PLNATA DE REMOCION DE H2S EL TORDILLO

I. PROCESO

A.- DESCRIPCION DEL PROCESO

1.0 INTRODUCCION:

El proposito de este Manual de Instrucciones es de ayudar a los Operadores y al personal de Mantenimiento para operar y mantener de forma segura una Unidad de Secado de Gas, capacidad de tratamiento 15,5 MMSCFD (440 M SM3/dia), operando a una presion y temperatura de gas de ingreso de 1315 / 615 Psia a

120 dF, utilizando como solvente deshidratante un derivado de la familia de los glicoles: TEG (tri-etilenglicol)

Para una correcta interpretacion de este Manual, se debe indicar el significado de los siguientes terminos tecnicos:

.TEG: Tri-etilenglicol, concentracion 100 % (p), utilizado como carga inicial y reposicion. Se adjunta Hoja de Especificaciones Tecnicas del Solvente

. Glicol Pobre: TEG regenerado con una concentracion aproximada de 99.6 % en peso, inyectado en la Columna Absorbedora para la absorcion del agua proveniente del gas (se dice pobre al bajo contenido de agua de la solucion)

. Glicol Rico: TEG que sale de la Columna Absorbedora con alto contenido de agua, concentracion aproximada de 96-97.5 % en peso (se dice rico al alto contenido de agua de la solucion)

. Gas Humedo: Gas de ingreso a la Unidad. Contenido maximo agua: 83 lbs/MMSCF

. Gas Seco: Gas de egreso de la Unidad. Contenido maximo agua: 7 lbs/MMSCF

La Unidad de Secado de Gas con TEG, consta de dos (2) SISTEMAS o circuitos a los cuales nos referiremos en la descripcion del Proceso, a saber:

. SISTEMA DE GAS o DE ALTA PRESION (NOTA1)

NOTA 1: La Planta, operara en dos (2) condiciones de presion de ingreso de gas humedo, como sigue:

a.- Operacin en AP (alta presion), corresponde a una presion de ingreso de gas humedo a la Columna Absorbedora, C-A10 = 1300 Psig (91,4 Kgr/cm2 M)

b.- Operacin en MP (media presion), corresponde a una presion de ingreso de gas humedo a la Columna Absorbedora, C-A10 = 600 Psig (42,2 Kgr/cm2 M)

. SISTEMA DE REGENERACION DE TEG o DE BAJA PRESION

La deshidratacion del gas natural con TEG, se obtiene a traves del contacto del gas con el Glicol pobre en una Columna de Absorcion. El vapor de agua que satura el gas, es absorbido por el Glicol pobre, diluyendo el mismo a Glicol rico

El Glicol rico, fluye desde la Columna Absorbedora, al SISTEMA DE REGENERACION DE TEG, en donde el agua es separada del mismo produciendo su regeneracion a Glicol pobre, para asi poder inyectarlo en la Columna Absorbedora, completando el ciclo.

2.0 SISTEMA DE GAS (Referirse al Diagrama P&I 294-F-003, Hoja 1 de 2. Ver Tomo I Seccion II.A)

El Gas humedo, ingresa a la seccion de separacion de liquidos de la Columna de Absorcion (C-A10), a una presion aproximada de 1300 Psig (91,4 Kgr/cm2 M), - operacin en alta presion: AP y/o a 600 Psig (42,2 Kgr/cm2 M), - operacin a media presion: MP -, y una temperatura maxima de 120 dF (49 C) a traves de la conexin de entrada. En el Separador de base de la Columna, el liquido libre que pudiera contener el gas, es separado y se remueve de la Columna a traves de la valvula controladora de nivel de liquido (LCV-A10). El gas fluye hacia la parte superior de la Columna, pasa a traves de un eliminador de niebla, tipo vane y posteriormente ingresa a la zona de Absorcion o rellena, hasta llegar a la parte superior de la Columna de Absorcion (C-A10). En la zona de relleno, tipo estructurado de la columna, el gas fluye hacia arriba y se pone en contacto intimo con la solucion de Glicol pobre, la cual ingresa por la parte superior de la Columna. El Glicol pobre, absorbe el vapor de agua que proviene del gas y el Gas seco, se dirige hacia arriba, pasa a traves de un eliminador de niebla, - - tipo vane-, donde se separan las pequeas gotas de Glicol pobre, que pueda arrastrar y sale por la conexin superior de la Columna (C-A10) e ingresa al intercambiador Gas seco/TEG, (X-A31), donde intercambia calor con el Glicol pobre, que posteriormente ingresa a la Columna

(C-A10), por la parte superior y deja la Undidad a una temperatura aproximada de 124 dF (51 C). El Glicol pobre, a su vez, al intercambiar calor con el Gas seco, que sale de la Columna, disminuye su temperatura desde 222 dF (105 C), - temperatura con la cual es bombeado a la Columna, desde las bombas de inyeccion de TEG (P-A40 A&B) -, a una temperatura aproximada de 134 dF (57 C), con la cual ingresa en la parte superior de la Columna (C-A10), para producir la Absorcion del agua de saturacion que acompaa al Gas Humedo. Este intercambio de calor Gas Seco / Glicol pobre, garantiza que el Glicol pobre, SIEMPRE, ingresara a la Columna (C-A10), a una temperatura superior a la de salida del Gas Seco de la misma, evitando asi, la posible condensacion , - por enfriamiento -, de los componentes pesados del gas, lo cual de producirse, contaminaria la Solucion de Glicol, con efectos MUY NEGATIVOS, en la operacin de la Unidad.

