革新的統計手法のSOFTROX波形解析・波形判定技術は

即、利益が出るIoT （Internet of Things）です。「モノづくりの見える化・最適化・効率化・波形判定（比較）」「設備管理・設備診断」 「コストダウン」「品質管理・安全」「技術開発・標準化」「地球環境悪化防止・温暖化対策」「Traceability」 他、１９９０年からの実績が有ります。

「工作機械編」2019年2月20日作成

有限会社ソフトロックス埼玉本社 〒362-0076 埼玉県上尾市弁財２丁目６－１０

TEL：048-775-9632 FAX：048-772-8660

豊田出張所 〒471-0868 愛知県豊田市神田町1丁目１－１０

サンエムビル４０１号室

TEL/FAX:0565-34-1088

E-mail：k_miura-softrox@hello.odn.ne.jp

HP:http//www2.odn.ne.jp/softrox-co/

波形解析・波形判定機の歴史:http//www2.odn.ne.jp/softrox/

１．ＩｏＴでつながる世界中のサイクル運転の加工機・設備機器・試験装置の「超膨大な

データを宝の山（利益・省エネ・開発）とする」SOFTROX波形解析・波形判定技術

ＩｏＴ（Internet of Things）モノのインターネットの概要・様々な「モノ（物）」がインターネットに接続され情報の交換ができる。（単に繋がるだけではなく、モノ（PCが表に出ない）がインターネットのように繋がる）・情報を交換することにより相互に制御する仕組みである。・それら全ての情報を交換することによる、より良い社会（環境を含む）の実現も指す。

SOFTROX波形解析・波形判定技術の対応は、IoT-I の「モノ・人工物」、IoT-II の「人・生物」、IoT-III

の「データ・プロセス」です。そしてIoT-IV では、「あらゆるモノが接続される」です。

通常ＩｏＴの実施は、

「第1段階：見える化」、「第2段階：制御」、

「第3段階：最適化・効率改善の自動化」です。

SOFTROX波形解析・波形判定技術の実施は、

「第1段階：波形で見える化」、

「第2段階：波形解析で最適化・効率改善の自動化」

即利益・省エネ・開発になる、

「第3段階：波形比較・波形判定で制御」です。

１システム

128台接続

機器・設備メーカーの

独自データ収集システム

データ・サーバー

クラウドコンピューター

クラウドやサーバーは超膨大な記憶容量だが、適正で正しいデータの分別と仕分けを行わないと「情報（データ）のゴミ箱」となります。SOFTROX波形解析・波形判定技術は、分別と仕分けを正しく行え、「情報（データ）の宝箱」にします。情報量に制限が無く多ければ多いほど活用できます。

波形解析

リアルタイム

波形判定機

SOFTROX 2型

↓

電流センサーＲＭＳ端子

電流センサーCOM端子

電流センサー１２V端子

電流センサー０V端子

ＡＩ＋端子 ＡＩ－端子

ＤＣ１２Ｖ＋端子 ＤＣ１２Ｖ－端子

PAUSE端子 ドライ接点入力測定・判定の途中停止 ATS動作中信号入力

TRIGGER端子 ドライ接点入力 外部入力で測定・判定の開始 加工開始・クランプ完了信号

RESET端子 ドライ接点入力 測定・判定の強制終了途中・緊急停止信号から取る

START端子 ドライ接点入力 TRIGGER入力待ち状態にする 運転準備完了信号から取る

エリア出力１・２・４の３接点の組み合わせで、１サイクルを任意の幅にわけて細大８分割にしてドライ接点出力(許容100mA 50V)

ALM端子 ドライ接点出力(

許容100mA 50V)

