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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EQUINOCCIAL
DIRECCION GENERAL DE POSGRADOS
MAESTRIA EN SEGURIDAD Y PREVENCION DE RIESGOS DEL TRABAJO
DETERMINANTES DE RIESGO Y EXPOSICIÓN A MATERIAL PARTICULADOPM10 Y PM2.5 EN LA PRODUCCIÓN DE CERÁMICA PLANA
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar alGrado de Magíster en Seguridad y Prevención de Riesgos del Trabajo
Autora:Diana Judith Escobar Hinojosa
Directora de Trabajo de grado:Amalia García Prieto, Dra.
Quito, mayo de 2015
II
CERTIFICACION DEL ESTUDIANTE DE AUTORIA DEL TRABAJO
Yo, Diana Judith Escobar Hinojosa, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría, que no ha sido presentado en ningún grado o
calificación profesional.
Además, de acuerdo a la Ley de Propiedad Intelectual, todos los derechos del
presente trabajo de grado, por su reglamento y normatividad institucional
vigente, pertenecen a la Universidad Tecnológica Equinoccial.
_________________________
Diana Judith Escobar Hinojosa
C.I 0103469862
III
INFORME DE APROBACION DEL DIRECTOR DEL TRABAJO DE GRADO
En calidad de Directora del trabajo de grado presentado por la Sra. Diana
Escobar, previo a la obtención del Grado de Magíster en Seguridad y
Prevención de Riegos del Trabajo, considero que dicho trabajo reúne los
requisitos y disposiciones emitidas por la Universidad Tecnológica Equinoccial
para ser sometido a la evaluación del Tribunal examinador que se designe.
En la ciudad de Quito, a los 9 días del mes de abril de 2015.
Amalia García Prieto, Dra.
C.I. 1754282182
IV
DEDICATORIA
Este trabajo dedico a mi querida familia y a todos los profesionales que luchan
día a día por hacer el mejor trabajo dentro de sus áreas.
V
AGRADECIMIENTO
A mi familia por brindarme su apoyo.
A la Dra. Amalia García Prieto por facilitar el desarrollo de este trabajo con su
conocimiento y consideración.
A la empresa donde se realizó este estudio.
VI
RESUMEN
Los trabajadores del sector cerámico están permanentemente expuestos a la
presencia de material particulado en sus áreas de trabajo, lo cual constituye
una fuente de investigación importante debido a las posibles afectaciones que
esta exposición les pueda generar.
El objetivo de este trabajo fue la caracterización de los determinantes de riesgo
y la exposición a material particulado PM10 y PM2.5 en la producción de
cerámica plana en una empresa de la ciudad de Cuenca (Ecuador).
Se aplicó una encuesta higiénica en diferentes puestos de trabajo con el fin de
caracterizar las variables de estudio y los niveles ambientales de concentración
se determinaron en 15 puestos de trabajo utilizando un instrumento de
medición directa. Las concentraciones halladas para PM10 oscilaron entre
34µg/m3 y 79µg/m3 y para PM2.5 entre 22µg/m3 y 48µg/m3. Estos niveles se
hallan por debajo límites permisibles indicados en el Texto Unificado de
Legislación Ambiental del Ministerio del Ambiente de Ecuador (Anexo 4) que
son para un monitoreo de 24 horas de 100 µg/m3 y 50 µg/m3 para PM10 y
PM2.5, respectivamente.
En base a los resultados obtenidos se hicieron algunas recomendaciones para
minimizar la exposición a material particulado en el transporte y
almacenamiento de materia prima, sistemas para la protección individual y
colectiva e incentivar la limpieza y la capacitación.
Palabras clave: Material particulado, cerámica, exposición.
VII
SUMMARY
Workers in the ceramic sector are permanently exposed to the presence of
particulate matter in their work areas, which is a source of important research
because of the possible effects that this exposure can generate them.
The objective of this study was the characterization of the determinants of risk
and exposure to particulate matter PM 10 and PM 2.5 in the production of tiles
in a factory located in Cuenca (Ecuador).
A hygienic survey was applied in several working areas with the aim of
characterizing the variables. The environmental levels of concentration were
determined in 15 working posts by using a direct measurement instrument.
PM10 concentrations ranged between 34µg/m3 and 79µg/m3 whereas PM2.5
concentrations ranged between 22µg/m3 and 48µg/m3. Such levels are lower
than the permissible limits of the Texto Unificado de Legislación Ambiental del
Ministerio del Ambiente de Ecuador (Anexo 4) whose values for a 24 hours
monitoring are 100 µg/m3 and 50 µg/m3 respectively.
On the basis of the results, some recommendations were done in order to
minimize the exposure to particulate matter in the transport and storage area of
raw material; individual and collective protection systems and to encourage the
cleaning and the personnel training.
Keywords: Particulate matter, tiles, exposure.
VIII
INDICE DE CONTENIDOS
PORTADA
CERTIFICACION DEL ESTUDIANTE DE AUTORIA DEL TRABAJO II
INFORME DE APROBACION DEL DIRECTOR DEL TRABAJO DE GRADO III
DEDICATORIA IV
AGRADECIMIENTO V
RESUMEN VIII
SUMMARY X
INDICE DE CONTENIDOS VIII
INDICE DE FIGURAS X
INDICE DE TABLAS VII
CAPITULO I 14
EL PROBLEMA 14
1.1 Contextualización del problema 14
1.2 Objetivos de la investigación 15
1.2.1 Objetivo general 15
1.2.2 Objetivos específicos 15
1.3 Justificación de la investigación 15
1.4 Alcances y límites de la investigación 16
CAPITULO II 17
MARCO DE REFERENCIA 17
2.1 Antecedentes de la investigación 17
IX
2.2 Marco teórico 20
2.2.1 Mineral 20
2.2.2 Grupos minerales 21
2.2.3 Proceso cerámico 22
2.2.4 Composición química de la partícula 22
2.2.5 Granulometría y suspensión en el ambiente 23
2.2.6 Higiene Industrial 24
2.2.7 La producción cerámica y sus riesgos higiénicos 24
2.2.8 Tamaño de partículas y los efectos en la salud 26
2.2.9 Normativa aplicable nacional e internacional 27
2.2.10 Métodos de evaluación para el riesgo higiénico 28
2.2.11 Caracterización de variables 31
CAPITULO III 33
MARCO METODOLOGICO 33
3.1 Diseño de la Investigación 33
3.2 Universo y muestra 45
3.2.1 Universo 45
3.2.2 Muestra 45
3.3 Operacionalizacion de variables 50
3. 4 Validez y confiabilidad de instrumentos 51
CAPITULO IV 52
ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS 52
X
4.1.1 Descripción de los procesos productivos y ciclo tecnológico en la
producción de cerámica plana. 52
4.1.2 Identificación de las áreas de trabajo en las que existe presencia de
material particulado 61
4.1.3 Medición de material particulado PM 10 y PM2.5 75
4.1.4 Discusión de resultados obtenidos de las mediciones de PM10 y PM
2.5. 92
CAPITULO V 95
5.1 Conclusiones 95
5.2 Recomendaciones 97
BIBLIOGRAFIA 98
ANEXOS 103
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de variables 31
Figura 2. Higiene de campo 33
Figura 3. Personal masculino y femenino 35
Figura 4.Clasificación según edades 36
Figura 5. Años de antigüedad en el puesto de trabajo 36
Figura 6. Sección de trabajo actual 37
Figura 7. Puesto de trabajo y personal 37
Figura 8. Locales abiertos o cerrados en el área de trabajo 38
Figura 9. Presencia de factores de riesgo 38
Figura 10. Presencia de equipos de absorción de material particulado en áreasde trabajo 39
Figura 11. Capacitación sobre riesgos laborales 40
XI
Figura 12. Realización de exámenes médicos pre ocupacionales 40
Figura 13. Horas de mayor presencia de material particulado 41
Figura 14. Turnos de trabajo 41
Figura 15. Acción del personal cuando inhala polvo 41
Figura 16. Exposición a material particulado 42
Figura 17. Cercanía a generadores de material particulado 42
Figura 18. Patios de recepción de materia prima 53
Figura 19. Polvo atomizado 53
Figura 20. Cantidad de personal masculino y femenino 64
Figura 21. Rango de edades 65
Figura 22. Antigüedad en el puesto de trabajo actual 65
Figura 23. Antigüedad en la empresa 66
Figura 24. Locales para la ejecución de tareas 66
Figura 25. Presencia de factores de riesgo 67
Figura 26. Carga de trabajo 67
Figura 27. Intensidad de la carga de trabajo física 68
Figura 28. Intensidad de la carga de trabajo mental 68
Figura 29. Pausas dentro de la jornada laboral 69
Figura 30. Tiempo suplementario y extraordinario 69
Figura 31. Partículas de polvo en el área de trabajo 70
Figura 32. Equipos de absorción de material particulado en áreas de trabajo 70
Figura 33. Uso de equipo de protección personal respiratorio 71
Figura 34. Justificación sobre la inutilización del equipo de protección personalrespiratorio 71
Figura 35. Reposición del equipo de protección respiratorio 72
Figura 36. Motivos de la falta de reposición de equipo de protección respiratorio72
Figura 37. Horario donde se percibe mayor acumulación de polvo 73
XII
Figura 38. Acción del personal al sentir que inhala polvo 73
Figura 39. Períodos del año donde se presenta mayor acumulación de materiaprima en los puestos de trabajo 74
Figura 40. Trabajos anteriores con exposición a material particulado 74
Figura 41. Medición de material particulado PM10 92
Figura 42. Medición de material particulado PM2.5 94
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Distribución de especies minerales en la corteza terrestre 21
Tabla 2. Grupos minerales 21
Tabla 3. Materias primas empleadas en la fabricación de cerámica plana 22
Tabla 4. Composición química de materias primas para la fabricación decerámica plana 23
Tabla 5. Riesgos asociados a la utilización de arcillas y barnices 25
Tabla 6.Límites máximos permisibles PM10 y PM2.5. 27
Tabla 7. Puntos de medición y toma de muestras 47
Tabla 8. Justificación del puesto de trabajo escogido 48
Tabla 9. Porcentaje de material según tipo de carga 53
Tabla 10.Porcentajes de material para preparación de engobe 56
Tabla 11. Porcentajes de material para preparación de esmaltes 57
Tabla 12. Porcentajes de material para preparación de pastas serigráficas 57
Tabla 13. Matriz de identificación del proceso productivo 59
Tabla 14. Áreas con presencia de material particulado 62
Tabla 15. Resultados Punto 1 Área de cargadora 77
Tabla 16. Resultados Punto 2 Balanza 30000 kg 78
Tabla 17. Resultados Punto 3 Tolvas de descarga de molinos 79
Tabla 18. Resultados Punto 4 Atomizador # 64 80
XIII
Tabla 19. Resultados Punto 5 Prensa PH 4900 81
Tabla 20. Resultados Punto 6 Velos Línea # 4 82
Tabla 21. Resultados Punto 7 Descargadora # 2 83
Tabla 22. Resultados Punto 8 Cuarto kerajet #1 84
Tabla 23. Punto 9 Descargadora Horno Poppi 85
Tabla 24. Resultados Punto 10 Línea de retorno B&T 86
Tabla 25. Resultados Punto 11 Clasificadora B&T 87
Tabla 26. Resultados Punto 12 Paletizador B&T 88
Tabla 27. Resultados Punto 13 Microprensa china 89
Tabla 28. Resultados Punto 14 Molienda de esmaltes 90
Tabla 29. Resultados Punto 15 Pasillo Prensa 4900 91
Tabla 30. Comparación de resultados con normativas nacionales einternacionales 93
14
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1Contextualización del problema
La ciudad de Cuenca ha sido reconocida por ser una urbe industrial por
excelencia. Cuenta con grandes empresas dedicadas en su mayoría a la
manufactura de línea blanca, llantas, madera y cerámica.
La fabricación de revestimientos cerámicos en el Azuay representa
aproximadamente el 50% de la producción nacional. En la ciudad de Cuenca
están emplazadas cuatro industrias de cerámica que cuentan con más de 20
años de experiencia. Esta industria ha colaborado significativamente con el
desarrollo económico del país mediante la inversión en tecnología, creación de
plazas de trabajo, capacidad de producción, y la apertura de valiosos mercados
alrededor del mundo. Aunque se ha considerado a la actividad cerámica como
una de las más antiguas, hoy en día ha transformado sus métodos y formas de
trabajo en procesos automatizados a través del uso de tecnologías de punta
logrando reducir costos, tiempos de operación, defectos, etc., lo cual se
evidencia en la mejora de los productos que actualmente son merecedores de
competir con importantes marcas internacionales.
Para lograr un buen producto es necesario contar con materias primas que
garanticen calidad desde el inicio del proceso productivo. En el caso de la
industria cerámica alrededor del 70% de las materias primas utilizadas en la
producción son materias naturales, esencialmente arcillas, feldespatos y
caolines. Estos tipos de minerales están presentes en forma de partículas
sólidas con granulometrías variables.
El polvo inorgánico generado en los procesos cerámicos es un factor de riesgo
químico que debe ser analizado, por ello el presente trabajo tiene como
finalidad estudiar los determinantes de riesgo y exposición a material
particulado de tamaño igual a 10 micrones (PM10) y material particulado de
15
tamaño menor a 2.5 micrones (PM2.5) en los trabajadores de una industria de
cerámica plana.
1.2Objetivos de la investigación
1.2.1 Objetivo generalCaracterizar los determinantes de riesgo y la exposición a material particulado
PM 10 y PM 2.5 en la producción de cerámica plana.
1.2.2 Objetivos específicosDescribir los procesos productivos y ciclo tecnológico en la producción de
cerámica plana.
Identificar las áreas de trabajo en las que existe presencia de material
particulado.
Caracterizar la exposición a PM2.5 y PM10 en las áreas de trabajo donde se
encontró presencia de material particulado.
Establecer recomendaciones preliminares de acuerdo a los resultados hallados
en el estudio.
1.3 Justificación de la investigación
Las actuales exigencias legales obligan a que las industrias se comprometan a
brindar un adecuado ambiente laboral, para lo cual es necesario identificar,
evaluar y controlar los factores de riesgo en los puestos de trabajo.
El sector cerámico en la ciudad de Cuenca ha generado al momento
aproximadamente mil plazas de empleo, por ello resulta imprescindible contar
con estudios que reflejen la realidad de las condiciones de trabajo en esta rama
de actividad a fin de establecer medidas de prevención y protección los
trabajadores.
