Ishikawa Cortadora

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA

EMPRESA CARLI SNACKS

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

CÓRDOVA DELGADO BERNARDO XAVIER

[email protected]

MALDONADO CANDO ANDRÉS FERNANDO

[email protected]

DIRECTOR: Ing. Fernando Jácome

[email protected]

Quito, Junio 2011

I

DECLARACIÓN

Nosotros, Bernardo Xavier Córdova Delgado y Andrés Fernando Maldonado

Cando, declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra

autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación

profesional; y que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen

en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,

según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por

la normatividad institucional vigente.

___________________ __________________

Xavier Córdova Delgado Andrés Maldonado Cando

II

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Bernardo Xavier Córdova

Delgado y Andrés Fernando Maldonado Cando, bajo mi supervisión.

____________________

Ing. Fernando Jácome

DIRECTOR DEL PROYECTO

III

AGRADECIMIENTO

A Dios por darnos la salud física y mental y permitirnos terminar una etapa más

de nuestras vidas con éxito, dándonos fuerzas para continuar cuando el camino

se volvía complejo y lleno de obstáculos.

A nuestros padres por apoyarnos incondicionalmente, ya que gracias a su

esfuerzo, cariño y sacrificio nosotros podemos volver este sueño una realidad.

A nuestros hermanos por brindarnos su apoyo y cariño, por haber compartido

hermosos momentos y sobretodo darnos la voluntad para seguir adelante.

A nuestros maestros que nos han impartido sus conocimientos, y sus vivencias, a

fin de que seamos unas excelentes personas y unos excelentes profesionales.

A nuestros compañeros con quienes hemos compartido buenos y malos

momentos.

A la empresa CARLI SNACKS por permitirnos realizar el presente proyecto, en

especial al Señor Nelson Aragón Vicepresidente, quien nos facilitó el ingreso a la

empresa, los manuales y otras informaciones necesarias para el desenvolvimiento

de este proyecto.

Al Ing. Fernando Jácome por su acertada guía y dirección en el desarrollo del

proyecto.

En general a todas las personas que directa o indirectamente se han cruzado en

este largo camino recorrido y nos han brindado su apoyo.

IV

DEDICATORIA

A mis padres Cesar y Livia, quienes con su apoyo incondicional, cariño y ejemplo

me ayudaron a que me forme correctamente tanto como una persona, como un

profesional.

A mis Hermanos Emilia y Jaime por su apoyo en los momentos difíciles.

BERNARDO XAVIER CÓRDOVA DELGADO

A mis padres Marcelo y Rosario, quienes me han sabido guiar con su ejemplo por

el camino del bien y me han enseñado lo importante que es la humildad en una

persona, y han sido mi apoyo incondicional en los tiempos de tristeza y alegría, a

mi hermano Freddy, quien ha sido un ejemplo de superación para mí, a mi

hermano Alejandro, quien se ha convertido en el motor que me impulsa a seguir

adelante y sobretodo me ha brindado su cariño y confianza.

A mis abuelitos, tíos y primos que aunque no han estado a mi lado directamente,

han sido una parte importante en el logro de esta meta.

A todos mis amigos Santiago, Carlos, Pablo, Darwin, Omar, Esteban, Xavier, Luis,

Daniel, Mauricio, con quienes hemos compartido momentos llenos de alegría y

me han apoyado en los momentos difíciles que se han presentado.

ANDRÉS FERNANDO MALDONADO CANDO

V

CONTENIDO

DECLARACIÓN ...................................................................................................... I

CERTIFICACIÓN ................................................................................................... II

AGRADECIMIENTO .............................................................................................. III

DEDICATORIA ...................................................................................................... IV

CONTENIDO .......................................................................................................... V

INDICE ................................................................................................................... V

RESUMEN ........................................................................................................ XXIII

PRESENTACIÓN ............................................................................................. XXIV

INDICE

CAPITULO 1 .......................................................................................................... 1

GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................... 1

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ................................................... 1

1.1.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................... 1

1.1.2 RESEÑA HISTÓRICA ............................................................................. 1

1.1.3 VISIÓN ACTUAL..................................................................................... 2

1.1.4 MISIÓN ACTUAL .................................................................................... 2

1.1.5 VALORES: .............................................................................................. 2

1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA ............................................... 2

1.2.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA ................................................................. 2

1.2.2 DIMENSIONES DE LA PLANTA............................................................. 3

VI

1.2.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ............................................................. 3

1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ..................................................... 4

1.4 PRODUCTOS ........................................................................................ 6

1.4.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................... 6

1.4.2 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR LA EMPRESA CARLI

SNACKS .................................................................................................. 6

1.4.3 CAPACIDAD PRODUCTIVA .................................................................. 8

1.5 PROCESOS DE PRODUCCIÓN ........................................................... 9

1.5.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PANCHITOS Y ROSQUITA. ........... 9

1.5.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y

CANGUIL............................................................................................... 11

1.5.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PAPAS .......................................... 13

1.5.4 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CHICHARRÓN ............................. 16

CAPITULO 2 ........................................................................................................ 18

TEORIA DEL MANTENIMIENTO ......................................................................... 18

2.1 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO ................................................ 18

2.2 CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO ................................ 19

2.2.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO .................................................... 19

2.2.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO .................................................... 20

2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ................................................... 20

2.2.3.1 Máxima producción......................................................................... 20

2.2.3.2 Mínimo costo .................................................................................. 20

2.2.3.3 Calidad requerida ........................................................................... 20

VII

2.2.3.4 Conservación de la energía ............................................................ 20

2.2.3.5 Conservación del medio ambiente ................................................. 21

2.2.3.6 Higiene y seguridad ........................................................................ 21

2.2.4 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO .................................................. 21

2.2.4.1 Funciones primarias ....................................................................... 21

2.2.4.2 Funciones secundarias ................................................................... 22

2.2.5 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO .................................................. 22

2.2.5.1 Confiabilidad ................................................................................... 22

2.2.5.2 Disponibilidad ................................................................................. 22

2.2.5.3 Mantenibilidad ................................................................................ 22

2.2.5.4 Seguridad ....................................................................................... 23

2.2.5.5 Detectabilidad ................................................................................. 23

2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................. 23

2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ....................................................... 23

2.3.1.1 Características del mantenimiento correctivo ................................. 24

2.3.1.2 Ventajas del mantenimiento correctivo ........................................... 24

2.3.1.3 Desventajas del mantenimiento correctivo ..................................... 24

2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................ 25

2.3.2.1 Características del mantenimiento preventivo ................................ 25

2.3.2.2 Ventajas del mantenimiento preventivo .......................................... 26

2.3.2.3 Desventajas del mantenimiento preventivo .................................... 26

2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ......................................................... 27

VIII

2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo ........................................... 27

2.3.3.2 Desventajas del mantenimiento predictivo ..................................... 28

2.3.3.3 Técnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo ........................ 28

2.3.3.3.1 Análisis de vibraciones ............................................................. 29

2.3.3.3.2 Análisis de lubricantes .............................................................. 29

2.3.3.3.3 Análisis por ultrasonido ............................................................ 31

2.3.3.3.4 Termografía. ............................................................................. 31

2.3.3.3.5 Radiografía industrial ............................................................... 32

2.3.3.4 Aplicación de las técnicas de mantenimiento predictivo ................. 32

2.3.3.5 Desventajas de las técnicas de mantenimiento predictivo.............. 34

2.3.4 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL) ................................ 34

2.3.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO .......................................................... 35

2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento proactivo ............................................ 35

2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento proactivo ..................................... 36

2.3.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) ................................ 36

2.3.6.1 Características del mantenimiento productivo total ........................ 36

2.3.6.2 Ventajas del mantenimiento productivo total .................................. 37

2.3.6.3 Desventajas del mantenimiento productivo total ............................ 37

2.3.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) ............. 38

2.3.7.1 Características del mantenimiento centrado en confiabilidad ......... 39

2.3.7.2 Ventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad ................... 39

2.3.7.3 Desventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad ............. 40

IX

2.4 ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO ....................................... 40

2.4.1 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ....................................................... 40

2.4.2 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO ........................................... 42

2.5 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACIÓN DEL

MANTENIMIENTO ................................................................................ 43

2.5.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO ........... 43

2.5.1.1 Funciones del personal de mantenimiento ..................................... 44

2.5.2 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS ........................................................ 44

2.5.3 INVENTARIO Y CODIFICACIÓN.......................................................... 44

2.5.4 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN PRIORITARIA ........................... 45

2.5.5 CREACIÓN DEL LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE

MANTENIMIENTO. ............................................................................... 46

2.5.6 HOJAS DE RECOPILACIÓN DE DATOS ............................................. 47

2.6 FALLAS ............................................................................................... 47

2.6.1 DEFINICIÓN ......................................................................................... 47

2.6.2 ORIGEN DE LAS FALLAS .................................................................... 47

2.6.3 CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS ...................................................... 48

2.6.3.1 Etapas de vida de un equipo .......................................................... 50

2.7 IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS ....................................... 52

2.7.1 ANÁLISIS DE LA PRIORIDAD DE LA REPARACIÓN (MATRIZ DE

PRIORIZACIÓN) ................................................................................... 52

2.7.1.1 Influencia sobre la producción ........................................................ 52

2.7.1.2 Importancia sobre el mantenimiento. ............................................. 54

X

2.7.1.3 Importancia sobre la calidad ........................................................... 54

2.7.1.4 Importancia en el medio ambiente .................................................. 54

2.7.1.5 Importancia sobre la seguridad ...................................................... 55

2.7.2 DIAGRAMA DE PARETO ..................................................................... 55

2.7.2.1 Características del diagrama de Pareto ......................................... 55

2.7.2.2 Elaboración del diagrama de Pareto .............................................. 56

2.7.3 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ ................................................................. 59

2.7.3.1 Pasos del análisis de causa raíz (RCA)......................................... 59

2.7.4 DIAGRAMA CAUSA EFECTO .............................................................. 61

2.7.4.1 Características del diagrama causa efecto ..................................... 61

2.7.4.2 Pasos para la elaboración del diagrama causa efecto ................... 62

2.7.5 ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLOS .................................................... 64

2.7.5.1 Pasos para realizar un análisis por árbol de fallas ......................... 66

2.7.6 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) .............................. 69

2.7.6.1 Objetivos del AMFE ........................................................................ 69

2.7.6.2 Tipos de AMFE ............................................................................... 69

2.7.6.3 Características del análisis modal de falla y efecto ........................ 70

2.7.6.4 Pasos para realizar un análisis modal de falla y efecto .................. 70

2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO ......................................................... 74

2.8.1 DIVISIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO ........................... 74

2.8.1.1 Costos fijos ..................................................................................... 75

2.8.1.2 Costos variables ............................................................................. 75

XI

2.8.1.3 Costos financieros .......................................................................... 75

2.8.1.4 Costos por falla ............................................................................... 75

2.8.2 COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO (CTF) ..................................... 76

2.8.3 COSTO ÓPTIMO O DE EQUILIBRIO ................................................... 77

2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO ............................................... 77

2.9.1 FIABILIDAD .......................................................................................... 79

2.9.2 DISPONIBILIDAD ................................................................................. 79

2.9.3 MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURES) ........................................ 79

2.9.4 MTTR (MEAN TIME TO REPAIR) ........................................................ 79

2.9.5 CALIDAD .............................................................................................. 79

2.9.6 EFICIENCIA .......................................................................................... 80

2.9.7 COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIÓN ......................... 80

2.9.8 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) .............................. 80

2.9.9 OLE (OVERALL LUBRICATION EFFECTIVENESS) ........................... 80

CAPITULO 3 ........................................................................................................ 82

DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA PLANTA ........................................................... 82

3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................. 82

3.2 ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL ...................................................... 82

3.2.1 ORGANIZACIÓN .................................................................................. 82

3.2.2 MAQUINARIA ....................................................................................... 83

3.2.3 SEGURIDAD ........................................................................................ 84

3.2.4 MANO DE OBRA .................................................................................. 84

XII

3.2.5 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO ....................................................... 84

3.2.6 JORNADA DE TRABAJO ..................................................................... 84

3.2.7 PRESUPUESTO ................................................................................... 85

3.2.8 MATERIALES, REPUESTOS Y HERRAMIENTAS .............................. 85

3.3 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO REALIZADON EN LA

EMPRESA ............................................................................................. 85

3.3.1 TIPO DE MANTENIMIENTO REALIZADO EN LA EMPRESA CARLI

SNACKS ................................................................................................ 85

3.3.1.1 Proceso de mantenimiento correctivo............................................. 85

3.3.2 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO .................................................. 86

3.3.3 MANUAL DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO ............................... 86

3.3.4 CODIFICACIÓN DE ACTIVOS DE PRODUCCIÓN .............................. 86

3.4 DIAGNÓSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO.............................. 86

3.5 SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA LA

EMPRESA CARLI SNACKS .................................................................. 87

CAPITULO 4 ........................................................................................................ 90

ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ................................. 90

4.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO .......... 90

4.2 RECONOCIMIENTO DE CADA UNA DE LAS MÁQUINAS Y/O

EQUIPOS .............................................................................................. 90

4.3 CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS .................................... 92

4.4 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN REQUERIDA PARA LA

ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO. ........................... 95

4.5 CREACIÓN DEL LIBRO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO. ....... 96

XIII

4.5.1 FORMATO DEL LIBRO DE BITÁCORA ............................................... 96

4.6 LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS ................................................ 98

4.7 PRIORIZACIÓN DE MAQUINARIA DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

DE PAPAS FRITAS ............................................................................. 100

4.7.1 INFLUENCIA SOBRE LA PRODUCCIÓN .......................................... 101

4.7.1.1 Porcentaje de tiempo de uso del equipo....................................... 101

4.7.1.2 Posibilidad de poseer una instalación alternativa ......................... 103

4.7.1.3 Influencia sobre el resto de la planta ............................................ 103

4.7.2 IMPORTANCIA SOBRE EL MANTENIMIENTO ................................. 104

4.7.3 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD ................................................... 105

4.7.4 IMPORTANCIA SOBRE EL MEDIO AMBIENTE ................................ 106

4.7.5 INFLUENCIA SOBRE LA SEGURIDAD ............................................. 107

4.7.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS .................................................... 110

4.8 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO ............................................... 110

4.8.1 SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS ................................. 110

4.8.2 IDENTIFICACIÓN DE SISTEMAS Y SUBSISTEMAS ........................ 110

4.8.3 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO ......................................... 110

4.8.4 DESCRIPCIÖN DEL MËTODO .......................................................... 111

4.8.4.1 Nombre del producto y componente ............................................. 111

4.8.4.2 Operación o función ..................................................................... 111

4.8.4.3 Modo de fallo ................................................................................ 111

4.8.4.4 Efecto(s) del fallo .......................................................................... 112

4.8.4.5 Causas del modo de fallo ............................................................. 112

XIV

4.8.5 MEDIDAS DE ENSAYO Y CONTROL PREVISTAS ........................... 113

4.8.5.1 Gravedad del fallo (Índice de Gravedad o Severidad S) .............. 113

4.8.5.2 Probabilidad de ocurrencia (Índice de Frecuencia O) ................... 114

4.8.5.3 Probabilidad de no Detección (Índice de Detectabilidad D) .......... 116

4.8.5.4 Número de Prioridad de Riesgo (NPR)......................................... 117

4.8.6 DEFINIR RESPONSABLES ............................................................... 118

4.8.7 ACCIONES IMPLANTADAS ............................................................... 118

4.8.8 NUEVO NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO ............................... 118

4.9 DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA ............................................... 119

4.9.1 MAQUINA EMPACADORA ................................................................. 119

4.9.1.1 Especificaciones técnicas ............................................................. 120

4.9.1.2 Funcionamiento y Operación ........................................................ 120

4.9.1.3 Sistemas y Componentes ............................................................. 122

4.9.1.3.1 Subsistema Mecánico ............................................................ 122

4.9.1.3.2 Subsistema Eléctrico .............................................................. 122

4.9.1.3.3 Subsistema Neumático .......................................................... 122

4.9.1.4 Sistema Electromotriz .................................................................. 122

4.9.1.5 Sistema Formador de Bolsa ........................................................ 123

4.9.1.6 Sistema Tablero de Control .......................................................... 124

4.9.1.7 Sistema Puente Porta Mordaza .................................................... 126

4.9.1.8 Sistema Porta Rollo ...................................................................... 127

4.9.1.9 Otras partes de la maquina Empacadora ..................................... 128

XV

4.9.2 CODIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y

COMPONENTES DE LA MÁQUINA EMPACADORA ......................... 129

4.9.3 DEFINICIÓN DE TAREAS Y RESPONSABLES................................. 133

4.9.4 TIPOS Y CODIFICACIÓN DE FALLOS .............................................. 133

4.9.5 FUNCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DE LA

MÁQUINA EMPACADORA ................................................................. 135

4.9.5.1 Diagrama de Ishikawa para la máquina empacadora ...................... 142

4.9.5.2 Diagrama de árbol de fallas para la máquina empacadora .............. 143

4.9.6 TABLAS AMFE ................................................................................... 144

4.9.6.1 Sistema electromotriz ................................................................... 144

4.9.6.1.1 Subsistema mecánico ............................................................ 144

4.9.6.1.2 Subsistema eléctrico .............................................................. 146

4.9.6.2 Sistema formador de bolsa ........................................................... 147


4.9.6.2.2 Subsistema neumático ........................................................... 150

4.9.6.3 Tablero de control ......................................................................... 154



4.9.6.4 Sistema puente porta mordazas ................................................... 166




4.9.6.5 Sistema porta rollo ........................................................................ 174

XVI




4.9.6.6 Otras partes .................................................................................. 179



4.9.7 TABLA DE ACCIONES CORRECTIVAS ............................................ 181

4.9.7.1 Sistema electromotriz ................................................................... 181



4.9.7.2 Sistema formador de bolsa ........................................................... 183



4.9.7.3 Sistema tablero de control ............................................................ 188



4.9.7.4 Sistema puente porta mordazas ................................................... 191



4.9.7.5 Sistema porta rollo ........................................................................ 194



XVII

4.9.7.6 Otras partes .................................................................................. 196

4.9.7.6. 1 Subsistema eléctrico ............................................................. 196

4.9.8 TABLA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ............................. 197

CAPITULO 5 ...................................................................................................... 209

DISEÑO DEL SOFTWARE PARA LA EMPRESA CARLI SNACKS ................... 209

5.1 OBJETIVO ......................................................................................... 209

5.2 DISEÑO DE LA BASE DE DATOS .................................................... 209

5.2.1 PANTALLA DE INICIO DE SESIÓN ................................................... 209

5.2.2 MENÚ PRINCIPAL ............................................................................. 210

5.2.3 MENÚ DE ÁREAS Y EQUIPOS ......................................................... 210

5.2.4 MENÚ ORDEN DE TRABAJO ............................................................ 213

5.2.5 MENÚ ACTIVIDADES ........................................................................ 215

5.2.6 MENÚ BITÁCORA .............................................................................. 216

5.2.7 MENÚ FALLAS ................................................................................... 218

CAPÍTULO 6 ...................................................................................................... 220

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 220

6.1 CONCLUSIONES .............................................................................. 220

6.2 RECOMENDACIONES: ..................................................................... 222

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 223

ANEXOS ............................................................................................................ 224

ANEXO 1 ............................................................................................................ 225

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CARLI SNACKS ....... 225

XVIII

ANEXO 2 ............................................................................................................ 226

PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA CARLI SNACKS ............... 226

ANEXO 3 ............................................................................................................ 236

LAY OUT DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS FRITAS ..................... 236

ANEXO 4 ............................................................................................................ 237

PLANOS DE MONTAJE DE LA MÁQUINA PELADORA DE PAPAS ................ 237

ANEXO 5 ............................................................................................................ 238

TABLAS AMFE PARA LA MÁQUINA PELADORA DE PAPAS.......................... 238

ANEXO 6 ............................................................................................................ 275

HOJA DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO DIARIO REALIZADA POR UNA

PERSONA DE MANTENIMIENTO ..................................................................... 275

ANEXO 7 ............................................................................................................ 277

NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO Y MANTENIMIENTO DE LA

MÁQUINA EMPACADORA ................................................................................ 277

ANEXO 8 ............................................................................................................ 279

TABLA DE LUBRICANTES PARA LA MÁQUINA EMPACADORA .................... 279

ANEXO 9 ............................................................................................................ 281

SEGURIDAD DURANTE LA UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA FREIDORA ....... 281

XIX

INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Ubicación de la planta CARLI SNACKS ................................................ 3

Figura 1.2 Organigrama estructural CARLI SNACKS ............................................ 5

Figura 1.3 Productos extruidos de maíz producidos por CARLI SNACKS ............. 7

Figura 1.4 Frituras producidas y comercializadas por CARLISNACKS .................. 8

Figura 1.5 Flujograma del proceso de producción de extruidos de maíz ............. 12

Figura 1.6 Flujograma del proceso de producción de papas fritas ....................... 15

Figura 1.7 Flujograma del proceso de producción de chicharrón ......................... 17

Figura 2.1 Evolución del mantenimiento .............................................................. 19

Figura 2.2 Espectro de vibraciones ...................................................................... 29

Figura 2.3 Análisis por ultrasonido ....................................................................... 31

Figura 2.4 Termografía ......................................................................................... 32

Figura 2.5 Radiografía Industrial .......................................................................... 32

Figura 2.6 Etapas de la vida de un equipo: curva de “la bañera” ......................... 51

Figura 2.7 Ejemplo de diagrama de Pareto .......................................................... 58

Figura 2.8 Estructura del diagrama causa efecto o Ishikawa ............................... 64

Figura 2.9 Representación gráfica del árbol de fallos .......................................... 68

Figura 2.10 Distribución de los costos de mantenimiento .................................... 77

Figura 4.1 Formato de codificación para la empresa CARLI SNACKS ................ 92

Figura 4.2 Formato de hoja de libro de registro de actividades diarias ................ 97

Figura 4.3 Vista general de la máquina empacadora ......................................... 120

Figura 4.4 Flujograma de operación de la máquina empacadora ...................... 121

Figura 4.5 Subsistemas del sistema Electromotriz ............................................. 123

XX

Figura 4.6 Subsistemas del Sistema Formado de Bolsa .................................... 124

Figura 4.7 Subsistemas del Sistema Tablero de Control ................................... 126

Figura 4.8 Subsistemas del Sistema Puente Mordaza ....................................... 127

Figura 4.9 Sistema Porta Rollo ........................................................................... 128

Figura 5.1 Pantalla de inicio de sesión ............................................................... 209

Figura 5.2 Pantalla de Menú Principal ................................................................ 210

Figura 5.3 Pantalla de áreas y equipos .............................................................. 211

Figura 5.4 Pantalla de ingreso de nueva área .................................................... 212

Figura 5.5 Pantalla de consulta de áreas ........................................................... 212

Figura 5.6 Pantalla de consulta de equipos ....................................................... 213

Figura 5.7 Menú de órdenes de trabajo ............................................................. 213

Figura 5.8 Pantalla de consulta de orden de trabajo .......................................... 214

Figura 5.9 Pantalla de ingreso de orden de trabajo ............................................ 214

Figura 5.10 Pantalla de menú de actividades..................................................... 215

Figura 5.11 Pantalla de consulta de actividades ................................................ 215

Figura 5.12 Pantalla de ingreso de actividades .................................................. 216

Figura 5.13 Pantalla de menú de bitácora .......................................................... 216

Figura 5.14 Pantalla de consulta de bitácora ..................................................... 217

Figura 5.15 Pantalla de ingreso de bitácora ....................................................... 217

Figura 5.16 Pantalla de menú de fallas .............................................................. 218

Figura 5.17 Pantalla de ingreso de fallas ........................................................... 219

Figura 5.18 Pantalla de consulta AMFE ............................................................. 219

XXI

INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Pruebas del análisis de aceite .............................................................. 30

Tabla 2.2 Aplicaciones de las técnicas del mantenimiento preventivo ................. 33

Tabla 2.3 Desventajas de las técnicas de mantenimiento predictivo ................... 34

Tabla 2.4 Porcentaje de uso de los equipos......................................................... 53

Tabla 2.5 Posibilidad de poseer un equipo duplicado o una instalación alternativa

............................................................................................................................. 53

Tabla 2.6 Influencia sobre el resto de componentes de la planta......................... 53

Tabla 2.7 Importancia sobre la calidad ................................................................. 54

Tabla 2.8 Importancia sobre el medio ambiente ................................................... 54

Tabla 2.9 Importancia sobre la seguridad ............................................................ 55

Tabla 3.1 Priorización del tipo de mantenimiento ................................................. 89

Tabla 4.1 Inventario de las máquinas y equipos presentes en CARLI SNACKS.. 91

Tabla 4.2 Formato de codificación de acuerdo al área ......................................... 92

Tabla 4.3 Lista de equipos y máquinas existentes en CARLI SANACKS ............ 94

Tabla 4.4 Número de horas de uso por semana ................................................ 102

Tabla 4.5 Determinación del número de horas y la influencia de cada una de las

máquinas o equipos del sistema de freído de papas ......................................... 102

Tabla 4.6 Determinación de los pesos de la posibilidad de poseer un equipo

duplicado o una instalación alternativa ............................................................... 103

Tabla 4.7 Influencia de las máquina y equipos de la línea de producción de papas

sobre el resto de componentes de la planta. ...................................................... 104

Tabla 4.8 Peso de la influencia sobre el mantenimiento .................................. 104

XXII

Tabla 4.9 Influencia de las máquinas y equipos de la línea de producción de

papas sobre el mantenimiento ........................................................................... 105


papas sobre la calidad ....................................................................................... 106


papas sobre el medio ambiente ......................................................................... 107


papas sobre la seguridad ................................................................................... 108

Tabla 4.13 Suma de pesos para cada componente de la línea de producción de

papas ................................................................................................................. 109

Tabla 4.14 Clasificación de la gravedad del modo de fallo ................................ 114

Tabla 4.15 Clasificación de la frecuencia de ocurrencia en el modo de fallo ..... 115

Tabla 4.16 Clasificación de la detectabilidad en el modo de fallo ...................... 117

Tabla 4.17 Especificaciones técnicas de la maquina Empacadora ................... 120

Tabla 4.18 Sistemas de la máquina empacadora .............................................. 130

Tabla 4.19 Sub sistemas de la máquina empacadora ........................................ 130

Tabla 4.20 Listado de componentes de la máquina empacadora ...................... 133

Tabla 4.21 Codificación de fallas ........................................................................ 134

XXIII

RESUMEN

En el presente proyecto se elabora un plan de mantenimiento preventivo para la

empresa “CARLI SNACKS”, éste se desarrolla en 6 capítulos que se detallan a

continuación.

En el capítulo 1 se muestra las Generalidades de la empresa CARLI SNACKS;

su misión, visión objetivos, infraestructura, ubicación, entre otros, además

menciona a los productos elaborados y comercializados por la empresa CARLI

SNACKS, así como a los procesos de fabricación de los mismos.

El capítulo 2 contiene el marco teórico en el cual se basa el desarrollo del

proyecto, aquí se muestran los fundamentos teóricos del mantenimiento. Además

se estudian las herramientas de diagnóstico de fallos y herramientas estadísticas

para la correcta elaboración de un plan de mantenimiento preventivo, así como

los índices más usados para la verificación de la mejoría del departamento de

mantenimiento.

El capítulo 3 muestra una idea general sobre el estado actual del mantenimiento

de las máquinas y/o equipos que posee la empresa CARLI SNACKS y se realiza

una evaluación del mismo, además se analiza el tipo de mantenimiento que es

factible de implementarse en la empresa.

En el capítulo 4, se realiza el plan de mantenimiento preventivo para la empresa

CARLI SNACKS y se realiza la planificación de las actividades de mantenimiento.

En el capítulo 5, se realiza un breve análisis del software elaborado para el

manejo de información del departamento de mantenimiento de la empresa CARLI

SNACKS.

En el capítulo 6 se detallan conclusiones y recomendaciones del proyecto, para

que sean acogidas dentro del área de mantenimiento de la empresa CARLI

SNACKS.

XXIV

PRESENTACIÓN

Actualmente en nuestro país existe un gran número de empresas dedicadas a la

producción de snacks, cada una de ellas tiene un gran objetivo bien definido, el

mismo que es el de mantener un prestigio tanto a nivel nacional como

internacional en lo referente a calidad de producto y tiempos de entrega del

mismo.

La Empresa CARLI SNACKS se ha dedicado por muchos años a la fabricación

de dichos productos, utilizando para este fin una amplia infraestructura, personal

capacitado, óptima materia prima y máquinas de excelentes características, que

cumplen con los requerimientos de la empresa.

Las máquinas y/o equipos son de gran importancia para la producción de éste tipo

de producto, es por eso que la empresa ve la necesidad de diseñar un plan de

mantenimiento con la finalidad de mejorar la vida útil de las máquinas y/o

equipos.

El siguiente proyecto busca mejorar el plan de mantenimiento actual de las

máquinas y/o equipos de la empresa CARLI SNACKS, buscando el cambio de un

plan de mantenimiento correctivo por un plan de mantenimiento preventivo.

A fin de que la empresa se mantenga en estado competitivo el presente trabajo

propone una metodología de mantenimiento preventivo programado a los equipos

críticos, para disminuir las pérdidas de producción y ventas causadas por el mal

funcionamiento de los mismos, esto nos permite elevar la producción, por la

disminución de la los paros no programados.

1

CAPITULO 1

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 1

1.1.1 INTRODUCCIÓN

En la actualidad en nuestro país existen un gran número de empresas tanto

nacionales como internacionales dedicadas a la producción de snacks.

CARLI SNACKS es una empresa productora y comercializadora de estos

productos, ganándose un prestigio a nivel nacional, logrando además la

exportación de sus productos a Colombia.

1.1.2 RESEÑA HISTÓRICA

CARLI SNACKS inició sus actividades el 2 de Agosto de 1999, con un capital de

30000 dólares, sus tres socios Rodrigo Laso, Carlos Forero y Nelson Aragón,

decidieron compartir sus ideales y ambiciones, conocimientos y experiencias e

identificaron la forma más adecuada de cómo encaminar el funcionamiento y

desarrollo de la organización.

Es así como nace CARLI SNACKS con una producción de 5000 pacas mensuales

de extruidos de maíz, en una sola presentación con el nombre de PANCHITOS,

hasta en la actualidad obtener una producción de 100000 pacas mensuales,

actualmente es una industria dedicada a la fabricación, venta y distribución a nivel

nacional de los productos: Panchitos, Pa’ Fritas, Q’ Chifles, Frutitas, Rosquitas,

Bolitas de Queso, Chicharrón Americano; en presentaciones: individual, familiar y

gigante.

En la actualidad la empresa cuenta con distribuidoras a nivel nacional, llegando a

un total aproximado de 2500, ubicadas en las principales provincias de nuestro

país, lo cual demuestra la gran demanda de los productos que produce la planta.

1 MARTÍNEZ E, 2007, “Estrategias de marketing para la comercialización de los productos de Carli Snacks Cía. Ltda.

Dentro de La ciudad de Quito”, EPN, Quito, Pág. 1-2

2

1.1.3 VISIÓN ACTUAL

“Llegar a ser los primeros en nuestro campo, que la marca CARLI SNACKS sea

reconocida y tener la potencialidad de seguir adelante junto con las nuevas

expectativas de los consumidores, lo que nos significará desarrollo empresarial

(Empresa en marcha).”

1.1.4 MISIÓN ACTUAL

“Somos una empresa alimenticia que se dedica a la fabricación, venta y

distribución a nivel nacional de pasa bocas; orientada al mercado ecuatoriano

con productos de calidad, al menor costo posible.”

1.1.5 VALORES:

1. Respeto por el cliente. Respetar las creencias y derechos de los

ciudadanos, de sus clientes y colaboradores en todos sus niveles.