上限・下限波形を超えた場合に出力 外部アラームとして使用

２．「波形で、見える化・最適化・効率UP」の接続図例

SOFTROX

高性能電流センサー実効値演算回路付き

モーター駆動電源Ｕ・Ｖ・Ｗのうち1本をクランプする

基準データ測定時の最小接続

電流センサーＲＭＳ端子

電流センサーCOM端子

電流センサー１２V端子

電流センサー０V端子

ＡＩ＋端子 ＡＩ－端子

ＤＣ１２Ｖ＋端子 ＤＣ１２Ｖ－端子

PAUSE端子 ドライ接点入力測定・判定の途中停止 ATS動作中信号入力

TRIGGER端子 ドライ接点入力 外部入力で測定・判定の開始 加工開始・クランプ完了信号

RESET端子 ドライ接点入力 測定・判定の強制終了途中・緊急停止信号から取る

START端子 ドライ接点入力 TRIGGER入力待ち状態にする 運転準備完了信号から取る

エリア出力１・２・４の３接点の組み合わせで、１サイクルを任意の幅にわけて細大８分割にしてドライ接点出力(許容100mA 50V)

ALM端子 ドライ接点出力(

許容100mA 50V)

上限・下限波形を超えた場合に出力 外部アラームとして使用

３．IoT 「波形で常時上下限波形監視・全数品質管理」の接続図例

SOFTROX

高性能電流センサー実効値演算回路付き

モーター駆動電源Ｕ・Ｖ・Ｗのうち1本をクランプする

0V

－10V

10V

5V

2.5V

0A

－200A

－100A

100A

50A

200A

－5V

SOFTROX高速応答電流センサ±100A／±5Vタイプ

レンジ スケール

High Low High Low

-10 10 -200 200

0 10 0 200

-5 5 -100 100

0 5 0 100

-2.5 2.5 -50 50

0 2.5 0 50

-1 1 -20 20

0 1 0 20

0V

－10V

10V

5V

2.5V

0G

－4G

－2G

2G

1G

4G

－5V

３軸加速度センサ(SOFTROX250倍アンプ)±2G／±5V

レンジ スケール

High Low High Low

-10 10 -4 4

0 10 0 4

-5 5 -2 2

0 5 0 2

-2.5 2.5 -1 1

0 2.5 0 1

-1 1 -0.8 0.8

0 1 0 0.8

レンジ スケール レンジ スケール

0V

-10V

10V

5V

1V

－12.5T

－137.5T

－75T

50T

0T

112.5T

-5V

圧力センサ0－50T／4－20mA（1－5V250Ω付)

レンジ スケール

High Low High Low

-10 10 -137.5 112.5

0 10 -12.5 112.5

-5 5 -75 50

0 5 -12.5 50

-2.5 2.5 -43.75 18.75

0 2.5 0 18.75

-1 1 -25 0

0 1 -12.5 0

0V

-10V

10V

5V

2.5V

0μ

－10000μ

－5000μ

5000μ

2500μ

10000μ

-5V

変位センサ±5mm／±5V→±5000μ／±5V換算表示

レンジ スケール

High Low High Low

-10 10 -10000 10000

0 10 0 10000

-5 5 -5000 5000

0 5 0 5000

-2.5 2.5 -2500 2500

0 2.5 0 2500

-1 1 -1000 1000

0 1 0 1000

レンジ スケール レンジ スケール

－2.5V

４．接続センサ毎のレンジ（センサ出力）選択とスケール（換算値）入力の対応表

５．砥石加工機の加工負荷で連続測定の条件を決めるために、「試し測定」を実施

１）測定回数１→１加工（サイクル）だけ測定100→100加工の「最大値波形」「平均値波形」「最小値波形」作成２）インターバルサンプリング速度（間隔）→最速5μS（0.000005秒・200kHz）10mS→0.01秒間隔３）時間１回の測定時間→１加工（サイクル）時間150000mS→150秒４）データ個数１回の測定データ個数10mS（インターバル）×15000（データ個数）＝１５０秒（測定時間）５）レンジセンサ出力値 High10V Low0V→10V～0V出力範囲のセンサ６）スケールセンサ出力の電圧をセンサスケール値に換算する0V時→0A 10V時→100Aに換算 5V時→50A