El ambiente donde se desarrolla la actividad cerámica se ha visto afectado por
una serie de factores de riesgo que en su mayoría son físicos, químicos y
ergonómicos. Los procesos iniciales para la fabricación de las piezas
16
cerámicas tales como pesaje, molienda, atomizado y prensando merecen
especial atención por cuanto es en estas operaciones donde la materias primas
todavía mantienen una granulometría, que puede ser fácilmente observable a
través de la acumulación de polvo, movimientos y transporte de material en los
puestos de trabajo. Varias investigaciones han determinado que el material
particulado capaz de penetrar las vías respiratorias se divide en PM2.5 y PM10,
siendo el más peligroso el PM2.5.Cuando el material particulado es inhalado, a
veces se expulsa a través de la garganta y a veces ingresa a los alvéolos
pulmonares. Dependiendo del tamaño de la partícula se establece la posición
en el tracto respiratorio, por ello la importancia de estimar la exposición a estos
dos tamaños de partículas.
El principal objetivo que persigue la Seguridad y la Higiene Industrial es la
aplicación de técnicas de prevención que empiezan con la actuación en la
fuente que origina el riesgo. El Reglamento de Seguridad y Salud de los
trabajadores y mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo recoge la
importancia de los procesos industriales y los métodos de prevención. En el
caso de la industria cerámica, ésta debe enfocar sus acciones y esfuerzos en la
disminución del factor de riesgo químico y promover la salud y bienestar de los
trabajadores mediante una correcta identificación, medición y valoración de la
exposición al riesgo utilizando la disciplina de la Higiene Industrial.
1.4Alcances y límites de la investigación
El alcance de este estudio abarca a las secciones y puestos de trabajo donde a
través de una lista de chequeo que considera las variables de estudio, se
observó presencia de material particulado. Esto será explicado en el capítulo III
de marco metodológico.
17
CAPITULO II
MARCO DE REFERENCIA
2.1 Antecedentes de la investigación
La calidad del aire donde el ser humano se desenvuelve representa un tema de
discusión y análisis ya que es indispensable contar con investigaciones
actuales que nos ayuden a la definición de medidas de prevención a fin de no
poner en riesgo la salud de las personas.
El Centro de Estudios Ambientales de la Universidad de Cuenca desarrolló un
trabajo en 2008 en el que se estimó la exposición a material particulado PM10
en tres sectores de la ciudad. Utilizando el método gravimétrico y evaluando los
resultados, de acuerdo a la concentración máxima permitida en 24 horas de
150µm/m3 por la Norma Ecuatoriana de Calidad del Aire Ambiente Libro VI
Anexo 4, los resultados indicaron que en los tres sectores no se reportaron
valores que superaran este valor máximo. También se determinó la
composición química del material particulado y se hallaron concentraciones
superiores a 100 ng/m3 para aluminio y hierro. El hecho de encontrar metales
en el aire indica la existencia de un posible riesgo para la salud del ser
humano.
Un estudio similar de Sánchez (2013) señala que “el polvo re suspendido
eólicamente representa una buena parte de las emisiones totales de material
particulado en los inventarios de emisiones de Quito y Cuenca”.
En este estudio se realizó una estimación de PM10 y PM2.5 por resuspensión eólica en el territorio continental en el año 2010 encontrandoque el PM10 fue de 9 247.27 toneladas al año y las emisiones de PM2.5corresponden al 15% del PM10. Para este estudio se consideró la velocidaddel viento, precipitación, y longitud de rugosidad aerodinámica comoparámetros de influencia. (Sánchez, M, 2013, p. 6)
En el Municipio de Cuenca se estudió también la calidad de aire en relación
a contaminantes como el dióxido de nitrógeno, material particulado, dióxido
18
de azufre, monóxido de carbono, compuestos orgánicos volátiles y ozono
troposférico. La relación al PM10 se estudió en tres sectores de la ciudad y
en los tres casos la concentración de material particulado fue menor a los
40µg/m3. En este análisis se utilizó el método gravimétrico (EMOV, 2011,
p.21).
En el Ecuador se han realizado varios estudios para estimar las
concentraciones de PM10 y PM2.5 en sectores o ciudades principalmente
desde el punto de vista ambiental, uno de ellos fue realizado por Vivar. E
(2014) donde se cuantifica el material particulado PM10 y el efecto toxicológico
ambiental en la ciudad de Azogues provincia del Cañar, aquí se promedio una
concentración durante seis meses obteniendo como resultado un valor de
70,3 µg/m3, valor que se encuentra bajo lo que indica la norma ecuatoriana
pero si supera lo indicado por la Organización Mundial de la Salud. Un estudio
realizado entre los años 2009 y 2013 sobre contaminación del aire exterior en
la ciudad de Cuenca por Palacios y Espinoza (2014) indican que los promedios
de partículas PM10 anuales superan la guía de la Organización Mundial de la
Salud registrándose valores entre 26µg/m3 y 50µg/m3, según se indica esta
exposición puede incrementar el riesgo de mortalidad por cáncer de pulmón y
enfermedades cardiopulmonares.
El sector cerámico utiliza para su producción materias primas entre las cuales
se encuentran elementos químicos como el aluminio, calcio y potasio, así como
compuestos como la sílice. Todos ellos merecen especial atención por cuanto
estos elementos constituyen el 70% de la composición de la cerámica plana.
Gómez, Sanfeliu, Rius y Hernández (2001) realizaron un estudio sobre la
caracterización granulométrica y mineralógica de la materia particulada
atmosférica en el área cerámica de Castellón. En tres localidades cerámicas
estudiadas hallaron partículas de tamaños entre 1µm, 4µm y 8µm. Este estudio
también reflejó la importancia de tomar en cuenta las condiciones climáticas
debidas a estaciones del año, temperatura y humedad al momento de realizar
la toma de muestras. El muestreo se realizó en el mes de abril y se registraron
altas concentraciones de material particulado debido a la propagación de
vientos de gran intensidad. Así puede asignarse a las partículas finas un
19
marcado origen antropogénico, en donde el aumento de temperatura y
radiación solar facilitará su movilidad desde los focos de emisión a través de
los valles fluviales. Estudios realizados en zonas rurales del área costera
mediterránea han evidenciado igualmente un aumento de las concentraciones
de partículas hacia las épocas calurosas (Gómez, Sanfeliu, Rius y Hernández,
2001 .p 89).
Díaz, Ibarra, Perdomo, y Duarte (1999) estudiaron la exposición a polvo
ambiental (principalmente polvo de cemento) en 27 trabajadores de la industria
de la construcción. La conclusión fue que los trabajadores “graniteros” estaban
expuestos a concentraciones del polvo total que excedían cinco veces el límite
permisible de 4,0 mg/m3.
Según la Organización Mundial de la Salud (2011), la exposición crónica a las
partículas aumenta el riesgo de enfermedades cardiovasculares y respiratorias,
así como de cáncer de pulmón. La mortalidad en ciudades con niveles
elevados de contaminación supera entre un 15% y un 20% la registrada en
ciudades más limpias. Incluso en la UE, la esperanza de vida promedio es 8,6
meses inferior debido a la exposición a las PM2.5 generadas por actividades
humanas.
Mehrparvar, Mirmohammadi, Mostaghaci, Davari, y Hashemi (2013)
desarrollaron un estudio en cinco fábricas de cerámica, en el que demostraron
que la exposición respiratoria en la industria cerámica puede afectar
significativamente la función pulmonar. Otros estudios como el de Neghab,
Zadeh y Fakoorziba (2009) determinaron que la exposición a largo plazo
durante la producción de cerámica está asociada con un elevado riesgo de
neumoconiosis, bronquitis crónica y trastornos respiratorios. Se estudiaron a 33
trabajadores quienes se sometieron apruebas de rayos X y de función
pulmonar. Los resultaron indicaron disminuciones en algunos parámetros de la
función pulmonar y la mayoría de los sujetos expuestos mostraron anomalías
en sus radiografías de tórax.
No basta sólo con determinar la exposición a material particulado, se deben
también proponer medidas de corrección y prevención ante esta exposición.
Córdova (2005) realizó un estudio para el mejoramiento de la calidad de aire en
20
el interior de la planta de Renovallanta Superior. Al encontrar que el valor de
PM10 fue de 154µg/m3 siendo el límite permisible 150µg/m3 según la norma
Primaria de Calidad del aire, se elaboró una propuesta para mejorar la calidad
de aire interior.
De manera similar Orrala (2010) propone un diseño de un sistema de
extracción de material particulado, el cual se basa en el uso de filtros de
mangas debido a su utilidad para la separación de sólido-gas, y su capacidad
de retener partículas entre 30 y 50 micras (Orrala, 2010, p.137).
Finalmente, en el Ecuador la preocupación por la Higiene Industrial y la
contaminación del ambiente es creciente y por ello es importante el desarrollo
de proyectos que promuevan la reducción o eliminación de la contaminación
ambiental.
2.2 Marco teórico
2.2.1 MineralLa asociación mineralógica internacional definió mineral en 1995 como “un
compuesto químico y homogéneo, de origen natural, formado como
consecuencia de un proceso generalmente inorgánico, dotado de una
composición química definida pero no fija y con una estructura interna
ordenada” (International Mineralogical Association, 1995 p. 689). .
Los minerales constituyen lo que conocemos como “rocas”. Existen diversos
tipos de minerales que se diferencian por sus átomos. Los átomos se
encuentran unidos de una manera especial conocida como enrejado de
cristales. Las diferentes formas de los minerales no son las únicas diferencias
entre ellos. Los minerales también pueden identificarse a través de otras
propiedades físicas. Cada tipo de mineral tiene su propia serie de
características únicas. Hasta ahora se han encontrado más de 2000 minerales,
y cada año se descubren nuevos (Gardiner, 2008)
Para que un elemento sea considerado como mineral debe poseer las
siguientes características aparecer de forma natural, ser inorgánico y sólido,
21
poseer una estructura interna ordenada y tener una composición química
definida (Tarbuck, Lutgens, 2010, p 66).
Betejtin (1970) indica que con arreglo a las principales combinaciones
químicas, en la corteza terrestre las especies minerales se distribuyen del
siguiente modo (en%):
Tabla 1. Distribución de especies minerales en la corteza terrestreEspecie mineral %
1.Silicatos y alumosilicatos 25.8
2.Fosfatos y minerales análogos 18.0
3. Sulfuros y minerales análogos 13.3
4.Óxidos e hidróxidos 12.7 12.7
5.Sulfatos 9.4 9.4
6.Halogenuros 5.8 5.8
7.Carbonatos 4.5 4.5
8.Boratos 2.9
9.Diversos 3.3
Fuente: Betejtin (1970)
Como muestra la tabla 1, la mayor parte de las especies minerales
corresponde a los silicatos, fosfatos, óxidos, sulfuros y sulfatos. En total les
corresponde alrededor del 80%. Tan sólo los silicatos y el cuarzo constituyen
cerca del 87% del peso de la corteza terrestre.
2.2.2 Grupos mineralesSegún Galán (2003) los minerales se organizan en los siguientes grupos:
Tabla 2. Grupos minerales
Silicatos claros: No ferromagnesianos de color claro yque contienen aluminio, magnesio, potasio, calcio.
FeldespatosCuarzoMoscovitaArcilla
Silicatos oscuros: Ferromagnesianos y que contieneniones de hierro o magnesio oscuro.
Grupo del olivinoGrupo de lospiroxenosGrupo de losanfíbolesGranateArcillas
Fuente: Galán (2003,p.54)
22
2.2.3 Proceso cerámicoLa cerámica es una de las artes más antiguas y conocidas, estando repartida
por todo el mundo e inmersa en prácticamente todas las culturas. Podemos
indicar que la industria de la cerámica tiene como fin la obtención de diversos
objetos a base de arcillas o derivados, fijándolos con calor. (Falagán, 2008, p.
642)
El proceso cerámico plano inicia con la selección adecuada de materias
primas, las cuales se dosifican, mezclan y trituran hasta convertirse en una
pasta húmeda.
En la segunda etapa, a esta pasta se le extrae la humedad hasta convertirse
en un polvo, que luego será prensado y secado nuevamente. En este proceso
el polvo toma figuras y tamaños de acuerdo a características de producción.
Las piezas prensadas se esmaltan y se cuecen en hornos de rodillos. Las
temperaturas de cocción varían entre 1 000 y 1 400°C.
Las materias primas utilizadas en la fabricación de la cerámica plana, se
muestran en la siguiente tabla.
Tabla 3. Materias primas empleadas en la fabricación de cerámica plana
Materia prima Tipo
Arcillas Cofradía, Vintimilla
Feldespatos Torcido C, feldespato VCL,
Tungurahua, PTMA
Caolín Tinajillas
Sílice
Carbonato de Calcio
Recuperado: Piezas en cuero
Chamote
Agua
Metasilicato de sodio
Fuente: Departamento Investigación y Desarrollo, Cerámica Rialto S.A 2013Elaborado por: La autora
2.2.4 Composición química de la partículaLa composición química del material particulado tiene una influencia directa en
los efectos sobre la salud y en general depende de los materiales usados en el
23
proceso de producción, que también pueden ser modificados por ese mismo
proceso.
En general la necesidad de análisis de químico se determina según las
presuntivas sustancias nocivas existentes. Las muestras de material pueden no
ser representativas de la composición del polvo, en consecuencia hay que
analizar muestras de aire, que constituye el mejor exponente de los riesgos
para los trabajadores (Henao, 2010, p. 72)
Las materias primas indicadas anteriormente en la Tabla 3 cuentan con la
siguiente composición química de acuerdo a la tabla 4.
Tabla 4. Composición química de materias primas para la fabricación de cerámica plana
% TorcidoCaolín
TinajillasCofradía Vintimilla Feldespato CaCO3 Carbonato
SiO2 68,02 51,66 47,79 58,45 64,54 60,79 13,68
Al2O3 16,05 24,79 20,18 16,92 18,42 20,30 6,26
Fe2O3 1,38 2,65 8,34 7,61 2,80 5,00 2,19
CaO 0,32 1,14 1,37 0,04 0,71 0,94 38,94
MgO 0,21 0,26 2,08 0,79 0,41 0,69 0,46
Na2O 3,92 2,60 0,87 4,27 2,37 1,90 2,66
K2O 2,97 6,64 8,41 1,17 1,59 1,06 1,75
Pérdida al
Fuego 2,38 10,25 10,95 9,36 7,44 7,07 34,06
Fuente: Departamento Investigación y Desarrollo, Cerámica Rialto S.A 2013Elaborado por: La autora
2.2.5 Granulometría y suspensión en el ambienteSegún Viana (2003) existen diferentes elementos que pueden alterar la
suspensión del material particulado en el ambiente:
Superficie: Cuando las superficies son continuamente afectadas por vientos
muy intensos, por movimiento vehicular y por otras actividades humanas se
crea un reservorio ilimitado que emite partículas de polvo.
