Uretim Yonetimi 5-b Bölümü

BÖLÜM 5

ÜRETİM PLANLAMASI, STOK KONTROLÜ VE BAKIM YÖNETİMİ

% 20 – (12 saat – 3 hafta)

5.3. Stok Kontrol Metotları 5.3.4.5. ABC Metodu Ürün gruplarını bir kârlılık ölçüsüne göre sıralayan

ve gruplayan bir metottur. Hangi ürünlerin devamlı stoklarda bulundurulması, hangi ürünlerin stoklarının tükenmesine ne zaman izin verilmesi ve hangi ürünlerin stoklardan çıkarılması gerektiğini belirlemek amacıyla kullanılır.

Stok yönetim sisteminde binlerce stok kalemi bulunabilir. Bütün stok kalemlerinin aynı derecede kontrol edilmesi anlamsız, hatta çok zor olabilir. Stokta bulunan çeşitli stok kalemlerinin ne derecede kontrol edilmeleri gerektiğini saptamak için stokları kritikliğine veya değerlerine göre sınıflandırmak gerekir.

5.3. Stok Kontrol Metotları

Sınıflandırılan kategoriler gerekli kontrol derecesine göre sıralanır. Her kategori, kendisine bağlanan paranın miktarını veya kendisinin önem derecesini belirtir. Diğer bir deyişle kendisine önemli miktarda stok bağlanan kategoride bulunan parçaların daha sıkı kontrol edilmesi gerekir. Aynı şekilde bir kategoride bulunan parçalar ne kadar kritik öneme sahipse, bu kritik parçaların sıkı kontrol edilmesi gerekir. Stok kategorilerinin ve bunların üzerindeki kontrol derecesinin bulunmasında ABC metodundan faydalanılır. ABC stok metodu, stok kalemlerini üç grup altında toplar


A kategorili stoklar: En yüksek parasal hacme sahip, otomatik satın alma sürecine girmeyen, yakın kontrol gerektiren malzemelerdir. Bu kategoride bulunan çok düşük sayıdaki stok kalemleri parasal stok yatırımının en büyük payını alırlar. Örneğin bu kategorideki parçalar toplamı, parçaların sayı olarak % 15 ile % 20’sini oluşturmakla beraber stok yatırımının % 75 ile % 80’ini oluştururlar. Bu kategorideki stok kalemleri günlük veya haftalık olmak üzere çok sıkı kontrol edilmelidir.


B kategorili stoklar: Orta değerli parasal hacme sahip, otomatik satın alma sürecine girip girmeyeceği üst yönetim yetkisinde olan malzemelerdir. Bu kategoride bulunan stok kalemleri toplam stok kalemlerinin % 30 ile % 40’ını kapsarlar ve toplam stok yatırımının yaklaşık % 10 ile % 20’sini oluştururlar. Bu kategorideki stokların 15 günde bir veya aylık olmak üzere kontrol edilmelidir.


C kategorili stoklar: En düşük parasal hacme sahip malzemeler olup, otomatik satın alma siparişlerinin sistemce verildiği malzemelerdir. Bu kategoride bulunan stoklar toplam stok kalemlerinin % 45 ile % 55’ini oluşturmakla beraber toplam stok yatırımının yaklaşık % 5 ile % 10’unu oluştururlar. Bu kategoride bulunan stok kalemlerinin kontrolüne gerek olmayabilir, kontrol edilseler de 2-3 ayda bir kontrol edilmeleri yeterlidir.

Stok miktarı ile stok değeri arasındaki ilişki ABC metodu sınıflandırılmasına göre şekil 5.3.’de gösterilmektedir.


5.3.4.6. Maksimum-Minimum Metodu Sabit sipariş periyodu belli aralıklarla sipariş verildiği için

bazı durumlarda verilen sipariş miktarı çok az olabilmektedir. Bu durumu ortadan kaldırmak için uygulanan maksimum-minimum metodunda, sabit sipariş miktarı ile sabit sipariş periyodunun bazı özellikleri birleştirilerek daha rasyonel bir stok politikası izlenebilmektedir. (S, s) sistem olarak da nitelenen bu sistemde arzu edilen maksimum stok seviyesi (S) ile minimum stok seviyesi (s) baştan belirlenmektedir


Stoklar sabit zaman aralıklarında, örneğin iki haftada bir, gözden geçirilmekte ve stok miktarı önceden belirlenmiş minimum düzeyin altında ise sipariş verilmektedir. Eğer stok miktarı minimum düzeyin altında değilse sipariş verilmemektedir. Çünkü bu durumda eldeki stok miktarı büyük bir olasılıkla bir sonraki döneme kadar yetecek düzeydedir ve verilecek sipariş miktarı çok az olacaktır.

Öte yandan, Maksimum-Minimum metoduna göre elde bulundurulması gerekli stok miktarı, yeniden sipariş miktarı, yeniden siparişe geçme noktasının bilinmesi gerekir.


Maximum–Minimum Metodunun başlıca varsayımları şunlardır;

1. Stok tüketim oranı sabit olmaktadır,2. Sipariş miktarının tamamı bir defada teslim edilmektedir,3. Tüketim oranı tahmin edilebilmektedir.


5.3.6. Üretim Maliyetlerinin Stok Kontrolüne Etkileri Bir işletmenin her departmanında olduğu gibi stok

kontrolünde de olumlu ve olumsuz yönde değişen maliyet unsurları arasında bir denge noktası bulunmasına çalışılır.

Stok kontrolünün de üretim maliyetlerini göz önüne alarak yapıldığı belli başlı durumları vardır.

Maliyetler ile stok kontrolünün dikkate alındığı söz konusu ilişkiler şu şekildedir


Miktar ıskontoları: Dışarıdan satın alınan hammadde, malzeme ve parçaların sipariş miktarı büyüdükçe birim fiyatta “miktar ıskontosu” adı verilen bir indirim söz konusu olabilir. Satıcı firmalar da üretim programlarının düzgün ve stokların düşük tutmak amacı ile müşterilerini daha büyük partiler halinde satın almaya özendirmek ister. Bunun için sipariş hacmi büyüdükçe birim fiyatta belli oranlarda indirim yapacaklarını bildirirler. İşletmenin miktar ıskontosu ile sağlayacağı avantajlar gereğinden yüksek stok düzeylerinin doğuracağı maliyetlerle kıyaslanır.


