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Gestion de calidad mediante el diagrama de ishikawa
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INTEGRANTES:
KAORU ISHIKAWA
JIMMY LOAYZA ARANA HERBERT PAREDES URVIOLA THAMARA VACA ARIZALA ANTHONY ANDIA FUENTES LILIANA AVRIL HUISACAYNA
C.A.A. fue fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa, iniciando sus operaciones en 1966 con la producción y comercialización de perfiles y barras lisas de acero para la industria metal-mecánica, construcción y de carpintería metálica. Por la alta calidad de sus productos, se convirtió rápidamente en el principal abastecedor de éstos en todo el Perú.
En 1983 se inauguro la segunda planta de laminación en la ciudad de Pisco, al sur de Lima. En 1988, la fusión con Laminadora del Pacífico. En la década de los 90, se introdujeron los conceptos de calidad total entre el personal, como paso
previo a la modernización de la organización en las plantas. En 1997 se le otorga la Certificación ISO 9002. A fines de 1997, se fusiona con la empresa Aceros Calibrados S.A. De esta manera, nace
Corporación Aceros Arequipa S.A.
Hoy en día producen 700,000 toneladas de acero líquido anuales. De esta manera, Corporación Aceros Arequipa se consolida como una empresa moderna y sólida que fabrica productos de calidad internacional, cuyo principal objetivo es continuar satisfaciendo las necesidades del mercado nacional y regional, contribuyendo al desarrollo del país.
Tiempos muertos en la máquina de colada continua
Se define tiempo muerto a la condición en que la máquina no se encuentra en capacidad de producir o continuar con el proceso productivo, parcial o totalmente, en nuestro caso esta condición se presenta en estas 3 formas:
Definición del problema
Empezaremos definiendo que es un tiempo muerto.
1. Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras.
2. Demora en la subida de barra falsa.
3. Línea perdída.
Objetivos Planteados
El círculo de control de calidad Equipo de Elite se plantea los siguientes objetivos
Disminuir el tiempo dejado de producir o tiempos muertos por líneas perdidas de 139 minutos a 45 minutos por línea perdida.
Maximizar los tiempos de disponibilidad de la maquina de la máquina de colada continua, reduciendo el tiempo efectivo de cambio de portalingoteras de 70 minutos a 25 minutos.
Eliminar y/o reducir las líneas perdidas no recuperables.
EFECTOS DEL PROBLEMADentro de los principales efectos que ocasiona este problema podemos mencionar:
DISMINUCIÓN DEL RENDIMIENTO Y LA PRODUCTIVIDAD DEL ÁREA
de colada continua por unidades de palanquillas dejadas de producir.
EL RETRASO EN EL ARRANQUE DE PRODUCCIÓN
se produce porque no se cuenta con todas las condiciones y/o equipos necesarios para tener la maquina de colada continua lista para el arranque en el tiempo apropiado.
EL RETRASO PROMEDIO DIARIO ES DE 25 MINUTOS.
El tener demasiado tiempo la línea inoperativa, y de ser esta demasiado prolongada puede provocar la parada del horno eléctrico, además de elevar los costos debido a la perdida de insumos.
Herramienta esqueleto de pescado de Ishikawa para encontrar las causas principales de
problema.