Tamaño: La distribución del tamaño de las partículas afecta los procesos de
suspensión. Una capa plana de partículas con diámetros menores a 20µm es
difícilmente suspendida por el viento.
24
Humedad: El agua adherida a las partículas del suelo incrementa su masa y las
fuerzas de tensión superficial, lo que disminuye su suspensión y transporte. La
excesiva humedad causa que el polvo se adhiera a las llantas de los vehículos
llevándolo fuera de las áreas de emisión, convirtiéndose eso en un nuevo foco
de emisión.
2.2.6 Higiene IndustrialSolé (2013) señala que “la Higiene Industrial se dedica específicamente a la
prevención y control de los riesgos originados por los procesos de trabajo, en
vistas a la protección y promoción de la salud de los trabajadores, la protección
del medio ambiente y la contribución a un desarrollo seguro y sostenible. En
otras palabras, es el conjunto de técnicas que estudia el medio ambiente físico,
químico o biológico del trabajo para prevenir el desarrollo de enfermedades
profesionales” (p.441).
Según Solé (2013), la Higiene Industrial se divide en cuatro ramas:
- Higiene Teórica: Establece valores estándar que fijan los niveles
máximos y mínimos de exposición de un contaminante
- Higiene de campo: Estudia a través una encuesta higiénica la situación
de riesgo. En la encuesta se puede recolectar información como tipo de
empresa, proceso productivo, trabajadores expuestos, tipos de
contaminantes, tiempo de exposición, toma de muestras.
- Higiene Analítica: Analiza cualitativamente y cuantitativamente los
contaminantes recogidos en el ambiente de trabajo.
- Higiene Operativa: Su finalidad es reducir los contaminantes a través de
métodos de eliminación o control.
2.2.7 La producción cerámica y sus riesgos higiénicosCarretero y Pozo (2008) afirman que “los minerales también pueden ejercer un
efecto perjudicial en el medio ambiente, dando lugar a contaminación ambiental
debido a su extracción y aprovechamiento industrial” (p.35).
25
Los principales riesgos específicos de la industria cerámica provienen de:
Los componentes de las arcillas: se pueden encontrar trazas de sílice en
algunas materias primas. Mientras permanezca en forma pastosa el riesgo de
exposición a sílice es mínimo, pero al secarse o desprenderse, el riesgo
aumenta. El efecto a esta exposición es la neumoconiosis, resultado de la
exposición prolongada a sílice en fracción respirable.
Los componentes de los barnices: mucha de la fabricación artesanal de
cerámica, utiliza el plomo como elemento para dar brillo y esmalte a las piezas.
Sus operaciones deben ser revisadas bajo estrictos controles ambientales y
biológicos. Para el mismo fin se utilizan también varios tipos de disolventes
tóxicos como tolueno y acetona, entre otros.
Las emisiones de los hornos de cocción: Un proceso de cocción puede dar
como resultado la emanación de algunos contaminantes como monóxido de
carbono, dióxido de nitrógeno, hollín, dióxido de azufre y humos metálicos
procedentes de los barnices vaporizados. (Falagán, 2008, p. 644).
En la siguiente tabla se exponen algunas manifestaciones clínicas asociadas al
riesgo químico procedente de la fabricación de cerámica:
Tabla 5. Riesgos asociados a la utilización de arcillas y barnices
SustanciaAluminioAsbesto( en el talco)CaolínCarbonato de barioTalcoTierra de diatomeasÁcido bóricoBerilioCobaltoCobreMnO2Oxido de titanioOxido de estañoOxido de níquelÓxido de cincArsénicoPlomo
Manifestaciones clínicasEnfermedad de Shaver (fibrosis pulmonar)Fibrosis pulmonar, cáncer de pulmón y mesoteliomaCaolinosisAlteraciones neurológicas, baritosisTalcosisSilicosisDepresor del SNC, irritanteBeriliosisDermatitis, asma, fibrosis pulmonarAlteraciones gastrointestinales, hepáticas y renalesCuadro de tipo ParkinsonianoTitaniosisEstannosisDermatitis, asma, cáncer de pulmón y de senos paranasalesFiebre de los metalesIntoxicación arsenicalSaturnismo
Fuente: Falagán (2008)
26
El polvo constituye un riesgo latente, sobre todo para los obreros de las
fábricas de cerámicas fina y de construcción, y puede provocar afecciones
silicóticas, especialmente durante el proceso de extracción y homogenización
de la materia prima. En medio húmedo no se produce apenas polvo y si se
adoptan ciertas medidas tales como limpieza continua de las plantas,
hormigonado de los suelos, captaciones del polvo eficaces, etc., el problema se
soluciona fácilmente ( Galán, 2003, p. 101).
2.2.8 Tamaño de partículas y los efectos en la salud“Desde un punto de vista toxicológico, las partículas de interés para el
higienista industrial incluyen los diversos aerosoles, sólidos y líquidos
suspendidos en el aire, que pueden ser inhalados por los trabajadores en el
ambiente laboral” (Falagán, 2008, p.722).
Las partículas de un tamaño lo suficientemente pequeño flotan en el aire
formando una suspensión de la que caen lentamente. Las de mayor tamaño
sedimentan rápidamente y algunas se moverán con el movimiento “eddyns” del
gas que las soporta. Considerando su distribución granulométrica, composición
y morfología, los sólidos en suspensión nunca tienen una magnitud uniforme, y
forman sistemas en constante fluctuación tanto en el tiempo como en el
espacio (Falagán, 2008, p.722).
El tamaño de la partícula también dependerá del tipo de operación que se esté
realizando, es decir un proceso de tamizado puede variar el tamaño de
partícula siendo este más o menos pequeño, lo cual estará en función de las
necesidades del proceso (Sánchez, 2013).
El riesgo químico depende fundamentalmente de:
La naturaleza, toxicidad y concentración La granulometría El comportamiento de las partículas en la atmósfera La metrología La ventilación y renovación de aire Las características de las instalaciones (Falagán, 2008, p.722)
En higiene industrial se diferencian las siguientes fracciones: polvo total
(fracción máxima recogida); fracción inhalable (inspirable por nariz y boca), que
27
incluye las más gruesas de 50-100 µm y fracción respirable o alveolar donde la
penetración decrece con el aumento de tamaño hasta las 10 µm teniendo
además un deposito máximo a los 3 µm (Falagán, 2008, p.723).
La exposición continua a altas concentraciones de material particulado causa
irritación de garganta y mucosas y agrava el asma. El material particulado con
un diámetro menor a 2.5μm tiene la capacidad de ingresar al espacio alveolar o
al torrente sanguíneo lo que puede causar cáncer o muerte prematura. Se ha
demostrado que el riesgo de estos efectos aumenta con la exposición y no
existe evidencia que sugiera un valor umbral bajo el cual no existan efectos
adversos.
Para que un mineral sea nocivo por inhalación, la persona debe estar expuesta
de forma continua durante largos periodos de tiempo; por eso los más
afectados son los mineros y los obreros que trabajan en plantas de tratamiento
o industrias que utilizan este tipo de minerales, así como las personas que
viven cerca de minas e industrias relacionadas con estos minerales (Carretero
y Pozo, 2008. p. 256).
2.2.9 Normativa aplicable nacional e internacional
Tabla 6.Límites máximos permisibles PM10 y PM2.5.Norma Ecuatoriana de Calidad
de Aire Ambiente, Libro VIAnexo 4
(monitoreo 24 horas)
Organización Mundial de laSalud (2005)
National Ambient Air QualityStandards (EPA 2012)
LMP PM 10(µg/m3)
LMP PM 2.5(µg/m3)
LMP PM 10(µg/m3)
LMP PM 2.5(µg/m3)
LMP PM 10(µg/m3)
LMP PM 2.5(µg/m3)
100 50 50 25 150 35Elaborado por: La autora
En la norma de Calidad del Aire Ambiente Libro 6 anexo 4 se establecen las
concentraciones máximas permitidas en el aire en los casos de PM10 y PM 2.5
Con respecto al material particulado menor a 10 micrones (PM10) se determina
que el promedio aritmético de la concentración de PM10 de todas las muestras
en un año no deberá exceder de cincuenta microgramos por metro cúbico (50
μg/m3).
28
También se puede determinar el promedio aritmético del monitoreo continuo
durante 24 horas, y en este caso no deberá exceder de cien microgramos por
metro cúbico (100 μg/m3). Se considera sobrepasada la norma de calidad del
aire para material particulado PM10 cuando el percentil 98 de las
concentraciones de 24 horas registradas durante un periodo anual en cualquier
estación de monitoreo sea mayor o igual a 100 μg/m3.
Para el material particulado menor a 2.5 micrones (PM2.5) se determina que el
promedio aritmético de la concentración de PM 2.5 de todas las muestras en un
año y no deberá exceder de quince microgramos por metro cúbico (15 μg/m3).
El promedio aritmético de monitoreo continuo durante 24 horas, no deberá
exceder de cincuenta microgramos por metro cúbico (50 μg/m3). Se considera
sobrepasada la norma de calidad del aire para material particulado PM2.5
cuando el percentil 98 de las concentraciones de 24 horas registradas durante
un período anual en cualquier estación monitora sea mayor o igual a 50 μg/m3.
La Organización Mundial de la Salud en su publicación Guía de la calidad del
aire del año 2005 indica los límites máximos de concentración de material
particulado siendo para PM2.5 10 μg/m3 la media anual y 25 μg/m3 la media en
24 horas. Para PM10 20 μg/m3 la media anual y 50 μg/m3 la media en 24
horas.
La Agencia para la protección del medio Ambiente de Estados Unidos a través
de la National Ambient Air Quality Standards cuenta con una publicación del
2012 donde indica en base al estándar primario que para PM2.5 el promedio
anual debe ser de 12 μg/m3 y de 35 μg/m3en 24 horas, y para PM10 el
promedio en 24 horas debe ser de 150 μg/m3.
2.2.10 Métodos de evaluación para el riesgo higiénicoHenao (2010) indicó que “la determinación de la concentración o la cantidad
de partículas de polvo suspendidas en un volumen dado de aire es el primer
paso a seguir en el estudio de un polvo industrial” (p.74).
Una vez se ha determinado la existencia de un riesgo de contaminación del
aire, debe seguirse un procedimiento que consiste en la obtención de
29
muestras, la medición de las exposiciones de los empleados y el
establecimiento de controles (Ray y Rieske, 2010, p. 217).
En la actualidad existen fundamentalmente cuatro métodos para medir las
exposiciones a contaminantes del aire:
Instrumentos de medición directa.- Son aquellos en los que la toma de
muestras y la determinación de la concentración es simultánea, por lo
que permiten obtener datos precisos y puntuales a un coste
relativamente bajo (Nota técnica de prevención 587, Evaluación de la
exposición a agentes químicos. p. 5)
Muestreo con tubos de detección.-Es la toma de una muestra de la
atmósfera mediante un “tubo detector” que contiene un químico que
reacciona con el posible contaminante si éste se halla presente. Algunas
veces estos tubos se usan para realizar un análisis rápido de problemas
potenciales, seguidos de un muestreo y un análisis en el laboratorio para
obtener una medición cuantitativa exacta (Ray y Rieske, 2010, p. 220).
Muestreo con un análisis de laboratorio posterior.- Aparatos usados
para casos de contaminantes menos conocidos y para concentraciones
poco comunes, éstos bombean una cantidad de aire preestablecida a
través de un filtro o un material absorbente que recolecta el
contaminante. El filtro, el absorbente o la muestra de aire se envía al
laboratorio para análisis (Ray y Rieske, 2010, p. 221).
Dosímetros.- Un dosímetro es un pequeño recolector que se coloca en el
cuerpo o en las prendas de los trabajadores y recopila una exposición
promedio ponderada por el tiempo durante un período específico, como
es el caso de un turno completo (Ray y Rieske, 2010, p. 221).
Existen tres técnicas básicas para recoger muestras del ambiente laboral:
Personal: El dispositivo de muestreo se fija directamente al trabajador,
que lo lleva constantemente durante los periodos de trabajo y de
descanso.
30
Zona de respiración: El dispositivo de muestreo es mantenido por otra
persona con el fin de recoger el aire de la zona de respiración del
trabajador.
Ambiente general: El dispositivo de muestreo se coloca en un lugar fijo
en el área de trabajo. Este procedimiento también se conoce como
muestreo por áreas (Fundación MAPFRE, 1978).
La exposición profesional por inhalación de una sustancia quimiotóxica se
evalúa, de forma general, en la zona de trabajo que podemos definir como el
espacio que abarca hasta dos metros de altura sobre el nivel del piso o
plataforma donde se encuentra el trabajador temporal o permanentemente
durante su jornada laboral habitual y en funciones específicas de su ocupación.
En particular las mediciones se realizan en la llamada zona de respiración, que
también por definición la consideraremos como el espacio comprendido dentro
de una semiesfera de 50cm de radio, medido éste a partir de la cara del
trabajador.
Por otra parte, las fuentes principales de variación de las concentraciones de
los contaminantes ambientales laborales son, entre otras:
-Fluctuaciones de las condiciones físico ambientales tales como las producidas
por corrientes de aire en locales abiertos, movimientos convectivos del aire
debido a diferencias de temperatura, cambios de presión atmosférica, etc.
-Fluctuaciones de las condiciones de trabajo tales como la generación irregular
de contaminantes producida durante el proceso, escapes de maquinarias, paso
de una etapa a otra del proceso tecnológico, apagado o encendido de los
sistemas existentes de ventilación o extracción, etc.
-Distancias relativas de las fuentes generadoras de contaminantes,
condicionadas por la movilidad de los obreros y sus hábitos de trabajo
(Fernández de la Vega, 2000).
En el presente trabajo la evaluación del riesgo químico debido a la exposición a
material particulado constará de las siguientes fases:
31
1. Identificación del área de trabajo con mayor exposición: a través de la
observación, una lista de chequeo y la aplicación de una encuesta higiénica
se identificará el proceso productivo, ciclo tecnológico, maquinaria utilizada y
áreas de trabajo con presencia de material particulado.
2. Métodos de muestreo: para la determinación de la concentración de material
particulado se utilizará como método de muestreo el basado en mediciones del
ambiente general y en los puestos de trabajo determinados previamente
mediante una lista de chequeo.
3. Medición: se realizarán mediciones utilizando un instrumento de lectura
directa E-Sampler 9800 durante una hora en los puestos designados en la lista
de chequeo. Los datos de medición de una hora se pueden extrapolar porque
son uniformes a lo largo del día.
