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CAPÍTULO 1.DEFINICIÓN DE LOS TRABAJOS.

Curso de Formación: ALBAÑILERÍACapítulo 1. Definición de los Trabajos.

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Índice del capítulo 1

1.1. Fachadas (fábrica de ladrillo y revestimiento de cemento).1.2. Distribución interior.1.3. Materiales (cerámicos, cartón-yeso, escayola, etc.).1.4. Riesgos y medidas preventivas en lso trabajos de albañilería.

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1.1. Fachadas (fábrica de ladrillo, de piedra y revestimiento de cemento).

1.1.1. Fachada de Ladrillo

Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen rondar 24 x 12 x 5 cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de paredes, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc.

Historia

Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos 11,000 años. Los primeros en utilizarlos fueron quizás los mesopotámicos y los palestinos, ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas existían la madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos al sol, sin embargo para reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con ladrillos cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones también los cubrían con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las dimensiones de los ladrillos fueron cambiando en el tiempo y según la zona donde se utilizaron.

Los ladrillos como elementos constructivos

La arcilla

La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas.

Geometría

Nomenclatura de las «caras» de un ladrillo.

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.

Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 x 14 x 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados que miden 25 x 12 x 5 cm.

Actualmente también se utilizan por su gran demanda dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x 24 x 5 cm.

Tipos de ladrillo

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de fachadas de ladrillo.

Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.

Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.

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Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos, facilitando su corte y manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales son utilizados para tabiquería que no vaya a soportar grandes cargas. Pueden ser de varios tipos:

o Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus dimensiones más habituales son 24 x 11,5 x 2,5 cm.

o Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.

o Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.

o Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.

Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.

Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas temperaturas, como hornos o chimeneas.

Usos

Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.

Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, estipulando desde las dimensiones del muro hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de forma homogénea en toda la altura del edificio. Algunos tipos de aparejo son los siguientes:

Aparejo a sogas: los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un espesor de medio pie (el tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.

Aparejo a tizones o a la española: en este caso los tizones forman los costados del muro y su espesor es de 1 pie (la soga). Muy utilizado en muros que soportan cargas estructurales (portantes) que pueden tener entre 12,5 cm y 24 cm colocados a media asta o soga.

Aparejo a sardinel: aparejo formado por piezas dispuestas a sardinel, es decir, de canto, de manera que se ven los tizones.

Aparejo inglés: en este caso se alternan hiladas en sogas y en tizones, dando un espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es más complicada y requiere mano de obra más experimentada.

Aparejo en panderete: es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del grueso de la pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.

Aparejo palomero: es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las piezas horizontales. Se emplea en aquellos tabiques provisionales que deben dejar ventilar la estancia y en un determinado tipo de estructura de cubierta.

Aparejo inglés. Aparejo a sogas.

Aparejo a panderete. Aparejo a tizones.

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Aparejo palomero.

Exigencias para la colocación de ladrillos:

Colocarlos perfectamente mojados. Colocarlos apretándolos de manera de asegurar una correcta adherencia del mortero. Hiladas horizontales y alineadas. Las juntas verticales irán alternadas sin continuidad con espesor de 1,5 cm. Los muros que se crucen o empalmen deberán ser perfectamente trabados. Se controlará el “plomo” y “nivel” de las hiladas. No se permite el empleo de clavos, alambres o hierros para la traba de paredes o salientes. Las paredes irán unidas a las estructuras por armadura auxiliar (hierro 6mm de diámetro).

Fabricación de ladrillos. Proceso de elaboración

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.

Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad inicial.

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

Maduración

Tratamiento mecánico previo

Depósito de materia prima procesada

Humidificación

Moldeado

Secado

Cocción

Almacenaje

Maduración

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrores y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

Tratamiento mecánico previo

Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:

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Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.

Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.

Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.

Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del material.

Depósito de materia prima procesada

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeiniza definitivamente tanto en apariencia como en características físico químicas.

Humidificación

Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

Moldeado

El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la estructura. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.

El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.

Secado

El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para de esta manera, poder pasar a la fase de cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termohigrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

Cocción

Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.

En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde sale por el extremo opuesto una vez que está cocido).

Es durante la cocción donde se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.

Almacenaje

Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para, posteriormente, ser trasladados en camión.

Aparejos de piedra

Regular, el que consta de piezas escuadradas

Irregular

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Se da el nombre de despiezo a la descomposición teórica de una construcción en las piezas que lo forman y puede ser horizontal, radial, irregular, regular, etc. Las piedras talladas a escuadra se llaman sillares y la obra realizada con ellos se denomina sillería o cantería.

El aparejo regular se divide por la dimensión de los sillares en:

grande

mediano

pequeño o de sillarejo

Para los romanos, la medida era de aproximadamente un metro de altura para las hiladas del aparejo grande, de medio para las hiladas del aparejo mediano y de diez centímetros para las hiladas del aparejo pequeño.

Según la disposición de los sillares, el aparejo recibe diferentes denominaciones:

isódomo (el opus isodomon de los griegos y romanos) cuando todas las hiladas de sillares tienen la misma altura

seudo-isódomo, cuando no la tienen

oblicuo, si los sillares tienen forma de rombos

reticulado, si ofrecen el paramento como un tablero encasillado a modo de red

de hojas de helecho (opus spicatum de los romanos) si presenta hiladas cuyos sillares (o ladrillos) de encima toman posición oblicua respecto a los de abajo

almohadillado, si las líneas de unión entre los sillares aparecen como hundidas, resaltando el paramento del sillar en su parte central. Al tratarse de una forma decorativa de los sillares, el almohadillado se presta a muchas variaciones como la de en chaflán (que es la más corriente), la de en punta de diamante, el almohadillado rústico, el vermiculado, etc.

Si el aparejo es irregular y de piedras pequeñas que se van colocando a mano, recibe el nombre de mampostería que es el opus incertum de los romanos y se denomina relleno (el emplecton de los griegos) cuando ofrece el muro un paramento exterior regular, estando por dentro los materiales a granel o en hormigón compacto. La mampostería recibe diferentes denominaciones según los materiales utilizados en su construcción:

se denomina ordinaria cuando es de cal y canto

seca si no tiene cal o cemento

concertada, cuando se ajustan bien las piedras y ofrece una imagen agradable

poligonal se llama el aparejo irregular cuyas piedras ofrecen el paramento en forma de polígonos contiguos

si la figura es redondeada o esquinada, sin que se ajusten las superficies de unas con otras, el aparejo se denomina ciclópeo, nombre que se suele reservar para cuando se trata de grandes piedras.

careada, cuando los mampuestos son irregulares, pero la cara del muro está más o menos enrasada.