3.0 SISTEMA DE REGENERACION DE TEG (Referirse al Diagrama P&I 294-F-003, Hoja 2 de 2. Ver Tomo I Seccion II.A)

El Glicol rico, que se acumula en el plato de Chimenea (zona inferior de la parte rellena de la Columna, C-A10), es drenado de la Columna, a traves de un filtro en linea, a una temperatura aproximada de 122 dF (50 C), ingresa al extremo de potencia de las bombas de TEG, P-A40 A&B. La Bomba, utiliza la energia del Glicol rico de alta presion mas aproximadamente un 10 % del volumen bombeado de gas de alta presion como fuente de potencia.

A continuacion el TEG rico a presion reducida (aproximadamente, 75 Psig) fluye a la zona de Regeneracion de Glicol. Es pre-calentado en el Intercambiador,

X-B31, Condensador de Reflujo de la Columna de Stripping (C-B10), a una temperatura aproximada de 145 dF (63 C), e ingresa al Separador Trifasico, V-B01, el cual opera a una presion de 75 Psig (5 Kgr/cm2 M), donde las trazas de Hidrocarburos livianos que puede arrastrar la corriente de Glicol rico, desde la Columna, son evaporados, saliendo por la parte superior del recipiente y venteados a Chimenea de Quema, en tanto los hidrocarburos pesados que condensan, son separados por uno de los extremos del recipiente, (bafle de rebalse lado izquierdo) y son drenados a traves de la valvula de control de nivel, LCV-B01B. La solucion de Glicol rico, que sale del Separador V-B01, (bafle de rebalse lado derecho), es filtrada en los filtros de malla, F-B20, donde se retienen los solidos que puede arrastrar la corriente (filtro de particulas hasta tamao 5 micrones) y de carbon activado, F-B21, donde son retenidas las trazas de hidrocarburos (pesados) que pueda arrastrar la corriente, posteriormente el Glicol rico, es calentado en el Intercambiador Glicol pobre/Glicol rico, X-A30, a una temperatura aproximada de 320 dF (160 C) y finalmente ingresa a la parte inferior de la Columna de Stripping

(C-B10), del Reboiler (V-B00), a traves de la valvula de control de nivel, LCV-B01A, donde por medio de un proceso de calentamiento (el Reboiler es calefaccionado por un tubo de fuego, en el cual esta instalado un Quemador, de tipo tiro natural, capacidad 200 M Kcal/hr), el agua absorbida desde el gas, es evaporada, a una temperatura constante aproximada de 390 dF (199 C), - temperatura de operacin del Reboiler (V-B00) -, la cual sale por la parte superior de la Columna de Stripping (C-B10). El Glicol regenerado o Glicol pobre, sale por un extremo del Reboiler, a una temperatura de 390 dF (199 C), es enfriado en el Intercambiador X-A30, mediante intercambio termico con la corriente de Glicol rico, que proviene de la Columna (C-A10), a una temperatura aproximada de 220 dF (104 C) y desde el

X-A30, fluye a la succion de las Bombas de TEG, P-A40 A&B (100 % de capacidad cada una). Las bombas, comprimen el liquido a una presion aproximada de

1400 Psig (98 Kgr/cm2 M), - operacin a alta presion: AP -, y/o 700 Psig (40 Kgr/cm2 M), - operacin a media presion: MP -, y lo envian a la Columna (C-A10), previo enfriamiento del mismo en el Intercambiador, X-A31 (Gas seco/Glicol pobre), a una temperatura aproximada de 134 dF (57 C), completando asi el ciclo de TEG. El caudal de Glicol pobre, inyectado en la Columna, - caudal recomendado 3 GPM en operacin a AP (1300 Psig, presion de ingreso del gas a la Columna, C-A10) y/o

5 GPM en operacin a MP (600 Psig, presion de ingreso del gas a la Columna

C-A10), para el tratamiento de 15,5 MMSCFD (440 M SM3/dia) de gas humedo con un contenido de agua maximo de 83 lbs/MMSCF, para obtener un Gas seco con un contenido maximo de agua de 7 lbs/MMSCF-, es controlado, mediante ajuste manual de la velocidad de la bomba: stroke per minute (ver en Tomo I Seccion IVA: curva velocidad vs caudal de la Bomba, marca Kimray, modelo 45015 PV).

. OPERACION Y CONTROL DEL REBOILER, V-B00:

El Glicol rico, con una presion reducida a 75 Psig, desde el lado potencia de la bomba de TEG, fluye al Condensador de Reflujo (X-B31), - donde intercambia calor con el vapor de agua y trazas de Glicol arrastrado que proviene desde la parte inferior de la Columna de stripping, C-B10. Mediante una valvula manual,

- tipo aguja -, se by-pasea parte del glicol rico que circula por el condensador, para mantener una temperatura constante de 195 dF (90 C) en la parte superior de la Columna de stripping, (C-B10). Este intercambio, produce la condensacion de las trazas de TEG, que puede arrastrar el vapor de agua que deja la Columna de Stripping (C-B10), disminuyendo asi las perdidas de TEG. El Glicol condensado, fluye como reflujo, hacia la parte inferior de la Columna de Stripping, produciendo una mayor condensacion de TEG, en la zona rellena de esta Columna y retorna al cuerpo principal del Reboiler, V-B00.