Sipariş maliyetleri: İşletme içinde veya dışında olsun, sadece yeni bir sipariş verme nedeni ile yapılan masrafları kapsar. Örneğin, dışarıdan alınacak bir malzeme için istek formlarının hazırlanması, gerekli bölümlere (departmanlara) bilgi verilip onay alınması, satıcı firmalar arasında araştırma yapılması, kabul muayeneleri gibi faaliyetlerin yürütülmesinin bir maliyeti vardır.


Benzer şekilde, satıştan gelen istek üzerine üretim planlama ve kontrolünün bir parti mamul üretimini programlaması, iş emirlerinin düzenlenmesi, yükleme ve programlama faaliyetleri ile imalat hattında kalıp, takım, aparat değiştirme vb. işlemlerin doğuracağı maliyetlere katlanmayı gerektirir. Hazırlık maliyetleri sık sipariş vermekle sağlanacak yararlarla kıyaslanır.


Direkt malzeme maliyetleri: Genellikle kullanılan direkt malzeme üretilen miktarla doğru orantılıdır ve sipariş hacminin pek etkisi yoktur. Ancak bazı hallerde başlangıçta, tezgâh ayarı ve işçinin öğrenmesi gibi nedenlerle, ıskarta ve atılan malzeme oranı yüksektir. Dolayısıyla, böyle bir durumda parti hacmi büyüdükçe yani belirli bir süre içindeki sipariş sayısı azaldıkça, birim mamul başına düşen direkt malzeme miktarı azalma gösterir.


Direkt işçilik maliyeti: Direkt malzeme için ileri sürülen nedenler direkt işçilik içinde geçerlidir. İşçinin, daha önce yapılmış olsa dahi, birtakım işlemleri öğrenmesi için belirli bir süre geçmesi gerekir. Öğrenme süresi işlemlerin karmaşıklığına ve işçinin tecrübesine bağlıdır. Bu süre sonunda, işçinin birim mamule harcayacağı zaman %20-80 oranında azalabilir. Ustalık isteyen emek yoğun işlerde azalma oranı daha yüksektir. Sipariş hacminin küçüklüğü, yani mamulün sık sık değiştirilmesi, öğrenme ile sağlanacak işçilik süresi kazancını azaltır. Stok düzeylerini bir miktar yüksek tutup bu avantajdan yararlanmak daha ekonomik olabilir.


Fazla mesai veya vardiya maliyetleri: Satışlardaki dalgalanmaları karşılamak için talebi aşan üretim fazlasını önceden stoklamak yerine, yüksek talep esnasında üretim hızının fazla mesai veya vardiya sistemi ile artırılması düşünülebilir. Normal saatlerin dışında fazla çalışma, artan talebi karşılayabiliyorsa stoklama külfeti olmaz. Ancak fazla mesai ve vardiya çalışmasında işçilere normalin üstünde bir ücret ödenir. Bu takdirde stok bulundurmamakla sağlanacak kazancın ödenecek fazla ücretlerden büyük olmasına dikkat edilmelidir.


Yeni işçi alma, işçiyi eğitme ve işten çıkarma maliyetleri: Çalışma süresini uzatma yerine, talebin yüksek olduğu dönemlerde yeni işçi alınması düşünülebilir. Bu takdirde yeni alınan işçilerin eğitiminin ve işten çıkarmanın yükleyeceği maliyetler hesaba katılır.


Fazla kapasite maliyetleri: Belirli zamanlarda üretim hızını artırarak stoktan kaçınmanın bir başka yolu da elde fazla makine bulundurmaktır. Normal zamanlarda boş duran bir kısım makine gerektiği zaman devreye sokularak yüksek talep karşılanır. Ancak makine kapasitesinin yüksek tutulması daha fazla yatırım, amortisman ve tamir-bakım masrafı gerektirir. Birim mamul maliyetinin sabit ve değişir masraflarında bu nedenle meydana gelecek artışlar stok maliyetleriyle kıyaslanmalıdır.


Müşterinin kaçırılması maliyeti: Buna elde bulundurma maliyeti de denir. İsteği karşılanamayan müşteri başka firmaya giderse, gelecekteki ihtiyaçlarını da oradan temin etmek ister. Yani, geri çevrilen müşterilerin bir kısmı tamamen kaybedilmiş olur. Belirli bir anda ölçülmesi çok güç olan bu maliyet uzun vadede satış trendi veya pazar payının değişimi incelenerek tespit edilir. Müşteriyi kaçırmanın çok önem taşıdığı hallerde maliyete pek aldırış etmeksizin stok bulundurma yolu tercih edilir.


Yıpranma ve eskime maliyetleri: Saklanan malın zamanla bozulabilir nitelikte olması maksimum stok düzeyini sınırlar. Diğer taraftan moda veya teknolojik gelişme yüzünden stoktaki varlıkların değer kaybı söz konusu olabilir. Yıpranma ve eskime riskine rağmen fazla stok bulundurulacağı zaman dikkatli bir hesaplama yapmakta yarar vardır. Zira yıpranma ve eskimede belirsizlik bir hayli yüksek olup maliyetlerin hesaplanması oldukça güçtür.


Vergiler ve faiz masrafları: Ülkenin vergi yasaları, stokta fazla mal bulunması halinde işletmenin vergi yükünü artıracak nitelikte olabilir. Stokta bulunan her TL karşılığı varlık yatırım (veya bağlanan para) anlamına geldiğinden buna ödenecek faizlerin yükünü de düşünmek gerekir. Stoklara bağlanan para işletmenin hareket serbestliğini kısıtlar, normal faaliyetleri yürütemeyecek duruma düşmeye yol açar.


Depolama maliyetleri: Stokların korunduğu binalar veya yarı açık alanlar işletmenin kendi malı olsa dahi bir maliyet söz konusudur. Depolama alanının (veya hacminin) her birimi bir makine gibi düşünülebilir. Yani deponun da yatırım, bakım, işletme ve kullanma verimine ilişkin maliyetleri vardır. Stok düzeylerinin düşük tutulması veya depolama olanaklarının yerinde kullanılması bu maliyetlerin azalmasını sağlar.


