производительность обработки, значительно выше, чем у СОЖ на основе минеральных ма-сел. Благодаря этому, смазочно-охлаждающие жидкости Vasco на основе эфирных масел ре-комендуются для самых тяжелых операций об-работки и для самых труднообрабатываемых материалов, таких, как титан и его сплавы, сплавы с высоким содержанием хрома и нике-ля и т.п.

СОЖ и масла для любых задач производства


Предназначения.Для сварки рядовых и ответственных

конструкций из углеродистых и низколеги-рованных сталей с содержанием углерода до 0,25%, с временным сопротивлению разрыву до 450 МПа (46кг/мм²) на посто-янном и переменном токе во всех про-странственных положениях.

Швы, расположенные в вертикальной плоскости, можно сваривать только тради-ционным способом снизу вверх.

Преимущества в сравнении с элект-родами аналогичного назначения: • легкоевозбуждениеистабильное

горение дуги;• хорошееформированиеметаллашва

во всех пространственных положениях;• легкаяотделимостьшлаковойкоркис

поверхности шва;• малыепотериметаллаот

разбрызгивания;• металлшванесклоненкобразованию

кристаллизационных трещин; • легкостьведенияпроцессасваркии

повторного зажигания дуги при выполнении швов малой протяженности

и при постановке прихваток:• одинакововысокийуровень

сварочно-технологических свойств во всем диапазоне выпускаемых

диаметров электродов;• обладаютхорошейтехнологичностью

изготовления, обеспечивающей стабильное качество электродов в

процессе их производства;• металлическийстерженьэлектрода

изготовляется из сварочной проволоки с низким содержанием серы и

фосфора марки СВ-08А;• неуступаютзарубежнымобразцам.

Качество электродов марки ШЭЗ–46,соответствие их требованиям норма-тивным документам ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ТУ 1272-002-11040008-2001, за-явленным служебным характеристикам и санитарным правилам подтверждено: • СертификатомсоответствияГОСТР№

РОСC RU.ЧС12Н0009 от 15.07.2011г.• Санитарно-эпидемиологическимзаклю-

чением №45.01.01.127.П.000148.03.09. от 11.03.2009г.

ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ МАРКИ ШЭЗ – 46

ОАО "Шадринский электродный завод"

http://myshez.ru/

Химический состав наплавленного металла (типичный) в %

Углерод Марганец Кремний Фосфор Сера,

0,08-0,1 0,5 – 0,6 0,15-0,25 до 0,03 до 0,025

Механические свойства металла шва (типичное)

Временное сопротивление разрыву σв (кгс/мм²)

Относительноеудлинение δ (%)

Ударная вязкость αн(кгс•м/мм²)

50 - 54 20 - 26 12 -14

Машина для водоструйной обработки MWX4 от Mitsubishi и MC Machinery Systems

Компания MC Machinery Systems пред-ставила машину для водоструйной обработки пятого поколения MWX4, которая обеспечи-вает максимальную точность обработки на нескольких осях. Устройство предназначено для водоструйной зачистки от лакокрасочных покрытий и различных отложений и образо-ваний, для водоструйного резания различных материалов. Данный станок подойдет для тех владельцев мастерских, которые ищут точ-ность и надежность. Компания также пред-ставляет разработанную совместно с компа-нией Mitsubishi систему контроля метчика (Taper Control System), которая представляет собой сервоприводную систему с большим углом наклона оси А и вращающейся осью С. Такая система позволяет обрабатывать более тонкие и гладкие листы металла.

Машина для водоструйной обработки MWX4 управляется посредством системы чис-

лового программного управления Mitsubishi M730 с 3-осевым позиционированием с по-мощью управляющей ручки, клавиатурой и системой удаления металла Garnet Removal

System. Система работает на базе программ-ного обеспечения Metamation.

Скорость позиционирования составляет

22,022 м/мин. Станок оснащен герметичным контейнером для шлифовальной пыли вме-стимостью 670 фунтов. Регулируемый пла-стинчатый стол расположен в соответствии с расположением желобков, его высота регу-лируется в зависимости от размера пластины.

Машины для водоструйной обработки MWX4 имеют разные размеры. Модель X4-612 имеет длину хода по осям 1829 мм, 3658 мм и 200 мм. Максимальный размер заготовки – 2083 мм х 3886 мм х 200 мм. Насос гидроси-стемы имеет мощность 60 л.с. и давление 90 000 фунтов/дюйм2 (классическая модель). Возможно оснащение насосом с мощностью 125 л.с. и давлением 125 000 фунтов/дюйм2.

Как заявляют представители компани-и-производителя, качество и точность обра-ботки гарантированы.

www.mitsubishi-world.com

372013 апрель

Обрабатывающие центры серии VCE Pro II от компании AgieCharmilles

К особенностям обрабатывающих центров новой серии, по сравнению с предыдущими моделями, отно-сятся: более высокие показатели скоростей быстрых перемещений, быстрое ускорение, меньший интервал от реза до реза, термостабильность устройства, а также эргоно-мичный дизайн. Все вышеперечисленные характеристики делают станок уникальным в своем классе.

Серия VCE Pro II представлена 7 моделями обрабатывающих центров: от VCE 600 Pro II (самая маленькая модель с рабочей зо-ной 600 x 500 x 540 мм по осям X, Y и Z соответственно) до VCE 1600 Pro II (размер рабочей зоны 1600 х 900 х 800 мм).

Все модели имеют литую конструкцию платформы, оснаще-ны полностью автоматическим загрузочным устройством. Литая конструкция обеспечивает устойчивость станка и надежность об-работки, позволяет получить максимальную точность обработки. Точность и надежность также обеспечиваются посредством нали-чия хорошо укрепленных, прочных и термоустойчивых шпиндель-ных головок, позволяющих осуществлять обработку на тяжелых режимах на оси Z.

Главным достоинством обрабатывающих центров серии VCE Pro II является высокая скорость быстрых перемещений и быстрая смена инструмента, что позволяет в значительной степени сокра-тить продолжительность производственного цикла.

Скорость быстрых перемещений составляет 48 м/мин по осям Х и Y и 40 м/мин по оси Z (для малых моделей VCE 600 Pro и VCE

800 Pro II), что на 100% превышает данный показатель предыду-щих моделей. Скорость быстрых перемещений более крупных мо-делей выше на 66%.

Подобная ситуация наблюдается и с ускорением, которое со-ставляет до 6 м/с2 в зависимости от модели.

Обрабатывающие центры серии VCE Pro II оснащаются шпин-делями различных типов (в зависимости от размера и основной выполняемой операции). Крупные устройства VCE 1600 Pro II, предназначенные для обработки на тяжелых режимах, имеют шпиндель с конусом ИСО 50 и частотой вращения 6 000 оборотов в минуту, в то время как меньшие по размеру модели оснащаются шпинделем с конусом ИСО 40 и частотой вращения 10 000 – 14 000 оборотов в минуту. Модели VCE 800 Pro II и VCE 800 Pro II могут иметь шпиндель с конусом 40 и частотой вращения 16 000 оборо-тов в минуту.

По словам представителей компании-производителя, обраба-тывающие центры новой серии должны занять место среди самых популярных среди покупателей устройств подобного типа.

Компания GF AgieCharmilles выпустила серию быстродействующих многофункциональных 3-осевых обрабатывающих центров VCE Pro II. Обрабатывающие центры новой серии предназначены для компаний, которые занимаются обработкой и производством высокопрецезионных деталей сложной формы. Высокая производительность устройств позволяет снизить расходы на единицу продукции, что делает данное устройство востребованным на рынке.


С 27 по 31 мая 2013 года в Москве состо-ится крупнейший отраслевой форум в области металлообработки России и стран Восточной Европы - 14-я специализированная междуна-родная выставка «Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности—МЕТАЛЛООБРАБОТКА 2013».

Масштабный проект «Экспоцентра» и Рос-сийской ассоциации производителей станко-инструментальной продукции «Станкоинстру-мент» в сфере высоких технологий реализуется при официальной поддержке Министерства промышленности и торговли РФ », под патро-натом Торгово-промышленной палаты РФ и Правительства Москвы. Выставку традиционно поддерживают ведущие международных отрас-левых ассоциаций.

В этом году о своем участии заявили почти 1 000 компаний из 35 стран мира. По словам Руководителя проекта Александра Ременцова – по числу экспонентов и количеству площа-ди, уже сегодня можно сказать, что выставка выросла на 10% по сравнению с предыдущим смотром. Доля иностранных участников соста-вит 40-45 %. «С годами «Металлообработка» приобретает все большее значение для веду-щих игроков станкостроительной отрасли не только России, но и зарубежья: присутствие компании мирового уровня на российском рынке становится для них обязательным усло-вием успеха», – отметил Александр Ременцов.

Среди зарубежных экспонентов – ALFLETH, AMADA, BALLUFF, DMG, GALIKA, GERTNER, GROB-WERKE, HANDTMANN, EMAG-GRUPPEN, JUNKER ERWIN, MAZAK, MUELLER MACHINES, MORI SEIKI, SANDVIK, TRUMPF, WILLEMIN MACODEL и многие другие всемирно известные компании.

Национальные экспозиции и коллектив-ные стенды представят фирмы из 9 стран: Бе-лоруссии, Германии, Испании, Италии, Китая, Тайваня, Франции, Чехии, Швейцарии.

Приятно отметить, что в смотре «Метал-лообработка» стабильно участвует большое число российских предприятий практически из всех регионов страны. Производимая ими продукция подчас не имеет зарубежных ана-логов и успешно конкурирует с иностранными разработками. Российская экспозиция пред-ставлена ведущими станкостроительными предприятиями, такими как «Савеловский ма-шиностроительный завод», «РТ-Станкоинстру-мент», «ВНИИИНСТРУМЕНТ», «Тяжмехпресс»,

«САСТА», «Станкозавод «ТБС», «НПО Станко-строение», «Московский инструментальный завод», «МСЗ-Салют», «Краснодарский стан-костроительный завод «Седин», Рязанский станкостроительный завод, «Санкт-Петербург-ский завод прецизионного станкостроения», «ВНИТЭП», «Киров-станкомаш» и др.

В тематике смотра большое внимание уде-ляется вопросам специального образования и подготовке высокопрофессиональных кадров для предприятий станкостроительной отрасли. Уже традиционным для выставки «Металлоо-бработка» стал специальный раздел - «Наука, профильное образование и производство», подготовленный Ассоциацией «Станкоинстру-мент» при содействии дирекции выставки и Ассоциации технических университетов. Ве-дущие технические университеты и колледжи представят свои программы по подготовке и переподготовке инженерно-технических специалистов, обсудят вопросы технического оснащения учебных центров, вопросы интегра-ции образовательного процесса и производ-ства, состоятся конкурсы среди учащихся на профмастерство и др.

Важная составляющая смотра «Металлоо-бработка» - насыщенная программа научных и деловых мероприятий с участием представите-лей крупнейших отечественных предприятий, зарубежных компаний, ведущих технических вузов и университетов, видных ученых.

В качестве центральных событий Смотра «Металлообработка 2013» можно выделить:• 4-ймеждународныйстанкостроительный

форум «Современные тенденции в технологиях и конструкциях металлообрабатывающе-го оборудования».

• IIВсероссийскийПромышленныйФорум«МЕТАЛЛООБРАБОТКА: СТРАТЕГИЯ 2013-2015».

В рамках деловой программы выставки состоятся традиционные встречи предста-вителей национальных ассоциаций и про-фессиональных объединений предприятий станкостроения. В ходе встречи коллеги стан-костроители обменяются мнениями о пер-спективах развития мировой металлообра-батывающей промышленности, тенденциях российского станкоинструментального рынка и возможностях международного сотрудниче-ства в области производства и научных разра-боток.

Передовые технологии производства, качества и точности в машиностроении

392013 апрель

ОАО «Тяжмехпресс» разрабатывает, изготавливает и поставляет тяжелые кри-вошипные горячештамповочные прессы усилием до 14000 тонно-сил и на их базе автоматические прессовые линии и авто-матизированные комплексы для кузнеч-ных производств (таблица 1).

К настоящему времени кузницы мира располагают 20-ю КГШП номинальной си-лой от 120 до 160 МН.

По мере роста спроса на коленчатые валы и другие крупногабаритные детали дизельных двигателей для больших грузо-вых автомобилей и дорожно-строительных машин наблюдается тенденция к укрупне-нию кривошипных горячештамповочных прессов.

В рамках данной тенденции для Ки-тайского автопрома были изготовлены и в 2010-2011 годах сданы заказчикам 2 кривошипных горячештамповочных прес-са номинальной силой 14000 тс, которые предназначены для горячей многопози-ционной штамповки коленчатых валов, балок передней оси и других деталей массой до 200 кг и длиной до 2000 мм. Прессы предназначены в качестве глав-ного технологического агрегата автомати-ческих линий, оснащенных роботами.

В настоящее время изготавливается кривошипный горячештамповочный пресс модели К8052 номинальной силой 165 MН (16500 тс), предназначенный для горячей многопозиционной штамповки коленчатых валов, балок передней оси и других де-талей массой до 240 кг и длиной до 2200 мм. Пресс выполняется по традиционной конструктивной схеме с эксцентриковым валом параллельным фронту пресса, раз-груженным от веса муфты путем посадки ее на удлиненную часть буксы коренной опоры и соединенным с ползуном двумя раздельными шатунами. Регулировка штам-повой высоты выполнена в виде эксцен-триковой оси в нижней головке шатуна и встроена в ползун пресса. Пресс име-ет разъемную станину которая состоит из двух литых стоек, литой траверсы и свар-но-литого стола, стянутых между собой при помощи четырех кованых шпилек, причем в верхних гайках смонтированы специаль-ные гидравлические устройства для тари-рованной затяжки станины. Между стойка-ми с фронта и с тыла пресса установлены передняя и задняя литые распорки. Такая конструкция станины позволяет опти-мально решить проблемы монтажа прес-са, транспортировки и автоматизации.

Пресс оснащен трехдисковой муфтой и двухдисковым тормозом. Двухступен-чатая пневмосистема включения обеспе-чивает плавное безударное и бесшум-

ное включение муфты, снижая при этом динамические силы и моменты в приводе пресса и их воздействия на фундамент. Однолинейная циркуляционная система жидкой смазки с дозированием подачи на основные подшипники привода пресса обеспечивает их долговечную работу с минимальными энергетическими потеря-ми. При этом специальные методы сбора смазки гарантируют отсутствие утечек. Применяемые на прессе фрикционные накладки муфты, тормоза, тормоза ма-ховика и предохранителя маховика вы-полняются из экологически чистого без-асбестового материала и обеспечивают необходимые требования техники безо-пасности. Специальные демпфирующие устройства уравновешивателей (аморти-

заторы) гарантируют обеспечение безо-пасности при аварийном обрыве штока уравновешивателя. В целях обеспечения повышенной производительности в ус-ловиях большой номенклатуры штампуе-мых деталей и частой смены инструмента пресс оснащен выдвижной подштамповой плитой, быстродействующими захватами, крепящими верхнюю и нижнюю полови-ны штампа и механизмом кантовки штам-пов.