2. Calidad. Calidad como norma de vida corporativa y obligación permanente

de todos los miembros de la institución.

3. Servicio. Es una responsabilidad de todos los miembros de la organización,

debe darse en la relación humana, gestión administrativa y todos los

procesos.

4. Responsabilidad Social. Debe asumir los compromisos que le compete con

todos los miembros de la organización, de la sociedad, de sus familias.

1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA

1.2.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA

La planta se encuentra ubicada en la provincia de Pichincha, en la parte norte del

distrito metropolitano de Quito, a una cuadra del complejo industrial conocido

como PARQUENOR, en las calles Fernando de Vera y Sebastián Moreno

(Panamericana Norte Km. 5 y ½). Ver figura 1.1

3

Figura 1.1 Ubicación de la planta CARLI SNACKS

1.2.2 DIMENSIONES DE LA PLANTA

La planta de producción cuenta con dos galpones perfectamente diferenciados,

cuya área total es de 2100 m2 y 300 m2 respectivamente.

1.2.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

La planta se encuentra dividida en ocho áreas, las cuales se detallan a

continuación:

· Área de Frutitas, en esta área se produce y se empaca las bolitas de dulce,

conocidas como Frutitas

· Área de extrusión de maíz, en la cual se fabrican los productos Panchitos,

Rosquitas, Boliqueso.

· Área de Frituras, en esta área se fabrican los productos P’ Fritas, Q’ Chifles

y Chicharrón.

· Área de Empacado, aquí se empacan la mayor parte de productos que

salen del área de extruidos.

CARLI SNACKS

4

· Área de mantenimiento, aquí se realiza el mantenimiento de las máquinas.

· Área de servicios, la cual se halla conformada por todos los equipos

requeridos para el funcionamiento de cada una de las áreas de producción,

desde aquí se distribuye lo que es aire comprimido, agua, así como otros

servicios.

· Área administrativa, desde la cual se toma las decisiones tanto de

personal, máquinas y equipos y materia prima.

· Área de almacenamiento de materia prima

· Área de almacenamiento de producto terminado.

1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 2

Entre el personal de planta y administrativo suman 155 individuos, entre personal

administrativo, de planta y ventas.

Además se da trabajo a aproximadamente 80 personas que están indirectamente

ligadas, distribuyendo el producto y permitiendo que éste llegue a los

consumidores, a cada una de las zonas donde este es comercializado.

El organigrama funcional se encuentra en la figura 1.2

2 MARTÍNEZ E, 2007, “Estrategias de marketing para la comercialización de los productos de Carli Snacks Cía. Ltda. Dentro de La ciudad de Quito”, EPN, Quito. Pág. 38

5

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1.4 PRODUCTOS

1.4.1 INTRODUCCIÓN 3

Los alimentos tipo snack siempre han tenido una parte importante en la vida y

dieta de todas las personas. Un sin número de alimentos pueden ser utilizados

como snacks siendo los más populares; las papas fritas, frituras de maíz, pretzels,

nueces y snacks extrudidos.

Los snacks son un tipo de alimento que generalmente se utiliza para satisfacer el

hambre temporalmente, proporcionar una mínima cantidad de energía para el

cuerpo, o simplemente por placer.

Estos alimentos están hechos para ser menos perecederos y más apetecibles que

los alimentos naturales. Contienen a menudo cantidades importantes de

edulcorantes, conservantes, saborizantes, sal.

La empresa ha trabajado fuertemente en innovar sus productos con el objetivo de

impactar de mejor manera al consumidor

1.4.2 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR LA EMPRESA CARLI SNACKS

Desde que la empresa se inició hasta hoy los productos han tenido varios e

importantes cambios que han otorgado más calidad a los mismos ésta ha

trabajado fuertemente en innovar a sus productos con el objetivo de impactar de

mejor manera al consumidor, para esto se han aplicado cambios como por

ejemplo:

· Diversidad de modelos de extruidos de maíz, se los ha presentado en

formas de rosca, de bolita, algo alargado, de varios colores, entre otras.

· Luego se estudió la posibilidad de ofrecer cantidades diferentes que

satisfagan deseos o necesidades diferentes, hoy por hoy se tiene las

presentaciones pequeña, mediana y grande.

· Los materiales de empaque también se están cambiando, hoy en día se

empaca con polipropileno, que otorga mejor presentación y mayor

3 http://es.wikipedia.org/wiki/Snack

7

seguridad al producto, ya que cuando CARLI SNACKS empezó la

comercialización de sus productos se utilizaba un material transparente

que a opinión de sus fabricantes hacía que el producto sea percibido como

de menor calidad

En el mercado ecuatoriano, CARLI SNACKS, produce los productos de extruidos

de maíz y frituras de diverso tipo.

Dentro de los productos de extruidos de maíz, CARLI SNACKS produce

productos como Panchitos, Frutitas, Rosquitas y Bolitas. Figura 1.3

Figura 1.3 Productos extruidos de maíz producidos por CARLI SNACKS

CARLI SNACKS produce frituras como P’ Fritas, Q’ Chifles, Palomitas y

Chicharrón. Figura 1.4

8

Figura 1.4 Frituras producidas y comercializadas por CARLI SNACKS

1.4.3 CAPACIDAD PRODUCTIVA

El área de producción, si bien cuenta con una infraestructura adecuada para las

actividades mismas del negocio, no cuenta con materiales de gran tecnología. Se

cuenta con personal antiguo y de experiencia en la elaboración de este tipo de

productos, ya que anteriormente han trabajado en la misma línea de producción

(ECUDAL), a los mismos que se le dan capacitaciones continuas dependiendo

campos de trabajo y necesidades.

Las máquinas nunca se detienen, trabajan las 24 horas del día con 3 turnos de

trabajo, este esfuerzo es necesario para lograr entregar las cantidades requeridas

de producto a nivel nacional y abrir campo a nivel internacional.

Las cantidades aproximadas de materia prima por mes que se necesitan para ser

transformadas en cada uno de los procesos son:

· Maíz: Se necesitan 62900 kg / mes.

· Papas: Se necesitan 12500 kg / mes.

· Chicharrón: Se requieren 1300 kg /mes, se compra 15000 kg una vez/año.

· Chifles: Se necesitan 6800 kg mensual, se compran 3 veces por mes.

· Condimentos: Se lo adquiere aprox. 3 veces por semana.

De acuerdo al tipo de producto se tienen los siguientes tiempos

aproximadamente:

a) Los productos medianos se hacen de 48 a 50 fundas por minuto

9

b) Las familiares o gigantes trabajan a 38 fundas por minuto

1.5 PROCESOS DE PRODUCCIÓN

En la elaboración del producto hay un error en cantidades por cada funda de

aproximadamente ±2 gr.

Existe la aplicación de eficacia en cada proceso de transformación, pero hay un

porcentaje de producto que no termina su proceso satisfactoriamente, por ejemplo

cuando las papas se queman en el momento de la fritura.

Los productos que no pasan las normas de calidad son desperdicios que serán

vendidos a personas que los utilizan para otros fines como por ejemplo

alimentación de animales.

Los gráficos de los procesos de producción se encuentran en el anexo 2

1.5.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PANCHITOS Y ROSQUITA.

Recepción y control de materias primas

Para la elaboración de los extruidos de maíz, se utiliza como materia prima gritz

de maíz (maíz molido), en la recepción de los gritz se toma en cuenta la

granulometría y el porcentaje de humedad, para posteriormente ser almacenados

en un lugar seco y ventilado.

Mezclado y pesaje de ingredientes

Una vez almacenada la materia prima, se procede a pesar de acuerdo a la

fórmula del producto y se procede a la colocación de ésta en el mezclador de

gritz, el cual permite obtener una mezcla homogénea, para la realización de la

siguiente etapa del proceso.

Proceso de extrusión

Esta es la técnica preferida para la elaboración de este tipo de snacks. Cuando la

mezcla presenta una homogeneidad, se procede a colocarla en el cilindro donde

es arrastrada y comprimida por los tornillos y amasada con el objeto de

transformar su estructura granular en una masa viscosa y plástica que

posteriormente es enviada hacia el troquel o dado, lo que causa el descenso de

10

presión y provoca la expansión del producto. La temperaturas de trabajan llegan

hasta los 200 oC y presiones de 60 atmósferas , el producto posteriormente se

corta con una cuchilla rotatoria montada en la cubierta del troquel, pudiendo

obtenerse gran variedad de formas.

Horneo o secado

Una vez realizada la extrusión, el producto pasa a los hornos, donde se hace uso

del aire caliente para modificar las características del alimento haciéndose

crujientes.

Los hornos empleados para este propósito son los de túnel. Éstos son grandes

cámaras a través de las cuales se transportan los extruidos mediante una banda

móvil.

El calentamiento produce la evaporación del agua desde la superficie del

alimento.

Saborización del producto

Una vez horneados cada uno de los productos, pasan a los tombles, donde se les

da el sabor, se coloca sal, para posteriormente ser transportados y almacenados.

Transporte y almacenamiento del producto terminado

Una vez dado el sabor al producto, este es recolectado en fundas plásticas y

transportado a la zona de empaque.

Empacado

Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca en bolsas

adecuadas y se almacena, para su posterior comercialización. Los empaques no

permiten el paso de humedad, evitando la pérdida de textura y forma del

producto. Los empaques para este tipo de snacks son laminados con hojas de

aluminio para mantener un largo tiempo de vida.

El flujograma de proceso de producción de extruidos de maíz se encuentra en la

figura 1.5

11

1.5.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y CANGUIL

Recepción y control de materias primas

Para la elaboración de los extruidos de maíz, se utiliza como materia prima gritz

de maíz (maíz molido), en la recepción de los gritz se toma en cuenta la

granulometría y el porcentaje de humedad, para posteriormente ser almacenados

en un lugar seco y ventilado.

Mezclado y pesaje de ingredientes

Una vez almacenada la materia prima, se procede a pesar de acuerdo a la

fórmula del producto y se procede a la colocación de ésta en el mezclador de

gritz, el cual permite obtener una mezcla homogénea, para la realización de la

siguiente etapa del proceso.

Proceso de extrusión

Cuando la mezcla presenta una homogeneidad, se procede a colocarla en el

cilindro donde es arrastrada y comprimida por los tornillos y amasada con el

objeto de transformar su estructura granular en una masa viscosa y plástica que

posteriormente es enviada hacia el troquel o dado, lo que causa el descenso de

presión y provoca la expansión del producto. La temperaturas de trabajan llegan

hasta los 200 oC y presiones de 60 atmósfera, el producto posteriormente se corta

con una cuchilla rotatoria montada en la cubierta del troquel, pudiendo obtenerse

gran variedad de formas, y el producto es recolectado dependiendo de su forma y

color.

Saborizado del producto

En este proceso, se colocan las bolitas extruidas en unos bombos especiales,

donde se les aplica el sabor y el color característico de cada uno de los productos

mencionados.

Empacado

Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca en bolsas

laminadas de aluminio y se almacena, para su posterior comercialización.

12

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1.5.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PAPAS

Almacenamiento y control de la materia prima

Al llegar las papas a la fábrica, se comprueba que estas cumplan con los

requisitos impuestos por CARLI SNACKS, procediendo a la realización de una

inspección, la misma que sirve para verificar que éstas no presenten defectos

internos y externos. Una vez pasada la inspección se procede a almacenar la

materia prima.

Pre lavado

Los papas son transportadas hacia una banda transportadora por un trabajador,

una vez colocadas, dicha banda las transporta hacia unos tanques de agua,

donde se remueve la tierra.

Pelado

Una vez realizado el prelavado, se procede al transporte de las papas hacia una

máquina peladora, entre los principales métodos para realizar este proceso se

tienen los siguientes:

· Pelado por abrasión: Consiste en someter al producto a la acción de

rodillos de carborundo.

· Pelado al vapor: el alimento se introduce en un recipiente que se mueve a

una velocidad de 4 a 6 rpm y a presiones de 0.7 a 0.9 MPa por períodos

de 50 a 80 segundos, se alimenta vapor, el cual calienta superficialmente

al producto, facilitando la eliminación de la cáscara,

· Pelado cáustico: Se introduce el alimento en sosa diluida, de manera que

la piel se ablanda y luego se elimina por baños.

Proceso de selección

En este proceso, las papas son transportadas por medio de una banda

transportadora, donde una persona se encarga de cortar y verificar que las papas

no se encuentren en mal estado o no tengan gran tamaño para el posterior

proceso.

14

Proceso de corte o rebanado

Una vez seleccionada la papa, ésta es llevada por una banda transportadora a un

proceso intermedio de lavado, para posteriormente transportarla a la máquina

cortadora rotativa, donde la papa es cortada en rodajas de 1/15 a 1/25 de

pulgada, en este proceso, la papa es lavada nuevamente para retirar el exceso de

almidón, evitando que las rodajas se adhieran entre sí durante la fritura y para

impedir el rápido deterioro del aceite de fritura.

Proceso de freído.

Las rodajas son transportadas por medio de bandas transportadoras a la freidora,

el método utilizado es el de inmersión, el tiempo de friura varía entre 2 y 3 minutos

y la temperatura entre 140 y 180 o C la freidora está constituida por una cinta sin

fin de malla de acero inoxidable, la cual transporta las papas a través del aceite.

Saborizado y selección

Una vez terminado los procesos anteriores se procede a enfriar a las papas, y se

esparcen los saborizantes para dar cada uno de los sabores que Carli Snacks

posee en esta línea, en este mismo punto, el personal selecciona las papas

quemadas o partidas y las retira.

Empacado

Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca y se

almacena cada uno de los productos, para su posterior comercialización.

El diagrama de proceso de producción de papas fritas se encuentra en la figura

1.6

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16

1.5.4 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CHICHARRÓN

Este tipo de snacks se obtiene a partir de la piel de cerdo cocinada, deshidratada

y frita (pellets de cerdo).

Los pellets son freídos en un baño de grasa a una temperatura de 204 a 218 oC,

por un tiempo aproximado de un minuto, hasta obtener un producto con

expansión perfecta. Los chicharrones presentan formas con enrollamientos

irregulares

El flujograma del proceso de producción de chicharrones se encuentra en la figura

1.7

17

Inic

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18

CAPITULO 2

TEORIA DEL MANTENIMIENTO

2.1 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO 4

El mantenimiento industrial es un pilar importante en la ejecución de los diferentes

procesos de producción existentes en una empresa y de su correcta aplicación

depende tanto el funcionamiento óptimo de las instalaciones, así como el control

del ciclo de vida de las mismas.

La ingeniería de mantenimiento conjuntamente con el vertiginoso cambio

científico y tecnológico, ha sufrido una constante evolución y cambio. En su

evolución, se consideran cuatro diferentes generaciones, las mismas que se

detallan a continuación:

· PRIMERA GENERACIÓN (1914-1945): Esta se desarrolla desde la primera

hasta la segunda guerra mundial, se encuentra caracterizada por la

utilización del mantenimiento reactivo y correctivo, es decir que se

esperaba a que la falla se produzca para corregirla, va apareciendo el

concepto de fiabilidad y los departamentos de mantenimiento no solo

buscan solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino que

actúan para prevenirlas.

· SEGUNDA GENERACIÓN (1945-1980): Dura hasta finales de los años

setenta e inicio de los ochenta, se caracterizó por el uso de la estrategia de

mantenimiento preventivo. En esta generación se supone una nueva figura

en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es estudiar

qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas.

El personal indirecto, que no está involucrado directamente en la realización de

las tareas, aumenta, y con él, los costos de mantenimiento.

· TERCERA GENERACIÓN (1980-1990): Aparecen el mantenimiento

predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión del mantenimiento 4 DÍAZ Juan, 2004, “Técnicas de Mantenimiento Industrial”, 2004, España. Pág. 3

19

asistido por ordenador, el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM),

en esta generación se empieza a monitorear los parámetros, en función de

los cuales se realizan las tareas.

· CUARTA GENERACIÓN (1990-…): Se implementan sistemas de mejora

continua de los planes de mantenimiento preventivo y en sí de la

organización y ejecución del mantenimiento. Además se establecen grupos

de mejora y seguimiento en las acciones.

La figura 2.1 representa la evolución del mantenimiento.

CUARTA GENERCIÓN

TERCERA GENERACIÓN PROCESO DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CONDICIONAL

SEGUNDA GENERCIÓN CALIDAD TOTAL

PRIMERA GENERACIÓN RELACIÓN ENTRE PROBABILIDAD DE FALLO Y EDAD

COMPROMISO DE TODOS LOS DEPARTAMENTO

ANÁLISIS CAUSA EFECTO

REPARAR AVERÍA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PROGRAMADO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO PARTICIPACIÓN DE PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO BASADO EN EL

RIESGO SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN

HASTA 1945 1945-1980 1980-1990 1990+

Figura 2.1 Evolución del mantenimiento

FUENTE: DÍAZ J, Técnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, España

2.2 CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO

2.2.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Se entiende por mantenimiento a las actividades que tienen por objetivo controlar

el estado de las instalaciones de todo tipo, tanto productivas como auxiliares y de

servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de

acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que

permita garantizar su funcionamiento a un costo mínimo.

20

2.2.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

Debido a la alta competitividad a nivel industrial, en nuestro medio se hace

indispensable una disminución en los tiempos de entrega y una mejora en los

niveles de calidad, de ahí que la finalidad del mantenimiento sea:

“Conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema

productivo y de servicios, con la menor contaminación del medio ambiente y la

mayor seguridad al menor costo posible”

2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO 5

Los objetivos del mantenimiento deben ser específicos y estar presentes en las

acciones que realiza dicha área.

Los objetivos del mantenimiento son los mencionados a continuación:

2.2.3.1 Máxima producción

Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas,

instalaciones, máquinas y equipos, realizando para esto la reparación en el menor

tiempo posible.

2.2.3.2 Mínimo costo

Reducir al máximo las fallas, aumentar la vida útil de las máquinas e instalaciones

y manejar de manera óptima el stock, a fin de que la inversión en mantenimiento

se maneje dentro de los costos anuales.

2.2.3.3 Calidad requerida

Mantener el funcionamiento regular de los equipos y eliminar las averías que

afectan la calidad del producto.

2.2.3.4 Conservación de la energía

Controlar el rendimiento de los equipos, así como eliminar los paros y las puestas

en marcha continuos y mantener en buen estado las instalaciones auxiliares.

5 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 23

21

2.2.3.5 Conservación del medio ambiente

Mantener en óptimas condiciones los equipos que pueden producir fugas

contaminantes y evitar avería en equipos que producen poluciones.

2.2.3.6 Higiene y seguridad

Mantener las protecciones de seguridad en los equipos y adiestrar al personal en

las normas para evitar los accidentes.

2.2.4 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO 6

Las funciones del mantenimiento son de muy amplias, y éstas dependen del

tamaño de la empresa, de la actividad que ésta realiza y de las políticas de

manejo que se tengan en la misma, por lo que resulta complejo definir las

funciones del departamento de mantenimiento, pero se puede generalizar y

dividirlas en dos grandes grupos, las funciones primarias y las funciones

secundarias.

2.2.4.1 Funciones primarias

Son las que comprenden la justificación del sistema de mantenimiento

implementado en la empresa, y son de vital importancia en el manejo del mismo,

son las siguientes:

· Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo programado.

· Conservar, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

· Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, agua, gas,

entre otros.

· Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

· Selección y entrenamiento del personal del área de mantenimiento.

6 PRANDO Raúl, 1996, “Manual de Gestión de Mantenimiento a la Medida”, Editorial Piedra Santa, Guatemala. Pág. 7-8

22

2.2.4.2 Funciones secundarias

Se encuentran vinculadas estrechamente con las actividades del mantenimiento,

están definidas con precisión y consignadas por escrito, a fin de que se cumplan

totalmente, son las siguientes:

· Asesorar la compra de nuevos equipos.

· Hacer el pedido de herramientas, repuestos y suministros.

· Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

· Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

· Llevar de manera clara la contabilidad e inventario de los equipos.

· Cualquier otro servicio delegado por la administración.

2.2.5 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO 7

Las variables que repercuten en el desempeño de los sistemas de mantenimiento

son: confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, calidad, seguridad.

2.2.5.1 Confiabilidad

Es la probabilidad de que los equipos, máquinas o instalaciones se desempeñen

sin fallar en un tiempo determinado, bajo condiciones específicas.

2.2.5.2 Disponibilidad

Proporción del tiempo durante la cual un equipo, máquina o instalación estuvo en

condiciones de ser usado.

2.2.5.3 Mantenibilidad

Probabilidad de que una máquina, equipo o instalación pueda ser reparada a una

condición especificada en un período de tiempo dado.

7 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 19-21

23

2.2.5.4 Seguridad

Está referida al personal, instalaciones, equipos y máquinas, no debe ser dejada

de lado, a fin de cumplir las demandas pactadas.

2.2.5.5 Detectabilidad

Capacidad de detectar una falla, antes de que ésta se produzca, se relaciona

íntimamente con los controles de detección actuales y la causa que produce la

falla.

2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO

El tipo de mantenimiento que una determinada empresa posea se relaciona

directamente a la actividad productiva que ésta desempeñe, pudiendo en algunos

casos utilizar los diferentes tipos de mantenimiento, pero dosificados de acuerdo a

la disponibilidad de recursos.

2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO 8

Conocido también como mantenimiento reactivo o de emergencia, consiste en ir

reparando las averías a medida que se van produciendo, es decir una vez

producida la falla, se realizan las debidas reparaciones.

Una vez solucionada la falla, no se realizan chequeos periódicos, sino hasta que

se presente una nueva anomalía.

Dentro de este tipo de mantenimiento, se puede contemplar dos tipos de

enfoques:

· No programado: Supone la reparación de la falla inmediatamente después

de presentarse.

· Programado: Supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el

tiempo, personal, herramientas, información y materiales necesarios y éste

debe adaptarse a las necesidades de producción.

8 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág.123-124

24

2.3.1.1 Características del mantenimiento correctivo

· Está basado en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.

· Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.

· Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción

no efectuada.

· Tiene un bajo nivel de organización.

2.3.1.2 Ventajas del mantenimiento correctivo

Debido a las actualizaciones que se han venido llevando a cabo en la industria, se

puede aseverar que este tipo de mantenimiento casi no posee ventajas, pero

puede hallarse las siguientes:

· Si el equipo de mantenimiento está preparado, la intervención en el fallo es

rápida· y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo

tiempo.

· Se necesita una infraestructura básica, con un· grupo de operarios de

mantenimiento competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano

de obra será mínimo.

· No requiere de un programa de mantenimiento para ser ejecutado.

· Es rentable en equipos y mano de obra, cuando la solución es sencilla,

donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.

2.3.1.3 Desventajas del mantenimiento correctivo

· El costos de tiempo de parada, cuando se presentan daños complejos

pueden ser extremadamente altos.

· La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una

demanda no planificada de acciones operativas

25

· Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a

equipos vitales, cuyos repuestos son costosos y las actividades de

reacondicionamiento son complejas.

· Incertidumbre sobre cuándo se producirá la falla, que puede ser en el

momento más inconveniente.

· Origina una depreciación excesiva en los equipos afectados, ya que el

arreglo se centra sólo en el elemento afectado.

· Se basa principalmente en la habilidad del personal del departamento de

mantenimiento más que en técnicas precisas.

· La acción se centra básicamente en el efecto y no en su origen o causa.

2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 9

El mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los

fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los

distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.

En este tipo de mantenimiento, se ejecutan inspecciones periódicas, cíclicas y

programadas, por lo cual se diseña un programa con frecuencias calendario o uso

del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes,

reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, a fin de permitir un mayor

tiempo de operación en forma continua.

2.3.2.1 Características del mantenimiento preventivo 10

· Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.

· Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se

detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener

las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

9 http://www.mantenimientoplanificado.com/j Guadalupe articulos/MANTENIMIENTO PREVENTIVO parte 1.pdf

10 http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento

26

· Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de

terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

· Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.

Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de

todos los componentes de la planta.

2.3.2.2 Ventajas del mantenimiento preventivo

· Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además

brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

· Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

· Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de

equipos e instalaciones).

· Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.

· Mejora la utilización de los recursos.

· Reduce los niveles del inventario.

· Se actúa sobre el origen de la falla.

2.3.2.3 Desventajas del mantenimiento preventivo

· Se requiere de experiencia y capacidad técnica del personal de

mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante para hacer el

programa de mantenimiento a los equipos.

· No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las

piezas de los equipos.

· La infraestructura representa una inversión inicial considerable.

· La mano de obra utilizada en este tipo de mantenimiento debe ser

calificada, por ende, aumenta su costo.

· Se sacrifica la vida útil de algunos componentes, para evitar múltiples

paradas.

27

· Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duración promedio

de las piezas, desperdiciando un tiempo de vida útil que puede resultar

elevado.

2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO 11

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir el fallo antes de que este se

produzca. Se trata de conseguir adelantarse al fallo o al momento en que el

equipo deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se

diagnostica basándose en el análisis de parámetros (vibración, radiación

infrarroja, tensiones y corrientes de alimentación), que emiten las maquinas sin

que estas dejen de producir.

En general, el mantenimiento predictivo, determina el período de tiempo en el

que el fallo va a tomar una relevante importancia, para poder planificar todas las

intervenciones con tiempo suficiente, para que el fallo nunca tenga consecuencias

graves.

El mantenimiento predictivo consiste en:

· Análisis. Determinar el número de equipos objetivo, estudiar sus

características fundamentales y sus modos potenciales de fallo.

· Normalización. Traducir los modos de fallo a parámetros predictivos de

supervisión y asignarles los límites de aceptación o alarmas

correspondientes.

· Sistematización. Establecer las pautas de comportamiento de la

organización en la eventualidad de que un parámetro supere su valor de

alarma: confirmación del diagnóstico, evaluación, acción.

2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo 12

· Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el

que falla

11 http://www.apvibraciones.com/pages/index/26-el-mantenimiento-predictivo?lang=es 12 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 137-138

28

· Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

· Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

· Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.

· La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma

periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo

histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos

casos.

· Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no

implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

· Permite tomar decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en

momentos críticos.

· Garantiza la confección de formas internas de funcionamientos o compras

de nuevos equipos.

2.3.3.2 Desventajas del mantenimiento predictivo

· La implantación de un sistema de este tipo requiere una· inversión inicial

importante, los equipos de detección de fallas, analizadores de

vibraciones y otros tienen un costo elevado.

· Se debe destinar un personal calificado para realizar la lectura periódica de

datos en los equipos a utilizar en éste tipo de mantenimiento.

· Se justifica en· máquina o instalaciones donde los paros intempestivos

ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen

grandes costos.

2.3.3.3 Técnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo

Entre las técnicas de monitoreo más utilizadas para la detección de fallas en el

mantenimiento predictivo tenemos las siguientes:

29

2.3.3.3.1 Análisis de vibraciones

El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la

mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que

significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las

fallas que traen las vibraciones a medio plazo. La figura 2.2 representa un

espectro de vibraciones.

Figura 2.2 Espectro de vibraciones

2.3.3.3.2 Análisis de lubricantes

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten

dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten

correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones

de operación.

Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran

capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo

principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y

contaminación entre otros. La tabla 2.1 indica las pruebas realizadas a los aceites.

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el

equipo y/o lubricante, según:

· Contaminación con agua

· Sólidos (filtros y sellos defectuosos).

· Uso de un producto inadecuado

30

Análisis de Aceite Objetivo Resultado esperado

Viscosidad Salud del lubricante Estable

Número de Neutralización (AN y BN) Degradación del lubricante Tendencia decreciente lenta

Punto de inflamación Contaminación Estable

Análisis de elementos por emisión atómica

Degradación de aditivos

Contaminación

Metales de Desgaste

Decremento suave

Negativo

Negativo – Tendencia suave

FTIR – Análisis infrarrojo Degradación de aditivos

Contaminación

Decremento suave

Negativo

Conteo de partículas Contaminación y/o desgaste Estable en la meta establecida

Análisis de humedad Contaminación Negativo

Densidad ferrosa o partículas ferrosas Desgaste Decremento o Estable

Ferrografía analítica Localización del tipo de desgaste presente

Identificación del tipo de desgaste, procedencia y causa

Resistencia a la oxidación RPVOT Salud del lubricante Estable

Pruebas de membrana y gota

Salud del lubricante

Contaminación

Desgaste

Conservación de aditivos

Negativo

Negativo – Estable

Tabla 2.1 Pruebas del análisis de aceite

FUENTE: http://www.mantenimientoplanificado.com

Los equipos utilizados en este método son los siguientes:

· Bombas de extracción

· Envases para muestras

· Etiquetas de identificación

· Formatos

Este método asegura que tendremos:

· Máxima reducción de los costos operativos.

· Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

31

· Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

· Mínima generación de efluentes.

2.3.3.3.3 Análisis por ultrasonido

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los

equipos que no son perceptibles por el oído humano. Figura 2.3

El Ultrasonido permite:

· Detección de fricción en máquinas rotativas.

· Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

· Detección de fugas de fluidos.

· Pérdidas de vacío.

· Detección de "arco eléctrico".

· Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Figura 2.3 Análisis por ultrasonido

FUENTE: http://www.jupesa.com.ec/web/ensayos-no-destructivos.php

2.3.3.3.4 Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún

contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Figura 2.4

32

Figura 2.4 Termografía

FUENTE: http://www.leonardo-energy.org/espanol/01/webinar-en-espanol

2.3.3.3.5 Radiografía industrial

Esta técnica permite la evaluación volumétrica de los componentes, es una

imagen impresa en una película magnética que previamente ha sido expuesta a

una fuente de alta energía. Figura 2.5

Figura 2.5 Radiografía Industrial

FUENTE: http://radiologia.foroes.net/

2.3.3.4 Aplicación de las técnicas de mantenimiento predictivo

En la tabla 2.2 se muestra las aplicaciones de las técnicas aplicadas en el

mantenimiento Predictivo, y se determina cuáles son las fallas que detecta cada

una de las técnicas.

33

Técnicas Aplicable a Fallas detectables

Análisis de vibración

Amplio rango de máquinas rotativas ,cojinetes, rodamientos, bombas,

Ventiladores engranajes, reductores,

poleas y correas, cadenas ,ejes ,acoplamientos

Fallas de elementos de

rodamientos (pista, rodillos, jaula) problemas de lubricación en

cojinetes. Engranajes dañados o gastados, Ejes, problemas de lubricación en

reductores. Desbalanceo en ventiladores,

bombas. Problemas de alineación por

acoplamientos dañados o gastados

Análisis de vibración de

modulado o “stress waves”

Detección temprana de fallas y

problemas de lubricación en rodamientos a rodillos y engranajes en máquinas rotativas. Puede ser usado

en bajas velocidades

Fallas de elementos de

rodamientos (pista, rodillos, jaula) problemas de lubricación en

cojinetes. Engranajes dañados o gastados

Ultrasonido

Sistemas presurizados o de vacío tales

como intercambiadores de calor ,enfriadores, compresores de aire,

válvulas, trampas de vapor, Cojinetes en máquinas rotativas

Interruptores eléctricos

Pérdidas, sellos y juntas falladas, operación de válvulas defectuosas

cavitación Problemas de lubricación,

descargas eléctricas, Rajaduras, medición de espesores,

corrosión

Análisis de aceite

Reductores industriales, motores de

combustión interna compresores, sistemas hidráulicos , transformadores Aceites minerales y sintéticos-grasas

Condiciones físico químicas del

aceite o grasa, contaminación del lubricante

Análisis de desgastes de componentes (engranajes etc.)

Termografías

Sistemas de distribución eléctricos

transformadores, CCMs, sistemas de bajo voltaje,

Máquinas y sistemas rotativos de alta y bajas revoluciones, poleas, motores,

bombas Tanques, intercambiadores, calderas,

chimeneas

Fallas en contactores, relés e

interruptores fusibles, conexiones flojas, sobrecargas, pérdidas de

aislación, etc.