７）単位測定物理量の確認→A：電流変化を測定８）トリガー種別測定開始条件 無し→STARTボタン押し時開始内部トリガー→設定値の通過で開始外部トリガー→外部より無電圧接点信号で開始内＆外トリガー→内部トリガーと外部トリガーがアンドで開始９）トリガー条件内部トリガー時→設定通過値を下から上↑、上から下↓

外部トリガー時→無電圧接点OFFからON↑、ONからOFF↓１０）レベル内部トリガー時の通過設定値をスケール値で設定１１）実効値演算 しないorする10000データの測定方向スライドで実効値をリアルタイム算出

機器構成図 基準値設定[１] 設定内容説明基準値設定[１]

測定条件の設定

１回の測定で２回の加工負荷電流の実測波形：10mS×15000個=150秒

１加工目 ２加工目

0A～100A範囲

←２３Ａ位置

←１回の加工34.5秒→

「試し測定」でトリガーと測定時間を設定

１．「手動モード」→「基準値設定」①１回の測定時間の設定例：インターバル10m

データ個数3450個１0mS×3450＝34.5秒②トリガー設定推奨は外部トリガー例：内部トリガートリガーレベル23A

↑下から上に23Aを通過２．名前を付けてフォルダーに保存３．「自動モード」→「自動測定項目」基準に☑→設定ファイルで保存された名前を指定し設定５．「自動モード」→「モニター」６．「自動・一斉スタート」をクリック７．「１ｃH波形」で最新６波形を見る

２３Ａ位置→

内部トリガー

SOFTROX １型 ：9999回SOFTROX ２型 ：99999回SOFTROX ２S型：999999回Z軸：連続測定回数（サイクル数）

←１回目の測定（１加工目）

←８回目の測定ズレ発生

１型・２型・２S型分解能1／60000

0～50A(RMS)

Y軸：負荷電流

←５回目の測定（１加工目）

X軸：時間又はパルス 例：1個目～3450個目×30mS

SOFTROX １型 ：1個～60000個 実効値演算機能無しSOFTROX ２型 ：1個～300000個 実効値演算機能有りSOFTROX ２S型：1個～300000個 実効値演算機能有りインターバル（サンプリング速度）SOFTROX １型 ：50μS(20kHz)～30S

SOFTROX ２型 ：10μS(100kHz)～30S

SOFTROX ２S型：5μS(200kHz)～30S

パルス同期測定SOFTROX １型 ：１秒間に2000パルス(2kHz)同期測定SOFTROX ２型 ：１秒間に20000パルス(20kHz)同期測定SOFTROX ２S型：１秒間に20000パルス(20kHz)同期測定

６．砥石加工機の主軸モーター負荷電流変化を連続測定「自動モード」で実施

「自動モード」で、内部トリガー条件合致で連続測定開始→波形データを保存

通常のＩｏＴ（Internet of Things）手順第1段階：「見える化」第2段階：「制御」第3段階：「最適化・効率改善の自動化」

即、利益が出るＩｏＴ（Internet of Things）手順第1段階：波形で「見える化」第2段階：波形解析・波形応用で「最適化・効率改善」第3段階：波形判定・波形比較で「制御」

図１．砥石でワーク（素材）を削って製品を作る工作機の砥石を回す主軸モーターの削る力（負荷）の変化を電流センサーからSOFTROX波形解析・波形判定器で、図２．連続して測定するのではなく製品１個毎に測定開始を同じにして負荷電流変動波形測定で、図３．福数ワークの加工負荷電流波形を同画面表示して「見える化」する。