En la esquina del muro se disponen los sillares verticalmente de modo que por un lado se presentan a lo largo y por el otro, a lo ancho, lo que se denomina aparejo de mayor y menor. En los aparejos de ladrillo (opus lateritium de los romanos) y en los de mampostería suelen colocarse para mayor solidez hiladas verticales de sillería, formando lo que se denomina cadenas. Se llama muro escarpado el que toma una posición oblicua y sirve de muro de contención de terraplenes. El aparejo toledano, al contrario, tiene encadenados horizontales y verticales de ladrillo y plementos rellenos de mampostería.

Hay una especie de mampostería llamada de hormigón y es la formada con un encajonado en donde se ponen piedras menudas y barro o cemento. Si sólo contiene barro y escasas piedras se llama tapial. Éste se ha de apoyar sobre cimientos o zócalos de piedra y suele llevar de trecho en trecho algunas hiladas de ladrillo, llamadas verdugo o verdugada.

1.1.2. Fachada ventilada

La fachada ventilada es un sistema óptimo, gracias a la separación racional del aislamiento térmico, la estructura portante y la fachada.

La fachada ventilada consiste en la creación de una “cámara de aire en movimiento” entre los paneles y el siguiente elemento del cerramiento, que puede ser una capa de aislamiento o el propio cerramiento.

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Para permitir la circulación del aire es necesario que existan aberturas en la base y en la coronación del cerramiento. Si la fachada no es continua y existen diferentes secciones, tienen que existir también aberturas en la parte inferior y en la superior, así como en los huecos de puertas y ventanas.

1. Permeabilidad:

El aire en movimiento difunde el vapor de agua desde el interior al exterior y facilita la transpiración de la fachada, evitando las condensaciones detrás de los paneles.

2. Protección frente al agua

El aire en movimiento proporciona una mayor protección a la intemperie, porque impide la infiltración de agua de lluvia en la estructura del edificio.

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3. Aislamiento térmico - Eliminación de los puentes térmicos

Aísla la estructura portante de la estructura exterior, eliminando los puentes térmicos. De esta forma se reducen las fluctuaciones de temperatura en el cerramiento interior, con el consiguiente ahorro energético.

4. Protección solar

Mejora el confort térmico interior del edifico, evitando el sobrecalentamiento en verano, porque facilita la transpiración de la fachada y se reduce la cantidad de energía térmica que llega al interior del edificio.

Protege la estructura interna de las radiaciones directas y de las inclemencias meteorológicas.

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Partes de una fachada ventilada

Soporte

Es el elemento constructivo resistente situado detrás del revestimiento, que transmite los esfuerzos de éste a la estructura del edificio, o que forma parte de ella, y que presenta una deformabilidad acumulada compatible con la libre deformación de los componentes del revestimiento.

Soporte cerramiento

Independientemente de la estabilidad del paño, que deberá ser estudiada como cualquier otro caso con el añadido de la excentricidad de las cargas, la naturaleza de este soporte viene dada por la necesidad de aportar sustento adecuado al anclaje.

Soporte Mensulas Estructura portante

Aislamiento ANclajes Placas

Soporte estructural

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En algunas ocasiones se pueden fijar los anclajes directamente a elementos estructurales como los cantos de forjado, pilares, etc.

Si dotamos al sistema de una subestructura auxiliar, conceptualmente, pasa a ser similar al de una fachada ligera.

En estos casos se debe limitar la deformabilidad de los elementos que la componen a 1/500 de la luz, teniendo en cuenta que la restricción es tanto de la estructura soporte como a la subestructura auxiliar, sumándose las limitaciones de ambas.

Sea el sistema que sea, siempre se deben tener en cuenta las juntas de dilatación y estructurales.

Aislamiento

El aislamiento debe cumplir los siguientes requisitos:

– No ser higroscópico

– Ser impermeable

– Estar aplicado de forma continua

– Ser inalterable en el tiempo

– No ser putrescible

– Tiene que ser compatible con el material del anclaje (a. inoxidable, aluminio, …)

Debemos tener en cuenta que el espesor del aislante aumenta de forma significativa la longitud del anclaje, que quedará en voladizo y que desde el plano del cerramiento interior necesitará una longitud de al menos de 80-100 mm de espesor, repartido entre el espesor del aislamiento y el de la cámara a partes iguales.

La longitud total del vástago del anclaje, incluido el empotramiento, no suele ser menor de 180 mm. Con relación a los aislamientos que se emplean habitualmente son:

– Poliuretano in situ, con una cuota de mercado del 95%.

– Lana de roca impermeable, que copa el resto.

En mi opinión es mejor, a efectos de incendios, la segunda, no obstante su precio mayor y requerir una superficie

lisa para poder fijarla obliga a efectuar un enfoscado en soportes de piezas cerámicas o bloques de mortero, empeorando la comparación desde la óptica económica.

Hay que tener presente que la densidad del poliuretano proyectado in situ se puede controlar de una forma muy simple y es mediante el tallando una probeta, de unas dimensiones dadas que posteriormente se pesa.

Otro punto a controlar, es si realmente el poliuretano está curado o no. La forma de determinarlo es pinchando el aislante y si el punzón sale húmedo es que aún no ha finalizado el proceso. Este dato es importante dado que si el material no está curado puede llegar a seguir aumentando de volumen.

Fijaciones. Tipos de anclajes de fachada

Los anclajes se fijan al soporte bien a través subestructura auxiliar (anclajes de perfilería) o bien mediante fijación directa (anclajes empotrables).

Especificaciones

Los anclajes deben reunir las siguientes características:

– Capacidad para soportar las fuerzas del viento y el peso.

– Transmitir dichas cargas a los elementos portantes.

– Evitar que la humedad se acumule en zonas concretas, actuando como goterón y, que en todo caso, no tienda

a caer sobre el muro soporte.

– Deben permitir el ajuste de cotas en los tres ejes del espacio.

– Los anclajes deben ser de acero inoxidable, para evitar que se corroan.

– Su colocación no debe implicar excesivo ensuciamiento de las placas, los anclajes y los soportes.