Estroboscopio

Inspección de máquinas rotativas en general, incluyendo poleas, correas, cadenas y piñones, ejes de mando,

engranajes, acoplamientos

Fallas en paleteros de ventilador,

acoplamientos gastados , correas y poleas dañadas o gastadas,

cadenas y piñones , Condición de escobillas en motores

de corriente continua

Tabla 2.2 Aplicaciones de las técnicas del mantenimiento preventivo

34

2.3.3.5 Desventajas de las técnicas de mantenimiento predictivo

La tabla 2.3 muestra las desventajas de las técnicas aplicables al mantenimiento

predictivo.

Técnicas Desventajas

Análisis de vibración

De modulado o “stress waves”

Este método no detectará condiciones

de falla como: problemas de alineación, desbalance,

Muy poco probado por debajo de 50 rpm

Análisis de vibración estándar

Máquinas reciprocantes, (por ejemplo

motores de combustión interna) ,maquinaria trabajando por debajo de 200 rpm,

maquinaria cíclica o intermitente, fallas eléctricas pueden ser difíciles de diagnosticar

Análisis de aceite

Si no es usado rutinariamente en grasas o

aceites de transformadores

Termografías

Detectar problemas en un estado avanzado

de deterioro sobre equipos mecánicos

Estroboscopio

Ineficaz a bajas velocidades

Tabla 2.3 Desventajas de las técnicas de mantenimiento predictivo

2.3.4 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL) 13

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos

programados bien definidos antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la

fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta

arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión

consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el

equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los

elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un

tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

13 http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento

35

2.3.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO 14

El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida

fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el

desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que

generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas

continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño,

se verán reducidos.

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,

colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que

todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento

deben conocer la problemática del mantenimiento. Cada individuo desde su cargo

o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo

un rol en las operaciones de mantenimiento. El mantenimiento proactivo implica

contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan

Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar

indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades,

los logros, aciertos, y también errores.

2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento proactivo

· Identifica y corrige las causas que originan las fallas en equipos,

componentes e instalaciones industriales

· Utiliza técnicas especializadas para monitorear la condición de los equipos

basándose fundamentalmente en el análisis de aceite para establecer el

control de los parámetros de causa de falla

· Después de un periodo de tiempo los problemas de la máquina se

eliminaran.

· La vida útil de la máquina se incrementa significativamente.

· Reduce el tiempo de parada de la máquina.

14 http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento

36

2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento proactivo

· Altos costos por desarme e inspecciones innecesarias.

· Implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar

incluida en el Plan Estratégico de la organización.

2.3.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) 15

El mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenaince) es una

estrategia originaria de Japón que se desarrolló a partir del concepto de

mantenimiento preventivo creado en la industria de los Estados Unidos.

Se define como la actividad cuyo objetivo es mantener la eficiencia de las

instalaciones y las máquinas en el tiempo, para mejorar la productividad a través

del involucramiento activo de todo el personal.

El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenaince) define al TPM como un sistema

orientado a lograr:

· Cero accidentes

· Cero defectos

· Cero pérdidas

2.3.6.1 Características del mantenimiento productivo total

Las características más relevantes de este tipo de mantenimiento son:

· Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de un

equipo.

· Participación amplia de todas las personas de la organización.

· Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un

sistema para mantener equipos.

· Está orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en

lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.


37

· Mantiene una participación significativa del personal involucrado en la

operación y producción, y en el cuidado y conservación de los equipos y

recursos físicos.

· Los procesos de mantenimiento se fundamentan en la utilización profunda

del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

2.3.6.2 Ventajas del mantenimiento productivo total

· Mejora la calidad del ambiente de trabajo

· Mejora el control de las operaciones

· Previene y elimina las causas potenciales de accidentes

· Elimina radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

· Crea un ambiente de aprendizaje permanente.

· Ayuda al dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.

· Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

· Mejora la disponibilidad y fiabilidad de los equipos.

· Reduce los costos de mantenimiento.

· Mejora la calidad del producto final.

· Crea capacidades competitivas desde la fábrica.

2.3.6.3 Desventajas del mantenimiento productivo total

· Exige tiempo para capacitación, reuniones periódicas, en resumen, implica

un costo extra para la entidad productiva.

· Debe ser evidente el compromiso de la Gerencia, para la implementación

de este sistema, caso contario los promotores terminan desacreditados y

hasta fuera de sus empleos.

· Requiere de evaluaciones constantes, para observar el cambio

programado.

38

· Se requiere un cambio de· cultura general, para que tenga éxito este

cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el

convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de

que es un beneficio para todos.

· El proceso de implementación requiere de varios años

2.3.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) 16

El mantenimiento centrado en Confiabilidad, ha sido desarrollado para la industria

de la aviación civil durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas

a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y

manejar las consecuencias de sus fallas.

El proceso se aplica a todo tipo de activos físicos (equipos, sistemas), y ha sido

utilizado en miles de empresas de todo el mundo. Desde empresas petroquímicas

de primer nivel hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM

para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos.

Las opciones de la política del manejo de fallas incluyen:

· Mantenimiento predictivo

· Mantenimiento preventivo

· Búsqueda de fallas

· Cambio del diseño o configuración del sistema

· Cambio de la forma en que es operado el sistema

· Operarlo para que falle

El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue:

a. Análisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en

un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.

16 http://www.rcm-mantenimiento.appspot.com/

39

b. Selección de ítems críticos. Determina y analiza que componentes,

sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos.

c. Decisión lógica del RCM. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente

significativos, para determinar la consecuencia del fallo.

d. Análisis de inspección. La inspección determina qué datos son necesarios

para el apoyo del análisis RCM.

e. Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupación de

los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica.

2.3.7.1 Características del mantenimiento centrado en confiabilidad 17

· Integra una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de

aspectos de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la

seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar

decisiones en materia de mantenimiento.

· Mantiene la atención en las actividades de mantenimiento que más

incidencia tienen en el desempeño o funcionamiento de las instalaciones.

Esto garantiza que cada peso gastado en mantenimiento se gasta donde

más beneficio va a generar.

2.3.7.2 Ventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad

· Si el mantenimiento centrado en confiabilidad se aplicara a un sistema de

mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la

cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

· Al aplicarlo para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo

en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea

mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos

convencionales.

17

http://confiabilidad.net/articulos/el-camino-hacia-el-rcm/

40

· Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los

empleados vinculados al proceso, permitiendo al personal involucrado en

las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y

quien debe hacer qué, para conseguirlo.

2.3.7.3 Desventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad

· El mayor problema del uso de métodos estadísticos de RCM es que en la

mayoría de plantas industriales la información histórica de falla no es muy

confiable y completa, de tal manera que los resultados estadísticos

extraídos de esta información pueden ser imprecisos y pueden carecer de

confianza estadística.

· Los algoritmos de análisis también dependen de aspectos contables tales

como costos de los mantenimientos preventivos, reparaciones y efectos de

falla. Todas estas entradas están sujetas a las inconsistencias de los

sistemas contables existentes.

2.4 ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO 18

La administración es un proceso que incluye un conjunto de funciones básicas,

cuyo cumplimiento, desde el momento en el cual se formalizan los objetivos, debe

llevar hasta la consecución de las metas trazadas, por medio del establecimiento

de planes, de la organización de los recursos, la ejecución de tales planes y el

control de las acciones cumplidas para lograr los objetivos previamente trazados.

2.4.1 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

La gestión del mantenimiento son las actividades humanas efectivas y eficientes

que utilizan los recursos materiales, económicos y de tiempo para alcanzar los

objetivos de la cadena de mantenimiento, los cuales son confiabilidad,

mantenibilidad y disponibilidad, para de esta manera generar productos de

calidad.

La figura 2.5 representa las partes que conforman la gestión del mantenimiento

18 http://www.lacatedra.com/isid/lacatedra/file.php/1/Biblioteca_/libroplan2007.PDF

41

Figura 2.5 Esquema de la gestión del mantenimiento

FUENTE: DÍAZ J, Técnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, España

El departamento de mantenimiento no debe limitarse solamente a la reparación

de las instalaciones, sino también debe pilotear los costos de mantenimiento,

recursos humanos y almacenes, a fin de desarrollar una óptima gestión de

mantenimiento.

La gestión pretende revolucionar los métodos antiguos de administración de

mantenimiento, para lo cual requiere de la intervención de otros equipos

gerenciales, que busquen alcanzar la culminación de las metas propuestas, parta

satisfacer las necesidades del mercado.

Para definir el alcance de la gestión de mantenimiento, se debe tomar en cuenta

la existencia de ciertas variables propias de la entidad productiva, como son: el

tipo de instalación, el proceso productivo, el grado de tecnificación y

automatización, la capacidad del personal, el estado de las máquinas, los

recursos disponibles, entre otras.

NIVEL DE INSTRUCCIÓN FORMACIÓN

CLIMA LABORAL SEGURIDAD

GESTIÓN DE RECURSOS HUM A NOS

ESTADO

ORGANIZATIVO

GESTIÓN DE ACTIVIDADES

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

GESTIÓN DE EQUIPOS MATERIALES

STIÓN

42

2.4.2 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La planificación del mantenimiento es la descomposición de un objetivo general

(alta confiabilidad en máquinas y equipos) en objetivos parciales y metas, para

precisar las actividades y tares que se deben realizar, con el fin de lograr los

propósitos y fines planteados.

En la actualidad, la planificación puede ser definida como un conjunto de

actividades mutuamente relacionadas, o que interactúan, las cuales transforman a

los elementos de entrada en resultados, criterio que es conocido como proceso de

planificación del mantenimiento.

Para realizar la planificación del mantenimiento, es conveniente aplicar el método

por fases denominado PDCA o ciclo Deming, que se basa en la aplicación de un

proceso de acción cíclica que consta de cuatro fases fundamentales, indicadas

en la figura 2.6.

Figura 2.6 Esquema del ciclo Deming

Este proceso consta de las siguientes etapas: 19

· Planificar: En base a la situación actual y los recursos disponibles, se debe

definir los objetivos que se desea cumplir con la gestión de mantenimiento

y realizar el plan de mantenimiento, cuanto más concreto sea el objetivo,

será más fácil alcanzarlo.


43

· Ejecutar el plan: Una vez fijado el punto de partida y los objetivos a los que

se quiere llegar, debemos gestionar los recursos disponibles para lograrlos.

· Verificar: Es necesario evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos

marcados, el control de los resultados se realizará en comparación con las

metas prefijadas.

· Actuar: Si existen desviaciones o mejoras a realizar entre el modelo

prefijado y los resultados, se debe proceder a corregir actuando sobre la

planificación y la ejecución, estableciendo así la retroalimentación del

sistema.

2.5 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Para ejecutar satisfactoriamente la administración del mantenimiento y obtener

resultados que ayuden a tomar decisiones, se necesita de ciertos instrumentos o

herramientas que faciliten el trabajo, las mismas que ayudan al cumplimiento de

las distintas etapas del ciclo Deming.

2.5.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO 20

En este punto, se toma en cuenta la actitud de los operarios para realizar las

tareas de mantenimiento, sin que estas ocasionen descontento o incluso un

ambiente laboral hostil. Es imprescindible conocer estrategias de manejo de

personal y además empaparse de ciertas herramientas jurídicas legales como

son:

· Código de trabajo

· Reglamento de higiene, seguridad y medio ambiente del trabajo

· Reglamentación interna

· Organigrama estructural

· Organigrama funcional

20 DÍAZ Juan, 2004, “Técnicas de Mantenimiento Industrial”, 2004, España. Pág. 5-7

44

2.5.1.1 Funciones del personal de mantenimiento

En términos generales las funciones del personal de mantenimiento son:

· Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.

· Registrar el resultado de su actividad para, mediante su análisis, permitir la

mejora continua (mejora de la fiabilidad, de la mantenibilidad,

productividad).

Estas funciones genéricas habrá que traducirlas en tareas concretas a realizar

por cada uno de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento.

2.5.2 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS 21

Busca minimizar las fallas y las quejas de los clientes y del personal. Esta

herramienta puede combinarse con otros métodos para obtener un análisis más

profundo y exacto de la situación. Algunas herramientas complementarias son:

lluvias de ideas diagramas de causa y efectos y diagrama de Pareto.

2.5.3 INVENTARIO Y CODIFICACIÓN 22

Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el

inventario de equipos, máquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un

listado de activos físicos de naturaleza muy diversa y que dependerá del tipo de

industria.

El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido según

una lógica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado.

Por pequeña que sea la instalación, ésta debe disponer de:

a. Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos,

codificado y localizado.

b. Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos

21 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/arias_s_ll/capitulo2.pdf 22 DÍAZ Juan, 2004, “Técnicas de Mantenimiento Industrial”, 2004, España. Pág. 5-7

45

por familias, plantas, instalaciones, etc.

c. Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de

mantenimiento a los distintos tipos de equipos.

d. La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos

equipos así como de sus funciones, cuando sea preciso.

La práctica del mantenimiento sugiere fijar las máquinas a las que se puede

elaborar un plan de mantenimiento preventivo. La información recolectada a

través del inventario es de gran utilidad para:

· Conocer la cantidad, tipo, características técnicas y localización de los

equipos.

· Conocer el estado actual de funcionamiento de cada uno de los equipos.

· Implementar un programa de mantenimiento

2.5.4 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN PRIORITARIA

Se debe recopilar la mayor cantidad de información que la entidad productiva

posea y que sirva de interés para mantenimiento.

La información requerida es la siguiente:

· Catálogos de máquinas y/o equipos

· Planos de la planta en general

· Manual de operación de máquinas y/o equipos

· Catálogos de piezas y partes de máquinas y/o equipos

· Manuales técnicos

· Diagramas operaciones de las máquinas y/o equipos

· Documentos técnicos

· Reportes estadísticos

46

Una vez obtenida la información, se procederá a codificar y guardar. Es muy

posible que la entidad productiva no posea gran parte de esta información, para

lo cual la experiencia ha determinado ciertas iniciativas, que ayudarán a

conseguirlas.

2.5.5 CREACIÓN DEL LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE MANTENIMIENTO.23

El libro de registro diario de mantenimiento, es conocido mejor como el libro de

bitácora, en donde se almacenan los informes del personal a cargo de

mantenimiento, con la intención de controlar lo ejecutado. Esta información va a

permitir responder a las siguientes preguntas:

· ¿Qué tipo de trabajos realizan los colaboradores de mantenimiento?

· ¿Qué tipo de equipos son los que operan?

· ¿Qué tiempo se empleó en los trabajos de mantenimiento?

· ¿Cómo se redactan los informes?

· ¿Días en los que existe mayor actividad de mantenimiento?

En síntesis, la información obtenida abrirá el camino hacia la meta propuesta,

mostrando las siguientes características de los colaboradores del mantenimiento,

que al fin y al cabo, son los reales responsables del buen funcionamiento de la

programación, algunas de estas son:

· Categorizar al Colaborador

· Actitud y aptitud de los colaboradores de mantenimiento

· Calidad del trabajo

· Carga de trabajo

· Máquinas que ocupan más tiempo en ser reparadas

· Horas improductivas de los equipos

23 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 295

47

2.5.6 HOJAS DE RECOPILACIÓN DE DATOS 24

Estos documentos son formatos llenados por los operarios del mantenimiento;

cuya elaboración es de responsabilidad de la gerencia de mantenimiento. Esta

información se utilizará para la evaluación y posterior planificación del

mantenimiento en la entidad productiva.

2.6 FALLAS

2.6.1 DEFINICIÓN 25

Es el deterioro o desperfecto en las instalaciones, máquinas o equipos que no

permiten su normal funcionamiento.

2.6.2 ORIGEN DE LAS FALLAS

El origen de las fallas puede ser el siguiente:

a) Mal diseño o error de cálculo en las máquinas o equipos: Se dan casos en

los que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que

trabajará un determinado equipo o máquina, realiza un diseño no adecuado

de las mismas.

b) Defectos de fabricación de las instalaciones, máquinas o equipos: Si en la

fabricación se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los

procesos de fabricación de las piezas componentes, las máquinas e

instalaciones pueden poseer defectos que se subsanan reemplazando la

pieza defectuosa.

c) Mal uso de las instalaciones, máquinas o equipos: Es la más frecuente de

los casos de fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de

operarlas, o por usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron

diseñadas.

d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y

al trabajo cotidiano, las instalaciones. Máquinas o equipos alcanzan niveles

de desgaste, de abrasión, de corrosión, entre otros.

24 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 297 25 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 24-25

48

e) Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosféricas

pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones, máquinas o

equipos, y junto con otro tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas

de la producción.

2.6.3 CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS 26

1. Clasificación atendiendo los fenómenos que producen la degradación y

falla, las fallas pueden ser:

· Fallas catastróficas, que contemplan las fallas repentinas y

completas, tales como la ruptura de un componente mecánico o un

corto circuito en un sistema eléctrico. Es difícil observar la

degradación y por tanto no es posible establecer procedimientos

preventivos.

· Fallas por cambios en parámetros, fenómenos tales como:

§ Desgaste mecánico,

§ Fricción,

§ Aumentos en la resistencia de componentes electrónicos; la

degradación es gradual y puede ser observada directa o

indirectamente.

2. En el contexto de la recolección de datos de falla podemos distinguir:

· Fallas primarias

Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando ésta ocurre en

condiciones de operación dentro del rango nominal.

· Fallas secundarias

Son el resultado de causas secundarias en condiciones no nominales de

operación. Podría no haber habido falla si las condiciones hubiesen estado en el

26 PASCUAL Rodrigo, 2002, “Gestión Moderna del Mantenimiento”, Chile, Pág. 23

49

rango de diseño del componente.

Condiciones que causan fallas secundarias: temperaturas anormales,

sobrepresión, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente, contaminación,

corrosión.

La ocurrencia de causas secundarias no siempre conlleva a que ocurra una falla

secundaria.

Las fallas secundarias pueden ser clasificadas en varias categorías:

Fallas con causa común

En este caso la falla secundaria induce fallas en más de un componente. (Las

catástrofes naturales son causas usuales de este tipo: terremotos, inundaciones,

huracanes, explosiones, fuego). Mal funcionamiento de otros sistemas o

componentes también pueden inducir fallas en varios componentes.

Fallas propagadas

En este caso la falla de un componente induce la falla de otro. Si la falla del

primer componente induce fallas en más de un componente puede ser

considerada como falla con causa común.

Fallas por error humano

Si las fallas son causadas errores humanos en la operación, mantención,

inspección. Los errores humanos en la etapa de diseño, construcción e

instalación del equipo, son considerados como fallas por error humano y no

deben ser consideradas como fallas primarias. Si el error conlleva la falla de

varios componentes, también se puede hablar de fallas con causa común.

3. Atendiendo los aspectos que una actividad productiva implica sería: 27

§ Fallas que afectan a la producción.

§ Fallas que afectan a la calidad del producto.

27 PASCUAL Rodrigo, 2002, “Gestión Moderna del Mantenimiento”, Chile, Pág. 24

50

§ Fallas que comprometen la seguridad de las personas.

§ Fallas que degradan el ambiente.

4. En función de la capacidad de trabajo de la instalación:

§ Averías totales: Son aquellas que pones fuera de servicio a todo el

equipo

§ Fallas parciales: Este tipo de fallas ponen fuera de servicio a sólo

una parte del equipo.

5. En función de la forma que aparece la falla:

§ Fallas repentinas: Este tipo de falla aparece sin mediar un evento

que pudiera anunciar la aparición de una falla, están asociadas a

roturas de piezas o componentes de la instalación antes de lo

previsto o a una suma de circunstancias que no se pueden

predecir.

§ Fallas progresivas: Tienen generalmente su origen en el desgaste

paulatino de algún elemento, en la abrasión, en la falta de ajustes.

Este tipo de falla da muchas señales, porque antes de producirse,

avisan la proximidad de una avería, y con un seguimiento se puede

determinar con mucha exactitud el momento en que se produce el

desperfecto.

2.6.3.1 Etapas de vida de un equipo

Para poder determinar las etapas de vida de un equipo, se utiliza el análisis de

WEIBULL. La distribución de fallos de Weibull es una herramienta importante

para mejorar la fiabilidad. La figura 2.6 representa la curva de la bañera.

Esta distribución modela la distribución de fallos (en sistemas) cuando la tasa de

fallos es proporcional a una potencia del tiempo:

· Un valor k<1 indica que la tasa de fallos decrece con el tiempo.

· Cuando k=1, la tasa de fallos es constante en el tiempo.

51

· Un valor k>1 indica que la tasa de fallos crece con el tiempo.

De acuerdo a la distribución de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en las

siguientes etapas, las cuales se representan en un gráfico denominado curva de

la bañera: 28

· Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de

fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden

deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones

incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por

parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

· Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los

fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por

causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,

mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

· Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del

equipo debido al transcurso del tiempo.

Figura 2.6 Etapas de la vida de un equipo: curva de “la bañera”

FUENTE: http://maintenancela.blogspot.com/2010/05/desde-la-implementacion-del-primer.html

28 http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Curva_de_la_ba%C3%B1era.png

52

2.7 IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS 29

Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su análisis y ben base

a esto solucionar los problemas, no siempre es fácil realizar esta tarea, por lo que

se han desarrollado numerosas técnicas para identificar y analizar las fallas. Estás

técnicas no sólo son usadas en mantenimiento, sino que tienen utilidad en

diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento continuo.

2.7.1 ANÁLISIS DE LA PRIORIDAD DE LA REPARACIÓN (MATRIZ DE PRIORIZACIÓN) 30

Para establecer la importancia entre los diferentes equipos y poder determinar la

prioridad que será requerida por cada máquina, es conveniente estudiar cada

equipo con respecto al conjunto de instalaciones con que cuenta la empresa.

Este análisis es conveniente realizarlo según los siguientes factores:

· Producción

· Calidad

· Mantenimiento

· Medio ambiente

· Seguridad

2.7.1.1 Influencia sobre la producción

Este aspecto se fundamenta en los puntos detallados a continuación, los mismos

que poseen una ponderación que se adaptan al tipo de planta en la que se realice

el estudio. Tabla 2.4

· Porcentaje de tiempo de uso del equipo

· Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la producción con otro equipo.

29 http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_08.htm


53

· Influencia sobre los otros elementos productivos.

Porcentaje de uso

Ponderación Porcentaje de Uso

4 80 %

2 Entre 50 y 80 %

1 50 %

Tabla 2.4 Porcentaje de uso de los equipos

Instalación alternativa

Ponderación Alternativa

5 Sin posibilidad

4 Recurso externo

2 Recurso en stock

1 Equipo duplicado

Tabla 2.5 Posibilidad de poseer un equipo duplicado o una instalación alternativa

Influencia en el resto de la planta

Ponderación Influencia

5 Sobre toda la planta

4 Importante (Para la línea de producción)

2 Relativa (Retarda la producción)

1 Sólo el equipo

Tabla 2.6 Influencia sobre el resto de componentes de la planta

54

2.7.1.2 Importancia sobre el mantenimiento.

Se relaciona directamente con los puntos detallados a continuación:

· Frecuencia o costo de las averías

· Número de horas paradas por mes

· Grado de especialización del equipo y personal para atenderlo

Los valores referentes a la importancia de la reparación de un equipo en lo

referente al mantenimiento dependen del tipo de maquinaría de la planta

2.7.1.3 Importancia sobre la calidad

En lo referente a la calidad, se pondera los siguientes puntos (Tabla 2.7):

· Pérdidas por no cumplir los requisitos de calidad.

· Influencia del equipo en la calidad final del producto

Ponderación Importancia

5 Decisiva

4 Importante

2 Relativa dentro de la tolerancia

1 Nula

Tabla 2.7 Importancia sobre la calidad

2.7.1.4 Importancia en el medio ambiente Ponderación Importancia

5 Grave

2 Relativa

1 Nula

Tabla 2.8 Importancia sobre el medio ambiente

55

2.7.1.5 Importancia sobre la seguridad Ponderación Importancia

5 Riesgo de desastre

2 Riesgo del operario

1 Relativo

Tabla 2.9 Importancia sobre la seguridad

Con la suma da cada una de las ponderaciones, se establecen grupos de

equipos, a fin de diseñar el sistema de mantenimiento y la planificación, las

prioridades en los mantenimientos preventivos y los stocks de repuestos.

2.7.2 DIAGRAMA DE PARETO 31

El Diagrama de Pareto es una forma especial de gráfico de barras verticales que

separa los problemas muy importantes de los menos importantes, estableciendo

un orden de prioridades. Fue creado sobre la base del principio de Pareto, según

el cual, el 80% de los problemas son provenientes de apenas el 20% de las

causas.

El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o factores en dos

categorías: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su

contribución) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella)

2.7.2.1 Características del diagrama de Pareto 32

Las características del diagrama de Pareto son las detalladas a continuación:

Simplicidad

El diagrama de Pareto no requiere ni cálculos complejos, ni técnicas sofisticadas

de representación gráfica.

31 http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_08.htm 32 http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf

56

Impacto visual

El diagrama de Pareto comunica de forma clara, evidente y de un "vistazo", el

resultado del análisis de comparación y priorización.

2.7.2.2 Elaboración del diagrama de Pareto

Paso 1 Preparación de los datos

Consiste en recoger los datos correctos o asegurarse de que los existentes lo

son.

Para la construcción de un Diagrama de Pareto son necesarios:

· Un efecto cuantificado y medible sobre el que se quiere priorizar (Costes,

tiempo, número de errores o defectos, porcentaje de clientes, etc.).

· Una lista completa de elementos o factores que contribuyen a dicho efecto

(tipos de fallos o errores, pasos de un proceso, tipos de problemas,

productos, servicios, etc.)

Paso 2: Cálculo de las contribuciones parciales y totales. Ordenamiento de los

elementos o factores incluidos en el análisis

Para cada elemento contribuyente sobre el efecto, anotar su magnitud. Ordenar

dichos elementos de mayor a menor, según la magnitud de su contribución.

Calcular la magnitud total del efecto como suma de las magnitudes parciales de

cada uno de los elementos contribuyentes.

Paso 3: Calcular el porcentaje y el porcentaje acumulado, para cada elemento de

la lista ordenada

El porcentaje de la contribución de cada elemento se calcula:

% = (magnitud de la contribución /magnitud del efecto total) x 100

El porcentaje acumulado para cada elemento de la lista ordenada se calcula:

57

· Por suma de contribuciones de cada uno de los elementos anteriores en la

tabla, más el elemento en cuestión como magnitud de la contribución, y

aplicando la fórmula anterior.

· Por suma de porcentajes de contribución de cada uno de los elementos

anteriores más el porcentaje del elemento en cuestión. En este caso habrá

que tener en cuenta el que estos porcentajes, en general, han sido

redondeados

Paso 4: Trazar y rotular los ejes del Diagrama

El eje vertical izquierdo representa la magnitud del efecto estudiado, debe ser

rotulado con el efecto, la unidad de medida y la escala.

El eje horizontal contiene los distintos elementos o factores que contribuyen al

efecto. Se lo divide en tantas partes como factores existan y rotular su

identificación de izquierda a derecha según el orden establecido en la Tabla de

Pareto.

El eje vertical derecho representa la magnitud de los porcentajes acumulados del

efecto estudiado.

Paso 5: Dibujar un Gráfico de Barras que representa el efecto de cada uno de los

elementos contribuyentes

La altura de cada barra es igual a la contribución de cada elemento tanto medida

en magnitud por medio del eje vertical izquierdo, como en porcentaje por medio

del eje vertical derecho.

Paso 6: Trazar un Gráfico Lineal cuyos puntos representan el porcentaje

acumulado de la Tabla de Pareto

Marcar los puntos del gráfico en la intersección de la prolongación del límite

derecho de cada barra con la magnitud del porcentaje acumulado correspondiente

al elemento representado en dicha barra.

58

Paso 7: Señalar los elementos "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales"

Trazar una línea vertical que separa el Diagrama en dos partes y sirve para

visualizar la frontera entre los "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales",

basándonos en el cambio de inclinación entre los segmentos lineales

correspondientes a cada elemento. Rotular las dos secciones del Diagrama.

Rotular el porcentaje acumulado del efecto correspondiente al último elemento

incluido en la sección "Pocos Vitales".

Paso 8: Rotular el título del Diagrama de Pareto

La figura 2.7 representa un ejemplo del Diagrama de Pareto

Figura 2.7 Ejemplo de diagrama de Pareto

FUENTE: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto

59

2.7.3 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ 33

Es una metodología disciplinada que permite identificar las causas físicas,

humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren una o varias

veces permitiendo adoptar las acciones correctivas que reducen los costos del

ciclo de vida útil del proceso, mejora la seguridad y la confiabilidad del negocio.

Existen tres tipos de causas que se deben tomar en cuenta para el RCA, las

cuales son:

· Causa raíz física: Es la causa tangible del porque están ocurriendo las

fallas. Siempre proviene de una raíz humana o latente. Son las más fáciles

de usar y siempre requieren verificación.

· Causa raíz humana: Es producto de errores humanos por sus inapropiadas

intervenciones. Nacen por ausencia de decisiones acertadas que pueden

ser por omisión o convicción.

· Causa raíz latente: Son producto de la deficiencia de los sistemas de

información. Proviene de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan

más que el problema que se está estudiando, ya que pueden generar

circunstancias que ocasionan nuevas fallas

2.7.3.1 Pasos del análisis de causa raíz (RCA)

Pasó 1 Enfoque:

Los problemas o eventos no deseables pueden ser definidos con precisión como

desviaciones de la norma de rendimiento. Lo primero cosa que se debe hacer es

identificar los problemas específicos que darán el mejor retorno en la

inversión. Para hacer esto es importante entender que hay dos tipos de

problemas, esporádicos y crónicos.

· Los problemas o eventos esporádicos son aquellos que causan una

cantidad considerable de caos cuando aparecen, tienen ciertas

33 http://cir2001.es.tl/Analisis-causa-raiz.htm

60

características por ejemplo, por la naturaleza del problema capturan la

atención de todos.

· Los problemas o eventos crónicos por otro lado, ocurren una y otra vez, y

por las mismas razones aparentes. Ocurren tan frecuentemente que son

aceptados simplemente como el costo de hacer negocios. El estado normal

se mantiene a pesar de su existencia continua. A diferencia de sus

contrapartes esporádicas, los problemas crónicos tienen una alta

frecuencia de ocurrencia y generalmente no llevan mucho tiempo para ser

corregidos.

Paso 2 Preservación de la información del evento:

Este es el punto en el que se comienza a analizar un problema o evento

específico. La recolección de Datos en una parte integral del Análisis de Causa

Raíz. Sin los datos, es virtualmente imposible descubrir las causas raíz.

Paso 3 Ordenamiento del análisis del evento:

La forma convencional de formar un equipo de análisis es mediante la asignación

de un grupo de personas, que son expertos y tienen conocimiento relacionado

directamente al evento que se está analizando. Una vez que el equipo ha sido

formado, se organiza un torbellino de ideas para poder deducir cómo ocurrió el

evento y poder desarrollar recomendaciones para prevenir que el mismo vuelva a

ocurrir. Los equipos creados para resolver los problemas generalmente se forman

utilizando gente técnica que está muy familiarizada con el evento.

Paso 4 Análisis del evento:

Para analizar un evento o un problema hasta sus causas raíz más profundas es

necesario utilizar una metodología disciplinada, ya que al no poseer la misma, se

descubren las causas raíces incorrectas y por lo tanto se implementa soluciones

incorrectas a lo que en realidad está causando el problema.

Paso 5 Comunicación de lo encontrado y emisión de las recomendaciones:

Cuando el análisis ha sido completado y se han determinado las soluciones a las

raíces físicas, humanas y latentes identificadas, es necesario comunicar los

61

hallazgos y hacer recomendaciones a la administración sobre las causas

identificadas

Paso 6 Totalización de los resultados de las recomendaciones tomadas:

El análisis de causa raíz es una actividad sin valor agregado si no se actúa sobre

las recomendaciones y las soluciones no son implementadas en el tiempo

establecido.