2.2.11 Caracterización de variables
El esquema de las variables estudiadas en la presente investigación fue el
siguiente:
Figura 1. Esquema de variablesFuente y Elaborado por: La autora
Organización del trabajo.- Se entiende como organización del trabajo a las
condiciones como jornada de trabajo, ritmo, automatización, estabilidad, etc.
que rigen y son propios de cada empresa (Solé, 2013)
Variable independienteOrganización del trabajoProceso productivo y ciclo tecnológicoJornada laboralPuesto de trabajoAntigüedad en el puesto de trabajoCondiciones ambientales
Factor de confusiónUbicación de domicilioExposición extra laboral
Variable dependienteExposición a material particulado
Modificador de exposiciónUso de equipos de protección personal
Sistemas de extracción
32
Jornada laboral.- Es la cantidad de horas que una persona destina al día para
desarrollar una actividad. En el Ecuador esta cantidad está definida por el
Código de Trabajo y legalizada a través del Ministerio de Relaciones Laborales.
Si las horas de trabajo son muy largas o su ordenamiento es inapropiado,
pueden influir en la salud y la seguridad, el grado de tensión y fatiga y la
calidad de la vida laboral en general (COIFA-IFA, 1994).
Puesto de trabajo.- Se define como el rol que ocupa una persona dentro de una
organización, es decir, a qué está dedicada su actividad.
Domicilio.- Lugar o espacio donde reside y permanece una persona.
Exposición extra laboral.- Se define como exposición extra laboral a cualquier
exposición a un factor de riesgo que no corresponde a su puesto a área de
trabajo.
Condiciones ambientales.- Son las condiciones de calor, temperatura,
humedad que existen en el área de trabajo y que ejercen influencia directa en
algunos factores de riesgo.
Equipos de protección personal.- También conocido como equipo de protección
individual es cualquier equipo que lleva el trabajador y que le protege contra
uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud (Solé,
2013).
Sistemas de extracción.- Sistemas que tratan de eliminar un agente
contaminante en el mismo foco de generación impidiendo su dispersión en el
local (Solé, 2013).
33
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
3.1 Diseño de la Investigación
La presente investigación es sobre higiene ocupacional y el estudio
desarrollado es de corte transversal. La información obtenida de este trabajo
permitió describir las variables de interés durante el periodo de tiempo en el
que se realizó el estudio.
En el trabajo de campo se obtuvo información cuantitativa que permitió
caracterizar la exposición a material particulado, e información cualitativa que
permitió caracterizar la organización y condiciones de trabajo.
El estudio se llevó a cabo en el horario diurno de trabajo por cuanto es el turno
en el que se puede evidenciar mayor movimiento de material particulado en el
ambiente por concepto de tráfico vehicular y tránsito de personal. En dicho
horario diurno labora personal de otras áreas no contempladas en este estudio
como personal de mantenimiento, de laboratorios, jefes departamentales y
personal de administración.
El esquema de trabajo que se siguió para el desarrollo de la investigación se
representa en la figura 2.
Figura 2. Higiene de campoFuente: Solé (2013, p. 521)
34
La encuesta higiénica se empleó como técnica para obtener información
acerca de la identificación del trabajador, organización y condiciones de
trabajo, seguridad e higiene en el trabajo, exposición a material particulado y
existencia de otros riegos complementarios.
En el anexo uno se presenta el cuestionario diseñado inicialmente para la
recogida de dicha información.
Solé (2013) indica respecto a la encuesta:
Mediante esta encuesta se recogen los datos e información que sirve para
valorar la situación de riesgo. La encuesta higiénica se inicia con la toma de
datos, pudiendo contemplar los siguientes aspectos fundamentales:
Actividad de la empresa y proceso productivo Condiciones de la instalación Trabajadores expuestos Tiempo y periodicidad de la exposición Tipos de contaminantes (ruido, vibraciones, sustancias químicas, etc.) Análisis de campo Toma de muestras
Para la realización de esta encuesta se requiere la información suministradapor la propia empresa y por los trabajadores expuestos al factor de riesgo deinterés (p. 521).
Para comprobar la confiabilidad de la encuesta higiénica se aplicó una prueba
piloto a 15 trabajadores de otra industria de características similares a la
empresa objeto de estudio.
La empresa donde se realizó la prueba piloto se dedica a la fabricación de
baldosas para piso y pared en los formatos 20*30 cm, 25*33 cm, etc. Su
producción incorpora la fabricación de porcelanato. Las áreas y puestos de
trabajo son similares a los de la empresa en estudio, diferenciándose en las
denominaciones. En la empresa labora personal femenino y masculino,
quienes hacen turnos rotativos de manera similar a la empresa en estudio. La
empresa cuenta con un departamento de Seguridad Industrial y con un
departamento médico.
35
La organización, ciclos de trabajo y tipo de producción son semejantes en
ambas empresas. La empresa donde se aplicó la encuesta piloto lleva más de
50 años de actividad productiva.
A continuación se presentan los resultados obtenidos en la aplicación de laencuesta piloto:
La encuesta piloto fue aplicada el día 17 de septiembre de 2014 a quince (15)trabajadores de diferentes secciones de la empresa.
Esta encuesta agrupaba preguntas de acuerdo a las siguientes clasificaciones:
- Identificación- Organización y condiciones de trabajo- Seguridad e higiene en el trabajo- Exposición a material particulado- Riesgos complementarios.
De acuerdo a los resultados obtenidos se modificó la encuesta inicialmentediseñada (anexo uno) y que fue la que se aplicó para la prueba piloto. En elanexo dos se presenta la encuesta higiénica que se aplicó en el estudio.
A continuación se muestran los resultados y observaciones obtenidas de laprueba piloto:
IDENTIFICACION
Personal
87%
13%
SEXOHOMBRE MUJER
Figura 3. Personal masculino y femeninoFuente. Trabajo de campo (2014)
En la encuesta realizada se identificó que el 87% del personal (13 de 15trabajadores) son hombres.
36
Relación edad
En la encuesta piloto más del 50% de los trabajadores tenía edadescomprendidas entre 31 y 50 años.
Figura 4.Clasificación según edadesFuente. Trabajo de campo (2014)
Años en el puesto de trabajo actual
Figura 5. Años de antigüedad en el puesto de trabajoFuente. Trabajo de campo (2014)
El 53% del personal tiene una antigüedad trabajando en sus puestos deentre 1 y 5 años.
37
ORGANIZACIÓN Y CONDICIONES DE TRABAJO
Sección de trabajo actual en la empresa
Figura 6. Sección de trabajo actualFuente. Trabajo de campo (2014)
En el caso de secciones como Serigrafía y Línea Ancora, éstas entran dentrode la sección de líneas de esmaltación, al igual que en el caso de cargadora debaldosa entre en la sección de hornos. En la encuesta final se puedenincorporar las secciones que existen para que el trabajador las señale.
Puestos de trabajo
Figura 7. Puesto de trabajo y personalFuente. Trabajo de campo (2014)
38
Tareas en locales abiertos o cerrados
Figura 8. Locales abiertos o cerrados en el área de trabajoFuente. Trabajo de campo (2014)
Catorce de los quince trabajadores trabajan en locales cerrados, es decir alinterior de la planta.
Factores de riesgo presente en el área de trabajo
Figura 9. Presencia de factores de riesgoFuente. Trabajo de campo (2014)
Del personal encuestado, tenemos como factores con mayor presencia en elárea de trabajo el polvo y químicos.
SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO
Dentro de esta sección se indica que se tuvieron varios problemas con laformulación de las preguntas sobre utilización de equipos de protecciónpersonal ya que era necesario agregar otras opciones en cuanto a conocer
39
frecuencia, y motivos de la utilización o la no utilización de los elementos deprotección.
Visualización de partículas de polvo en el área de trabajo.-El 100% delos encuestados afirmó que sí ve partículas suspendidas en el aire en supuesto de trabajo.
Equipos de absorción de material particulado
Figura 10. Presencia de equipos de absorción de material particulado en áreas detrabajoFuente. Trabajo de campo (2014)
En el 80% de los puestos de trabajo no existen equipos de absorción dematerial particualdo.
¿Utiliza mascarillas de protección en su lugar de trabajo? Aquí debepreguntarse por qué, si responde que no. Si respondió no deberesponder a la pregunta 3.7.
¿Es la supervisión del equipo de protección respiratorio estricta? Siresponde sí en la 3.3 debe preguntarse sobre el tema de la supervisión.
Capacitación
De la muestra estudiada, el 7% del personal ha recibido algún tipo decapacitación en materia de riesgos laborales.
40
Figura 11. Capacitación sobre riesgos laboralesFuente. Trabajo de campo (2014)
Realización de exámenes médicos pre ocupacionales en la empresa
Figura 12. Realización de exámenes médicos pre ocupacionalesFuente. Trabajo de campo (2014)
Doce de los quince trabajadores no han sido evaluados con un examen preocupacional.
Realización de exámenes médicos periódicos en la empresa
El total de la muestra seleccionada indicó que no se le han realizado ningúntipo de exámenes periódicos dentro de la empresa.
EXPOSICIÓN A MATERIAL PARTICULADO
Horas de mayor acumulación de material particulado y relación de turnos
41
Figura 13. Horas de mayor presencia de material particuladoFuente. Trabajo de campo (2014)
Figura 14. Turnos de trabajoFuente. Trabajo de campo (2014)
El 93% del personal encuestado realiza turnos rotativos, es decir, trabaja tantoen horario diurno como nocturno. Los trabajadores han indicado que en lascuatro jornadas existe aparentemente similar presencia de material particuladoen sus áreas de trabajo, como se desprende de la figura 13, por lo que sepuede concluir que la concentración de polvo a lo largo del día es uniforme.
Acción del personal cuando inhala polvo
Figura 15. Acción del personal cuando inhala polvoFuente. Trabajo de campo (2014)
42
El 73% del personal afirmó que se mantiene en su puesto de trabajo a pesar desentir que inhala polvo.
El 23% del personal que sí se retira, volvía a su puesto de trabajo entre veinte ytreinta minutos después de sentir que había inhalado polvo.
Señale en qué meses del año hay mayor acumulación de materialparticulado en su puesto de trabajo- Esta pregunta debe reformularsepor estaciones o períodos por ejemplo, ya que el personal no podíaindicar exactamente los meses de mayor presencia de materialparticulado.
RIESGOS COMPLEMENTARIOS
Figura 16. Exposición a material particuladoFuente. Trabajo de campo (2014)
El 73% del personal indicó que no ha tenido exposiciones anteriores a materialparticulado. El 26% restante indicó que sí debido a que trabajaba en sectorescomo construcción y bodegas.
Figura 17. Cercanía a generadores de material particuladoFuente. Trabajo de campo (2014)
El 73% del personal indicó que cerca de su vivienda no hay presencia de
material particulado. El porcentaje restante indicó vivir cerca de vías no
43
asfaltadas, carpinterías y también ser vecinos de la empresa donde se realizó
el estudio piloto.
En las pregunta sobre exposición a material particulado de acuerdo a los turno
de trabajo, se pudo determinar que los trabajadores encuestados realizaban
turnos rotativos y que percibían similar concentración de material particulado a
lo largo del día y la noche.
En el presente trabajo para las mediciones en la empresa objeto de estudio,
por motivos de facilidad en el transporte del equipo a emplearse, el muestreo
se realizará en horario diurno.
Otra técnica utilizada para la recolección de datos fue la observación, la cualse realizó para la selección de los puestos de trabajo a estudiar.
Yuni (2006) indica al respecto de la observación:
La observación científica puede definirse como una técnica derecolección de información consistente en la inspección y estudio de lascosas o hechos tal como acontecen en la realidad (natural o social)mediante el empleo de los sentidos (con o sin ayuda de soportestecnológicos), conforme a las exigencias de la investigación científica y apartir y por las teorías científicas que utiliza el investigador.
Dentro de las características de la observación directa como técnica derecolección de datos científicos podemos destacar: Constituye un modode recolección de datos que se asienta sobre la base de lo percibido porlos propios sentidos del investigador. Esto la diferencia de otras técnicasde investigación que dependen de la información que aportan los sujetosde estudio (p. 41).
En la tabla mostrada en el anexo tres se muestra la lista de chequeo utilizada
en la observación para determinar los puestos de trabajo a estudiar. Esta lista
fue realizada en el horario diurno de trabajo. Tomando como referencia la
matriz de identificación del proceso productivo que se desarrolló, se
establecieron siete ítems que tienen relación con las variables de estudio.
Mediante el uso de un método de medición directa, se puede estimar la
cantidad de material particulado en el puesto de trabajo.
Ramírez (2008) realizó un estudio sobre la determinación de material
particulado fino en escuelas públicas elementales del Distrito de Caguas II, en
44
el cual utilizó un instrumento electrónico. Esta tecnología utiliza la dispersión de
luz para poder detectar, clasificar y contabilizar partículas. Se tomaron
muestras de material particulado tanto interior como exterior. El tiempo de
muestreo fue de ocho horas para cubrir el horario escolar. El instrumento se
colocó en un rango de altura entre 1m y 2m.
Así mismo Monfort, Celades, Gomar, Sanfelix, Martín, De Pascual, y Aceña
(2006) publicaron en su estudio sobre emisiones de material particulado en la
industria cerámica el uso de un medidor continuo, ya que este facilita la
concentración de las partículas medidas en tiempo real. El mecanismo de
funcionamiento de este tipo de equipos se basa en hacer pasar un caudal
conocido de una corriente de aire, a través de un cabezal de entrada, para
posteriormente medir mediante un detector basado en tecnología làser, la
dispersión de luz producida por las diferentes partículas Estos equipos son
ideales para el seguimiento en continuo de la concentración de partículas en
focos puntuales (p.5).
Revisando estudios en el Ecuador, Angulo (2008) indica la utilización de
equipos que se basan en el principio de la dispersión de luz para calcular la
concentración de material particulado. Una de las mayores ventajas que
presentan estos equipos es la rapidez con la que se obtienen los resultados.
Esto es debido a que utilizan un software para almacenar los datos registrados,
y el monitoreo es continuo (p.36).
De acuerdo a lo que indica la Nota Técnica de Prevención 587: Evaluación de
la exposición a agentes químicos: condicionantes analíticos:
Los métodos de lectura directa son aquellos en los que la toma demuestras y la determinación de la concentración es simultánea;son, por tanto, rápidos y la determinación es instantánea, por loque permiten obtener datos precisos y puntuales con un costerelativamente bajo (p.5).
El Instituto Nacional de Ecología y cambio Climático de México indica que el
método automático es el mejor en términos de la alta resolución de sus
mediciones, permitiendo llevar a cabo mediciones de forma continua para
concentraciones horarias y menores. El espectro de contaminantes que se
45
puede determinar va desde el contaminante criterio (PM10-PM2.5, CO, SO2,
NO2, O3) hasta tóxicos en el aire como mercurio y algunos compuestos
orgánicos volátiles.
