Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında

1

　　 Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında

１・ Üretim yöntemi ：ＪＩＴ（ Just In Time) 、 Otonomasyonda eksiksizlik 、　　　　　

T-TPS ： Total- Toyota 　 Üretim sistemi

TOYOTA ENGINEERING 　 CORPORATIONTOSHIO 　 HORIKIRI

２・ TOTAL TPS ’te çalışma sahasını etkinleştirme, kalite geliştirme ve maliyet azaltımı

　　　　

２００９．１０．１２

2

目次１： Toyota üretim sisteminin （ＴＰＳ） özelliği

〔 2 〕： Çalışma sahasının korunması （・ Çalışma alanında 5S ・ Görsellik ・ standart formu ）

〔２〕： TPS’in 2 temel taşı （ＪＩＴ・ Otonomasyon ）

３： TOTAL-TPS’in yayılımı２： TPS’ten TOTAL-TPS’e gelişim

〔 1 〕： Çalışma sahasını etkinleştirme

〔３〕： İş kaizeni

〔５〕： Ekipman kaizeni

〔１〕：ＴＰＳ’ in genel konsepti

４： İşletme farkı

〔４〕： Lojistik kazeni

〔８〕： Kaizenin yürütülmesi

〔６〕： Kalite kaizeni〔７〕： Erken ürün kaizeni （ Yeni ürünü devreye alma ）

İçerik

５： Fabrikanın global değerlendirmesi, teşhis

3

　②： Ürünü başka şirketlere göre pahalı yapıp satmak

③： Sipariş ürün,ekipman,iş ücretleri vb’yi ucuza elde etmek

①： Ürün üretme yöntemini geliştirerek maliyeti düşürme

　　

Mevcut

durum 　　　　①③　　　　　　②

Kar

MaliyetSat

ış fi

yatı

１： Toyota Üretim Sisteminin (TPS) özelliği

Zor

・ Kar artırmak için

〔１〕： TPS’in genel konsepti

ＴＰＳ

Kar ＝ Satış fiyatı － Maliyet・②： Satış fiyatının dünya piyasası vardır・③： Partnerin işbirliği gerekir

①： Sadece kendi şirketinizde karşılanabilir

4

・ TPS KONSEPTİ

TO

YO

TA

ÜR

ET

İM S

İST

EM

İ

Yüksek kalite Kaliteyi proseste üretme

Kısa zamanda teslimat

Düşük maliyet

Çalışanlarla fikir alışverişi yaparak mativasyon ve becerilerini geliştirme

JUST IN TIME

Kar kaynağı=ürün üretimi

Heijunka

Sonraki prosesten çekme

Otonomasyon

Prosesi akışkanlaştırma

Gereksiz modernleştirmeden kaçınma

Kanban

Standart iş

Pokayoke

Takım OJT’ si 、toplu eğitim

Yaratıcı öneri sistemi, QCC aktivitesi

GörülebilirlikJIDOUKA

１

２

ＪＩＴ： Just in Time

Çalışma sahasının etkinleştirilmesi

5

・ Gereken ürünü 　・ Gerektiği zaman Üretmek 　　　・ Gerektiği kadar

（１）・Ｊ　Ｉ　Ｔ（ＪｕｓｔＩｎＴｉｍｅ）

　　　　　１． Prosesi akışkan hale getirme

　　２． Gereken miktara göre takt time’ı belirleme (Takt time=İşletim süresi/gereken miktar

　　３． Sonraki prosesten çekme (Stok azaltma): Kanban yöntemi

JIT’ın temel prensibi

　　

　

Sadece satılabilecek ürün üretmek

〔２〕： TPS’in 2 temel taşı

KANBAN・ＪＩＴ uygulama

Yönetim ve kaizen araçları

〔 Sonraki prosesten çekme 〕

Heijunka üretim ： Tek ürün akışı prensibi

〔 Tip ve miktarın ortalamasını alarak dengeli üretim 〕

・ＪＩＴ’ ı uygulamanın öncül koşulu

〔 Lot üretimi yapmama 〕

（ Üretim lead time’ını kısaltma ）

6

（２）・自働化　　　（ＪＩＤＯＵＫＡ） Anormallik

Olduğunda

Ekipmanı vehattı durdur

・ Hatalı ürün akışına izin vermeme

・ Anormalliklere karşıMüdahaleyi hızlandırma

・ Sadece iyi ürün üretmek

・ＴＰＳ： TPS’in 2 temel taşı

Otomatik ya da manual durdurma

・ Sabit pozisyonda durma

・ Pokayoke

・ＱＡ Network

・ Andon

・ İş standartına uyum

・ Kalite proseste üretilir

　・ Prosesin görülebilirliği

・ Eleman tasarufu ： Gözlemciyi elimine etme

7

1950th

1980th

Earlier Phase of TPS

Current TOTAL- TPS

Profit Direk, endirek kazanç şimdi

Erken dönem TPS

・ Çalışma kaizeni ・ Lojistik kaizeni（ İş gücü azaltıma yönelik kaizen)

2008th ・ＴＰＳ’ te reform

・ Top-Down üretim sistemi 　

・ Tüm bölüm ve fonksiyonlara yayılımı

２：ＴＰＳ’ ten ＴＯＴＡＬ - ＴＰＳ’ e gelişim

・ Otonom araştırma toplantısı ・çalışma alanının dinamikleştirilmesi

ＴＰＳ’ in özü （２ temel taşı ）

①・ＪＩＴ（ Just in Time

②・ JIDOOKA (Otonomasyon)

・ Kaizenlerle kalite ve üretkenliği arttırma

・ Erken ürün kaizeni

8

・ＴＯＴＡＬ - ＴＰＳ’ e doğru gelişim

Üretim aktivitesi

Üretim kaizeni aktivitesi

Üretim hazırlıkları aktivitesi

ＳＥ aktivitesi ：tasarım （ＰＰＣ、ＤＲ）

・ Proses kaizeni

Çalışma alanı dinamikleştirme aktivitesi

İmalat hazırlıkları aktivitesi

・ Lojistik kaizeni

・５Ｓ＋ＱＣ＋ Yaratıcı düşünce ＋Beceri sertifikalandırma ＋ Görselleştirme

Önceki ＴＰＳ

・ Seri üretim denemeleri ・ İş yapabilirlik 、kalitenin sağlanması ・ Standart işlem formu

・ Proses planlama ・ Ekipman dizaynı・ Kalite güvence planlaması

Görev alanının genişlemesi

Kalite güvence･ Tüm bölümler tasarım aşamasına dahil olarak yeni ürün tamamlanma seviyesini yükseltir 　

İşi hızlandırmaErken ürün kaizeniMaliyet azaltımı

Otonom araştırma toplantısı 、Üretim bölümü toplantısı

・ Simultaneous Engineering

・ Pre-production Check

・ Design Review

・ Yönetici, süpervisor, mühendis, işçi, işçi, işçi, işçi

・ Kalite güvence

Üretim bölümü ＋Tüm bölümlere görevi yayma

８

9

・

Konu 　　 Önceki TPS Total ・ TPS 　

１： Kaizen aktivitesi

Önceki TPS ile Ｔ・ＴＰＳ’ in karşılaştırması

Tüm bölümlerde uygulama

＋ İş yeri dinamikleşmesinde artış２： Kaizenin sonucuPersonel ve stok azalımı

３： Kaizen takımıTPSsorumlusu ＋sadece üretim bölümü

İlgili tüm birimler planlamada yer alır

ＴＯＰＤＯＷＮ

５： Yürütme şekliKızma ve cezalandırma prensibiyleyönetim ve çalışanın karşılıklı şüpheci yaklaşımına dayalıdır.