– Serán sencillos y no deben obligar a realizar complicados trabajos de labra en la piedra.

– No pueden requerir mantenimiento periódico, por lo que deben tener un alto grado de resistencia a la corrosión.

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– Capacidad para permitir la sustitución. Deben permitir la reposición de las placas con facilidad en caso de rotura. No todos los anclajes lo permiten.

– Separadores de placas.

Serán de cloruro de polivinilo (PVC)

En las fachadas ventiladas de junta abierta deben retirarse los separadores una vez se hayan colocado las piezas.

– Resinas para anclaje químico.

Las diferentes piezas metálicas se suelen recibir directamente con resina de poliéster como material de agarre. Las resinas no constituirán en ningún caso elementos agresivos por reacción físico-química con otros materiales.

En ocasiones las OCT suelen indicar que las resinas epoxis no aguantan la acción del fuego pero en este caso –en mi opinión– el requerimiento es excesivo.

– Casquillos plásticos

Son necesarios al no poder unirse, bajo ningún concepto dos piedras diferentes a un mismo anclaje por empotramiento rígido del pasador.

Se procurará colocar los casquillos plásticos en al menos una de las dos piedras consiguiéndose de esta manera una unión no rígida que impedirá la generación de tensiones en la piedra. Preferentemente se colocará en el inferior para evitar que se pueda acumular agua en el taladro.

– Separadores de placas

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Sustituyen a las cuñas de madera. Facilitan el montaje ya que permiten colocar las piezas del revestimiento con la separación adecuada, evitando que las baldosas apoyen directamente unas sobre otras. Una vez colocadas y fijadas las piezas se deben retirar.

Grapas de anclaje puntuales sin regulación para fachada.

La primera clasificación de anclajes es:

– Anclaje visto

– Anclaje oculto

Por la forma en que se fijan al soporte pueden ser:

– Anclajes empotrados en el soporte de la fachada mediante un mortero autoexpansivo.

No presenta un mecanismo de ajuste y por tanto requiere mano de obra especializada.

– Anclajes fijados mecánicamente al soporte.

Son anclajes regulables en varias dimensiones.

El apriete de este tipo de fijaciones debe efectuarse con llave dinanométrica, ya que si no se hace así se corre el riesgo de pasarlo de rosca y dejar suelto el anclaje.

También se podría evitar este problema empleando taladros con embrague.

Un colocador con experiencia puede detectar fácilmente con la llave la calidad del soporte.

Las especificaciones de los anclajes normalmente son:

– Ser de acero inoxidable al cromo-níquel (18/8) AISI - 304 (A2) límite elástico 4200 Kp/cm2.

– El redondo de anclaje suele tener un Ø de 10 mm.

– En el caso de ser un fleje de anclaje, la chapa tendrá una longitud que determine el espesor de la cámara, como hemos visto anteriormente, y un espesor de 3 mm.

– La varilla que constituye el bulón tendrá un diámetro de 5 mm.

– Los bulones de anclaje penetrarán en la piedra como mínimo 35 mm.

– No obstante, la tecnología de cada fabricante puede hacer variar las dimensiones de las piezas.

Las especificaciones a tener en cuentas en el montaje de los anclajes empotrados son:

– Requiere mucha precisión la ejecución de los taladros.

Un ligero desplazamiento del eje puede hacer que la pieza se desprenda ante esfuerzos de succión.

– Si el taladro superior de la placa tiene una longitud muy grande, el bulón puede llegar a introducirse en la pieza inferior, dejando sin fijación la placa superior.

– Hay que impedir que el agua acceda al interior de los taladros, pues en condiciones de helada puede llegar a reventar la placa.

En ambientes agresivos el acero inoxidable debe ser AISI- 316, y tener un grado de pulido superficial elevado, mayor cuanto más agresivo sea el ambiente. Es importante, esta última recomendación, ya que resalta la importancia de la textura superficial del inoxidable para garantizar su durabilidad.

La norma UNE 41 957 alerta al proyectista sobre ciertas situaciones que pueden permitirle evaluar la agresividad del ambiente.

Los anclajes deben disponer siempre de casquillos de material plástico interpuestos en los anclajes de las grapas.

Procesos de ejecución.

Los planos de despiece, se realizarán en base a medidas tomadas en obra, y deberá completarse con los detalles de elementos que no figuren en la documentación gráfica del Proyecto o bien no exista especificación.

La fachada debe mandarse a obra despiezada para que tenga que manipularse en obra lo menos posible.

Para poder dimensionar los anclajes debe existir un plano de despiece definido con el fin de poder disponer del peso propio de la piedra, que será un dato más de partida.

Manual básico para fachadas ventiladas y aplacados

PUNTOS DE FIJACIÓN

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Deben permitir la libre dilatación/contracción debidas a la temperatura y humedad y para lograrlo la norma DIN 18.516 apt. 3 recomienda que se sitúen tres de ellos en la proyección de una circunferencia.

Juntas de dilatación de fachada se deben situar cada 2 plantas en vertical y 12-15 en horizontal, en paños lisos y en juntas entre placas, que puedan ser selladas posteriormente o no.

En función del tipo de piedra las juntas se situarán a las siguientes distancias:

Coef. Dilatación en mm/mºC Clima Suave t = 40º C Clima extremo t = 60º C

Caliza y Mármol Junta cada 15 m Junta cada 10 m

Granitos y Pizarras Junta cada 6 m Junta cada 4 m

Areniscas Junta cada 4 m Junta cada 3 m

Las actividades que se realizan en el proceso de colocación son las siguientes:

– Elección de la grapa.

– Colocación y aplomado de paramentos en las esquinas, con tendido de hilos entre éstas.

Tipo de soporte Anclaje empotrado Anclaje fijado mecanicamente

Hormigón en masa o armado

Hormigón ligero

Ladrillo macizo o perforado

Ladrillos y bloques huecos

Estrutura metálica

– Humectación del muro a revestir.

– Colocación de las placas con separadores de placas o cuñas de madera y sobre “puntos de tiento”, que garanticen la no transmisión de esfuerzos de una placa a otra.

– Fijación de las grapas.

– Comprobación de aplomado, nivel y alineación de la hilada de placas.

– Limpieza y protección del aplacado.

1.2. Distribución interior

Tabiquería de interiores de fábrica de Ladrillos

La fábrica de ladrillos empleada en interiores puede ser:

Tabique de ladrillo hueco sencillo

De empleo en divisiones de viviendas y como cerramiento de cámara exterior.