2.7.4 DIAGRAMA CAUSA EFECTO 34

Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios elementos de un

sistema (causas) que pueden contribuir a un problema (efecto). Muestra la

relación cualitativa e hipotética de los diversos factores que pueden contribuir a un

efecto o fenómeno determinado.

Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. También es

conocido como Diagrama Ishikawa o Espina de Pescado por su parecido con el

espinazo de un pez. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y

situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos. Figura 2.8

2.7.4.1 Características del diagrama causa efecto 35

El diagrama causa efecto se caracteriza por lo siguiente:

Impacto visual

Muestra las interrelaciones entre un efecto y sus posibles causas de forma

ordenada, clara, precisa y de un solo golpe de vista.

Capacidad de comunicación

Muestra las posibles interrelaciones causa-efecto permitiendo una mejor

comprensión del fenómeno en estudio, incluso en situaciones muy complejas.

34 http://www.actiongroup.com.ar/download/ishikawa.pdf 35 http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_causa_efecto.pdf

62

2.7.4.2 Pasos para la elaboración del diagrama causa efecto

Paso 1 Definir, sencilla y brevemente, el efecto o fenómeno cuyas causas han de

ser identificadas

El efecto debe ser:

Específico

Para que no sea interpretado de diferente forma por los miembros del grupo de

trabajo, y para que las aportaciones se concentren sobre el auténtico efecto a

estudiar.

No sesgado

Para no excluir posibles líneas de estudio sobre el efecto objeto del análisis.

Es conveniente definirlo por escrito especificando que es lo que incluye y lo que

excluye.

Paso 2 Colocar el efecto dentro de un rectángulo a la derecha de la superficie de

escritura y dibujar una flecha, que corresponderá al eje central del diagrama, de

izquierda a derecha, apuntando hacia el efecto.

Paso 3 Identificar las posibles causas que contribuyen al efecto o fenómeno de

estudio.

Atendiendo a las características y particularidades del grupo de trabajo y a las del

problema analizado, se decidirá cuál de los dos enfoques existentes para

desarrollar este paso es el más adecuado:

· Tormenta de Ideas

· Proceso lógico paso a paso

En el caso de utilizar la Tormenta de Ideas la lista resultado de la sesión será la

fuente primaria a utilizar en los siguientes pasos de construcción del diagrama.

63

En el caso de utilizar un proceso lógico paso a paso, la fuente primaria serán los

propios componentes del grupo, aportando sus ideas según se va construyendo el

diagrama.

Paso 4 Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama.

a) En primer lugar se identificarán las causas o clases de causas más

generales en la contribución al efecto. Esta clasificación será tal que

cualquier idea de los miembros del grupo podrá ser asociada a alguna de

dichas causas.

b) En segundo lugar se escriben en un recuadro y se conectan con la línea

central

Paso 5 Añadir causas para cada rama principal.

En este paso se rellenan cada una de las ramas principales con sus causas del

efecto enunciado, es decir con causas de las causas principales. Para incluir

estas en el diagrama se escriben al final de unas líneas, paralelas a la de la flecha

central, conectadas con la línea principal correspondiente.

Paso 6: Añadir causas subsidiarias para las subcausas anotadas.

Cada una de estas causas se coloca al final de una línea que se traza para

conectar con la línea asociada al elemento al que afecta y paralela a la línea

principal o flecha central.

Este proceso continúa hasta que cada rama alcanza una causa raíz. Causa raíz

es aquella que:

· Es causa del efecto que estamos analizando.

· Es controlable directamente.

Paso 7: Comprobar la validez lógica de cada cadena causal

Para cada causa raíz "leer" el diagrama en dirección al efecto analizado,

asegurándose de que cada cadena causal tiene sentido lógico y operativo.

Paso 8: Comprobar la integración del diagrama

64

Finalmente debemos comprobar, en una visión de conjunto del Diagrama la

existencia de ramas principales que contengan las siguientes características:

· Tienen menos de 3 causas.

· Tienen, apreciablemente, más o menos causas que las demás.

· Tienen menos niveles de causas subsidiarias que las demás.

La existencia de alguna de estas circunstancias no significa un defecto en el

diagrama pero sugiere una comprobación a fondo del proceso.

Paso 9: Conclusión y resultado

Figura 2.8 Estructura del diagrama causa efecto o Ishikawa

FUENTE: http://www.fundibeq.org

2.7.5 ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLOS 36

El método de análisis del “Árbol de Fallos” (FTA: Fault Tree Analysis) se trata de

un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un suceso

“no deseado o evento que se pretende evitar”, sea éste un accidente de gran

36 AGUINAGA Álvaro, 2008, ¨Ingeniería de Mantenimiento¨, EPN, Quito.

65

magnitud (explosión, fuga, derrame, etc.), o sea un suceso de menor importancia

(fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los orígenes

de los mismos.

El resultado de la utilización de esta herramienta es un diagrama ordenado de

posibles causas (teorías) que contribuyen a un efecto.

Seguidamente de manera sistemática y lógica se representan las combinaciones

de las situaciones que pueden dar lugar a la producción del “evento a evitar”,

conformando niveles sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a

partir de sucesos de nivel inferior, siendo el nexo de unión entre niveles de

existencia de “operadores o puertas lógicas”. El árbol se desarrolla en sus

distintas ramas hasta alcanzar una serie de “sucesos básicos”, denominados así

porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. También

alguna rama puede terminar por alcanzar un “suceso no desarrollado” en otros,

sea por falta de información o por la poca utilidad de analizar las causas que los

producen.

Los nudos de las diferentes puertas y los “sucesos básicos o no desarrollados”

deben estar claramente identificados. Estos “sucesos básicos o no desarrollados”

que se encuentran en la parte inferior se caracterizan por los siguientes aspectos:

· Son independientes entre ellos.

· Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.

Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por personas

profundamente conocedoras de la instalación o proceso a analizar y que a su vez

conozcan el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si se

precisa, se deberán constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (técnico de

seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la

reflexión conjunta que el método propicia. Figura 2.9

Se usan símbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:

Puerta Y: Representa una condición en la cual, todos los eventos mostrados

debajo de la puerta (puerta de entrada) tienen que estar presentes para que

66

ocurra el evento arriba de la puerta (evento de resultado). Esto significa que el

evento de resultado ocurrirá solamente si todos los eventos de entrada existen

simultáneamente.

Puerta O: Establece una situación en la cual, cualquiera de los eventos

mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) llevarán al evento mostrado

arriba de la puerta (evento de resultado). El evento ocurrirá si solamente uno o

cualquier combinación de los eventos de entrada ocurren.

Hay cinco tipos de símbolos para eventos:

Rectángulo: Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del

árbol y puede localizarse por todo el árbol para indicar otros eventos que pueden

dividirse más.

Círculo: Un círculo representa un evento base en el árbol. Estos se encuentran

en los niveles inferiores del árbol y no requieren más desarrollo o divisiones. No

hay puertas o eventos debajo del evento base.

Diamante: El diamante identifica un evento terminal sin desarrollar.

Óvalo: Un símbolo de oval representa una situación especial que puede ocurrir

solamente si ocurren ciertas circunstancias. Esto se explica adentro del símbolo

del ovalo.

Triángulo: El triángulo significa una transferencia de una rama del árbol de fallas

a otro lugar del árbol. Donde se conecta un triángulo al árbol con una f echa, todo

que esté mostrado debajo del punto de conexión se pasa a otra área del árbol.

2.7.5.1 Pasos para realizar un análisis por árbol de fallas 37

Para la realización de un árbol de fallos, se deben realizar los siguientes pasos:

1. Definir el evento superior.

2. Conocer el sistema.

3. Construir el árbol.

37 http://www.tdi.state.tx.us/pubs/videoresourcessp/spstpfaulttree.pdf

67

4. Validar el árbol.

5. Evaluar el árbol.

6. Considerar cambios constructivos.

7. Considerar alternativas y recomiende medidas.

Paso 1 Definición del evento superior.

Para definir el evento superior, se tiene que identificar el tipo de falla que se va a

investigar. Esto podría ser lo que haya sido el resultado final de un incidente, tal

como el volcarse un montacargas.

Paso 2 Determinación de todos los eventos no deseados en la operación de un

sistema.

Se debe separar esta lista en grupos con características comunes. Varios FTA tal

vez sean necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un

evento debe establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo.

Este evento llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.

Paso 3 Conocimiento del sistema.

Se debe estudiar toda la información disponible sobre el sistema y su ambiente.

Puede ser de ayuda un análisis de trabajo para determinar la información

necesaria.

Paso 4 Construir el árbol de fallas.

Este paso tal vez sea el más fácil porque se usan solamente pocos de los

símbolos y la construcción práctica es muy sencilla.

Paso 5 Validación del árbol.

Esto requiere a una persona que sabe mucho del proceso para verificar que el

árbol esté completo y exacto.

Paso 6 Evaluación del árbol de fallas.

68

El árbol ahora necesita examinarse para las áreas donde pueden hacerse

mejoras en el análisis o donde tal vez haya oportunidad de utilizar procedimientos

o materiales alternativos para disminuir el peligro.

Paso 7 Estudio de cambios constructivos.

En este paso, cualquier método alternativo que se implementen deben evaluarse

más. Esto permite que los asesores vean cualquier problema que esté

relacionado con el nuevo procedimiento antes de implementarlo.

Paso 8 Consideración de alternativas y recomendación de pasos.

Este es el último paso en el proceso donde se recomiendan acciones correctivas

o medidas alternativas.

Figura 2.9 Representación gráfica del árbol de fallos

69

2.7.6 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) 38

El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el

Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a

identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un

proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se

calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las

cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

2.7.6.1 Objetivos del AMFE

Con la realización del análisis modal de falla y efecto, se busca conseguir lo

siguiente:

· Satisfacer al cliente

· Introducir en las empresas la filosofía de la prevención

· Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

· Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección

· Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman

las causas de fallo del producto, en diseño o proceso

· Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el

proceso

2.7.6.2 Tipos de AMFE

Se pueden distinguir dos tipos de AMFE según en el marco de la gestión del

proceso donde se inscriba:

1. AMFE de producto. Sirve como herramienta de optimización para su

diseño.

38 http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf

70

2. AMFE de proceso. Sirve como herramienta de optimización antes de su

traspaso a operaciones.

En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lógica,

durante el proceso global de planificación.

· Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondrá de manifiesto

el impacto que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos en aquel.

Esto será el punto de partida para el análisis del proceso mediante un

nuevo AMFE (AMFE de proceso).

· A veces no se puede modificar el producto/servicio ya que nos viene

impuesto. En este caso, nuestro proceso de planificación sólo requeriría un

AMFE del proceso productivo o de prestación.

2.7.6.3 Características del análisis modal de falla y efecto 39

Carácter preventivo

El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos

permite actuar con carácter preventivo ante los posibles problemas.

Sistematización

El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMFE asegura,

prácticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.

Participación

La realización de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en

común de los conocimientos de todas las áreas afectadas.

2.7.6.4 Pasos para realizar un análisis modal de falla y efecto

Paso 1 Selección del grupo de trabajo

39 http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/amfe.pdf

71

El grupo de trabajo está compuesto por personas que dispongan de amplia

experiencia y conocimientos del producto/servicio y/o del proceso objeto del

AMFE. Se designa un coordinador para el grupo que, además de encargarse de

la organización de las reuniones, domine la técnica del AMFE y, por tanto, sea

capaz de guiar al equipo en su realización.

Paso 2 Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objeto y límites

Se definirá de forma precisa el producto o parte del producto, el servicio o el

proceso objeto de estudio, delimitando claramente el campo de aplicación del

AMFE.

El objeto del estudio no debería ser excesivamente amplio, recomendando su

subdivisión y la realización de varios AMFE en caso contrario.

Paso 3 Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso analizado

Es necesario un conocimiento exacto y completo de las funciones del objeto de

estudio para identificar los Modos de Fallo Potenciales, o bien tener una

experiencia previa de productos o procesos semejantes.

Se expresarán todas y cada una de forma clara y concisa y por escrito.

Paso 4 Determinar los Modos Potenciales de Fallo

Para cada función definida en el paso anterior, hay que identificar todos los

posibles Modos de Fallo.

Esta identificación es un paso crítico y por ello se utilizarán todos los datos que

puedan ayudar en la tarea:

· AMFE anteriormente realizados para productos/servicios o procesos

similares.

· Estudios de fiabilidad.

· Datos y análisis sobre reclamaciones de clientes tanto internos como

externos.

72

· Los conocimientos de los expertos mediante la realización de Tormentas

de Ideas o procesos lógicos de deducción.

Paso 5 Determinar los Efectos Potenciales de Fallo

Para cada Modo Potencial de Fallo se identificarán todas las posibles

consecuencias que éstos pueden implicar para el cliente. Al decir cliente, nos

referimos tanto al cliente externo como al interno.

Cada Modo de Fallo puede tener varios Efectos Potenciales.

Paso 6 Determinar las Causas Potenciales de Fallo

Para cada Modo de Fallo se identificarán todas las posibles Causas ya sean estas

directas o indirectas.

Para el desarrollo de este paso se recomienda la utilización de los Diagramas

Causa-Efecto, Diagramas de Relaciones o cualquier otra herramienta de análisis

de relaciones de causalidad.

Paso 7 Identificar sistemas de control actuales

En este paso se buscarán los controles diseñados para prevenir las posibles

Causas del Fallo, tanto los directos como los indirectos, o bien para detectar el

Modo de Fallo resultante.

Esta información se obtiene del análisis de sistemas y procesos de control de

productos/servicios o procesos, similares al objeto de estudio.

Paso 8: Determinar los índices de evaluación para cada Modo de Fallo

Existen tres índices de evaluación:

· Índice de Gravedad (G)

· Índice de Ocurrencia (O)

· Índice de Detección (D)

73

Índice de Gravedad (G)

Evalúa la gravedad del Efecto o consecuencia de que se produzca un

determinado Fallo para el cliente.

Cada una de las Causas Potenciales correspondientes a un mismo Efecto se

evalúa con el mismo Índice de Gravedad. En el caso en que una misma causa

pueda contribuir a varios Efectos distintos del mismo Modo de Fallo, se le

asignará el Índice de Gravedad mayor.

Índice de Ocurrencia (O)

Evalúa la probabilidad de que se produzca el Modo de Fallo por cada una de las

Causas Potenciales. Para su evaluación, se tendrán en cuenta todos los controles

actuales utilizados para prevenir que se produzca la Causa Potencial del Fallo.

Índice de Detección (D)

Evalúa, para cada Causa, la probabilidad de detectar dicha Causa y el Modo de

Fallo resultante antes de llegar al cliente. Para determinar el índice D se supondrá

que la Causa de Fallo ha ocurrido y se evaluará la capacidad de los controles

actuales para detectar la misma o el Modo de Fallo resultante.

Los tres índices anteriormente mencionados son independientes y para garantizar

la homogeneidad de su evaluación, éstas serán realizadas por el mismo grupo de

análisis.

Paso 9: Calcular para cada Modo de Fallo Potencial los Números de Prioridad de

Riesgo (NPR)

Para cada Causa Potencial, de cada uno de los Modos de Fallo Potenciales, se

calculará el Número de Prioridad de Riesgo multiplicando los Índices de Gravedad

(G), de Ocurrencia (O) y de Detección (D) correspondientes.

NPR = G·O·D

El valor resultante podrá oscilar entre 1 y 1.000, correspondiendo a 1.000 el

mayor Potencial de Riesgo.

74

El resultado final de un AMFE es, por tanto, una lista de Modos de Fallo

Potenciales, sus Efectos posibles y las Causas que podrían contribuir a su

aparición clasificados por unos índices que evalúan su impacto en el cliente.

Paso 10: Proponer Acciones de Mejora

Cuando se obtengan Números de Prioridad de Riesgo (NPR) elevados, deberán

establecerse Acciones de Mejora para reducirlos. Se fijarán, asimismo, los

responsables y la fecha límite para la implantación de dichas acciones.

Con carácter general, se seguirá el principio de prevención para eliminar las

causas de los fallos en su origen (Acciones Correctoras). En su defecto, se

propondrán medidas tendentes a reducir la gravedad del efecto (Acciones

Contingentes).

Finalmente, se registrarán las medidas efectivamente introducidas y la fecha en

que se hayan adoptado.

Paso 11: Revisar el AMFE

El AMFE se revisará periódicamente, en la fecha que se haya establecido

previamente, evaluando nuevamente los Índices de Gravedad, Ocurrencia y

Detección y recalculando los Números de Prioridad de Riesgo (NPR), para

determinar la eficacia de las Acciones de Mejora.

2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO 40

El conseguir un costo bajo en mantenimiento es de gran importancia, ya que el

costo de mantenimiento en las reparaciones es un componente del precio del

producto, independientemente de la gestión del mantenimiento. Los costos de

mantenimiento se sitúan entre el 5 y el 12 por ciento del costo total.

2.8.1 DIVISIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

Los costos de mantenimiento se agrupan en cuatro bloques:

· Costos fijos CFJ

40 TORRES L, Mantenimiento su Implementación y Gestión, 2005, Argentina

75

· Costos variable CV

· Costos financieros CFN

· Costos por falta CFA

2.8.1.1 Costos fijos

Se caracterizan porque no dependen del volumen de la producción y de las

ventas, dentro de estos costos se puede destacar el personal administrativo, el de

limpieza, la mano de obra indirecta, los alquileres y el propio del mantenimiento.

Los costos fijos de mantenimiento están compuestos principalmente por la mano

de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo.

La disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo, limita la

cantidad del mantenimiento preventivo aunque en un primer momento supone un

ahorro a la empresa, esto implica un menor índice de fiabilidad en el estado de las

máquinas, equipos, instalaciones y sistemas.

2.8.1.2 Costos variables

Estos costos son proporcionales a la producción realizada, es decir que son

costos que varían conforme a la producción.

Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje, materia prima, energía,

entre otros y los costos variables de mantenimiento, como por ejemplo la mano de

obra directa necesaria para el mantenimiento correctivo.

2.8.1.3 Costos financieros.

Los costos financieros referidos al mantenimiento son los que surgen tanto del

valor de los repuestos como también las amortizaciones de las máquinas que se

encuentran en reserva para asegurar la producción.

2.8.1.4 Costos por falla

El costo por falla se refiere al costo o pérdida de beneficio que la empresa tiene

por causas relacionadas directamente con mantenimiento.

76

Estos dependen directamente del tipo de empresa que sea, pudiendo ser

empresas productoras o de servicios.

Empresas productoras

En las empresas productoras, los costos por falla se deben fundamentalmente a

lo siguiente:

· Pérdidas de materia prima

· Descenso de la productividad de la mano de obra causada por la

realización de reparaciones por parte de mantenimiento.

· Pérdidas de energía por malas reparaciones o por no realizarlas

· Rechazos de productos por falta de calidad adecuada.

· Producción perdida durante la reparación no programada.

· Contaminación del medio ambiente debido a reparaciones realizadas

defectuosamente o no realizadas.

· Averías que pongan en riesgo a las personas o las instalaciones.

A estos costos, se debe adicionar el importe de las reparaciones para volver a la

normalidad.

Empresas de servicios

En este tipo de empresas es difícil cuantificar el costo de la falla, aunque pueden

tomarse indicadores como el tiempo necesario para realizar las reparaciones y el

tipo de avería.

2.8.2 COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO (CTF)

El costo total de mantenimiento está determinado por la suma de los cuatro

costos, fijos, variables, financieros y los producidos por fallas, este costo refleja

una idea global de la gestión de mantenimiento.

CTF= CFJ+ CV + CFN+ CFA

77

2.8.3 COSTO ÓPTIMO O DE EQUILIBRIO

La gestión de mantenimiento debe realizar un control integral de los costos que

contemple los aspectos relacionados con la empresa, no es suficiente conseguir

disponibilidades bajas o costos bajos, este control debe estar dirigido a todos los

aspectos que de una u otra manera afectan el desarrollo der la empresa y a la

obtención del máximo beneficio posible.

Debido a lo mencionado anteriormente, es necesario establecer un equilibrio en

los costos para llegar a un costo óptimo. La gestión propia de mantenimiento debe

buscar el punto de menor costo y adecuar la aplicación de los distintos tipos de

mantenimiento para mantenerse en un punto. Figura 2.10.

Figura 2.10 Distribución de los costos de mantenimiento

FUENTE: http://confiabilidad.net/articulos/modelo-mixto-de-confiabilidad/

2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO 41

La tecnología utilizada en la producción se ha convertido en un factor de alto nivel

y confiabilidad. Esta lleva implícito un alto costo, el cual debe evitarse que alcance

niveles aún mayores, y esto se logra cuando el costo de mantenimiento, como

parte fundamental del valor añadido de una empresa, disminuye sin dejar de

41

http://www.wearcheckiberica.es/boletinMensual/PDFs/indicadores.pdf

78

garantizar la disponibilidad de los activos productivos. Para ello se hace necesario

un mantenimiento organizado, eficiente y desarrollado que garantice, a un costo

competitivo, la disponibilidad de sus activos productivos. Toda empresa que

desee mantenerse competitiva tiene, indispensablemente, que dirigir y prestarle

una especial atención al mantenimiento de su equipamiento.

En la actualidad el mantenimiento está destinado a ser el pilar fundamental de

toda empresa que se respete y que considere ser competitiva.

Es por ello que el mantenimiento desarrolla técnicas y métodos para la detección,

control y ejecución de actividades que garanticen el buen desempeño de la

maquinaria.

Debido a estos cambios y a fin de poder tener una medición de la mejora obtenida

del desarrollo de las nuevas técnicas de mantenimiento, se hace indispensable el

uso de indicadores que faciliten la información sobre un factor crítico identificado

en la organización, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas

o percepción de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos y además para

para hacer benchmarking con otras empresas.

Los indicadores usados en mantenimiento son los siguientes: 42

· Fiabilidad

· Disponibilidad

· MTBF (Tiempo medio entre fallos)

· MTTR (Tiempo medio entre reparaciones)

· Calidad

· Eficiencia

· Costo de mantenimiento por facturación

· OEE (Eficiencia global de la planta)

· OLE (Eficiencia global de la lubricación)

42

http://www.wearcheckiberica.es/boletinMensual/PDFs/indicadores.pdf

79

2.9.1 FIABILIDAD

La fiabilidad es la media de los tiempos buenos de funcionamiento de un equipo,

puede ser evaluada en horas, kilómetros, piezas producidas.

Aumentando este parámetro lograremos reducir el número de averías del equipo,

tanto en número como en severidad.

2.9.2 DISPONIBILIDAD

La disponibilidad permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en

que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para

la cual fue destinado.

2.9.3 MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURES)

Indica el tiempo medio entre fallos, cuanto mayor es este parámetro mayor es la

confiabilidad del componente o equipo.

2.9.4 MTTR (MEAN TIME TO REPAIR)

Tiempo medio en reparaciones, nos proporciona una estimación del tiempo que

tarda en repararse el equipo, al lograr un MTTR menor se reducen los tiempos

muertos del equipo.

2.9.5 CALIDAD

Refiriéndose a producción se define como el porcentaje de productos óptimos

obtenidos sin tener que pasar por operaciones no previstas.

80

2.9.6 EFICIENCIA

Mide las pérdidas de rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo.

2.9.7 COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIÓN

Este índice indica cual es el porcentaje de dinero que invierte la organización en

mantenimiento respecto al total facturado, principalmente sirve para demostrar

que el equipo de mantenimiento dispone de pocos recursos si tenemos en cuenta

la relevancia e importancia de su trabajo.

2.9.8 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)

Para definir este parámetro se emplea dos definiciones:

· Este indicador muestra las pérdidas reales de los equipos medidas en

tiempo, posiblemente es el más importante para conocer el grado de

competitividad de una planta industrial, cabe recalcar que estos indicadores

se manejan de forma diaria.

· Muestra la diferencia entre la producción lograda y la que se obtendría si

los medios de producción hubiesen estado fabricando piezas buenas

durante todo el tiempo de trabajo, sin ningún tipo de interrupción y a la

máxima velocidad de proceso.

2.9.9 OLE (OVERALL LUBRICATION EFFECTIVENESS)

El OLE proporciona una visión global e instantánea del sistema actual de gestión

de la lubricación que se lleva a cabo en la empresa analizada, este es un

parámetro poco conocido, pero su importancia es vital para lograr llegar a los

niveles de mantenimiento de clase mundial.

81

% PM lubricación = % cumplimiento de tareas de lubricación.

% Control de contaminación = % de máquinas dentro de las metas de control de

contaminación (Mantener el lubricante limpio, seco y frío).

% Salud del lubricante = % de máquinas dentro de las metas de salud del

lubricante. (Conservar el lubricante en condiciones óptimas).

82

CAPITULO 3

DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA PLANTA

3.1 INTRODUCCIÓN

Es de gran importancia conocer la realidad del área de mantenimiento de la

empresa CARLI SNACKS, ya que al realizar un análisis de los problemas y

debilidades de la misma, se puede realizar una correcta gestión de

mantenimiento, lo cual ayuda de gran manera a solucionar los mismos.

Es vital que todas las personas que se relacionan directa o indirectamente con la

empresa participen activamente, a fin de que éste alcance sus objetivos

deseados.

En la empresa CARLI SNACKS no existe un plan de mantenimiento, por ello se

presenta la posibilidad de realizar un plan de mantenimiento, el cual pueda ser

implementado en un futuro inmediato.

3.2 ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL

Para conocer la situación actual del área de mantenimiento de la empresa CARLI

SNACKS, se realizó un análisis de las causas que producen los problemas, los

mismos que dificultan la operación normal de las máquinas y/o equipos, además

se verificó la existencia de información, tal como catálogos, manuales, que

ayuden a la resolución de los fallos producidos de cada una de las máquinas y/o

equipos.

Se verificó el desempeño del personal que interviene en el departamento de

mantenimiento, así como los factores que influyen en la realización de las tareas

por parte de los mismos.

3.2.1 ORGANIZACIÓN

Debido a que el departamento de mantenimiento no presenta una estructura bien

definida, se presentan varios problemas que afectan tanto al departamento como

a la producción de la empresa en sí, los cuales se detallan a continuación:

83

· No existe un organigrama claramente definido en el departamento, lo que

dificulta la distribución de cada una de las tareas a realizarse por el

departamento de mantenimiento.

· No hay un registro claro de las actividades que se realizan diariamente por

el personal de mantenimiento.

· No se realiza una correcta planificación para cada uno de los trabajos que

se van a realizar.

A causa de todos estos problemas, casi no existen datos históricos de

mantenimientos realizados a cada una de las máquinas que ayuden al

departamento a la realización de un plan eficiente.

3.2.2 MAQUINARIA

Debido a que no ha existido un manejo correcto de la información, la mayoría de

máquinas no cuentan con catálogos o manuales, por lo cual se presentan las

siguientes dificultades:

· No existe información de repuestos, así como da datos que interesan al

personal para realizar una determinada tarea de la mejor manera,

reduciendo de esta manera tiempos, ya que al poseer una información

clara de los repuestos necesarios, se optimiza el tiempo de compra de los

mismos

· En algunos casos, se realiza el mantenimiento de determinada máquinas,

sin poseer ningún tipo de información previa.

· No existe una codificación clara de cada una de las máquinas, lo que

dificulta la identificación de las mismas por parte de una persona que no

forme parte de la empresa.

· No hay un inventario de la cantidad de máquinas que están presentes en

cada uno de los procesos productivos de la empresa, así como un

inventario del total de máquinas que conforma la planta.

84

3.2.3 SEGURIDAD

En forma general, la empresa no cuenta con un plan de seguridad, al cual este

regido todo el personal que participa directa o indirectamente en la empresa, por

lo que se presentan los problemas que a continuación se describen:

· Señalización de seguridad deficiente.

· Falta de orden en el lugar de trabajo

· Falta de implementos de seguridad.

3.2.4 MANO DE OBRA

Debido a que no existe un organigrama bien definido, así como una distribución

correcta de las tareas encomendadas a cada una de las personas inmersas en el

departamento, se tienes los siguientes problemas

· Desconocimiento de técnicas de mantenimiento

· Falta de organización sobre responsabilidades y tareas.

· Falta de capacitación para realizar las diversas tareas de mantenimiento,

pues existe una persona con completo conocimiento en lo referente a los

sistemas mecánicos de cada una de las máquinas.

3.2.5 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO

Se han reducido espacios por la necesidad de producción, incrementando

personal y máquinas. Además, hay que tomar en cuenta la actitud del personal,

ya que están sometidos a largas jornadas de trabajo, lo que puede ocasionar

cansancio físico, mental, problemas sociales, entre otros.

3.2.6 JORNADA DE TRABAJO

Los horarios de trabajo pudieran intervenir en el desarrollo normal de las

máquinas, pues, éstas operan las veinte y cuatro horas del día, necesitando un

mantenimiento eficiente.

85

3.2.7 PRESUPUESTO

Muchas veces la falta de recursos para la obtención de repuestos necesarios,

personal, capacitación, entre otros dificultan el llevar un mantenimiento adecuado

y a tiempo.

3.2.8 MATERIALES, REPUESTOS Y HERRAMIENTAS

Por la falta de un historial de mantenimiento claro, es difícil mantener un listado de

materiales y repuestos necesarios para la realización de las tareas de

mantenimiento, además es complicado mantener un stock de los mismos, por

esta causa, no existe un control eficiente de repuestos y materiales.

A causa del libre ingreso del personal de producción de la planta al área de

mantenimiento y al libre acceso a las herramientas, es difícil llevar un control de la

herramienta que se posee en el departamento, por lo que no existe la herramienta

necesaria para la realización de las actividades, debiendo llevar su propia

herramienta cada una de las personas del departamento.

3.3 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO REALIZADON EN LA EMPRESA

3.3.1 TIPO DE MANTENIMIENTO REALIZADO EN LA EMPRESA CARLI SNACKS

En la actualidad, el tipo de mantenimiento que se realiza en la empresa es

netamente correctivo, por lo que se dificulta tener un control de fallas en cada una

de las máquinas inmersas en el proceso productivo.

3.3.1.1 Proceso de mantenimiento correctivo

Este proceso tiene como punto de origen a la Jefatura de Producción, pues es

desde aquí donde se solicita el mantenimiento de las máquinas y/o equipos que

han sufrido una para inesperada. El Jefe de mantenimiento se encarga

distribuir a las personas que van a realizar dichas tareas, quienes revisan la

máquina, dan su diagnóstico y solicitan los repuestos, si no existe dicho

repuesto, es informado el jefe de planta, quien lo entrega al personal de

mantenimiento o de no existir, realiza las acciones necesarias para la compra del

mismo. Con la llegada del repuesto se repara la máquina y se toma nota de las

86

piezas y repuestos que se cambiaron

3.3.2 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO

Al no poseer un plan de mantenimiento claro, el mantener un registro de la

frecuencia del mantenimiento de cada una de las máquinas es sumamente

complicado, ya que se realiza el mantenimiento cuando se para la máquina, o en

algunas ocasiones se realizan mantenimiento de fin de semana a determinadas

máquinas. Esto además dificulta la elaboración de un cronograma claro de

actividades, que permita obtener una frecuencia en el mantenimiento de cada una

de las máquinas.

3.3.3 MANUAL DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO

Al no poseer un plan de mantenimiento, la empresa no cuenta con un manual de

procesos para el área de mantenimiento que facilite la realización de las tareas

realizadas por cada una de las personas que forman parte del departamento de

mantenimiento.

3.3.4 CODIFICACIÓN DE ACTIVOS DE PRODUCCIÓN

En la empresa CARLI SNACKS, no se presenta una codificación de los equipos,

que facilite su identificación de manera inmediata, además no se lleva un registro

de los activos que conforman el área de producción de la misma, dificultando más

la codificación de cada una de las máquinas.