Genel prensip üst yönetimin kazanımları değerlendirip takdir tanımada bulunmasıdır.

Beceri sertifikalandırma yöntemini uygulama６： Eğitim Eleman eğitimi yetersiz

４： Yönetim tarzı Otonom araştırma yöntemi 、herkes planlamada yer alır

８： Aktivitenin yayılması 　

İş birliği yok （ Kaizen aktivitesi ＝ işi geliştirme ）Kaizenlerle çalışma isteğini arttırma７： Çalışanların karşılık

(harekete geçme) etkinliği

Sadece üretimle ilişkili aktivitelerÜretim hazırlıklarından tasarıma kadar

Kısmı çalışma alanı, model proses

10

・３： TOTAL TPS’İN YAYILIMI・〔１〕： Çalışma alanı dinamikleştirmesi

〔３〕： Üretim kaizeni

〔４〕： Kalite kaizeni

〔２〕： Çalışma alanı korunması

・ Günlük kaizen aktivitesi･ Çalışma isteği oluşturan işyeri oluşturma・ Önceki prosesin işini rahatlatma

・ İş yeri yönetimi・ Maliyet azaltımı・ Kalite güvence

〔５〕： Bakım kaizeni

（ Yeni ürün devreye alma işi ）


〔７〕： Erken ürün kaizeni


〔６〕： Kalite kaizeni

11

〔１〕： İş yeri dinamikleştirme

　・ Tüm çalışanların beceri ve isteğini içine çeken kaizen aktivitesini sürekli kılmak için iş yerinde dinamizm gerekir.

　　（２）： Multi skill （ İş rotasyonu ）

（８）： Yönetici ve supervisor görevi

（１）：ＱＣ aktivitesi

（３）： Yaratıcı düşünce öneri sistemi

（４）： Güvenlik ve hijyen

（５）： Ekipman bakım（７）： Eleman yetiştirme （ Eğitim ）

（６）： Üretim bölümü toplantısı

（９）： Sosyal tesislerin idealleştirilmesi・ Çalışma isteği oluşturma

・ İş yeri kuralları

・ Herkesin becerisini geliştirme

12

・ Çalışma alanında dinamikleşme ve politikalar

（９）： Yönetici ve supervisor görevi

（１）： QC aktivitesi

（４）： Güvenlik hijyen

（７）： Üretim bölümü toplantısı

（１０）： Sosyal tesislerin idealleştirilmesi

・ Çalışma hevesi oluşturma

・ Herkesin Becerisini geliştirme

・ Konu seçimi ： Tüm Çalışma alanı problemleri

・２Ｈ /ay fazla mesai ödeme・ Sunuş yarışmaları (altın,gümüş bronz madalya)

（２）： Multi skill （ İş rotasyonu ）・ İş rotasyonu・ Teknik beceri seviyesini geliştirme・ Çalışan odasıyla ortak çalışma

・ Fikir sunma→Uygulama başlıklarını sunma（３）： Yaratıcı düşünce öneri sistemi ・ Ödül ：５００～２００ , ０００ Yen

・ Son derece güvenli iş yeri olarak sertifilandırılması

・ Near miss aktivitesi・ near miss öncelik önerisinin bilgilendirilmesi (her ay)

（５）： Ekipman bakım・ Otonom bakımın sürdürülmesi

・ Kalite hatalarının geçişini engeleme

・ Üretim performansı değerlen-dirmesine göre bonus dağıtma

（８）： Eleman gelişimi (eğitim)・ Çeşitli iş kademelerinde ayrı eğitim・ Uzmanlık becerisi kazandırma sistemi

（６）： Kalite ilişkisi

・ Bakım aylık yayınında her türlü bilgilendirme

・ Önemli kalite problemlerini erken tespit edip yayınlamaÖnemli hatalarda ：０ hata durumunu iş yerinde yayınlama

・ Tüm departmanlarda üretim verimliliğini değerlendirme

・ Beceri sertifika seviyesi ：Ｃ・Ｂ・Ａ・Ｓ derecesi

・ Altındaki elemanı yetiştirme・ İş kurallarını ideal seviyeye getirme

・ Çalışanlar kulübü・ Spor tesisleri・ Toyota memorial hospital・ rehabilitasyon merkezi・ Bireysel gelişim yardım parasıVb

・ Çalışanların sosyal refahı

・ İnteraktif toplantılar・ İş yeri dinamikleştirilmesi için ödenek ： 1400yen/yıl

・ İş yeri kuralları

İlan 、 bilgilendirme

13

・ Çoklu yetenek kazandırma 　： İş rotasyonu

・ İşçinin becerisini geliştirme 、 hevesini arttırma

・ Karşılıklı yapılan işin içeriğini anlayıp, yardımlaşma

・ İş rotasyonu uygulama ： Her gün

（ zor yapılan işler 、kalite arttırma ）

・ Kaizenlerin devamlılığı

・ Planlı eğitimlerin yürütülmesi

Hedef ：３ Proses / üzeri

Örnek

Çoklu beceri

İş rotasyonuAmaç:kişi başı 3 proses üzeri

14

・

①・ Eğitim sistemi

・ Her iş kademesine yönelik eğitim・ Teknik uzmanlık eğitimi (seçmeli ）・ TPS eğitimi

②・ Teknik uzmanlık edinme sistemi

Beceri seviyesi Edinecek kişiler

　　 C Seviye ・ Takım lideri　　 B Seviye

　　 A Seviye　　 S Seviye

・ Genel işçi （ 3yıldan fazla çalışan ）

・ Grup lider

・ şef lider

・ Toplam eğitim （１Ｗ）・ Sertifka sınavı

・ İş yerinde güvenlik ve hijyen

　･ Eleman yetiştirme ・

・ Her işte teknik beceriyi yükseltme・ Kalitenin korunması

・ Otomotiv mühendisliği (genel bilgi)・ Ekipman bakımı

Lisans DereceTeknik eğitim Teorik eğitim Supervisor eğitimi

Uzmanlıkbecerisi Yönetici eğitimi

şef lider

Grup lider

Takım lideri

Çekirdek kadro

Başlangıçseviyesi

Temel işbaşı

３０

５０

６０

７０

９０

Yıllar

Yaş １８ Yaş ２３ Yaş ２８ Yaş ３３ yaş ８８ Yaş ４３ Yaş

１

２

３

４

５

６

７８

９

１５１０１５２０２５

Yeni fabrika müdürü eğitimi

５０ Özel eğitim

６０ Özel eğitim

７０ Özel eğitim

TPS orta seviye eğitimi

９０ staj

TPS başlangıç eğitimi

TPS temel konsept

Temel eğitim

Yeni eleman eğitimi

Eğ

itim

Teknik bölüm yurt dışı eğitimi

Teknik uzmanlık eğitimi

Uzmanlık eğitimi Ｃ

Uzmanlık

eğitimi Ｂ

Uzmanlık eğitimi Ａ

Bireysel gelişim ： Destek

（ Dil ）

Lid

er

Örnek

15

Uzmanlık eğitimi gösterge panosuÖrnek

16

・ Saha yönetimi 、 supervisorların önemli görevleri

・・ Her kademedeki çalışanın görev dağılımını netleştirme

şef l

ider

組長

・ Altındaki elemanın eğitimi

・ Saha kaizenini yürütme　

①H&R ・ Performans değerlendirme 、 beceri sertifikası　・ Özel teknik ve becerinin aktarılabilirliği　・ İş kurallarına uyum ve bütünlük