Fábrica de ladrillo macizo de 1/2 pie

De empleo en división de viviendas, división entre vivienda y escaleras, portales, ascensores, etc.

Tabicón de ladrillo hueco doble

De empleo en divisiones con locales húmedos; este espesor y formato permiten la formación de rozas en el paramento.

Tareas Previas

Antes de comenzar con los trabajos específicos de tabiquería, debe estar ejecutado el cerramiento de la fachada, aunque en ciertos casos, algunas divisiones interiores pueden comenzarse antes, por ejemplo: caja de escaleras y ascensores.

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Comprobar que los forjados estén limpios, habiendo barrido prolijamente antes de comenzar las tareas.

Verificar que se encuentren en obra los contracercos de madera para recibirlos a medida que van ejecutando los tabiques de fábrica.

Replanteo

Efectuar un replanteo general en planta, donde se comprueban las medidas de las habitaciones, medidas parciales entre paredes y puertas, teniendo la previsión de dejar el espacio para el tapajuntas y el grosor del yeso; esta medida no debe ser menor a 6 cm, debe calcularse de acuerdo al ancho del tapajuntas.

Proceso constructivo

Habiendo concluido el replanteo, se disponen las miras aplomadas, verticales, guardando entre sí una distancia no mayor de 4.00 m.

Se colocan los premarcos cuidando que concuerden las medidas tomadas del tabique en ejecución.

Con los ladrillos previamente humedecidos, se coloca la primera hilada.

En estos tabiques de fábrica es suficiente con colocar hilos horizontales cada tres hiladas de ladrillos. Estos hilos se sujetan a las miras, donde ya se ha marcado la medida de las hiladas, para mantener la horizontalidad.

Extender el material de agarre (mortero o yeso) sobre toda la superficie del ladrillo y en la cabeza a unir con el ladrillo colocado anteriormente, cuidando de formar juntas de 1 cm de espesor. A medida que se colocan los ladrillos, se van limpiando las rebabas de mortero.

Para la última hilada, se deja una holgura de 2 cm antes de llegar al forjado, que será rellenada luego, antes de la aplicación de los yesos. De esta manera, se previene de probables fisuras en las uniones de tabique y forjado por los movimientos normales que los forjados tienen al ir cargandolos con las fábricas de ladrillos.

Unión entre tabiques: se realiza mediante enjarjes o trabazones, ejecutando dos hiladas no y una si.

Finalizando, comprobar que se encuentre aplomada, plana, que no se haya roto ningún ladrillo, cuidando la horizontalidad de las hiladas y libres de rebabas.

Aspectos a tener en cuenta

Solicitar los contracercos de madera previamente para que se encuentren en obra al momento de la ejecución de las fábricas. Estos contracercos deben quedar en su posición perfectamente escuadrados, alineados y aplomados, provistos de los elementos necesarios para que no se deformen.

Al realizar el pedido de contracercos, cuidar de tomar los diferentes espesores de los tabiques para coincidir con los contracercos.

Antes de colocar los ladrillos, deben estar humedecidos para evitar que absorban la humedad del material de agarre y luego queden sueltos.

Las fisuras entre las fábricas de ladrillos y los elementos estructurales (p. ej.: pilares) se previenen chapando los elementos estructurales con ladrillos a fin de lograr la continuidad del ladrillo y evitar las fisuras que pueden aparecer en el yeso.

Cuando se realiza el acopio de material en plantas, deben colocarse los palets pegados a los pilares, nunca en el centro de vanos para impedir la deformación del forjado.

Criterios por medición

Se mide por Superficie : m2 de tabique realmente ejecutado.

Control de calidad

Para la ejecución de fábrica de ladrillo, se realizarán los siguientes controles:

Comprobar trabajos de replanteo general.

Verificar tareas de ejecución de la fábrica.

Comprobación final de los trabajos (verticalidad, horizontalidad de las hiladas, correctos enjarjes, ausencia de rebabas).

Antes de la ejecución de la fábrica comprobar los materiales:

Ladrillos: deben estar sanos, identificados con la muestra; deben estar exentos de eflorescencias, manchas, fisuras, grietas, quemaduras y caliches.

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Mortero: verificar su resistencia y características.

Ensayos

Los ensayos más comunes exigibles son:

Ladrillos:

1. Densidad Aparente según UNE-67019.

2. Succión según UNE- 67031.

3. Masa.

4. Resistencia a la compresión, según UNE -67026.

5. Eflorescencias, según UNE -67029.

Morteros:

1. Resistencia a la compresión, según UNE-EN 1015-11:2000.

2. Densidad aparente del mortero fresco, UNE-EN 1015-6:1999.

3. Dosificación cemento/arena, de acuerdo a MV-201.

4. Consistencia, según UNE 83811/2.

5. Tiempo utilización del mortero fresco, según UNE- 83817.

Materiales.

Ladrillos huecos

Ladrillos:

Se emplean diferentes tipos de ladrillos de distintas medidas.

Ladrillo Hueco Sencillo

Medidas: 24 x 11,5 x 4 (cm)

39 x 19 x 4

49 x 19 x 4

Ladrillo Hueco Doble

Medidas: 24 x 11,5 x 9 (cm)

24 x 11,5 x 8

39 x 19 x 9

Ladrillo Macizo Perforado

Medidas: 24 x 11,5 x 5,3 (cm)

24 x 11,5 x 10

29 x 14 x 6,5

Morteros:

Pasta de Yeso¨: Se emplea para ejecución de tabique con ladrillo hueco sencillo.

Mortero de Cemento : Se emplea para ejecución de todas las otras fábricas; dosificación 1:6.

Mano de obra

1 Cuadrilla de albañileria formada por : 1 Oficial y 1 Peón.

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De acuerdo a las costumbres del lugar y por la ubicación de los tajos, pueden formarse cuadrillas de 2 Oficiales y 1 Peón; ó de 3 Oficiales y 1 Peón.

Grúa u otro elemento de elevación de material.

Otros medios

Plomadas, cuerdas, metro para replanteo, miras de cuadradillo.

Paleta triangular.

Pastera para fabricar yeso

Cubos para fabricar el mortero de cemento (puede venir hecho de la hormigonera o fabricarse in situ).