• Paso No 1.- Identificación y selección del problema: Mediante el uso de una tormenta de ideas
• Paso No 2.- Colecta de datosProceder a levantar información de diferentes fuente con el propósito de analizar la magnitud de los problemas encontrados con el fin de cuantificar los objetivos del proyecto• Paso No 3.- Posibles Causas Se examinaron las causas de los tres problemas principales que ocasionan los tiempos muertos en la máquina de colada continua, usando las herramientas de calidad
CAUSAS PRINCIPALES
Buscamos las fallas principales para el excesivo tiempo en cambio de portalingoteras, valiéndonos del DIAGRAMA DE 4M, en donde se agrupo por Material, Maquina, Método y Mano de obra, dando como resultado el siguiente esquema:
Cambio frecuente de Empaquet. Por deterioro prematuro de las mismas
La rosca del perno especial se daña rápidamente
Falta de procedimientos en el cambio de PLs Layout de zona de
nivel1 inadecuado
Labor realizada por una sola persona en el cambio de PLs
Falta de pericia en manejo de Grúa Puente
Falla en sistemas de protección de la grúa
Falta de comunicación entre personal de Producción y mantto
Difícil acceso de gancho de la grúa a zona de mesas de oscilación
Material Mano de obra
Método Máquina
NO SE CUENTA CON EL STOCK ACTUALIZADO DE MATERIALES (EMPAQUE Y TUERCAS)
TUERCA DE MESA DE OSC. SE DESAJUSTAN
NO HAY LUGAR ESTABLECIDO PARA LAS PORTALINGOTERAS
VELOCIDAD DE GRUA 6 ES LENTA
Excesivo tiempo en cambio de
Portalingoteras
Luego de realizar el diagrama de 4 M`s se han determinado las siguientes causas como las principales:
1. Tuercas de mesa de oscilación se desajustan2. No se cuenta con el stock actualizado de materiales3. No hay lugar establecido para las portalingoteras4. Velocidad de la grúa 6 es demasiado lenta.
CAUSAS RAICES
TUERCAS DE MESA DE OSCILACION SE DESAJUSTAN
NO SE CUENTA CON STOCK ACTUALIZADO DE MATERIALES
NO HAY LUGARES ESTABLECIDOS PARA PORTALINGOTERAS
VELOCIDAD DE LA GRUA 6 ES DEMASIADO LENTA
EL DISEÑO DE LAS ROSCAS DE AMBAS (MESA Y TUERCA) PIEZAS ES INADECUADO
LOS MECANICOS DE TURNO NO PREVEEN CONTAR CON DICHO STOCK DE MATERIALES
CANTIDAD DE PORTALINGOTERAS SUPERA EL ESPACIO PARA POSICIONARLAS CERCA
LA CAPACIDAD DEL VARIADOR DE VELOCIDAD ASÍ LO DETERMINA
PORQUE NO EXISTE UN FORMATO DE CONTROL PARA PODER REALIZAR EL CHEQUEO Y LA REPOSICION RESPECTIVA
FALTA DE CABALLETES PARA EL ALMACENAMIENTO DE PORTALINGOTERAS POR SECCION Y CALIDADES
LA CAPACIDAD DE CARGA DE LA GRUA ES DE 35 TN
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
DEMORA EN LA SUBIDA DE LA BARRA FALSA .- CAUSAS PRINCIPALES
Nuevamente seguimos los pasos anteriores para encontrar fallas principales para la demora de la subida de la barra falsa valiéndonos del Diagrama Ishikawa, en donde se agrupo por Material, Máquina, Método y Mano de obra, dando lugar al sgte esquema:
Rodillos de tren intermedio trabados
Escaso flujo de aguaPinch Roll expuesto a excesiva temperatura
Refrigeración de Pinch Roll inadecuada
Rodillos de tren intermedio se corroen fácilmente
Sistema de refrigeración de rodillos deficiente
Máquina Mantenimiento
Condiciones de TrabajoMaterial
FALTA DE MNTTO AL EQUIPO PINCH ROLL
EQUIPO PINCH ROLL TRABAJA DEFICIENTEMENTE
ACUMULACION DE LAMINILLO POR DISEÑO DE ESTRUCTURA
RODILLOS DE TREN INTERMEDIO SE AGARROTAN DEBIDO A QUE EL MATERIAL NO SOPORTA EL CALOR EXCESIVO