・ Maliyet azaltımı hedefini başarmaya yönelik yürütme　・ Maliyet bilincini yaygınlaştırma aktivitesi

②Maliyet

③Güvenlik ・ Çalışma güvenlik ve hijyen normlarına uyum

　・ Tehlikeyi önleme 、 sağlık kontrolü

　・ yaşı fazla olan çalışanlara yönelik uygulamalar

④Diğerleri ・ problem proseslerde önemli kaizenler

　・ Ofis ve ilgili departmanlar arasında işbirliği

　・ Altındaki elemanın kalbini kazanma　・ Günlük işlerin tamamı　・ kaizenler uygulama

①Üretim

②Maliyet ・ Grubun bütçe yönetimi　・ Malzeme ve ek masraflar yönetimi ve azaltma・ Günlük kaizenler uygulama

③H&R ・ Altındaki elemanın kalbini kazanma （ Özenle ve sebat ederek

çalışmasını yönlendirme ）　　・ İş düzenlemeleri ve dinamikleştirme 　

④Diğerleri

・ Üretim hedefini başarma　・ Standart belgeler oluşturup revize etme

　・②Üretim

　・ Kalite kontrol 　　・ Standart işe uyumun kontrolü　・ Kalite kusurlarının tekrarlanmasını önleme

③Maliyet

④Diğerleri ・ＱＣ aktivitesi　・ İşe yeni girenlerin eğitimi

①Kalite

・ Hat duruşlarını azaltma aktivitesi 、　・ Sorumluluk alanlarında uzmanlıklarıyla ilgili destek verme　

　・ Kaliteyi koruma　・ Üretimin devam- lılığını sağlama　・ liderlik etme

・ Küçük kaizenler gerçekleştirmek　・ Ek masrafları azaltma

・ Çoklu beceri kazandırma çalışmaları　・ Yaratıcı düşünce öneri sistemi çalışmaları

（・ İnsan kaynakları,üretim, güvenlik,kalite vd.)

Örnek

Gru

p lid

erT

akım

lide

r

17

　〔２〕： İş yerinin korunması （１）・ İş yerinde 5S’igeliştirme

（３）・ Standart işe uyma

（２）・ Üretim proseslerinin görselliğiİş yeri kurallarıoluşturma

AndonHatta düzen, tertip

18

Alınan kararlara sadık kalarak uygulanmasını alışkanlık haline getirme

Gereken nesneyi hemen alabilicek şekilde koyma yerini belirleme

整頓整理Sadece gereken malzemeyi tutup gerekmeyeni kaldırmak

SEIKETSU

Detaylı kontrol yapıp kirlilik olmayacak şekilde temizleme

躾

・ İş yerinde ５Ｓ＝４Ｓ＋１Ｓ　　SEIRI

SEITON

SEISOU

清掃清潔

SHITSUKE

Kirli olmayan durumu devam ettirme

（１）： İş yerinde ５Ｓ Kaizeni・ İş yeri yönetiminin temeli

19

１） İşteki israfları azaltma・ Maliyet azaltımı, üretkenliği arttırma

２） İş yeri güvenliğinin sağlanması

・ Güvenliği arttırma（ Bölmelere ayırma, görseller ）

３） Stok azaltımı ・ Boşluğu koruma, kalite(hatalı ürünü önleme)

４） Ekipman işletim oranın yükseltme ・ Ekipman duruşu ve arızaları azaltma

６） Çalışma kanunları ・ Çalışma alanında morali yükseltme

７） Yönetsel kazanç ・ Fabrikanın reklamı (PR)

・

5S: Kontrol formu oluşturup her ay gözden geçirerek değerlendirme yapma

5S’in getirisi

İş yerinde 5S

20

　 Araba fabrikası örneği・ 5S Durumunu kontrol edelim

・ Parça yeri

Örnek

21

（ Parça koyma alanı ） Sabit alan belirleme

１－ Özel arabalar２－ Zeminde gösterme

４

Tertip, Düzen

22

Alet koyma yerini belirlemeKoyulacak yerin

belirlenmesi(özel gereçler)

23

Parça giriş

24

Güzel görünüm

Fabrikanın majör alanında

Fabrikanın görselliği

Bilgilendirme köşesi

25

・Görselliğin araçları

2) Pacemaker

1) Üretim Kontrol panosu

3) Proses Andonu

4) Kalite kontrol panosu (Kalite köşesi)

Üretim adeti

Gecikme,İlerleme durumu

Standartİşe uyum

İş pratiğiStok yönetimi

Kalite güvence

２ ) Üretim proseslerinde görsellik

5) Home position’da duran hat

・ Üretim proseslerinde üretim koşullarını （ Üretimde gecikme, ilerleme,anormal koşul oluşan proses vb. ） herhangi biri tarafından bile, kolaylıkla anlaşılabilir hale getirip, probleme hızlı çözüm üretilir.

・ Ofislerin “Obeya”ya dönüşümünün uygulanması

26

・ Üretim kontrol panosu

・ Üretim proseslerindeki üretim durumunu gösterir

・ Üretim sonuçları,anormal durumlar girilir. （ Saatlik girilir ）

ÖrnekÜretim kontrol panosu

Zaman Üretim planı Gerçekleşen Sapma±

０８：１００９：００１０：００１１：００１２：００１４：００

60, 105

50, 160

60, 220

60, 280

60, 340

60, 110

50, 255

55, 210

62, 372

61, 333

-5, -5

0, -5

0, -5

-5, -10

+2, -8

+1, -7

Not

・ Ekipman arızası

İç çapı hatalı ürün oluştu

Dolduran ：

１６：００ 50, 390

Takt time ：１・００ dak.

Kümülatif

50, 50 45, 45

　　－

60, 383 0, -7

19 Ocak

　　ー　　－　　－

１５：００

27

Üretim kontrol panosu

28

Pacemaker （ Takt Time gösterge panosu ）

　

２１３４５ SarıKırmızı１２０

１０２

Mavi KırmızıSarı

Dijital göstergeLamba gösterge

Takt time

Üretimde gecikme lambası

６

Üretimde gecikme lambası

Takt time

29

・ Proses andonu

Çalışır

Etkinlik

Andon

１２３４５６ Set up

Arıza

Kontrol

Temizlik

Kalite kontrol

Proses adı ：（ Hat çalışma durumu ）

Planlı duruş

： Mavi lamba 　・・ Proses normal

： Kırmızı lamba 　・・ Proses duruyor

： Sarı lamba 　・・ Supervisorı çağrıyor

Call

Proses Ｎｏ

Stop

Stop

Planlanan üretim ,adedi

Gerçekleşen Üretim Adedi 90

90%

100

Montaj hattı

Mekanik işlem hattı

30

Kalite kontrol panosu （ Proses adı ：　　）Kalite kontrolpanosu Hatalı ürün

oluşum noktası çizelgesi（ Proses içi ）

Hatalı ürün oluşum noktası çizelges（ sonraki proses ）

Kalite kontrol（ kontrol çizimi ）

ÖnlemTekrarlanması

önleme

Hatalı ürün kayıt sacı Hatalı ürün örneği

Kalite köşesi

Montaj hattı（例）

ワークワーク

コンベアーチエック台残しワーク台

ゲージ台

規格標準書品質チエック要領書

İşleme prosesinde kalite kontrol sehpası

31

Sabit pozisyonda duruş hattı

・ İş, sabit pozisyonda duruş çizgisinden başlayıp bir sonraki sabit pozisyonda duruş çizgisinde son bulur.

・ İş tamamlanmadığında sabit pozisyonda sabit çizgide hat durur.