Para ejecutar fábricas a partir de 1,60 m, se necesitan tableros y borriquetas

Tabiques de paneles de Yeso o escayola

Se describen aquí las operaciones necesarias para la ejecución de Tabiques de Paneles de Yeso o Escayola, así como los controles a realizar tanto en la ejecución como en los materiales.

Estos trabajos incluyen la realización de divisiones fijas sin función estructural, efectuadas con paneles de yeso o escayola para separación de locales interiores. Tipos de Tabiques

Tabiques Sencillos: Están formados por una estructura de perfiles de chapa de acero galvanizada, en base a elementos verticales (Montantes) y horizontales (Canales), pudiendo a cada lado atornillarse una placa de distinto tipo y espesor

Tabiques Múltiples: Compuestos por una estructura de perfiles de chapa de acero galvanizada, a base de elementos verticales (Montantes) y horizontales (Canales), pudiendo a cada lado atornillarse dos ó más placas de distinto tipo y espesor.

Tabiques Técnicos: Compuestos por una estructura doble de perfiles de chapa de acero galvanizado, a base de elementos verticales (Montantes) y horizontales (Canales), a cuyo lado exterior de cada una de ellas se atornilla una placa de distinto tipo y espesor.

Tabiques Especiales: Compuestos por una estructura doble de perfiles de chapa de acero galvanizada, a base de elementos verticales (Montantes) y horizontales (Canales), pudiendo atormillarse del lado exterior de cada una de ellas, dos o mas placas de distinto tipo y espesor.

1.3. Materiales (cerámicos, cartón-yeso, escayola, etc.).

Yeso

El Yeso es el sulfato cálcico cristalizado con dos moléculas de agua. Se encuentra muy abundante en la naturaleza, habiéndose depositado por desecación de mares interiores y lagunas, en cuyas aguas se hallaba disuelto.

Puede ser de estructura compacta, granuda, laminar, fibrosa, incolora y transparente cuando es puro, pero generalmente la Arcilla y el Hierro le tiñen de amarillo más o menos rojizo.

Se emplea para fabricar Tabiques, Bóvedas, Enlucidos, Pavimentos continuos, Estucos, Molduras, Mármol artificial, etc.

Es un material blando, y algo soluble en agua, por lo cual no puede emplearse al exterior.

Al tener una superficie delicada es muy vulnerable a los golpes y arañazos.

Tipos de Yeso:

Yeso Blanco

Yeso Muerto

Yeso Negro

Escayola

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Ejecución Revestimiento de Yeso

Ejecución de un revestimiento de Yeso

Se describen aquí las operaciones necesarias para la Ejecución de Revestimientos Interiores Continuos de Yeso, sean éstos guarnecidos ó enlucidos.

Se refiere a la tarea de forrar los muros y tabiques con revestimiento de yeso para consolidar la obra, otorgando protección contra los ataques de elementos agresivos, dándole mayor resistencia y valor estético.

Este criterio abarca a todo revestimiento (guarnecido o enlucido) con pasta de yeso para los paramentos interiores.

Tareas Previas

Se comienza efectuando la limpieza de la superficie donde se ejecutará el revestimiento.

Si la superficie base es guarnecido, debe estar limpia para mejor adherencia, o se la raspará o rayará antes de aplicar la última capa de repaso con yeso fino.

Previo al revestimiento con yeso, debe estar ejecutada la cubierta del edificio o contar, por lo menos, con tres forjados sobre la superficie donde se trabajará, como así también estarán hechos con una semana anticipación los chapados de los tabiques.

Colocar previamente los cercos o precercos de las puertas y ventanas y los mecanismos eléctricos en tabiques.

Ejecutar previamente los cerramientos exteriores del edificio.

Replanteo

Paramentos verticales: fijar maestras formadas por bandas de yeso de 1,5 cm. de espesor sobre todo en las esquinas; y cada 3 metros en paños.

Paramentos horizontales: ídem verticales.

Para enlucidos a buena vista se colocan maestras en los ángulos solamente.

Colocar guardavivos en aristas verticales.

Proceso Constructivo

Existen dos técnicas de aplicación de yeso:

Buena Vista

Se extiende el yeso directamente sobre el muro con una llana.

Maestreado

Antes de extender la pasta de yeso sobre le paramento, se ejecutan maestras de yeso verticales y separadas entre sí a 0,60 m. Luego de realizadas, se rellenan los espacios intermedios con mano y llana; se nivela y rasea con regla utilizando las maestras a modo de guía.

Seguidamente se extiende la pasta con un espesor de 15 mm, consiguiendo así una superficie lisa, libre de burbujas y coqueras.

Este revestimiento se corta en las juntas estructurales del edificio y en la línea superior del rodapié.

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Cuando el revestimiento supera los 15 mm, se va cubriendo en capas sucesivas que no superen este espesor, dejando que tome dureza la capa anterior, para presentar una superficie rayada o con aplacado cerámico.

Debe emplearse la pasta inmediatamente después del amasado, y limpiar bien los útiles después de amasar.

a. Tendido en Paredes y Techos:

Por lo general se emplea yeso Y - 20, utilizándolo de inmediato después del amasado, sin adicionarle agua posteriormente.

b. Guarnecido de Yeso en Paredes y Techos:

Generalmente se emplea Y - 12, utilizándolo de inmediato luego del amasado, sin adicionarle agua posteriormente.

Los espesores usuales se encuentran entre 1 y 1,2 cm.

c. Enlucido de Yeso en Paredes y Techos:

Por lo general se emplea Y - 25, utilizándolo de inmediato luego del amasado, sin adicionarle agua posteriormente.

Los espesores usuales se encuentran entre 3 y 5 mm.

Aspectos a tener en cuneta

Es muy importante considerar el tenor de humedad del paramento y del ambiente. Si en el local a revestir se prevé una humedad relativa habitual mayor al 70%, no debe ejecutarse el revestimiento de yeso; tampoco en locales donde se haya salpicado de agua frecuentemente.

Ejecutar muestras cada cierto espacio, en esquinas y aristas, extendiendo luego la pasta y apretándola contra la superficie.

El revestimiento de yeso debe cortarse en las juntas.

Previo al fraguado, dar una pasada con yeso tamizado. En caso de yeso fino, aplicar sobre capa rayada o raspada.

Dejar perfectamente perfilados: cajas, bordes del rodapié, etc.