El Glicol rico, que es precalentado en el Intercambiador, X-A30 a una temperatura, aproximada de 320 dF (160 C), ingresa en la parte inferior de la Columna de Stripping, C-B10, fluye hacia el cuerpo principal del Reboiler, el cual opera a presion atmosferica, donde se produce la evaporacion del agua Absorbida por el Glicol pobre desde el gas. A medida que esto sucede, el vapor generado pasa a traves de la zona rellena de la Columna, C-B10, en donde se pone en contacto con el Reflujo de condensado, proveniente del Condensador , X-B31. Este Reflujo junto con un eliminador de niebla, tipo demister, instalado en la parte superior de la Columna de Stripping, contribuyen a que las perdidas de TEG se reduzcan a un minimo. El vapor de agua remanente, sale por la parte superior de la Columna (C-B10) y es venteado a la atmosfera.

El Calor del Reboiler, es suministrado por un Calentador a Fuego directo, que transmite el calor hacia la masa de Glicol rico, acumulada en el cuerpo principal del Reboiler, a traves de un tubo de fuego. La temperatura de Glicol, se mantiene constante a traves de un controlador neumatico TIC-B00, que comanda una valvula de control, TCV-B00, que regula el caudal de fuel gas, que se alimenta al Quemador, instalado en el Tubo de fuego. Este lazo mantiene una temperatura constante del Glicol acumulado en el Reboiler de 390 dF (199 C). El Quemador , a su vez, es comandado por un Panel de Encendido y Control de Llama, el cual esta equipado con un Controlador inteligente, marca Honeywell.

A los efectos de garantizar en el Reboiler, obtener una calidad de Glicol pobre o regenerado de concentracion minima 99.6 % (peso), es necesario la inyeccion de una corriente de Gas de stripping, en el mismo. El Gas de stripping, - caudal estimado 250 SCFH (7 M3/hr)), - en operacin a AP (presion de ingreso de gas humedo = 1300 Psig a la Columna, C-A10) y/o 600 SCFH (17 M3/hr), - en operacion a MP (presion de ingreso de gas humedo = 600 Psig a la Columna

C-A10) -, es derivado desde la corriente de fuel gas que alimenta el Quemador del Reboiler y medido en un medidor, - tipo flotametro -, FI-B00.

B.- SIMULACION DEL PROCESO:

Se adjunta en esta Seccion el Flow-sheet de la Planta con todos los datos de procesos que surgen de la simulacion efectuada: Composicion de las corrientes, temperatura, presion, calor intercambiado. Esta simulacin, provee la informacion basica para la Ingenieria de diseo y fabricacion de la planta, la cual en conjunto con standards y datos empiricos probados en este tipo de procesos han permitido el diseo final y la fabricacion de los equipos. La Simulacion del Proceso adjunta, debe utilizarse como guia y se incorpora en este Manual como referencia.

NOTA: Se adjuntan dos (2) Simulaciones, correspondientes a la Operacin de la Planta a AP (presion de ingreso de la corriente de gas humedo = 1300 Psig a la Columna C-A10) y a MP (presion de ingreso de la corriente de gas humedo =

600 Psig a la Columna C-A10)

C. OPERACION

1.0 INSTALACION:

La correcta instalacion, de los equipos y el Patin en su conjunto, es una de los aspectos criticos para asegurar una operacin adecuada de la Planta. Se indica a continuacion una guia general para la instalacion de la Unidad de Secado:

1.- Ubicar el patin sobre sobre una fundacion o base correctamente dimensionada, asegurando que esta correctamente sujetado con bulones de anclaje que permitan soportar los esfuerzos de vibracion y/o viento.

2.- Asegurar la correcta nivelacion de los equipos, especialmente las Columnas. En particular la Columna de Absorcion, C-A10, debe estar posicionada en posicion vertical para alcanzar la maxima eficiencia de operacin. Se debe asegurar la perfecta nivelacion del plato distribuidor de liquido (entrada de TEG)

3.- La linea de venteo de la Columna de Stripping, C-B10, debe tener pendiente hacia abajo de modo tal, de que pueda actuar como drenaje en caso de que se forme liquido en la misma. ES MUY IMPORTANTE que todas las trampas de liquido sean eliminadas de la linea de venteo para evitar que se generen contrapresiones peligrosas en el Reboiler, V-B00 o en la Columna de Stripping, C-B10.

4.- La valvula de bloqueo (tipo esferica), instalada en la linea de ingreso de Gas Humedo (A INSTALAR POR OTROS) a la Columna de Absorcion, C-A10, debe ser provista con una linea de by-pass diametro 1, con valvula de sacrificio, tipo esferica, SW, WOG 1500 y aguas abajo, Globo, SW, WOG 1500, para permitir la presurizacion del Circuito de Gas en la Puesta en Marcha inicial.

5.- Asegurar que todos los equipos han sido conectados a Tierra para garantizar una operacin segura de todos los componentes electricos.

6.- Asegurar que la distribucion electrica de potencia a motores y otros componentes electricos esta correctamente instalada y que todos los switches, llaves de arranque, botones de parada de emergencia, etc, son visibles y estan claramente identificados.

7.- Asegurar que todos los componentes electricos estan protegidos de la intemperie y de otras partes de la planta que puedan causar daos a dichos elementos.

8.- Proveer adecuada iluminacion para una segura y eficiente operacin de la Planta.

9.- Asegurar que existe un espacio adecuado alrededor de los equipos para circulacion del personal de operacin y mantenimiento.

10.- Instalar todas las partes que han sido transportadas al sitio en forma separada: instrumentos, caerias, etc.

11.- Instalar todos los intrumentos en su ubicacin segn indica la Ingenieria de diseo de la Planta e identificar los mismos segn su TAG, para una operacin segura y eficiente.