Taşıma maliyetleri: Stok miktarlarının artması olumlu veya olumsuz yönde değişebilir. Üretim kaynağından depoya, depodan tüketim noktasına taşımada belirli miktarların altına inildiğinde maliyetler artabilir. Örneğin, taşınan miktar (veya sipariş miktarı) taşıma aracı kapasitesinin % 25’i oranında ise birim taşıma masrafı çok yüksek olabilir. Böyle durumlarda sipariş büyüklüğünün saptanmasında taşıma araçlarının kapasitelerini de göz önüne almakta fayda vardır.


Bunun aksi bir durum işletme içinde deponun aşırı doldurulması halinde meydana gelir. Sıkışık bir depoda araçlar tam kapasite ile ve normal hızla çalışamadığından kayıplar meydana gelir. Stok düzeylerinin tespitinde taşıma aracı ve depo kapasitelerinin hesaba katılmasına dikkat edilmelidir.


Fiyat değişiklikleri: Fiyatların hızla değiştiği spekülatif ve enflasyonist ortamlarda büyük önem taşır. Normal bir işletme sorunu olmamakla beraber özellikle ülkemizin ekonomik koşulları içinde fiyat değişiklikleri stok politikalarının saptanmasında büyük önem taşır. Dış ülkelerden ithal edilen temel hammaddelerin dünya fiyatlarındaki oynamaları dikkatle izlenerek stok kararları oluşturulur. İşletmenin finansal gücünün zayıflamasına yol açan fiyat dalgalanmalarına göre stok politikasından mümkün olduğu kadar kaçınmak sağlıklı bir işletme ekonomisi için şarttır.


Yukarıdaki maliyet unsurlarını ayrı ayrı hesaba katmak ve formüllere yerleştirmek hem güç hem pratik açıdan sakıncalıdır. Bunun yerine uygulama bakımından daha kolay bir gruplama yapılır:

Sipariş maliyetleri: Yeni bir sipariş verileceği zaman ortaya çıkan maliyet unsurlarıdır.

Stok bulundurma maliyetleri: Elde bulundurma maliyetleri adı ile de bilinirler. Bir varlığın stokta bulunması veya bu yolda çaba harcanması sonunda meydana gelirler.


Stok bulundurmama maliyetleri: Elde bulundurmama maliyetleri de denir. İstenilen varlığın stokta bulunmaması veya yeterinden az bulunması ile ortaya çıkarlar.

Daha önce 13 kalem olarak tanımlanan stoklarla ilgili maliyet unsurlarından her biri bu üç gruptan birine dâhil edilebilir. Etkili bir stok kontrolü bu maliyetler arasında optimal denge noktasını bulan politikaların saptanması ve işlemlerin uygun yöntemlerle yürütülmesinden ibarettir.

5.4. Bakım Planlaması

Mal veya hizmet üreten işletmeler, üretimlerini gerçekleştirirken üretimleri sırasında makine, araç-gereç veya tezgâhlarında meydana gelebilecek arızalanmalara karşı nasıl bir önlem alacaklarına doğru karar vermelidirler. Zira işletmelerde, üretim sırasında çıkabilecek bir makine arızası üretimin duraksamasına, üretimin duraksaması da müşteri taleplerinin zamanında ulaşmamasına neden olacaktır. Böyle bir durum da, işletmenin talep kaybına neden olabilir, zarar etmesine hatta işletmenin kapanmasına kadar gidebilecek sonuçlar doğurabilir.


İşletmeler, makinelerinin arızalanmalarından dolayı üretimlerinin aksamaması için yedekte birkaç makineyi bulundurmayı tercih edebilmekte ya da arızalanan makine onarılana kadar başka bir makineyi kullanarak üretime devam etmeyi tercih edebilmektedirler. Ancak her iki durumda, kısa ve uzun vade de üretimi devam ettirici ekonomik bir çözüm olmamaktadır. Çünkü işletmede yedek olarak tutulan makine veya makineler maliyetler açısından ek yük anlamına gelirken sermayenin de atıl tutulmasına neden olacaktır. Öte yandan, onarılan makine kullanılmaya başlanıldıktan sonra ikame edilen makine işletmede atıl bir şekilde bekletilecektir. Bu da, sermaye (kaynak) israfına yol açacaktır.


Üretimin aksamaması için yukarıda sözü edildiği gibi yapılan bir üretim anlayışı şüphesizdir ki doğru ve akılcı bir yöntem değildir. Özellikle sürekli (seri) üretim ve proje üretim sistemiyle üretim yapan işletmelerde makinelerin yer değiştirmesi veya üretimdeki akışkanlığın yön değiştirmesi kolay uygulanacak ya da kolay adapte olunacak bir durum değildir. Çünkü bu tür üretim sistemiyle çalışan işletmelerde üretim kapasitesindeki büyüklük üretim sistemindeki değişikliğe engel olacaktır.


Dolayısıyla işletme yönetiminde, üretimin aksamaması için alınacak önlemler yedek makine bulundurmak ya da arızalanan makinenin yerine ikame bir makine almakla değil, elde bulunan kıt kaynakların en etkin ve en verimli bir şekilde kullanılmasıyla yapılacak olan üretim şekli olmalıdır.

İşletmelerde üretim sırasında makine, araç-gereç veya tezgâhların arızalanmaması mümkün değildir. Bu nedenle makinelerdeki arızalanmaların en aza indirilmesine ya da mümkün olan en kısa sürede arızların giderilmesine çalışmalıdır.


Bu nedenle, üretimin yavaşladığı dönemlerde makineler sıra sıra gözden geçirilerek makinelerin periyodik bakımları yapılmalıdır. Öte yandan, makinelerin kullanım ömürleri göz önüne alınarak kullanım ömrü azalan makine veya makinelerin yenisiyle değiştirilmesi akılcı bir yol olacaktır.

İşte tüm bu sebeplerden dolayı, işletme yöneticileri belli dönemlerde üretim yöneticileriyle bir araya gelerek üretimin aksamaması için iyi bir tamir-bakım planı oluşturmaları gerekir.


5.4.1. Bakım Planlamasının Tanımı ve Önemi Bakım, sistemleri veya makineleri faal vaziyette, arızasız

çalışma durumunda tutmak veya arızalanan makine, araç-gereç ve tezgâhları en kısa sürede faal konuma döndürmek için yapılan faaliyetleri içerir.