Cuando existen materiales férricos (p. ej.: tuberías) en el soporte, deben envolverse con papel previamente a su colocación. No olvidar que el yeso ataca químicamente al hierro y a las aleaciones férricas.

Controlar cantidad de agua y su temperatura en el amasado.

Controlar que no se produzcan coqueras, grietas, abombamientos o zonas blandas.

El espesor debe respetar las especificaciones.

No realizar tendidos, enlucidos o guarnecidos con yeso muerto (yeso que ha comenzado a fraguar).

Evitar que la pasta sufra vibraciones o golpes durante el tiempo de fragüe.

Para revestirlas con yeso, las superficies de hormigón realizadas con encofrado metálico, deben hacerse rugosas o salpicarlas con mortero de cemento.

Las superficies de acero que serán revestidas con yeso, deben forrarse antes con una superficie cerámica.

Los techos de forjado con vigueta de acero, deben proteger el ala inferior del perfil con cemento o piezas de cerámica.

Criterios de medición

Se mide a cinta corrida, considerando colocación de precercos.

Por m2, descontando los huecos de los paramentos.

Control de los trabajos

Comprobar que la superficie a revestir esté limpia.

Realizar el tratamiento adecuado a todos los elementos férreos de los paramentos.

Comprobar la pasta y verificar que no se realice ningún añadido de agua a la pasta de amasado.

Comprobar maestras y aristas.

Colocar protecciones en las esquinas (guardavivos).

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Comprobar los espesores en guarnecidos y tendidos.

Los enlucidos tendrán espesores comprendidos entre 3 y 5 mm, rayando previamente el guarnecido.

Comprobar planeidad del acabado. De 3 mm con regla de 1 metro y 15 mm en el paño completo.

Paneles Cartón - Yeso

Los Paneles de Cartón-Yeso pertenecen a la categoría de tabiques industrializados.

La colocación de esta tabiquería se realiza con obra seca por profesionales especializados ya que se realiza por ensamble en una estructura formada por perfiles de chapa de acero con paneles industrializados.

Su ejecución es rápida y permite la colocación de suelo y techo contínuo.

No necesita practicarse rozas para el pasaje de tuberías y permite reformas en forma rápida y sencilla.

Los inconvenientes que presenta son una mala aislación acústica, dificultad en colgar elementos en el tabique por baja resistencia y resulta más costoso que una tabiquería de ladrillo tradicional.

Tiene mayor resistencia a la flexión en sentido longitudinal que transversal.

Admite curvado:

En placa de 10 mm. r > 600 mm

En placa de 13 mm. r > 1000 mm.

Material cerámico

Un material cerámico es un tipo de material inorgánico, no metálico, buen aislante y que además tiene la propiedad de tener una temperatura de fusión y resistencia muy elevada. Así mismo, su módulo de Young (pendiente hasta el límite elástico que se forma en un ensayo de tracción) también es muy elevado (lo que llamamos fragilidad).

Todas estas propiedades, hacen que los materiales cerámicos sean imposibles de fundir y de mecanizar por medios tradicionales (fresado, torneado, brochado, etc). Por esta razón, en las cerámicas realizamos un tratamiento de sinterización. Este proceso, por la naturaleza en la cual se crea, produce poros que pueden ser visibles a simple vista. Un ensayo a tracción, por los poros y un elevado módulo de Young (fragilidad elevada) y al tener un enlace iónico covalente, es imposible de realizar.

Existen materiales cerámicos cuya tensión mecánica en un ensayo de compresión puede llegar a ser superior a la tensión soportada por el acero. La razón, viene dada por la compresión de los poros/agujeros que se han creado en el material. Al comprimir estos poros la fuerza por unidad de sección es mayor que antes del colapso de los poros.[

Clasificación

El producto obtenido dependerá de la naturaleza de la arcilla empleada, de la temperatura y de las técnicas de cocción a las que ha sido sometido. Así tenemos:

Materiales cerámicos porosos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a fundir el cuarzo con la arena. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:

- Arcillas cocidas. De color rojizo debido al óxido de hierro de las arcillas que la componen. La temperatura de cocción es de entre 700 a 1.000 °C. Si una vez cocida se recubre con óxido de estaño (similar a esmalte blanco), se denomina loza estannífera. Se fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.

- Loza italiana.- Se fabrica con arcilla entre amarillenta y rojiza mezclada con arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción varia entre 1.050 a 1070 °C.

- Loza inglesa. Fabricada de arcilla arenosa de la que se elimina mediante lavado el óxido de hierro y se le añade silex (25-35%), yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la pasta. La cocción se realiza en dos fases:

1) Cocido entre 1.200 y 1.300 °C.

2) Se extrae del horno y se cubre de esmalte. El resultado es análogo a las porcelanas, pero no es impermeable.

- Refractarios. Se trata de arcillas cocidas porosas en cuyo interior hay unas proporciones grandes de óxido de aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C. El enfriamiento se debe realizar lenta y progresivamente para no producir agrietamientos ni tensiones

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internas. Se obtienen productos que pueden resistir temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más usuales son:

a) Ladrillos refractarios, que deben soportar altas temperaturas en el interior de hornos.

b) Electrocerámicas: Con las que en la actualidad se están llevando a cabo investigaciones en motores de automóviles, aviones, generadores eléctricos, etc., con vistas a sustituir elementos metálicos por refractarios, con los que se pueden obtener mayores temperaturas y mejor rendimiento. Una aplicación no muy lejana fue su uso por parte de la NASA para proteger la parte delantera y lateral del Challenger en el aterrizaje.

Materiales cerámicos impermeables y semiimpermeables . Se los ha sometido a temperaturas bastante altas en las que se vitrifica completamente la arena de cuarzo. De esta manera se obtienen productos impermeables y más duros. Los más destacados:

- Gres cerámico común.- Se obtiene a partir de arcillas ordinarias, sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos.

- Gres cerámico fino.- Obtenido a partir de arcillas refractarias (conteniendo óxidos metálicos) a las que se le añade un fundente (feldespato) con objeto de rebajar el punto de fusión. Más tarde se introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando esta a punto de finalizar la cocción, se impregnan los objetos de sal marina. La sal reacciona con la arcilla y forma una fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado característico.