12.- Verificar el correcto sellado de todas la uniones roscadas, principamente en servicio a alta temperatura.

13.- Proveer la correcta aislacion de todas las caerias de alta temperatura.

Aunque todos los equipos han sido probados y calibrados en fabrica, se recomienda una prueba adicional de ciertos componentes, previo a la Puesta en marcha de la planta, como sigue:

1.- Verificar el sentido de rotacion de todos los motores electricos y asegurar que el lubricante adecuado esta instalado en todos los equipos rotativos.

2.- Verificar la continuidad de todos los circuitos electricos.

3.- Verificar el correcto funcionamiento de todos los instrumentos electronicos de campo: transmisores, switches, etc.

4.- Verificar el correcto funcionamiento de todos los instrumentos neumaticos de campo, Asegurar el correcto funcionamiento de las valvulas de control, segn el tipo de accion: inversa o directa.

5.- Verificar la correcta instalacion de todos los manometros y abrir todas las valvulas de bloqueo de los mismos.

6.- Verificar que todos los termometros, estan instalados con la correspondiente termovaina.

7.- Re-calibrar las valvulas de Seguridad: Presion de Timbre

8.- Posterior a la prueba hidraulica y/o neumatica de todos los circuitos, verificar que todas las valvulas de bloqueo de valvulas de seguridad estan abiertas y colocar precinto de dichas valvulas en posicion ABIERTA.

9.- Verificar el correcto funcionamiento de los paneles de control local y su comunicacin con el Panel de control remoto.

10.-Verificar que todas las seales de campo desde transmisores electronicos son correctamente recepcionadas en el Panel remoto de control.

11.-Verificar que los filtros de Glicol, F-B20 y F-B21, tienen instalados los elementos filtrantes correspondientes

12. Verificar que los filtros de succion de bombas (filtros canasto), tienen el interno limpio e instalado

REALIZADAS LAS VERIFICACION INDICAS, LA PLANTA ESTA EN CONDICIONES DE INICIAR EL PROCESO DE PRE-PUESTA EN MARCHA.

2.0 PRE-PUESTA EN MARCHA

1.- Introduccion:La Pre-Puesta en Marcha para los SISTEMAS puede ser descripta en forma general como sigue: Es necesario que los Sistemas sean verificados de acuerdo con los procedimientos de testeo indicados en el apartado 1.0 INSTALACION.

Este procedimiento de Pre-puesta en marcha asume que los test han sido realizados en forma satisfactoria y que la planta completa esta lista para ser purgada y ser colocada en condiciones de Puesta en Marcha, para lo cual se deben seguir las siguientes instrucciones generales:

a) Asegurar que todas las llamas u otras fuentes de ignicion estan apagadas

b) Asegurar que todas las seales de seguridad han sido colocadas en los distintos puntos de la planta. Especialmente colocar el cartel NO FUMAR en los lugares que corresponda.

c) Realizar una charla con el personal de operaciones y mantenimiento previo a iniciar las tareas de Puesta en Marcha, sobre las actividades a desarrollar.

d) En la preparacion de la operacion de purga de la planta, ubicar la fuente de gas a utilizar.

2.- Purgado del SISTEMA DE GAS: (Columna de Absorcion e Intercambiador Gas Seco / Glicol pobre, X-A31)

a) Seran purgados utilizando el gas a procesar.

b) Asegurar que el Sistema de Regeneracin de TEG esta aislado del SISTEMA de Gas.

c) Abrir todos todos los venteos y los drenajes de fondo y cerrar la valvula de bloqueo de salida de Gas Seco (6, esferica, bridada, #600).

d) Abrir las valvulas de by-pass (1 esferica y 1 globo) a valvula de bloqueo de insgreso de Gas Humedo, (esferica, 6, bridada #600), ubicada en linea de entrada de Gas a procesar.

e) Durante el proceso de purgado, no permitir que la presion del Circuito supere una presion de 3.5 Kgr/cm2 M.

f) Despues de un proceso de purgado de 1 hora, con presiones de 1.5 a 3.5 Kgr/cm2 M, en el Circuito, cerrar las valvulas de venteo y drenajes y presurizar el Circuito hasta una presion de 15 Kgr/cm2 M. Cerrar las valvulas de ingreso de gas al Circuito (valvulas de 1 de by-pass a valvula de 6, esferica) y abrir nuevamente todas las valvulas de venteo y drenajes, des-presurizando el sistema hasta una presion de

0.3 Kgr/cm2 M. Re-presurizar el Circuito hasta 15 Kgr/cm2 M, repitiendo la operacion anterior y des-presurizar nuevamente.

NOTA: Esta operacin, purgara la linea de ingreso de Glicol Pobre a la Columna de Absorcion, C-A10, hasta las valvulas de retencion ubicadas en las lineas de mando de las bombas de Inyeccion, P-A40 A&B.

DEJAR EL SISTEMA EN ESTAS CONDICIONES PARA LA PUESTA EN MARCHA.

2.- Acondicionamiento del SISTEMA DE GLICOL:

a) Cargar con TEG (solucion a 100 %), el Reboiler, V-B00, hasta observar un 50 % de nivel, en el indicador de nivel visual, LG-B00. (Nota 1)

b) Abrir las valvula de bloqueo hasta la succion de las bombas y drenar TEG por la valvula de drenaje del filtro en linea en la succion del lado flujo de las Bombas, para comprobar que la linea desde el Reboiler, V-B00 hasta las Bombas P-A40 A&B esta llena. Reponer TEG en el Reboiler, de ser necesario, hasta observar el nivel de vidrio, LG-B00 en un 50 %.

