R&BD 부문

연구직 능력 향상 과정(안)

- For Proposal -

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교육 특징

연구소/생산/품질 교육 전문가에 의한 실천적 교육 프로그램

관리직 사원이 갖추어야 할 담당 분야에서의 기본 지식 및 실무적용 능력향상 프로그램

실습 및 적용사례 연구 등 효과적 교육 진행을 통한 현업 적용성 증대 프로그램

기본 관리기술은 물론 실천적 개선기술 접목으로 관리직 사원으로서의 자질 배양

전문 컨설턴트에 의한 실무위주의 교육 진행

1. 체계적 이론 강의 3. 업무 적용성 평가2. 우수기업 사례연구

지식과 실천력을 겸비한정예의 개선리더 양성

교육 체계

1. 교육 프로그램의 특징 및 체계

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2. 연구개발 체계도와의 관련성

기술연구소 종합 개발 프로그램

SYSTEM FMEA DESIGN FMEA PROCESS FMEA CONTROL CHART

FTA

VOC / QFD

CRM

기술 Tree

CONCEPT

ENGINEERING

DOE, 실험계획법, 다꾸찌기법파라메타 설계, GDT, 공차설계

DESIGN REVIEW

신뢰성검증

FP 설계게이지 설계신뢰성 설계

DR DR DR상품기획단계CONCEPT 설계

TOTAL SYS 설계

기본설계

서브시스템 사양설계

부품설계

상세설계

시제작

신뢰성 시험

초기유동관리

TRIZ VRP

DFMA

DTC (초기에서 양산까지)

0-LOOK VE 1st-LOOK VE 2nd-LOOK VE

전체 프로세스 관리 : DFSS, CE, CCPM

BSC (연구원의 수행, 평가, 프로젝트 관리)

(전반적 지원 기법) TEAR DOWN, 신기술, 신공법, (JMS) CHECK LIST

LAY-OUT설계

생산기술

금형설계

치공구설계

경제성분석

자동화 설계

공정설계

설비검토

마케팅

영역

생산

영역

TRM/Value Curve

1차 교육은 연구개발 프로세스 초기 단계인 상품기획 단계의 방법론 들을 중심으로 진행될 예정입니다.

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고객 만족과 상품의 품질 목표 달성을 위한 시장요구의 예측을 통해, 설계와 공정요소의 개선목표를

명확히 함으로서, 생산 및 제조단계의 품질보증 체계의 할당 및 조정과 평가를 수행 할 수 있는

System을 개발 적용하여, 제품의 경쟁력을 강화함에 있다.

목 적

교육과정[1] 품질기능전개[QFD] 교육개요[1-1]

고객만족과 상품의 품질목표달성을 위한

사회적 환경요인의 불충분한 파악

고객요구조건의 불충분한 분석

상품목표 불명확으로 다수의 설변 발생

부정확한 품질설정으로 Cost 상승

생산조건의 미 고려로 일정지연

부족한 평가방법으로 품질저하

품질목표의 제조부서 전달 불완전

현상 및 문제점 대 책

•시장요구의 예측과 대응

•품질목표의 명확화

철저한 평가와 확정을 통한 고객만족달성

•사내품질보증 시스템의 확대 정착으로

Cost Down 및 신뢰성 향상

품질기능전개시스템 도입

QFD: Quality Function Deployment

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•고객의 요구품질에 대한 추출 및 대응 방법을 습득한다

•사내의 상품개발 및 생산과정에서의 품질 확보 방법을 인식

•고객지향적인 품질 Mind부여로 각 개발과정에서 품질감각에 대한 질을 향상시킴

명확한 품질목표 설정에 의한 공정능력 및 Cost 분석으로 최소 비용의 상품제작

개념 부여

목 표

•모든 책임 있는 활동들이 고객을 목표로 해서 이루어 지도록 한다•고객의 기대 및 요구사항을 구체적으로 의식한 상품의 제작을 목표로 하므로설계 및 생산에 대한 품질 달성 감각이 길러진다•관련 부문의 개인들이 가지고 있는 기술적인 Know How의 활용 및 창조적 IDEA를인출할 수 있는 가능성을 높여준다

기대효과

교육과정[1] 품질기능전개[QFD] 교육개요[1-2]

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일 정 교육과정 시 간 교육 주요 내용 교육방법

1일차(8시간)

품질기능전개(QFD) 과정[1]

09:00 ∼12:00

품질의 기본개념 품질목표 결함예방, 산포낭비의 감소, 지속적개선 이해 품질 핵심요건 및 기법의 연관관계를 이해-예방/검출/특별원인/정상원인 고객요구사항이 부품 및 특별특성 조치 단계의 전환 이해 품질 핵심 도구인 QFD, 설계FMEA, 공정FMEA, 관리계획서

연계성을 이해 핵심사항의 적용사례 적용방법제시

강의 및 실습12:00 ∼13:00 점 심

13:00 ∼17:00

품질기능전개의 기본이론-품질기능 전개의 개요 및 소개-품질기능 전개의 체계/-QFD의 기능별 전개-품질기능 전개 활용 시 효율성

품질기능전개 적용사례 및 실습

품질기능전개[QFD] 과정[1-1]

QFD: Quality Function Deployment

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일 정 교육과정 시 간 교육 주요 내용 교육방법

2일차(8시간)

품질기능전개(QFD) 과정[2]

09:00 ∼12:00

제품기획단계의 품질전개- 프로젝트 정의 및 팀 구성- 고객요구사항 정의 및 제품특성조사- 상관표 작성- 제품특성 초기 목표값 설정

품질기능전개 적용사례 및 실습

강의 및 실습12:00 ∼13:00

13:00 ∼17:00

부품기획단계의 품질전개- 설계단계별 부품 기획별 QFD활용-설계개념 대안수립 및 설계개념 확정- BOM 결정 및 평가- 전체 제품 설계평가, 목표 부품특성 결정

품질기능전개 적용사례 및 실습

품질기능전개[QFD] 과정[1-2]

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1. FMEA정의:제품의 기능, 잠재적인 고장 형태, 영향, 원인/발생과정, 설계 단계에서의 고장 검출/예방 방법을지정된 양식에 기술하고, 고장의 심각도, 발생빈도, 검출도를 각각 점수화하여 RPN을 정하며, 높은 위험순위부터 조치를 취함

2. FMEA의 목적:예견/예측,예방/방지,검출방법 → 무결점 ZERO달성

3. 설계 검증방법:1차- 설계 과정 점검, 대체 계산, BENCH MARKIN2차- COMPUTER SIMULATION 3차- 샘플검사, DVP/PVP TEST4차- 고객 사용

4. 개발 과정의 문제점:설계사양에 대한 위험분석 미미, 고장원인(발생과정&분석)에 대한 기록 미약,고장관련 통계자료 미미, 설계 초보자 & 숙련자의 차이가 큼, KNOW HOW 전수 부족

5. DESIGN REVIEW의 필요성:DESIGN QUALITY 향상, 빈번한 설변방지, 개발기간 단축, 개발비 절감, 설계 단계에서 불량을 원천 봉쇄

교육과정[2] 잠재적 고장형태 분석[FMEA] 교육개요[2]

FMEA 추진목적

FMEA: Failure Mode And Effect Analysis

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일 정 교육과정 시 간 교육 주요내용 교육방법

3일차(8시간)

FMEA 추진실무자 과정[1]

09:00 ∼12:00

DFMEA 기본개념

- DFMEA 고장형태와 원인/메커니즘에 대한 설계 적절성

을 보장할 수 있는 예방/설계 검인정 검증방법 5단계

이해 및 적용

DFMEA 적용사례 분석 및 실습

강의 및 실습12:00 ∼13:00 점 심

13:00 ∼17:00

DFMEA 고장형태분석

-과거실패사례, 결함보고서 등을 근거자료를 기준으로

브레인스토밍 실시

-고장모드별로 포스트에 작성하여 분류

-고장모드별로 작성 정리하여 조별로 발표 및 작성함

3. FMEA 추진 실무자 과정(1)

FMEA: Failure Mode And Effect Analysis

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일 정 교육과정 시 간 교육 주요 내용 교육방법

4일차(8시간)

FMEA 추진실무자 과정[2]

09:00 ∼12:00

고장영향 심각도 작성 및 실습

-고장형태분석은 심각도를 분석하기 위한 방법

-구성품, 서브시스템, 시스템 수준 사이의 계층적 관계의

원인 심각도를 분석 및 작성

강의 및 실습12:00 ∼13:00 점 심

13:00 ∼17:00

FTA발생도 작성 및 실습

-부품별 고장모드 별로 4M(재료/방법)측면에서 특성요인도

를 작성함. (4차요인 까지 분류하여 근본요소 규명)

-설계해석 측면에서 낮은 예방방법이 무엇인지 규명해야 됨

-설계상에서 어떻게 하면 막을 수 있는지 규명

4. FMEA 추진 실무자 과정(2)

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일 정 교육과정 시 간 교육 주요 내용 교육방법

5일차(8시간)

FMEA 추진실무자 과정[3]

09:00 ∼12:00

DFMEA 검출도 작성

-고장형태와 원인/메커니즘에 대한 설계 적절성을 보장

할 수 있는 예방, 설계검인증/검증 방법 규명

-현 설계(예방)관리 검출도 작성

-RPN 우선순위 선정

-권고조치사항 작성

강의 및 실습12:00 ∼13:00 점 심

13:00 ∼17:00

DFMEA 작성 종합정리 및 조별발표

5. FMEA 추진 실무자 과정(3)

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일 정 교육과정 시 간 교육 주요 내용 교육방법

6일차(8시간)

공정품질보증구축 과정

09:00 ∼12:00

제조공정 품질의 개념

- 제조공정품질 관리와 개선의 기본 개념 및 필요성

-제조공정품질 확보를 위한 구성원들의 자세 및 역할

제조공정 품질보증망 구축 방법 및 요령

-품질 보증망 개념 및 구축의 필요성

-품질 보증망 구축 방법 및 요령

강의 및 실습

12:00 ∼13:00 점 심

13:00 ∼17:00

제조공정 품질 관리 및 개선을 위한 품질도구

제공공정 품질문제 발생 유형 및 구조

-제조품질문제 유형 및 발생요인(이상원인과 우연원인)의이해

-제조공정 품질문제 발생요인 별 대처방안

5M 표준화 및 변경관리 방안

-5M 표준화의 의미 및 필요성

-5M 표준화 및 변경관리 방법 및 요령

6. 공정품질보증체계 과정