図２．測定手順１加工毎に負荷電流を複数測定

図３．測定結果複数個数の負荷電流波形を同画面表示

加工開始信号をトガーにして加工毎に測定を繰り返します。

１サイクル（加工）時間＝インターバル×データ個数99.999秒＝30mS×3333個

図１．構成図

99999回（サイクル）

１回測定300000データ１０μSから

７．即、利益が出る・省エネのIoT （Internet of Things）の波形解析・波形判定技術自動車会社での実施例：莫大な利益が出ています

測定全波形表示 → 「重ね書き」で繰り返し確認 → 「標準偏差(σ)」波形確認 → 指定ポイントで波形切断

指定ポイントの経時変化 → 指定ポイントの分布図 → Y=AX+B上下限波形作成 → N標準偏差の上下限波形作成

1~99999波形を表示１波形は1~300000データ

最大300000個の最大値波形最大300000個の平均値波形最大300000個の最小値波形

1~99999波形を表示１波形は1~300000データ

最大300000個の＋σ値波形最大300000個の平均値波形最大300000個の－σ値波形

指定ポイントのデータ1~99999波形を表示

指定ポイントの最大99999個の分布図 分割数最大100

最大300000個の上限値波形最大300000個の下限値波形手動設定可・連続判定幅可

最大300000個の＋Nσ上限値波形最大300000個の－Ｎσ下限値波形手動設定可・連続判定幅可

８．第１段階：波形で「見える化」→第２段階：波形で「最適化・効率改善」で利益を上げて新技術の開発→第３段階：波形で「制御」は波形比較・常時波形監視→新しいＡＩ技術SOFTROX波形解析・波形判定技術（特許：米国１件・国内５件）は確立した技術です。

図１．３日間の１２３１加工P1=650切断の経時変化 図２．警報出力時の３０個実加工波形→寸法異常は無し

図３．加工機の整備直後３日間の１５５３個実加工波形

９．寸法検査装置・タッチセンサでは無理な機械設備の異常を検知：莫大な損失回避部品交換と整備・精度出しに２日（過去実際に有り）→１０００台以上の製造損を回避

機械が壊れる→危険が有った

寸法検査ではOKだがSOFTROXから警報続出

ライン責任者が機械整備を指示し即対応

壊れる直前で整備、わずかの時間で稼働再開再開後の加工状態と設備状態が確認できた

２日以上製造停止損失＞＞設置費用

機械は壊れそうになっても加工精度を出すため頑張り突然の重大故障となり、大きな損出が出ます。寸法検査・タッチｾﾝｻでは機械の状態は判りません。

切断線650P→

切断線650P→

＋４σ上限波形↓

↑

－４σ下限波形

図３の範囲1553個

高級車用エンジンヘッド加工ライン

１０．波形監視で絶対にやってはいけない「部位ごと直線監視」の実例説明：莫大な損失発生

図１．高性能エンジン用重要軸：複数加工の「一部分加工」の負荷電流（実効値RMS）波形監視（１９９０年納入）

加工負荷電流波形の「一部分」表示範囲横軸：１８９５－１１００＝７９５×１０ｍS＝７．９５秒範囲縦軸：負荷電流 ０～２１．３６７A

測定福数加工全体は６０００（データ個数）×１０ｍS＝６０秒サンプリング速度（インターバル）：１０ｍS＝６０００ｒｐｍ相当

←重要加工範囲（下限波形監視）

軸加工の一部で、斜めに切りこんでいき抜けた後、丸軸加工後、面取りを行い、次の加工に進みます。赤矢印範囲の斜めに負荷が増加していく加工の切削工具がすり減り、スベリが生じたら工具交換（ＡＴＣ使用）をします。すり減り状態を下限波形で監視する品質の全数検査です。