___________________

Nota1: El volumen estimado de carga inicial TEG de la planta es 3.500 lts

DEJAR EL SISTEMA EN ESTAS CONDICIONES PARA LA PUESTA EN MARCHA.

3.- ACONDICIONAMIENTO DE EQUIPOS:

a) Verificar el correcto conexionado de las Bombas de TEG (Ver ADJUNTO II)b) Verificar que los Filtros de TEG, F-B20 / F-B21, estan equipados con los elementos filtrantes correspondientes

c) Verificar que los filtros en linea de TEG, estan equipados con los canastos correspondientes

3.0 PUESTA EN MARCHA:

.1.- Introduccion:

Se indica a continuacion la secuencia de etapas que deben ser ejecutadas, para la Puesta en Marcha de los Sistemas que constituyen la Unidad de Secado:

1.- Verificar los procedimientos de instalacion, segn se describio.

2.- Verificar que todas las valvulas que habilitan el Sistema de Gas (bloqueo entrada y salida de gas) estan cerradas

3.- Verificar que todas las valvulas de seguridad estan habilitadas y con las valvulas de bloqueo selladas ABIERTAS.

4.- Verificar que todas las valvulas de venteos y drenajes estan cerradas.

5.- Verificar que se ha realizado el Purgado de los SISTEMAS segun se describio.

6.- Abrir todas las valvulas que habilitan los manometros

7.- Habilitar el fluido de instrumentos a los Controladores y verificar que la presion de suministro esta regulada a 20 Psig

8.- Poner en marcha el SISTEMA DE REGENERACION DE GLICOL

9.- Poner en marcha el SISTEMA DE GAS.

2.- Puesta en Marcha del SISTEMA DE GAS:

1.-Abrir lentamente las valvulas de by-pass de la valvula de 6, de bloqueo de gas humedo a Columna, C-A10 y elevar la presion hasta la presion de Operacin, 1300 Psig (91,4 Kgr/cm2 M), - operacin en AP y/o 600 Psig (42,2 Kgr/cm2 M), - operacin en MP -, en intervalos de 150 Psig (10 Kgr/cm2 M), verificando la estanqueidad del Sistema. Obtenida la presion de Operacin normal, SIN PERDIDAS, despresurizar la Columna, hasta una presion de 300 Psig

(21 Kgr/cm2 M) y mantener dicha presion, SIN CIRCULACION DE GAS

2.- Abrir valvulas de bloqueo de valvula controladora de nivel de liquido del Separador de base, LCV-A10 (la valvula globo de by-pass debe permanecer cerrada)

3.- Finalizada la Puesta en Marcha del Sistema de Regeneracion de Glicol,

(El Reboiler estara en su temperatura de operacin normal y las bombas estaran

inyectando TEG a la Columna), circular gas por el Sistema en forma lenta, hasta

alcanzar el caudal de diseo.

NOTA IMPORTANTE: incrementar el caudal de Gas lentamente, debido a que cualquier cambio brusco en el flujo de gas, puede daar los internos de la Columna de Absorcion, C-A10.

4.- Controlar el nivel de Glicol en el Reboiler, V-B00, para asegurar el correcto retorno de Glicol desde la Columna, C-A10. Puede ser necesario agregar Glicol al Sistema para mantener el nivel en el centro del visor de vidrio del Reboiler.

5.- Verificar la temperatura de operacin del Reboiler y el caudal de la Bomba de inyeccion de TEG y ajustar en caso de ser necesario.

6.- Abrir las valvulas de bloqueo del medidor de Gas de stripping y la valvula aguja de regulacion. Setear el caudal de stripping en aproximadamente:

a) 250 SCFH en Operacin en AP

b) 600 SCFH en Operacion en MP

Aumentar o disminuir el mismo, segn analisis del Gas seco, el cual debe verificar un contenido maximo de agua = 7 lbs/MMSCF (114 mgr/M3)

3- Puesta en Marcha SISTEMA DE GLICOL

A.- ENCENDIDO DEL QUEMADOR:

1.- Abrir la valvula general de bloqueo de fuel gas al Quemador, las valvulas de bloqueo de la PRV-B30A, las valvulas de entrada y salida de fuel gas al serpentin del Reboiler y bloqueo de TCV-B00. Deben permanecer CERRADAS, las valvulas: esfericas de by-pass al serpentin del Reboiler y globo de by-pass de TCV-B00.

2.- Abrir completamente la valvula aguja de bloqueo y regulacion de gas a piloto.

3.- Abrir las valvulas de bloqueo de todos los manometros.

4.- Verificar que el manometro PI-B30A indica una presion de 5-7 Kgr/cm2 M (75-100 Psig).

5.- Verificar que el manometro PI-B30B, indica una presion de 1.4 Kgr/cm2 M (20 Psig)

6.- Abrir completamente el tiraje de la Chimenea del tubo de fuego

7.- El controlador de temperatura del Reboiler, TIC-B00, setearlo en una temperatura inicial de 210 dF (100 C).

8.- Pulsar el encendido del Quemador, (Ver ADJUNTO I)

ADJUNTO I: Instrucciones de Operacin del Panel BC-M90 de Encendido y Seguridad de Llama del Quemador M-B90 del Reboiler V-B00.