Пресс предназначается в качестве главного технологического агрегата ав-томатической линии, состоящей из пяти различных машин, оснащаемых роботами.

В таблице 2 приведены сравнительные технические характеристики изготавлива-емого КГШП номинальной силой 165 МН

СВЕРХТЯЖЕЛЫЕ КРИВОШИПНЫЕ ГОРЯЧЕШТАМПОВОЧНЫЕ ПРЕССЫ ДЛЯ АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Создание столь крупных КГШП осуществлялось в основном в странах с высокоразвитым тяжелым машиностроением (США, Японии, Германии, России) на предприятиях, располагающих достаточно мощным научно-производственным потенциалом.


Изготовители КГШП свыше 80 МН

Номиналь-ная сила,

МН

Количество поставленных

КГШП

Годы поставки Применения

ERIE (США) 120 1 1971

EUMUCO (ФРГ) 120 5 1975-1978 КГШП с клиновым приводом

HASENCLEVER (ФРГ) 160 1 1981

ОАО «Тяжмехпресс»Россия 125 8 1985-1995

SUMITOMO(Япония) 160 1 1981

Китай (по лицензии EUMUCO) 120 2-3 с 2005 КГШП с клиновым

приводом

ОАО «Тяжмехпресс»(Россия)

140 2 с 2010

(16500 тс) и уже освоенных производством и отправленных заказчикам КГШП номи-нальной силой 140 МН (14000 тс).

Применение столь мощных КГШП зна-чительно расширяют технологические воз-можности автомобильной промышленно-сти.

Таблица 2.

Номинальная сила пресса, тс 14000 16500

Ход ползуна, мм 520 600

Частота ходов ползуна, мин -1, непрерывных одиночных 36/4 32/5

Закрытаявысота,мм 1800 2100

Величина регулировки закрытой высоты, мм 17 20

Размеры стола, мм 2150х3100 2500х3500

Размеры ползуна, мм 2460х2680 2650х3450

Верхний выталкиватель: кол-во позиций; ход, мм; сила, тс 2; 32 и 45; 40 2; 50; 50

Нижний выталкиватель: кол-во позиций; ход, мм; сила, тс

2; 60 и 150; 60

2; 60 и 170; 70

Мощность главного электродвигателя, кВт 630 800

Масса пресса, т 1400 2100

Таблица 1.

С.Н. КлимовЛ.Т. Новокщенов394026, Воронеж, ул.Солнечная, 31Факс: (473) 246-35-58

http://www.tmp-press.ru

Сертификат TUV International Certification

412013 апрель

Российское машиностроительное про-изводство требует модернизации. Главная причина – изношенность технологического оборудования, которое устарело как фи-зически, так и технологически. Однако для повышения эффективности производства требуется не только замена старых станков на новые, но и изменение на предприятиях подхода к организации производства. Во многом это можно сделать при помощи IT.

Для того, что бы принимать правиль-ные управленческие решения и строить эффективный бизнес на производственном предприятии, современный руководитель должен обладать точной информацией об эффективности работы и использования оборудования, как наиболее затратной ста-тьи расходов. Действующая сегодня систе-ма управления производством построена, в основном, на информации, полученной с помощью «журнальных» методов, а также с планерок и совещаний от начальника участ-ка до начальника производства. Точность, объективность, оперативность, детальность получаемой таким образом информации подвержена серьезному влиянию челове-ческого фактора. Это не дает возможности руководителям реально оценить ситуацию на производстве и принимать правильные управленческие решения.

Эта проблема, решение которой ка-жется невозможным, достаточно просто и недорого решается при помощи внедрения на производстве информационных техноло-гий. Рассмотрим немного теории, а потом перейдем к практике.

мировой коэффициент эффективности производства.

Для динамической оценки эффективно-сти работы оборудования, можно исполь-зовать известный в мировой практике по-казатель OEE (Overall Equipment Efficiency), позволяющий комплексно оценить эффек-тивность построения производственного процесса.

OEE = Готовность Х Производитель-ность X Качество• Готовность = время, затраченное на

изготовление продукции / плановое вре-мя;

• Производительность = текущая выработка /запланированная выработка;

• Качество – количество качественных изделий / общее количество изделий.

Показатель ОЕЕ состоит из трех состав-

ляющих (коэффициентов), которые сами по себе отражают эффективность работы соот-ветствующих сфер и служб производства:• Готовностьучитываетпотерисвязанные

с простоями оборудования;• Производительностьучитываетпотери

связанные с уменьшением скорости производства;

• Качествоучитываетпотерисвязанныесвыпуском бракованной продукции.

При наличии объективных исходных данных показатель ОЕЕ и каждую из его со-ставляющих можно рассчитать для станка, участка, цеха и завода в целом за нужный промежуток времени. При динамическом подсчете показателя ОЕЕ и его коэффици-ентов руководители любого ранга могут оперативно получить информацию об эф-фективности работы оборудования на ру-ководимых ими участках с возможностью детализации времени и причин простоев. По полученным результатам можно будет сделать выводы об эффективности органи-зации производственного процесса, срав-нив их с принятыми нормативами, получить обоснованные количественные показателя-ми.

Очень важен тот факт, что наиболее точным и достоверным источником инфор-мации для расчета эффективности работы оборудования может и должно являться само оборудование, сообщающее в инфор-мационную систему предприятия данные о своих состояниях. На основе этих данных легко высчитывается показатель OEE за любой промежуток времени, а так же фор-мируются любые отчеты о работе оборудо-вания. О создании и внедрении на пред-приятии такой системы и поговорим далее.

Практика повышения эффективности работы оборудования.

Вот список наиболее общих задач, ко-торые стоят перед руководителями пред-приятий, заинтересованных в повышении эффективности работы:• мониторингработыоборудованияв

реальном времени;• анализиклассификацияпричин

простоя оборудования;• информированиецеховыхслужб

предприятия о простоях;• ведениеэлектронныхжурналов

изготовленной продукции;• созданиеотчетовразнойформыоб

использовании оборудования; • расчётпоказателяэффективности

работы оборудования ОЕЕ и составляющих его коэффициентов;

• администрированиетехнологическихпрограмм на станках с ЧПУ.

В мировой практике большинство по-добных задач решают информационные си-стемы, относящееся к классу MDC (Machine Data Collection), в которые информация по-ступает со станков и далее анализируется. Для этого на станках, как правило, уже есть необходимые интерфейсы для передачи в сеть информации о работе оборудования.

В России дело с интеграцией оборудо-вания с информационной системой пред-приятия обстоит намного сложнее, чем на западе или в США. Большинство станков, используемых на предприятиях, не имеют стандартных интерфейсов, а значит, объе-динение их в сеть и интеграция с информа-ционной системой становится нетривиаль-ной задачей.

Рассмотрим схему того, что может полу-чить современный руководитель промыш-ленного предприятия.

На рисунке показаны несколько групп станков (это могут быть отдельные цеха), объединенных в локальную сеть (как прово-дную, так и беспроводную) и передающие в информационную систему на сервер ин-формацию о своей работе.

Доступ к этой информации может быть с рабочих мест пользователей, имеющих доступ в сеть предприятия, а так же через интернет по паролю.

Пользователи могут в режиме реаль-ного времени смотреть состояния работы оборудования, получать уведомления об остановках оборудования, простоях, внеш-татных ситуациях, а так же формировать отчеты за определенный период времени.

IT в промышленность! Оперативный контроль эффективности работы оборудования.Для предпринимателей и руководителей многих компаний внедрение информационных технологий в бизнес-процессы компании – это, как правило, решение вспомогательных задач, связанных с внедрением электронного документооборота, открытием интернет-каналов продаж, экономией на телефонии и т.п. Но не многие знают, что для промышленных предприятий внедрение информационных технологий может решить намного более важные задачи, от которых может зависеть выживание предприятия на рынке, его конкурентоспособность. И сегодня это решается достаточно просто и не дорого. Об одном из подходов я постараюсь рассказать в данной статье.


Технологи могут загружать на станки управляющие программы удаленно с одно-го компьютера.

Одними из немногих в России предло-жили свою систему Смоленские разработчи-ки. Они разработали аппаратно-программ-ный комплекс «Диспетчер», позволяющий объединить в сеть и проводить мониторинг станков разных моделей, производителей и годов выпуска. Проект был отмечен на конкурсах инновационных разработок и сейчас начинает реализовываться на раз-личных предприятиях России.

Решение «Диспетчер» от Смоленских разработчиков.

Для реализации вышеописанной схе-мы, разработчиками системы «Диспетчер» был предложен аппаратно-программный комплекс, состоящий из терминалов мони-торинга и программного обеспечения. По-средством терминалов мониторинга техно-логическое оборудование подключается к существующей локальной сети предприятия (проводная сеть, Wi-Fi) и передает данные о состояниях своей работы.

Терминалы получают информацию о состояниях станков: включен, выключен, работает по программе, остановлен, налад-ка станка, простой станка по причине неис-правности, отсутствия заготовок, инстру-мента или внеплановый простой по вине цехового персонала, затем по сети переда-ют ее на сервер для дальнейшего анализа и обработки.

Как правило, информация о состоя-ниях станка: включение станка (подача на него питания), готовность станка к работе, работа станка по программе или остановка поступает на терминал в автоматическом режиме непосредственно от УЧПУ, контрол-лера или из устройств индикации станка. Информация, которую невозможно полу-чить автоматически от УЧПУ или электро-автоматики станка, например, о причине длительной остановки (простое), вводится обслуживающим персоналом вручную, ис-пользуя для этого клавиатуру терминала или дополнительный пульт. Все принима-емые терминалом данные по состояниям станка сначала записываются в его энер-гонезависимую память и далее передаются на сервер для осуществления контроля его работы в реальном времени.

Для того чтобы иметь возможность рас-считать показатель OEE, система «Диспет-чер» в процессе каждой рабочей смены мо-жет автоматически регистрировать время нахождения подключенного к ней обору-дования в состояниях работы, простоя или неисправности. Для детализации происхо-дящих событий, при обнаружении перехода оборудования в состояние простоя и неис-правности, будет требовать от оператора, работающего на оборудовании, указания их причин. Руководителю каждой смены потребуется фиксировать в электронном журнале количество произведенной про-дукции, количество брака или качествен-ной продукции, причины брака. На основа-нии полученной информации формируется база данных, позволяющая осуществлять непрерывный мониторинг показателя OEE и причин, влияющих на него и его составля-

ющие. Контролируя эти показатели, можно контролировать и совершенствовать эф-фективность работы предприятия.

Наблюдение за работой оборудования в реальном времени дополнительно предо-ставляет средство контроля вопросов тру-довой дисциплины (своевременное вклю-чение/выключение станков, длительность перерывов, длительность перезагрузки, це-левое использование оборудования и пр.). Вся информация накапливается, хранится и доступна руководителям разных уровней в виде гистограмм, графиков или таблиц для последующего анализа и принятия ре-шений.

Немаловажной особенностью является то, что система предоставляет возможность осуществлять удаленный мониторинг рабо-ты оборудования посредством сети Интер-нет. Для этого данные мониторинга через сетевые каналы или по каналу GSM переда-ются на WEB-сервер и становятся доступны для наблюдения на специализированном WEB сайте. Таким образом, руководитель предприятия может смотреть, как работает его предприятия, находясь в отъезде. Более подробно с системой «Диспетчер» можно ознакомиться на сайте www.intechnology.ru

Реальный опыт.Интересно что, запросы на внедрение

данной разработки идут со всей территории России. Интерес проявляют, как небольшие предприятия (20-30 станков), так и крупные заводы с парком станков насчитывающим сотни единиц оборудования. Каждое пред-приятие преследует свои задачи, которые по большей части сводятся, в первую оче-редь, к контролю за использованием обо-рудования.

Почти на всех предприятиях, где вне-дряется данная система, сразу вскрывают-ся постоянные случаи нарушения трудовой дисциплины. Работа станков по программе начинается позже начала смены, а заканчи-вается раньше. Продолжительность обеден-ного перерыва превышает нормативы. При этом, в обеденное время, на станках даже не отключается гидравлика (!), что ведет к неоправданным затратам предприятий на электроэнергию. Это лишь малая часть того, что можно получать из системы мониторин-га.

Анализ информации о работе станка в течение одного месяца на одном из Смо-ленских предприятий показал, что станок за время простоя потребил около 700 кило-ватт электроэнергии, не дав продукции ни на копейку! Суммарно восемь смен опера-тор не подходил к полностью включенному станку.

Не углубляясь в другие причины, кото-рые также можно проследить из системы «Диспетчер», можно сделать общий вы-вод. Добившись более эффективной орга-низации труда оператора станка, можно на 20-30 процентов повысить производи-тельность. Даже сам факт того, что работа оборудования находится под контролем информационной системы, заставит весь производственный персонал по-другому от-носиться к своим обязанностям.

Заключение.Безусловно, описанный подход это

одна, но не единственная задача, которую нужно решить на пути повышения эффек-тивности работы. У каждого предприятия свои особенности и сложности. Но, сегодня централизованный контроль и учет выходит в приоритетные задачи. Кто владеет ин-формацией, тот владеет ситуацией. В руках заинтересованного и талантливого руково-дителя, этот инструмент помогает не просто автоматизировать и упростить бизнес-про-цессы, но и по-новому взглянуть на сложив-шуюся организацию труда на предприятии и принимать меры, направленные на раз-личные составляющие производственного процесса, начиная от подъема производ-ственной дисциплины, до замены неэффек-тивно работающего оборудования.

В.С. ЧурановКомпания «СтанкоСервис», г.СмоленскТел./факс: +7(4812) 24-41-02

www.intechnology.ru

432013 апрель

Компания Delcam непрерывно совер-шенствует и развивает применяемые тех-нологии механообработки, которые реа-лизуются в семействе разрабатываемых ею CAM-систем. Свыше 40 тысяч заказчи-ков компании по всему миру используют высокоэффективные программные про-дукты семейства Power Solution, имеющие многолетний опыт успешной коммерче-ской эксплуатации. Для того чтобы охва-тить весь спектр решаемых заказчиками задач по механообработке, Delcam пред-лагает также смежные решения, например CAD-систему для поверхностного и твердо-тельного 3D-моделирования PowerSHAPE и CAI-систему для контроля точности изго-товления продукции PowerINSPECT. Благо-даря глубокой интеграции, программные продукты Delcam обладают уникальными возможностями. К примеру, PowerSHAPE может не только эффективно работать с облаками сканированных точек и поддер-живает фасетное 3D-моделирование, но и предоставляет возможность наложения на CAD-модели рельефных изображений или текстур, которые, в свою очередь, могут быть созданы в другой разработке Delcam —CAD/CAM-системеArtCAM.Засчет того,что PowerSHAPE поддерживает не только гибридное, но и фасетное 3D-моделирова-ние, эта CAD-система позволяет успешно решать задачи обратного проектирования (реверсивного инжиниринга), возникаю-щие в процессе проектирования изделий на основе физических прототипов.