3.4 DIAGNÓSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO

Tomando como base el análisis de la situación actual de la empresa, se

determinó que:

· La empresa CARLI SNACKS no cuenta con un programa de

mantenimiento claro, además se evidencia una completa desorganización,

lo que trae consecuencias que se reflejan en costos para la empresa.

· No existe una planificación bien definida para los trabajos de

mantenimiento, cualquier tarea se la realiza cuando la máquina ya dejó de

funcionar o se procede a realizar mantenimientos de fin de semana en

algunas de las máquinas.

87

· Es muy complicado realizar un buen mantenimiento de las máquinas, ya

que en muchos de los casos, éstas no cuentan con el manual de

operaciones o el manual de mantenimiento, por lo que solo se puede

confiar en la experiencia y conocimientos del personal de mantenimiento.

· Los trabajos realizados por el personal de mantenimiento son inadecuados,

ya que no cuentan con los equipos de protección básica pudiendo

provocarse diversos tipos de lesiones y enfermedades.

· El desorden en el área de trabajo y la falta de limpieza pueden ocasionar

un accidente de trabajo llegando a veces a consecuencias fatales.

· El recurso humano en la empresa es eficiente, pero se podría aprovechar

todo el potencial con cursos de capacitación, charlas de motivación etc.

· En cualquier empresa el tiempo es dinero, por lo que se debe tomar en

cuenta que al averiarse una máquina vital en el proceso de producción y

no existir el repuesto o material necesario en stock, perjudicaría a la

economía de la empresa.

· Es necesario e indispensable un ente coordinador, organizador, y regulador

del área de mantenimiento, que tenga conocimientos sólidos, en gestión e

implementación de programas de mantenimiento

3.5 SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA CARLI SNACKS

Existen múltiples tendencias para establecer los sistemas de mantenimiento y

generalmente se seleccionan atendiendo a la política de la empresa y los

requerimientos de calidad, seguridad y mercado, además de las características

del proceso productivo.

En principio un sistema de mantenimiento bien diseñado debe adecuarse a las

características de cada máquina lográndose un sistema de mantenimiento alterno,

tanto a nivel de fábrica como a nivel de máquina.

88

Diferenciación de las máquinas.

La finalidad que busca esta diferenciación, es obtener una adecuada relación

entre productividad y costo de mantenimiento a nivel de máquina, y para este

logro se establecen tres categorías de equipos.

Categoría A:

Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.

Estrategias:

· Máxima utilización del mantenimiento predictivo siempre que se cuente con

equipos y personal para ello.

· Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente

para reducir posibilidad de fallo.

· Uso del mantenimiento Correctivo como vía para reducir el tiempo medio

de rotura.

Categoría B:

Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una

catástrofe.

Estrategias:

· Poca utilización del mantenimiento Predictivo.

· Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el mantenimiento

Preventivo.

· Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la ocurrencia aleatoria de

fallos.

Categoría C:

Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.

Estrategias:

89

· Mantenimiento Predictivo anulado.

· Mantenimiento Preventivo sólo el que indique el fabricante.

· Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.

Debido a que en la empresa CARLI SNACKS se busca lograr la máxima

productividad del equipo, así como la reducción de los costos de mantenimiento,

sus exigencias recaen en las categorías A y B, donde el mantenimiento preventivo

y predictivo son la base para la mejora de estos dos puntos.

Debido a esto, se hace indispensable la priorización del sistema de

mantenimiento a implantarse, mediante la tabla 3.1:

FACTOR

CRÍTICO PESO

CBM RCM PREVENTIVO PREDICTIVO TPM

C P C P C P C P C P

Costos De

Mantenimiento 0.11 4 0.44 3 0.33 3 0.33 1 0.11 3 0.33

Tiempo de

Reparación 0.28 2 0.56 2 0.56 3 0.84 4 1.12 3 0.84

Capacitación

del Personal 0.19 3 0.57 2 0.38 3 0.57 3 0.57 3 0.57

Presupuesto de

la Empresa 0.11 4 0.44 3 0.33 2 0.22 1 0.11 2 0.22

Facilidad de

Programación 0.03 4 0.12 3 0.09 3 0.09 3 0.09 1 0.03

Incidencia en la

Programación 0.28 1 0.28 1 0.28 4 1.12 3 0.84 4 1.12

TOTAL 1 2.41 1.97 3.17 2.84 3.11

Tabla 3.1 Priorización del tipo de mantenimiento

Al realizar la tabla de priorización del tipo de mantenimiento, se observa que la

mejor estrategia para aplicar en la empresa CARLI SNACKS es el mantenimiento

preventivo, con una simple aclaración, que en la empresa se realiza

mantenimientos los fines de semana, por lo que el tipo de mantenimiento

seleccionado es MANTENIMIENTO PREVENTIVO A TIEMPO FIJO

90

CAPITULO 4

ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

4.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

En la empresa CARLI SNACKS, no existe un organigrama funcional del

departamento de mantenimiento, éste se encuentra conformado por ocho

personas, dos de las cuales asumen el papel de jefes del departamento, quienes

tienen a su cargo seis personas con las cuales se realizan las diferentes tareas de

mantenimiento que durante el día se presentan en el área de producción.

4.2 RECONOCIMIENTO DE CADA UNA DE LAS MÁQUINAS Y/O EQUIPOS

Al no mantener un inventario claro del número de máquinas que posee la

empresa, primero se procede a la realización del mismo, dividiendo a las

máquinas y equipos en cada una de las áreas que conforman CARLI SANCKS,

dando como resultado un total de 90 unidades entre máquinas y equipos. El

inventario de máquinas y equipos se encuentra en la tabla 4.1.

ÁREA DE EXTRUIDOS DE MAÍZ

MÁQUINAS Y/O EQUIPOS TOTAL DE MÁQUINAS Y/O EQUIPOS

Extruder 3

Hornos 3

Saborizador 3

Blower 3

Mezclador 1

ÁREA DE FRUTITAS


Bombos 18

Extruder 1

Mezclador 1

Empacadora 1

ÁREA DE FRITURAS


Empacadora 2

Cortadora 1

91

Peladora 1

Bandas de Transporte 4

Blower 2

Freidora 1

Saborizador 1

ÁREA DE EMPAQUE


Empacadora 13

Tablero de Control 1

Balanza 1

Estantería de Empaques 1

ÁREA DE SERVICIOS


Ventilador 1

Compresor de Pistón 3

Calefón 1

Compresor de Tornillo 1

Generador Eléctrico 1

Almacenador de Aire Comprimido 1

Tanque de Diesel 1

Motobomba 2

Tablero de Control 1

Tanques de Presurización 2

ÁREA DE MANTENIMIENTO


Torno 1

Torno de precisión 1

Taladro radial 1

Fresadora 1

Esmeril 2

Soldadora SMAW 1

Soldadora TIG 1

Tanque de Argón 1

Tanque de Gas 1

Tanque de Oxigeno 1

Suelda oxicorte 1

Taladro Manual 1

Amoladora 1

Herramienta menor

TOTAL 90

Tabla 4.1 Inventario de las máquinas y equipos presentes en CARLI SNACKS

92

4.3 CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

Para realizar un correcto inventario lo primordial es la codificación de las

máquinas y/o equipos, designándose una identificación, con el fin de ubicar a las

máquinas y/o equipos dentro del proceso productivo.

Como se anotó anteriormente, el formato de codificación en CARLI SNACK no se

encuentra definido, razón por la cual se procede a realizar un formato adecuado y

fácil de manejar, con el fin de codificar a las maquinas actuales, y preestablecer

un formato para las nuevas adquisiciones.

El formato de codificación sugerido a la empresa guarda relación con el área y

nombre abreviado de cada una de las máquinas y/o equipos, el formato para la

codificación del área se muestra en la tabla 4.2.

ÁREA CODIFICACIÓN Área de extrusión de

maíz AEM

Área de Frutitas AF Área de Frituras AFP

Área de Empacado AE Área de servicios AS

Área de mantenimiento

AM

Tabla 4.2 Formato de codificación de acuerdo al área

El formato de codificación se encuentra en la figura 4.1

Figura 4.1 Formato de codificación para la empresa CARLI SNACKS

Código de área

Abreviación de la

máquina

Número de la máquina

93

Área de extruidos de maíz

Máquinas y/o Equipos

Código del Área

Nombre abreviado

de Máquinas

y/o Equipos

Total de Máquinas

y/o Equipos

Código Final

Extrusoras AEM E 03 AEM E 01-03

Hornos AEM H 03 AEM H 01-03

Saborizador AEM S 03 AEM S 01-03

Blower AEM B 03 AEM B 01-03

Mezclador AEM M 01 AEM M 01-03

Área de Frutitas


Código del Área

Nombre abreviado

de Máquinas

y/o Equipos

Total de Máquinas

y/o Equipos Código Final

Bombos AF BB 18 AF BB 01-18

Extrusoras AF E 01 AF E 01

Mezclador AF M 01 AF M 01

Empacadora AF EM 01 AF EM 01

Área de Frituras


Código del Área

Nombre abreviado

de Máquinas

y/o Equipos

Total de Máquinas

y/o Equipos

Código Final

Empacadora AFP EM 01 AFP EM 01

Cortadora AFP C 01 AFP C 01

Peladora AFP P 01 AFP P 01 Bandas de Transporte

AFP T 04 AFP T 01-04

Blower AFP B 02 AFP B 01-02

Horno AFP H 01 AFP H 01

Saborizador AFP S 01 AFP S 01 Intercambiador de

Calor AFP IC 01 AFP IC 01

Área de Empaque


Código del Área

Nombre abreviado

de Máquinas

y/o Equipos

Total de Máquinas

y/o Equipos

Código Final

Empacadora AE EM 13 AE EM 01-13

Tablero de Control AE TC 01 AE TC 01

Balanza AE BL 01 AE BL 01 Estantería de

Empaques AE EE 01 AE EE 01

94

Área de servicios


Código del Área

Nombre abreviado

de Máquinas

y/o Equipos

Total de Máquinas

y/o Equipos Código Final

Ventilador AS V 01 AS V 01

Compresor de Pistón AS CP 03 AS CP 01-03

Calefón AS CA 01 AS CA 01 Compresor de

Tornillo AS CT 01 AS CT 01

Generador Eléctrico AS GE 01 AS GE 01 Almacenador de Aire

Comprimido AS AA 01 AS AA 01

Tanque de Diesel AS TD 01 AS TD 01

Motobomba AS MB 02 AS MB 01-02

Tablero de Control AS TC 01 AS TC 01 Tanques de

Presurización AS TP 02 AS TP 01-02

Área de mantenimiento


Código del Área

Nombre abreviado

de Máquinas

y/o Equipos

Total de Máquinas

y/o Equipos

Código Final

Torno AM TO 01 AM TO 01

Torno de precisión AM TDP 01 AM TDR 01

Taladro radial AM TR 01 AM TR 01

Fresadora AM F 01 AM F 01

Esmeril AM ES 02 AM ES 01-02

Soldadora SMAW AM SS 01 AM SS 01

Soldadora TIG AM ST 01 AM ST 01

Tanque de Argón AM TA 01 AM TA 01

Tanque de Gas AM TG 01 AM TG 01

Tanque de Oxigeno AM TO 01 AM TO 01

Suelda oxicorte AM SO 01 AM SO 01

Taladro Manual AM TM 01 AM TM 01

Amoladora AM AM 01 AM AM 01

Herramienta menor AM HM

AM HM

Tabla 4.3 Lista de equipos y máquinas existentes en CARLI SANACKS

95

4.4 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN REQUERIDA PARA LA ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.

Para la planificación del mantenimiento, se debe realizar una recopilación de la

Información que la empresa posea, y que sea de interés para el mantenimiento, a

pesar que en el capítulo 3, se menciona que la empresa CARLI SNACKS posee

muy poca, se recolecta la mayor cantidad de información existente.

La información requerida es la siguiente:

· Catálogos de máquinas y/o equipos


· Manual de operación de máquinas y/o equipos

· Catálogos de piezas y partes de máquinas y/o equipos

· Manuales técnicos

· Diagramas operaciones de las máquinas y/o equipos

· Documentos técnicos

· Reportes estadísticos

· Cualquier información técnica de interés

La información que se obtuvo de la empresa CARLI SNACKS es la siguiente:

· Catálogos de ciertas máquinas y/o equipos


· Catálogos de piezas y partes de ciertas máquinas y/o equipos

· Hojas de registro diario de mantenimiento.

A fin de obtener la información que no posee la empresa, se realizó la petición al

fabricante, a través del servicio en línea que presta en su dirección web, o a

través de contacto telefónico.

96

4.5 CREACIÓN DEL LIBRO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO.

También denominado libro de bitácora, son informes diarios de las actividades

realizadas por el personal de mantenimiento en las máquinas y/o equipos, este

libro lleva un registro de las averías de cada una de las máquinas y/o equipos, lo

cual facilita el control de los períodos de servicio, optimizándolos y reduciendo

costos, ya que evita mantenimiento innecesario y reduce los tiempos muertos por

falla. El libro de bitácora además permite priorizar las responsabilidades del

personal inmerso en las tareas de mantenimiento.

El libro de registro de actividades diarias de mantenimiento, permite conocer las

máquinas y/o equipos que más han dado problemas en un determinado intervalo

de tiempo, para posteriormente enfocar todos los esfuerzos en eliminar dichas

fallas.

4.5.1 FORMATO DEL LIBRO DE BITÁCORA

En el libro de actividades diarias consta información de gran importancia para el

encargado de mantenimiento, el formato implementado en CARLI SNACKS

consta de la siguiente información. Figura 4.2

· Máquina a la que se realiza el trabajo

· Fecha

· Hora de inicio del trabajo

· Hora de final del trabajo

· Procedimiento de detección de la falla

· Procedimiento de solución

· Repuestos requeridos para el trabajo

· Observaciones

97

MA

QU

INA

O E

QU

IPO

C

ÓD

IGO

IN

ICIO

H

OR

A

FE

CH

A

FIN

H

OR

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FE

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Fig

ura

4.2

Form

ato

de

ho

ja d

e li

bro

de

regi

stro

de

act

ivid

ad

es

dia

rias

98

Por petición del Jefe de Producción de la empresa CARLI SNACKS, se procede a

realizar el diseño y elaboración del plan de mantenimiento preventivo de la línea

de papas, para lo cual se realiza un estudio de cada uno de los componentes que

pertenecen a la misma.

4.6 LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS

La freidora Heat and Control está diseñada para para cocinar botanas en aceite a

una temperatura controlada, durante un período controlado, para obtener un

producto cocido en forma pareja y de calidad consistentemente alta.

La freidora es el equipo principal del sistema y consiste en un recipiente de

cocción de acero inoxidable o acero al carbón en cuyo interior se encuentra un

bastidor de transportador. La superestructura del transportador sostiene, un

transportador de inmersión y otros transportadores de drenaje. Sobre estas piezas

se encuentra una cubierta para contener y dirigir el humo, los vapores y el aire

caliente de la cocción a la atmósfera, con un malacate motorizado integral para

izar el equipo y la cubierta a fin de acceder al interior para limpiarlo. El tambor de

remojo, las paletas, el transportador de inmersión y los transportadores de drenaje

de la freidora son impulsados por transmisiones de corriente alterna de frecuencia

variable. El aceite de cocción se calienta en un intercambiador de calor

independiente y se hace circular por la freidora y el sistema de tubería mediante la

bomba principal de aceite (BPA).

El producto se deja caer en el aceite caliente por la entrada de la freidora y es

transportado por el flujo del aceite de cocción a lo largo de la freidora, desde el

extremo de entrada hasta el de salida. El producto se distribuye a lo ancho de la

freidora mediante un transportador de inmersión. El tambor de remojo también

permite la inmersión inicial del producto en el aceite para lograr una cocción más

uniforme del producto a través de la primera sección y para controlar su tiempo de

cocción.

A medida que el producto sale de la sección de las paletas de la freidora, pasa a

un área de cocción que se encuentra debajo de la correa de inmersión. Esta

correa mantiene el producto flotante inmerso en el aceite para completar su

cocción, mientras lo transporta a través de la freidora antes de alimentarlo a los

99

transportadores de drenaje para sacarlo del aceite. Las velocidades de estos

transportadores se regulan para que se disponga de un tiempo adecuado para el

drenaje del aceite.

Los sistemas que conforman la línea de producción de papas fritas tipo hojuelas

son los siguientes:

1. Sistema de pelado, lavado y rebanado de papas:

Estos equipos tienen como función principal el procesamiento de la materia prima

para su posterior cocción en el sistema de freído, las máquinas y equipos son los

siguientes:

· Transportador alimentador a peladora

· Peladora tipo Batch BP-26

· Mesa de inspección

· Transportador alimentador a rebanadora

· Lavador de hojuelas de papa modelo slicer washer under water

· Sistema escurridor por aire

2. Sistema de freído

En este sistema, se realiza por medio de diversos equipos la cocción de las papas

previamente seleccionadas y procesadas. Los equipos que conforman este

sistema son los siguientes:

· Freidor modelo PC-6.6

· Intercambiador de calor Vertical modelo CTHX-3.0

· Bomba principal de recirculación de aceite

· Caja retenedora de finos

· Tablero de control

100

3. Equipos complementarios

Estos equipos complementan el proceso de producción de papas tipo hojuelas, ya

que en estos, se verifica el producto terminado, además se da el sabor al mismo,

los equipos complementarios son:

· Transportador de inspección fastback

· Sistema de sazonado Greer

· Bombas de transferencia

4. Sistema de empaque

Aquí es donde se termina el proceso de producción de papas fritas tipo hojuelas,

los equipos del sistema de empacado son los siguientes:

· Transportador alimentador a la máquina empacadora.

· Máquina empacadora INNA V-220

El Lay Out de la línea de producción de papas se encuentra en el anexo 3

4.7 PRIORIZACIÓN DE MAQUINARIA DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS FRITAS

Para la realización de la priorización de las máquinas y/o equipos existentes en

la línea de producción de papas fritas tipo hojuelas, se ha visto necesario,

analizar ciertos factores o índices que están relacionados con el estado de

éstas y la afectación directa o indirecta a los siguientes factores:

· Producción

· Calidad

· Mantenimiento

· Medio ambiente

· Seguridad

Un factor muy importante que se debe considerar, es la experiencia del personal

101

encargado de mantenimiento, quiénes proporcionan información valiosa acerca

del desempeño y funcionamiento de la maquinaria, esto, conjuntamente con los

factores anteriores, permite encaminar la investigación hacia una aproximada

priorización de la maquinaria.

Como se puede observar hay varios factores que están relacionados

directamente e indirectamente con el funcionamiento adecuado de las

máquinas y/o equipos. La priorización se hace empleando Análisis de la prioridad

de la reparación presentado en el capítulo 2.

4.7.1 INFLUENCIA SOBRE LA PRODUCCIÓN

4.7.1.1 Porcentaje de tiempo de uso del equipo

Para realizar este análisis, se debe realizar un estimado del número de horas de

operación de cada una de las máquinas y equipos que conforman la línea de

producción de papas fritas, el tiempo estimado es variable, éste puede ser diario,

semanal o mensual, debiendo ser único para todos los equipos. Tabla 4.4

Papa la realización de la priorización respecto al número de horas, se tomó el

tiempo de operación de cada máquina en un período de una semana laborable

(cinco días), debido a que se trabaja 24 horas al día, a la semana se tiene un total

de 120 horas semanales. Tabla 4.5

MÁQUINA O EQUIPO HORAS DE USO POR SEMANA

SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS

Transportador alimentador a peladora 30

Peladora tipo Batch BP-26 60

Mesa de inspección 50

Transportador alimentador a rebanadora 40

Lavador de hojuelas de papa 50

Sistema escurridor por aire 50

SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS

Freidor modelo PC-6.6 60

Intercambiador de calor Vertical 50

Bomba principal de recirculación de aceite 50

Caja retenedora de finos 30

102

EQUIPOS COMPLEMENTARIOS

Transportador de inspección 20

Sistema de sazonado 10

Bombas de transferencia 40

SISTEMA DE EMPAQUE

Transportador alimentador a máquina

empacadora 50

Máquina empacadora 90

Tabla 4.4 Número de horas de uso por semana

MÁQUINA O EQUIPO PORCENTAJE DE USO PESO


Transportador alimentador a peladora 25,00

1

Peladora tipo Batch BP-26 50

2

Mesa de inspección 41,67

1

Transportador alimentador a rebanadora 33,33

1

Lavador de hojuelas de papa 41,67

1

Sistema escurridor por aire 41,67

1


Freidor modelo PC-6.6 50,00

2

Intercambiador de calor Vertical 41,67

1

Bomba principal de recirculación de aceite 41,67

1

Caja retenedora de finos 25,00

1


Transportador de inspección 16,67

1

Sistema de sazonado 8,33

1

Bombas de transferencia 33,33

1

SISTEMA DE EMPAQUE


empacadora 41,67

1

Máquina empacadora 75,00

2

Tabla 4.5 Determinación del número de horas y la influencia de cada una de las

máquinas o equipos del sistema de freído de papas

103

4.7.1.2 Posibilidad de poseer una instalación alternativa

MÁQUINA O EQUIPO ALTERNATIVA PESO


Transportador alimentador a peladora Equipo duplicado

1

Peladora tipo Batch BP-26 Sin posibilidad

5

Mesa de inspección Recurso en stock

2

Transportador alimentador a rebanadora Equipo duplicado

1

Lavador de hojuelas de papa Sin posibilidad

5

Sistema escurridor por aire Sin posibilidad

5


Freidor modelo PC-6.6 Sin posibilidad

5

Intercambiador de calor Vertical Equipo duplicado

1

Bomba principal de recirculación de aceite Sin posibilidad

5


Transportador de inspección Equipo en stock

2

Sistema de sazonado Equipo en stock

2

Bombas de transferencia Equipo en stock

2

SISTEMA DE EMPAQUE


empacadora Equipo en stock

2

Máquina empacadora Recurso en stock

2

Tabla 4.6 Determinación de los pesos de la posibilidad de poseer un equipo

duplicado o una instalación alternativa

4.7.1.3 Influencia sobre el resto de la planta

MÁQUINA O EQUIPO INFLUENCIA PESO


Transportador alimentador a peladora Sólo el equipo

1

Peladora tipo Batch BP-26 Importante

4

Mesa de inspección Relativa

2

Transportador alimentador a rebanadora Sólo el equipos

1

Lavador de hojuelas de papa Relativa

2

Sistema escurridor por aire Relativa

2


Freidor modelo PC-6.6 Importante

4

104

Intercambiador de calor Vertical Relativa

2

Bomba principal de recirculación de aceite Importante

4


Transportador de inspección Sólo el equipo

1

Sistema de sazonado Sólo el equipo

1

Bombas de transferencia Relativa

2

SISTEMA DE EMPAQUE


empacadora Relativa

2

Máquina empacadora Importante

4

Tabla 4.7 Influencia de las máquina y equipos de la línea de producción de papas

sobre el resto de componentes de la planta.

4.7.2 IMPORTANCIA SOBRE EL MANTENIMIENTO

Para la priorización de las máquinas, respecto a la importancia sobre el

mantenimiento, se utiliza la tabla 4.8 que indica las ponderaciones:

Peso Horas de parada

5 Mayor a 4 horas

4 Entre 2 a 4 horas

2 Entre 1 a 2 horas

1 Menor a 1 hora

Tabla 4.8 Peso de la influencia sobre el mantenimiento

MÁQUINA O EQUIPO HORAS DE PARADA PESO


Transportador alimentador a peladora 0.5

1

Peladora tipo Batch BP-26 2.5

4

Mesa de inspección 0.5

1

Transportador alimentador a rebanadora 0.5

1

Lavador de hojuelas de papa 1.2

2

Sistema escurridor por aire 0.5

1


Freidor modelo PC-6.6 2.5

4

Intercambiador de calor Vertical 5.2

4

Bomba principal de recirculación de aceite 1.5

2

105


Transportador de inspección 0.5

1

Sistema de sazonado 0.5

1

Bombas de transferencia 0.5

1

SISTEMA DE EMPAQUE


empacadora 0.5

1

Máquina empacadora 2.2

4


papas sobre el mantenimiento

4.7.3 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD MÁQUINA O EQUIPO IMPORTANCIA JUSTIFICACIÓN PESO


Transportador alimentador a

peladora Nula

No Afecta la calidad del

producto final 1

Peladora tipo Batch BP-26 Nula No Afecta la calidad del

producto final 1

Mesa de inspección Nula No Afecta la calidad del

producto final 1


rebanadora Nula


producto final 1

Lavador de hojuelas de papa Nula No Afecta la calidad del

producto final 1

Sistema escurridor por aire Nula No Afecta la calidad del

producto final 1


Freidor modelo PC-6.6 Decisiva Una mala calibración, puede

producir producto quemado 5

Intercambiador de calor

Vertical Nula


producto final 1

Bomba principal de

recirculación de aceite Nula


producto final 1


Transportador de inspección Nula No Afecta la calidad del

producto final 1

Sistema de sazonado Importante Afecta al sabor del producto

terminado 4

106

Bombas de transferencia Nula No Afecta la calidad del

producto final 1

SISTEMA DE EMPAQUE


máquina empacadora Nula


producto final 1

Máquina empacadora Importante

Afecta la calidad del producto,

ya que un fallo en el proceso

deteriora el mismo

4


papas sobre la calidad

4.7.4 IMPORTANCIA SOBRE EL MEDIO AMBIENTE MÁQUINA O EQUIPO IMPORTANCIA JUSTIFICACIÓN PESO



peladora Nula

La falla del equipo no afecta al medio

ambiente 1

Peladora tipo Batch BP-26 Nula La falla del equipo no afecta al medio

ambiente 1

Mesa de inspección Nula La falla del equipo no afecta al medio

ambiente 1


rebanadora Nula


ambiente 1

Lavador de hojuelas de

papa Considerable Contaminación de aguas 2

Sistema escurridor por aire Nula La falla del equipo no afecta al medio

ambiente 1


Freidor modelo PC-6.6 Nula La falla del equipo no afecta al medio

ambiente 1


Vertical Grave

Emisiones de gases productos de la

combustión 5

Bomba principal de

recirculación de aceite Nula


ambiente 1


Transportador de

inspección Nula


ambiente 1

Sistema de sazonado Nula La falla del equipo no afecta al medio

ambiente 1

107

Bombas de transferencia Nula La falla del equipo no afecta al medio

ambiente 1

SISTEMA DE EMPAQUE


máquina empacadora Nula


ambiente 1

Máquina empacadora Nula La falla del equipo no afecta al medio

ambiente 1


papas sobre el medio ambiente

4.7.5 INFLUENCIA SOBRE LA SEGURIDAD MÁQUINA O EQUIPO IMPORTANCIA JUSTIFICACIÓN PESO



peladora Relativo

No representa riesgos de

consideración 1

Peladora tipo Batch BP-26 Riesgo al operario Una falla en el equipo puede provocar

lesiones al operario 2

Mesa de inspección Relativo No representa riesgos de

consideración 1


rebanadora Relativo


consideración 1

Lavador de hojuelas de

papa Relativo


consideración 1

Sistema escurridor por aire Relativo No representa riesgos de

consideración 1


Freidor modelo PC-6.6 Riesgo al operario

Debido al manejo de altas

temperaturas, una falla puede

provocar riesgos para el operario

2


Vertical Riesgo de desastre

Una explosión, puede provocar

grandes desastres 5

Bomba principal de

recirculación de aceite Relativo


consideración 1


Transportador de

inspección Relativo


consideración 1

Sistema de sazonado Relativo No representa riesgos de

consideración 1

108

Bombas de transferencia Relativo No representa riesgos de

consideración 1

SISTEMA DE EMPACADO


máquina empacadora Relativo


consideración 1

Máquina empacadora Riesgo al operario Una falla puede provocar lesiones al

operario 2


papas sobre la seguridad

La tabla 4.13 posee el resumen global de todos las ponderaciones obtenidas.

109

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110

4.7.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS

De la suma de los factores del análisis de prioridad de la reparación, se concluye

que los equipos más críticos en la línea de producción de papas fritas de la

empresa CARLI SNACKS, son los siguientes:

1. Freidor PC 6.6

2. Máquina empacadora

3. Peladora tipo Batch BP-26

4. Intercambiador de calor vertical

4.8 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

4.8.1 SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS

En el punto 4.7 se indica las máquinas que van a ser sometidas a la estrategia de

mantenimiento, centrándose mayormente en la máquina empacadora, ya que de

ésta máquina se posee la mayor cantidad de información.

4.8.2 IDENTIFICACIÓN DE SISTEMAS Y SUBSISTEMAS

Una vez identificados los equipos críticos de la línea de producción de papas, se

precede a identificar cada uno de los componentes de las mismas.

4.8.3 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO

Un modo de fallo puede estar originado por una o más causas. Éstas, pueden ser

independientes entre sí, o también pueden combinarse entre ellas, es decir, que

el modo de fallo está condicionado a que se presenten ambas,

Y por último, puede que las causas estén encadenadas En este último caso, las

causas pueden ser confundidas con los modos de fallo o los efectos. Por ejemplo,

una vibración en un elemento mecánico puede provocarle fatiga, y ésta a su vez

producir la rotura, que el cliente detectará por un ruido especial.

En este caso la fatiga se puede considerar como una causa secundaria o como

un modo de fallo. Esta secuencia de hechos se puede representar del modo

siguiente:

111

Vibración -> Fatiga -> Rotura -> Ruido

4.8.4 DESCRIPCIÖN DEL MËTODO

A continuación se indican los pasos necesarios para la aplicación del método

AMFE de forma genérica, tanto para diseños como para procesos.

4.8.4.1 Nombre del producto y componente

En este paso del AMFE, se escribe el nombre del producto sobre el que se va a

aplicar. También se incluyen todos los subconjuntos y los componentes que

forman parte del producto a analizar, bien sea desde el punto de vista de diseño

del producto o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricación.

4.8.4.2 Operación o función

Se completa con distinta información según se esté realizando un AMFE de

diseño o proceso.

· Para el AMFE de diseño se incluyen las funciones que realiza cada uno de

los componentes, además de las interconexiones existentes entre los

componentes.

· Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan

a lo largo del proceso de fabricación de cada componente incluyendo las

operaciones de aprovisionamiento, de producción, de embalaje, de

almacenado y de transporte.

4.8.4.3 Modo de fallo

En este punto, se recomienda comenzar con una revisión de los informes

realizados en AMFE anteriores, relacionados con el producto o proceso que se

está analizando.

Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona

de acuerdo con la especificación, o simplemente no se obtiene lo que se espera

de él. El fallo es una desviación o defecto de una función o especificación. Con

esa definición, un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin

embargo hemos de considerarlo como tal.

112

4.8.4.4 Efecto(s) del fallo

Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en este paso se describirán los

efectos del mismo tal como lo haría el cliente. Los efectos corresponden a los

síntomas. Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del

sistema.

Cuando se analiza una parte o componente se tendrá también en cuenta la

repercusión en todo el sistema, lo que ofrecerá una descripción más clara del

efecto. Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegirá

el más grave.

Entre los efectos típicos de fallo podrían citarse los siguientes:

· Diseño: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc.

· Proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se

puede montar, etc.

Para la obtención de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causa-

consecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto.

4.8.4.5 Causas del modo de fallo

La causa o causas potenciales del modo de fallo están en el origen del mismo y

constituyen el indicio de una debilidad del diseño cuya consecuencia es el propio

modo de fallo.

Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas de fallo

concebibles que puedan asignarse a cada modo de fallo. Las causas deberán

relacionarse de la forma más concisa y completa posible para que los esfuerzos

de corrección puedan dirigirse adecuadamente. Normalmente un modo de fallo

puede ser provocado por dos o más causas encadenadas.

Entre las causas típicas de fallo podrían citarse las siguientes:

· En diseño: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga

· En proceso: daño de manipulación, utillaje incorrecto, sujeción, amarre.