Esta operacin producira el encendido automatico del Quemador segn la siguiente secuencia:

a) barrido por tiro natural del tubo de fuego durante 15 minutos, para purgado del mismo.

b) aprobacion de todas las condiciones de habilitacion: 1.-nivel normal de Glicol en el Reboiler, (LSH/LSL-B00) 2.- temperatura normal de Glicol (TSH-B00)

3.- Presion normal de fuel gas (PSH/PSL-B30)

c) apertura de valvula solenoide de gas a piloto, SV-B90

d) encendido del piloto

e) verificacion de piloto encendido (detector de llama, BE-B90)

f) apertura de las valvulas solenoides a quemador principal: SV-B30A&B

g) encedido del quemador principal

ADVERTENCIA: EN CASO DE QUE GAS HAYA INGRESADO AL TUBO DE FUEGO, NO DEBE ENCENDERSE EL QUEMADOR, ESPERAR 10-15 MINUTOS PARA QUE EL GAS SE PURGUE DEL SISTEMA (Operacin, que por seguridad, realiza en su secuencia de encendido el Programador del Panel)

Verificado el correcto encendido del Quemador, y operacin normal del lazo TIC/TCV-B00, setear el TIC en un segundo valor de 300 dF (150 C) y finalmente en el valor deseado de 390 dF (199 C). Alcanzada la temperatura de operacin normal de 390 dF = 199 C, (en caso de mal funcionamiento del lazo TIC/TCV-B00, se puede operar en forma manual el Quemador principal, mediante al valvula globo de by-pass a la TCV-B00, cerrando la valvula esferica de bloqueo de la misma), regular el Quemador (caudal de aire de combustion), segn se indica a continuacion:

.NOTA SOBRE LA REGULACION DEL QUEMADOR

El Quemador posee las siguientes regulaciones de Aire de combustion:

a) Registro de aire primario (en el Quemador)

b) Registro de aire secundario (en la proteccion antivientos)

Para regular correctamente la entrada de Aire, proceder como sigue:

1.- Regular el disco de Aire primario, abriendo el pasaje en el sentido contrario de las agujas del reloj.

2.- Con el Quemador encendido al maximo regulado, cerrar el pasaje de Aire primario, haciendo girar el disco en el sentido de las agujas del reloj, tanto como sea posible, sin que se observen lenguas de llama amarillas radiantes. De esta forma se tendra la cantidad de Aire mas cercana a la relacion estequiometrica de combustion.

3.- Regular el Aire secundario, de la misma forma indicado para el Aire primario, en combinacion con el tiraje de la Chimenea, como sigue:

a) Establecer el registro del tiraje de la Chimenea en un 50 %

b) Cerrar la entrada de aire a la proteccion casi completamente

c) Observar la llama del Quemador y abrir la entrada de aire hasta observar que desaparecen las lenguas de llama amarilla radiantes. Si no puede observarse la llama, debe escucharse el ruido tipo soplete, que emite el Quemador.

Una apertura excesiva del Aire secundario, - en presencia de fuertes vientos -, producira el apagado del piloto. Un cierre excesivo, causara que el piloto se ahogue (esto puede ocurrir durante el encendido, cuando el tiraje es debil) o bien producira hollin en la Chimenea, debido a que no se permite el suficiente ingreso de Aire al Quemador.

Para mayores detalles sobre la Operacin y Mantenimiento del Quemador, referirse al Manual del fabricante, (Ver Tomo I, Seccion V).

.NOTA SOBRE LA TEMPERATURA DEL REBOILER, V-B00:

La temperatura de operacin normal del Reboiler es 390 dF (199 C), esta temperatura esta basada en las condiciones normales de operacion y en alta eficiencia de Regeneracion de la Unidad. A temperaturas por debajo de 350 dF, el Glicol tiene tendencia a decolorarse, lo cual no afecta la eficiencia de deshidratacion debido a que el Glicol se mantiene limpio por la filtracion continua. Se recomienda, operar a la temperatura de operacin normal indicada, para una mejor conservacion del Glicol. El Glicol comienza a descomponerse a 405 dF, por lo cual la maxima temperatura de operacin RECOMENDADA es 400 dF (204 C)

B.- OPERACION BOMBAS DE INYECCION DE GLICOL, P-A40A&B:

.INTRODUCCION:

Las bombas, especificadas en este Proyecto, marca KIMRAY, modelo 45015 PV, utilizan la energia del Glicol rico:, a la presion de operacion de la Columna Absorbedora C-A10 como fuente de potencia. La Bomba, transfiere energia disponible en el Glicol rico presurizado a un volumen equivalente de Glicol pobre el cual, esta a la presion del Reboiler, V-B00. Para circular el Glicol, se requiere una energia adicional, la cual es suministrada por gas presurizado a la presion de la Columna, C-A10. En la siguiente descripcion del procedimiento de Puesta en marcha y Parada de las Bombas, nos referiremos a los componentes principales y accesorios de la Bomba, como sigue: (Ver Diagrama de caerias de las Bombas: ADJUNTO II)

. Lado flujo (flow side): Cilindro por el cual circula el fluido a bombear, Glicol pobre

. Lado Potencia (power side): Cilindro motriz, por el cual circula el fluido motriz:

Glicol rico + gas

. Valvulas control de velocidad (speed control valves): Valvulas aguja, que regulan

la circulacion de TEG rico + gas, - por ende la velocidad de la Bomba -, en el

lado potencia de la misma (son parte de la Bomba)

.

Valvula A (bleed valve A): Valvula de venteo, , esferica, de caeria descarga

lado flujo.