El equipo a utilizarse tiene por nombre E-sampler 9800 de la marca Met One
Instruments.
De acuerdo a la información proporcionada por el manual del equipo, éste
indica que utiliza la luz de dispersión de partículas en suspensión para
proporcionar una medición continua en tiempo real de partículas en el aire.
De acuerdo a lo que indica el Manual de Operación del E-Sampler 9800 Rev.
A “Un diodo láser se dirige a través de la muestra de aire. Esta muestra de aire
se dibuja en el E-Sampler por una bomba de paletas interna rotativa. El caudal
se controla en base a las condiciones reales de los puntos de corte precisos a
través del ciclón fuerte del corte (p. 11)”.
Cuarenta mediciones se realizan cada segundo y se promedian para actualizar
el registrador de la concentración de cada segundo. El volumen de aire se
calcula automáticamente por el E-Sampler.
3.2 Universo y muestra
3.2.1 UniversoEl presente estudio tiene un universo de quince puestos de trabajo, los cuales
fueron determinados previamente mediante la lista de chequeo de la tabla del
anexo tres.
3.2.2 Muestra
Para el cálculo de la muestra se realizó una tabla donde se presentan los
puestos de trabajo así como las máquinas y equipos que generan material
particulado en las áreas de trabajo.
En base a lo mostrado en la tabla 7, el muestreo es de tipo dirigido de acuerdo
al proceso productivo y tipo de máquinas utilizadas en las actividades
desarrolladas en cada puesto de trabajo.
46
De acuerdo a lo que indica la norma UNE EN 689 con respecto a la selección
de trabajadores para hacer determinaciones, se pueden hacer grupos
homogéneos de exposición (en el presente trabajo se van a hacer para la
aplicación de la encuesta higiénica) cuando los trabajadores ejecutan
actividades similares en el mismo lugar y la exposición es similar.
Esta modalidad se va a seleccionar en el presente trabajo con el fin de
optimizar recursos invertidos en la investigación. Para definir el tamaño de
muestra la norma recomienda se seleccione al menos un (1) trabajador de
cada diez (10) de un grupo homogéneo de exposición (GHE).
47
Tabla 7. Puntos de medición y toma de muestrasAR
EAS
EQUI
PO Q
UE G
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#trabajadores/puesto 3 3 5 4
GHE 1 1 1 1Leyenda
Puestos de trabajo a estudiarseGHE Número de trabajadores para aplicación de encuesta higiénica
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1 22 2 111
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)Elaborado por: La autora
48
En base a la información obtenida tras la observación de los 34 puestos de trabajo en las
distintas áreas, se evaluarán quince puestos de trabajo, de los que se han seleccionado
aquellos en función de la máquina o equipo que genera material particulado. Esto se
explica en la tabla ocho.
Tabla 8. Justificación del puesto de trabajo escogido
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Operador decargadora
Cargadora SI SI SI SI SI SI SI Único equipoOperador de pesaje Balanza
electrónica 30000SI SI SI SI SI SI SI Tiene mayor capacidad de
carga.30000 kg de material.Operador de molino Tolvas de
descarga 1-5 SI SI NO SI SI SI SI
Mayor frecuencia de uso por vidaútil del equipo, son las tolvas másutilizadas para descarga dematerial.
Operador deatomizador
Atomizador 64 SI SI NO SI SI SI NO 50% más utilizado que su equiposimilar.
Operador de prensa Prensa 4900SI SI SI SI SI SI NO
Línea de producción formato 42.5*42.5cm, el formato más grande.
Operador de velos Velos 4SI NO NO SI SI SI NO
Línea de producción formato 42.5*42.5cm, el formato más grande.
Cargador Descargadora 2 SI NO SI SI SI SI NO Escogido al azarSeri grafista Cuarto Kerajet
SI NO NO SI SI SI NOLínea de producción formato 42.5*42.5cm, el formato más grande.
Operadordescargadora
Descargadorapoppi
SI NO NO SI SI SI NO Escogido al azarOperador línea deretorno
Horno b&tSI NO NO SI SI SI NO
Línea de producción formato 42.5*42.5cm, el formato más grande.
clasificador Clasificadora B&TNO NO SI SI SI SI NO
Línea de producción formato 42.5*42.5cm, el formato más grande.
operador de robot Paletizador B&TNO NO SI SI SI SI NO
Línea de producción formato 42.5*42.5cm, el formato más grande.
Preparador deesmaltes
Microprensachina
SI SI SI SI SI SI SI Escogido al azarOperador de molino Molinos SI SI SI SI SI SI SI Escogido al azarPersonal limpieza pasil lo prensa
4900 SI SI SI SI SI NOLínea de producción formato 42.5*42.5cm, el formato más grande.
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)Elaborado por: La autora
49
A continuación se explica con mayor detalle la justificación de selección de puestos de
trabajo:
Operador de cargadora: Siendo el único equipo, se medirá la concentración de material
particulado en este puesto de trabajo.
Operador de pesaje: Balanza electrónica 30000 kg. Se escoge este equipo ya que se
pueden hacer cargas de mayor volumen.
Operador de molino: Tolvas de descarga 1-5. Son las tolvas que se utilizan con mayor
frecuencia en la sección.
Operador de atomizador: Atomizador 64. Este equipo es el que produce polvo atomizado
para monoquema, el cual es el más usado en la producción de cerámica.
Operador de prensa: Prensa 4900. Este equipo tiene un flujo continuo de producción, sin
paradas en sus turnos de trabajo, a más que se producen los formatos más grandes de
cerámica 30*50cm y 42.5*42.5 cm.
Operador de velos: Velos 4. Se engoban y esmaltan los formatos más grandes de
cerámica 30*50cm y 42.5*42.5 cm.
Cargador: Descargadora 2. Escogido a la azar mediante función aleatoria de Excel.
Seri grafista: Cuarto Kerajet. Se revisa y controla los formatos más grandes de cerámica
30*50cm y 42.5*42.5 cm.
Operador descargadora: Descargadora poppi. Escogido a la azar mediante función
aleatoria de Excel.
Operador línea de retorno: Horno b&t. Este equipo quema los formatos más grandes de
cerámica 30*50cm y 42.5*42.5 cm.
Clasificador: Clasificadora B&T. Este puesto de trabajo clasifica los formatos más grandes
de cerámica 30*50cm y 42.5*42.5 cm.
Operador de robot: Paletizador B&T. Este puesto de trabajo embala los formatos más
grandes de cerámica 30*50cm y 42.5*42.5 cm.
Preparador de esmaltes: Microprensa china. Escogido al azar mediante función aleatoria
de Excel.
50
Operador de molino: Este puesto de trabajo es similar al operador de molinos en P. pasta,
trabajando con los materiales de preparación de esmaltes.
Personal limpieza. Se ha escogido la limpieza del Pasillo prensa 4900 por cuanto se ha
observado mayor cantidad de material particulado en esta área.
En relación al tiempo de medición la Nota Técnica de Prevención 487 del Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene del trabajo de España indica:
Sobre el papel, la determinación de la exposición a un contaminante requiere una
medida continua durante toda la jornada laboral o durante todo el tiempo que dure
la exposición. Dado que ello es irrealizable en la mayor parte de los casos, el
cuándo efectuar la medida vendrá dado por la estrategia de muestreo escogida,
aspecto que no se trata aquí (ver la norma UNE 689 y las NTP 406, 407, 553, 554 y
555). Las posibilidades son: ciclo de trabajo, grupos de exposición homogénea,
discontinua (periódica, aperiódica y aleatoria), según el patrón temporal del Criterio
de Valoración, y en las condiciones más desfavorables.
En el presente trabajo el equipo utilizado E-Sampler 9800 está certificado para dar
lecturas con una duración de una hora, por ello se estimarán 15 mediciones en total de
acuerdo a los 15 puestos de trabajo a estudiarse.
3.3 Operacionalizacion de variablesVariable Dimensión Indicador
Organización del trabajo Taylorismo y fordismo 13000m2/díaCondiciones y medio ambiente detrabajo
Jornada laboral Turno diurno/ turno nocturno
Determinantes de exposición
Sección Con presencia de polvo/ Sinpresencia de polvo
Estado de materias primas Solidas/húmedasMétodo de trabajo Húmedo/ seco
Exposición PM10 y PM2.5 en cada puestode trabajo
µg/m3
Modificadores de exposición Uso de equipo de protecciónpersonal
Si/ No
Sistemas de extracción General/ Forzada/ Localizada
Factores de confusión Exposición extralaboral Actividades anteriores conpresencia de material particulado
Domicilio cercano a fuentes degeneración de polvo
Si / No
51
3. 4 Validez y confiabilidad de instrumentos
Hernández (1997) establece que “toda medición o instrumento de recolección de los datos
debe reunir dos requisitos esenciales: confiabilidad y validez” (p.286).
Para comprobar la confiabilidad de la encuesta higiénica se aplicó una prueba piloto a 15
trabajadores de otra industria de características similares a la objeto de estudio.
Los autores Morales, Restrepo y Londoño (2001) indican que:
Antes de evaluar el instrumento en un estudio formal es recomendablerealizar una prueba piloto de la escala, con el fin de probar su utilización,refinar los aspectos técnicos (tamaños de espacios, legibilidad, portabilidad),mejorar y corregir todas las deficiencias que puedan encontrarse. Durante laaplicación, el investigador debe estar presente, evaluar cómo responden lossujetos y buscar la interpretación de cada punto. (p. 74).
“La prueba piloto se realiza con una pequeña muestra (inferior a la muestra
definitiva). Luego de la prueba piloto, el instrumento de medición preliminar se
modifica, ajusta y mejora” (Gómez M, 2006, p. 125)
La prueba piloto permitió validar la encuesta que se va a aplicar a fin de minimizar
errores. La prueba piloto se aplicó a un porcentaje pequeño del total de
trabajadores, 15 individuos pertenecientes a una empresa de similares
características a la del estudio.
El instrumento de medición de concentración de material particulado empleado fue el
equipo E-Sampler 9800 que cuenta con su certificado de calibración que se adjunta en el
anexo cuatro.
52
CAPITULO IV
ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
4.1.1 Descripción de los procesos productivos y ciclo tecnológico en la producciónde cerámica plana.
En la fabricación de cerámica plana se deben controlar varios parámetros de calidad
como humedad, calibre o forma, por ello se determinan diferentes formulaciones de
materias primas y elementos químicos.
El proceso productivo que se indicará a continuación está dividido de acuerdo a dos tipos
de productos los cuales son cerámica monoporosa o pared y cerámica monoquema o
piso.
En el proceso monoporosa se logra tener baldosas con dimensiones exactas, con
espesores pequeños y peso bajo a fin de que su colocación sea muy sencilla, mientras
que en el proceso de monoquema se busca en cambio que la baldosa tenga alta
resistencia y baja absorción.
La fabricación de la cerámica se desarrolla con los siguientes procesos:
4.1.1.1 Recepción y pesaje: Las materias primas constituidas por caolines y feldespatos
se receptan en un área que permite su clasificación y almacenamiento temporal como se
observa en la Figura 18. De acuerdo a formulaciones dadas, en una orden de carga
liberada por los laboratorios de Investigación y Calidad, se dosifican y pesan las materias
primas que son transportadas desde una banda hasta las tolvas de pesaje.
En el proceso se diferencian las cargas para pasta monoporosa y pasta monoquema:
Pasta monoporosa: Baldosa para pared en formatos 25cm x 33cm, 25cm x 40cm, 20cm x
30cm.
Pasta monoquema: Baldosa para piso en formatos 42.5cm x 42.5cm, 35cm x 50cm.
53
En la tabla 9 se muestran los porcentajes de material según corresponda a carga para
pasta monoquema o monoporosa. La información que aquí se detalla ha sido recopilada
del departamento de Investigación y Desarrollo de la empresa.
Tabla 9. Porcentaje de material según tipo de carga
Carga para pasta monoquema MQR-40 Carga para pasta monoporosa 36PB-23Materia Prima Porcentaje Materia Prima Porcentaje
Arcilla tipo Vintimilla 40% Carbonato de calcio 20 %Arcilla tipo Nueva cofradía 20% Pasta recuperada 1,5%Feldespato tipo Rosado 10% Arcilla tipo Nueva Cofradia 20%Feldespato tipo PTMA 19% Arcilla tipo Vintimilla 29,5%Pasta recuperada 6% Feldespato tipo Rosado 8%Chamote 5% Feldespato tipo VCL 13%Metasilicato de sodio 1,01% Chamote 3%
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)Elaborado por: La autora
Figura 18. Patios de recepción de materia primaFuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)
4.1.1.2 Molienda: El material sólido pesado, junto con agua industrial (agua filtrada
proveniente del rio), se moltura en los molinos para obtener una pasta homogénea. El
material homogenizado es transportado hacia cisternas que mantienen el material en
agitación. A esta mezcla se le conoce con el nombre de barbotina, sea esta monoporosa
o monoquema. La molienda tiene una duración entre ocho y diez horas.
4.1.1.3 Atomizado: La pasta de las cisternas que cumple con parámetros de densidad,
humedad y granulometría es llevada a un vibro tamiz y luego a una cisterna más
pequeña. Esta pasta se transporta hacia un atomizador, donde a través de un proceso de
secado, se pulveriza la pasta y se transforma en polvo fino. El polvo atomizado es
54
almacenado en silos hasta su traslado al proceso de prensado. En este proceso se
controla humedad del polvo y granulometría (Figura 19).
Figura 19. Polvo atomizadoFuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)
4.1.1.4 Prensado y secado: El polvo atomizado es transportado por bandas desde los
silos de almacenaje hacia un vibro tamiz, donde se separan las partículas gruesas de las
finas para que ingrese material homogéneo a la prensa. Si la humedad del polvo está en
norma se procede al prensado.
En la prensa el polvo es distribuido en moldes para formar las baldosas. En este proceso
se elimina el aire y se compacta el material adquiriendo la forma necesaria.
Las baldosas prensadas pasan por una limpieza de impurezas y luego son transportadas
hacia un secadero.
En el secado se reduce el contenido de humedad de las piezas de un 6% hasta alcanzar
un 1% con lo cual aumenta la resistencia mecánica de la pieza. Esta operación se
desarrolla a temperaturas aproximadas de 120°C-130°C durante 40 minutos.
4.1.1.5 Esmaltado de baldosas: En este proceso la baldosa pasa por aplicaciones de
esmalte para dar las características de impermeabilidad, brillo y color a los productos.
Para el desarrollo de este proceso existen 4 líneas de producción. En tres líneas de
esmaltación se desarrolla el proceso de decoración a través de serigrafía.