Proses Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５

Sabit pozisyonda

duruş çizgisi

Takt time

zaman aralığı

「 Sarı 」

Proses takip panosu ： Andon

Stop

ope

rate Proses No

Çağırma

Durdurma

１２３４５黄

「 Kırmızı 」

Standart işin korunması

Çağırma

çizgisi

「 Beyaz 」

Çağırmak için kullanılan ipli tetikleyici

Çalışırken sorun oluştuğunda çağırma tetikleyicisi ile süpervisor çağırılır. （ Andon aracılık eder ）

32

３ ) Standart işe uyum・

İdareci,supervisor İşçi

・ Uyulabilen standartlar koyma

・ Belirlenen işe mutlaka uyma

Standart formun

iyileştirilmesi・ Uyulması zor standartları revize etme・ İşçiden gelen önerileri incelme・ Fabrika gözlemlerinden çıkan kaizenler

・ Uyması zor・ Uygulaması zor 、

İş önerisi

・ Doğru öğretme

・ İşe doğru bakma

・ Pozitif öneri

Kendi işini iyileştirme duyarlılığı

Standarttan sapmaları tespit edecek ve düzeltebilecek beceri gerekiyor

・ İşlem bilgi formu・ İşlem sırası formu

33

・ Standart işin 3 faktörü 1) Takt time

Uygulanan takt time =

2) İşlem sırası - 　　　・ Operatör ürün üretirken, parçanın taşınması,

makinadan çıkartılması, kalite kontrolü vb. işlem sırasını belirleme 　

3) Bulundurulması gereken parça İşlem prosedürünün tekrarlanabilmesi için proses içinde

bulunması gereken minimum parça (ekipmana takılanlar da dahil ）

İşletim süresi （ H/gün ）

１ gün için gereken miktar ×Operasyon Oranı

５

İşlem sırası formunun korunması

34

・ Standart işlem sırası formu （ Montaj prosesi ）車種１５２Ｔ作成日部署名課長技術員作成者

工程ＮｏＴ－０６Ｌ作業手順書タクトタイム 120 秒

工程名 /ｴﾝｼﾝ゙ルームＷＨ取り付け作業時間（加重平均） 114 秒

国内輸出加重前作後品質保証度手移要素作業名作業平比歩業歩重組検総作業備考

時間標豪米欧欧中豪一均率行位行要立査合要領書順動準華国州州国州般 ① ② 置 ③ 度Ｎｏ

秒ＲＲＬＬＲＬＲＬ秒％秒秒

1 指示表確認 2 ｓｓｓｓｓｓｓ 2 100

2 部品取り出し /（ＷＨ：２種類） 5 ｓｓｓｓｓｓｓ 5 100

3 /ＷＨＮｏ１取り付け 26 ｓｓｓｓｓｓｓ 26 100 3 Ｆ

4 /ＷＨＮｏ２取り付け 30 ｓｓｓｓｓｓｓ 30 100 Ｆ5 部品取り出し /（蓄電池ＢＴ、ﾗﾍﾙ゙） 5 ｓｓｓｓｓｓｓ 5 100 3

6 /蓄電池ＢＴ取り付け 25 ｓｓｓｓｓｓｓ 25 100 3 Ｆ

7 ＊排ﾗﾍﾙ゙貼り付け 7 ＰＰ 5 60 ○ ○

8 品質ﾁｴｯｸ 2 2 100

9 作業終了 5

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

計 102 100 9 5

＊：作業追加項目・Ｓ：標準（全数使用）、・Ｐ：オプション（１部使用） ① ②+③ 14・加重平均時間＝＋＝１

〔 Örnek 〕

Sür

e

ModelProses no

Proses adı

Tra

nsfe

r

İşle

m

adım

ı

35

・ Standart iş formu （ Genel kullanım amaçlı ）新・改 2005年 10月 25日作成全 1頁中 1頁

正味時間

完成品を置く

(s)６５

品質チェック安全注意標準手持ち標準手持ち数

1/ 1５、 (s)６６

タクトタイムサイクルタイム分解番号

作業内容

所属作成者

標準作業票

承認粗材を取るから

まで

ＰＴ：

ＬＡ：

２秒

２秒２秒２秒

２秒２秒

２秒

ＭＩ：

ＢＲ：

完成品

粗材

Örnek

İşlenmemiş parça

Bitmiş

ürün

36

[3] İş Kaizeni

・１ ) Gereksiz işlerden kurtulma

　　　 [Kaizen araçları]

・ Standart iş çizelgesi・ Standart iş ortak tablosu・ İş miktarı tablosunun　　　 kullanımı　　

・ Üretim hattına yönelik 5 büyük görev

2) Kalitenin korunması ve geliştirilmesi

4) Maliyet azaltımı （ Üretim geliştirme ）

3) Üretim miktarı ve teslimat süresine uyum

5) Kazasız fabrika

1) Eleman yetiştirme

２ ) Heijunka üretim

３ ) İşin tekrar dağıtımı

Standart işin 3 faktörü

1) Takt time

2) İş sıralaması

3) Standart olarak elinin altında bulunması gereken malzeme miktarı

37

・手待ち・１時置き・作りだめ・部品の積み重ね・不良品の手直し・

①・ Standart iş birleştirme tablosu

②・ Yamazumi

③・ Standart iş tablosu

Katma değeri olmayan işler

Net iş

・ Parça takma

・ Boyama

・ Traşlama

・ Presleme

・ Kaynatma

・ Parça, alet almaya gitme

・ Parça açma

・ Parça aktarma

・ Basma düğmesiyle işlem

・ Taşıma işi

ムダ

İş

・ İş gücü azaltımı 　： Kaizenlerle net iş oranını arttırma

・ Lojistik kaizeni

・ İş kaizeni

・ Kalite kaizeni

İş analizi

・

・ Ekipman kaizeni

İş içeriğinin gerçek durumu

1) Gereksiz işlerden kurtulma

*Elde tutma

*Geçici koyma

*Kötü üretim

*Parça istifi

*Hatalı parçaların tamiri

İsraf

38

　・ Gereksiz işlerden kurtulma

　 7 israfın oluşumu 　

1) Fazla üretim 　・・・ Önceden üretim 、 çok fazla ekipman 、 lot üretim

3) Taşıma 　・・・ Tekrar ve endirek taşıma 、 istifleme değişikliği 、 geçici koyma

4) Reel işleme 　・・・ Hassasiyet vb ’den ödün vermeden işleme

6) İş 　　　・・・ Katma değeri olmayan hareket （ ikincil iş)

7) Hatalı ürün, tamir 　・・・ Hammadde, işgücü, enerji kaybı

İsraf ＝ Hareket ー çalışma

Durgunluk

5) Stok 　・・・ Boşluk 、 taşıma araçlarında artış 、 yaşlanmaya bağlı değişim （ Kalitede düşüş ）

Kalite

2) Bekleme 　・・・ İş emri bekleme 、 malzeme ve parça bekleme （ Parça kalmaması ）İş

Taşıma

İşleme

39

İsrafı tespitte bakış açısı

・・ Tüm israflar elde tutma israfı olarak özetlenebilir・ Malzeme ve parçanın elde bulundurulan miktarını (stok)minimum seviyelerde tutma

1) Standart işe uyum / Bunun dışında bir şey yaptırmama

3) Standart elde bulundurmayı netleştirme

2) Sabit pozisyonda duruş işini tamamlama/Çalışma alanını netleştirme

4) iş alanında 4S

Konveyörhattı

　・ İsrafın tespiti iş kaizeni için ilk adımdır.