Особо следует отметить реализован-ные при помощи ПО Delcam технологии адаптивной механообработки и виртуаль-ного базирования, основанные на приме-нении измерительных головок и выполне-нии замеров непосредственно на станке с ЧПУ. Адаптивная обработка может исполь-зоваться, например, для восстановления методом наплавления кромок лопаток тур-бореактивных двигателей, а технология виртуального базирования — для адап-тации управляющей программы под кон-кретный установ крупногабаритной детали на станке.

Для развития и апробации своих реше-ний компания Delcam имеет оснащенный современным многоосевым станочным оборудованием с ЧПУ производственный участок, находящийся на первом этаже головного офиса в Бирмингеме (Велико-британия). Недавним приобретением ком-

пании стал пятиосевой обрабатывающий центр Hermle C50.

UMT, имеющий поддержку C-оси и до-полняющий производственные возмож-ности уже эксплуатируемых пятиосевых станков DMG, Mazak и Huron. Одним из достоинств Hermle C50 UMT является воз-можность кругового вращения поворотно-го стола со скоростью до 500 об./мин, что позволяет осуществлять на нем комплекс-ную токарно-фрезерную обработку.

Наличие у Delcam собственного про-изводственного участка позволяет ком-пании гарантировать пользователям, что с новой версией или обновлением они получат полностью протестированную на реальном оборудовании CAM-систему. В то же время компания применяет обо-рудование не только для тестирования и совершенствования программных реше-ний, но и для выполнения особо сложных производственных заказов, поступающих как от потенциальных пользователей про-граммного обеспечения, так и от различ-ных промышленных предприятий аэро-космической и энергетической отраслей, которые не могут решить производствен-ные задачи такой степени сложности са-мостоятельно. За выполнение стороннихзаказов в Delcam отвечает специально сформированное для этого в 2011 году подразделение Professional Service Group, одной из важных функций которого явля-ется выявление потребностей предприя-тий и постановка задач для разработчиков

на перспективу. Выполнение сложных про-ектов, от которых уже отказались другие производители, позволяет разработчикам Delcam постоянно быть в курсе последних достижений станкостроительной отрасли и развивать новые прогрессивные методы механообработки.

Сотрудничество с Delcam дает заказчи-кам возможность внедрять на собственных предприятиях лучший опыт передовых ми-ровых производителей, совершенствовать технологический процесс и снижать про-изводственные издержки. Отметим, что к одним из наиболее универсальных и дей-ственных способов повышения произво-дительности и качества обработки можно отнести переход на пятиосевое позицион-ное (3+2) фрезерование и адаптивную ме-ханообработку.

Одно из тесно связанных с механо-обработкой направлений — контроль точности изготовления продукции. Для этого Delcam разрабатывает CAI-систему PowerINSPECT, поддерживающую практи-чески все виды координатно-измеритель-ных машин с контактными датчиками, а также лазерные и оптические измеритель-ные системы. В частности, возможна бес-контактная оцифровка тел сложной фор-мы при помощи лазерных сканирующих головок, установленных на портативные КИМ-манипуляторы типа «рука» с ручным управлением.

В последние годы всё большую по-пулярность приобретает пятиосевая об-

CAD/CAM/CAI-решения компании Delcam.Интеграция метрологических комплексов и многоосевой механообработки на станках с ЧПУБританская компания Delcam plc является одним из крупнейших в мире специализированных разработчиков CAM-систем, предназначенных для программирования различных видов сложной механообработки на станках с ЧПУ. Она получила широкую известность и признание прежде всего благодаря своему флагманскому программному продукту — CAM-системе PowerMILL, в которой реализованы самые прогрессивные методы многоосевой фрезерной обработки, такие как HSM (высокоскоростная механообработка), стратегия Vortex (вихревая) и технология Machine DNA, а также трохоидальная стратегия обработки. PowerMILL содержит высокоэффективные стратегии для пятиосевой позиционной (3+2) и непрерывной механообработки, поддерживает полную 3D-модель остаточного припуска и имеет модули для фрезерования каналов, обработки лопаток, моноколес и импеллеров.


работка (фрезерование, сверление и обрезка) при помощи многоосевых про-мышленных роботов-манипуляторов с установленными на них шпиндельными головками или промышленными лазера-ми. Для программирования такого обо-рудования был разработан специальный, полностью интегрированный в CAM-систе-му PowerMILL программный интерфейс, поддерживающий роботы-манипуляторы различной кинематической схемы.

Вследствие кинематической схемы, состоящей из нескольких подвижных звеньев, промышленные роботы-мани-пуляторы обладают относительно низкой жесткостью, что сильно ограничивает их применение при обработке металли-ческих сплавов. Этот недостаток можно отчасти компенсировать при помощи адаптивной механообработки. Над этим работает возглавляемый компанией Delcam европейский консорциум COMET (www.cometproject.eu), объединяющий 13 производителей из восьми стран и софи-нансируемый Европейской комиссией в рамках Европейского плана восстановле-ния экономики. Поскольку промышлен-ные роботы-манипуляторы значительно выигрывают у многоосевых станков с ЧПУ по стоимости и обладают при этом более высокой функциональной гибкостью, в предстоящем процессе модернизации ев-ропейской промышленности они рассма-триваются как один из главных кандидатов на роль универсальной производственной ячейки.

Для развития технологии адаптивной механообработки при помощи роботов-ма-

нипуляторов компания Delcam приобрела недавно роботизированный метрологиче-ский комплекс ATOS ScanBox фирмы GOM (www.gom.com), предназначенный для контроля точности изготовления и оциф-ровки изделий, а также решения задач реверсивного инжиниринга. Данный ком-плекс основан на оптическом 3D-скане-ре ATOS TripleScan 3D, установленном на промышленном роботе-манипуляторе. Это позволяет комбинировать точность техно-логии оптического сканирования в голу-бом свете TripleScanс с гибкостью «руки» робота-манипулятора. В результате появ-ляется возможность сканировать изделия сложной формы (размером до 2 м) с очень высокой скоростью и хорошей точностью. Полученные при помощи сканера ATOS ScanBox трехмерные облака точек могут быть переданы в программное обеспече-ние Delcam для последующей обработки. Например, при помощи PowerINSPECT

можно сравнить данные сканирования с теоретической CAD-моделью изделия или использовать их для реверсивного инжи-ниринга в геометрическом моделиров-щике PowerSHAPE. В обозримом будущем компания Delcam планирует реализовать при помощи промышленных роботов-ма-нипуляторов технологию адаптивной ме-ханообработки, что позволит значительно расширить область их применения для ме-ханообработки.

тел.: +7 (499) 343-15-37

[email protected]

Концевые фрезы WEX, WRCX и MSX от компании SumitomoКомпания Sumitomo представила 3 типа концевых фрез со сменными завинчивающимися головками: универсальные прямоугольные концевые фрезы WEX Wave, радиальные фрезы WRCX Wave и концевые фрезы с очень быстрой подачей MSX.

Фрезы типа WEX идеально подойдут для черновой и финишной обработки, фрезеро-вания глубоких выемок, желобков, заплеч-ников и наклонных поверхностей. Диаметр фрез варьирует от 16 до 40 мм. Инструменты имеют от двух до шести зубьев. Головка рас-положена под углом 90°.

Для надежной черновой обработки, включая торцевое фрезерование, фрезеро-вание наклонных плоскостей, прорезание канавок и желобков, рекомендуется ис-пользовать фрезы типа WRCX. Фрезы WRCX 08000M могут иметь диаметр 20 мм и 25 мм, количество зубьев – 2 или 3. Глубина реза составляет 4 мм. Диаметр фрез WRCX 10000 варьирует от 25 до 32 мм, глубина реза до-стигает 5 - 6 мм. Фрезы WRCX 12000 с диа-метром 40 мм и четырьмя зубьями обеспе-чивают глубину реза до 6 мм. Инструменты совместимы со вставными режущими пла-стинами угловой или шаровидной формы.

Фрезерные головки MSX с высокой по-дачей имеют вентиляционные отверстия, что обеспечивает быстрое удаление стружки при обработке наклонной плоскости, тор-цевом фрезеровании, обработке спирале-

видных желобков, позволяя поддерживать высокую скорость подачи при небольшой глубине реза.

6700 Odyssey Drive, Suite 211 Хантсвилле, Алабама 35806 Телефон: (256) 971-1203

http://www.sumicarbide.com

452013 апрель

Периодически каждый технолог сталки-вается с ситуацией, когда закрепление заго-товок для механической обработки является не простой задачей. Существуют виды дета-лей, крепление которых на станке каждый раз требует немалой изобретательности:• корпусныедеталистонкимистенками,

(закрепление в тисках приводит к короблению);

• заготовки,обрабатываемыепоконтуру(механические прижимы закрывают зону обработки);

• тонколистовыезаготовки(отсутствиеравномерного закрепления поверхности прилегания);

• мягкиеилихрупкиематериалы,легкоразрушающиеся под нагрузкой (дерево, пластик, стекло и т.п.)

• крупногабаритныедеталисложнойформы, требующие длительного процесса закрепления при помощи наборов механических прижимов (например – авиационные панели);

• заготовки,обработкакоторыхцелесоо-бразна за один установ без переналадки;

• закреплениелистовыхнемагнитныхмате-риалов;

• закреплениесверхтонкихматериалов(фольги), используемых при изготовлении и сборке печатных плат и радиоэлектрон-ных компонентов.

Для решения этих задач на каждом пред-приятии существуют свои комплекты оснаст-ки, разрабатываются особые приемы обра-ботки, зачастую используется специальный инструмент. Однако, в мире существуют две технологии закрепления подобных деталей, существенно облегчающие работу техноло-гов. Это крепление за счет магнитного поля и с помощью вакуума. Магнитные столы до-статочно широко используются и принцип их действия понятен. Технология вакуумного закрепления заготовок в настоящее время только начинает осваиваться на российских

предприятиях, зачастую решая сложные за-дачи, выполнение которых другими спосо-бами закрепления было затруднительно или не представлялось возможным. Одним из главных преимуществ вакуумного закрепле-ния является равномерное распределение усилия зажима по всей площади заготовки, что позволяет избежать вибраций во время механической обработки.

Принцип работы вакуумных столов осно-ван на создании вакуума между заготовкой и опорной поверхностью приспособления. При этом на всю деталь действует прижимающее усилие равное атмосферному давлению, что при нормальных условиях равно 760 мм рт. ст., и составляет около 1 кгс/см2. То есть, на пластину размером 20х30 см будет действо-вать усилие прижима, равное 600 кгс! И это усилие будет возрастать пропорционально площади закрепления.

Создание вакуума производится вакуум-

ными насосами различной мощности в зави-симости от типа и размера стола. Модульные устройства позволяют работать в условиях подачи СОЖ в зону обработки.

В качестве примера минимального на-бора всех необходимых комплектующих для полноценной работы вакуумной системы на станке, можно привести «стартовый ком-плект». Данный комплект включает в себя вакуумный насос, решетчатый модульный стол размером 200х300х32,5 мм, переходник (адаптер-плата) для матов VAC-MAT, маты VAC-MAT (10 шт.), все необходимые элементы кре-пежа стола и подводов вакуума.

Данная вакуумная система позволяет закрепить и обработать любую плоскую за-готовку, контактная поверхность которой не превышает площадь вакуумного стола. Бла-годаря специальному переходнику есть воз-можность производить сквозную обработку заготовок с одного установа.

Технология вакуумного прижима заготовокпри фрезеровании, гравировке и шлифовке

1. Решетчатые вакуумные столы.Самый распространенный тип вакуумных

столов. В пазы решетки укладывается уплотне-ние по периметру обрабатываемой заготовки, образуязамкнутыйконтур.Затемустанавлива-ется заготовка и базируется по эксцентриковым упорам. При подаче вакуума заготовка плотно прижимается к поверхности стола.

Столы изготавливаются в различных испол-нениях. Модульные столы имеют возможность соединения между собой, образуя большую площадь закрепления. Круговые столы пред-назначены для закрепления колец и круглых заготовок. Подвод вакуумного шланга возмо-жен как с торца стола (обычное исполнение на фрезерных и шлифовальных станках), так и в центре (закрепление на поворотных столах об-рабатывающих центров и в патронах токарных станков). Существует ряд стандартных разме-ров столов из алюминиевого сплава либо ста-ли (вариант исполнения для магнитных столов станков), но зачастую размер вакуумного стола определяется размерами стола станка.


2. Вакуумные столы VAC-MAT.Столы для работы с жесткими полимерны-

ми матами VAC-MAT. Устройство матов позво-ляет откачивать воздух из объема множества камер, образующихся между заготовкой и полимерным матом. В результате становится возможной сквозная обработка заготовок (выполнение отверстий, окон или обход по контуру заготовки с одного установа).

Все маты имеют стандартный размер 300х200х2,5 мм, но различаются по жестко-сти, что в итоге влияет на точность изготов-ления обрабатываемой заготовки. Маты яв-ляются расходным материалом и заменяются по мере повреждения режущим инструмен-том. Как правило, один мат используется для сквозной обработки деталей одного типа. При переходе на другой тип деталей, мат заменя-ется. Столы VAC-MAT могут быть выполнены в различном исполнении, в том числе, как и в случае решетчатых столов - модульными. Так-же существуют адаптер-платы, которые можно устанавливать на решетчатые столы для рабо-ты с матами VAC-MAT.

3. Вакуумные желобковые столы.Данный вид вакуумных столов предназна-

чен для закрепления заготовок с малой кон-тактной площадью (мелкие изделия, заготов-ки с большим количеством отверстий и окон). Использование плоских матов, обладающих высоким коэффициентом трения, позволяет создавать дополнительное усилие от сдвига заготовки относительно плоскости закрепле-ния.

На плиту укладывается плоский мат, в ко-тором выбиваются отверстия, расположенные под опорной поверхностью заготовки. При закреплении заготовка плотно прижимается к мату. На этих столах также как и на столах VAC-MAT возможна сквозная обработка заготовок. После перфорации, мат будет являться шабло-ном для закрепления и обработки однотипных деталей.

4. Вакуумные столы FLIP-POD.Вакуумные столы FLIP-POD были разра-

ботаны для закрепления крупных заготовок. Зажимспомощьюданнойсистемыпозволяетпроизводить обработку торцевых поверхно-стей заготовок за счет вакуумных присосов (элементов FP).