La cuarta línea de producción desarrolla su proceso de decoración mediante tecnología
digital a través de una impresora de gran capacidad.
55
El proceso de esmaltación en las tres líneas ya mencionadas inicia con el transporte de
las baldosas por medio de una banda donde inicialmente se limpian de impurezas y restos
de polvo mediante un conjunto de cepillos. A continuación la baldosa pasa por una cabina
de aplicación de agua pulverizada para luego pasar por una aplicación de engobe. El
engobe es un material que permite la fijación del esmalte a la baldosa (sus componentes
se indicarán en el proceso de preparación de esmaltes y engobes).
A continuación la baldosa recibe una capa de esmalte y posteriormente se imprime su
diseño por medio de una máquina de serigrafía. Dependiendo de la complejidad del
diseño se tendrán una o más aplicaciones de serigrafía. Las baldosas ya listas pasan a
ser almacenadas en vagonetas que luego se vaciarán en los hornos mecánicamente.
El proceso de impresión digital necesita de baldosas con engobe y esmalte se realiza por
medio de impulsos de tinta que crean el diseño necesario en la pieza.
En esta línea el proceso es continuo, es decir, la pieza con el diseño ya preparado pasa
directamente a un horno de rodillos, donde en aproximadamente 40 minutos se tiene listo
el producto para ser embalado.
4.1.1.6 Quemado: Las baldosas ingresan a los hornos de quemado. Existen tres hornos,
dos de cuales utilizan combustible diesel para su quema y el tercero utiliza gas natural
líquido (GNL). La producción diaria de cada horno es de alrededor de 7 000m2 por horno.
Dependiendo de la formulación y tipo de formato el ciclo de quema del horno puede variar
entre 35 y 45 minutos. En monoquema la temperatura varía entre 1150°C y 1160 ºC y en
monoporosa la temperatura varía entre 800°C a 1160 ºC. El horno tiene varias zonas de
temperatura que permiten tener cambios en la estructura de la pieza para que pueda
tener las características que requieren estos productos.
4.1.1.7 Clasificación y embalado: Las baldosas provenientes del horno pasan por
bandas a una mesa de clasificación donde a través de una selección visual se clasifica a
la baldosa por tonos o defectos superficiales. Entre los defectos más frecuentes pueden
estar el matiz, el despunte y la serigrafía. El matiz se refiere a una diferente tonalidad
resultante del proceso de quema, el despunte indica un trisado en alguna parte de la
baldosa y la serigrafía indica un problema en la aplicación del diseño.
56
Existen tres categorías de calidad de producto primera, segunda y tercera. Mediante
montacargas se traslada el material ya embalado a las bodegas donde se distribuyen a
diferentes lugares.
4.1.1.8 Molienda de esmaltes y pastas serigráficas:Para llevar a cabo el proceso de esmaltado es necesario contar con esmaltes, engobes y
pastas serigráficas, las cuales se desarrollan en el departamento de molienda de
esmaltes y pastas serigráficas.
En primera instancia se necesita del engobe que es necesario para cubrir los poros y
permitir la fijación del esmalte a la baldosa. El engobe también se diferencia para
baldosas de monoporosa y de monoquema. El engobe está desarrollado en base a fritas y
otros compuestos químicos sólidos. Las fritas son un material vítreo obtenido por fusión
de algunas sustancias inorgánicas como silicatos.
En la tabla 10 se presenta la formulación para la realización de un engobe:
Tabla 10.Porcentajes de material para preparación de engobeEngobe monoporosa Engobe monoquema
Materia Prima Porcentaje Materia Prima Porcentaje
Frita 493 34% Frita 493 18%Sílice lavado 27% Torcido lavado tipo A 22%Arcilla Paz de mina 22% Arcilla Paz de mina 22%Alúmina calcinada AR75 2% Sílice lavado 29%Zircobit MO 15% Zircobit MO 8%Tripolifosfato de sodio 0,47% Tripolifosfato de sodio 0,36%CarboxiMetilCelulosa 0,05% CarboxiMetilCelulosa 0,03%Agua 30% Agua 27%
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)Elaborado por: La autora
Luego de la aplicación del engobe, continúa la aplicación de esmalte, el cual dará el brillo
y color a la baldosa. La molienda para el esmalte tiene una duración entre ocho y diez
horas.
A continuación se indican las materias primas utilizadas en la producción de esmalte:
57
Tabla 11. Porcentajes de material para preparación de esmaltesEsmalte monoporosa Esmalte monoquema
Materia Prima Porcentaje Materia Prima PorcentajeFrita 912 90% Frita 673 78%Frita 673 5% Torcido lavado tipo “A” 5%Caolín C72831 5% Alúmina calcinada AR-75 2%Agua 35% Caolín CT 2831 12%Tripolifosfato de sodio 0.18% Zircobit MO 3%Carboximetilcelulosa 0.16% Tripolifosfato de sodio 0,25%
Carboximetilcelulosa 0,15%Agua 34,5%
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)Elaborado por: La autora
Cuando se requiere que el esmalte tenga una pigmentación especial se le adicionan a la
mezcla los colorantes.
Para la aplicación del diseño es necesario la aplicación de una pasta serigráfica, mediante
la cual se fija e imprime el diseño y color. El proceso para la realización de un pasta
serigráfica toma alrededor de noventa minutos, donde mediante una mezcladora de
nombre microprensa china se homogeniza el material. Esta pasta utiliza bases de
esmaltes y medios serigráficos ya previamente elaborados para luego mezclarse con
otros aditivos químicos y colorantes.
La tabla 12 indica las materias primas utilizadas en la pasta para baldosas monoporosa y
monoquema.
Tabla 12. Porcentajes de material para preparación de pastas serigráficasPasta serigráfica monoporosa Pasta serigráfica monoquema
MateriaPrima
% Materia Prima % Materia Prima % MateriaPrima
%
1. Base deesmalteT911
84 Frita 912 86 1. Base deesmalte 673D
94 Frita 673 92Frita 673 6 Kaolinor 8Kaolinor 8 Agua 40Tripolifosfato de sodio 0.17 2. Kaolinor 5Agua 40 3. Bentonita 1
2. BaseB490K
11 Frita 493 73 4. Colorante DP754
1,1
Frita 910 15 5. Colorante DP406
2,04
Paz atomizado 12 6. Colorante DP749
1,25
Tripolifosfato de sodio 2 7. Medioserigráfico
50 Agua 85Agua 40 Carboximetil
celulosa4
3. Kaolinor 4.5 Propilenglicol 11
58
4. Bentonita 0.55. ColoranteDP 754
0.29
5. ColoranteDP 406
1.71
5. ColoranteDP 301
0.1
5. ColoranteDP 749
0.97
6. Medioserigráfico
50 Agua 85Carboximetilcelulosa 4Propilenglicol 11
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)Elaborado por: La autora
4.1.1.9 Actividades auxiliaresLimpieza: Actividad en la cual el personal se encarga de las tareas de limpieza de
secciones por medio de barrido permanente.
En la tabla 13 se indica el número de trabajadores en cada proceso, actividades con
exposición a material particulado, así como el número de horas de trabajo del personal
que interviene en el proceso productivo.
59
Tabla 13. Matriz de identificación del proceso productivoProceso Puestos de trabajo
que intervienen enel proceso
Número detrabajadores
Máquinas yequipos
Materias primas Salidas Jornada(h)
Actividades con exposición
Recepción ypesaje
Operador decargadora
3 Balanza electrónica10 000 kg - 30 000kgEquipo caminero,cargadora
Carbonato.Pasta recuperadamonoporosa ymonoquema.Arcilla Nueva Cofradía.Arcilla Vintimilla.Feldespato Torcido C.SíliceChamote.Caolín Tinajillas.Feldespato VCL.
Carga parapastamonoporosaCarga parapastamonoquema
8 - Trocear el material.-Limpieza de pisos y área detrabajo-Frente al puesto de trabajo seencuentra los patios.-Maniobras de equipocaminero en sección
Operador de pesaje 8
Molienda Operador de molino 11 Molinos de pasta.Elementosmoledores(esferasde alúmina)Canales dedescarga.
Carga para pastamonoporosaCarga para pastamonoquema
Pasta barbotinamonoquemaPasta barbotinamonoporosa
8 -Carga en molinos de material.-Limpieza de pisos y área detrabajo.-Descarga de pasta barbotinaa cisternas.
Atomización Operador deatomizador
11 AtomizadorBombas de pistónCisternasVibrotamizSilos dealmacenamiento
Pasta barbotinamonoquemaPasta barbotinamonoporosa
PolvomonoquemaPolvomonoporosa
8 -Revisión de humedad delpolvo.-Limpieza de pisos y área detrabajo
Prensado ysecado
Operador de prensa 9 Prensa hidráulicaSecadero
Polvo atomizado Producto encuero
8 -Revisión de trabajo deprensa.-Limpieza de pisos y área detrabajo.-Limpieza demoldes/estampas.
Esmaltado Operador de velosCargadorSerigrafista
119
30
Carro bombaCabina de engobeCabina de esmalteMaquinas serigráfica
Piezas en cueroEsmalteEngobePasta serigráfica
Baldosaesmaltada
12 -Pulido de pieza en cuero-Pulido de filos-Limpieza de área de trabajo
60
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)Elaborado por: La autora
Cepillos
Quema Operador dedescargadora
Operador de línea deretorno
9
3
Horno de rodillosSACMIHorno de rodillosPOPPIHorno de rodillosB&T
Piezas esmaltadas Producto final 12 -Revisión de trabajo de horno.-Limpieza de quemadores,lubricación.Limpieza de área de trabajo.Rectificación de rodillos dehorno
Clasificacióny embalado
ClasificadorOperador de robotOperador demontacargas
1896
Clasificadora POPPIClasificadora SACMIClasificadora B&TRobot paletizadorPOPPIRobot paletizadorSACMIRobot paletizadorB&TMontacargas
Piezas quemadas.Cartón.Plástico.Papel.Goma termosellable.
Palets dematerialRotura
12 -Revisión de calidades.-Embalado.-Transporte de piezas.Limpieza de área de trabajo.
Molienda deesmaltes ypastasserigráficas
Preparador deesmaltesOperador de molino
5
4
MolinosVibrotamizTolva de pesajeMicroprensa chinas
FritasTripolifosfato de sodioCarboximetilcelulosaColorantesKaolinorAguaPropilenglicolBentonitaPaz de minaPaz atomizado
EngobeEsmaltePastaserigráfica
12 -Dosificación de materiasprimas.-Control del proceso demolienda.-Carga y descarga delmaterial.-Limpieza de área de trabajo
Limpieza Personal de limpieza 6 Escobas Cartón, madera, papel,partículassedimentables
Cartón, madera,papel, partículassedimentables
12 -Barrido de pisos-Recolección de basura
61
4.1.2 Identificación de las áreas de trabajo en las que existe presencia dematerial particulado
4.1.2.1 Identificación de las áreas de trabajo mediante el uso de un check list
Como siguiente paso de la descripción del proceso productivo, es necesario ahora
identificar y determinar los puestos en donde existe presencia de material
particulado.
En vista de que toda área o puesto puede contener material particulado en su
ambiente de trabajo, es necesario crear una herramienta que permita mediante
una serie de preguntas clasificar y determinar las áreas o puestos con mayor
presencia de material particulado.
Rubio, J. (2005) indica que:
Las listas de chequeo o check-list son unas herramientas cualitativas para el
análisis de riesgos. Este método se aplica frecuentemente para la identificación de
los riesgos laborales de tipo general.
Las listas de chequeo suelen ser generales, están compuestas de preguntas que
se diseñan de forma que puedan responderse sí o no, cumple o no cumple,
verdadero o falso. El objetivo de dichas listas es recordar los puntos que deben
ser inspeccionados.
A continuación se indican las preguntas de la lista de chequeo:
1. ¿En este puesto de trabajo hay focos generadores de material particulado comomáquinas, equipos, materias primas o productos en proceso?
2. ¿Se trabaja con materiales de tamaño similar a un grano de azúcar?
3. ¿En parte de su proceso se trabaja únicamente con materias primas oproductos en proceso de composición sólida?
4. ¿Al limpiar el puesto de trabajo vuelve a acumularse material en menos de unahora?
5. ¿Se trabaja en turnos entre ocho y doce horas?
62
6. ¿En el puesto de trabajo hay carencia de sistemas de extracción de materialparticulado?
7. ¿El clima afecta la concentración de material particulado en el puesto detrabajo?
Estas preguntas se realizaron a todos los puestos de trabajo contemplados en latabla 13.
La determinación de las áreas de trabajo en las que existe material particulado sehizo considerando aquellas áreas en las que se contestaron afirmativamente cincoo más preguntas. Los resultados se muestran en el anexo tres.
En la siguiente tabla se indican los puestos en mención:
Tabla 14. Áreas con presencia de material particulado
Proceso Puestos de trabajo queintervienen en el proceso
Interpretación
Operador de cargadora Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosOperador de pesaje Aplica siguiente fase de evaluación de riesgos
Molienda Operador de molino Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosAtomización Operador de atomizador Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosPrensado y secado Operador de prensa Aplica siguiente fase de evaluación de riesgos
Operador de velos Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosCargador Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosSeri grafista Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosOperador de descargadora Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosOperador de línea de retorno Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosClasificador Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosOperador de robot Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosPreparador de esmaltes Aplica siguiente fase de evaluación de riesgosOperador de molino Aplica siguiente fase de evaluación de riesgos
Limpieza Personal de limpieza Aplica siguiente fase de evaluación de riesgos
Recepción y pesaje
Esmaltado
Quema
Clasificación y embaladoMolienda de esmaltes y pastasserigráficas
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)Elaborado por: La autora
63
4.1.2.2 Aplicación de la encuesta higiénica
La aplicación de la encuesta higiénica permitió recoger información sobre:
Organización y condiciones de trabajo: edad del trabajador, puesto de
trabajo, área donde se ejecuta el trabajo, turnos, realización de horas
suplementarias y extraordinarias, tipo de trabajo de acuerdo a si es un
trabajo que demanda esfuerzo muscular (carga física) o si es un trabajo en
donde predomina la actividad intelectual (carga mental). En un trabajo con
mayor demanda física, el trabajador gastará más energía, con lo que su
respiración aumentará y por lo tanto respirará con mayor frecuencia,
llevando a sus pulmones más contaminantes que alguien que no tenga
carga física en su puesto de trabajo. La Escuela Colombiana de Ingeniería
(2008) indica que “La frecuencia cardiaca, la presión sanguínea y el
consumo de oxígeno en los músculos, aumentan en relación directa a la
intensidad del trabajo. También aumenta la ventilación pulmonar, debido a
la mayor profundidad de las respiraciones y al aumento de la frecuencia
respiratoria” (p.5).
Tal como lo indica La Enciclopedia de la Salud y Seguridad en el Trabajo
de la Organización Internacional del Trabajo en su Volumen II parte V
Factores psicosociales y de organización citando a Grandjean.E
(1968) “Cuando las condiciones físicas del trabajo provocan un
“ajuste deficiente” con las necesidades y capacidades de los
trabajadores, el resultado son fatiga generalizada, fatiga sensorial y
frustración del rendimiento” (p.26).
Seguridad e Higiene en el trabajo: La utilización de equipos de absorción dematerial particulado, el uso de equipos de protección personal y lacapacitación del personal en los riesgos de su puesto de trabajo así comolas forma de prevenirlos es un punto importante en la exposición a unriesgo, ya que un trabajador que conozca el peligro del polvo en su salud yla manera de cómo protegerse sabrá qué es lo que debe hacer para noexponerse a una ocurrencia de una enfermedad profesional. Sin embargo,
64
un mal uso de equipos de protección o la ausencia de charlas deprevención reflejarán un alto índice de síntomas y enfermedadesrespiratorias en el personal.
Exposición a material particulado: Existen puestos de trabajo donde no esposible alejarse de la generación de polvo, además en locales abiertospuede generarse más o menos material particulado dependiendo de si seestá en una temporada seca o lluviosa.
Riesgos complementarios: Trabajos anteriores con exposición a materialparticulado, domicilios cercanos a focos de generación de materialparticulado pueden contribuir a que los trabajadores presenten problemasde salud más frecuentes que deben ser analizados desde el punto de vistade salud ocupacional.
Toda la información recogida en la aplicación de la encuesta higiénica sirvió paracaracterizar los determinantes de riesgo que en conjunto con las mediciones quese realizaron en los puestos de trabajo seleccionados sirvieron para elaborar lasconclusiones del presente trabajo.
La encuesta higiénica se realizó los días 01, 02, 03 y 04 de diciembre del año2014 a veintiuno trabajadores de diferentes secciones, seleccionados de acuerdoa los grupos homogéneos de exposición de la tabla siete. A continuación seindican los resultados obtenidos en las cuatro clasificaciones consideradas.
4.1.2.2.1 Identificación
Figura 20. Cantidad de personal masculino y femeninoFuente. Trabajo de campo (2014)
65
El 85% de la población encuestada fueron varones.
Figura 21. Rango de edadesFuente. Trabajo de campo (2014)
El 62% del personal encuestado está comprendido en las edades de 31 y 50 años.
Figura 22. Antigüedad en el puesto de trabajo actualFuente. Trabajo de campo (2014)
De lo indicado más del 50% del personal lleva más de cinco años en sus puestosde trabajo.
66
Figura 23. Antigüedad en la empresaFuente. Trabajo de campo (2014)
El 90% del personal encuestado lleva entre uno y nueve años en la empresa
4.1.2.2.2 Organización y condiciones de trabajo
Figura 24. Locales para la ejecución de tareasFuente. Trabajo de campo (2014)
El 86% del personal trabaja en locales cerrados.
67
Figura 25. Presencia de factores de riesgoFuente. Trabajo de campo (2014)
Entre los factores de riesgo que señala el personal encuestado se encuentra lapresencia de polvo con un 95,24%, frio con un 57,14% y 52,38% para el factor decalor excesivo.
Figura 26. Carga de trabajoFuente. Trabajo de campo (2014)
La carga de trabajo del personal se divide en un 52% personal que realiza trabajoscon carga mental y 48% del personal realiza trabajo con carga física.
68
Figura 27. Intensidad de la carga de trabajo físicaFuente. Trabajo de campo (2014)
En relación a la carga física el 50% del personal que realiza este tipo de trabajo nodispone de ayudas mecánicas y debe realizar un gran esfuerzo físico, un 40% unesfuerzo medio y un 10% un esfuerzo bajo.
Figura 28. Intensidad de la carga de trabajo mentalFuente. Trabajo de campo (2014)
En cuanto a la intensidad de carga mental el 91% del personal indica que supuesto exige una alta concentración y presión en las tareas, un 9% indica que suconcentración y atención pueden aumentar o disminuir dependiendo del tipo detarea a lo largo de la jornada.
69
Figura 29. Pausas dentro de la jornada laboralFuente. Trabajo de campo (2014).
El 100% del personal encuestado trabaja en turnos rotativos con uncorrespondiente tiempo de pausa. De acuerdo a la encuesta el 52% del personalindica que la pausa tiene una duración de 30 minutos que corresponde a sutiempo para almorzar
Figura 30. Tiempo suplementario y extraordinarioFuente. Trabajo de campo (2014).
El 100% del personal encuestado indica que realiza tanto horas suplementarias yextraordinarias, las mismas que representan entre 21 y 30 horas semanales parael 71% de la muestra encuestada.
70
4.1.2.2.3 Seguridad e higiene en el trabajo
Figura 31. Partículas de polvo en el área de trabajoFuente. Trabajo de campo (2014).
Los resultados de la encuesta indican que el 95% del personal sí visualizapartículas de polvo en sus áreas de trabajo.
Figura 32. Equipos de absorción de material particulado en áreas de trabajoFuente. Trabajo de campo (2014).
El 90% del personal encuestado indica que en su área de trabajo no existenequipos de absorción de material particulado como extractores o mangas.
71
Figura 33. Uso de equipo de protección personal respiratorioFuente. Trabajo de campo (2014).
En la figura 33 se indica que el 57% de los trabajadores encuestados utiliza equipode protección personal respiratorio, en este caso mascarillas de protección.
El 43% restante indica que la razón más importante para la inutilización demascarillas es la falta de dotación constante del equipo seguido de la incomodidadque le genera al usuario (figura 34).
Figura 34. Justificación sobre la inutilización del equipo de protección personal respiratorioFuente. Trabajo de campo (2014).
En relación al tema de reposición y frecuencia de cambio, la figura 35 indica que el58% del personal hace un cambio de mascarilla por mes mientras que el 42 % usasu equipo de protección más de un mes. Entre los motivos para esto se indica enla figura 36, el 80% del personal afirma que no hay la dotación suficiente para lareposición de este equipo.
72
El personal que sí utiliza equipo de protección respiratorio indica que el mismo noes efectivo, es decir que no les protege correctamente de la exposición a materialparticulado. De este mismo grupo el 50% indica que la supervisión en el uso deeste equipo es estricta mientras que el otro 50% indica que no lo es.
Figura 35. Reposición del equipo de protección respiratorioFuente. Trabajo de campo (2014).
Figura 36. Motivos de la falta de reposición de equipo de protección respiratorioFuente. Trabajo de campo (2014)
En cuanto a las capacitaciones el 100% del personal encuestado indica que si hasido capacitado sobre los riesgos existentes en el puesto de trabajo.
73
En cuanto a la realización de exámenes médicos, el 71% del personal no se harealizado exámenes médicos de ingreso, mientras que en el caso de exámenesperiódicos el 86% de la muestra no se realiza exámenes periódicos.
4.1.2.2.4 Exposición a material particulado
De acuerdo a la figura 37 el horario en el que perciben mayor acumulación depolvo en el ambiente es en la mañana y en el mediodía con un 81% y 95%,respectivamente.
El 95% de la muestra continúa trabajando a pesar de sentir que está inhalandomaterial particulado en el ambiente, tal y como se representa en la figura 38.
Figura 37. Horario donde se percibe mayor acumulación de polvoFuente. Trabajo de campo (2014)
Figura 38. Acción del personal al sentir que inhala polvoFuente. Trabajo de campo (2014)
74
Figura 39. Períodos del año donde se presenta mayor acumulación de material particulado en lospuestos de trabajoFuente. Trabajo de campo (2014)
El 49% del personal encuestado indica que en los meses de junio, julio y agostose observa mayor cantidad de material particulado en los puestos de trabajo.
4.1.2.2.5 Riesgos complementarios
De acuerdo a la figura 40 el 81% del personal no ha trabajado antes en lugarescon exposición a material particulado. El 19% restante indica haber trabajado ensectores como albañilería, bodega, limpieza y carpintería.
El 90% del personal no vive cerca a lugares que generan material particulado. El10% restante indica vivir cerca de una carpintería y a vías sin asfaltar.
Figura 40. Trabajos anteriores con exposición a material particuladoFuente. Trabajo de campo (2014)
75
4.1.3 Medición de material particulado PM 10 y PM2.5
4.1.3.1 Condiciones de operación
Las mediciones se realizaron durante los días 09 y 10 de diciembre de 2014, conun intervalo de medición de una hora por cada punto. La duración de la mediciónse justifica por lo siguiente:
El Manual de Laboratorio para Monitoreo del Aire (Oliva, García, Cortez, Dávila yVasco, 2001) indica que para contaminantes como PM10 y PM2.5 se puedeutilizar un período continuo de medición de una hora por cuanto el métodocontinuo brinda una información de resolución más alta. La frecuencia con la cualse toman mediciones es programable.
De acuerdo a lo indicado por la norma UNE-EN 689:1995 Atmósferas en el lugarde trabajo “siempre que, durante un periodo de trabajo, el perfil de laconcentración no cambie de forma significativa pueden seleccionarse tiempos demuestreo que no cubran el período completo” (p.362).
Al tener una exposición uniforme a lo largo del día la medición tendrá valoressemejantes durante las 24 horas de trabajo.
El instrumento utilizado E-sampler 9800 para este caso está configurado paraentregar mediciones cada 5 minutos durante una hora, con lo cual se calculará unvalor promedio de concentración.
La empresa objeto de estudio se encuentra ubicada en las siguientes coordenadas726310.28m E; 9681407.34 m S.
Con respecto a las condiciones ambientales, en los días en los que se realizaronlas mediciones la temperatura promedio fue de 32,3°C y la humedad relativa del55,2%.
A continuación se indican los datos del equipo:
Medidor de partículas Marca Met oneModelo: E-samplerSerie: P14991Fecha de calibración: 23/05/2013Fecha de vigencia: 23/05/2015
76
Para las mediciones de material particulado se utilizó el procedimiento especifico
DP.PEE.MAS.5.4.06 y cumpliendo los procedimientos recomendados por la United
States Environmental Protection Agency (USEPA) y la Norma Ecuatoriana del
Texto Unificado de Legislación Ambiental Secundaria del Ministerio del Ambiente,
Tomo I, Libro VI, Anexo 4.
A continuación se indican los resultados de las mediciones realizadas en los
quince puestos de trabajo anteriormente determinados:
77
4.1.3.2 Resultados de la medición de material particulado PM10 y PM2.5
Punto 1: Área de cargadora
En la determinación realizada se observa que las mediciones de PM 2.5 registranun promedio de 22,9 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 37,1 µg/m3.
Tabla 15. Resultados Punto 1 Área de cargadora
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
78
Punto 2: Balanza electrónica de 30000kg
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 33,3 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 44,2 µg/m3.
Tabla 16. Resultados Punto 2 Balanza 30000 kg
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
79
Punto 3: Tolvas de descarga 1-5 Molinos de Preparación de pasta
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 37,6 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 50,9 µg/m3.
Tabla 17. Resultados Punto 3 Tolvas de descarga de molinos
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
80
Punto 4: Atomizador # 64
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 48,2 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 74,8 µg/m3.
Tabla 18. Resultados Punto 4 Atomizador # 64
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
81
Punto 5: Prensa 4900
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 41,7 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 60,8 µg/m3.
Tabla 19. Resultados Punto 5 Prensa PH 4900
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
82
Punto 6: Líneas de esmaltación- velos línea # 4
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 48,9 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 79,4 µg/m3.
Tabla 20. Resultados Punto 6 Velos Línea # 4
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
83
Punto 7: Líneas de esmaltación- Descargadora # 2
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 32 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan un resultadode 46,7 µg/m3.
Tabla 21. Resultados Punto 7 Descargadora # 2
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
84
Punto 8: Líneas de esmaltación- Cuarto Kerajet
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 44 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan un resultadode 66,8 µg/m3.
Tabla 22. Resultados Punto 8 Cuarto kerajet #1
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
85
Punto 9: Quema- Descargadora Horno Poppi
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 34,6 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 64,7 µg/m3.
Tabla 23. Resultados Punto 9 Descargadora Horno Poppi
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
86
Punto 10: Quema-Línea de retorno horno B&T
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 35,3 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 49,9 µg/m3.
Tabla 24. Resultados Punto 10 Línea de retorno B&T
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
87
Punto 11: Clasificación y embalado-Clasificadora B&T
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 21,9 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 34,6 µg/m3.
Tabla 25. Resultados Punto 11 Clasificadora B&T
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
88
Punto 12: Clasificación y embalado- Paletizador B&T
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 29,6 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 40,1 µg/m3.
Tabla 26. Resultados Punto 12 Paletizador B&T
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
89
Punto 13: Molienda de esmaltes y pastas serigraficas – Microprensa china
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 37,2 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 42,6 µg/m3.
Tabla 27. Resultados Punto 13 Microprensa china
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
90
Punto 14: Molienda de esmaltes y pastas serigráficas – Molinos de esmaltes
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 20,4 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 54 µg/m3.
Tabla 28. Resultados Punto 14 Molienda de esmaltes
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
91
Punto 15: Limpieza – Pasillo Prensa 4900
En el análisis realizado se observa que las mediciones de PM 2.5 registran unpromedio de 43,7 µg/m3, en tanto que las mediciones de PM10 arrojan unresultado de 61,8 µg/m3.
Tabla 29. Resultados Punto 15 Pasillo Prensa 4900
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: DEPROINSA S.A
92
4.1.4 Discusión de resultados obtenidos de las mediciones de PM10 y PM2.5.
En la tabla 30 se presenta una comparación de los resultados de las medicionesrealizadas en los quince puntos, así como su cumplimiento en cuanto a límitespermisibles ya sea de acuerdo a la Norma de Calidad de aire ambiente para elpaís así como lo que indica la Organización Mundial de la Salud y La Agenciapara la protección del medio ambiente de Estados Unidos.
En relación a los resultados obtenidos para el material particulado PM10 seobserva que todos los puntos se encuentran por debajo del límite permisible,presentándose en el punto de atomizador 64 y velos de la línea 4 valores porencima de los 70 µg/m3.
Figura 41. Medición de material particulado PM10Fuente. Trabajo de campo (2014)
93
Tabla 30. Comparación de resultados con normativas nacionales e internacionalesTabla 30. Comparación de resultados con normativasnacionales e internacionales.