40

2) Heijunka üretim 　（ Örnek ）： Montaj prosesi

Tip

A

D

B

C

Toplam

Aylık üretim

４５６０1820

Günlük üretimÜretim oranı

50 %

Takt time

1820

9120

920

228

91

91

46

456

20 〃20 〃10 〃100 %

１０　〃４ dak/pcs

１０　〃２０　〃２ dak/pcs

・１ Hatta 4 tip ürün üretiliyor

2) Ürün tiplerin ve miktarının ortalaması alarak üretim yapma

・ Lot üretim

A B C D

A C D

A B C A B C D

Heijunka üretim

B

・ Aylık periyot

・ Haftalık periyot

・ Günlük periyot

・ Birebir üretim

・ 5li üretim

１５１０１５２０日

１２３４５　日

１ .vardiya (gündüz) ２ . vardiya (gece)

１ Cycle

A A AB C D A B A C A B A C A D A B A C A B A C A BAD A C A B A C D A B

B A AAA C A A A AA A A B B B B A A A C C C C A A A D D D D D A A A B B B B B A A A A A

Farklı tipleri olan ürünlerde

1) Günlük üretim miktarını sabitleme

41

１２４５６７３

ＡＢＤＥＦＧＣ

０．６

０．８０．７

１．１

０．６０．５

０．８

０．６

Proses Ｎｏ

Operatör

Takt Time

Takt Time

Proses

azaltma

Mevcut

durum

Tekrar

dağıtım

İşte birikme olduğunda tekrar iş dağıtımı yapılır ・・ Proses azaltımı uygulanır

İş s

üre

si

０．８

Ça

lışm

a s

üre

si

・ Her bir prosesin iş miktarı karşılaştırılır.3) Tekrar iş dağılımı

Yamazumi

42

[4] Lojistik Kaizeni・

1) Kanban yöntemi

Sipariş parçalar için sipariş kanbanı

2) Parça giriş yöntemi

3) Fabrika içi lojistik

（１）・（ KANBAN ） yöntemi ・ Üretim, taşıma göstergesi

Ön prosesSonraki proses

〔 Sipariş〕〔 Çekme

〕・ Sadece sonraki prosesin talebi kadar üretmek 　　　　　　　　　　　　　　　

Yarı mamül kanbanı

İşleme prosesi

（ Makina fabrikası ）

Önceki proses

Sonraki proses Montaj

hattı

・ Kanban akışı

・

・ Gereken ürünü

・ Gerektiği zaman

・ Sadece gerektiği kadar

Sipariş edip çekmek

　（ Üretim bilgisi）

　（ Sipariş, taşıma göstergesi ）

‘Kanban’, üretim ve taşıma göstergesi olup stok yönetiminin aracıdır

Çekme

Çekme kanbanıSipariş

Üretim

Kullanımı

Kanban tipleri・

（２）： Üretim kanbanı ・・（ Üretim emri ）　　　　

①Prosesler arası çekme kanbanı

（１）： Çekme kanbanı ・・（ Sipariş, taşıma sinyali ）　　　　

②Sipariş parçaları çekme kanbanı

Ürün no （ sırt no ）Ürün adı

Tipi

Adres （ Koyma yeri ）Önceki proses adı

Sonraki proses adı

Supplier kod ﾞ Fabrika adıAdresGetirilen bölüm

Barkod okuma no

Supplier adı

Ürün nosu 、 adı

Kanban no

Lot

Bölüm no

Alınan yer

Alım çevrimi

KutuAdetKanban sayısı

Tip

Proses adı

İşlem sayısıİşlem yapılan

yer adı

③・ Proses içi kanban

④・ İşaret kanbanı

（ Üçgen kanban ）

Ürün no, adLot sayısıKoyma

yeriStandart

sayıKutu sayısı

Proses adı ・ Lot üretim için kullanılır

Ürün no （ sırt no ）Ürün adı

Adres （ Koyma yeri ）

　　　　　　　　　① Tedarik sayısını arttırmak

Karışık yüklemeli sevkiyat

Sırayla çekme

Body ya da boya üretim sıralamasını en iyi şekilde uygulama

Çok sayıda tedarik

１ sefer （１ araç ）＝１ şirket 　　 çok sayıda şirket

Üretim yapısını göre çekme

Üretim sırasına uyarlayarak çekme

（２）： İdeal parça tedarik ve yükleme

standartlaştırma 、 yükleme kaizeni

②

③

④

●

●

●

●

●

●

●

●

●

●

●

●

（２）： Parça alım （ sipariş yeri→ alım ）

（１）： Alım yöntemi

Supplier Fabrika

●

●

●

Sto

k az

altım

ı

İş g

ücü

azal

tımı

Kal

ite a

rttır

ımı

Gü

ven

lik h

ijye

n

Çal

ışm

a or

tam

ı

・ Parça alış yöntemi

①： Çok sayıda tedarik ・・ Tedarik sayısını arttırmak

　　　・ Tedarik sayısını arttırarak önce ve sonra proseslerin stoklarını azaltma 　

② ： Karışık nakliyat

・ Çok sayıda dış sipariş noktasından ortak nakliye

・１ sefer

・２ sefer

・３ sefer

・４ sefer

・１ araçla çok tipte parçayı taşıma

９

・ Ortak nokta yöntemi

〔 Örnek 〕

・

・ Parça alış yeri

〔 Örnek 〕

： Sırayla çekme

・

Montaj hattı

Sheet

・ Tekerlek,sac, motor, döşeme,yakıt tankı vb.

Montaj hattı

Yakın mesafedeki tedarikçi(1 saat altı) （・ Montaj hattının yarısından sonra

monte edilecek parçalar ）

・ Farklı tipleri olan malzemeyi (büyük parça) montaj hattı üretim sırasıyla çekme

Üretim bilgisi

・ Montaj hattının başında üretim sıralama bilgisinin dağılması Parça rafı

Motor hazırlık hattı

Motor

・ Üretim sırasıyla teslimat

・ Bağlantı yöntemiyle atama

Supplier

〔 Örnek 〕

Supplier

　　　　　　　　　①

Toplu halde besleme

（１）・ Parça taşıma yöntemi 〔 Giriş→çeşitli üretim proseslerine ）

・ Proses ya da hat bazında derleyerek halde getirme②

● ●

Sto

k az

altı

mı

İş g

ücü

azal

tımı

Kal

ite a

rttı

rım

ı

Güv

enlik

hijy

en

Çal

ışm

a or

tam

ı

●

● ●・ Montaj sırası bilgisine göre getirme

●

Sırayla getirme （ juntate ）

（３）： Fabrika içi lojistik

③ Çağırma andonu yöntemi ・ Minimum stokla istendiğinde getirme● ● ●

● ●

１３

Tek parça akışı⑤

・ Küçük hacimli parçaları tek noktaya koyma● ●

●

④ Toplu halde koyma

・ Parçaları çıplak halde taşıma ● ●

・ Toparlayıp besleme yöntemi

・

Montaj hattı

Parça hazırlık yeri

Parça taşıma （ＡＧＶ）ＡＧＶ

ＡＧＶ： Automated Guided Vehicles

・ Üretim sırası bilgisi temelinde 1 araçlık parçaları derleyip besleme yöntemi 　

〔 Örnek 〕

〔５〕： Ekipman kaizeni・

( １ ) ・ Ekipmanda 4S

(2)Ekipman bakım （ otonom bakım ）

・ Ekipman arızasını azaltma・ Ani kazaları önleme・ Kaliteyi koruma・ İşletim oranını arttırma

( ３ ) ・ Kalıp değişim süresini azaltma・ Düşük lotta üretim・ Lead time azaltma・ Stok azaltma・ Çok tip üretimleri karşılama

（１）：Ekipmanda 4S

・

①・ Ekipman ve jigleri kontrol ve temizliği

・ Ekipman bakımın temeli ： Ekipmanı temiz tutma

　・ Kontrol formu oluşturarak kontrol etme ve temizleme

　・ Ekipmanın fonksiyonunu ve yapısını çalışma

②・ Görsel olarak kontrol edebilir hale getirme

　　・ Göstergeyi netleştirme (etiket, renk)　　・ Vananın açma kapama yönü, sıvı akışı, yağlama yağı tipi, miktarı

　　・ Hassasiyet norm değeri 、 markalama,kontrol sırası etiketi vb.