113

Decir que al igual que en la obtención de los efectos se hacía uso del

diagrama "causa-efecto", a la hora de detectar las causas de un fallo se

hace uso del "Árbol de fallos" que permitirá obtener las causas origen de

un fallo.

4.8.5 MEDIDAS DE ENSAYO Y CONTROL PREVISTAS

En muchos AMFE suele introducirse este apartado de análisis para reflejar las

medidas de control y verificación existentes para asegurar la calidad de

respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales medidas de

ensayo y control condicionará a su vez a la frecuencia de aparición de los modos

de fallo. Las medidas de control deberían corresponderse para cada una de las

causas de los modos de fallo.

4.8.5.1 Gravedad del fallo (Índice de Gravedad o Severidad G)

Este índice está íntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El

índice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.

Esta clasificación está basada únicamente en los efectos del fallo. El valor del

índice crece en función de:

· La insatisfacción del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente

no comprará más.

· La degradación de las prestaciones. La rapidez de aparición de la avería.

· El costo de la reparación.

El índice de gravedad o también llamado de Severidad es independiente de la

frecuencia y de la detección. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa

ha de utilizarse una tabla de clasificación de la severidad de cada efecto de fallo,

de forma que se objetivice la asignación de valores de S. En la siguiente tabla se

muestra un ejemplo en que se relacionan los efectos del fallo con el índice de

severidad. En cada empresa se debería contar con unas tablas similares

adaptadas al producto, servicio, diseño o proceso concreto para el que se vaya a

utilizar. Tabla 4.14

114

GRAVEDAD CRITERIO VALOR

Muy baja

Repercusiones

imperceptibles

No es razonable esperar que este fallo de

pequeña importancia origine efecto real alguno

sobre el rendimiento del sistema.

Probablemente, el cliente ni se dará cuenta del

fallo

1

Baja

Repercusiones irrelevantes

apenas perceptibles

El tipo de fallo originaría un ligero

inconveniente al cliente. Probablemente, éste

observará un pequeño deterioro del

rendimiento del sistema sin importancia. Es

fácilmente subsanable.

2-3

Moderada

Defectos de relativa

importancia

El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción

en el cliente. El cliente observará deterioro en

el rendimiento del sistema.

4-6

Alta

El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el

sistema. Produce un grado de insatisfacción

elevado.

7-8

Muy alta

Modalidad de fallo potencial muy crítico que

afecta el funcionamiento de seguridad del

producto o proceso y/o involucra seriamente el

incumplimiento de normas reglamentarias. Si

tales incumplimientos son graves

corresponden un 10

9-10

Tabla 4.14 Clasificación de la gravedad del modo de fallo

4.8.5.2 Probabilidad de ocurrencia (Índice de Frecuencia O)

Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa específica se

produzca y dé lugar al modo de fallo. El índice de la ocurrencia representa más

bien un valor intuitivo más que un dato estadístico matemático, a no ser que se

dispongan de datos históricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto éstos.

En esta columna se pondrá un valor de probabilidad de ocurrencia de la causa

específica. Tabla 4.15

115

Este índice de frecuencia está íntimamente relacionado con la causa de fallo, y

consiste en calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala del 1 al 10.

FRECUENCIA CRITERIO VALOR PROBABILIDAD

Muy baja

Improbable

Ningún fallo se asocia a procesos

casi idénticos, ni se ha dado nunca

en el pasado, pero es concebible.

1 1/10000

Baja

Fallos aislados en procesos

similares o casi idénticos. Es

razonablemente esperable en la

vida del sistema, aunque es poco

probable que suceda.

2-3 1/5000-1/2000

Moderada

Defecto aparecido ocasionalmente

en procesos similares o previos al

actual.

Probablemente aparecerá algunas

veces en la vida del componente

sistema

4-6 1/1000-1/200

Alta

El fallo puede ser crítico y verse

inutilizado el sistema. Produce un

grado de insatisfacción elevado.

7-8 1/100-1/50

Muy alta

Fallo casi inevitable. Es seguro que

el fallo se producirá

frecuentemente.

9-10 1/20-1/10

Tabla 4.15 Clasificación de la frecuencia de ocurrencia en el modo de fallo

Cuando se asigna la clasificación por ocurrencia, deben ser consideradas dos

probabilidades:

La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esto, deben

evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la

causa de fallo en el elemento designado.

La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, ésta provoque el efecto

116

nocivo (modo) indicado. Para este cálculo debe suponerse que la causa del fallo y

de modo de fallo son detectados antes de que el producto llegue al cliente.

Para reducir el índice de frecuencia, hay que emprender una o dos acciones:

· Cambiar el diseño, para reducir la probabilidad de que la causa

· de fallo pueda producirse.

· Incrementar o mejorar los sistemas de prevención y/o control que impiden

que se produzca la causa de fallo.

El consejo que se da para reducir el índice de frecuencia de una causa es atacar

directamente la "raíz de la misma". Mejorar los controles de vigilancia debe ser

una acción transitoria, para más tarde buscar alguna solución que proporcione

una mejora de dicho índice.

4.8.5.3 Probabilidad de no Detección (Índice de Detectabilidad D)

Este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,

supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se está definiendo la "no-detección",

para que el índice de prioridad crezca de forma análoga al resto de índices a

medida que aumenta el riesgo. Este índice está íntimamente relacionado con los

controles de detección actuales y la causa. Tabla 4.16

DETECTABILIDAD CRITERIO VALOR PROBABILIDAD

Muy alta

El defecto es obvio, Resulta muy

improbable que no sea detectado

por los controles existentes.

1 1/10000

Alta

El defecto, aunque es obvio y

fácilmente detectable, podría en

alguna ocasión escapar a un primer

control, aunque sería detectado con

toda seguridad a posterior.

2-3 1/5000-1/2000

Mediana El defecto es detectable y

posiblemente no llegue al cliente. 4-6 1/1000-1/200

117

Posiblemente se detecte en los

últimos estadios de producción.

Pequeña

El defecto es de tal naturaleza que

resulta difícil detectarlo con los

procedimientos establecidos hasta

el momento.

7-8 1/100-1/50

Improbable

El defecto no puede detectarse.

Casi seguro que lo percibirá el

cliente final

9-10 1/20-1/10

Tabla 4.16 Clasificación de la detectabilidad en el modo de fallo

Es necesario no confundir control y detección, pues una operación de control

puede ser eficaz al 100%, pero la detección puede resultar nula si las piezas no

conformes son finalmente enviadas por error al cliente.

Para mejorar este índice será necesario mejorar el sistema de control de

detección, aunque por regla general aumentar los controles signifique un aumento

de costo, que es el último medio al que se debe recurrir para mejorar la calidad.

4.8.5.4 Número de Prioridad de Riesgo (NPR)

El Número de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de

ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no detección, y debe ser calculado

para todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa

potencial del fallo para posibles acciones correctoras. El NPR también es

denominado IPR (índice de prioridad de riesgo).

NPR = G·O·D

4.8.3 Acción correctora

En este paso se incluye una descripción breve de la acción correctora

recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto

orden de prioridad en su elección. El orden de preferencia en general será el

siguiente:

· Cambio en el diseño del producto, servicio o proceso general.

118

· Cambio en el proceso de fabricación.

· Incremento del control o de la inspección.

Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del índice de prioridad NPR en

dos casos, suele ser más económico el caso que no emplea ningún control de

detección. Es en general más económico reducir la probabilidad de ocurrencia de

fallo (si se encuentra la manera de conseguirlo) que dedicar recursos a la

detección de fallos.

Es conveniente considerar aquellos casos cuyo índice de gravedad sea 10,

aunque la valoración de la frecuencia sea subjetiva y el NPR menor de 100 o del

valor considerado como límite.

Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no son

independientes entre sí, la primera medida correctora puede ser la aplicación del

Diseño de Experimentos (DDE), que permitirá cuantificar objetivamente la

participación de cada causa y dirigir acciones concretas. Es un medio muy

potente y seguro para reducir directamente la frecuencia de defectos.

4.8.6 DEFINIR RESPONSABLES

En este punto, se indican los responsables de las diferentes acciones propuestas

y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantación de las mismas.

4.8.7 ACCIONES IMPLANTADAS

Aquí se refleja las acciones realmente implantadas que pueden, en algunos

casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.

4.8.8 NUEVO NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO

Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la

probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de no

detección (D) habrán disminuido, reduciéndose, por tanto, el Número de Prioridad

de Riesgo. Si a pesar de la implantación de las acciones correctoras, no se

cumplen los objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario

investigar, proponer el implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir

que el NPR sea menor que el definido en los objetivos. Una vez conseguido que

119

los NPR de todos los modos de fallo estén por debajo del valor establecido, se da

por concluido el AMFE.

4.9 DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA

4.9.1 MAQUINA EMPACADORA

La máquina empacadora tiene como función principal el formado, sellado y

finalmente corte de bolsa de los snacks.

La máquina posee un sistema en el cual a partir de una bobina de papel forma la

bolsa para el producto a empacar, luego el mecanismo de brazos oscilantes hala

el material de empaque por medio del movimiento alternativo de subir y bajar, el

puente porta mordazas proporcionado por el moto reductor, bielas y correas del

panel mecánico; posteriormente el sellado tanto transversal como

longitudinalmente y finalmente la bolsa se corta a longitud programada

obteniéndose de esa manera el producto totalmente empacado.

Esta máquina es controlada por un sistema servomotor programado mediante un

módulo anexo de entradas salidas, el cual es el principal elemento de control de

los distintos mecanismos de la máquina empacadora, además de este sistema

podemos encontrar otros elementos eléctricos y neumáticos entre los más

importantes podemos mencionar. Fotocelda, fuente de voltaje de 24VDC,

electroválvulas, cilindros, y demás componentes que enumeran a continuación en

la codificación del subsistema.

La velocidad de la máquina empacadora se da por medio de un servomotor de 1.5

KW de 3000 a 5000 RPM (60 Hz) y un reductor de relación de 69.23 a 1, los

cuales son el mecanismo principal de movimiento alternativo de subir y bajar del

puente porta mordazas, para una velocidad promedio de 60 bolsas por minuto.

La velocidad es regulable desde la pantalla principal de la máquina y está

incorporada en cada receta para cada producto.

La figura 4.3 muestra una vista general de la máquina empacadora

120

Figura 4.3 Vista general de la máquina empacadora

4.9.1.1 Especificaciones técnicas ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Equipo Formadora de bolsa Código único

Modelo V-220 Marca INNA

Voltaje 220 VAC

Frecuencia 60 Hz

Fases 3 fases+ tierra + neutro

Fluido de trabajo Aire Comprimido

Presión 90 PSI

Caudal 9 CFM* máquina

Diámetro de la manguera de entrada 1/2"

Dimensiones 2030*2100*1900mm

Tabla 4.17 Especificaciones técnicas de la maquina Empacadora

4.9.1.2 Funcionamiento y Operación

Las Operaciones de la máquina empacadora se muestran en la figura 4.4, en

donde se detalla desde el arranque de la máquina hasta el apagado de la misma

121

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122

4.9.1.3 Sistemas y Componentes

La máquina empacadora consta de los siguientes sistemas:

· Sistema Electromotriz

· Sistema Formador de Bolsa

· Sistema Tablero de Control

· Sistema Puente Porta Mordaza

· Otras Partes de la Máquina Empacadora.

Cada uno de los sistemas está compuesto por los siguientes subsistemas:

· Subsistema Mecánico

· Subsistema Eléctrico

· Subsistema Neumático

4.9.1.3.1 Subsistema Mecánico

Un subsistema mecánico es un conjunto de elemento que permite, transmitir,

regular o modificar movimiento.

4.9.1.3.2 Subsistema Eléctrico

Un subsistema eléctrico en una serie de elementos o componentes eléctricos o

electrónicos, tales como resistencias, inductancias, condensadores, fuentes, y/o

dispositivos electrónicos semiconductores, conectados eléctricamente entre sí con

el propósito de generar, transportar o modificar señales electrónicas o eléctricas.

4.9.1.3.3 Subsistema Neumático

Un sistema neumático es un conjunto de elementos que permiten mover y hacer

funcionar mecanismos, para lo cual el fluido de trabajo que utiliza es el aire

comprimido.

4.9.1.4 Sistema Electromotriz

Este sistema está formado por los siguientes subsistemas:

123



Los elementos del subsistema mecánico y eléctrico del sistema electromotriz se

encuentran en la figura 4.5.

Figura 4.5 Subsistemas del sistema Electromotriz

4.9.1.5 Sistema Formador de Bolsa




Los elementos del subsistema mecánico y neumático del sistema formador de

bolsa se encuentran en la figura 4.6

Servomotor

(Subsistema Eléctrico) Sensor de

proximidad

(Subsistema Eléctrico)

Reductor

(Subsistema Mecánico)

Biela Primaria movimiento

puente


124

Figura 4.6 Subsistemas del Sistema Formado de Bolsa

4.9.1.6 Sistema Tablero de Control




Los elementos del subsistema neumático y eléctrico del sistema tablero de

control, se encuentran en la figura 4.7.

Soporte para Hurgón (Subsistema Mecánico)

Prolongación formador bolsa (Subsistema Mecánico)

Perilla de graduación (Subsistema Mecánico)

Cono caída de producto a formar (Subsistema

Mecánico)

Soporte para Hurgón (Subsistema Mecánico)

Válvula control de flujo de aire (Subsistema Neumático)

Formador de bolsa (Subsistema Mecánico)

Aire en bolsa (Subsistema Neumático)

Sello Vertical (Subsistema Mecánico)

Actuador neumático Hurgón (Subsistema Neumático)

125

Parte Externa

Parte Interna

Reactancia (Subsistema Eléctrico)

Control de movimiento (Subsistema Eléctrico)

Amplificador (Subsistema Eléctrico)

Relé electromecánico


Relé de estado sólido (Subsistema Eléctrico)

Módulo de expansión entrada y salida


Breaker monofásico (Subsistema Eléctrico)

Breaker trifásico (Subsistema Eléctrico)

Regleta de conexión principal


Termostato (Subsistema Eléctrico)

Fuente de voltaje de 24 VDC (Subsistema Eléctrico)

Fusibles (Subsistema Eléctrico)

Pantalla Programable (Subsistema Eléctrico)

Control de Temperatura de mordaza frontal


Control de Temperatura de mordaza posterior


Control de Temperatura del sello vertical


Muletilla de dos posiciones de mordaza

frontal (Subsistema Eléctrico)

Muletilla de dos posiciones de mordaza frontal


Muletilla de dos posiciones de mordaza posterior (Subsistema Eléctrico) Pulsador de Emergencia

tipo hongo con retención (Subsistema Eléctrico)

126

Parte Neumática

Figura 4.7 Subsistemas del Sistema Tablero de Control

4.9.1.7 Sistema Puente Porta Mordaza





Los elementos del subsistema mecánico, eléctrico y neumático del sistema

puente porta mordaza se encuentra en la figura 4.8

Unidad de mantenimiento FRL

(Subsistema Neumático)

Módulo de unión (Subsistema Neumático)

Válvula corredera (Subsistema Neumático)

Aire de bolsa (Subsistema Neumático)

Manifold de 4 electroválvulas


Regulador de presión (Subsistema Neumático)

127

Vista Superior

Vista Inferior

Figura 4.8 Subsistemas del Sistema Puente Mordaza

4.9.1.8 Sistema Porta Rollo

Este sistema está formado por el siguiente subsistema:

Subsistema Mecánico

Los elementos del sistema porta rollo e encuentran en la figura 4.9

Brazo de accionamiento de cuchilla (Subsistema

Mecánico)

Resorte sistema de corte mecánico (Subsistema Mecánico)

Eje vertical guía puente porta mordaza


Electroválvulas primer y segundo cierre (Subsistema Neumático)

Actuador Cilindro neumático (Subsistema Neumático)

Mordaza posterior (Subsistema Mecánico)

Eje con bielas motrices del puente


Platina Horizontal cierre y apertura de mordazas


Actuador cilindro neumático para cierre de mordaza


Caja de conexión eléctrica del puente


Cables de conexión manifold inyección

eléctrica puente (Subsistema Eléctrico)

Estructura Base Porta Mordaza


Manifold Eléctrico Mordaza


Tirantes para abrir y cerrar mordazas


Platinas de Ordeño (Subsistema Mecánico)

Actuador Cilindro Neumático


128

Figura 4.9 Sistema Porta Rollo

4.9.1.9 Otras partes de la maquina Empacadora

Al igual que en los otros sistemas de la máquina empacadora, las otras partes se

dividen en subsistemas:




Las partes complementarias de la máquina empacadora se encuentran en la

figura 4.10

Levas de retención de papel


Sistema Freno Material de Empaque


Bobina Material de Empaque

(Subsistema Mecánico) Eje Porta Rollo


Perilla para centrado de Bobina


Cono de Apriete Rápido (Subsistema Mecánico)

129

Figura 4.10. Otras partes de la máquina empacadora

4.9.2 CODIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y COMPONENTES DE LA MÁQUINA EMPACADORA

Al no tener una codificación de las máquinas y componentes, se procede a

realizar una codificación que sea comprensible y fácil de manejar

Sistema

xx xx

Siglas abreviadas del Sistema

Nombre abreviado de Máquinas y/o Equipos

Ejemplo

EM SM

Sistema Electromotriz

Máquina Empacadora

Actuador Freno para el papel


Sensor de proximidad (fin de rollo)


130

Máquina Empacadora

Sistema Código Sistema Electromotriz EM SE

Sistema Formador de Bolsa EM SF

Sistema Tablero de Control EM SC

Sistema Puente Porta Mordaza EM SP Sistema Partes de Formadora de Bolsa (otras

partes) EM SFO

Tabla 4.18 Sistemas de la máquina empacadora

Subsistema

Xx Xx

Nombre abreviado de Máquinas y/o Equipos

Siglas abreviadas del Subsistema

Ejemplo:

EM SSM


Máquina Empacadora

Máquina Empacadora

Subsistema Código

Subsistema Mecánico EM SSM

Subsistema Eléctrico EM SSE

Subsistema Neumático EM SSN

Tabla 4.19 Sub sistemas de la máquina empacadora

Componentes

Xx Xx xx

Identificación de la unidad del Componente

Siglas del Componente

Siglas abreviadas del Subsistema

Ejemplo:

SSM BP 01

Componente 01

Biela Primaria movimiento puente


131

SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTE CÓDIGO

SISTEMA ELECTROMOTRIZ

EM – SE

Subsistema

mecánico

SSM

Reductor SSM RD 01

Biela primaria movimiento

puente SSM BP 01

Subsistema

eléctrico SSE

Servomotor SSE SM 01

Sensor de proximidad SSE SP 01

SISTEMA FORMADOR DE

BOLSAS

EM – SF

Subsistema

mecánico

SSM

Soporte para hurgón SSM SH 01

Soporte para Sello Vertical SSM SS01

Cono de caída de producto a

formador SSM CP 01

Sello vertical o longitudinal SSM SV 01

Formador de bolsa SSM FB 01

Perilla de graduación posición

del sello vertical SSM PG 01

Tijeras SSM TJ01

Subsistema

neumático

SSN

Actuador neumático hurgón SSN AN 01

Electroválvula para Hurgón SSN EV 01

Electroválvula para sello vertical SSN EV 02

Aire en bolsa SSN AB 01

Válvula de control del aire SSN VA 01

Actuador sello vertical SSN EV 02

Actuador para Tijeras SSN AN 03

Electroválvula para tijeras SSN EV 03

SISTEMA TABLERO DE

CONTROL

EM – SC

Subsistema

eléctrico SSE

Breaker trifásico SSE BT 01 Breaker monofásico SSE BM 01

Módulo de expansión entradas y salidas

SSE ME 01

Relé de estado sólido SSE RE 01 Regleta de conexión principal SSE RP 01

Termostato SSE TE 01 Fuente de voltaje de 24 VDC SSE FV 01

Reactancia SSE RT 01 Control de movimiento SSE CM 01

132

Amplificador SSE AF 01 Relé electromecánico SSE RE 02

Fusibles SSE FU 01-07 Pantalla Programable SSE PP 01

Control de Temperatura de Mordaza Frontal

SSE CT 01

Control de Temperatura de Mordaza Posterior

SSE CT 02

Control de Temperatura del sello vertical

SSE CT 03

Muletilla de dos posiciones de Mordaza Frontal

SSE MT 01

Muletilla de dos posiciones de Mordaza Posterior

SSE MT 02

Muletilla de dos posiciones del sello vertical

SSE MT 03

Pulsador parada de emergencia tipo hongo con retención

SSE PE 01

Subsistema

neumático

SSN

Manifold de 4 electroválvulas SSN MF 01 Regulador de presión SSN RP 01

Electroválvulas SSN EV 04 Válvula corredera SSN VC 01 Módulo de unión SSN MU 01

Unidad de mantenimiento FRL SSN FRL 01

SISTEMA PUENTE PORTA

MORDAZA

EM – SP

Subsistema

mecánico

SSM

Eje con bielas motrices del puente

SSM EB 01

Mordaza posterior SSM MP 01 Brazo de accionamiento de

cuchilla SSM BA 01

Eje vertical guía puente porta mordaza

SSM EM 01

Platina Horizontal cierre y apertura de mordazas

SSM PM 01

Resorte sistema de corte mecánico

SSM RM 01

Estructura Base Porta Mordaza SSM EP 01 Platinas de Ordeño SSM PO 01

Tirantes para abrir y cerrar mordazas

SSM TT 01

Cuchillas de corte SSM CU01

Subsistema

eléctrico

SSE

Cables de Conexión Manifold Inyección Eléctrico Puente

SSE CCM 01

Caja de conexión eléctrica del

puente SSM CC 01

Subsistema

neumático

SSN

Electroválvulas primer y segundo cierre

SSN EV 05-06

Manifold Eléctrico Mordaza SSN MF 02

Actuador cilindro neumático para cierre de mordaza

SSN AN 04

SISTEMA PORTA ROLLO EM SPR


SSM

Cono de Apriete Rápido

SSM CP 01

Perilla para centrado de Bobina SSM PG 02

Eje Porta Rollo SSM ER 01

Sistema Freno Material de Empaque

SSM FE 01

133

Levas de retención de papel SSM LR 01

Subsistema

Eléctrico SSE

Sensor de proximidad

(fin de rollo) SSE SP 02

Fotocelda SSE FT 01

Pulsador calibración Fotocelda SSE PE 02

Subsistema

Neumático

SSN

Actuador Freno para el papel SSN AN 06

Electroválvula de freno de papel SSN EV 07

OTRAS PARTES DE LA

MÁQUINA EMPACADORA

EM – SF

Subsistema

eléctrico

SSE

Termostato para Ventilador SSE TE 02

Caja de conexión eléctrica del

sello SSE CC02

Subsistema

neumático

SSN

Tubería flexible SSN TF 01

Racores SSN RA 01-

Tabla 4.20 Listado de componentes de la máquina empacadora

4.9.3 DEFINICIÓN DE TAREAS Y RESPONSABLES

Debido a que en la empresa CARLI SNACKS todo el personal de mantenimiento

realiza todas las actividades concernientes a este tema, es difícil determinar

tareas y responsabilidades a cada una de las personas que conforman este

departamento.

4.9.4 TIPOS Y CODIFICACIÓN DE FALLOS

La clasificación de los diferentes tipos de fallos que pueden existir en las

máquinas que conforman el proceso productivo de la empresa CARLI SNACKS,

son los siguientes:

134

TIPO DE FALLO CODIFICACIÓN

Avería del elemento F 01

Desgaste de elementos F 02

Elementos mal acoplados F 03

Rotura de elementos interno y/o del mismo

elemento

F 04

Error en las lecturas del elemento F 05

Dificultad de movimiento F 06

Velocidad transmitida incorrecta F 07

Impacto F 08

Error de posicionamiento F 09

Corrosión F 10

Atascamientos del elemento F 11

Error de regulación F 12

Fugas F 13

Protección activada F 14

Recalentamiento F 15

Contactos deteriorados F 16

Señales de entrada y/o salida defectuosas F 17

Error en la calibración F 18

Tabla 4.21 Codificación de fallas

135

4.

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SS

E P

P 0

1

Pe

rmiti

r la

pro

gra

ma

ció

n, a

sí

com

o e

l con

tro

l de

las

div

ers

as f

unci

on

es d

e la

m

áq

uin

a e

mp

aca

do

ra

Con

tro

l de

Te

mpe

ratu

ra d

e M

ord

aza

Fro

nta

l S

SE

CT

01

M

an

ten

er

el r

ang

o d

e

tem

pera

tura

de

la m

ord

aza

138

fro

nta

l aju

sta

do

en

el

pro

gra

ma

(10

0 y

140

oC

)

Con

tro

l de

Te

mpe

ratu

ra d

e M

ord

aza

Po

ste

rio

r S

SE

CT

02

Ma

nte

ne

r e

l ran

go

de

te

mpe

ratu

ra d

e la

mo

rda

za

po

ste

rio

r a

just

ado

en

el

pro

gra

ma

(10

0 y

140

oC

)

Con

tro

l de

Te

mpe

ratu

ra d

el

sello

ve

rtic

al

SS

E C

T 0

3

Ma

nte

ne

r e

l ran

go

de

te

mpe

ratu

ra d

el s

ello

ve

rtic

al

aju

sta

do

en

el p

rog

ram

a

(10

0 y

140

oC

)

Mu

letil

la d

e d

os p

osi

cio

nes

de

M

ord

aza

Fro

nta

l S

SE

MT

01

C

om

an

dar

los

circ

uito

s d

e

con

tro

l pa

ra la

act

iva

ció

n d

e

la m

ord

aza

fro

nta

l

Mu

letil

la d

e d

os p

osi

cio

nes

de

M

ord

aza

Po

ste

rio

r S

SE

MT

02

C

om

an

dar

los

circ

uito

s d

e

con

tro

l pa

ra la

act

iva

ció

n d

e

la m

ord

aza

po

ste

rio

r

Mu

letil

la d

e d

os p

osi

cio

nes

del

se

llo v

ert

ica

l S

SE

MT

03

C

om

an

dar

los

circ

uito

s d

e

con

tro

l pa

ra la

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iva

ció

n d

el

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de

vert

ica

l

Pu

lsad

or

para

da d

e e

me

rge

ncia

tip

o h

on

go c

on

ret

enc

ión

S

SE

PE

01

Dete

ne

r e

l fu

nci

ona

mie

nto

d

e la

máq

uin

a d

eb

ido

a

caus

as

pe

ligro

sas

o m

ala

m

an

ipu

laci

ón

.

Su

bsi

stem

a

ne

um

átic

o

SS

N

Ma

nifo

ld d

e 4

ele

ctro

válv

ula

s S

SN

MF

01

Cen

tra

liza

r fu

ncio

ne

s d

e u

n

de

pós

ito o

va

rios

de

fo

rma

m

od

ula

r, m

ejo

rand

o la

e

ficie

ncia

de

l sis

tem

a y

p

erm

itien

do

un

me

jor

con

tro

l d

el p

roce

so.

Reg

ula

do

r de

pre

sió

n

SS

N R

P 0

1

Reg

ula

r la

pre

sió

n d

e

en

tra

da d

el a

ire c

om

pri

mid

o

(90

psi

)

Ele

ctro

válv

ula

s S

SN

EV

04

Con

tro

lar

el f

lujo

de

aire

a

tra

vés

de

las

tub

erí

a fle

xib

les

(90

ft3 /m

in)

Vá

lvu

la c

orr

ede

ra

SS

N V

C 0

1

Con

tro

lar

el f

lujo

de

aire

a

tra

vés

de

las

tub

erí

a fle

xib

les

(90

ft3 /m

in)

Mó

du

lo d

e u

nió

n

SS

N M

U 0

1

Pe

rmite

re

aliz

ar

una

tom

a d

e a

ire

filtr

ado

a a

lta p

resi

ón

o

de

aire

no

lub

rica

do

se

gún

el

139

em

pla

zam

ien

to d

e e

ste

mó

dul

o

Unid

ad

de

ma

nte

nim

ien

to F

RL

S

SN

FR

L 0

1 M

an

ten

er

el a

ire

co

mp

rimid

o

qu

e in

gre

sa a

la m

áqu

ina

fil

trad

o r

egu

lad

o y

lub

rica

do

SIS

TE

MA

PU

EN

TE

PO

RT

A

MO

RD

AZ

A

EM

– S

P

Pe

rmiti

r e

l alo

jam

ien

to d

e

tod

os lo

s co

mp

on

ente

s

ne

cesa

rios

pa

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l pro

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de

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pa

que

un

a v

ez

colo

cado

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rod

uct

o a

se

r

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pac

ado

Su

bsi

stem

a

me

cán

ico

SS

M

Eje

co

n b

iela

s m

otr

ices

de

l p

ue

nte

S

SM

EB

01

Pe

rmiti

r e

l mo

vim

ien

to d

el

sist

em

a d

e m

ord

aza

s p

ara

la

ap

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ura

y c

ierr

e d

e la

s m

ism

as.

Mo

rda

za p

ost

eri

or

SS

M M

P 0

1

Pe

rmiti

r e

l sel

lad

o d

e la

b

ols

a d

e e

mp

aqu

e, c

on

la

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licac

ión

de

ca

lor

Bra

zo d

e a

ccio

nam

ien

to d

e

cuch

illa

SS

M B

A 0

1

Pe

rmiti

r e

l acc

ion

amie

nto

de

l m

eca

nis

mo

de

la c

uch

illa

de

co

rte

de

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olsa

de

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paq

ue

Eje

ve

rtic

al g

uía

pu

ente

po

rta

m

ord

aza

S

SM

EM

01

Gu

iar

el p

uen

te p

ort

a

mo

rda

zas

en

sen

tido

ve

rtic

al,

pa

ra a

lca

nza

r la

p

osi

ció

n d

e la

bo

lsa

de

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mp

aqu

e

Pla

tina

Ho

rizo

nta

l cie

rre

y

ap

ert

ura

de

mo

rda

zas

SS

M P

M 0

1

Ma

nte

ne

r la

bo

lsa

de

em

paq

ue

a u

na d

ista

nci

a e

n

la q

ue s

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ued

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cerr

ar

y a

bri

r la

s m

ord

aza

s

Reso

rte

sist

ema

de

co

rte

m

ecá

nic

o S

SM

RM

01

P

erm

itir

el r

eto

rno

de

la

cuch

illa

de

co

rte

, un

a v

ez

rea

liza

do e

l mis

mo

Est

ruct

ura

Ba

se P

ort

a M

ord

aza

S

SM

EP

01

M

an

ten

er

los

ele

men

tos

del

si

ste

ma

po

rta

mo

rda

zas

fijo

s e

n la

máq

uin

a

Pla

tina

s d

e O

rdeñ

o

SS

M P

O 0

1

Aco

mo

da

r e

l pro

duc

to y

co

mp

lem

en

tar

la in

yecc

ión

d

e a

ire e

n la

bo

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Tir

an

tes

pa

ra a

bri

r y

cerr

ar

mo

rda

zas

SS

M T

T 0

1

Pe

rmiti

r e

l acc

ion

amie

nto

de

la

ape

rtu

ra y

cie

rre

de

las

mo

rda

zas

140

Cuch

illa

de

co

rte

S

SM

CU

01

C

ort

ar

el m

ate

rial

de

e

mp

aqu

e u

na

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z te

rmin

ad

o

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roce

so

Su

bsi

stem

a

elé

ctri

co

SS

E

Cab

les

de

Co

ne

xió

n M

an

ifold

In

yecc

ión

Elé

ctri

co P

uen

te

SS

E C

CM

01

Pe

rmite

la c

one

xió

n d

el

ma

nifo

ld d

e in

yecc

ión

e

léct

rico

del

pu

en

te a

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ste

ma

elé

ctric

o d

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m

áq

uin

a

Caja

de

con

exi

ón

elé

ctric

a d

el

pu

en

te

SS

E C

C 0

1

Ma

nte

ne

r la

s co

ne

xio

ne

s e

léct

rica

s d

el s

iste

ma

p

ue

nte

po

rta

mo

rda

zas,

a fi

n

de

evi

tar

da

ños

en

las

mis

mas

Su

bsi

stem

a

ne

um

átic

o

SS

N

Ele

ctro

válv

ula

s p

rime

r y

seg

und

o c

ierr

e S

SN

EV

05

-06

Con

tro

lar

el f

lujo

de

aire

a

tra

vés

de

las

tub

erí

a fle

xib

les,

pa

ra e

l cie

rre

de

las

mo

rda

zas,

(9

0 f

t3/m

in)

Ma

nifo

ld E

léct

rico

Mo

rda

za

SS

N M

F 0

2

Cen

tra

liza

r fu

ncio

ne

s d

e u

n

de

pós

ito o

va

rios

de

fo

rma

m

od

ula

r, m

ejo

rand

o la

e

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ncia

de

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tem

a y

p

erm

itien

do

un

me

jor

con

tro

l d

el p

roce

so.