LMP PM 10(µg/m3)
LMP PM 2.5(µg/m3)
LMP PM 10(µg/m3)
LMP PM 2.5(µg/m3)
LMP PM10
(µg/m3)LMP PM 2.5
(µg/m3)1 Área de cargadora 37,1 22,9 100 50 50 25 150 35
2 Balanza electrónica de30000kg. 44,2 33,3 100 50 50 25 150 35
3
Tolvas de descarga 1-5Molinos de Preparación depasta. 50,9 37,6 100 50 50 25 150 35
4 Atomizador # 64. 74,8 48,2 100 50 50 25 150 355 Prensa 4900. 60,8 41,7 100 50 50 25 150 356 Velos línea # 4. 79,4 48,9 100 50 50 25 150 357 Descargadora # 2. 46,7 32 100 50 50 25 150 358 Cuarto Kerajet. 66,8 44 100 50 50 25 150 35
9 Descargadora Horno Poppi. 64,7 34,6 100 50 50 25 150 35
10 Línea de retorno horno B&T. 49,9 35,3 100 50 50 25 150 3511 Clasificadora B&T. 34,6 21,9 100 50 50 25 150 3512 Paletizador B&T. 40,1 29,6 100 50 50 25 150 3513 Microprensa china. 42,6 37,2 100 50 50 25 150 3514 Molinos de esmaltes. 54 20,4 100 50 50 25 150 3515 Pasillo Prensa 4900. 61,8 43,7 100 50 50 25 150 35
Organización Mundial dela Salud
National Ambient AirQuality StandardsPUNTO PM2.5
(µg/m3)PM10
(µg/m3)AREA
Norma Ecuatoriana deCalidad de Aire
Ambiente, Libro VI
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2014)Elaborado por: La autora
94
Los resultados obtenidos para el PM2.5 indican de igual manera que todos lospuntos están por debajo del límite permisible, sin embargo se observa que en lospuntos de atomización, prensas y línea de esmaltes número cuatro, se observanvalores superiores a los 45 µg/m3.
Figura 42. Medición de material particulado PM2.5Fuente. Trabajo de campo (2014)
Analizando los resultado obtenidos con el límite permisible que indica laOrganización Mundial de la Salud para PM10 (50 µg/m3), ocho de los quincepuntos estudiados no cumplen con el límite permisible y para el caso de PM2.5(25 µg/m3) doce de los quince puntos estudiados sobrepasan el límite permisibleindicado por esta organización.
La Agencia para la protección del medio ambiente de Estados Unidos contemplasu límite permisible de PM10 en 150 µg/m3, por tanto de acuerdo a ello todos lospuntos analizados cumplen con la norma. Para el caso de PM 2.5 el límitepermisible se encuentra en 35 µg/m3 y de acuerdo a esto se indica que ocho de losquince puntos estudiados estarían por encima del límite permitido.
95
CAPITULO V
5.1 Conclusiones
De acuerdo a lo descrito en el estudio, el material particulado generado estáconstituido por las materias primas de composición mineral utilizadas en laproducción de cerámica plana.
Las técnicas de observación, lista de chequeo y posteriores medicionespermitieron evidenciar que la concentración y distribución de tamaños delas partículas en las áreas de trabajo dependen de los procesos que enellos se desarrollan, determinándose que en los procesos de formación dela baldosa (molienda, atomización, prensado) existe una mayor cantidad dematerial particulado tanto PM10 como PM2.5. En el proceso de moliendalas materias primas presentan características de aglomeración ycompactación, mientras que en el proceso de prensado la materia enproceso es muy fina. Las características de humedad propia o la que llega atener la materia prima por las condiciones del ambiente, movimientos ytransportes, acción del viento o sistemas de ventilación en las áreas detrabajo definen también el tamaño de la partícula en el ambiente.
La realización de un muestreo estático permitió conocer la concentración dePM10 y PM2.5 en puestos de trabajo donde se observaron focos degeneración y propagación de material particulado.
Mediante el uso de diversos instrumentos de recogida de información comola lista de chequeo empleada para la observación y la aplicación de laencuesta higiénica, se identificaron los 15 puestos de trabajo a estudiar endonde se realizaron las mediciones de los niveles de material particuladoPM10 y PM2.5.
La aplicación de la encuesta higiénica permitió:
Identificar que la exposición a material particulado a lo largo del día esuniforme.
Determinar que el 50% del personal encuestado lleva más de cinco años ensus puestos de trabajo, de los cuales el 86% del personal está expuesto amaterial particulado en locales cerrados sin la existencia de equipos deabsorción.
96
Los factores de riesgo con mayor presencia en las áreas de trabajo son elmaterial particulado y la exposición a frío y calor.
Todos los trabajadores realizan turnos con cargas semanales de trabajo,que superan las cuarenta horas de trabajo normales, realizando entonceshoras suplementarias y extraordinarias.
Se consideró el tema de equipo de protección personal, donde el 43% delpersonal no utiliza equipo de protección personal atribuyendo esto a lafalta de reposiciones periódicas de los equipos de protección respiratoria,además de la incomodidad que el equipo elegido actualmente les provoca.
En cuanto a la gestión en Salud Ocupacional, la encuesta reflejó que existeuna deficiencia en la realización de exámenes pre-ocupacionales,periódicos y al finalizar la relación laboral trabajador- empleador (es decircuando se termina la contratación laboral de una persona)
Entre el 80% y 90% del personal encuestado indicó que su exposición amaterial particulado únicamente se debe a la labor que ellos realizan en eltrabajo.
De acuerdo a lo que indica la normativa nacional aplicable, los quincepuestos evaluados están dentro del límite permisible tanto para laconcentración permisible de PM10 así como de PM2.5.
Las áreas de trabajo indicadas con el nombre Velos línea # 4, Atomizador #64, Descargador Horno Poppi, Pasillo y Prensa 4900 reflejan lasconcentraciones más próximas a los límites permisibles tanto para PM10así como para PM2.5.
Considerando una normativa más restrictiva, en este caso la que indica laOrganización Mundial de la Salud, ocho de los quince puntos se encuentranfuera de norma para el caso del PM10, y doce de los quince puntos seencuentran fuera de norma para el caso de PM2.5.
97
5.2 Recomendaciones
Siendo el material particulado un factor de riesgo que amerita control en laproducción de cerámica plana, a continuación se indican las recomendaciones quepueden aplicarse en base a este estudio:
Desarrollar las actividades de almacenamiento y transporte de materiasprimas sobre vías asfaltadas, en galpones cerrados, controlando lavelocidad de los camiones de transporte y contando con sistemas dehumidificación en los galpones de material.
Implementar tecnologías para el control de las partículas emitidas alambiente en las secciones de Preparación de Pasta, Prensado y Secado,Líneas de esmaltación tales como sistemas de absorción con filtros demangas.
Determinar como parte del control del riesgo industrial uno o varios tipos deequipos de protección respiratoria efectivos en función del tiempo deexposición, uso y comodidad del respirador.
Fortalecer los programas de Salud Ocupacional y Seguridad Industrialdentro de la empresa a fin de que se determinen actividades de prevenciónen cuanto a la exposición de material particulado y la salud en general delos trabajadores.
Realizar un estudio detallado de las sustancias químicas de composiciónsólida en forma de polvo y grano que se utilizan en la sección dePreparación de Esmaltes y Pastas serigráficas a fin de diferenciar lacomposición de los materiales y la exposición del personal a estassustancias.
Incentivar un programa completo de Orden y Limpieza con el uso de agua yequipos como sistemas de aspiración adecuados que sea planificado yejecutado en los días de trabajo, lo cual reducirá la dispersión del polvo enel aire y la disminución de la exposición de los trabajadores a estecontaminante.
Mantener una constante capacitación y educación al trabajador sobre losriesgos presentes en su puesto de trabajo. Un personal capacitado entécnicas y métodos de disminución de exposición a contaminantes químicosy a todos los factores de riesgo en general, sin duda logrará espacios detrabajo más saludables.
98
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103
ANEXOS
ANEXO UNO
104
105
106
ANEXO DOS
Encuesta #:Fecha:Número de Cédula:
1. IDENTIFICACION
1.1 Sexo: Hombre Mujer
1.2 Fecha de nacimiento: día/mes/año
1.3 Edad:
1.4 Puesto de trabajo:
1.5 N° años en el puesto de trabajo:
1.6 Antigüedad en la empresa ………. años
2. ORGANIZACIÓN Y CONDICIONES DE TRABAJO
2.1 Tipo de actividad anterior a su trabajo:
Industrial Años de trabajo:Comercial Años de trabajo:Otro Cual:
2.2 Sección de trabajo actual en la empresa:…………………………………………………………………
2.3 Tareas que realiza en su área de trabajo: # total de horas………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
2.4 Las tareas que realiza en su área están:
Al aire libreLocal abiertoLocal cerrado
2.5 Señale factores de riesgo existentes en su área de trabajo:
Calor excesivo Rayos solaresFrío VaporesPolvo VientoHumos GasesQuímicos
ENCUESTA HIGIÉNICA PARA LA DETERMINACIÓN DE RIESGO Y EXPOSICIÓN AMATERIAL PARTICULADO PM10 Y PM 2.5 EN UNA EMPRESA CERÁMICA.
Por favor responda con veracidad al cuestionario siguiente señalando con una X lo queusted considere.
DATOS GENERALES
107
2.6 La carga de trabajo en su puesto actual es:
2.7 ¿Trabaja usted en turnos?
SiNo
2.8 ¿ Tiene o le otorgan pausas en su puesto de trabajo( ejemplo comer, ir al baño)
SiNo
Total tiempo minutos
2.9 Realiza horas extra?
Si No
Cuantasporsemana
3. SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO
3.1 ¿ Visualiza usted partículas de polvo en su área de trabajo?
Si No
Si No
3.3 ¿Utiliza mascarillas de protección en su lugar de trabajo?
Si No
Si responde SI, indicar cuantas horas al diaSi responde NO, indicar el porque y pasar a la pregunta 3.7
No uso mascarilla porque……………………………………………………………………….
3.2 ¿Existen equipos de absorción de material particulado tales como extractores, mangas en suárea de trabajo?
Carga fisica( Requerimiento físico para la ejecuciónde una tarea)
Alto (Alto esfuerzo físico, no existen ayudasmecánicas)
Medio ( Se tiene uno o varios recursos mecánicos)
Bajo( El esfuerzo lo realiza un equipoautomatizado)
Carga mental (Grado deactividad intelectual)
Alto (Alta concentración, presiónen función del tiempo)
Medio ( Concentración y atenciónpueden variar de acuerdo a latarea)
Bajo( La actividad puederealizarse en cualquier momento)
108
3.4 ¿ Con que frecuencia cambia su equipo de protección respiratorio?
Más de una vez al mesUna vez al mesMenos de una vez al mes
Si cambia su equipo de proteccion respiratorio menos de una vez al mes indique por que………………………………………………………………………………………………………..
SiNo
3.6 ¿Es la supervisión del equipo de protección respiratorio estricta?
Si No No aplica
3.7 ¿ Ha recibido capacitación sobre riesgos en su puesto de trabajo?
Si No
3.8 ¿Le han realizado exámenes médicos antes de ingresar a su trabajo?
Si No
3.9 ¿ Le realizan exámenes periódicos?
Si No
4. EXPOSICION A MATERIAL PARTICULADO
4.1 ¿ A que hora del día percibe usted más acumulación de polvo en el ambiente?
En la mañanaAl medio díaEn la tardeEn la noche
4.2 ¿ Al sentir que está inhalando polvo del ambiente, usted:
Continua trabajandoSe retira
Sí se retira, ¿En que tiempo regresa?………………….
Periodo lluvioso principal (Enero a mayo)Periodo lluvioso secundario ( Septiembre a Noviembre)Periodo seco ( Junio, Julio y Agosto)
3.5 ¿ Cree usted que su equipo de protección respiratorio le protege de la exposición a materialparticulado?
4.3 Señale en que periodos del año hay mayor acumulación de material particulado en su puesto detrabajo
109
5. RIESGOS COMPLEMENTARIOS
5.1 ¿Ha trabajado antes en otro lugar con exposición a material particulado?
SiNo
En caso de colocar si , indique cual……………………………………………………………..
5.2 ¿ Cerca a su vivienda existe gran presencia de material particulado?
SiNo
En caso de colocar si , indique debido a que……………………………………………………………..
Firma del encuestado ……………………… ………………………..Firma del encuestador
110
ANEXO TRES
Si No Si No Si No Si No Si No Si No Si No Si No
Operador de cargadora1 1 1 1 1 1 1 7 0
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Operador de pesaje1 1 1 1 1 1 1 7 0
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Molienda Operador de molino1 1 0 1 1 1 1 6 1
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Atomización Operador de atomizador1 1 0 1 1 1 0 5 2
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Prensado y secado Operador de prensa1 1 1 1 1 1 0 6 1
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Operador de velos1 0 0 1 1 1 0 4 3
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Cargador1 0 1 1 1 1 0 5 2
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Seri grafista1 0 0 1 1 1 0 4 3
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Operador de descargadora1 0 0 1 1 1 0 4 3
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Operador de línea deretorno 1 0 0 1 1 1 0 4 3
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Clasificador0 0 1 1 1 1 0 4 3
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Operador de robot0 0 1 1 1 1 0 4 3
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Operador de montacargas0 0 0 1 1 1 0 3 4
NO APLICA SIGUIENTEFASE DE EVALUACION DERIESGOS
Preparador de esmaltes1 1 1 1 1 1 1 7 0
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Operador de molino1 1 1 1 1 1 1 7 0
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Limpieza Personal de limpieza1 1 0 1 1 1 0 5 2
APLICA SIGUIENTE FASEDE EVALUACION DERIESGOS
Clasificación yembalado
Molienda de esmaltesy pastas serigráficas
TotalInterpretación
Tabla Lista de chequeo para determinación de puestos de trabajo a estudiar
Esmaltado
Quema
Recepción y pesaje
¿En el puesto detrabajo haycarencia desistemas de
extracción dematerial
particulado?
¿El clima afectala concentración
de materialparticulado en el
puesto detrabajo?
Proceso
¿En este puestode trabajo hay
focosgeneradores de
materialparticulado
como máquinas,equipos,materias
primas oproductos en
proceso?
¿Se trabaja conmateriales de
tamaño similar aun grano de
azúcar?
¿ Al limpiar elpuesto de
trabajo vuelve aacumularsematerial en
menos de unahora?
¿Se trabaja enturnos entreocho y doce
horas?
¿En parte de suproceso se
trabajaúnicamente conmaterias primaso productos en
proceso decomposición
sólida?
Puestos de trabajo queintervienen en el proceso
Fuente: Investigación de campo, Cerámica Rialto S.A (2013)
Elaboradopor: La autora
111
ANEXO CUATROCertificado de calibración de E-Sampler 9800