Düzen, tertip, temizlik,sıralama

・ Kullanıcı ve bakımcının iş bölümü 　・

Üretim bölümü Bakım bölümü〔 Görüş

alışverişi 〕

・ Günlük kontrol

・ Yağlama

・ Sıkma

・ Temizlik

・ Küçük tamir

・ Değiştirme・ Küçük iyileştirme

・ Tamir

・ Koruyucu bakım

・ Kaizen

・ Bakım önleme・ Düzeltme faaliyeti

Otonom bakım

Uzmanbakım

（ Kullanıcı kısım ）

（２）： Ekipman bakım

　　　・

②・ İç set up

③・ Ayarlama

・ Ekipmanı durdurmadan yapılan iş　　 ( Kalıp 、 kesici 、 jig 、 hazırlıkları sonraki derlemeler vb)

・ Ekipman yada hattı durmadan yapılamayan işler　　（ Kalıp 、 kesici 、 jig vb. değişim işi ）　

・ Hassasiyetini kontrol 、 yardımcı ekipmanların ayarı 、 Problem giderme vb.ekipmanı durdurarak yapılan işler

・ Set up süresi ＝ İç set up ＋ ayar işi ＝　 Ekipman duruş süresi

・ Heijunka için set up süresi azaltılarak düşük lot üretim uygulanır

①・ Dış set up

（３）・ Set up süresini azaltma ： Düşük lot üretim

・ Dış set up süresi arttıralım 、・ Süre azaltım kaizeni

・ Set up tanımları・　

　　① Single set up 　　　　　　・ Set up süresinin 10 dakikanın altında olması

　　② Tek dokunuşla set up 　　　　　　　　・ Set up süresinin 1 dakikanın altında olması

　　③ Boşta çalıştırırken set up 　　　　　　・ Çok prosesli ekipmanlarda ：　１～２ dakika boşta （ Ürün

olmadan ） çalıştırıp, hattı durdurmadan sırasıyla set up uygulama　　　　　　　　　　　　

　　　　　　１３

〔６〕： Kalite kaizeni

・

（１）・ Kalite proseste üretilir・ Sonraki proses müşteri 、・ Sonraki prosese hatalı ürün göndermeme・ FPY’ı geliştirme

（２）・ＱＡ net work oluşturma

（３）・ Sipariş ürünlerin kalite güvencesi （ kontrolsüz kabul ）

Pokayoke

57

（１）・ Kaliteyi proseste üretme・ Proses başına kaliteyi kontrol etme 、・・ Sonraki

prosese hatalı ürün geçmemesi・不良品は　後工程に　流さない

・ Andon

・ Sadece iyi

ürün üretme

・ Anormal

durumun

Farkına varma

Anormallik olduğunda lamba

ve sesle uyarı　・ otomatik kontrol cihazıyla değerlendirme

　・ Ekipman ve makinayı

otomatik durdurma　・ Anormallik halinde

çalışanın durması

・ Anormaldurum oluştuğundadurma

Amaç Araç ve metodYöntem

・ Sabit pozisyonda durdurma

②・自己、品質確認の実施①・ Standart işe uyum

③ ・ Kalitenin çift taraflı kontrolünün uygulanması④・ Yapılması zor işlerde kaizen

・ Proses içi kalite güvence ： 4 prensip ・ İnceleme bölümünün görevi

②・監査（工程、完成車）①・ Ürün inceleme

③ ・ Tekrar oluşumunu önleme aktivitesi〔 Proses içerisinde inceleme yapacak kimse yok 〕

②・ Bireysel kontrollerin gerçekleştirilmesi ②・ Üretim prosesinde inceleme görevi

・ Hatalı

ürünün

geçmemesi・ Kalite kontrol prosesinin eklenmesi

・ Kalite kontrol standart formu

・ＱＡ Net work

・ Pokayoke

・ Otomatik inceleme cihazı

・ Proses kapasitesinin sağlanması

（２）・ＱＡ Net wokte proses güvenliği

（２）・ＱＡ Net wokte proses güvenliği

〔 Kalite seviyesini yükseltici kaizen önlemi 〕　　・ İş yöntemi　　・ Alet ve ekipman　　・ Proses akışı　　・ Kalite kontrol yöntemi　　・ İnceleme aleti

　　・ Kontrol yöntemi 　　　　　　　　

Ｑ A Net work Oluşumunu önleme

Geçişi önleme

＋

Hatalı ürün akışını engelleme　

・ Oluşumunu engelleme （ İş ）・ Hatanın geçişini engelleme（ Kalite kontrol ） olarak ayırıp kalite güvence yöntemini netleştirme

Olu

şum

u ö

nlem

e

Güvence

seviyesi →　

Güvenlik seviyesini arttırma

Başarı derecesi

İş yöntemi

Kalite kontrol yöntemi

①:Tedarikçileri yönlendirme + Kalite incelemesi （ Proses inceleme ）

　　　　・ Kalite proseste üretilir

　　　・ Giriş kontrolde%100 iyi ürün garanti edilmez

②:Kontrolsüz giriş yöntemi oluşturma

・ Kalitesi iyi tedarikçilerden inceleme gerekmeden kabul

　　・ İnceleme olmadan tedarik edilebilen şirketlere öncelik verme

　　・ Hatalı ürün oranı ＜１０ＰＰＭ　（ Hedef ）

（３）・ Sipariş parçaların kalite güvencesi

（６）： Ürün öncesi kaizen(Yeni ürün devreye alma işi)

・

①・ＳＥ çalışması （ Dizaynla ilişkili ）

②・ Kalite güvence aktivitesi・ Tüm şirketin ortak aktivitesi③・ Üretim hazırlıkları