Каждый вакуумный элемент FP работает как самостоятельный клапан. Когда элемент перевернут в положение присосом вверх, происходит включение его в вакуумный канал (рабочее положение), в положении присосом вниз элемент FP занимает свое место внутри стола и выключает подачу вакуума. Элементы FP, регулируемые по высоте, позволяют рас-ширить номенклатуру закрепляемых загото-вок.

Размеры плат и расположение элемен-тов FP выбираются на основании данных по столу станка и выполняемой на нем задаче. Существуют различные виды дополнительных элементов для базирования заготовок. Ва-куумный стол может крепиться к столу станка при помощи боковых прижимов либо непо-средственно через специальные крепежные отверстия.

472013 апрель

5. Вакуумные столы из пористых материалов.

Вакуумные столы из пористых материалов предназначены для обработки без исполь-зования СОЖ тонких листовых материалов вплоть до фольги. Однородная пористая струк-тура рабочей поверхности вакуумных столов образует площадь, в пределах которой можно выставить по упорам и закрепить заготовку без дополнительных операций по переналад-ке столанаданнуюформудетали.Заготовкаможет быть любой конфигурации. Прижима-ющее усилие в этом случае будет зависеть от суммарной площади контактной поверхности заготовки и платы, а также от качества обра-ботки базовой поверхности заготовки.

Пористые блоки столов выполнены из различных материалов, разных по структуре и свойствам (спрессованные материалы с од-нородной пористой структурой и спеченные металлы: бронза, сталь, алюминий). Подбор материала выполняется специалистами на основе данных об обрабатываемых заготов-ках. Возможно выполнение вакуумных плат с допуском рабочей поверхности по плоско-сти 5 мкр. Платы могут быть выполнены по заданному размеру или в виде объединяемых модулей. Пористые материалы могут постав-ляться отдельно в виде блоков максимального размера 500х500х400 мм. При необходимо-сти получения большего размера блоки могут склеиваться в листы. После склеивания листы подвергаются вторичной механической обра-ботке для получения требуемой точности по-верхности.

Данный тип плат хорошо зарекомендовал себя при проведении высокоточной гравиров-ки тонких пластин и закреплении фольги при

производстве и сборке печатных плат, солнеч-ных батарей и радиоэлектронных компонен-тов. Фольга надежно закрепляется, расправля-ясь на рабочей поверхности платы с допуском по плоскости до 2 мкр.

ООО "ПТЦ "ВЕКТОР"А.В. Губин - ген.директорРФ, г.Москва, Щелковское шоссе, д. 100, корп. 108Тел. +7 (499) 50-44-190

e-mail: [email protected]


Прессы для брикетирования алюминия вносят свой вклад в повышение рентабельно-сти производства и их использование целе-сообразно с экономической, экологической и финансовой точки зрения.

Брикетирование больших объемов стружки увеличивает полезную производ-ственную площадь, сокращает площадь скла-дирования, обеспечивает восстановление охлаждающих жидкостей и смазки, и повы-шает доходы за счет производства вторичных сырьевых материалов.

Прессы компании RUF GmbH & Co. KG, Германия, являются неотъемлемой частью производственных линий многих компаний.

При обработке сухого алюминия и об-разовании значительных объемов стружки брикетирование является эффективным методом уменьшения объема. Брикеты обе-спечивают эффективное использование про-странства и производственных площадей, а также оптимальный способ складирования. Уменьшение объема и оптимальное склади-рование являются очевидными преимуще-ствами и эффективными методами органи-зации производственного процесса.

Непрессованная стружка часто накапли-вается и вывозится в больших контейнерах при относительно небольшой загрузке гру-зового автомобиля. Благодаря брикетиро-ванию, можно избежать частых поездок , а также можно использовать контейнеры мень-шего размера. Это также позволяет снизить издержки.

Пресс необходим и при переработке отходов алюминия с содержанием влаги . Кроме уменьшения объема, предприятие может восстанавливать охлаждающее ве-щество и смазку из стружки. Влажная алю-миниевая стружка может содержать до 25 % смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). При неправильном обращении со стружкой жидкость может вытекать на пол производ-ственного помещения и стать причиной фи-нансовых и экологических проблем.

Возможность значительной экономии на смазочно-охлаждающей жидкости.

Партия алюминиевой стружки весом 100 тонн с содержанием влаги 15 процентов содержит прибл. 15 000 литров СОЖ. Вос-становление этой дорогостоящего вещества также приносит определенную экономию ( в зависимости от вида СОЖ) в пересчете на ее стоимость при закупке. Твердые брикеты имеют более высокую стоимость при про-даже, чем стружка с высоким содержанием влаги.

Брикетирование стружки повышает ее стоимость в целом. Производители неболь-ших объемов стружки россыпью обычно продают ее небольшим , местным дилерам понизкойцене.Затемдилерыреализуютееоптовым покупателям, которые формируют ценный материал в определенные партии и продают его перерабатывающим предприя-тиям. Формируя стружку в брикеты, имею-щие высокую плотность и низкую остаточную влажность, производители могут поднять стоимость сырья и работать напрямую с оп-товыми покупателями и перерабатывающи-ми предприятиями.

Чистый или низколегированный алюми-

ний обычно легко подвергается брикетиро-ванию. Пластичность материала обеспечива-ет легкость формования. Для производства плотного брикета из деформируемых сплавов необходимо небольшое давление прибл. 1 700 кг/см2. В этом случае достига-ется плотность чуть более 2. При использо-вании брикетирующего пресса RUF с при-меняемым давлением около 3700 кг/см2 , плотность брикета составит до 2,6.

Процесс брикетирования позволяет уменьшить объем исходного материала до 20 раз, в зависимости от типа стружки.

Al-Si сплавы несколько более пробле-матичны для брикетирования. Повышенное содержание кремния в этих литейных спла-вах требует более высокого усилия прессо-вания. Это имеет особое значение, если со-держание кремния превышает 6 процентов. Обычные литейные сплавы содержат до 12 процентов кремния, а некоторые- до 17 про-центов. Для получения брикета плотностью 2 и выше из такого типа стружки необходимо давление мин. 3 000 кг/см2. При таком или более высоком применяемом усилии воз-можно получение брикета плотностью 2,4 и выше.

Тысячи клиентов компании RUF GmbH & Co. KG во многих странах мира могут под-твердить, что использование систем бри-кетирования RUF на производстве реально обеспечивает возврат средств, которые они инвестировали в свой бизнес.

Брикетирование алюминиевойстружки приносит финансовую выгоду

ООО «Завод Эко Технологий»196240, Россия, Санкт-Петербург, Моб.: +7 911 000 91 91

Региональный представительООО «Завод Эко Технологий»в Екатеринбурге: Моб.: +7 912 200 94 94

www.zet.spb.ru

492013 апрель

Подобные объекты нуждаются в тоталь-ном контроле, в том числе – в вопросах антикоррозионной защиты. Термодинами-ческая неустойчивость конструкционных материалов к воздействию веществ, нахо-дящихся в контактирующей с ними среде, могут привести объекты к коррозии, а поз-же и к разрушению.

Заблаговременная защита от корро-зии основывается на повышении корро-зионной стойкости самого материала, снижении агрессивности среды, предот-вращении контакта поверхности со средой с помощью изолирующего покрытия и ре-гулировании электродного потенциала за-щищаемого изделия в данной среде.

Однако полностью исключить возник-новение коррозии невозможно, в связи с чем на объектах непрерывно проводит-ся мониторинг коррозионных процессов. Портативные и стационарные приборы позволяют осуществлять моментальный и постоянный контроль коррозионной ситу-ации, прогнозировать скорость коррозии и своевременно принимать меры, пре-пятствующие ее развитию. Так, эксперты Фраунгоферского института микроэлек-тронных схем и систем IMS в Дуйсбурге разработали датчик-транспондер, непре-рывно измеряющий и контролирующий, насколько глубоко ионы проникли в мате-риал. Датчик пересекают тонкие железные провода, заложенные через одинаковое расстояние. Число дефектных железных проводов является показателем степени защиты от коррозии и глубины, на кото-рую она смогла проникнуть. Транспондер передает измеренные данные по беспро-водной связи на считывающее устройство, установленное у рабочих, и позволяет им всегда быть осведомленными о степени коррозии.

После выявления начала коррозионно-го процесса специалисты начинают реали-зацию работ по антикоррозионной защите. Для очистки поверхностей в настоящее вре-мя применяются различные материалы. Од-ним из самых опасных и при этом неэконо-мичных их них специалисты считают песок. Использование данного материала было целесообразно в XIX веке, когда общество не беспокоилось об экологии и здоровье рабочих. В настоящее время использование песка запрещено во многих странах мира ввиду содержания свободного кремния. Вдыхание частиц песка приводит к разви-тию профессионального заболевания – си-ликоза легких - тяжело протекающего вида пневмокониоза с летальным исходом. Песок запрещен как материал для очистки, в том числе, постановлением Г.Г. Онищенко от 26.05.2003г. № 100.

На сегодняшний день разработаны альтернативные материалы для очистки. Самой прогрессивной технологией явля-

ется очистка с применением абразивного порошка - материала, получаемого из гра-нулированных шлаков медеплавильного и никелевого производства. Абразивный по-рошок применяется для очистки поверхно-стей до степени Sa-2, Sa-2½, Sa-3 соглас-но стандарта ISO 8501 с использованием абразивоструйных аппаратов. По степени воздействия на организм человека абра-зивный порошок относится к веществам IV класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76, не способен к образованию токсичных соединений, пожаро- и взрывобезопасен. При абразивоструйной очистке на подго-тавливаемую поверхность воздействует поток абразива с высокой кинетической энергией. Абразивный порошок разгоня-ется до высокой скорости - до 150 м/с - по-током воздуха или воды. При соударении с поверхностью металла поток абразива удаляет ржавчину, прокатную окалину, имеющиеся покрытия и иные загрязнения. Одновременно поверхность приобрета-ет характерный рельеф, способствующий лучшей адгезии покрытия с металлом. При-менение абразивного порошка позволяет достичь профиля поверхности от 20-60 ми-крон до 110-130 микрон.

Однако для достижения необходимо результата очистки перед приобретением абразивного порошка необходимо прове-рить его качество и наличие всего пакета соответствующей документации, а именно: ТУ, сертификаты качества, сертификат со-ответствия, санитарно-эпидемиологиче-ские заключения.

Качество абразива оценивают по сле-дующим показателям: • Формачастиц.Должнабыть

остроугольной для достижения максимального результата от ударов частиц об очищаемую поверхность.

• ТвёрдостьпошкалеМооса- десятибалльная шкала, свидетельствующая о твердости минералов. Допустимое значение - не ниже 6-ти.

• Удельнаяплотность-неменее 2,4 кг/дм³.

• Фракционныйсостав-совокупностьзерен абразива в установленном интервале размеров. Допустимым

считается диапазон от 0,5-3 мм. Стоит также оценить фактический и заявленный размеры гранул, они должны максимально соответствовать друг другу.

• Коэффициентабразивнойспособности-производительность различных абразивных порошков, характерных для техилииныхслучаев.Значение допускается от 4 и более.

• Массоваядолявлаги-неболее0,2%.Оценить качество абразивного

порошка также можно уже в момент его отгрузки. Необходимо обратить внимание – образуется ли шлейф пыли при загруз-ке абразива. Если на данном этапе обра-зуется большое количество пыли, то при работе под высоким давлением облако пыли будет возникать в разы больше, что затруднит видимость и сократит скорость работы. Кроме того, абразивный порошок следует проверить на отсутствие масляни-стых загрязнений. Для этого необходимо несколько гранул абразива поместить в емкость с водой. Если абразив не достаточ-но качественный – на поверхности воды образуется масляная пленка. Такая же пленка образуется позже и на обрабатыва-емой этим абразивом поверхности, ввиду чего придется проводить дополнительные работы по обезжириванию поверхности. А это предполагает дополнительные времен-ные и финансовые затраты.

Применение качественного абразив-ного порошка позволит увеличить период эксплуатации объектов в несколько раз, значительно сэкономить средства и сохра-нить то, что вы строили долгие годы – объ-екты и вашу репутацию.

Эффективная защита металлических поверхностейГлобальные нефтепроводы, мировые строительные объекты, сооружения к олимпиадам, мосты – далеко не полный перечень объектов, от исправности которых зависит не только репутация конкретной организации, но, что наиболее важно – жизнь и здоровье людей.

ООО «Уралгрит»620010, Россия, г. Екатеринбург, ул. Альпинистов, 57Тел.: + 7 (343) 216-86-00, 216-67-00Факс: + 7 (343) 216-86-18E-mail: [email protected]

http://www.uralgrit.com


Спирально-навивные станки – это стан-ки для вентиляции, назначение которых производство воздуховодов. Спиральные воздуховоды, навивные воздуховоды или как их еще называют спирально навивные воздуховоды на данный момент являются одним из самых перспективных решений при проектировании и монтаже систем вентиляции. Спиральные воздуховоды (на-вивные воздуховоды) имеют массу преиму-ществ перед такими типами воздуховодов как прямошовные круглые воздуховоды и прямоугольные воздуховоды. Прямошов-ные круглые воздуховоды имеют значи-тельно меньшую жесткость, менее удобны в монтаже и имеют значительно уступающий спиральным воздуховодам вид. Прямоу-гольные воздуховоды имеют большой недо-статок – в углах воздуховода при прохожде-нии потока воздуха образуются завихрения , что значительно снижает производитель-ность прямоугольных воздуховодов в срав-нении с навивными воздуховодами. Таким образом, спирально навивные воздуховоды превосходят все остальные по параметрам производительности, жесткости и эстетич-ности когда речь заходит про производство вентиляции.

Станки для изготовления спиральных воз-духоводов делятся на три типа – это станки с жесткими формирующими кольцами, станки с гибкими формирующими кольцами и не-много особняком стоят станки выпускающие гофрированные воздуховоды.

Вашему вниманию представлены станки серии TFM с жесткими формирующими коль-цами. Так чем же они отличаются от станков с гибкими кольцами?

Станки для производства спиральных воздуховодов с гибкими кольцами.