Act

ua

dor

cilin

dro

ne

umá

tico

pa

ra c

ierr

e d

e m

ord

aza

S

SN

AN

04

Pe

rmiti

r e

l cie

rre

de

las

mo

rda

zas,

un

a v

ez

fina

liza

do

el p

roce

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e

em

paq

ue

SIS

TE

MA

PO

RT

A R

OL

LO

E

M S

PR

Colo

car

el r

ollo

del

ma

teria

l d

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mp

aqu

e y

gui

arlo

al

ma

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l fo

rma

do

r

Su

bsi

stem

a

Me

cán

ico

SS

M

Con

o d

e A

pri

ete

Rá

pid

o

S

SM

CP

01

Pe

rmiti

r a

co

loca

ció

n d

el

rollo

, a fi

n d

e q

ue e

ste

no

se

d

esp

lace

del

eje

po

rta

ro

llos

Pe

rilla

pa

ra c

en

trad

o d

e B

obi

na

SS

M P

G 0

2

Pe

rmite

el c

entr

ado

de

la

bo

bin

a d

el m

ate

rial d

e

em

paq

ue

Eje

Po

rta

Ro

llo

SS

M E

R 0

1

Ma

nte

ne

r la

bo

bin

a d

e

ma

teria

l de

em

paq

ue.

S

iste

ma

Fre

no

Ma

teri

al d

e E

mp

aqu

e S

SM

FE

01

Ma

nte

ne

r e

l rol

lo b

ien

b

ob

ina

do

y te

nsi

ona

do

Le

vas

de r

ete

nci

ón

de

pa

pel

S

SM

LR

01

P

erm

itir

el p

aso

de

l pa

pel

d

em

paq

ue

ha

cia

el s

iste

ma

fo

rmad

or

de b

olsa

141

Su

bsi

stem

a

elé

ctri

co

SS

E

Se

nso

r d

e p

roxi

mid

ad

(fin

de

ro

llo)

SS

E S

P 0

2 D

ete

cta

r la

señ

al d

el r

ollo

cu

and

o é

ste

est

á p

róxi

mo

a

term

ina

rse

(2

cm

)

Fo

toce

lda

SS

E F

T 0

1

Pe

rmiti

r la

ob

ten

ció

n d

e la

lo

ngi

tud

co

rre

cta

de

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ols

a

pa

ra e

l pos

terio

r co

rte

de

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mis

ma

(3

cm

ma

yor)

Pu

lsad

or

calib

raci

ón F

oto

celd

a

SS

E P

E 0

2

Calib

rar

la s

eña

l de

co

rte

de

la

fo

toce

lda

un

a ve

z te

rmin

ad

o e

l pro

ceso

de

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mp

aqu

e

Su

bsi

stem

a

ne

um

átic

o

SS

N

Act

ua

dor

Fre

no

pa

ra e

l pa

pe

l S

SN

AN

06

C

on

ten

er

el a

ire

qu

e p

erm

ite

la r

edu

cció

n d

e la

ve

loci

da

d

de

l pa

pel

Ele

ctro

válv

ula

de

fre

no

pa

ra e

l

pa

pe

l S

SN

EV

07

Con

tro

lar

el f

lujo

de

aire

a

tra

vés

de

las

tub

erí

a fle

xib

les,

pa

ra la

act

ivac

ión

d

el a

ctua

do

r d

el f

ren

o d

e

pa

pe

l (9

0 ft3

/min

)

OT

RA

S P

AR

TE

S D

E L

A

MÁ

QU

INA

EM

PA

CA

DO

RA

EM

– S

F

S

ub

sist

ema

elé

ctri

co

SS

E

Caja

de

con

exi

ón

elé

ctric

a s

ello

S

SE

CC

02

Ma

nte

ne

r la

s co

ne

xio

ne

s e

léct

rica

s d

el s

ello

ve

rtic

al,

a fin

de

evi

tar

da

ños

en

las

mis

mas

Te

rmo

sta

to p

ara

Ve

ntila

do

r S

SE

TE

02

C

err

ar

el c

ircu

ito e

n c

aso

de

re

cale

nta

mie

nto

de

l ve

ntil

ado

r

Su

bsi

stem

a

ne

um

átic

o

SS

N

Tu

be

ría

fle

xib

le

SS

N T

F 0

1

Alm

ace

na

r a

ire c

om

prim

ido

p

ara

po

ste

rio

rme

nte

se

r d

istr

ibui

do

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s di

fere

nte

s e

lem

en

tos

(1/2

pu

lgad

a)

Raco

res

SS

N R

A 0

1

Ma

ne

jar

con

faci

lida

d la

s co

ne

xio

nes

en

tre

la t

ube

ría

fle

xib

le

142

4.

9.5.

1 D

IAG

RA

MA

DE

IS

HIK

AW

A P

AR

A L

A M

ÁQ

UIN

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MP

AC

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A

Máq

uin

a E

mp

acad

ora

F

alla

Máq

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a

Mét

od

o

Man

o d

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bra

M

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iale

s

Fa

llo d

el s

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si

ste

ma M

ecá

nico

Fa

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ste

ma

Neu

má

tico

Fa

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ma

Elé

ctric

o

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teni

mie

nto

P

obr

e

No

Exi

ste

No

se

Cum

ple

Po

ca

Info

rma

ció

n In

sufic

ient

e

Su

pe

rvis

ión

Falta

C

ap

acita

ció

n

Té

cnic

a

Pre

sió

n d

e T

iem

po

Ca

nsa

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Mal

a

Ca

lida

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No

dis

pon

en

de

pla

n d

e m

ant

eni

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nto

No

se

dis

pon

e

Uso

de

her

ram

ient

as

inad

ecu

adas

Mal

mon

taje

M

al d

ise

ño

Mal

ca

libra

do

De

sgas

te

Mal

a

inst

ala

ció

n

Ca

ble

s e

n m

al e

sta

do

Pro

tecc

ione

s in

ad

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ad

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Pre

sio

nes

in

ad

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ad

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Man

gu

era

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n

ma

l est

ado

Mec

an

ism

os

def

ect

uos

os

Mec

an

ism

os

ma

l Ins

tala

do

s

143

4.

9.5.

2 D

IAG

RA

MA

DE

ÁR

BO

L D

E F

AL

LA

S P

AR

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ÁQ

UIN

A E

MP

AC

AD

OR

A

Fa

lla

Se

rvo

mo

tor

No

fu

ncio

na

Da

ñado

N

o en

vía

seña

l

Am

plif

ica

dor

Se

rvo

mo

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Mor

da

za

No

cie

rra

D

aña

do

Ma

l p

rog

ram

ad

o

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Cili

ndro

V

álv

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B

aja

pr

esió

n

No

ca

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ta

Fu

sib

le

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aña

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Re

sist

enc

ia

S

uelta

Te

rmoc

upl

a

R

ota

Ca

lient

a

dem

asia

do

Te

rmoc

upl

a

S

uelta

144

4.

9.6

TA

BL

AS

AM

FE

4.9.

6.1

Sis

tem

a el

ectr

omot

riz

4.9

.6.1

.1 S

ub

sist

ema

mec

án

ico

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

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TE

MA

E

lect

rom

otri

z F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

1

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

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TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Red

ucto

r D

e

Vel

oci

dad

S

SM

RD

01

RP

M d

el p

iñón

inco

rrec

tas

(˃50

00)

SS

M R

D F

07

Difi

culta

d pa

ra m

ove

r lo

s el

em

ento

s de

la m

áqui

na

Ser

vom

otor

no

tiene

la

vel

oci

dad

ad

ecua

da

8 3

5 12

0

Fallo

P

oten

cial

Des

gast

e de

elem

ento

s

inte

rnos

SS

M R

D F

02

Rui

do

en la

caj

a r

educ

tora

Falta

de

lubr

icac

ión

6 3

3 54

N

orm

al

Mal

aco

ple d

e el

em

ento

s 7

3 7

63

Nor

mal

Ele

men

to m

al

acop

lado

a la

estr

uctu

ra d

e la

máq

uina

SS

M R

D F

03

La c

aja n

o se

man

tiene

fija

P

erno

s de

suj

eció

n flo

jos

5 3

2 30

N

orm

al

Rot

ura

de

elem

ento

s

inte

rnos

(piñ

ones

)

SS

M R

D F

04

Giro

del

piñ

ón n

o es

co

ntin

uo

Piñ

ón in

tern

o co

n di

ent

es r

otos

4

4 4

64

Nor

mal

Des

alin

eaci

ón

de lo

s ej

es

6 3

6 10

8 F

allo

P

oten

cial

145

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

E

lect

rom

otri

z F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

2

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Bie

la P

rima

ria

Mo

vim

ien

to

Pu

en

te P

ort

a

Mo

rda

zas

SS

M B

P 0

1

Gir

o c

on

difi

culta

d S

SM

BP

F 0

6 D

ete

rio

ro d

el e

lem

ento

Rod

am

ien

to d

el

piñ

ón

de

teri

ora

do

7

3

6

1

26

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Piñ

ón

ata

scad

o e

n

ele

me

nto

s e

xtra

ño

s 7

3

4

8

4 N

orm

al

146

4

.9.6

.1.2

Su

bsi

stem

a e

léct

rico

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

E

lect

rom

otri

z F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o A

UD

ITA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Se

rvo

mo

tor

SS

E S

M 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

SM

F 0

1

Mo

tor

rem

ord

ido

Ma

l est

ad

o d

e

rod

am

ien

tos

8

3

4

96

Norm

al

Rotu

ra d

e c

ojin

ete

s P

rese

ncia

de

po

lvo

5

3

4

6

0 N

orm

al

Eje

s d

esa

line

ado

s 6

3

6

1

08

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Reca

len

tam

ien

to d

el

mo

tor

Fa

lla e

n la

co

ne

xió

n

8

3

5

12

0

Te

nsi

on

es

an

orm

ale

s en

los

bo

rnes

7

5

5

1

75

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Bre

ake

r d

e m

oto

r d

añ

ado

6

4

3

7

2 N

orm

al

El a

mp

lific

ad

or

de

l se

rvo

no

en

vía

la

señ

al

8

4

4

12

8 F

allo

P

ote

nci

al

Se

nso

r D

e

Pro

xim

ida

d S

SE

SP

01

Ma

las

lect

ura

s

de

pos

ició

n S

SE

SP

F 0

5 E

rro

r e

n la

alin

ea

ció

n

Influ

en

cia

de

otr

os

sens

ore

s 3

3

3

2

7 N

orm

al

Dis

tanc

ia m

al

calib

rada

7

7

3

1

47

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

SP

F 0

1

No e

s p

osi

ble

d

ete

rmin

ar

la p

osi

ció

n

de

la b

iela

pri

ma

ria

So

bre

vo

ltaje

s 5

3

2

3

0 N

orm

al

Fa

lla e

n la

co

ne

xió

n d

el

sens

or

5

6

3

90

Norm

al

147

4.

9.6.

2 S

iste

ma

form

ador

de

bol

sa

4.9

.6.2

.1 S

ub

sist

ema

mec

án

ico

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

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TE

MA

F

orm

ado

r de

bol

sa

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

So

po

rte

Pa

ra

Hurg

ón

SS

M S

H 0

1

Difi

culta

d e

n e

l

mo

vim

ien

to

SS

SH

F 0

6 E

l hu

rgó

n n

o s

e

de

spla

za

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

en

los

eje

s g

uía

s 6

4

3

7

2 N

orm

al

Fa

lta d

e li

mp

ieza

en

los

eje

s g

uía

s 5

3

4

6

0 N

orm

al

Imp

acto

S

S S

H F

08

Defo

rmac

ión

de

l

sop

ort

e

To

pe

s d

e c

auc

ho

en

ma

l est

ado

5

3

4

60

Norm

al

Con

o D

e C

aíd

a

Del P

rod

ucto

A

Fo

rmad

or

SS

M C

P 0

1

Ele

men

to m

al

aco

pla

do a

la

est

ruct

ura

de

la m

áq

uin

a

SS

M C

P F

03

Pro

du

cto

a s

er

em

pac

ado

ca

e c

on

difi

culta

d

Pe

rno

s d

e s

uje

ció

n

flojo

s 4

2

4

3

2 N

orm

al

148

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

F

orm

ado

r de

bo

lsa

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Se

llo V

ert

ica

l S

SM

SV

01

Err

or

de

aco

pla

mie

nto

de

l se

llo v

ert

ica

l

SS

M S

V F

03

Ma

l se

llado

de

bo

lsa

en

sen

tido

lon

gitu

din

al o

pre

sen

cia

de

arr

uga

s

Desg

aste

de

l eje

rosc

ad

o d

el s

opo

rte

8

3

4

9

6 N

orm

al

Ma

l po

sici

on

ado

resp

ecto

a la

bas

e

de

la m

áqu

ina

8

6

3

14

4 F

allo

Po

ten

cia

l

Fo

rmad

or

De

Bo

lsa

SS

M F

B

01

Err

or

de

po

sici

on

amie

nto

S

SM

FB

F 0

9 A

nch

o d

e b

ols

a

inco

rre

cto

Desg

aste

de

los

torn

illos

de

suj

eci

ón

8

3

3

7

2 N

orm

al

Pe

rilla

De

Gra

du

aci

ón

Po

sici

ón

De

l

Se

llo V

ert

ica

l

SS

M P

G 0

1

Ata

sca

mie

nto

S

SM

PF

F 1

1 D

ificu

ltad

pa

ra la

reg

ula

ció

n

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

en

el p

unt

o d

e

con

tact

o

7

3

5

10

5 F

allo

Po

ten

cia

l

Err

or

en

la

reg

ula

ció

n S

SM

PF

F 1

2 D

esp

erd

icio

de

ma

teria

l

de

em

pa

que

Cam

bio

de

ma

teri

al

7

5

2

70

N

orm

al

149

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

F

orm

ado

r de

bo

lsa

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

So

po

rte

Pa

ra S

ello

Ve

rtic

al

SS

M S

S 0

1

Difi

culta

d e

n e

l

mo

vim

ien

to

SS

M S

S F

06

El s

ello

ve

rtic

al

no s

e

de

spla

za

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

en

los

eje

s g

uía

s 6

3

4

7

2 N

orm

al

Imp

acto

S

SM

SS

F 0

8 D

efo

rmac

ión

de

l

sop

ort

e

Fa

lta d

e li

mp

ieza

en

los

eje

s g

uía

s 6

4

3

7

2 N

orm

al

To

pe

s d

e c

auc

ho

en

ma

l est

ado

5

3

6

90

Norm

al

Tije

ras

SS

M T

J 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SM

TJ

F 0

1

La

s tij

era

s n

o r

etie

nen

el p

rod

uct

o

Fa

lta d

e

sinc

roni

zaci

ón c

on

las

mo

rda

zas

7

3

3

63

Norm

al

150

4

.9.6

.2.2

Su

bsi

stem

a n

eum

áti

co

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

F

orm

ado

r de

bo

lsa

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Act

ua

dor

Ne

umá

tico

(Hurg

ón

) S

SN

AN

01

Corr

osi

ón

SS

N A

N F

10

Red

ucc

ión

de

la v

ida

útil

F

alta

de

lub

ricac

ión

8

2

6

9

6 N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

AN

F 1

1 D

esp

laza

mie

nto

co

n

difi

culta

d

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

6

2

6

7

2 N

orm

al

Fu

gas

S

SN

AN

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

3

5

45

Norm

al

Ele

ctro

válv

ula

Par

a

Hurg

ón

SS

N E

V 0

1

Fu

gas

S

SN

EV

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Filt

ro ta

pad

o

5

4

4

80

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

s S

SN

EV

F 1

1 D

esp

laza

mie

nto

de

l

hu

rgó

n co

n d

ificu

ltad

Fa

llo e

n la

bo

bin

a

sole

no

ide

6

4

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

151

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

F

orm

ado

r de

bol

sa

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Ele

ctro

válv

ula

Pa

ra S

ello

Ve

rtic

al

SS

N E

V 0

2

Fu

gas

S

SN

AB

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Filt

ro ta

pad

o

5

4

4

80

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

s S

SN

AB

F 1

1 D

esp

laza

mie

nto

se

llo

vert

ica

l con

difi

culta

d

Fa

llo e

n la

bo

bin

a

sole

no

ide

6

4

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Vá

lvu

la

De

Con

tro

l De

Flu

jo D

el A

ire

SS

N V

A 0

1

Fu

gas

S

SN

VA

F 1

3 P

erd

ida

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

3

5

45

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

VA

F 1

1 E

l mec

ani

smo

no

cam

bia

de

po

sici

ón

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

6

5

3

90

Norm

al

Desg

aste

S

SN

VA

F 1

2 F

alta

de

res

pue

sta

del

ele

me

nto

Vid

a ú

til e

xce

did

a

5

2

5

50

Norm

al

Fre

cue

nci

a d

e

tra

ba

jo m

uy

alta

5

2

5

5

0 N

orm

al

152

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

F

orm

ado

r de

bol

sa

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

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ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Air

e E

n B

olsa

S

SN

AB

01

Fu

gas

S

SN

AB

F 1

3 P

erd

ida

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Act

ua

dor

Neu

má

tico

Se

llo V

ert

ica

l

SS

N A

N 0

2

Corr

osi

ón

SS

N A

N F

10

Red

ucc

ión

de

la v

ida

útil

F

alta

de

lub

ricac

ión

3

3

5

4

5 N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

AN

F 1

1 D

esp

laza

mie

nto

co

n

difi

culta

d

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

6

6

2

7

2 N

orm

al

Fu

gas

S

SN

AN

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

3

5

45

Norm

al

153

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

F

orm

ado

r de

bo

lsa

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Act

ua

dor

Ne

umá

tico

Pa

ra T

ijera

s S

SN

AN

03

Corr

osi

ón

SS

N A

N F

10

Red

ucc

ión

de

la v

ida

útil

F

alta

de

lub

ricac

ión

8

4

3

9

6 N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

AN

F 1

1 D

esp

laza

mie

nto

co

n

difi

culta

d

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

6

6

2

7

2 N

orm

al

Fu

gas

S

SN

AN

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

3

5

45

Norm

al

Ele

ctro

válv

ula

Par

a

Tije

ras

SS

N E

V 0

3

Fu

gas

S

SN

EV

F

10

Pé

rdid

as d

e p

resi

ón

F

iltro

tapa

do

5

4

4

80

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

s S

SN

EV

F 1

1 D

esp

laza

mie

nto

las

tije

ras

con

difi

culta

d

Fa

llo e

n la

bo

bin

a

sole

no

ide

6

4

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

154

4.

9.6.

3 T

able

ro d

e co

ntr

ol

4.9

.6.3

.1 S

ub

sist

ema

elé

ctri

co

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Bre

ake

r

Tri

fási

co

SS

E B

T 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

BT

F 0

1

Rie

sgo

de

so

bre

carg

a

Cort

oci

rcui

to

8

4

4

12

8

Fa

llo

Po

ten

cia

l P

rote

cció

n

act

iva

da

SS

E B

T F

14

N

o s

e c

ierr

a e

l circ

uito

E

rro

r d

e c

one

xió

n

8

3

5

12

0

Bre

ake

r

Mo

no

fási

co

SS

E B

M 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

BT

F 0

1

Rie

sgo

de

so

bre

carg

a

Cort

oci

rcui

to

8

4

4

12

8 F

allo

Po

ten

cia

l N

o s

e c

ierr

a e

l circ

uito

E

rro

r d

e c

one

xió

n

8

3

5

12

0

155

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

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EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Mó

du

lo D

e

Exp

an

sión

De

En

tra

das

Y

Sa

lidas

SS

E M

E 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

ME

F 0

1

Ma

la s

eñ

al a

la s

alid

a o

en

tra

da d

el P

LC

Retir

o d

e la

alim

en

taci

ón

al

mó

dul

o

7

4

7

19

6 F

allo

Po

ten

cia

l

Alim

enta

ción

ina

dec

uad

a

6

4

8

19

2 F

allo

Po

ten

cia

Relé

De

Est

ado

Só

lido

SS

E R

E 0

1 A

verí

a d

el

ele

me

nto

S

SE

RE

F 0

1 N

o s

e r

ea

liza

el c

amb

io

en

tre

las

term

inal

es

Te

nsi

ón

en

la

bo

bin

a in

sufic

ien

te

6

2

5

60

Norm

al

Me

can

ism

o

ave

ria

do

5

2

7

70

Norm

al

Reg

leta

De

Con

exi

ón

Pri

nci

pa

l

SS

E R

P 0

1 A

verí

a d

el

ele

me

nto

S

SE

RP

F 0

1 In

sufic

ien

te a

prie

te d

e

los

cabl

es

de

co

nexi

ón

T

iem

po

de

vid

a

6

3

5

90

N

orm

al

156

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

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M

OD

O D

E F

AL

LA

C

ÓD

IGO

DE

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

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ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Te

rmo

sta

to

SS

E T

E 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

TE

F 0

1

Fa

lta e

n la

abe

rtu

ra d

e

las

mo

rda

zas

Cab

les

de

co

nexi

ón

en

ma

l est

ado

o

de

sco

nec

tad

os

5

4

4

80

Norm

al

Fu

en

te D

e V

olta

je

24

V D

C

SS

E F

V 0

1

Reca

len

tam

ien

to

de

l ele

me

nto

S

SE

FV

F 1

5

Fa

lla e

n la

reg

ula

ció

n

de

vo

ltaje

Fa

lla e

n e

l

ven

tila

dor

de la

fue

nte

8

3

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

FV

F 0

1 V

ida

útil

exc

ed

ida

6

2

5

6

0 N

orm

al

Rea

ctan

cia

SS

E R

T 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

RT

F 0

1

Cort

oci

rcui

to e

n

bo

bin

as

y

con

den

sad

ore

s d

el

tab

lero

de

con

tro

l

Exc

eso

de

corr

ien

te

6

4

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

157

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Con

tro

lad

or

De

Mo

vim

ien

to

SS

E C

M 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

CM

F 0

1 F

alla

en

la t

raye

cto

ria

de

l eje

de

l se

rvo

mo

tor

Go

lpe

s fu

ert

es

en

el c

on

trol

ado

r

5

2

6

60

Norm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

5

3

4

60

Norm

al

Fa

lla e

n la

lect

ura

de

l

ele

me

nto

SS

E C

M F

05

El c

ontr

ola

do

r n

o le

e

los

cam

bio

s en

el

cod

ifica

do

r d

e p

osi

ció

n

Fa

lla e

n la

s

con

exi

on

es d

el

con

tro

lado

r

6

3

6

10

8 F

allo

Po

ten

cia

l

Am

plif

ica

do

r S

SE

AF

01

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

AF

F 0

1 D

añ

o d

el s

erv

om

oto

r

Exc

eso

de

corr

ien

te o

vo

ltaje

8

4

5

1

60

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Fa

lla d

e c

one

xió

n

7

3

6

12

6

Vid

a ú

til e

xce

did

a

6

2

5

60

Norm

al

158

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Relé

Ele

ctro

mec

áni

co

SS

E R

E 0

2 A

verí

a d

el

ele

me

nto

S

SE

RE

F 0

1 N

o s

e r

ea

liza

el c

amb

io

en

tre

las

term

inal

es

Te

nsi

ón

en

la

bo

bin

a in

sufic

ien

te

6

2

5

60

Norm

al

Me

can

ism

o

ave

ria

do

5

2

7

70

Norm

al

Fu

sib

les

SS

E F

U 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

FU

F 0

1 R

iesg

o d

e s

obr

eca

rga

Cort

oci

rcui

to

8

4

4

12

8 F

allo

P

ote

nci

al

Pro

tecc

ión

act

iva

da

SS

E F

U F

14

No s

e c

ierr

a e

l circ

uito

E

rro

r d

e c

one

xió

n

8

3

5

12

0 F

allo

P

ote

nci

al

159

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Pa

nta

lla

Pro

gra

ma

ble

S

SE

PP

01

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

PP

F 0

1

Imp

osib

ilid

ad

de

cam

bia

r p

ará

me

tro

s de

op

era

ción

de

la

má

qui

na

em

pa

cad

ora

Ma

la m

an

ipu

laci

ón

de

l ele

me

nto

4

4

5

8

0 N

orm

al

Err

or

de

co

nexi

ón

de

l ele

me

nto

5

3

5

7

5 N

orm

al

Mu

letil

la D

e D

os

Po

sici

one

s

Mo

rda

za F

ron

tal

(Se

lect

or

De

Dos

Po

sici

one

s)

SS

E M

T 0

1

Con

tact

os

de

terio

rado

s S

SE

MT

F 1

6

La

mo

rda

za f

ron

tal n

o

se a

ccio

na

corr

ecta

me

nte

Me

can

ism

o

ave

ria

do

5

4

4

80

No

rmal

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

MT

F 0

1

Corr

ien

te m

uy

alta

4

2

5

4

0 N

orm

al

160

.

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

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E

FA

LL

A

CÓ

DIG

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FA

LL

O

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EC

TO

C

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SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Mu

letil

la D

e D

os

Po

sici

one

s

Mo

rda

za

Po

ste

rior

(Se

lect

or

De

Dos

Po

sici

one

s)

SS

E M

T 0

2

Con

tact

os

de

terio

rado

s S

SE

MT

F 1

6

La

mo

rda

za p

ost

eri

or

no

se

acc

ion

a

corr

ecta

me

nte

Me

can

ism

o

ave

ria

do

5

4

4

80

No

rmal

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

MT

F 0

1

Corr

ien

te m

uy

alta

4

2

5

4

0 N

orm

al

Mu

letil

la D

e D

os

Po

sici

one

s S

ello

Ve

rtic

al (

Sel

ect

or

De D

os

Po

sici

one

s)

SS

E M

T 0

3

Con

tact

os

de

terio

rado

s S

SE

MT

F 1

6

El s

ello

ve

rtic

al n

o s

e

acc

ion

a co

rre

cta

men

te

Me

can

ism

o

ave

ria

do

5

4

4

80

No

rmal

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

MT

F 0

1

Corr

ien

te m

uy

alta

4

2

5

4

0 N

orm

al

161

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

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EV

ISA

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PO

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CO

MP

ON

EN

TE

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CÓ

DIG

O D

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FA

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EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Con

tro

l De

Te

mp

era

tura

Mo

rda

za

Fro

nta

l

SS

E C

T 0

1-0

3

Se

ña

l de

en

tra

da y

salid

a

de

fect

uos

a

SS

E C

T F

17

La

s re

sist

enci

as

no

cam

bia

n d

e e

sta

do

o

no

se

enc

ien

den

de

pe

ndie

nd

o d

e la

señ

al

Te

rmo

cupl

a a

veria

da

7

5

4

1

40

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Inte

rfe

ren

cia

en

ca

ble

4

2

6

4

8 N

orm

al

Dañ

o in

tern

o 7

2

8

1

12

Fa

llo

po

tenc

ial

Con

tro

l De

Te

mp

era

tura

Mo

rda

za

Po

ste

rior

Ma

la

calib

raci

ón

en

la t

emp

era

tura

SS

E C

T F

18

Ele

men

tos

calie

nta

n

de

mas

iad

o o

no

calie

nta

n

La

s re

sist

enci

as

no

alc

anza

n la

tem

pera

tura

des

ead

a

8

3

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Con

tro

l De

Te

mp

era

tura

Se

llo V

ert

ica

l

Ele

men

to

ave

ria

do

SS

E C

T F

19

No e

nví

a s

eñ

al p

ara

la a

ctiv

aci

ón

de

resi

ste

ncia

s

Se

lect

or

de

en

cen

did

o d

efe

ctu

oso

5

2

7

7

0 N

orm

al

162

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Pu

lsad

or

Pa

rad

a D

e

Em

erg

enci

a

Tip

o H

on

go

SS

E P

E 0

1

Fa

lta d

e

con

tact

os

(Pu

lsad

o)

SS

E P

E F

16

No s

e d

esa

ctiv

a la

má

qui

na

Con

tact

os

de

terio

rado

s 6

3

4

7

2 N

orm

al

Con

tact

os

sold

ado

s 4

2

5

4

0 N

orm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

4

2

3

24

Norm

al

Fa

lta d

e

con

tact

os

(Lib

re)

SS

E P

E F

16

La

má

qu

ina

no

se

po

ne

en

ma

rch

a

Resi

duo

s d

e p

olv

o

en

tre

co

nta

cto

s 4

3

6

7

2 N

orm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

4

2

3

24

Norm

al

Rotu

ra d

el

bo

tón

SS

E P

E F

04

Difi

culta

d p

ara

usa

r

el e

lem

ento

Imp

acto

ext

ern

o

5

2

5

50

Norm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

4

2

3

24

Norm

al

163

4

.9.6

.3.2

Su

bsi

stem

a n

eum

áti

co

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Ma

nifo

ld D

e 4

Ele

ctro

válv

ula

s S

SN

MF

01

Fu

gas

S

SN

MF

F 1

3 P

erd

ida

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

5

3

45

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

MF

F 1

1 E

l mec

ani

smo

no

cam

bia

de

po

sici

ón

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

4

2

5

4

0 N

orm

al

Reg

ula

do

r D

e

Pre

sión

S

SN

RP

01

Dete

rio

ro

SS

N R

P F

01

El e

lem

ent

o n

o

resp

ond

e

corr

ecta

me

nte

Pre

sión

mu

y a

lta

3

2

6

36

Norm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

4

2

6

48

Norm

al

Fa

lla d

e

reg

ula

ció

n

SS

N R

P F

12

No s

e a

just

a la

pre

sió

n

req

ue

rida

Ma

nó

me

tro

ave

ria

do

5

4

8

16

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Fu

ga

SS

N R

P F

13

Pe

rdid

a d

e p

resi

ón

Dañ

o in

tern

o 5

3

5

7

5 N

orm

al

164

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Ele

ctro

válv

ula

s S

SN

EV

04

Fu

gas

S

SN

EV

F 1

3 P

erd

ida

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

5

3

45

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

EV

F 1

1 E

l mec

ani

smo

no

cam

bia

de

po

sici

ón

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

4

2

5

4

0 N

orm

al

Vá

lvu

la

Corr

ed

era

S

SN

VC

01

Fu

gas

S

SN

VC

F 1

3 P

erd

ida

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

5

3

45

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

VC

F 1

1 E

l mec

ani

smo

no

cam

bia

de

po

sici

ón

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

4

2

5

4

0 N

orm

al

165

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

ab

lero

de

con

tro

l F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Mó

du

lo D

e

Unió

n S

SN

MU

01

F

ug

as

SS

N M

U F

13

P

erd

ida

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

5

3

45

Norm

al

Unid

ad

De

Ma

nte

nim

ien

to

FR

L

SS

N F

RL

01

Fa

llas

en la

lub

ricac

ión

SS

N F

RL

F

01

Lo

s e

lem

en

tos

de

tod

o

el s

iste

ma

ne

umá

tico

no

so

n lu

bric

ado

s

corr

ecta

me

nte

Niv

el d

e lu

bric

ante

ba

jo

6

4

2

48

Norm

al

Pa

so r

est

ring

ido

5

4

4

8

0 N

orm

al

Ba

ja p

resi

ón

SS

N F

RL

F 1

3

Lo

s e

lem

en

tos

act

uad

ore

s de

l sis

tem

a

ne

um

átic

o r

esp

ond

en

de

ma

ne

ra in

corr

ecta

Vá

lvu

la r

egu

lad

ora

cerr

ada

3

2

3

1

8 N

orm

al

Com

pre

sor

no d

a la

pre

sió

n a

dec

ua

da

7

3

4

84

Norm

al

166

4.