④・ İmalat hazırlıkları

①：ＳＥ Aktivitesi （ Tasarım aşamasına destek ）

・

Yeni ürün devreye alma takvimi

Deneme çizimi Sipariş çizimi Formal çizim

１ .Seri üretim testi

Kalite kontrol Seri üretim

0-6-18 -12

Üretime başlama Üretim siparişi Seri üretim testine geçiş

Seri üretime geçiş

Sevkiyat kalitesi denetleme

Devreye alma takvimi

Üretim aksiyonu

Üretim departmanı ＰＰＣ aktivitesi Deneme arabası

inceleme

Mühendislik bölümü

Ön deneme Deneme arabası ＋ test 、 değerlendirme

Seri üretim ： Problem noktalarını elimine etme, önlem

・ İşleme 、 monte edilebilirlik

・ Kalite olumsuzlukları

・ Seri üretim mamülününproblem noktalarında İyileştirme içeriği önerme

Üretim hattında gerçekleştirme

・ Kolay üretilebilirliğin araştırılması

・ İhtiyacın üzerinde kalite olup Olmadığının gözden geçirilmesi

・ Rakip arabalarla karşılaştırma（ kalite kontrol ）

Kalite kontrol bölümü

ＶＡ・ＶＥ Aktivitesi

・ Maliyet azaltımı önerisi

Üretim kontrol bölümü

・ SE ： Simultaneous Engineering

・ VE ： Value Engineering

・ VA ： Value Analysis・ Tedarikçiden gelen geri bildirim（ satın alma ）

Satın alma departmanı

（ alınacak parçalar ）

Çizimi oluşturma

・ Tip azaltma

ＤＲ aktivitesi

・ PPC ： Pre-Production Check

・ DR 　： Design Review

・ＳＥ　：Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ

Satış departmanı

2.Seri üretim testi

（２）： Kalite güvence aktivitesi

・

試作図手配図正式図

１次号試２次号試品確

0-6-18 -12

生産着手生産手配号試移行号口移行出荷品質監査

立上り日程

生産移行

先行試作試作車＋試験、評価

図面発行

号口

①Araç inceleme yöntemi

②Kalite kontrol standartı

③Sipariş parça inceleme yöntemi

④ ＱＡ Net work

①İlk ürün ölçüm, değerlendirme

İnce

lem

e st

and

artı

②Tedarikçi proses incelemesi

③Yeni kurulan prosesin incelemesi

⑤İlk pazar incelemesiKal

ite k

ontr

ol

Kalite Güvencebölümü

④devreye alma özel incelemesi

⑥Proses, ürün incelemesi

Draft oluşturma

İnceleme toplantısı

Üretim talebi（ Onay için inceleme ）（ Onay ）

検討会原案作成

Plan formu oluşturmaUygulama 、 olumsuzluklara önlem

Proses inceleme gerçekleştirme

実施İnceleme yapma

計画書

Uygulama （ 3 ay ）

Uygulama

Plan formu

計画書実施

原案作成

（ Formal basım ）

・ Tüm ilgili bölümlerle işbirliği （ bilgilendirme, toplantı) gerçekleştirerek ilerleme

Taslak çizim Sipariş çizimi Formal çizim







Üretim aksiyonu


Çizimi oluşturma



Plan formu

Plan formu Uygulama

Draft oluşturma

Draft oluşturma

Draft oluşturma

（３）： Üretim hazırlık aktivitesi

・



0-6-18 -12


立上り日程

生産移行


図面発行

号口

Çizimİnceleme toplantısıDraft oluşturma (Formal basım)

Lojistik yöntemi

Parça yükleme şekli

Proses ekipmanları

Ekipman kurulumLay out planı 検討会 Deneme 、 olumsuzluklara önlem （ Tamamlama ）

Ekipman siparişi

SiparişPlan EkipmanDevreye alma Deneme 、 olumsuzluklara önlemE

kipm

an

Üretim mühendislik bölümü

Taşıma planı Deneme 、 olumsuzluklara önlem

İnceleme araştırması

Kanban Delivery cycle

（ Karar ）

（ Sipariş ）

Lojis

tik生産管理部門

･ Üretim bölümü ile toplantı ve inceleme mutlaka uygulanmalı

･ Üretim bölümü ile bir araya gelip mutlaka inceleme toplantısı gerçekleştirilmeli

（ Fabrika dışı nakliye ）








Üretim aksiyonu

Ön deneme

Çizimi oluşturma

2.Seri üretim testiDeneme arabası ＋ test 、 değerlendirme

Üretim mühendislik bölümü


④： İmalat hazırlık aktivitesi

・



0-6-18 -12


立上り日程

生産移行


図面発行

号口

İş prosesiProses planı oluşturma

Standart işlem formu

Üretim hazırlıkları için gerekli personel

Oluşturma

Deneme

Deneme （ Karar ）

（ Karar ）

Genel personel

Lay out incelemesi

Seri üretim denemesi gerçekleştirme

Hazırlık için gerekli personelİş eğitimi

Sipariş oluşturmaYöntem belirleme

（ Format değişikliği ）

Lojistik yöntemi

Heijunka koşulu

Parça, alet, jig rafı

Seri üretim gerçekleştirme, olumsuzluklara karşı önlem

Koşul inceleme Kayıt

（ Fabrika içi ）

Kontrol başlığı

（ Karar ）

Üretim bölümü

・ İlgili Bölümler üretim bölümüne destek verir








Üretim aksiyonu


Çizimi oluşturma


・ Kaizen yöntemi・　

・

２・ Görsel kontrol

１・ Prosesin tamamını bilme

５・ Daha iyiye götürme

３・’ Tact time’a göre üretim

４・ İsrafı bulup ortadan kaldırma

・ Sahada ４Ｓ・ Standart iş・ Sabit pozisyonda durma işi・ Hat duruş gösterge panosu・ Stok yönetimi（ Minimum ー maksimum ）　　

・ Heijunka üretim・ Gereksiz fazla üretimi engelleme

・ Herkesin katılımı・ Sabır ve çaba

・ Her zaman sahaya dönük olma

・ Kaizene bakış

①・ Eleman kaizeni ②・ Stok azaltma

・ Bekleme süresini azaltma ： Tekrar iş dağılımı

・ Yürüme mesafesini kısaltma

・ Parça taşımayı basitleştirme

・ Elle yapılan işlerin süresini kısaltma

（ Yarı otomatik ）・ Ekipman gözetleme işinin kaldırılması

③・ Ekipman kaizeni

・ Gönderme, dönme süresini kısaltma

・ Küçük duruşlar (takılma vb.) karşı önlem

・ Set up süresini kısaltma

・ Stok miktarı yönetimi・ Kötü üretimleri azaltma (standart

elde tutma ）・ Çok kez ve karışık sevkiyat・ Kanban yöntemini uygulama・ Bir araya getirerek besleme

④・ Kalite arttırma

・ Hatanın Tekrar oluşmasını tamamen önleme

・ FPY’ı arttırma　（ Hat dışı el tamirini azaltma ）・ Proses içerisinde kalitenin

sağlanacağı yapı oluşturma

‘Muda, Muri, Mura’dan kurtulma

・ Hattı durdurmaktan

korkmama（１）・ Bakış perspektifi

４： İşletim farkı

　　　　　　　　　　　

　

・ İş yerindeki problemlerin tespit edip 、　 eleman gerektiğine karar verme

　　 Sürekli iyileştirmeler bir araya gelerek maliyetlerde iyileşme gerçekleşir, şirket gelişir.

・　 Kaizen sonsuz ve sınırsızdır.

＊ şirketin beşri kazancı （ Profit ）

　　＝∑（ operatör ＋ idareci ） × （ Çalışanın kapasitesi)× （ Heves 、 istek ）＊ şirketin varlığı 　＝ şirketi beşri kazancı ＋ varlığı － finansal yükümlülükler

Ｔｏｔａｌ・ＴＰＳ

５： Fabrikanın global değerlendirmesi ve teşhis

ＴＰＳ： Toyota Production System

Toyota Engineering

（１）： Fabrika değerlendirmenin amacı

（１）： Total ・ＴＰＳ’ in temelinden bakarak şirketin görüntüsü ( ２ ) ：ＴＰＳ’ in hedeflediği şirket görüntüsünü netleştirerek kaizen planı sunma.