Это самый дешевый сегмент станков для изготовления воздуховодов. В России он представлен преимущественно моделями китайского производства. Данный тип стан-ков в лучшем случае (при условии наличия опытных операторов и качественного сырья) способен выпускать продукцию среднего ка-чества, которую можно поставлять не очень взыскательным клиентам. Почему? Секрет кроется в самой конструкции спирально на-вивного станка с гибкими кольцами:• вопервых,задатьидеальнокруглую

форму спирально-навивного воздуховода с помощь тонкой ленты достаточно непросто;

• вовторых,необходимасерьезная квалификация оператора при установке ленты, чтобы соблюсти точный диаметр;

• втретьих,конструктивнонеполучитсясделать на спирально-навивном станке с гибкими кольцами очень плотный шов на спиральном воздуховоде, что ведет к массе ограничений в его применении; например не рекомендуется использовать навивные воздуховоды произведенные на таком оборудовании в производстве теплоизолированных труб, поскольку при закачке и остывании пенополиуретана не выдерживает и расходится шов внешней трубы ( воздуховода );

• вчетвертых,нетвозможностивыкатыватьдлинные спиральные воздуховоды, так как при увеличении длины навивного воздуховода растет его масса, и следовательно он упирается все возрастающей массой в гибкое кольцо. Следует ли говорить, что при этом резко

возрастает деформация кольца, и соответственно на выходе получается брак;

• Впятых,многиестанкиизКНРстрадаютнедолговечностью прокатного блока, а также повышенной склонностью к конусности выпускаемых спиральных воздуховодов, и если второе как-то может отслеживать опытный оператор, то с первым проблематичнее;

• Вшестых,большинствостанковданноготипа оснащены системой отрезки с фрезой, что кроме постоянного высокочастотного визга при отрезке дает очень много заусенцев на торце трубы, и их приходится дополнительно зачищать.

В седьмых, переналадка на другой диа-метр требует значительного времени и очень хорошей квалификации оператора.

Станки для производства спиральных воздуховодов с жесткими кольцами серии TFM.

Это самый продвинутый сегмент оборудо-вания для производства спиральных воздухо-водов. Это самые скоростные, самые надеж-ные, самые долговечные и что самое главное, выпускающие стабильно качественную про-дукцию станки. В данном сегменте представ-лены в основном станки производства России и Швейцарии. Станки из КНР также представ-лены на рынке, но их качество, а особенно ка-чество формирующих колец не выдерживает никакой критики, поэтому их единственное достоинство – низкая стоимость.

Станки с жесткими кольцами обычно име-ют самое богатое оснащение, ведь их основ-ная задача – изготовление бескомпромиссно качественных спиральных воздуховодов в

Спирально навивные станки серии TFM

512013 апрель

минимальные сроки, и получение максимума прибыли на вложенные в них инвестиции.

Конструктив таких станков с недефор-мируемыми жесткими кольцами позволяет выходить на максимальные скорости изготов-ления воздуховодов без риска навредить ка-честву продукции. Мощный прокатный блок формирует качественные замки, а усиленные устройства закрывания замка делают его сверхплотным.

Но качество спирального воздуховода определяется даже в таких вещах, как каче-ство торцевой кромки воздуховода после его отрезки. И здесь станки с жесткими формую-щими кольцами опять на высоте. Автомати-ческая система роликовой отрезки работает синхронно с подающим ленту механизмом, и позволяет отрезать трубу без остановки стан-ка максимально чисто и быстро. Ни одной заусенки.

На скорость работы спирально навивного станка влияет также и то, насколько быстро будет освобожден от готовой продукции при-емный стол. И здесь как нельзя кстати придет-ся стол с автоматической разгрузкой трубы. Ни секунды простоя.

Одним из основных преимуществ явля-ется то, что спирально-навивной станок с жесткими кольцами имеет возможность из-готовления качественных длинномерных спи-ральных труб – до 12000 мм и более. Также по зубам этому типу станков и большие диа-метры воздуховодов – до 2500 мм.

Как говорилось выше, качественные спирально навивные станки с жесткими коль-цами представлены на российском рынке в основном оборудованием производства России и Швейцарии. Станки произведенные

в России (серия TFM) разработаны специа-листами ведущего авиационного института, что гарантирует безупречно продуманную и реализованную конструкцию, высочайшую надежность обусловленную применением специальных сталей, безупречное качество готовой продукции и умеренную. Станки же производства Швейцарии хотя также имеют заслуженную репутацию, качество изготовле-ния и надежность, но при этом их стоимость до 4-х раз выше.

Станок серии TFM представляет собой компактную конструкцию обеспечивающую производство воздуховодов спиральных, ос-нащенную размотчиком, прокатным блоком с формирующими замок роликами, жесткими формующими кольцами, приемным столом и системой управления. В полной комплекта-ции устанавливается автоматическая роли-ковая отрезка и автоматический приемный стол!!! Оборудование для вентиляции ( вен-тиляция оборудование ), а в частности спи-рально-навивные станки это очень серьезное оборудование, поэтому к выбору станка и его модификации необходимо относиться очень внимательно.

Спирально-навивной станок серии TFM имеет две модификации (автомат и полуавто-мат), существенно различающиеся по стоимо-сти и комплектации.

Обе модификации объединяет высокое качество готовой продукции. Различия боль-ше касаются удобства и скорости работы.

Формирующие кольца жесткие, что в от-личие от станков с ленточными кольцами дает возможность получать стабильный диаметр на больших толщинах металла, а также полу-чать более плотный шов.

Автоматическая роликовая отрезка тру-бы обеспечит бесшумный и чистый рез. А ав-томатический приемный стол с пневмоприво-дом позволит увеличить производительность на 15% !!!

ВАЖНО: Одним из важнейших моментов при эксплуатации оборудования, такого как спирально навивной станок серии TFM явля-ется наличие возможности его модернизации за разумные деньги в тот момент, когда это-го потребует Ваше растущее производство. Покупая даже самую простую модификацию станка TFM-1250E Вы можете быть уверены, что когда придет время, Вы сможете модер-низировать данный станок до полностью ав-томатической линии. Именно в этом одно из главных отличий нашего оборудования в в сравнении с остальными производителями, которые смогут предложить Вам только одно – покупку более дорогостоящего станка.

603000, Нижний Новгород, ул. Костина, д.3, офис 501, БЦ “Новая площадь”Наши телефоны:+7 (831) 413-27-11+7 (831) 210-90-07+7 (831) 210-90-11+7 (831) 210-90-14+7 (831) 210-90-06+7 (831) 210-70-95

http://maxima-com.ru

Токарные инструменты серии Victory™ имеют продолжительный срок службы и позволяют получить высокое качество об-работки поверхности.

Серия представлена 14 типами токар-ными инструментами, каждый из которых может иметь до 10 вариантов режущих гра-ней, в том числе 5 инструментов со струж-коломом. Таким образом, данная серия применяется для осуществления всех опе-раций по токарной обработке детали.

При изготовлении инструментов при-меняется особое покрытие, предохра-няющее от преждевременного износа и способное выдержать высокие скорости обработки и подачи. Помимо этого, токар-ные инструменты подвергаются дополни-тельной обработке с целью увеличить их прочность и надежность, а также умень-шить глубину зарубок, которые неизбежны при токарной обработке детали.

Токарные инструменты WIDIA Victory могут применяться как при нормальном режиме резания, так и для тяжелых режимов обработ-ки – при высокой скорости подачи и прерывистом резании. Покупатели также отмечают отличное качество обрабатываемой поверхно-сти и высокую производительность инструментов данной серии.

Компания WIDIA усовершенствовала серию токарных инструментов Victory™После получения положительных отзывов от покупателей о токарных инструментах серии Victory™, компания-производитель WIDIA расширила данную серию инструментов, которая теперь стала более универсальной – подходит для обработки широкого спектра металлов: нержавеющей стали, стали, чугуна, а также различных сплавов.

www.widia.ru


Пресс-формы являются самым дорогим видом формообразующего инструмента. А износ в процессе эксплуатации происходит, как правило, на небольших тяжелонагружен-ных участках, после чего, весь инструмент (стоимостью иногда свыше 10000$) выходит из строя.

Устраняемые дефекты: задиры, забоины, глубокие царапины, поры, трещины, места адгезионного схватывания, места (площадки) заниженных рабочих поверхностей, возника-ющие в процессе изготовления и при эксплу-атации пресс-форм.

Большинство из них основано на наплав-ке с применением сварочных источников энергии. Инженеру-технологу не просто вы-брать и обосновать свой выбор.

Эффективность выбранного способа ре-монта - наплавки и наплавочного материала определяется соотношением себестоимости наплавки и ресурса работы наплавленной детали.

При традиционных видах наплавки, таких как электродуговая и плазменная присадоч-ной проволокой, подплавление основного металла и термическое воздействие на него значительны, что является существенным не-достатком, так как все технологии стремятся к минимальному тепловому воздействию и минимальному перемешиванию основного материала с присадочным.

Луч импульсного лазера обладает наи-большим коэффициентом сосредоточенно-сти сварочного источника энергии, поэтому диаметр сфокусированного луча лазера d составляет 0,2¸0,3 мм, что позволяет миними-зировать объемы расплава и соответственно уменьшить тепловложения в обрабатывае-мый материал. •Использованиеимпульсноголазерного

излучения, длительность которого составляет миллисекунды, позволяет получатьминимальнуюЗТВ,не превышающую нескольких десятков микрон;

•Минимальныеобъемрасплаваи тепловложение в подвариваемые детали позволяют минимизировать продольные и поперечные деформации и тем самым сохранить прецизионные геометрические размеры детали в поле допуска;

•Прецизионностьнаведениялучалазера, составляющая несколько десятков микрон, обеспечивается оптическими системами наведения. Локальность дей-ствия лазерного луча позволяет подваривать строго определенные геометрические участки детали, обеспечивая минимальный припуск на последующую механическую обработку, составляющий около 0,2 мм;

•Таккакприимпульснойлазернойнаплав-кеЗТВсоставляетнесколькодесятковмикрон, подложка остается практически

холодной, скорость охлаждения жидкой фазы расплава присадочного металла достигают 102 - 103 °С/с, что реализует режим автозакалки и приводит к формированию чрезвычайно мелкодисперсной структуры, обеспечивающей повышенную износостойкость;

•Таккактвердостьнаплавленногометалланаходится на уровне твердости основного,аЗТВсоставляетнесколькодесятков микрон, то последующую термическую обработку после импульсной лазерной наплавки обычно не проводят; Твердость локально наплавляемого слоя может достигать 55HRC, состав варируется от того в каких условиях работает оснастка.

•Главнымусловиемповышенной износостойкости наплавленных слоев (участков) является не только твердость, но также мелкодисперсная структура и благоприятное структурно-фазовое состояние.

Применение импульсной лазерной на-плавки позволяет в несколько раз снизить себестоимость и длительность ремонта за счет отказа от предварительного подогрева, последующей термической обработки, сня-тия покрытия из хрома и его последующего нанесения, минимальной последующей меха-нической обработки.

Точная дозировка энергии импульса ла-зерного излучения, локальность воздействия, минимальное время действия лазерного из-лучения обеспечивают минимальное теплов-ложение и позволяют : • сохранитьгеометрическиеразмеры

пресс-форм;• сохранитьресурсформообразующей

поверхности , что не дает применение эрозионного метода, и в отличие от аргонодуговой сварки , приводящей к возникновению сеток разгара, продлевает их эксплуатацию ;

• обеспечитьгерметичностьи неразрывность наплавляемого материала, что не дает метод, так называемой "холодной сварки".

Вследствие адгезионного схватывания в процессе эксплуатации хромированных пресс-форм могут возникать различные де-фекты - разгарные трещины, отслаивание и «вырыв» хромированного покрытия. Условно эти дефекты можно подразделить на два типа: дефекты покрытия, не достигшие основного материала пресс-формы и дефекты, достиг-шие основного материала пресс-формы и продолжающиеся в нем на некоторой глуби-не. При ремонте пресс-форм с покрытиями из хрома толщина данного покрытия должна быть не более 20 мкм. Покрытие, отслоившее-ся от подложки в месте дефекта, необходимо удалить.

Перед импульсной лазерной наплавкой расхромирование поверхности пресс-форм не производится. Дефекты обоих типов устра-няют импульсной лазерной наплавкой с ис-пользованием в качестве присадочного мате-риала электролитического хрома.

Микротвердость поверхности наплавлен-ного слоя (370-500 НV) сравнима с микрот-вердостью хромового покрытия (470 НV), что обеспечивает ресурс работы наплавленного слоя на уровне новой пресс-формы.• выполнятьремонтповрежденийв

труднодоступных местах , используя все возможности лазерного луча, применяя световолоконные системы и зеркально линзовые светопроводы доставки лазерного излучения к месту дефекта;

• заменитьлоготип,надписьпри необходимости.

Вовремя залечить каверны, раковины, задиры, сетку разгара, не допуская даль-нейшего повреждения формообразующей, сколы, забоины, появляющиеся в процессе эксплуатации при большом количестве смы-каний пресс-формы - это значит быть рачи-тельным хозяином, продлевая срок эксплу-атации оборудования ,сведя до минимума затраты на подготовительное производство, и заботясь о качестве , выпускаемой продукции для потребителя. Ведь в режиме жесткой кон-куренции важная роль отводится внешнему виду производимой продукции, ведь изделия , чтобы их покупали, должны выглядеть краси-во и современно.

В какой- то мере данная технология яв-ляется орудием в руках квалифицированного врача- специалиста лазерщика , выращивая новый зуб, устанавливая прочную пломбу, не позволяя разрушаться оснастке и вставкам прессформ, при своевременном их обслужи-вании. Чтобы выпускать много - надо любить пресс-форму, проявляя своевременную забо-ту о ее здоровье.

В настоящее время импульсную лазерную наплавку широко применяют в автомобиль-ной промышленности (ремонт пресс-форм), авиационной (восстановление изношенных деталей авиатехники), металлургической (устранение дефектов деталей, полученных методом литья), инструментальной (ремонт различной технологической оснастки) и т. д.

Лазер в борьбе за качество пластмассовой продукции. Мир пластмассовых изделий настолько велик и многообразен не только по ассортименту. но и по количеству выпускаемой номенклатуры, что требует грамотного и технологичного подхода к обслуживанию оборудования - пресс-форм, родителей изделий, и оборудования -оснастки в процессе эксплуатации.

Л.С. Ворониназам ген. директора ООО«РЕЗЕРВНК»

www.laser-reserv.ru

532013 апрель

В связи с повышением требований к ка-честву поставляемого металла и в результате глубокого изучения механизма деформаци-онного старения, тонкой структуры металла, природы выделяющихся из стали нитридов и их влияния на технологические и эксплуа-тационные свойства использование азотного и газоразделительного оборудования в ме-таллургии становится особенно актуальным. Газообразный азот применяется для защиты черных и цветных металлов во время отжига, цементации, цианирования, пайки твердым припоем, спекания порошковым металлом, охлаждения экструзионной матрицы, лазер-ной резки и сварки, пайки ТВЧ. Азот необхо-дим при чистке доменных печей и ванн с при-поем, кроме того, печи часто бланкетируются азотом, чтобы устранить кислород, который имеет свойство реагировать с определенны-ми металлами при высокой температуре. В зависимости от процесса и свойств металла, важно, чтобы азот, как вспомогательный газ, был соответствующего качества, т.к. это не только залог надежной работы оборудова-ния, но и гарантия высокой производитель-ности процесса. Например, при резке нержа-веющей стали требуется азот самой высокой чистоты, что и может обеспечить оборудова-ние компании «Тегас».

«Тегас» – известный российский произ-водитель компрессорного и газоразделитель-ного оборудования, не первый год выпуска-ющий современную компрессорную технику соответствующую лучшим мировым образ-цам. Компания так же оказывает все необ-ходимые сопутствующие услуги: ТО, ремонт, аренда оборудования, обучение персонала. «Тегас» активно и плодотворно сотрудничает с такими компаниями, как Транснефть, Ро-снефть, Газпром, Лукойл - не только постав-ляя оборудование, но и предоставляя азот-ные станции в аренду. Основная продукция «Тегас», серийные модели азотно-компрес-сорных станций ТГА и АМУ, а под уникальные и специализированные проекты компания разрабатывает индивидуальные решения. Каждая азотная станция проектируется под конкретные задачи клиента. В станции мо-гут быть реализованы: взрывозащищенное

исполнение; дублирование узлов станции; автоматика, сочетающаяся с автоматикой предприятия заказчика; требуемое клима-тическое исполнение, предпусковые подо-греватели всех систем станции; спутниковая система контроля положения и рабочих па-раметров станции; разнообразные частные технические решения и укомплектование прочим дополнительным оборудованием. Сегодня компания «Тегас» производит азот-ные станции с концентрацией азота 95-99,9% для ведущих компаний нефтегазовой, уголь-ной и металлургической отраслей России и СНГ. В основе станций - надежные и простые в обслуживании поршневые компрессоры собственного производства, либо винтовые машины лидеров рынка. Газоразделение в азотных станциях компании происходит по мембранному принципу. Применяемые мем-браны – последнего поколения, не боятся тяжелых условий эксплуатации, вибрации и сложных климатических условий. Спектр применения компрессорных станций про-изводства «Тегас» очень широк: продувка и опрессовка трубопроводов; участие в об-служивании нефтескважин; повышение де-бета скважин, нефтесервисные операции; обеспечение инертной среды в металлургии и металлообработке, в шахтах, азотное по-жаротушение и т.д. Развитие сервисной сети - стратегическое направление роста компании на сегодня. Сервисные центры ООО «Тегас» открыты в Сургуте, Новокузнецке, работает представительство в Москве, планируется от-крытие сервиса в Казахстане.

Мобильные сервисные бригады уком-плектованы квалифицированными специа-листами и все необходимым оборудованием для решения широкого спектра сервисных услуг: как для проведения ремонта средней сложности, так и для сложной комплексной диагностики.

Производственные мощности «Тегас» расположены в станице Динской Краснодар-ского края. Цеха предприятия укомплектова-ны современным оборудованием, Станции ТГА прошли сертификацию «Газпромсерт», а так же рекомендованы «Ростехнадзором» к применению. Система менеджмента качества ООО «Тегас» сертифицирована по стандарту ИСО-9001:2008.

Азотное компрессорное оборудование в основных отраслях промышленностиРоль азота в металлургии и при металлообработке Значительная. Влияние его присутствия на конечную продукцию в течение последних десятилетий оценивалось различным образом. В первое время, ввиду отсутствия необходимых сведений о поведении азота в процессах металлургического передела, невозможно было определить его полезные свойства. Это связано с непосильной в заводских условиях задачей определения его содержания в стали. Современные исследования влияния азота на механические свойства металлов внесли ясность – азот необходим в металлургии. И это связанно не только с самим производством конечного продукта, но и необходимостью использования его в технологических процессах, задачей по снижению себестоимости и обеспечением безопасности проведения работ.

Центральный офис:Россия, Краснодар, ул. Московская, 77+7(861) 299-09-09

Офис в москве:117312, г. Москва, ул. Вавилова, д. 53, корп. 1, оф. 210,+7(495)232-15-66

www.tegas.ru


130 компаний – российские и зару-бежные производители и поставщики ме-таллообрабатывающего оборудования на площади 12000 квадратных метров проде-монстрировали более 150 станков для рез-ки, сварки, гибки, формовки и штамповки металлического листа, программное обе-спечение и новейшие технологии в обла-сти листообработки. На экспозиции были представлены известные бренды из 18 стран мира: Абамет (Россия), Робур (Рос-сия), Металформе (Россия), Галика (Рос-сия), Schuler (Германия), APT International (Бельгия), Cometel (Испания), R.Bourgeois SA (Франция), Andritz Sundwig (Австрия), Gatti Precorvi Spa (Италия) и многие другие (полный список участников на сайте www.blechrussia.ru).

За три дняработымероприятиепосе-тили 4300 специалистов, работающих в та-ких областях как автомобильная промыш-ленность, судостроение, строительство и производство металлоконструкций, ме-таллургия, станкостроение, производство вентиляционных, отопительных систем и бытовых приборов. Большинство посети-телей BLECH Russia – крупнейшие оптовые покупатели, готовые заключить договор на поставку металлообрабатывающего

оборудования. Особо среди посетителей стоит отметить региональные делегации, в частности делегацию из Пскова, представ-ляли которую специалисты и руководите-ли ведущих промышленных предприятий. Все посетители отметили высокий уровень организации и великолепную экспозицию BLECH Russia 2013.

Участники выставки представили по-следние достижения и новинки в области производства листового металла, его об-работки и контроля качества. Так, напри-мер, впервые на BLECH Russia 2013 компа-ния Евроватерджет провела презентацию нового насоса высокого давления WSI V40 и других инновационных разработок. Ком-пания Ирлен-Инжиниринг на своем стен-де представила гидравлические прессы

европейских производителей и оснастку к ним. Металформе продемонстрировала новое оборудование для гибки профи-лей и портальные машины для обработки крупногабаритных листов большой толщи-ны. Поворотный плазменный агрегат для резки фасок VBA Global Pro представила всеобщему вниманию компания Эсаб и многое другое.

Впервые в 2013 году на одной площад-ке с BLECH Russia прошла международная выставка крепежных изделий и техноло-гий Fastener Fair Russia 2013. Соседство двух столь масштабных международных специализированных брендов позволило извлечь максимальную эффективность и выгоду как участникам, так и посетите-лям-специалистам.

Согласно первым отзывам участни-ков, выставка BLECH Russia 2013 прошла успешно, соответствовала ожиданиям и прогнозам и позволила всем компаниям реализовать главную маркетинговую зада-чу – продвижение и продажу оборудова-ния для обработки листового металла. Бо-лее 50% участников заключили контракты по поставке продукции и услуг прямо на выставке, нашли новых партнеров и кли-ентов, и вышли на новые товарные рынки.

Большинство экспонентов и посетите-лей BLECH Russia 2013 подтвердили свое намерение принять участие в следующей выставке BLECH Russia в 2015 году.

Международная выставкаоборудования и технологий по обработке листового металла BLECH Russia 2013С 12 по 14 марта 2013 года в Санкт-Петербурге с успехом прошел III Международный сетевой проект BLECH Russia, полностью посвященный оборудованию и технологиям для обработки листового металла.

Для участников из России и стран СНГ: ЗАО "Выставочное объединение "РЕСТЭК®"Тел.: +7 (812) 320-6363Факс: +7(812) 320-8090

www.blechrussia.ru

552013 апрель

2,5-координатная фрезерная обработкаРасчет управляющих программ для об-

работки деталей общемашиностроитель-ного типа производится с использованием стратегии 2.5 координатной обработки. Все стратегии формируют черновые и чистовые траектории обработки. Обработка деталей любой сложности обеспечивается стратеги-ями обработки вдоль контура, обработки уступов, вертикальных стенок, пазов, обра-ботки карманов с островами. Система имеет механизм автоматического распознавания горизонтальных участков и отверстий. Под-держиваются все виды обработки отверстий, нарезания и фрезерования резьбы. Произво-дится автоматическое определение и дора-ботка остаточного материала.

3-координатная фрезерная обработкаДля обработки деталей имеющих криво-

линейные формообразующие поверхности в SprutCAM имеется широкий набор стратегий трехкоординатной обработки. Классический пример таких деталей - рабочие поверхности штампов и прессформ. Возможность форми-рования траектории с учетом постоянства высоты гребешка обеспечивает получение поверхности требуемой чистоты и качества Засчетавтоматическогоопределенияидора-ботки остаточного материала, осуществляет-ся минимизация трудоемкости изготовления детали. Функция формирования гладкой тра-ектории позволяет избегать жестких режимов работы оборудования и существенно продлит строк эксплуатации вашего оборудования.

4-координатная ротационная обработкаРотационная обработка это фрезерова-

ние детали, когда линейные перемещения вдоль одной из стандартных осей X,Y,Z пре-образуются в SprutCAM во вращательные. Такой способ обработки идеально подходит для обработки осевых деталей типа колен-чатых валов распредвалов, деталей оснастки оборудования скважин нефтяной и газовой промышленности. Ротационная обработка снижает трудоемкость изготовления деталей с одновременным повышением качества за счет устранения ошибки позиционирования между установами. SprutCAM содержит широ-кий набор стратегий для расчета управляю-щих программ ротационной обработки.

многоосевая индексная обработкаПри индексной многоосевой обработке

повороты детали между операциями мож-но производить интерактивно, всего лишь указав курсором участок поверхности 3D модели определяющий новое положение

детали. SprutCAM автоматически рассчитает необходимые углы поворота и сформирует управляющую программу. Траектория фор-мируется с учетом заданной кинематической схемы для индексной обработки на 4, 5 и бо-лее осевых станках. Для многоосевой индекс-ной обработки доступны все стратегии 2.5, 3 и 4 координатной фрезерной обработки. Имеется возможность расчета управляющих программ с учетом трансформации системы координат обработки (TCPM).

Непрерывная 5-осевая обработкаSprutCAM имеет стратегии непрерывной

пятиосевой обработки позволяющие раз-рабатывать управляющие программы для любых типов многоосевых станков. Расчет управляющей программы ведется с учетом кинематической схемы станка, что позволяет исключить возможность возникновения раз-личного вида столкновений во время обра-ботки на станке.

многоканальная обработкаС целью обеспечения одновременной

обработки нескольких деталей нескольки-ми инструментами в SprutCAM реализованы механизмы автоматического распределения программ по каналам, с учетом кинематики станка, а так же возможность синхронизации перемещений исполнительных органов мно-гозадачных обрабатывающих центров.

Токарная обработкаДля расчета управляющих программ

можно использовать операции чернового и чистового радиального и торцевого точения и растачивания, операции нарезания канавок,

операции обработки осевых отверстий и всех видов резьбонарезания. Имеется возмож-ность программирования токарных станков с непрерывной осью B. Все траектории строят-ся с автоматическим учетом остаточного ма-териала от предыдущей обработки. Режимы резания устанавливаются автоматически из библиотеки инструмента. Система обеспечи-вает возможность программного управления любыми рабочими органами станка: люнет, задняя бабка, зажим заготовки, ловитель го-товых деталей и пр.

Токарно-фрезерная обработкаSprutCAM обеспечивает возможность

разработки управляющих программ для любых типов токарно-фрезерного обору-дования в том числе многошпиндельного. Поддерживаются схемы станков с любым расположением и количеством инструмен-тальных систем. Управляющая программа в этом случае представляет собой комбинацию токарных и фрезерных переходов. Доступны все стратегии токарной и 2.5-5 - осевой фре-зерной обработки.

SprutCAM v.8: эффективное программирование станков с ЧПУSprutCAM это система сумевшая объединить в себе два, казалось бы, несовместимых свойства. С одной стороны это простота в использовании, с другой - она позволяет решать самые сложные задачи обработки резанием во всех отраслях промышленности. Сегодня отечественный продукт SprutCAM успешно используется на сотнях предприятий в десятках стран мира. Система позволяет программировать станки любой сложности от простых токарных до многозадачных обрабатывающих центров, таких известных брендов как: HURCO, MORI SEIKI, OKUMA, DMG, NAKAMURA TOME, EMCO, HERMLE, HAAS, MAZAK и многих других. Такая универсальность обеспечивается широким набором технологических возможностей, которые предоставляет SprutCAM пользователю.


Проволочная электроэрозионная обработкаОперации электроэрозионной проволоч-

ной обработки позволяют производить 2-х осевую внешнюю и внутреннюю обработку контура, как с наклоном проволоки, так и вертикально. Так же имеются стратегии 4-х осевой обработки с возможностями автома-тической, интерактивной и точной синхро-низации. Поддержка баз режимов резания каждого конкретного станка и широкие воз-можности управления технологией обра-ботки многоконтурных деталей позволяют гарантированно получить заданную чистоту поверхности при минимальной трудоемко-сти. Автоматическое, интерактивное и точ-ное размещение перемычек предотвращает выпадение обработанного материала. Коор-динаты отверстий под заправку проволоки передаются в операцию обработки отверстий для получения управляющей программы для их засверливания.

ОборудованиеПри расчете управляющей программы

SprutCAM учитывает кинематическую схему станка. Благодаря этому SprutCAM можно использовать для работы со станками са-мой различной конфигурации, а рассчитан-ные траектории перемещения инструмента не нуждаются в дальнейшей модификации для учета каких – либо особенностей стан-ка. Если станок имеет одну из классических схем, и нет необходимости учитывать вза-имное движение узлов станка, то расчет траектории инструмента производится для подходящей абстрактной схемы станка без детального описания узлов и их взаимного расположения. При разработке программ ге-нерируются команды не только для основных управляемых осей, но и для дополнительных, например, таких, как паллета, люнет, задняя бабка, тормоз поворотной оси и т.п.

Симуляция обработкиSprutCAM содержит в себе мощный мо-

дуль симуляции обработки, который позволя-ет моделировать процесс обработки детали на любом станке, предварительно создан-ном на основе его кинематической схемы

и 3D модели. Возможность моделирования обработки с использованием системы кон-троля точности, позволяет оптимизировать технологию обработки по критериям трудо-емкости, ресурса инструмента, сохранности оборудования и пр. В процессе симуляции производится автоматический контроль про-цесса обработки детали с учетом перемеще-ний всех исполнительных и вспомогательных

органов станка на предмет предотвращения коллизий.

Н.В. СергеевКомпания «СПРУТ-Технология»г.Набережные Челны (8552)59-94-09

www.sprut.ru

572013 апрель

В настоящее время можно твердо ска-зать, что использование силового ультраз-вука в различных отраслях промышленно-сти любой страны может привести к малой революции в десятках, сотнях технологий при обработке металлов, пластмасс, дере-ва и других материалов, используемых в промышленном производстве различных товаров.

«Северо-Западный Центр Ультразву-ковых Технологий», опираясь на запросы покупателей и их технические задания, продолжает совершенствовать комплекты оборудования (БУФО). Это относится, пре-жде всего, к модификации акустических головок и существенному увеличению тех-нологических возможностей БУФО. Теперь есть возможность обработки деталей более сложных форм, в том числе обработка за-крытых емкостей с отверстиями для ввода излучателей ультразвука; сделан еще шаг вперед в плоскости совмещения БУФО с чи-стовым точением. Ранее в публикациях мы отмечали, что технология БУФО предпола-гает в целом ряде случаев возможность ис-ключения шлифовальных операций абрази-вом. Последняя модификация акустических систем, при использовании современных резцов и станков, предназначенных для твердого точения, ставят эту технологию на более твердую материальную основу.

Далее, надо иметь в виду, что БУФО упрочняет поверхностную структуру ме-таллов, серьезно увеличивает усталостную прочность деталей, износостойкость в парах трения. Академик РАЕН, профессор Алехин В.П. фактически сделал открытие. На при-мере инструментальной стали, он показал, что воздействие ультразвука на поверхность металла приводит к формированию нано-структур в его приповерхностных слоях, ко-торые увеличивают усталостную прочность в 2,6 раз.

И это не все! Комплект БУФО может быть использован

минимум еще в 6 технологиях, которые су-щественно расширяют возможности исполь-зования силового ультразвука.

Мы неоднократно писали, что нами по-ставлено комплектов оборудования БУФО более чем на 250 заводов страны. Ком-плекты успешно работают. Мы получаем положительные отзывы с заводов, пред-приятий космической, авиационной, атом-ной промышленности и др. Например, АО «Усть-Каменогорский арматурный завод» оснастил станки фирмы «Мацак» токар-но-карусельные типа: 1525; 25 К-DS; 40 DS SCHIESS FRORIEP, вертикальные (SkIQ 20 C-M TOSHULIN) комплектами БУФО.

Специалисты завода убедились: есть возможность поднять на новый технологиче-ский уровень обработку арматурных дета-лей и это реальный шаг вперед!

Особую важность при обработке поверх-ностных слоев приобретает применение комплексных технологий - БУФО + Гео +, за-ключающихся в использовании геоминера-

лов, которые запечатываются в поверхност-ную структуру металла ультразвуком.

Минеральные материалы природного происхождения и ультразвук используются при изготовлении новых изделий, а также при проведении плановых ремонтов и тех-нического обслуживания технологического оборудования с целью: • снижениядоминимумамеханических

потерь (энергопотребления) техники и улучшения ее эксплуатационных характеристик;

• восстановлениеразмеровиустранениядефектов изношенных поверхностей в ходе эксплуатации технологического оборудования;

• повышенияизносостойкостиузлов трения, выполненных из самых различных конструкционных материалов;

• обеспечениевысокой антикоррозионной стойкости обработанных поверхностей. (к.т.н. Лазарев С.Ю.)

Использование нового класса материа-лов в целом позволяет решить такие важные проблемы, как существенное продление ре-сурса работы машин, механизмов и различ-ного рода промышленного оборудования, обеспечение экономики материальных и энергетических ресурсов, охраны окружаю-щей среды и т.д. В частности, ресурс обору-дования общепромышленного исполнения увеличивается в 3-5 раз.

Другим важным результатом при исполь-зовании технологии природных материалов является значительное – в несколько раз - снижение трудоемкости изготовления дета-лей технологического процесса. Возможно исключение из технологического процесса изготовления деталей узлов и механизмов такие сложные энергоемкие и трудозатрат-

ные операции, как шлифование, хонингова-ние, азотирование, хромирование и т.д.

Для формирования покрытий разного назначения в эксплуатации проверены ла-бораторными анализами более 40 видов природных минеральных материалов. Их наносят на поверхность методом прессова-ния и ультразвуком в качестве финишной операции на тех же станках, на которых про-изводится последняя операция обработки детали.

Разработанная технология уникальна по своей сущности, перспективна и может быть использована во всех машинах и механиз-мах, практически, во всех отраслях промыш-ленности.

Отметим самое главное, в результате по-следних 10 лет работы специалисты Центра добились поразительного результата. Имен-но комплексное использование силового ультразвука, электроискрового упрочнения поверхностной структуры металла и уникаль-ных свойств геоминералов привело к увели-чению моторесурса пар трения в десять раз. Такой технологии машиностроения ми-ровая практика не знает!

Сегодня есть тому примеры. Центр Ульт-развуковых Технологий уже сдал в промыш-ленность уникальную технику и технологию изготовления пар трения для важнейших ме-ханизмов, износоустойчивость, которой по сравнению с аналогами, увеличена в 10 раз, а себестоимость ее изготовления снижена в 5 раз (ОАО «Калужский турбинный завод»). Читателю надо вдуматься: а что если органи-зовать их производство для изготовления комплектующих изделий на миллионы ав-томобилей, насосов, компрессоров, станков и т.д. и т.п. Очевидно, ТЭЭ составит весьма значительные суммы, так как эти пары тре-ния позволят отказаться от многочисленных ремонтов при эксплуатации этих изделий,

Безабразивная ультразвукова финишная обработка металла – БУФО


вывода действующего оборудования из тех-нологического процесса, допустим, станков, остановки транспортных средств и т.д.

В разрезе оценки значимости этих раз-работок специалисты Центра Ультразву-ковых Технологий давно считают, что, на-пример, проблема легкового автомобиля нашей страны, который мог бы стать симво-лом России, давно лежит вне научно-техни-ческих проблем страны.

Практически мы становимся участника-ми и свидетелями крупнейших достижений в технике и технологии машиностроения. Если учесть, что в реализации этих достижений нуждаются миллионы машин, механизмов, то эту технологию можно предложить в каче-стве важнейшего государственного плана.

В настоящее время Центр располагает достаточно большим объемом научно-тех-нической информации, которая поможет вывести на крупномасштабный выпуск то-варную продукцию и занять свою нишу на внутреннем и внешнем рынках.

Ассоциация научно-технических фирм, образованная на базе «Северо-ЗападногоЦентра Ультразвуковых Технологий», озна-комившись с Программой инновационного развития корпораций, предлагают пере-чень тем, затрагивающих коренные ин-тересы машиностроения. Это результаты проведенных НИР и ОКР последних 2- 5 -10 лет. Темы находятся в различных стадиях разработки. В одном случае они только обозначены, как крупнейшие и важнейшие темы, в другом – это машины, которые прошли полный цикл разработки, мно-голетние испытания более чем на 250-ти заводах и освоены в различных отраслях промышленности. Очень важно, что эти технологии получили позитивные эксперт-ные оценки специалистов крупнейших ми-нистерств, например, представителей ави-ации, судостроения, космонавтики и др. Разработчики получили авторские свиде-тельства на изобретения, патенты.

Направления работ.• Комплекснаятехнологияизготовления

пар трения в машинах и механизмах – БУФО+Гео;

• Технологияупрочненияплазменнойна-плавкой композиционных материалов;

• Созданиетехнологическогокомплексадля контроля и снижения остаточных напряжений металлоконструкций, изготавливаемых с применением сварки, механической обработки, штамповки и литья методами поверхностного упрочне-ния на ультразвуковой частоте и объём-ной вибрационной обработки;

• Сваркаполимеров,соединенияполиме-ров с металлами, сварка резкоразнород-ных, разнотолщинных и тонколистовых металлов ультразвуком;

• Безабразивнаяультразвуковаяфиниш-ная обработка поверхности металла;

• Ультразвуковаяабразивнаяобработкаповерхности твердых минералов, метал-лов и их сплавов.

ГАРАНТИЯ НА ОБОРУДОВАНИЕ – 1 год!АВТОРСКИЙНАДЗОРВЕДУЩИХ

СПЕЦИАЛИСТОВ РОССИИ -10 лет.Руководителями направлений являют-

ся ведущие специалисты России в области техники и технологии мощного ультразвука

с опытом работы в данной области более 25 лет,авторыпатентов:д.т.н.профессорЗуевА.А.; к.т.н., заслуженный машиностроитель РФ, лауреат премии правительства РФ в об-ласти науки и техники Коломеец Н.П.; доктор, техн. наук, проф. Холопов Ю.В., заслуженный деятель науки РФ, лауреат премии Совмина СССР; канд .техн. наук. Лазарев С.Ю.; инже-нер-электроакустик Зурилин С.С.; инженерКоричев А.А. лауреат премии Совмина СССР; инженер-электроакустик Валяский С.С. В наши перспективные планы включено и обучение специалистов заводов специфике техники и технологии силового ультразвука, причем не только рабочих, но технологов и научных сотрудников с защитой диссертаций на актуальные для корпораций темы.

Без государства такие крупномасштаб-ные задачи не решаются, тем более, что сейчас в России тысячи больших и малых заводов оказались не в состоянии выдать

надлежащую товарную продукцию.Государство должно принять активное

участие в этой программе восстановления промышленности страны и в частности, ре-монтно-восстановительных работах сотен тысяч станков, миллионов единиц транс-портных средств и т.п. техники.

Генеральный директор Центра Ультразвуковых Технологий, проф. Холопов Юрий Васильевич, доктор технических наук,

заслуженный деятель науки РФ, Лауреат премии Совета Министров СССР (1984 г.).

195220, г. Санкт-Петербург, пр. Науки, д.19, корпус 2, подъезд 11, 2 эт., тел./факс: (812) 533-35-87, 533-13-13.E-mail: [email protected]

www. bufo.ru

592013 апрель

В настоящее время для контроля твердо-сти абразивного инструмента находят приме-нение механические методы (пескоструйные приборы, приборы Роквелла, приборы типа ТКВ) и акустический метод. При механических методах твердость определяется по величине деформации (глубине лунки), возникающей после механического воздействия либо струи песка, либо твердого индентора, и для обо-значения степени твердости абразивных ин-струментов используются условные буквенные обозначения.

Более новым и современным является аку-стический метод контроля, который все более широко применяется как в России, так и за ру-бежом. Метод основан на зависимости упругих характеристик абразивного инструмента, та-ких, как частота собственных колебаний (ЧСК), скорость распространения акустических волн (скорость звука) Cl, модуль Юнга Е, от твердости инструмента. В отличие от механических мето-дов, при которых показания приборов зависят от условий измерения и величины механиче-ского воздействия, при акустическом контроле впервые в основу шкалы твердости положена конкретная физическая величина – упругая константа материала, которая может быть из-мерена для инструментов различных типов на разных видах связки по единой методике.

Акустический метод контроля физико-ме-ханических свойств абразивного инструмента в отечественной промышленности регламенти-рован действующим с 01.01.85. государствен-ным стандартом ГОСТ 25961-83 (СТ СЭВ 3313-81) «Инструмент абразивный. Акустический метод контроля физико-механических свойств». Завремя его действия в него вносились необ-ходимые изменения, и было подготовлено к утверждению Изменение № 2 (1998), связанное с расширением областей применения и разра-боткой современной аппаратуры - измерителей частот собственных колебаний нового поколе-ния. Однако, в связи с изменением действую-щего законодательства в области стандарти-зации, и соответствующего изменения правил разработки стандартов переиздание стандарта с изменением № 2 не было проведено. Прини-мая во внимание заинтересованность ряда из-готовителей и потребителей инструмента в ис-пользовании акустического метода контроля, был разработан новый стандарт, включающий все элементы действовавшего ГОСТ 25961 с учетом необходимых изменений и дополнений.

Новый стандарт ГОСТ Р 52710-2007 «Ин-струмент абразивный. Акустический метод

определения твердости и звуковых индексов по скорости распространения акустических волн»разработанООО«ЗВУК»иФГУПВНИИН-МАШ, утвержден приказом №12-ст от 14.02.07. Федерального агентства по техническому регу-лированию и метрологии и введен в действие с 01 января 2008 года на территории России взамен ГОСТ 25961-83.

Сущность метода заключается в определе-нии приведенной скорости распространения акустических волн Cl (определение термина по ГОСТ 25961-83 и соответственно ГОСТ Р 52710-2007) по результатам измерения частот соб-ственных колебаний абразивного инструмен-та. Выходным параметром контроля является значение Cl, которое может быть представлено либоввидезначениязвуковогоиндекса (ЗИ)– условного обозначения интервала Cl , либо в виде буквенного обозначения твердости.

По сравнению с ГОСТ 25961-83 в новом стандарте имеются некоторые отличия, как в изложении, так и в содержании с учетом опы-та применения акустического метода контро-ля физико-механических свойств и твердости абразивных инструментов в России и за ру-бежом. Буквенное обозначение твердости по настоящему стандарту соответствует обозна-чениям твердости по ГОСТ Р 52587-2006 «Ин-струмент абразивный. Обозначения и методы измерения твердости», также вступившему в действие с 01.01.08. Указанный стандарт вводит обозначение твердости буквами латинского алфавита, согласно международному стандар-ту ИСО 525:1999 «Абразивная продукция на связках. Общие требования» в части обозна-чения твердости, и, соответственно, заменяет стандарты на методы измерения твердости механическими методами с ранее принятыми буквенными обозначениями.

Приведенные в справочном приложении ГОСТ Р 52710-2007 ориентировочные соотно-шениямеждуЗИибуквеннымиобозначениямитвердости относятся к основной части ассорти-мента абразивного инструмента и основаны на статистической обработке большого массива данных основных изготовителей инструмента. В таблице 1 представлены такие соотношения для наиболее распространенных видов шлифо-вальных инструментов.

В разделе «Аппаратура» приведены реко-мендации по выбору приборов для контроля инструментов различных типов и размеров – измерителей частот собственных колебаний типа «Звук» различных модификаций, техни-ческие характеристики которых приведены

в приложении к стандарту. Предусмотрено применение как ранее выпущенных моделей приборов,такипоследнихмоделейтипа«Звук-130» и «Звук-203М» (см.рис.), выпускаемыхв настоящее время, а также предусмотрена возможность использования последующих мо-делей с соответствующими метрологическими характеристиками. Указанные модели прибо-ров сертифицированы и подлежат поверке метрологическими службами (центрами), ак-кредитованными на право поверки приборов данного типа, выпускаются, в т. ч. для поставки наэкспорт,ООО«ЗВУК«,Санкт-Петербург.

В разделе "Обработка результатов" при-ведены коэффициенты формы для основной номенклатуры инструмента, обеспеченного акустическим контролем в настоящее время. Также предусмотрена возможность расшире-ния применения метода для новых видов из-делий при условии разработки и утверждении методик и /или градуировочных таблиц, необ-ходимых для проведения контроля.

Введение нового стандарта позволяет как изготовителям, так и потребителям абразивно-го инструмента наиболее эффективно исполь-зовать акустический контроль при отработке рецептур и технологии изготовления изделий, для определения оптимальных эксплуатацион-ных характеристик, при заказе инструмента, а также при проведении приемочного контроля готовой продукции.