Demora en la subida de Barra
Falsa
Fugas de aire
Luego de realizar el diagrama de Ishikawa se ha determinado las siguientes causas como las
principales:
1. Equipo Pinch roll trabaja deficientemente2. Falta de mantenimiento al equipo Pinch roll3. Acumulación excesiva de laminillo por diseño de estructura4. Agarrotamiento de rodillos de tren intermedio
CAUSAS RAICES
EQUIPO PINCH ROLL TRABAJA DEFICIENTEMENTE
FALTA DE MANTENIMIENTO AL EQUIPO PINCH ROLL
ACUMULACION EXCESIVA DE LAMINILLO POR DISEÑO DE ESTRUCTURAS
AGARROTAMIENTO DE RODILLO DE TREN INTERMEDIO
DISEÑO INADECUADO PARA LAS CONDICIONES DE TRABAJO
LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO ES INADECUADA
PORQUE EL DISEÑO DE LA VIGA SOPORTE NO PERMITE SU FACIL EVACUACION
INADECUADO PARA LAS CONDICIONES DE TRABAJO
EL EQUIPO SE DETERIORA RAPIDAMENTE DEBIDO A LAS CONDICIONES DE TRABAJO
DISEÑO DE LOS RODILLOS NO PERMITE LUBRICACION CAUSANDO DESGASTE
PREMATURO DE EJES
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
LA EXCESIVA EXPOSICION A LA RADIACION DE CALOR
DETERIORA LAS PIEZAS PRINCIPALES
NO CUENTAN CON SISTEMAS DE
LUBRICACION
NO SE CUENTA CON ADECUADOS SISTEMAS DE LUBRICACION PARA
TRABAJOS A ALTAS TEMPERATURAS
LINEAS PERDIDAS
CAUSAS RAICES
Para realizar la identificación de las causas raíces para el caso de LINEAS PERDIDAS hemos convenido utilizar la herramienta del Por qué? Por qué?
La línea queda inoperativa
Se requiere cambio de portalingotera
No es posible cambiarla en proceso
NO EXISTEN LAS CONDICIONES PARA EL CAMBIO
Tiempo Muerto por Línea Perdida
CAUSA RAIZ
Del gráfico anterior podemos claramente ver que la causa raíz para el problema de las líneas perdidas es:
¨La imposibilidad de realizar el cambio de portalingoteras en proceso.¨
APLICACIÓN 2 :
DEPARTAMENTO DE INFORMATICA UCSM
LLUVIA DE IDEAS• Excesiva colas • Mucho tiempo de espera• Falta de comunicación entre departamento involucrados• Pagos excesivos y no reconocidos• Falta de información• Información mal dada• Información limitada• Personal poco cordial y educado• Falta de material informativo y de derecho del alumno• Personal insuficiente• Equipos insuficientes• Infraestructura inadecuada • Mal sistema de recepción• Implementación de sistema fallido• Falta de capacitación de personal • Mala selección de personal
IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:
Inadecuado servicio en el área de informática
OBJETIVOS:
• Tratar de determinar una mejora y las causas principales de la mala atención y servicio del área de informática.
• Solucionar los tiempos de espera y la información brindada.
Nuevamente seguimos los pasos anteriores para encontrar fallas principales para el inadecuado servicio en el área de informática valiéndonos del Diagrama Ishikawa, en donde se agrupo por Método y Personal, Equipo Sistema, Infraestructura dando lugar al sgte esquema:
Excesivas y abusivas colas de espera
Pagos excesivos y no reconocidos
Falta de capacitación continua hacia el personal
Mal sistema de recepción
Método Personal
SistemaInfraestructura
FALTA DE PERSONAL O PERSONAL INSUFICIENTEEXCESIVO TIEMPO
DE ESPERA
FALTA DE COORDINACION ENTRE DEPARTAMENTOS INVOLUCRADOS
INFRAESTRUCTURA INADECUADA
Inadecuado servicio en el
área de informática
Equipo
Equipos insuficientes
Implementación de sistema fallido
FALTA DE MODERNIZACION DE EQUIPOS
FIN FIN