上限波形↓

↑

下限波形

図２．異常発生検知続出でラインが頻繁に止まる

図２と図３では、直線の下限を設定しても重要な斜めに負荷が増加していく加工部位の監視はできない。

図３．異常発生検知前に機械が壊れたり、不良品多発発生

上限エリア①

上限エリア②

上限エリア③

上限エリア①

上限エリア②

上限エリア③

エリア毎に①②③の違う上限設定をしても、上限設定値が低く異常検知が多発して、取り外し要求下限設定も同様

エリア毎に①②③の違う上限設定をしても、上限設定値が高く異常検知が全くできなくて、取り外し要求下限設定も同様

サイクル・ロガーの実画面

１１．複数の加工（切削・穴あけ他）を１サイクル中で行うマシニングセンター（M/C)などで部分毎の直線の監視では対応ができない。（部位により違い、異常発生頻出）

図４．複数回サイクルの加工負荷電流波形を同画面表示 図５.複数回サイクルの波形を「標準偏差（σ）波形」処理

図６.サイクル全域に上・下限波形を３．９σで作成

M/Cは大量の工具を保持するATCが有り、工具交換時にポーズ信号が入力されている間は測定・監視を途中停止でき交換時間差の影響を受けません。

SOFTROX２S波形解析・波形判定機では、図４．複数サイクルの波形を測定し同画面表示する

↓

図５．加工開始から終了までの全域のサンプリング点毎の標準偏差を算出してサンプリング点毎の標準偏差をつないだ標準偏差波形を作成

↓

標準偏差波形のサンプリングポイント毎に×±N数で上下限波形を作成図６．全域が３．９σの上・下限波形で全数検査と設備管理を行う

直線の上下限は監視する必要のない部位などで作成する機能付き。

SOFTROX2Sの革新的統計的手法は設備の工程能力に合わせた信頼できる最適な上・下限波形です。

SOFTROX１型の実画面 SOFTROX１型の実画面

SOFTROX１型の実画面

１回毎の繰り返し測定の複数波形同画面表示

複数回の「最大値波形」「平均値波形」「最小値波形」繰り返し精度

複数回の「＋σ波形」「平均値波形」「－σ波形」バラツキ精度

第１段階「見える化」で消費電力（動力）が最少の安定して長期使用できる第２段階「最適化・効率改善」に適した砥石（Ｃ社）選定して、コストダウンと品質向上で工場長賞受賞（実例）のデータと解析報告書

砥石メーカー Ｃ社：１ライン増設で販売収益増大（実例）

２位：Ａ社 繰り返しが×・バラツキ△・省エネ×不採用

３位：Ｂ社 繰り返しが△・バラツキ△・省エネ×不採用

１位：Ｃ社 繰り返しが○・バラツキ○・省エネ○採用

繰り返し測定して、サンプリング点毎に算出する±標準偏差（σ）波形で判るバラツキの大きさの違いは、加工時の使用エネルギーが加工に必要のない熱・振動・音等無駄になりエネルギーの無駄と製品品質が不安定になります。波形で「見える化」の解析比較で大幅なコストダウンができ即利益となります。

３社とも最初の加工の精度の違いは無い

１２．最適な砥石の選択で莫大な利益をだして、上下限波形の全数検査で品質も守ります。

Ｙ軸：１回のサンプリング量（ｎ）は無限です。時間同期・パルス同期サンプリングです。

Ｚ軸：測定回数（ｍ）は無限です。

Ｘ軸：アナログ、パルス、他制限はありません。サンプリングポイント（ｎ個）毎に測定回数（ｍ回）のデータが有り

１ポイント目のｍ回（個）のデータから標準偏差を1個目を求める

２ポイント目のｍ回（個）のデータから標準偏差を２個目を求める

ｎポイント目のｍ回（個）のデータから標準偏差をｎ個目を求める

１ポイント目からｎポイント目までポイント毎の平均値＋標準偏差→＋標準偏差波形１ポイント目からｎポイント目までポイント毎の平均値－標準偏差→－標準偏差波形

← ｎ回繰り返す

＋標準偏差波形平均値波形

－標準偏差波形

複数回の同じ繰り返し、１からｎ個の測定開始から終了までの測定ポイント毎の標準偏差の変化を「見える化」すると、改善、改良、開発の目標がハッキリし「最適化・効率改善の自動化」ができます。

１３．異常データの影響が少なく、無限のデータ量に対応の「標準偏差（σ1～σn ）波形」サンプリング点毎の標準偏差（σ）をつなげて作成する「標準偏差（σ1～σn）波形」