- Porcelana. Se obtiene a partir de una arcilla muy pura, denominada caolín, a la que se le añade fundente (feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Son elementos muy duros soliendo tener un espesor pequeño (de 2 a 4 mm), su color natural es blanco o translucido. Para que el producto se considere porcelana es necesario que sufra dos cocciones: una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y otra a más alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, etc.) y en la industria (toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.). Según la temperatura se distinguen dos tipos:

Porcelanas blandas. Cocidas a unos 1.000 °C, se sacan se les aplica esmalte y se vuelven a introducir en el horno a una temperatura de 1.250 °C o más.

Porcelanas duras. Se cuecen a 1.000º C, a continuación se sacan, se esmaltan, y se reintroducen en el horno a unos 1.400 °C o más. Si se decoran se realiza esta operación y luego se vuelven a introducir en el horno a unos 800 °C.

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1.4. Riesgos generales y Medidas prevnetivas en los trabajos de albañilería.Actividad: Albañilería. Lugar de evaluación: sobre planos

Identificación y causas previstas, del peligro detectado Probabilidad del suceso Prevención decidida Consecuencias del peligro Calificación del riesgo con la prevención aplicada

Fecha: R P C Cl Pi S PP L G Mo T To M I In

Caídas de personas a distinto nivel : Desde el andamio. X X X X X X X

Caídas de personas al mismo nivel : Desorden de obra. X X X X X X

Por obra sucia. X X X X X

Caídas de objetos por desplome o derrumbamiento : Por apilado peligroso de materiales. X X X X X X X

Exposición a contactos eléctricos : Directo o por derivación. X X X X X X X

Exposición a sustancias nocivas : Por falta de ventilación; sustancias de limpieza de fachadas. X X X X X X

Contactos con sustancias cáusticas o corrosivas : Con el hormigón. X X X X X X

IN ITINERE : Desplazamiento a la obra o regreso. X X X X X X

En esta evaluación se consideran “riesgos evitados” todos aquellos calificados de “trivial” y “tolerable”; el resto de calificaciones se consideran “riesgos no evitados”

PREVENCIÓN PROYECTADA DE RIESGOS LABORALES, CUYA EFICACIA SE EVALÚA

Protección colectiva: Anclajes especiales, Andamio metálico, Plataforma de seguridad, Portátil

Equipos de protección individual: Botas de seguridad, Casco de seguridad, Cinturón de seguridad, Faja, Filtro, Guantes de seguridad, Ropa de trabajo

Señalización: De riesgos en el trabajo (en su caso, señalización vial).

Procedimientos de prevención: Ver procedimiento homónimo

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1.4.2. Procedimientos de seguridad y salud de obligado cumplimiento, para los trabajos de albañilería.

Son de aplicación todos los procedimientos contenidos en este trabajo relacionados con los medios auxiliares, herramientas y máquinas que se prevea utilicen los albañiles. Les deben ser entregados para su información y cumplimiento.

Seguridad para el acopio de materiales.

Pregunte al Encargado el lugar de acopio para ladrillos y componentes de los morteros y cumpla las siguientes normas:

1. Deposite el material en el lugar en el que se le indique. Si no está servido paletizado, deposítelos sobre unos tablones de reparto de cargas. Con esta acción se eliminan los riesgos catastróficos por sobrecarga.

2. Si debe transportar material pesado, solicite al Encargado que le entregue un cinturón contra los sobreesfuerzos con el fin de evitar las lumbalgias y úselo porque se cansará menos en su trabajo.

3. Para el manejo de andamios colgados, de borriquetas o escaleras de mano es de aplicación lo especificado para estos medios auxiliares dentro del apartado correspondiente de este trabajo. Si debe usarlos, solicite al Encargado estos procedimientos de trabajo seguro, si es que no se les han entregado. Cumpla con ellos, lo que se pretende es que usted no se accidente.

Seguridad en el lugar de trabajo.

1. A la zona de trabajo debe usted acceder por lugares de tránsito fácil y seguro; es decir, sin verse obligado a realizar saltos y movimientos extraordinarios. Solicite al encargado las escaleras o pasarelas que están previstas.

2. Mantenga en todo momento limpio y ordenado, el entorno de su trabajo. Es una situación de riesgo, el piso por el que usted u otros trabajadores deban transitar, esté o resulte resbaladizo.

3. Este trabajo ha previsto que los huecos en el suelo permanezcan constantemente protegidos, con las protecciones colectivas establecidas en fase de estructura.

4. Respete la protecciones colectivas instaladas. Si las desmonta o altera puede ser considerado un acto de sabotaje si de ello se deriva un accidente.

5. Avise de los defectos que detecte sobre la protección colectiva si usted no puede resolverlos sobre la marcha, así se sabrán y podrán resolverse.

6. Las barandillas de cierre perimetral de cada planta, no se desmontan para recibir cargas. Se lo prohibimos.

7. En esta obra, está prevista la utilización de plataformas de descarga de material en altura. Son las que debe utilizar siguiendo el procedimiento expreso para ello, contenido en este trabajo.

8. Las barandillas las instalamos para que usted no sufra caídas. Si considera que le molestan hable con el Encargado, sin duda le dirá como trabajar bien y seguro utilizándolas.

Seguridad en el movimiento de cargas suspendidas a gancho.

1. Se le reitera que en esta obra, las cargas se depositan en altura sobre plataformas de descarga de materiales.

2. No balancee las cargas para alcanzar lugares inaccesibles es un riesgo intolerable que usted no debe correr; están previstas plataformas de descarga que no necesitan de esas maniobras.

3. El izado de cargas se guiará con dos cuerdas de control seguro para evitar penduleos y choques con partes de la construcción.

4. Para evitar los riesgos de caída de objetos sobre los trabajadores, por derrame fortuito de la carga, el material cerámico se izará a las plantas sin romper los flejes o la envoltura de plástico con las que lo suministre el fabricante.

5. Los ladrillos suelto y similares, se izarán apilados ordenadamente en el interior de plataformas con plintos en rededor, vigilando que no puedan caer las piezas por desplome durante el transporte.

6. Para evitar golpes, atrapamientos y los empujones por la carga con caída desde altura, la cerámica paletizada transportada con grúa, se controlará mediante cuerdas de guía segura de cargas, amarradas a la base de la plataforma de elevación. Nunca se controlará directamente con las manos.

7. Los escombros resultantes de la ejecución de los trabajos, se retirarán mediante trompas de vertido; se le prohibe expresamente el vertido directo de escombros, utilizando un carretón chino.