İşletme faaliyetlerinin kesintisiz olarak sürdürülebilmesi için beklenmeyen arızaları ve olası şikâyetleri mümkün olduğu kadar kontrol altına alabilmek ve işletmenin iyi durumda devamını sağlamak için yapılan işlem ve faaliyetler “bakım” kapsamına girer. Kısaca bakımın hedefi, üretim makine, araç-gereç ve tezgâhları çalışma etkinliğini maksimum yapmak şeklinde tanımlanabilir.


Günümüz işletmelerinde modern, karmaşık özellikteki makinelerin yaygın bir şekilde kullanılması bakım ve tamir işlerinin düzenli bir şekilde plan ve programlara uygun olarak yapılmasını zorunlu hale getirmiştir. Bununla birlikte bir fabrikada üretimin otomatik makinelerle yapılması durumunda çeşitli bölümler birbiriyle yakın ilişki içerisinde olduğundan herhangi bir makinenin bozulması fabrikanın diğer bölümlerinde olumsuz sonuçların ortaya çıkmasına neden olacaktır. Bu durumda üretimde aksamalar meydana gelebilecektir.


Bakım Planlaması, bir işletmenin sürekli olarak çalışır durumda olmasını sağlamak amacı ile yapılacak olan faaliyetlerin planlamasına denir. Bakım planlaması, özellikle üretim sisteminin büyümesi ve üretim miktarının artması durumunda önem kazanmaktadır. Bakım planlamasının seri üretim yapan işletmelerde üretim akışı üzerindeki etkileri daha büyük olmaktadır.


Örneğin; bir petrol rafinesinde üretim sisteminin herhangi bir noktasındaki arıza tüm üretimin durmasına neden olabilir. Bundan dolayı bu ve benzeri üretim yapan işletmelerde sürekli bir bakım ekibi bulunmaktadır. Bir işletmenin bakım planlaması, bakım mühendisliği aracılığıyla yapılmaktadır. Bakım planlaması, işletmelerdeki tüm fiziksel ve teknik imkânların (makine, araç-gereç, bina, vb. gibi) arıza yapmadan sürekli olarak çalışabilir durumda olmalarını sağlamaya çalışmaktadır.


Bir işletmede kullanılan en küçük el aletinden en büyük bir tezgâha kadar kullanılan her türlü alet veya araç-gereçler zamanla yıpranmaktadır. Dolayısıyla, makine, araç-gereçlerin veya tezgâhların bakımının kaçınılmaz bir faaliyet olduğu unutulmamalıdır.

Bakım masrafları, imalat ve üretim tesislerinin toplam işletme giderlerinin önemli bir kısmını oluşturmaktadır. Üretim faaliyeti türüne göre bakım masrafları, işletmelerde toplam maliyetlerin % 15 ile % 60’lık bölümünü oluşturmaktadır.


Öte yandan, bakım masraflarının büyük bir kısmı, yanlış, sistematik olmayan ve planlı bir şekilde gerçekleştirilmeyen bakım planlaması nedeniyle boşa harcanmaktadır. Etkin olmayan bakım planlaması ayrıca üretilen ürünün kalitesine de büyük etki yapabilmektedir. Rekabetçi bir piyasada bu etki önemli sonuçları da beraberinde getirmektedir. Şöyle ki, işletme, piyasa da daha kaliteli üretilen mallara karşı rekabet edemez ve müşteri talebinin azalması sonucu piyasadaki pazar payını giderek düşürebilir.


Endüstriyel gelişmeye paralel olarak işletmelerin büyümesi, arıza nedeniyle meydana gelen duraksama maliyetlerinin artması ve müşteri tatminsizliğinin artması, piyasa ortamında diğer rakipler karşısında rekabet üstünlüğü elde edebilmek için son yıllarda bakım faaliyetlerine verilen önemi arttırmıştır. Sermayenin verimli olarak kullanılabilmesi, maksimum sermaye gelirinin sağlanması (başka bir deyişle mevcut makinelerle maksimum düzeyde üretim yapılması), makinelerin faydalı kullanım ömrünü en üst seviyeye taşınmasına ve bunların en az masrafla gerçekleştirilmesine bağlıdır


5.4.2. Bakım Planlamasının Amaçları Üretim sisteminde meydana gelen arızalar üretim

sürecinin sekteye uğramasına, başka bir deyişle kayıp zamanların çoğalmasına neden olmaktadır. Üretimde uygulanacak bir bakım planlaması, üretim sistemindeki arızaların sıklığını veya arızaların ciddiyetini azaltarak, en etkin ve verimli şekilde makinelerin çalışmasını sağlamaktadır.


Bakım planlamasının amaçlarını şu şekilde sıralanabilir; Malzeme ve bakım faaliyetleri nedeniyle üretken zaman

ve maliyet kaybını en aza indirmek, İşletmenin yatırımlarını korumak, devamlılığını sağlamak, Üretim için optimum makine, araç-gereç veya teçhizatı

hazırlamak, Üretim teçhizatlarının çalışma düzeyini maksimum

yapmak, İşletmedeki makinelerin periyodik bakımını ve kontrolünü

yapmak, yıpranmasını önlemek,


İşletmedeki tesis, makine ve teçhizatların faydalı ömrünü uzatmak ve hizmet süresini arttırmak,

Yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek işletmenin değerlerini korumak,

İşletmedeki makinelerin arızalanmalarını asgari düzeye indirmek,

Makinelerin beklenmedik anda durmalarını ve bozulmalarını en az düzeye indirmek,

İşletmedeki mevcut makine ve parçaların kalitesini yükseltmek,


Üretilecek ürünün kalite düzeyini koruyacak veya arttıracak şekilde işletme imkânlarının elverişli ve tutarlı olmasını sağlamak,

Üretim sistemindeki bozulmaların anında giderilmesi amacıyla hızlı bir yenileme düzeni kurmak ve bunun için gerekli olan araç-gereçleri bulundurmak,

Bozulma ve hasarların önüne geçinmesi amacıyla düzenli gözlem yapılması, kayıtlarının tutulması ve gerektiğinde kritik parçaların değiştirilmesi,

Tüm bu bakım faaliyetlerini uzun dönemde en düşük maliyetle gerçekleştirmek.


Sıralanan bu amaçlardan anlaşılacağı üzere bakım planlaması, üretimin aksamamasını veya bu aksamaların minimuma indirilmesini, kaynakların en iyi şekilde kullanılmasını, arıza oluşumlarının önlenmesini, bakım faaliyetlerinin en kısa zamana indirgenmesini ve bu faaliyetlerin işletme içinde istenen etkinliğe ulaştırılmasını sağlamaktadır


5.4.3. Bakım Planlamasının Üretime Etkisi Bakım planlamasındaki aksamalar üretim akışında

durmalara sebep olacağından meydana gelen üretim kayıpları verimliliği azaltarak maliyetleri arttırılır. Bakım faaliyetlerinin aksamasının üretim faaliyetlerine etkisi aşağıdaki şekilde olacaktır:

Makinelerin ve makinelerde çalışan işçilerin boş kalması sonucu meydana gelen üretim kayıpları,

Genel işletme giderlerinin artması, Endirekt işçilik giderlerinin artması, Yetersiz üretim nedeni ile müşteri ihtiyaçlarının

karşılanamaması ve satışlarda meydana gelen düşüşler,


Aksaklığın meydana geldiği bölümle ilgili diğer bölümlerdeki gecikme ve boş beklemelerin yol açacağı üretim kayıpları,

Iskarta oranı ve defolu üretimin artması sebebiyle kalitenin düşmesi,

İşletmeye verilmiş olan siparişlerin zamanında karşılanmaması sonucunda müşterilerin kaybedilmesi ve tazminat ödenmesi.

Düzenli bir bakım planlamasıyla yukarıda açıklanan olumsuz etkiler ortadan kaldırılmaktadır. Bunun sonucunda işletmenin kaynakları etkin ve verimli kullanılarak işletme hedeflerine ulaşılabilmektedir.


5.4.4. Bakım Planlama Departmanının Fonksiyonelliği

Bir işletmede, bakım planlama departmanına verilen görevler ana fonksiyonlar ve yardımcı fonksiyonlar olmak üzere iki grupta toplanmaktadır.


5.4.4.1. Bakım Planlama Departmanının Ana Fonksiyonları

Bakım planlama departmanının ana fonksiyonlarında şu işlemler sırasıyla gerçekleştirilmektedir;

Mevcut donatımın bakımı: Bu bakım türü, mümkün olduğu kadar hızlı ve ekonomik bir şekilde üretim araçlarının gerekli onarımlarını yapmak, bu onarımları tahmin etmek ve mümkün olan yerde koruyucu bakım uygulamak şeklinde olmaktadır. Bütün bunların yapılması için elde yetenekli elemanın ve yeterli kayıtların bulunması gereklidir.


Mevcut binaların ve arazinin bakımı: bu bakım türünde, binaların onarımı ve binaların çevresinin bakımı yapılmaktadır. Bu işlem genellikle bakım departmanına verilmektedir.

Donatımın muayenesi ve yağlama: Orta ve büyük boyutlu işletmelerde, standartlaştırılmış yöntemlerle bakım departmanı tarafından bu işlemler gerçekleştirilmektedir. Bu işlemler için uygulanacak yöntem ve kurallar da bakım departmanı tarafından yapılmaktadır. Ayrıca, sonuçların yorumlanması ve gerekli düzeltici eylemler de bu departman tarafından gerçekleştirilmektedir.


Değişiklikler ve yeni donatımın kurulması: Küçük işletmelerde bu tür işler, işletme dışındaki firmalarca üstlenilmektedir. Büyük işletmelerde bu görev genellikle, bakım departmanına verilmektedir.


5.4.4.2. Bakım Planlama Departmanının Yardımcı Fonksiyonları

Bakım planlama departmanının yardımcı fonksiyonlarında şu işlemler sırasıyla gerçekleştirilmektedir;

Stokların Yönetimi: Büyük işletmelerde genel depolar ile mekanik depolar arasında fark vardır. Bakım işlemleri ile yakın ilgisi nedeniyle mekanik depoların yönetimi bakım departmanına verilmektedir.


İşletmenin Korunması: Sadece küçük işletmelerde bu görev bakım departmanına verilmektedir.

Hurdanın elden çıkarılması: Elden çıkarılacak hurda çok fazla ise, ayrı bir birim kurulması gerekir. Eğer elden çıkarılan malzeme, mekanik donatım, kağıt, konteynır vb. ise bu görev bakım fonksiyonuna verilir.


Artıkların yok edilmesi: Bakım planlama departmanının kurulmasında şu kuralların göz önüne alınması yararlı olacaktır;

1. Yetki bölünmesi mümkün olduğu kadar açık olmalıdır. 2. Düşey yetki ve sorumluluk hatları mümkün olduğu kadar

kısa olmalıdır. 3. Bir kişiye rapor veren eleman sayısı üç ile altı arasında

tutulmalıdır. 4. Değişen kişi ve koşullara uymak üzere periyodik olarak

gözden geçirilen esnek bir organizasyon yapısı kurulmalıdır.


Öte yandan bakım planlama departmanının organizasyonu üzerinde şu faktörler de etkilidir:

İşlem türü: Bakım özellikle bir alanda olabilir (Binalar, makineler, elektrik donanımı vb.)

İşlemlerin sürekliliği: Haftada beş gün, tek vardiya çalışma ile haftada yedi gün üç vardiya çalışmada bakım fonksiyonları birbirinden farklıdır. Birinci durumda tek bir kişiye sorumlu elemanlar ile tüm koruyucu bakım işlemleri yürütülebilir. İkinci durumda ise, sorumluluk (bakımın yapılması gereği ortaya çıktığı zaman) gerçekleştirileceği düzeyde bölünmelidir.


İşletmenin Büyüklüğü: Özellikle denetim elemanlarının sayısını saptamada önem kazanmaktadır. Çok sayıda bakım elemanlarının bulunduğu bir işletmede, çok fazla uzlaşma sağlamak için fazla miktarda denetim elemanı kullanılabilir.

Bakım departmanının uğraş alanı: Bu bir yönetim politikasıdır. Ana ve yardımcı bakım fonksiyonları yönetim tarafından belirlenir.

İşgücünün eğitim durumu ve güvenilirliği: Ek eğitim ve denetici yoğunluğu ihtiyacı bakım planı üzerindeki etkisi nedeniyle göz önüne alınmalıdır.


Bakım departmanının organizasyonunun kurulmasında üzerinde durulması gereken başka bir konuda, departmanının kime sorumlu olduğunun belirlenmesidir. Bu konuda 2 görüş vardır;

Birincisine göre; bakım departmanı, hizmet verdiği üretim departmanından bağımsız olarak, doğrudan tepe yönetimine sorumlu olmalıdır.

İkinci görüşe göre; bakım departmanının sorumlu olduğu düzeyin, bakım etkinliği üzerinde hiçbir etkisi yoktur.


Bu iki zıt görüş nedeniyle genel kabul görmüş yaklaşım şu şekildedir:

Bakım mühendisliğinin, hizmet verdiği departmana sorumlu olmalıdır. Bu, fabrika müdürü, üretim şefi veya organizasyona bağlı olarak imalat müdürü olabilir. Eğer işletme içi ilişkiler iyi kurulmuşsa, bakım mühendisliğinin doğrudan, genel müdür yardımcısına veya benzeri tepe yönetimine sorumlu olması gerekli değildir. Öte yandan bakım mühendisliği, işletmedeki diğer departmanların sorumlu oldukları düzeyde bir sorumluluğa sahip olmalıdır.


5.4.5. Bakım Çeşitleri İşletmelerde yapılan bakımlar en genel şekliyle planlı

bakım ve plansız bakım olmak üzere iki sınıfa ayrılmaktadır. Makine arızalarını beklemeden makinelerin bakıma alındığı bakım türüne “Planlı Bakım”, makineler arızalandığında veya acil müdahale edilmesi gereken durumlarda yapılan bakım çeşidine ise “Plansız Bakım” adı verilir. Şekil 5.6.’da genel olarak bakım çeşitleri yer almaktadır.


5.4.5.1. Önleyici Bakım Bu bakım yönteminde, makine arızalarını ortadan

kaldırmak için iki çözüm yolu geliştirilmiştir: Birincisi; arızaya neden olabilecek temel faktörler ortadan

kaldırılarak makine çalışmaya dayanıklı hale getirilir. Buna örnek olarak yağ kirliliği ve ısınma gösterilebilir. Bu problemlerin önceden tanınması ve giderilmesi işlemine önleyici bakım denir.



İkincisi ise; erken arıza belirtileridir. Her ne kadar önleyici bakım uygulaması ile arızaya sebep olan nedenler gözlenip ortadan kaldırılarak arızanın ortaya çıkması önlenmeye çalışılsa da, bu her zaman mümkün olamamaktadır. Bu nedenle, arızaların ortaya çıktığı an belirlenmeli ve makine ciddi bir şekilde arızalanmadan gereğinin yapılması sağlanmalıdır. Bu yönteme de uyarıcı bakım adı verilir.


Stratejik olarak, her iki bakım türü de birden uygulanmalıdır. Bu iki yöntemin birlikte uygulanması işletmede makine arızalarını, dolayısıyla beklenmeyen duraksamaları ciddi olarak azaltmakta ve aynı oranda da üretim ve verimliliği arttırmaktadır. Zaten, uyarıcı bakım işletmede yerini aldığında ve sistem olarak oturduğunda otomatik olarak önleyici bakım gündeme gelmekte ve uygulamaya geçilmektedir. Bu yöntemde esas olarak dikkat edilecek nokta makinenin sağlıklı konumudur, hastalıklı konumu değildir.


Önleyici bakım çeşidinin üretime sağladığı faydalar şöyle sıralanabilir:

Makinelerin zamanında sıhhatli ayarları yapıldığından makinelerden daha iyi verim elde edilebilmektedir. Böylece çıktı kalitesi muhafaza edilmekte ve kusurlu çıktı oranı azalmaktadır.

Bakım masrafları azalmaktadır. Planlı bakım, işçi ve malzeme masraflarında tasarruf sağlanmaktadır.

Onarım masrafları azalmaktadır. Ara kontrollerde yapılan işlemler ve değiştirilen parçaların maliyetleri, arızalara nazaran daha düşük olmaktadır.


Arızalardan oluşan ara onarımlar azalmakta ve onarımlar arasında geçen süre uzamaktadır. Böylece bakım, işgücü ve teçhizatlardan daha iyi istifade edilmektedir.

Makinelerin faydalı ömrü uzamaktadır. Genel olarak daha iyi bir bakım sebebiyle makinelerin yenilenmeleri için gereken zaman uzamaktadır.

Daha az makine arızası olacağından duraksamalar daha iyi kontrol edilebilir ve makine kullanım süresi arttırılabilir. Bunun sonucu imalat miktarı artar ve daha kesin teslim zamanları tespit edilebilir.

Yedek makine ve teçhizat ihtiyacı azalmakta ve tesisin yatırımında tasarruf sağlanmaktadır


Daha iyi yedek parça kontrolü yapılabilmekte ve stok miktarı azaltılabilmektedir. Böylece yedek parça ve stoklama masraflarından tasarruf sağlanır.

Daha uygun bir çalışma ortamı sağlanır. Gerekli araştırmalar yapılarak lüzumsuz işler veya yanlış uygulamalar düzeltilebilir.

Arızalar sebebiyle üretimde çalışan işçilerin prim kaybı daha az olmaktadır. Öte yandan, işçilerin emniyeti ve tesisin korunması daha iyi temin edilebilmektedir. Böylece tazminat ve sigorta masrafları daha az olmaktadır.


5.4.5.2. Koruyucu Bakım Koruyucu bakım tekniği, makinelerde hasara neden

olabilecek hataların düzeltici ve koruyucu bakım yöntemleri ile önlenerek, hasarın oluşma süresinin uzatılabileceği varsayımıyla ortaya çıkmış bir bakım tekniğidir. Merkezi yönetime sahip her endüstriyel işletmede, bakım faaliyetleri bir bakım sistemi esas alınarak yapılmaktadır.


Koruyucu bakım yöntemi, üreticinin önerdiği bakım periyotları içinde, makineler arıza yapsın yapmasın durdurulup tamir ve bakımını gerektirmektedir. Aynı şekilde, öngörülen ömür dolduğunda makine parçaları arızalı olsun olmasın değiştirilmektedir. Bu bakım yönteminde, en uygun bakım aralığının tespiti oldukça güçtür. Buna rağmen uygulama açısından en kolay yöntemdir. Öte yandan koruyucu bakım yönteminin en önemli tercih sebebi, uygulanması ve organizasyon yapısı bakımından çok fazla masrafa neden olmamasıdır.


Koruyucu bakım sisteminin asıl amacı, üretim hattında kullanılan makinelerin sürekli olarak aynı güvenilirlikte kalmalarını sağlamaktır. Koruyucu bakım sisteminin, düzenli ve sürekli bakım organizasyonu sağlaması, beklenmeyen arızaların ortaya çıkma sıklığını azaltması, makine ve araç-gereçlerin faydalı kullanım ömürlerini arttırması sistemin olumlu yönlerini oluşturmaktadır. Bu yöntem, arızi bakımdan daha ileri bir yöntem olsa da, makineleri bazen arıza olmaksızın durdurmayı öngörmesi sistemin dezavantajını oluşturmaktadır.


İşletmelerde, en büyük maddi zararlardan birinin duraksamalardan ötürü kaybolan üretimden gelmesi, bu yöntemin maliyet açısından bazen maddi zararlara yol açabileceğini göstermektedir. Ayrıca, pek çok makine için tayin edilen ömür, laboratuvar şartlarında yapılmış ortalama hesaplara dayanmaktadır. Ancak, gerçek işletme şartlarında bazı parçalar, bu verilen ömürden çok önce kullanılamaz hale gelebileceği gibi, birçoğu da bu ömrü aşarak çok daha uzun süre kullanılabilmektedir. Bu nedenle, beklenmeyen arızalardan kaynaklanabilecek üretim kayıpları tam olarak engellenememektedir.


5.4.5.3. Arızi Bakım En ilkel bakım yöntemi olup, makineler arızalandıktan

sonra tamir yoluna gidilmektedir. Makinelere, servis süresince gereken yağlama, temizleme gibi işlemlerin uygulanması bakım planı dahilinde yapılmaktadır. Arıza anında, makinenin varsa yedeği devreye alınmaktadır. Eğer yedek makine yoksa makinenin onarımı tamamlanana kadar üretim veya hizmet durmaktadır. Esas olarak, henüz bakım planlaması yapacak teknik düzeye ulaşmamış işletmelerde kullanılan bir yöntemdir.


Sistemin tek avantajı, makinenin ya da parçanın tamamıyla aşınmasından yani faydalı ömrün bitişinden sonra servisten çıkarılmasıdır. Makinenin arızalanması durumunda yedeğini bulundurmak hem işletmeye maddi bir yük getirecek, hem de depolama sorunu oluşturacaktır. Hasarın ne zaman, hangi donamında meydana geleceği bilinmediğinden, arıza anında gerekli yedek donanım stokunun fazla olması beklenemez. Bu da, tamir için gereken duruşların genellikle uzun süreli olmasına neden olmaktadır.


Bu nedenle, sağlıklı bir üretim organizasyonunun veya iş planlamasının yapılması mümkün olamamaktadır. Öte yandan, makine arızalanmalarında çok ufak bir rulman arızası yüzünden çok büyük ve pahalı bir makinenin kaybedildiği bile görülebilmektedir. Bu nedenlerden ötürü, büyük makinelerle çalışan büyük işletmeler bu yöntemi terk etmiştir


5.4.5.4. Acil Bakım Diğer bir plansız bakım çeşidi de “acil bakım”dır. Bu bakım

şekli, ciddi ve hayati önemi olan arızalanmaları önlemek amacıyla yapılan ve arıza durumlarında derhal uygulanması gereken bakım şeklidir.


5.4.6. Bakım Planlamasının Uygulanması İşletmelerde Bakım Planlamasından beklenen sonuçların

sağlanabilmesi için etkin bir uygulama yapılması önemlidir. İşletmelerde bakım faaliyetlerinin planlara ve programlara uygun olarak yapılmasını kontrol edecek etkin bir denetim sistemi kurulmalıdır. Bu şekilde yapılması gerekli olan işler öncelik sırasına konularak, gerekli olan malzeme, araç-gereç hazır durumda bulundurularak, bakım faaliyetlerini yürüten işçilerden ve bakım malzemelerinden optimum bir şekilde faydalanmak mümkün olabilir.


Bir işletmede bakım faaliyetlerinin planlanması işletmenin büyüklüğüne bağlı olmaktadır. Büyük bir işletmede bakım faaliyetlerini planlamak amacıyla bir bakım bölümü kurulması gerekli olmasına karşılık, küçük bir işletmede bakım işlemini bakım ustası yapabilmektedir. Bir bakım planlamasının başarılı bir şekilde uygulanabilmesi için gerekli olan şartlar şunlardır:


Bakım faaliyetlerini planlayacak ve programlayacak kişilere gerekli yetkilerin verilmesi,

Bakım yöneticisi ve ekibine gerekli olan tüm bilgilerin verilmesi,

Bakım faaliyetlerinin işletmenin üretim plan ve programlarına uygun olarak yapılmasının sağlanması,


Bakım faaliyetlerini hızlandırmak ve kurulan sistemin güvenirliğini arttırmak için bakım talimatları hazırlanmalıdır. Bakım faaliyetlerine ilişkin bilgi akışını ve denetimini kolaylaştırmak amacıyla yapılan hizmetlerin teknik sonuçları ve maliyetleri bir rapor halinde düzenlenerek üretim ve muhasebe bölümlerine gönderilmelidir. Bu şekilde üst yönetimin ihtiyaç duyduğu bilgiler elde edilebilir.

Bakım talepleri bir merkezde toplanarak, bu merkezde yer alan bakım yöneticisinin onayı ve bilgisi olmadan hiçbir bakım işlemi yapılmamalıdır.


Üretim yapan işçiler çok acil durumlar dışında bakım işlemleri yapmamalıdır. Ancak bakım ustalarına yardım etmek amacıyla bakım ustalarının gözetimi altında yapabilirler.

Bakım amacıyla malzeme depoları düzenli bir şekilde kontrol edilerek, bakım için gerekli olan malzeme stokları hazır olmalıdır.

Bakım faaliyetleri etkili bir şekilde yapıldıktan sonra bütün bakım faaliyetlerinin kaydedilmesi gerekir.


Bakım faaliyetlerinin etkin bir şekilde yapılması fabrikanın güvenirlik derecesini artıracaktır. Bunun sonucunda bakım faaliyetleri planlı bir şekilde yürütülerek, beklenmedik arızalar minimum düzeyde tutularak üretim sisteminin tamamıyla sürekli bir şekilde çalışması sağlanır. Fabrikanın güvenirliğini arttırmak amacıyla izlenecek olan politikalar, işletmenin büyüklüğüne, çalışan personelin durumuna, üretim sistemine, kullanılan makine, araç-gereç vb. faktörlere bağlı olmaktadır


5.4.7. Bakım Planlamasına Alternatif Politikalar Bir fabrikanın güvenilirliğini artırmak için izlenecek yolun

yani temel politikanın belirlenmesi şarttır. İşletmenin yapısı ve diğer kısıtlayıcı faktörler bakım politikasının seçiminde rol oynar. Bir işletme şu 5 ana politikadan birini veya birkaçının uygun kombinasyonunu seçme sorunu ile karşılaşabilir:


Bakım ekibini geniş, kullanılan araç sayısını yüksek tutmak: Bu yol seçildiği takdirde, arıza yapan bir makineyi o anda tamir edecek ekibin hazır bulunması, arızaya derhal müdahale etme olasılığını arttırmaktadır. Makinelerin boş bekleme süresi kısalır. Buna karşılık bakım ekibinin ve araçlarının boş kalma oranı yüksektir.


Koruyucu bakıma ağırlık vermek: Fabrikalarda koruyucu bakım, tıpta hastalık meydana gelmeden önleyici tedbirlerin alınmasına benzemektedir. Koruyucu bakımla beklenmedik arızaların üretimi aksatması büyük ölçüde önlenmiş olmaktadır. Ancak bu yoldan gidildiğinde daha sık yapılan bakımların ve zamanından önce değiştirilen parçaların maliyetlerini, sağlanacak yararlarla kıyaslamak gerekir.


Yedek üretim kapasitesi bulundurmak: Üretim hattının kritik noktalarında bir arıza meydana geldiğinde derhal devreye sokulabilecek yedek makineler bulundurulur. Burada da, üretimin durması ile ortaya çıkan kayıplar yedek makinelerin maliyetleriyle kıyaslanarak bir karar verilir.


Makinelerin güvenilirlik derecesini artırmak: Üretimde kullanılacak makinelerin, fiyatları yüksek fakat ömürleri uzun olan tiplerini seçmek ve böylece arıza olasılığını azaltmak mümkündür. Değişecek yedek parçalar için de aynı şey yapılabilir. Dolayısıyla güvenilir makine kullanarak arıza kayıplarını azaltmada da bir maliyet kıyaslaması söz konusudur.


İş istasyonları arasında yarı mamul stokları bulundurmak: Meydana gelen bir arıza nedeni ile iş akışının durmasını önlemek için tamir süresince diğer iş istasyonlarına önceden biriktirilmiş yarı mamul stoklarından besleme yapılır. Yarı mamul stoklarının kapladığı alan ve bunlara bağlanan para bir maliyet unsuruyla karşılaştırılmalıdır.


Yukarıdaki politikaların her birinde ortak özellik vardır. Şöyle ki, bütün işletme politikalarında mevcut olan bu özellikler, her politikanın getireceği yararlara karşılık bir takım maliyetleri ortaya çıkarmaktadır. Bakım planlama sisteminde önemli olan nokta, yapılan yatırım ve harcamaları ile sağlanan yararlar arasında olumlu yönde bir denge kurulmasıdır. Bu amaçla yapılan ekonomik analizlerde kullanılacak olan temel verileri, işletmenin üretim maliyetleri ve makinelerin arıza karakteristikleri oluşturur.


5.4.8. Bakım Planlamasıyla İlgili Maliyetler Bakım politikaları, bakım faaliyetlerinin en verimli bir

şekilde ve en az maliyetle icra edilmesine yöneliktir. Bakımla ilgili hemen hemen tüm stratejik düzeydeki kararlar da bakım maliyetlerinden etkilenmektedir. Dolayısıyla üretim kuruluşlarında bakım maliyetlerini gerçekçi bir şekilde belirlemek ve zaman içinde titizlikle takip etmek çok önemlidir.


Bakım çalışmaları sırasında meydana gelen maliyetler üç grupta toplanmaktadır:

Koruyucu bakım maliyetleri: Muayene, ayarlama, yağlama, parça değiştirme revizyon ve rektifiye işlemleri için yapılan harcamalardan oluşmaktadır.

Arızi bakım maliyetleri: Plan dışı bakım kapsamına giren her türlü acil bakım ve onarım çalışmaları için yapılan harcamalardan oluşmaktadır.

Dolaylı Bakım maliyetleri: Bakım sırasında üretimin durmasından dolayı üretim kaybının yol açtığı maliyetlerden oluşmaktadır.


Bakım çalışmalarında meydana gelen arızalanmalar da pahalı olabilmektedir. Bu yüzden makinenin veya üretim sisteminin üretkenliğini korurken, bakım politikalarına bağlı maliyet faktörleri arasında bir denge kurmak gerekir. Maliyetler arasındaki bu denge ilişkisi şekil 5.7.’ de gösterilmektedir.


Şekil 5.7.’de iki önemli nokta görülmektedir. Birincisi, toplam bakım maliyetleri dolaysız maliyetlerden çok daha yüksektir ve bu nedenle maliyetlerin üzerinde önemle durulması gerekmektedir. İkincisi, toplam maliyet eğrisi minimum noktada oldukça yayvan olduğundan planlı bakım çalışmalarının en uygun düzeyinden yapılabilecek bazı sapmalar önemli sonuçlar doğurmayacaktır. Ancak bu sapmalar kaçınılmazdır. Çünkü dolaylı bakım maliyetlerini titizlikle belirlemek güçtür.


Fabrikanın hizmet verebilmesi için gereken günlük değişiklikler, ürünler arasındaki katma değer farklılıkları ve hatalı bakım yüzünden ortaya çıkan fazladan üretim maliyetlerinin oranını belirlemenin güçlüğü, dolaylı maliyetlerin hesaplanması için önceden belirlenmiş bir formülün kullanılmasını gerektirir. Gündelik uygulamalarda, gerekli koruyucu bakım düzeyinin belirlenmesinde toplam bakım maliyetleri yaklaşımının önemli yararlar sağladığı görülmektedir


Şekil 5.7. Bakım Planlaması İle İlgili Maliyetler Arasındaki İlişki

Business

Uretim Yonetimi 5-b Bölümü