標準偏差は、ポイント毎の測定回数＝ｍ個のデータからポイント毎に算出します。測定回数ｍ個に制限はなく、多ければ多いほど標準偏差の値は信頼が増します。標準偏差の数値は、Ｘ軸の物理量の単位で算出平均値＋標準偏差×３と平均値－標準偏差×３の範囲に約99.8％程度のデータ数が入ります。＊統計手法です。例：適当に１０万人から選んだ1000人の身長から平均身長165cm 標準偏差3.5ｃｍが算出165＋3.5×3=175.5cm 165－3.5×3=154.5cm

対象範囲の10万人は175.5cmから154.5cmの間に99800人が入ります。

①．1回の加工毎のデータ保存

Z方向加工数20000加工

Y方向加工時間（78秒=78000ﾃﾞｰﾀ）

←外部トリガズレ発生

②．20000波形表示異常発生波形も含む

正常加工波形↓

③．最大・最小・平均波形には異常が反映

最大値波形↓

最小値波形↓

④．「±標準偏差（σ）波形」には異常が反映しない

３σ上限波形↓

↑

－３σ下限波形

↑

－σ波形

＋σ波形↓

⑤．「±３標準偏差（σ）波形」はデータ仕分け・監視

加速度（振動）センサ周波数帯域２Hｚ～１５ｋHz

（２Hz～１５０００Hz／１秒）

SOFTROX２５０倍定電流・定電源２５０倍アンプ機能

SOFTROX ２型１０μS（１００ｋHz)

SOFTROX ２S型５μS（２００ｋHz）

インターバル：１００μS時間（単位μSec）：１５００００００＝１５秒データ個数：１５００００レンジ：１ スケール：０．８G

レンジ：－１ スケール：－０．８G

トリガー：無しSTARTボタン押し、又はSTART端子入力実効値演算無しor有り選択

実効値演算：無し

実効値演算：有り

１４．ドリル・エンドミル加工機の穴あけ加工振動・AE（実効値）による設備診断技術

常に10000個のデータから実効値出力します。

サイクル運転の工作機械等は、回転速度が変わり、加工部位も工具も変わるためＦＦＴを使用する周波数解析の診断だけでは、兆候を捕える事は難しいため、実行値での設備診断です。

ＡＥ（音響の放出）センサにも有効です。

ローパスハイパスフイルター

① ② ③

① ② ③

①穴、②穴、③穴ドリル加工 ④ドア開閉

①穴、②穴、③穴ドリル加工 ④ドア開閉

④

④

切削液がかからなく振動発生源に近く稼働しない場所に３軸加速度センサ10mm角チタン製X・Y軸 2～10kHzZ軸2～15kHz

㈱富士セラミックス製を取り付け

SOFTROXアンプ内蔵電源X・Y・Z３軸入力→３出力アンプ最大250倍型±2G／±5V

主軸モーター電源線U・V・Wの内１線にSOFTROX高速応答電流センサ（交流実行値RMS付き)を取付けます。

ローパス・ハイパスフイルター

ローパス・ハイパスフイルター

ローパス・ハイパスフイルター

SOFTROX波形解析波形判定機２or２Ｓ型主軸負荷電流波形

SOFTROX波形解析波形判定機２or２Ｓ型X軸実効値振動波形

SOFTROX波形解析波形判定機２or２Ｓ型Y軸実効値振動波形

SOFTROX波形解析波形判定機２or２Ｓ型Z軸実効値振動波形

ハブ

振動（加速度）値

周波数方向

１回の加工時間

センサ周波数範囲の振動を影絵の様に波形測定する

ローパスフイルター

ハイパスフイルター

←測定する周波数範囲

１５．高精度工作機械の振動と負荷電流を同時に波形測定して解析と精度確認最適加工条件設定、材料・工具の選択、新加工技術の開発実績

負荷電流と加速度（生振動・振動実行値）同時測定の構成図

加速度（振動）波形測定の概略説明図

工作機械は軸本数・複数部位の稼働回転数の変化など周波数帯域を絞りにくいため広周波数範囲を加工時間方向に影絵の様に波形測定する。また負荷電流波形を同時に測定すると加工部位ごとの振動状態のつき合せできる。実効値で上限波形と下限波形を設定して、実行値で常時波形監視ができます。

１６．納入済の振動（加速度）・負荷電流他センサの超ビックデータ統計解析システム：開発技術定量化

加速度センサＡＥセンサ水晶圧電センサ電流センサ電力センサその他

ローパスフィルターハイパスフィルター実効演算回路その他演算回路アンプ機器組み込み可能

サンプリング同期 ２S型時間：３０Ｓ～最速５μＳ（200kHz）パルス同期：２０ｋＨｚ（１／２００００）以上サンプリングデータ１～３００００００データ／１回９９９９９９回連続測定可内部・外部・内＆外トリガー／各ｃｈ個別外部出力測定過程リアルタイムエリア出力上下限波形異常時リアルタイム出力

ＩｏＴ対応ＰＣ側標準解析システム（特許）１．サンプリング点毎の標準偏差から標準偏差波形作成

２．指定点の時系列・ヒストグラム３．上下限波形作成現行の２型・２S型最大１２８ｃｈ×３０００００個データ×９９９９９９＝３兆個データ以上の解析ができます。システム構成でデータの大きさと量に制限はありません。FFT解析等カスタムシステムソフト制作で研究・開発用に活用

写真実績 １２ｃｈ型４ｃｈ型×１台 ３ｃｈ型×２台１ｃｈ型×２台

現場に設置して、兆候管理・設備診断・新技術開発・品質管理・工程改善・その他多用途です。

１７．SOFTROX２型で４ラインの同じ部品加工の工作機械４台の実効値振動測定コンディション比較・整備前と整備後の比較確認を実ラインで実績：的確な設備保全利益

DラインDライン

Aライン Aライン

Bライン Bライン

Cライン Cライン

１回の測定1mS×160000データ＝160秒Cラインは整備済みDラインは現場より整備要求Aライン・Bラインは整備検討Aラインは後半加工部位の振動が大緑点線四角内を参照同時にモーター主軸負荷電流波形も測定さらに繰り返し各工作機械で波形測定し、波形解析を実施センサ取り付けは、機械ベース部

４台の実効値振動波形を同画面並列表示 ４台の実効値振動波形の前加工同画面並列拡大表示

４台の実効値振動波形の後加工同画面並列拡大表示

Dライン

Aライン

Bライン

Cライン

↑

９６５００P

↑

１６００００P

↑

６２０００P

↑

１P

↑

１P

↑

１６００００P

現在 ＳＯＦＴＲＯＸ波形解析・波形判定機 に使用されている特許

特許第４４４１７３５号 「サイクル運転加工機の加工工程の監視方法」特許第４１０３０２９号 「工作機器の監視方法」Patent No: US6,778,942 B2 MONITORING METHOD FOR MACHINE TOOL

波形の重ね書きで「最大値波形」「平均値波形」「最小値波形」と「標準偏差波形」を利用して上下限波形を作成して常時波形判定をおこなう特許技術です。

特許第３９８１９１１号「製造工程監視方法」上下限波形内に入るが

波形の形状が違う場合の波形判定特許技術

特許第３９６８６９９号「生体器官の監視方法」

１日に１０万回以上も繰り返される心臓の動作などの波形判定特許技術

特許第４２３９１４０号「標準偏差利用のデータ処理方法」

任意の数の波形データを常時自動更新保存して、自動更新「標準偏差波形」を利用して「最大値波形」「平均値波形」「最小値波形」と「ｎ標準偏差波形」で上下限波形を自動更新する機器の特許技術です、

１８．SOFTROXの標準偏差波形に関する特許 （アメリカ １件、日本 ５件）相関図