. Valvula B (bleed valve B): Valvula de venteo, , esferica, de caeria

succion lado potencia

. Valvula C: Valvula esferica, 1.5, bloqueo descarga lado flujo

. Valvula D: Valvula esferica, 1.5, bloqueo succion lado potencia

. Valvula E: Valvula esferica, 1.5, bloqueo succion lado flujo

. Valvula F: Valvula esferica, 1.5, bloqueo descarga lado potencia

. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA:

1.- Verificar que la Columna, C-A10 encuentra a una presion aproximada de 300 Psig

(20 Kgr/cm2 M) y SIN CIRCULACION DE GAS

2.- Habilitarar todas las valvulas del SISTEMA DE GLICOL: Valvula salida de Glicol desde el Reboiler, valvulas de bloqueo de Filtros F-B20/F-B21, valvulas de bloqueo de las valvulas de control del Sistema, LCV-B01A&B, TCV-B31, valvulas de bloqueo del X-B31, valvulas de bloqueo de la PCV-B01A.

3.- Verificar en la Bomba selecciona para operar o Bomba principal: que las valvulas de control de velocidad (speed control valves), venteo A y B (bleed valves) y de bloqueo C ESTAN CERRADAS (Todas las valvulas de la Bomba Auxiliar deben permanecer CERRADAS)

4.- ABRIR, valvulas de bloqueo, E, D y F.

5.- ABRIR, la valvula de venteo A (bleed valveA) y mantener CERRADA, la valvula bloqueo C.

6.- Lentamente, ABRIR ambas valvulas de control de velocidad de la Bomba, hasta que la misma opere a una velocidad de 10-12 emboladas por minuto (10-12 stroke per minute). Nota: Contar una embolada (stroke) por cada descarga de la Bomba. Cuando el Glicol, descarga a traves de la valvula de venteo A (bleed valve A) en cada embolada (stroke), la Bomba esta en regimen NORMAL.

7.- CERRAR la valvula de venteo A (bleed valve A) y ABRIR la valvula de

bloqueo C

8.- Ajustar las valvulas de control de velocidad para mantener la Bomba operando a una velocidad de 10-12 emboladas por minuto (10-12 stroke per minute)

9.- Continuar la operacin de la bomba hasta que Glicol retorne desde la Columna

C-A10 a la Bomba (esto se evidencia cuando fluye liquido en lugar de gas, en el

lado potencia de la Bomba y produce una operacin mas lenta de la misma)

10.- Elevar la presion de la Columna, C-A10 al valor de operacion normal:

a.- 1300 Psig (918,4 Kgr/cm2 M), - en operacin a AP -.

b.- 600 Psig (42,2 Kgr/cm2 M), - en operacin a MP -.

11.- Ajustar las valvulas de control de velocidad, para obtener la velocidad normal de operacin, a saber:

a.- Operacin en AP: 12-14 emboladas por minuto (12-14 strokes per minute), lo cual equivale a un caudal de OPERACIN NORMAL, estimado de 3 GPM.

b.- Operacin en MP: 18-20 emboladas por minuto (18-20 strokes perminute), lo cual

equivale a un caudal de OPERACIN NORMAL, estimado de 5 GPM

. PARO DE LA BOMBA:

1.- CERRAR valvula D (esto producira el paro de la Bomba)

2.- CERRAR, valvulas C y E

3.- ABRIR, valvulas de venteo A y B para despresurizar el Sistema

Para mayores detalles sobre la Operacin y Mantenimiento de las Bombas de Glicol, referirse al Manual del fabricante, (Ver Tomo I, Seccion IV).

NOTA SOBRE REPOSICION DE TEG:

La Operacin de la Unidad, produce una perdida diaria de TEG. Los puntos donde se arrastra gas del Sistema son: a) trazas arrastradas por el Gas Seco que sale de la Columna, b) trazas arrastradas por el venteo de vapores de hidrocarburos livianos desde el Separador Trisfasico, V-B01 y c) trazas arrastradas por el vapor de agua, que sale por la cabeza de la Columna de Stripping, C-B10. Esta perdida, se puede estimar, - en operacin normal y estable -, en 1 lbs/ MMSCF de gas procesado,

equivalente a un consumo aproximado de la Unidad 8-10 lts/dia de TEG.

SE RECOMIENDA REPONER DIARIAMENTE EL CONSUMO DE TEG ESTIMADO EN LOS PRIMEROS 30 DIAS DE OPERACIN Y AJUSTAR EL MISMO SEGN OBSERVACION DE NIVELES DE LOS RECIPIENTES.

D.- SET POINTS:

Se indican a continuacion las variables mas importantes de proceso, las cuales deben mantenerse para una eficiente Operacin de la Unidad,

1.- Reboiler, V-B00:

. Temperatura de Operacion (seteo TIC-B00): 390dF (199 C)

. Alarma Alta temperatura, TSH-B00: 405 dF (207 C)

. Alarma Baja temperatura, TSL-B00: 380 dF (193 C)

. Caudal gas de stripping (lectura en FI-B30):

a.- 250 SCFH (7 M3/Hr), en operacion en AP

b.- 600 SCFH (17 M3/hr), en operacin en MP

. Nivel de TEG (lectura en LG-B00): 50 %

2.- Columna de Stripping, C-B10:

. Temperatura de cabeza, TI-B31D: 195 dF (90 C)

3.- Condensador de Reflujo, X-B31:

. Temperatura entrada Glicol rico, lado tubos (lectura TI-B31A): 125 dF (52 C)

. Temperatura salida Glicol rico, lado tubos (lectura TI-B31B): 145 dF (63 C)

. Temperatura entrada vapor agua, lado carcaza (lectura TI-B31C): 305 dF (152 C)

. Temperatura salida vapor agua, lado carcaza (lectura TI-B31D): 195 dF (90 C)

4.- Separador Trifasico, V-B01:

. Presion (seteo de PRV-B01A): 75 Psig (5 Kgr/cm2 M). (Nota 1)

. Nivel normal de Glicol rico (lectura en LG-B01A): 50 %

. Nivel normal de HC liquido (lectura en LG-B01B): 50 %

________________

Nota 1: La presion del V-B01, puede requerir para mantener el valor deseado, abrir la valvula de by-pass de gas de la PRV-B01B

5.- Filtros de Glicol rico, F-B20 / F-B21:

. Caida de presion en estado limpio (lectura en PDI-B20/PDI-B21): 2 Psi

. Caida de presion maxima (requiere cambio de cartuchos): 10 Psi

6.- Intercambiador de Calor, X-A30 (Glicol rico/Glicol pobre):

. Temperatura entrada Glicol pobre, lado carcaza (lectura TI-A30A): 390 dF (199 C)

. Temperatura salida Glicol pobre, lado carcaza (lectura TI-A30B): 220 dF (105 C)

. Temperatura entrada Glicol rico, lado tubos (lectura TI-A30C): 150 dF (65 C)

. Temperatura salida Glicol rico, lado tubos (lectura TI-A30D): 320 dF (160 C)

7.- Intercambiador de Calor, X-A31 (Gas seco/Glicol pobre):

. Temperatura entrada Glicol pobre, lado carcaza (lectura TI-A31A): 224 dF (107 C)

. Temperatura salida Glicol pobre, lado carcaza (lectura TI-A31B): 134 dF (57 C)

. Temperatura entrada Gas seco, lado tubos (lectura TI-A31C): 124 dF (51 C)

. Temperatura salida Gas seco, lado tubos (lectura TI-A31D): 128 dF (53 C)

9.- Columna de Absorcion, C-A10:

. Temperatura Gas de ingreso (lectura TI-A10): 120 dF (49 C) VALOR MAXIMO

. Presion operacin (lectura PI-A10A):

a.- 1300 Psig (91,4 Kgr/cm2 M), en operacin en AP

b.- 600 Psig (42,2 Kgr/cm2 M), en operacin en MP

. Nivel de liquido Separador de Base (LG-A10): 50 %

10.- Bombas de Inyeccion de TEG, P-A40 A&B:

. Caudal de inyeccion de Glicol pobre a P-T : (ver Nota 1)

a.- 3 GPM, en operacin en AP

b.- 5 GPM, en operacin en MP

. Presion de descarga lado flujo: (lectura PI-A40 C):

a.- 1350 Psig (95 Kgr/cm2 M), en operacin en AP

b.- 650 Psig (46 Kgr/cm2 M), en operacion en MP

. Presion de succion lado potencia (lectura PI-A40A):

a.- 1295 Psig (91 Kgr/cm2 M), en operacin en AP

b.- 595 Psig (42 Kgr/cm2 M), en oepracion en MP

. Presion de descarga lado potencia (lectura PI-A40B): 75-80 Psig

(5,3 5,6 Kgr/cm2 M)

___________________

Nota 1: a.- Equivale a una velocidad de 12-14 emboladas por minuto (strokes per minute), b.- Equivale a una velocidad de 18-20 emboladas por minuto (strokes per minute). El caudal indicado es recomendado para el tratamiento del caudal de diseo de gas de ingreso:

15.5 MMSCFD (440M SM3/dia). En caso de operar la Planta con menor caudal de gas, SE RECOMIENDA FUERTEMENTE DISMINUIR EN FORMA PROPORCIONAL EL CAUDAL DE GLICOL INYECTADO A LA COLUMNA, C-A10.E.- MANTENIMIENTO:

El Manual contiene literatura de los fabricantes de cada uno de los equipos de la Planta. En la misma se indican los Procedimientos de Mantenimiento de los mismos cuyas recomendadios deben aplicarse conjuntamente con las siguientes recomendaciones generales:

1.- Las Bombas de inyeccion de TEG, son los equipos mas criticos, por lo tanto requieren la maxima atencion. En el Manual del fabricante, (Ver Tomo I Seccion IV) se indican las recomendaciones de Mantenimiento. Estas recomendaciones deben ser aplicadas y en el caso de falta de informacion y/o necesidad de ampliaciones, se debe consultar directamente a DARNELL durante el periodo de Garantia de la Planta y/o al fabricante posteriormente.

2.- Los elementos filtrantes y filtros en linea deben ser inspeccionados y cambiados si corresponde en forma regular. Monitorear en forma permanente los indicadores de presion diferencial provistos con los filtros y cambiar los elementos filtrantes cuando la caida de presion supere la maxima recomendada.

3.- Periodicamente verificar las condiciones de operacin de la Planta y asegurar que todos los Controladores estan operando en forma satisfactoria, reemplazar partes defectuosas, si es necesario.

4.- Periodicamente verificar los Switches, haciendolos disparar en forma Manual para verificar su correcto funcionamiento.

5.- Periodicamente verificar el diferencial de temperatgura a traves de Intercambiadores, para asegurar su correcto funcionamiento. Si el diferencial no es el correcto, verificar la caida de presion a traves de los mismos para verificar si no hay problemas de ensuciamiento de tubos y/o carcaza. En caso de ensuciamiento el equipo debe ser programado para su limpieza en la proxima parada de la Planta.

6.- Mantener todos los niveles de vidrio limpios.

7.- Si se observan perdidas en algun equipo y/o instrumento, la misma debe ser reparada inmediatamente.

8.- Mantener la Planta en estado limpio para una operacin segura y eficiente.

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