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8. Para evitar la formación de polvo durante la caída de escombros, este polvo resultante, es nocivo para su salud; no olvide regar con frecuencia los materiales a evacuar desde altura.

Seguridad en el corte de piezas y en su manipulación.

En esta obra, el corte continuo de material cerámico está previsto realizarlo utilizando sierras de disco en vía húmeda. Se le prohibe expresamente hacerlo directamente con una radial. En cualquier caso, debe aplicar los procedimientos para la utilización de la cortadora en vía húmeda contenidos dentro de este trabajo.

El corte esporádico de piezas planas, se realizará con cortadora de cuchilla manual.

Los escombros resultantes del corte de piezas cerámicas, se retirarán de inmediato.

Seguridad en las escaleras.

Se recomienda el peldañeado directo de las escaleras de la obra al hormigonar la losa de la misma. Si esto no es posible, debe utilizar los peldaños encadenados que puede encontrar en el menú de protección colectiva del programa. Si cualquiera de estas soluciones no es viable, aplique la norma que exponemos a continuación.

Está previsto peldañear las rampas de escalera con peldaños provisionales de ladrillo tomado con mortero de yeso, de las siguientes dimensiones mínimas:

Anchura: 90 cm.

Huella o “pisa”: 20 cm.

Contrahuella o “tabica”: 20 cm.

Las rampas de las escaleras estarán protegidas en su entorno por una barandilla sólida de 100 cm de altura, formada por pasamanos, barra intermedia y rodapié de 20 cm.

Para peldañear de manera provisional la escalera, siga los pasos que se describen a continuación:

1. Este trabajo, está sujeto al riesgo de caída desde altura. Solicite al Encargado que le provea de una arnés cinturón de seguridad y vístalo.

2. Solicite al Encargado, que le indique donde debe recibir el mosquetón del arnés cinturón de seguridad.

3. Sitúese en la base del tramo de escalera que va a peldañear de manera provisional.

4. Compruebe que se han instalado las barandillas laterales de la escalera o la red tensa de seguridad. Si no están instaladas, no puede continuar con su trabajo. Solicite al Encargado que las instale.

5. Amarre el mosquetón del arnés cinturón de seguridad.

6. Realice la masa y construya el primer pate con ladrillo, repita estas acción hasta concluir con el peldañeado.

Seguridad durante los replanteos en lugares sujetos al riesgo de caída desde altura.

1. Está previsto montar unas cuerdas de seguridad atadas entre los pilares en los que enganchar el mosquetón del arnés cinturón de seguridad durante las operaciones de replanteo e instalación de miras. Vea, antes de replantear, que están instaladas. Átese con el fiador del arnés cinturón a la cuerda de seguridad.

2. Comience el replanteo cambiando de posición y repitiendo la maniobra descrita cuantas veces sea necesario. Pretendemos evitar que usted se accidente.

3. Recuerde que las zonas de replanteo, debe acceder a través de lugares o estructuras auxiliares desmontables seguras incluidas en su caso, escaleras de mano seguras para su caso concreto; es decir, mediante escaleras de mano o pasarelas con barandillas. No está permitido el uso de los llamados “puentes de un tablón” y similares.

Seguridad durante la construcción de fábricas.

Son de aplicación los procedimientos de trabajo seguro referentes a la maquinaria y estructuras auxiliares desmontables utilizables durante la construcción de fábricas. En cualquier caso debe seguir el procedimiento específico para la utilización de cada una de ellas, contenido dentro de este mismo trabajo.

Se le prohibe expresamente, construir muros de fábrica de gran superficie bajo régimen de vientos fuertes. Con esta acción se elimina el riesgo catastrófico de que la fábrica recién construida caiga sobre usted o sobre sus compañeros.

No trabaje junto a los paramentos recién levantados antes de transcurridas 48 horas. Con esta acción se elimina el riesgo catastrófico de que la fábrica recién construida caiga sobre usted o sobre sus compañeros.

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Queda prohibido “reclamar material” desde el borde de huecos sin protección y entre las guías de montacargas, cables de maquinillos o grúas. Esto evita el riesgo intolerable de caída por el hueco por empujón, resbalón o pérdida de equilibrio.

Prohibiciones para los trabajos de albañilería en esta obra.

1. El montar andamios de borriquetas sobre otros andamios; estas situaciones son muy peligrosas y son riesgos intolerables que usted no debe correr.

2. Si considera que debe montar borriquetas sobre otros andamios, consulte con el Encargado; no las improvise siga sus instrucciones montando primero las protecciones colectivas que sean necesarias.

3. Realizar trabajos sobre andamios colgados, sin inmovilizar con elementos rígidos, (tubos rectangulares; tubos cilíndricos o puntales), amarrándolos a sitios seguros y firmes de la construcción. Si no sabe como hacerlo, pregunte al Encargado y siga sus instrucciones. Con esta previsión se eliminan los riesgos de caída por separación del andamio, durante la acción de salir de él; este hecho ha producido muchos accidentes mortales.

4. Trabajar sin respetar el buen estado de las protecciones colectivas.

5. Retirar las protecciones colectivas sin reinstalarlas tras realizar el trabajo que exija tal maniobra.

6. Los trabajos en la vertical de otras tareas, sin interposición de viseras resistentes de recogida de objetos. Se trata de una situación peligrosa, si la detecta, consulte la solución con el Encargado).

7. Trabajar al lado de huecos existentes en el suelo que no permanezcan cerrados con tapas fijas al forjado, para impedir caídas.

8. Destapar todos los huecos de una vertical (bajante por ejemplo) para el aplomado correspondiente, concluido el cual, se comenzará el cerramiento definitivo del hueco y no volver a cubrirlo o aislarlo. Como principio general, los huecos permanecerán constantemente protegidos con las protecciones instaladas en la fase de estructura. Reponiéndose las protecciones deterioradas.

9. Está prohibido trabajar en el interior de las grandes jardineras de fachada, sin utilizar un cinturón de seguridad amarrado a algún punto sólido y seguro. Si no sabe como hacerlo, consulte con el Encargado.

10. No está permitido saltar del (forjado, peto de cerramiento o alféizares), a los andamios colgados o viceversa, si estos no están sujetos a la fachada con elementos rígidos para evitar balanceos y caídas por esta causa.

Curso de Formación: ALBAÑILERÍACapítulo 1. Definición de los Trabajos.

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