Акустический метод контроля обеспечива-ет возможность приемочного контроля практи-чески всего основного ассортимента абразив-ной продукции, в том числе изделий, контроль которых другими действующими методами контроля затруднен или вообще невозможен.

Акустический метод определния твердости и звуковых индексов абразивного инструмента по скорости распространения акустических волнЗначительную долю в процессах металлообработки составляет шлифование, осуществляемое различными абразивными инструментами. При этом на качество обработки сильное влияние оказывают физико-механические свойства абразивного инструмента, в том числе его твердость. От твердости абразивного инструмента зависит стойкость, наличие или отсутствие прижогов и брака по геометрии обрабатываемых изделий. Твердость входит в состав маркировки абразивного инструмента наряду с такими показателями как вид и зернистость абразивного материала, вид связки, структура, и является единственным показателем, контроль которого производится в готовом инструменте и может быть осуществлен как у изготовителя абразивного инструмента, так и у его потребителя.


Поскольку выходным параметром контроля яв-ляется единая физическая величина Cl, то при

разработке новых технологических процессов целесообразно использовать для характери-

стикитвердостипараметрЗИ, таккакэтоужедлительное время применяется целым рядом изготовителей абразивных изделий при при-емочном контроле отрезных кругов в соответ-ствии с ГОСТ 21963-2002 [4]. Это позволит при необходимости проводить подбор абразив-ных инструментов с более узким интервалом свойств непосредственно для конкретных опе-раций обработки. Введение в характеристики абразивных инструментов, маркируемые на изделии, звукового индекса целесообразно, помимо отрезных кругов, для оценки свойств пористых шлифовальных кругов на керамиче-ской связке, шарошлифовальных кругов, бру-сков для суперфинишных операций, а также малогабаритных изделий, контроль которых другими методами затруднен или вообще не-возможен.

Таким образом, в настоящее время при-емочный контроль абразивной продукции по одному из основных показателей физико-ме-ханических свойств изделий, входящему в мар-кировку абразивного инструмента, полностью обеспечен как необходимой нормативно-тех-нической документацией, так и сертифициро-ванными средствами контроля. Это позволяет производить не только приемочный контроль при выпуске абразивной продукции, но также входной арбитражный контроль на предприя-тиях-потребителях абразивных инструментов. При необходимости такой неразрушающий контроль инструментов, применяемых для наи-более ответственных операций шлифования, может быть использован для сплошного 100 % контроля отдельных партий инструмента с целью исключения возможности попадания на операцию шлифования изделий с физико-ме-ханическими свойствами, отличающимися от заданных.

Таблица 1. Ориентировочное соответствие звуковых индексов по ГОСТ Р 52710-2007 обозначениям твердости абразивного инструмента по ГОСТ Р 52587-2006

Е.З. Коварская, И.б. московенкоООО«ЗВУК».www.ndtest.ru

Обозна-чение

твердо-сти по ГОСТ Р 52587

Значение звуковых индексов ЗИ абразивного инструмента на связках

V В R

Из электро-корундовых материалов зернистостя-ми крупнее

F180 по ГОСТ Р 52381

Из зелено-го карбида

кремния зерни-

стостями крупнее F180 по ГОСТ Р 52381

Из электрокорундовых материалов и зеленого карбида

кремния зернистостями

Из электро-корундо-вых мате-

риалов

F180; F220 по ГОСТ Р

52381

м63-м40 по ГОСТ

3647

мельче м40 по

ГОСТ 3647

Н ( м1 ) 35; 37 — 33; 35 33; 35 — —

I ( м2 ) 39; 41 47; 49 37; 39 35; 37

J ( м3 ) 41; 43 51; 53 41; 43 39; 41

К (См1) 45; 47 55 43; 45 41; 43 19 ; 21

L (См2) 49 57 45; 47 43; 45

м (С1) 51 59 49 45; 47 31 23 ; 25

N (С2) 53 49; 51 47; 49 33

О (СТ1) 55 61 51; 53 49 35 27 ; 29; 31

Р (СТ2) 57 53 51

Q (СТ3) 59 63 55 53 37

R (Т1) 61 55; 57 — 33 ; 35

S (Т2) — 57 39

T, U (ВТ) 63 — —

V, W, X, Y, Z(ЧТ)

— 41

Примечания.1. Обозначения типа связок в таблице: V – керамическая, B – бакелитовая, R – вулканитовая.2. В скобках указаны ранее использовавшиеся обозначения твердости приведенные в соот-ветствующей таблице ГОСТ 25961-83.

612013 апрель


632013 апрель

Тема этой статьи – изобретение, сде-ланное инженерами фирмы «Фронтекс», г. Екатеринбург. Направления деятельности фирмы связаны с промышленностью: это производство газорегулирующего оборудо-вания и производство плазмотронов ручной и автоматической воздушно-плазменной рез-ки. Была поставлена задача – разработать и внедрить в серийное производство регуля-тор давления газа, превосходящий по своим качествам все отечественные аналоги, при этом он должен быть дешевле импортных регуляторов, чтобы конкурировать с ними. Сейчас можно сказать, что эта задача пере-выполнена: регуляторы давления газа серии FGR превосходят по качеству регулирования не только отечественные, но и вообще все ре-гуляторы, при этом оставаясь дешевле боль-шинства из них. Не только продажной ценой, но, что очень важно, ценой эксплуатации. Не секрет, что у многих качественных импортных регуляторов kit-комплект для проведения ре-гламентных работ, обязательных для газовой отрасли, стоит 40-60% от продажной цены, а у регуляторов FGR – 2-3%. И все это – благода-ря изобретениям инженеров фирмы.

При конструировании изначально была выбрана схема регулятора давления пря-мого действия. Это регуляторы, в которых усилие измерительной части передаётся непосредственно на исполнительную, дрос-сельную часть (тарельчатый клапан). Другая принципиальная схема – регулятор давления с пилотом, в котором измерительная часть управляет приводом исполнительной части, использующим дополнительную энергию (на-пример, энергию входного давления газа) – была фирмой отвергнута из-за капризного характера этих регуляторов.

Но регуляторы давления прямого дей-ствия также обладают рядом недостатков.

Вот что пишут по этому поводу професси-ональные сайты и учебники:

«Ограниченные размеры пружины и мем-браны определяют следующие особенности:• узкийдиапазонвыходного

регулируемого давления, величина кото-рого определяется параметрами настроеч-ной пружины;

• «наклонную»расходную характеристику. Это означает, что с увеличением расхода газа через регулятор от 0 до 100 % выходное давление в определенном соотношении для каждого типа регулятора уменьшается;

• пропускнаяспособностьэтих регуляторов невелика.» http://www.gazovik-gaz.ru/directory/reg/choise.html

«… их выходная характеристика является нелинейной, поскольку их система с нагру-зочной пружиной вызывает большое падение давления, проявляющееся в процессе рабо-ты регулятора. (Падение определяется как уменьшение регулируемого давления, кото-рое возникает при изменении режима потока с малого расхода на полный расход…» http://www.pea.ru/docs/fileadmin/files/emerson/

Industrial_regs_RUS.pdf Между прочим, се-рьёзные дядьки, американцы, транснацио-нальная корпорация Fisher-Emerson.

Те же недостатки перечислены в учебни-ке Ионина А.А. «Газоснабжение» для вузов…

Инженеры, создавшие регуляторы FGR, взяли на себя смелость разобраться с истин-ными причинами данных недостатков, и, как выяснилось, не напрасно.

Точка отбора контролируемого давления в газорегулирующих установках, как прави-ло, расположена в выходной магистрали, ди-аметр которой больше Ду регулятора. Чтобы при больших расходах поддерживать в выход-ной магистрали давление, равное требуемо-му, в выходной полости регулятора давление должно быть больше контролируемого. Рас-смотрим силы, действующие на рабочий кла-пан регулятора: где Рпр – сила, создаваемая

рабочей регулировочной пружиной. Рабочая пружина – это задатчик контролируемого давления, регулировка её усилия произво-дится при помощи регулировочного винта и нажимной шайбы в процессе настройки вы-ходного давления после регулятора. В регуля-торах FGR пружина длины достаточной, чтобы обеспечить её относительную деформацию при полном ходе рабочего клапана не более 3% (в пределах точности регулирования, для того, чтобы изменение усилия пружины при перемещении от нижней рабочей точки до верхней было меньше 3% от номинального ). Рм – сила, действующая на мембрану регуля-тора, равная произведению давления в точке отбора импульса на площадь мембраны. Чем больше площадь мембраны, тем меньшее из-менение выходного давления требуется для преодоления сил трения, перемещения рабо-чего клапана и приведения системы сил Рпр и Рм в равновесие. В регуляторах FGR площадь

мембраны ок. 600 см², т.е. при изменении давления на 0,5 кПа возникает усилие поряд-ка 3 кгс, а совокупная сила трения в испол-нительном механизме серийного регулятора FGR – ок. 1,5 кгс.

Рк – сила, действующая на компенсатор рабочего клапана; Рвх – сила, действующая на рабочий клапан. Эти силы уравновешивают друг друга за счёт равенства эффективных площадей компенсатора и рабочего клапана и при изменении входного давления оста-ются в равновесии, выходное давление не меняется.

Рвых – сила, равная произведению площа-ди клапана на давление в выходной полости регулятора. Эта сила направлена на закрытие клапана. На малых расходах, когда давление в выходной полости равно контролируемому, эту силу легко скомпенсировать рабочей, за-дающей пружиной регулятора. Были прове-дены опыты, в ходе которых выяснилось, что с увеличением расхода давление в выходной полости растёт значительно, т.е. сила Рвых уве-личивается, прикрывая клапан и уменьшая выходное давление. Это истинная причина «наклонной» или «падающей» характери-стики регуляторов давления газа прямого действия.

Как бороться с этим явлением? Конечно же, изолировать нижнюю поверхность рабо-чего клапана от нарастающего при увеличе-нии расхода давления. Это и есть суть первого изобретения, сделанного при разработке ре-гуляторов FGR. Сделать это можно нескольки-ми способами, например, сильфоном.

В регуляторах FGR применена следующая схема:где 1 – рабочий клапан, 2 – изолирующая

втулка, 3 – дренажный канал под мембрану. Рабочий клапан имеет кольцевую канав-ку с кольцом резиновым уплотнительным и свободно перемещается вдоль втулки (под-вижное герметичное соединение). Таким образом, при любом расходе давление под рабочим клапаном равно контролируемому

Регулятор давления газа прямого действия с изолированным клапаном FGR

Мембрана

Пружина

Компенсатор

Рк

Рм

Рпр

Шток

Рвых

Рвх Клапан

Схема(1) регулятора FGR

Схема(2) регулятора FGR


давлению.Это решение в сочетании со снижени-

ем сил трения, чувствительной мембраной и длинной задающей пружиной дало точ-ность регулирования ±3% на всем диапазоне расходов от 0 до максимального. Макси-мальный расход за счет возможности пол-ного открытия рабочего клапана повышен относительно аналогов в 3 раза. Великолепно работает регулятор и на малых перепадах давления.

Второе изобретение инженеров «Фрон-текса» касается мембран, используемых в регуляторах FGR. В отечественной технике ис-пользуются формованные мембраны с капро-новым или нейлоновым кордом. Прочность таких мембран очень чувствительна к дефек-там корда (перекосы, растяжения, складки), да и качество резиносмеси оставляет желать

лучшего как в плане эластичности, так и моро-зостойкости. В импортной технике использу-ются формованные мембраны из, например, армированной NBR+PVC/нитрил-резины. Они очень качественные, прочные, элластичные, морозостойкие, долговечные. Но, во-первых, очень дорогие, во-вторых, в России техноло-гии по их изготовлению отсутствуют.

Был проведен анализ смежных отрас-лей промышленности, и выяснилось, что в вакуумных прессах, которые используются, например, в мебельной промышленности, применяют мембраны из силиконовой рези-ны. Это плоский рулонный материал, который лучше любой резины как по эластичности, так и по прочности, морозостойкости и другим качествам. Технологически несравнимо фор-мование мембран при помощи дорогостоя-щего оборудования из дорогих материалов на дорогой оснастке и изготовление мембран из рулонного материала. Их просто вырезают. Что имеем в итоге? Лучшую мембрану за не-сравнимо меньшие деньги.

Те же качества силиконовой резины и третье изобретение, сделанное в ходе НИОКР по созданию регуляторов FGR, позволило ре-шить ещё две проблемы.

Как ведут себя другие регуляторы при от-сутствии расхода за ним («нулевой расход»)? В идеале они должны закрывать рабочий кла-пан герметично и при этом не допускать повы-шения давления после себя. Что мы имеем на практике? Часть регуляторов не способна на нулевой расход совсем – при расходе ниже минимального, на который они способны, начинается неконтролируемое повышение давления после себя. Другие закрываться мо-гут, но лучший результат – повышение контро-лируемого давления на 10%. В регуляторах FGR материал прокладки рабочего клапана –

силиконовая резина, с учётом её эластич-ности требуются минимальные усилия при-жатия, чтобы герметично закрыть рабочий клапан. В результате превышение выходного давления при нулевом расходе через регуля-тор FGR – 2-3%. Для того, чтобы сделать уси-лие закрытия минимальным, а, следователь-но, минимизировать превышение давления при нулевом расходе, кромку седла клапана делают острой. Вследствие этого одной из ча-сто встречающихся неисправностей многих регуляторов является прорезание кромкой седла прокладки рабочего клапана. В регуля-торах FGR эта неисправность исключена – во-круг острой кромки седла сделан кольцевой выступ, в который упирается обечайка клапа-на (металл в металл), а кромка выступает на глубину, достаточную для герметизации, но исключающую прорезание прокладки рабо-чего клапана.

Мы уже говорили о том, что силы трения в подвижных частях регуляторов FGR очень малы. Такой малой силы трения удалось до-стичь в результате использования современ-ных силиконовых смазочных материалов, их температурный диапазон от -80 до 200 Сº. Все уплотнения герметичных соединений, как подвижных, так и неподвижных, сделаны при помощи резиновых колец, которые доступны, качественны и дешевы.

ООО «Фронтекс»Р.А. РеймерД.А. РеймерТел: +7 (343) 375-43-41

www.frontexekb.ru

P1=0,01 P1=0,03 P1=0,07÷0,08 P1=0,09÷0,1 P1=0,28÷0,32 P1=0,6

P2=0,002 160 360 520 650 1500 2500

P2=0,03 490 570 1650 3050

Таблица 1

Расходные характеристики регулятора FGR-50 (Ду 50). Зависимость максимального расхода Qmax (нм³/час) от входного давления Р1 (МПа) при выходном давлении Р2 (МПа)

и точности регулирования (АС ± 3 % на диапазоне расходов от Q = 0 до Q = Qmax).

652013 апрель


Documents

журнал Экспозиция Металлообработка