Ｔｏｔａｌ・ＴＰＳ ile mukayese etme

①・ şirketinizin global derecesi netleşir

②・ şirketiniz güçlü ve zayıf noktaları netleşir

③・ şirketinizin iyileştirme noktaları anlayıp 、 şirketin iyileştirilmesi kolaylaşır

④・ şirketiniz olması gereken görüntüsü 、 yani gelecekteki hedefini netleştirmek

・ şirketinizin üretim proseslerini kontrol ederek;

・ＴＰＳ：Ｔｏｙｏｔａ　Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　Ｓｙｓｔｅｍ

（２）： Değerlendirmenin içeriği

・ Toyota üretim sisteminin özünün yaygınlaşma durumunun değerlendirmesi

①Çalışma alanlarında dinamikleştirme

②Standart form

③İnsan

④Malzeme dolaşımı

⑤Ekipman

⑥Kalite

・ 5S, görsellik,çalışma hevesi

・ Standart iş formu tiplerinin korunması

・ Birey hareketi, standart işe uyum

・ Koyma yeri, lojistik,stok

・ Bakım, set up, heijunka

・ Kalite oluşturma

Değerlendirme konuları 　　　　 İçerik

・ Her bir başlıkla ilgili 5 kademede değerlendirilir

・ Değerlendirme puanı düşük konularla ilgili plan yapıp kaizenler yürütülmeli

・ Global fabrika değerlendirme formuna göre 　

（３）： Değerlendirme sonuçları （Ｔｏｔａｌ・ＴＰＳ açısından baktığımızda şirketin görüntüsü ）

（ Örnek ）〔 Yorum 〕・ Yapılanlar işler, özünü ve amacını bilmeden yapılıyor

・ Fabrikada görsellik yapılmamış

・ Çalışanın arzusu ve yaratıcılığı hissedilmiyor

・ şirketin politikası ve yönü açıkça gösterilmiyor

・・・・

Total TPS ・基本グローバル評価確認表（まとめ）２００８・０８・０２

・工場：ＡＤ社確認者名

・工程名：機械、溶接、組立Ｋ・ＯＺＡＷＡ

・生産品目：ＲｒアクスルＡｓｓｙ Toyota Engineering Co、

① 職場活性化 1.0

② 標準書 1.7

③ 人 1.4

④ 物 1.5

⑤ 設備 1.8

⑥ 品質 1.6

平均 1.5

0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.01

2

3

4

5

6

職場活性化

標準書

人

物

品質

設備Ekipman

Lojistik

Kalite

İnsan

Standart form

İş yerinde dinamikleştirme

Total TPS temelli global değerlendirme kontrol tablosu (derleme)

（４）： İyileştirmeyi hedef alan şirketleri görüntüsü （ Hedef ）

・ Global fabrika değerlendirmesi 、 derecelendirme

①・ Çalışma alanı dinamikleştirmesi

②・ Standart form

⑤・ Ekipman

Fabrika değerlendirme başlıkları

・ Her bir başlıkla ilgili 5 kademede değerlendirme 、

Derecelendirme

Puanlama

Ｄ - ２ SeviyeD- １ SeviyeＢ - ２ seviyeＢ - １ seviyeＣ - ２ seviyeC-1seviye A- ２ seviyeＡ -1seviye

１．０～２．０２．０～３．０３．０～４．０４．０～５．０

１．０

２．０

３．０

４．０

ＴＥＣ sertifika ödülleri

Ülk

eler

baz

ında

değ

erle

ndirm

e

Amerika

Kore

Çin

Japonya

Üretim Sektörünün geneli

Motorsiklet,Elektrik sektörü

Otomotiv parçaları

Elektrik 、 makina　　 bir bölümü

Üretim ,sektörünün bir bölümü

Uçak ,sektörü

Elektrik sektörü,Otomotiv ilişkili

Toyota ilişkili sektörler

Toyota

Bronz ödül

⑥・ Kalite

④・ Lojistik

③・ İnsan

Fabrika bench mark’ı

５．０

・ Bronz, gümüş, altın ödül seviyelerindeBaşarılı olunduğundaTEC tarafından sertifikalandırılır　

Gümüş ödül

Altınödül

Üretim Sektörünün geneliÜretim Sektörünün geneliÜretim Sektörünün geneli



Elektrik 、 makina　　 bir bölümü




・ Proses değerlendirme sonuçlarına göre kaizen plan önerisi sunulur. Aynı zamanda iyileştirme yönlendirme desteği de sözleşme doğrultusunda uygulanır

（５） İyileştirme planı önerisi

・ Destek içeriği 〔 TPS temelinin yerleşmesi 〕　①： İnsan, çalışma alanı ve sahanın dinamikleşmesi

　②： Çalışma alanının korunması （５ S iyileştirmeleri 、 göreselleştirme 、 standart form ）

　③： İş kaizeni 　　④： Lojistik kaizeni （ Kanban yöntemine geçiş ）

　⑤： Kalite kaizeni

　⑦： Üretim hazırlıkları 、 imalat hazırlıkları

　⑥： Ekipman kaizeni

〔 Örnek 〕・ Kaizen planı

TPS 　導入長期計画　（３年）

　　　　　　　　　　　

リーダー＝

メンバー＝

メンバー＝

○○ ○○○ GR神代鉄工所生産部メンバー＝

メンバー＝

5.0 ６分野の平均

4.0

3.0 4.0目標＝点

2.0 目標

1.0 現状＝１．６

2008 9年月 2008 12年月 2009 3年月 2009 6年月 2009 9年月 2009 12年月 2010 3年月 2010 6年月 2010 9年月 2010 12年月 2011 3年月 2011 6年月

現状

TOTAL-TPS グローバル工場評価達成進度表全体

トヨタ生産方式基本の徹底

0

1

2

3

4

5①標準書

②人

③物

④設備

⑤品質

⑥ S職場５

Bölüm adı ： Üretim departmanı makine işleme bölümü

Başlangıç değerlendirme puanları ①Dinamikleştirme

②Standart form

③İnsan

④Lojistik

⑤Ekipman

⑥Kalite

・ Total-TPS iyileştirme aktivitesi için minimum 3 yıllık süre gerekir

・ Genel ： Uzun vadeli hedef

・ Bu süre zarfında 1’er yıllık kaizen planları oluşturulup uygulanır

・ Yıllık kaizen aktiviteleri sonucuna göre düzeltmeler yapılır

・ Kaizen aktivitelerine Tüm çalışanların katılması esastırOrtalama değer ：１・５

Hedef 4 puan

Mevcut durum=1.6

TOTAL- TPS Global fabrika değerlendirmesiBaşarma durumunun derecelendirme çizelgesi tamamı

Hedef

・ O zamanki 1 yıllık aktivite planı

Kaizen alanı Kaizen konusuSorumlu pozisyon

５ S Kaizeni

・ Düzenleme, ayrıştırma,temizlik, tertip, uyum ・ Yönetsel belgelerin uyarıcılığı ve içeriği・５ S kontrolleri　

Tümfabrikanın Bölüm ve Kısımmüdürleri,GL

Hedef ０９月１０月１１月０１２０１月０２月０３月０４月０４月０６月０７８０８月

TPS５ S değer-lendirmesi

４ puan, üzeri

①:

1.0

4.0

5.0

3.0

2.0

●

●

Mevcut durum

Hedef

Kalite kaizeni

Lojistik kaizeni

・ Kaliteyi proseste üretme　　・ Nüksetmeyi önleme aktivitesi　

　

・ Stok azaltma aktivitesi・ Kanban yöntemine geçiş・ Lead time azaltma 　

Tümfabrikanın Bölüm ve

Kısımmüdürleri,

GL

Tümfabrikanın Bölüm ve

Kısımmüdürleri,

GL

②:

③:

Hatalı ürün azaltma

５０％azaltma

●

Mevcut hatalı ürün oranı

Yarıdan az

●

●

●

Yarıdan az

Mevcut stok miktarı

・２ . yıl sonrasında 1 yıllık iyileştirme sonuçlarına göre gerçekleşen konular da dahil olmak üzere gözden geçirilir.

Stok azaltımı

５０％azaltma

Başlangıç

〔 Örnek 〕・ Kaizen planı

Documents

Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında