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Implementación SIS en FCCA

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Antonio Mazzeo – Alejandro Morató.FCC A – Complejo Industrial La Plata.YPF S.A. - Argentina

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Contenido

Datos de diseño de la unidad.

Principales problemas de seguridad.

Detalles del proyecto.

Aspectos interesantes.

Dificultades en la incorporación.

Aplicación práctica.

Eventos.

Conclusiones.

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Datos de diseño de la unidad

• Diseño: Kellogg. Modelo: IV. 2 risers. 2 sopladores.

• Puesta en marcha: 1955.

• Caudal de diseño: 7200 m3/día. Baja conversión

• 1968: Se incorpora Gascón.

• 1985: Revamp mayor severidad (UOP). Caudal de diseño: 5200m3/día. Reemplazo sistema Foxboro x ABB MOD 30.

• 1994. Se incorporan nuevos quench, nuevos catalizadores y aditivos. Reemplazo DCS: ABB MOD 300. Plantilla: 5.

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Principales problemas de seguridad

• Se disponía de 6 funciones de seguridad. Todas en DCS.

• Varias causas y efectos dependían directamente de la acción del

operador de consola.

• Hardware obsoleto: central hidráulica/actuador. Válvulas de corte y

derivación.

• Taponamiento frecuente de riser de cat. agotado por pérdida de

soplador.

• Registro de experiencias de flujo reverso.

• Falla en el cierre de válvula deslizante (catalizador agotado).

• Horno de puesta en marcha sin ningún lazo de control y/o

seguridad.

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Detalles del proyecto

• Adquisición de un resolvedor lógico (UOP).

• Se implementaron 30 funciones de seguridad. Incluyendo

reacción, caldera de recuperación, soplador y horno de PEM.

• Nuevas centrales de comando de válvulas deslizantes

(Remosa).

• Retrofit completo horno de PEM (John Zink).

• Reemplazo/instalación de válvulas de corte y derivación (17

válvulas).

• Instalación de nuevas tomas e instrumentos (70 transmisores).

• Inversión total: U$D 8000000.

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Aspectos interesantes

• Disposición de doble solenoide en paralelo.

• Votación 2oo3 combinando distintas señales.

• Acciones complementarias con DCS.

• Bypass automático de puesta en marcha.

• Transmisores de posición en válvulas de corte.

• Doble sistema de piloto y encendido en horno de PEM.

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Dificultades en la incorporación

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• Desconfianza: la incorporación de lógicas de seguridad en una unidad que se operó desde siempre con muy pocos enclavamientos genera un cambio en la cultura del personal, que debe confiar en que el sistema actuará como corresponde, protegiendo y cuidando a las instalaciones y a las personas.

• Dudas en cuanto al rearme y reseteo, secuencias: se hace notar la curva de aprendizaje necesaria para tener claros los pasos necesarios luego de la actuación de un enclavamiento.

• Desconocimiento de los valores de trip: dificultad inicial para memorizar los valores de disparo de los enclavamientos.

• Reaseguro de la actuación de las lógicas: existe la tendencia a hacer chequear en campo lo que la lógica muestra en sala.

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Aplicación práctica

• No hay fallas espurias: el sistema nunca actuó sin causa

justificada desde su instalación hasta la actualidad.

• Sistema rápidamente adoptado por el personal: luego de

experimentar diferentes sucesos con intervención de la nueva

lógica, los operadores van ganando confianza percibiendo al

sistema como una medida de protección indispensable.

• Mayor seguridad para operar la unidad: la actuación inmediata y

automática de los enclavamientos hace que los operadores

pueden enfocarse en controlar otras variables operativas mientras

la lógica interviene.

• Visualización de pequeños ajustes: luego de algunos eventos se

advierte la necesitad de realizar pequeñas modificaciones sobre

ciertos parámetros de enclavamiento.

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Eventos

Los eventos más importantes en los que actuó la lógica son los siguientes:

• Parada del compresor

• Parada de emergencia

• Parada de un soplante

• Baja presión de aire de instrumentos

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Eventos – Baja presión de aire de instrumentos

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Conclusiones

• Impacto ambiental: en una situación de emergencia el operador tiene más facilidad para controlar los venteos.

• Menores tiempos de puesta en marcha: la manera en que la lógica actúa ante un evento que lleve al paro de los soplantesreduce las posibilidades de taponamiento de riser de catalizador agotado al regenerador. En consecuencia los tiempos de puesta en marcha se acortan considerablemente.

• Protección de los soplantes y la línea de subida de cat. agotado al regenerador ante sobrepresiones.

• Es necesario reforzar permanentemente la capacitación de los operadores adaptando y actualizando los procedimientos de la unidad.

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