9.6.

4 S

iste

ma

pu

ente

por

ta m

ord

azas

4.9

.6.4

.1 S

ub

sist

ema

mec

án

ico

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

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TE

MA

P

ue

nte

po

rta

mo

rda

zas

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Eje

Co

n

Bie

las

Mo

tric

es

De

l P

ue

nte

SS

M E

B 0

1

Desg

aste

de

l

ele

me

nto

S

SM

EB

F 0

2

Difi

culta

d d

e

mo

vim

ien

to d

el p

uen

te

Vid

a ú

til e

xce

did

a

5

2

5

50

Norm

al

Con

tact

o c

on

el

pu

en

te

6

3

6

54

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

s S

SM

EB

F 1

1

Pe

rno

s d

e s

opo

rte

de

eje

mu

y

aju

sta

dos

6

2

5

60

Norm

al

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

5

3

4

60

Norm

al

Mo

rda

zas

SS

M M

P 0

1-0

2

Fa

lla e

n e

l

mu

elle

S

SM

MP

F 0

1

Pro

ble

ma

s e

n e

l

em

paq

ue

de

l pro

duct

o

Req

ue

rimie

nto

s d

e

carg

a in

adec

ua

dos

5

3

2

30

Norm

al

167

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ue

nte

po

rta

mo

rda

zas

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

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ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Bra

zo D

e

Acc

ion

amie

nto

D

e L

a C

uch

illa

SS

M B

A 0

1

Desg

aste

de

l

ele

me

nto

S

SM

BA

F 0

2

Cuch

illa

de

co

rte

no

se

acc

ion

a

Vid

a ú

til e

xce

did

a 5

2

5

5

0 N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

s S

SM

BA

F 1

1

Pe

rno

s d

ema

sia

do

aju

sta

dos

6

2

5

6

0 N

orm

al

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

5

3

4

60

Norm

al

Eje

Ve

rtic

al

Gu

ía P

ue

nte

Po

rta

Mo

rda

zas

SS

M E

M 0

1

Corr

osi

ón

en

la s

up

erf

icie

de

co

nta

cto

SS

M E

M F

10

El p

uen

te p

ort

a

mo

rda

zas

no

se m

ueve

con

faci

lida

d e

n s

en

tido

vert

ica

l

Fa

lta d

e li

mp

ieza

5

2

7

7

0 N

orm

al

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

7

2

6

84

No

rmal

168

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ue

nte

po

rta

mo

rda

zas

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Pla

tina

H

ori

zon

tal

Cie

rre

Y

Ap

ert

ura

De

M

ord

aza

s

SS

M P

M 0

1

Po

sici

ón

inco

rre

cta

de

la p

latin

a

SS

M P

M F

03

L

a b

olsa

no

se

se

lla

corr

ecta

me

nte

Dis

tanc

ia m

al

reg

ula

da

8

5

3

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Lo

s p

ern

os n

o

est

án a

just

ad

os

corr

ecta

me

nte

6

3

5

90

Norm

al

Reso

rte

Sis

tem

a D

e

Cort

e

Me

cán

ico

SS

M R

M 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SM

PM

F 0

1

Me

can

ism

o d

e c

ort

e n

o

reg

resa

a s

u p

osi

ció

n

no

rmal

Uso

pro

long

ad

o

7

2

5

70

Norm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

5

2

4

40

Norm

al

169

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ue

nte

po

rta

mo

rda

zas

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Est

ruct

ura

B

ase

Po

rta

M

ord

aza

S

SM

EP

01

Aju

ste

inco

rre

cto

de

torn

illos

SS

M E

P F

03

El p

ort

a m

ord

aza

s n

o

se m

an

tien

e fij

o

To

rnill

os f

lojo

s o

de

terio

rado

s 6

2

5

6

0 N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SM

EP

F 1

1 M

ord

aza

s n

o s

e

mu

eve

n c

on

faci

lida

d

Err

or

de

mo

nta

je

7

2

6

84

Norm

al

Pla

tina

s D

e O

rde

ño

SS

M P

O 0

1

Po

sici

ón

inco

rre

cta

de

la p

latin

a

SS

M P

O F

03

Pro

ble

ma

s e

n e

l

aco

mo

dam

ien

to d

el

pro

duc

to

Dis

tanc

ia m

al

reg

ula

da

6

4

4

96

Norm

al

Lo

s p

ern

os n

o

est

án a

just

ad

os

corr

ecta

me

nte

6

2

5

60

Norm

al

170

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ue

nte

po

rta

mo

rda

zas

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

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ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Tir

an

tes

Pa

ra

Ab

rir

Y C

err

ar

Mo

rda

zas

SS

M T

T 0

1

Aju

ste

inco

rre

cto

de

torn

illos

SS

M T

T F

03

E

l po

rta

mo

rda

zas

no

se m

an

tien

e fij

o

To

rnill

os f

lojo

s o

de

terio

rado

s 6

2

5

6

0 N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SM

TT

F 1

1

Mo

rda

zas

no

se

mu

eve

n c

on

faci

lida

d

Err

or

de

mo

nta

je

7

2

6

84

Norm

al

Cuch

illas

De

C

ort

e S

SM

CU

01

Desg

aste

irre

gul

ar

S

SM

CU

F 0

2

Fa

lla e

n e

l co

rte

de

la

bo

lsa

de

em

pa

que

Vid

a ú

til e

xce

did

a

5

2

4

40

Norm

al

Cuch

illas

flo

jas

SS

M C

U F

03

T

orn

illos

de

aju

ste

de

cu

chill

as

flojo

s 7

3

4

8

4 N

orm

al

171

4

.9.6

.4.2

Su

bsi

stem

a e

léct

rico

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

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TE

MA

P

ue

nte

po

rta

mo

rda

zas

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Cab

les

De

Con

exi

ón

D

el

Ma

nifo

ld D

e

Inye

cció

n

Elé

ctric

o

Pu

en

te

SS

E C

CM

01

A

verí

a d

el

ele

me

nto

S

SE

CC

M F

01

D

efe

cto

s el

pro

duc

to

em

pac

ado

Vid

a ú

til e

xce

did

a

5

2

4

40

Norm

al

Cab

les

con

de

terio

ros

en

el

ais

lan

te

7

2

4

56

Norm

al

Caja

De

Con

exi

ón

Elé

ctric

a D

el

Pu

en

te

SS

E C

C 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

CC

F 0

1 D

efe

cto

s el

pro

duc

to

em

pac

ado

Bo

rne

ras

en

mal

est

ado

8

3

4

96

Norm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

5

2

4

40

Norm

al

172

4

.9.6

.4.3

Su

bsi

stem

a n

eum

áti

co

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ue

nte

po

rta

mo

rda

zas

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Ele

ctro

válv

ula

s P

rim

er

Y

Se

gu

ndo

C

ierr

e

SS

N E

V 0

5-0

6

Fu

gas

S

SN

EV

F 0

3 M

ord

aza

s n

o c

ierr

an

Fa

llo e

n la

bo

bin

a

sole

no

ide

6

4

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

6

2

5

60

N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

EV

F 1

1 E

l mec

ani

smo

no

cam

bia

de

po

sici

ón

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

6

2

6

7

2 N

orm

al

Ma

nifo

ld

Elé

ctric

o M

ord

aza

S

SN

MF

02

Fu

gas

S

SN

MF

F 0

3 P

erd

ida

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 7

3

6

1

26

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

6

2

5

60

N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

MF

F 1

1 E

l mec

ani

smo

no

cam

bia

de

po

sici

ón

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

6

2

6

7

2 N

orm

al

173

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ue

nte

Po

rta

Mo

rda

zas

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Act

ua

dor

Ne

umá

tico

Pa

ra C

ierr

e D

e

Mo

rda

zas

SS

N A

N 0

4

Corr

osi

ón

SS

N A

N F

10

Red

ucc

ión

de

la v

ida

útil

F

alta

de

lub

ricac

ión

8

3

5

1

20

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Ata

sca

mie

nto

S

SN

AN

F 1

1 S

ella

do d

e m

ord

aza

s

en

ma

l est

ado

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

7

4

6

1

68

Fa

llo

Po

ten

cia

Fu

gas

S

SN

AN

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 7

3

6

1

26

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

6

2

5

60

N

orm

al

174

4.

9.6.

5 S

iste

ma

por

ta r

ollo

4.9

.6.5

.1 S

ub

sist

ema

mec

án

ico

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

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TE

MA

P

ort

a R

ollo

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

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ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Con

o D

e

Ap

rie

te R

áp

ido

S

SM

C

P 0

1

Desg

aste

de

l

ele

me

nto

S

SM

CP

F 0

2

Difi

culta

d p

ara

mo

nta

r

el p

ape

l de

em

paq

ue

Vid

a ú

til e

xce

did

a 5

2

4

4

0 N

orm

al

Con

tact

o d

ire

cto

con

el e

je p

ort

a

rollo

8

2

4

64

Norm

al

Fa

lta d

e fi

jaci

ón

de

l ele

me

nto

S

SM

CP

F 0

3 T

orn

illo

pri

sio

nero

ma

l aju

sta

do

8

3

4

96

Norm

al

Pe

rilla

Pa

ra

Cen

tra

do

De

Bo

bin

a

SS

M P

G 0

2

Ata

sca

mie

nto

S

SM

PG

F 1

1

Difi

culta

d p

ara

la

reg

ula

ció

n

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

en

el p

unt

o d

e

con

tact

o

7

3

5

10

5 F

allo

Po

ten

cia

l

Ma

la r

eg

ula

ció

n

SS

M P

G F

12

D

esp

erd

icio

de

ma

teria

l C

am

bio

de

ma

teri

al

7

5

2

70

N

orm

al

175

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ort

a R

ollo

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Sis

tem

a F

ren

o

De M

ate

ria

l De

E

mp

aqu

e S

SM

FE

01

Ave

ría

de

l

sist

em

a S

SM

FE

F 0

1 R

ollo

ma

l te

nsio

na

do y

ma

l bo

bin

ado

Dañ

os

en

la p

ole

a

y la

bie

la

6

4

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Dañ

os

en

la c

orr

ea

de

tra

nsm

isió

n y

ba

lanc

ín

7

4

4

11

2 F

allo

Po

ten

cia

l

Le

vas

De

Rete

nci

ón

De

Pa

pe

l

SS

M L

R 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SM

LR

F 0

1

Reto

rno

y

de

sem

bob

ina

do

de

l

ma

teria

l de

em

paq

ue

al

ap

lica

r el

fre

no

Fa

lta d

e li

mp

ieza

5

2

6

6

0 N

orm

al

Ele

men

tos

ma

l

aco

pla

dos

5

3

5

75

Norm

al

176

4

.9.6

.5.2

Su

bsi

stem

a e

léct

rico

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ort

a R

ollo

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Se

nso

r D

e

Pro

xim

ida

d

(Fin

De

Rol

lo)

SS

E S

P 0

2

Ma

las

lect

ura

s

de

pos

ició

n S

SE

SP

F 0

5 E

rro

r e

n la

alin

ea

ció

n

Influ

en

cia

de

otr

os

sens

ore

s 3

3

3

2

7 N

orm

al

Ma

la c

alib

raci

ón

7

7

3

1

47

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

SP

F 0

1

No s

e p

ue

de

de

term

ina

r la

te

rmin

aci

ón

de

la

bo

bin

a d

e e

mp

aqu

e

(Desp

erd

icio

s d

e

ma

teria

l)

So

bre

vo

ltaje

s 5

3

2

3

0 N

orm

al

Se

nso

r m

al

con

ecta

do

5

6

3

90

Norm

al

Fo

toce

lda

SS

E F

T 0

1

Fa

lla e

n la

calib

raci

ón

SS

E F

T F

18

Lo

ng

itud

de

bo

lsa

inco

rre

cta

Err

or

de

l op

era

rio

6

5

3

9

0 N

orm

al

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

FT

F 0

1

So

bre

vo

ltaje

s 5

3

4

6

0 N

orm

al

Se

nso

r m

al

con

ecta

do

5

6

3

90

Norm

al

177

4

.9.6

.5.3

Su

bsi

stem

a n

eum

áti

co

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ort

a R

ollo

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Pu

lsad

or

De

Calib

raci

ón

De

La

Fo

toce

lda

SS

E P

E 0

2

Fa

lta d

e

con

tact

os

SS

E P

E F

16

Fa

lla e

n e

l en

cen

did

o

y a

pa

ga

do d

e la

foto

celd

a

Con

tact

os

de

terio

rado

s 6

3

4

7

2 N

orm

al

Con

tact

os

sold

ado

s 4

2

5

4

0 N

orm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

4

2

3

24

Norm

al

Resi

duo

s d

e p

olv

o

en

tre

co

nta

cto

s 4

3

6

7

2 N

orm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

4

2

3

24

Norm

al

Rotu

ra d

el

pu

lsa

do

r S

SE

PE

F 0

4 D

ificu

ltad

pa

ra u

sar

el e

lem

ento

Imp

acto

ext

ern

o

5

2

5

50

Norm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

4

2

3

24

Norm

al

178

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

P

ota

rol

lo

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Act

ua

dor

Ne

umá

tico

Pa

ra F

ren

o D

e P

ape

l S

SN

AN

06

Corr

osi

ón

SS

N A

N F

10

Red

ucc

ión

de

la v

ida

útil

F

alta

de

lub

ricac

ión

8

2

6

9

6 N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

AN

F 1

1 M

ate

ria

l de

em

paq

ue

ma

l te

mp

lado

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

6

2

6

7

2 N

orm

al

Fu

gas

S

SN

AN

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

3

5

45

Norm

al

Ele

ctro

válv

ula

Par

a

Fre

no

de

Pa

pel

SS

N E

V 0

7

Fu

gas

S

SN

EV

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Filt

ro ta

pad

o

5

4

4

80

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

s S

SN

EV

F 1

1 M

al f

un

cio

nam

ien

to d

el

fre

no

Fa

llo e

n la

bo

bin

a

sole

no

ide

6

4

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

179

4.

9.6.

6 O

tras

par

tes

4.9

.6.6

.1 S

ub

sist

ema

elé

ctri

co

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

O

tra

s P

art

es

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Te

rmo

sta

to

SS

E T

E 0

2

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

TE

F 0

1

Fa

lta e

n la

abe

rtu

ra d

e

las

mo

rda

zas

Cab

les

de

co

nexi

ón

en

ma

l est

ado

o

de

sco

nec

tad

os

8

3

6

14

4 F

allo

Po

ten

cia

l

Caja

De

Con

exi

ón

Elé

ctric

a D

el

Pu

en

te

SS

E C

C 0

2

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

CC

F 0

1 D

efe

cto

s el

pro

duc

to

em

pac

ado

Bo

rne

ras

en

mal

est

ado

8

3

4

96

Norm

al

Vid

a ú

til e

xce

did

a

5

2

4

40

Norm

al

180

4

.9.6

.6.2

Su

bsi

stem

a n

eum

áti

co

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

O

tra

s p

art

es

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Tu

be

ría

F

lexi

ble

S

SN

TF

01

Rotu

ra

SS

N T

F F

04

P

érd

ida

tota

l de

aire

a

tra

vés

del

co

ndu

cto

Imp

acto

ext

ern

o

6

2

4

48

Norm

al

Ma

teri

al d

e tu

be

ría

inco

rre

cto

5

3

5

75

Norm

al

Dete

rio

ro

SS

N T

F F

01

P

érd

ida

de

vid

a ú

til

pre

mat

ura

P

resi

ón e

xce

siva

4

2

6

4

8 N

orm

al

Raco

res

SS

N R

A 0

1

Fu

ga

S

SN

RA

F 1

3 P

erd

ida

de

pre

sió

n

Ma

ng

ue

ra d

e

diá

me

tro

me

nor

qu

e e

l re

que

rido

pa

ra la

co

ne

xió

n

4

2

2

16

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al

Rotu

ra

4

5

4

80

Norm

al

Ele

men

to

ave

ria

do

SS

N R

A F

01

Fu

gas

Im

pac

to e

xte

rno

4

2

3

2

4 N

orm

al

181

4

.9.7

TA

BL

A D

E A

CC

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ES

CO

RR

EC

TIV

AS

4.9.

7.1

Sis

tem

a el

ectr

omot

riz

4.9

.7.1

.1 S

ub

sist

ema

mec

án

ico

TA

BL

A D

E C

OR

RE

CT

IVO

S

SIS

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G

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D

NP

R

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or

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S

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01

SS

M R

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17

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rvo

mo

tor

no

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ve

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da

d

ad

ecu

ad

a

8

3

5

12

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r d

e m

ane

ra c

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la

s ve

loci

da

des

de

l piñ

ón

m

otr

iz m

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ian

te e

l sis

tem

a

de

co

ntr

ol d

el s

erv

om

oto

r e

n e

l tab

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co

ntro

l

Ve

rific

ar

en e

l cat

álo

go

la

velo

cid

ad

óp

tima

de

tra

ba

jo

SS

M R

D F

04

D

esa

line

ació

n d

e

los

eje

s 6

3

6

1

08

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onta

r e

l red

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or

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r a

alin

ea

r lo

s e

jes

mo

tric

es d

el m

ism

o

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uch

ar

si e

l re

duc

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fun

cio

na

con

ru

ido

exc

esi

vo

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a c

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ete

s p

ara

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ar

qu

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sto

s n

o

séa

nlo

s ca

usa

nte

s

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la P

rima

ria

Mo

vim

ien

to

Pu

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te P

ort

a

Mo

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M B

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1

SS

M B

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06

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am

ien

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el

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7

3

6

1

26

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mpl

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rlo

Ve

rific

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de

reca

mb

io y

tip

o d

e

rod

am

ien

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n e

l ca

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182

4

.9.7

.1.2

Su

bsi

stem

a e

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rico

TA

BL

A D

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CT

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ISA

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1

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ON

EN

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C

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CA

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CO

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CT

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C

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G

O

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NP

R

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mo

tor

SS

E S

M 0

1

SS

E S

M F

01

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s d

esa

line

ado

s 6

3

6

1

08

Desm

onta

r e

l se

rvo

mo

tor

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lve

r a

alin

ea

r lo

s e

jes

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tric

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o

Ve

rific

ar

tole

ran

cia

s d

e

alin

ea

ció

n

Fa

lla e

n la

co

ne

xió

n 8

3

5

1

20

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cta

r to

das

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con

exi

on

es y

vo

lve

r a

re

aliz

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s

Ve

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el g

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serv

om

oto

r

Te

nsi

on

es

an

orm

ale

s en

los

bo

rnes

7

5

5

1

75

Rea

liza

r m

ed

icio

nes

en

los

bo

rnes

de

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je

Util

iza

r pi

nza

am

pe

rimét

rica

El a

mp

lific

ad

or

de

l se

rvo

no

en

vía

la

señ

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8

4

4

12

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eri

fica

r el

tip

o d

e

info

rma

ció

n q

ue

da

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rive

r d

el s

erv

om

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r pa

ra c

orr

egir

Revi

sar

ant

es

las

con

exi

on

es y

el b

reak

er

Se

nso

r D

e

Pro

xim

ida

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SE

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01

SS

E S

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05

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tanc

ia m

al

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7

7

3

1

47

Ve

rific

ar

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ista

nci

a c

orr

ecta

d

e la

bie

la p

rim

ari

a d

el

mo

vim

ien

to y

co

rreg

irlo

Util

iza

r el

ca

tálo

go

de

l se

rvo

mot

or

para

de

term

ina

r la

dis

tan

cia

ade

cua

da

183

4.

9.7.

2 S

iste

ma

form

ador

de

bol

sa

4.9

.7.2

.1 S

ub

sist

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mec

án

ico

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BL

A D

E C

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S

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ico

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CT

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C

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EN

TA

RIO

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G

O

D

NP

R

Se

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ica

l S

SM

SV

01

S

SM

SV

F 0

3

Ma

l po

sici

on

ado

resp

ecto

a la

bas

e

de

la m

áqu

ina

8

6

3

14

4

Ve

rific

ar

el t

orn

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de

n

ive

laci

ón

de

l eje

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rtic

al y

la

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de

la b

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ha

cia

la

ba

se d

el f

orm

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or

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m)

Ve

rific

ar

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atá

log

o d

e

op

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cion

es

pa

ra m

ayo

r in

form

aci

ón

Pe

rilla

De

Gra

du

aci

ón

Po

sici

ón

De

l

Se

llo V

ert

ica

l

SS

M P

F 0

1 S

SM

PF

F 1

1

Fa

lta d

e

lub

ricac

ión

en

el

pu

nto

de

co

nta

cto

7

3

5

10

5

Colo

car

gra

sa g

rad

o

alim

en

ticio

en

el c

ont

act

o e

n

el p

unto

de

co

nta

cto

de

am

bos

ele

me

nto

s pa

ra e

vita

r

reca

len

tam

ien

to

Rea

liza

r es

ta a

cció

n

dia

riam

ente

184

4

.9.7

.2.2

Su

bsi

stem

a n

eum

áti

co

TA

BL

A D

E C

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RE

CT

IVO

S

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TE

MA

F

orm

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r de

Bo

lsa

FA

CIL

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R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

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RE

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EN

TA

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S

G

O

D

NP

R

Act

ua

dor

Neu

má

tico

(Hurg

ón

)

SS

N A

N 0

1

SS

N A

N F

13

Em

pa

que

s

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terio

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s 5

3

7

1

05

Desm

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r e

l act

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y ca

mb

iar

los

em

pa

que

s,

Ma

nte

ne

r e

n s

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los

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ue

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ea

liza

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e

ma

ne

ra r

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ptim

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l ca

mb

io y

ve

rific

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qu

e e

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ue

vo e

mp

aqu

e e

sté

en

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ue

n e

sta

do

.

Ele

ctro

válv

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Pa

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ón

SS

N E

V 0

1 S

SN

EV

F 1

1 F

allo

en

la b

ob

ina

sole

no

ide

6

4

5

12

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ee

mpl

aza

r e

l ele

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to

Ve

rific

ar

que

la

ele

ctro

válv

ula

se

enc

ue

ntre

colo

cada

co

n la

bob

ina

en

la p

art

e s

up

erio

r y

resp

eta

r

el s

en

tido

de

flu

jo

rep

rese

nta

do

en

la v

álv

ula

.

185

TA

BL

A D

E C

OR

RE

CT

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SIS

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MA

F

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Bo

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má

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l Sel

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Ve

rtic

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SS

N E

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F 1

1 F

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Ve

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ctro

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se

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colo

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resp

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r

el s

en

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de

flu

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rep

rese

nta

do

en

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álv

ula

.

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lvu

la D

e

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l De

Flu

jo

De A

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SS

N E

V 0

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SN

EV

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mp

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terio

rado

s 5

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1

05

Desm

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r la

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iar

los

em

pa

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Ma

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rific

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186

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BL

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187

TA

BL

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188

4.

9.7.

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197

4.9.8 TABLA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Electromotriz Sistema N. EM SE

Subsistema Mecánico Subsistema N.

SSM

Eléctrico SSE Componentes Componente N.

Reductor SSM RD 01 Biela Primaria movimiento puente SSM BP 01 Servomotor SSE SM 01 Sensor de proximidad SSE SP 01

PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Electromotriz Operación 89 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Electromotriz

Transporte 10 Espera

RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y actualizar datos

Almacenamiento

30

TIEMPO (min) 149 N DESCRIPCIÓN SIMBOLOGÍA Tiempo

min OBSERVACIONES:

1 Cortar el suministro de

energía eléctrica 2 Tomar en cuenta el

funcionamiento del sistema electromotriz, y las operaciones especificadas en el manual de la máquina

2 Cortar el suministro de aire comprimido

5

3 Transportar herramientas 5 4 Desmontar el sistema

electromotriz de la máquina y almacenar los componentes en un recipiente

10 Utilizar herramientas adecuadas, como llaves, destornilladores

5 Inspección visual de los componentes del sistema electromotriz

10 Determinar fallas, posibles causas, y condiciones encontradas en los componente

6

Desmontar componentes defectuosos

10 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos y eléctricos del sistema.

7 Desarmar componente 10 8 Armar componente 15 9 Armar sistema electromotriz

10

10 Colocar el sistema electromotriz en su lugar

10

11 Ensamblar máquina 10

12 Restablecer el suministro de energía eléctrica

2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina

13 Restablecer el suministro de aire comprimido

5

14 Verificar funcionamiento

10 Observar que la biela y el sensor cumpla su función

15 Comentar situación del equipo

5 Proceder a llenar el libro de bitácora

198

16 Firmar y entregar orden de

ejecución de trabajo 5 Entregar al jefe de

mantenimiento, a fin de que se guarde el registro de las tareas realizadas

17 Enviar informe de cumplimiento de trabajo a jefe de mantenimiento

5 Actualizar la base de datos

18 Actualizar datos y trabajos en la computadora

30 Responsable: Jefe del personal del área de Mantenimiento

REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN

INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS

1 Cada 3 meses Orden de trabajo, repuestos, elementos de limpieza

Informe de trabajo

199

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Formador de Bolsa

Sistema N. EM SF


SSM

Eléctrico SSE

Neumático SSN Componentes Componente N. Soporte para hurgón SSM SH 01

Soporte para Sello Vertical SSM SS 01

Cono de caída de producto a formador SSM CP 01

Sello vertical o longitudinal SSM SV 01 Formador de bolsa SSM FB 01 Tijeras SSM TJ 01

Perilla de graduación posición del sello vertical SSE PG 01 Actuador neumático hurgón SSN AN 01 Electroválvula para Hurgón SSN EV 01

Electroválvula para sello vertical SSN EV 02 Aire en bolsa SSN AB 01 Válvula de control del aire SSN VA 01

Actuador sello vertical SSN AN 02 Actuador para Tijeras SSN AN 03 Electroválvula para tijeras SSN EV 03

PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Formador de Bolsa Operación 64 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Formador de Bolsa

Transporte 5

Espera RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y actualizar datos

Almacenamiento

30

TIEMPO (min) 109 SIMBOLOGÍA Tiempo

min OBSERVACIONES:

N DESCRIPCIÓN 1 Cortar el suministro de

energía eléctrica 2 La máquina se encuentra

apagada razón por la cual se debe tomar precauciones en el suministro eléctrico, tomar en cuenta las operaciones especificadas en el manual de la máquina


5

3 Transportar herramientas 5

4 Inspección visual de los componentes del sistema formador de bolsa

10 Los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje del sistema

5 Desmontar componentes defectuosos

15 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos, eléctricos y neumáticos del sistema.

6

Desarmar componente 10

7 Armar componente 10 8 Colocar el componente en su

lugar

10

200


2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina 10 Restablecer el suministro de

aire comprimido 5


10 Verificar que no existan fugas y que cada componente realice su función


5 Llenar el libro de bitácora


30 Responsable: Jefe del personal del área de Mantenimiento



1 Cada 3 meses Guaipe, repuestos, elementos de limpieza

informe de trabajo

201

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Tablero de Control

Sistema N.EM SC

Subsistema Eléctrico Subsistema N.

SSE

Neumático SSN Componentes Componente N. Breaker trifásico SSE BT 01 Breaker monofásico SSE BM 01

Módulo de expansión entradas y salidas SSE ME 01 Relé de estado sólido SSE RE 01 Regleta de conexión principal SSE RP 01

Termostato SSE TE 01 Fuente de voltaje de 24 VDC SSE FV 01 Reactancia SSE RT 01

Control de movimiento SSE CM 01 Amplificador SSE AF 01 Relé electromecánico SSE RE 02

Fusibles SSE FU 01-07 Pantalla Programable SSE PP 01 Control de Temperatura de Mordaza Frontal SSE CT 01

Control de Temperatura de Mordaza Posterior SSE CT 02 Control de Temperatura del sello vertical SSE CT 03 Muletilla de dos posiciones de Mordaza Frontal SSE MT 01

Muletilla de dos posiciones de Mordaza Posterior SSE MT 02 Muletilla de dos posiciones del sello vertical SSE MT 03 Pulsador parada de emergencia tipo hongo con retención

SSE PE 01

Manifold de 4 electroválvulas SSN MF 01 Regulador de presión SSN RP 01

Electroválvulas SSN EV 01 Válvula corredera SSN VC 01 Módulo de unión SSN MU 01

Unidad de mantenimiento FRL SSN FRL 01 PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Tablero de Control Operación 68 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Tablero de Control

Transporte 5 Espera


Almacenamiento

30

TIEMPO (min)

123

SIMBOLOGÍA Tiempo min

OBSERVACIONES: N DESCRIPCIÓN 1 Cortar el suministro de


funcionamiento del sistema tablero de control, y antes de trabajar cortar el suministro de Energía eléctrica


5

3 Transportar herramientas 5 4 Abrir panel de control 2 Utilizar herramientas adecuadas 5 Inspección visual de los

componentes del sistema tablero de control

10 Los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje del sistema. Determinar fallas, posibles

202

causas, condiciones encontradas en los componente


15 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar los ajuste de los elementos neumáticos y eléctricos del sistema

7 Desarmar componente 10 8 Armar componente 10 9 Colocar el componente en su

lugar

10

10 Cerrar panel de control 2 Observar que no se quede ninguna herramienta dentro del mismo



aire comprimido 5


10 Verificar que no existan fugas en los componentes neumáticos y que el funcionamiento de los componentes eléctricos sea correcto.




30 Responsable: Jefe del personal de mantenimiento



1 Semanal Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo

203

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Puente porta Mordaza

Sistema N. EM SP


SSM

Eléctrico SSE Neumático SSN

Componentes Componente N. Eje con bielas motrices del puente SSM EB 01

Mordaza posterior SSM MP 01 Brazo de accionamiento de cuchilla SSM BA 01 Eje vertical guía puente porta mordaza SSM EM 01

Platina Horizontal cierre y apertura de mordazas SSM PM 01 Resorte sistema de corte mecánico SSM RM 01 Estructura Base Porta Mordaza SSM EP 01

Platinas de Ordeño SSM PO 01 Tirantes para abrir y cerrar SSM TT 01 Cuchillas de corte SSM CU 01

Caja de conexión eléctrica del puente SSE CC 01 Manifold Eléctrico Mordaza SSE MF 02 Cables de Conexión Manifold Inyección Eléctrico Puente

SSE CCM 01

Actuador Cilindro neumático SSN AN 02

Electroválvulas primer y segundo cierre SSN EV 03-04

Actuador cilindro neumático para cierre de mordaza SSN AN 03 PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Puente porta Mordaza Operación 64 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Puente porta Mordaza

Transporte 5 Espera


Almacenamiento

30

TIEMPO (min)

119


min N DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES: 1 Cortar el suministro de


funcionamiento de cada uno de los componentes mencionados, y tomar en cuenta las operaciones especificadas en el manual de la máquina


5


4 Inspección visual de los componentes del otras partes de maquina empacadora

10 Los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje del sistema Determinar fallas, posibles causas, y condiciones encontradas en los componente


15 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica

6


7 Armar componente 10

204

8 Colocar componentes en su lugar

10 Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos y eléctricos del sistema.




5


10 Verificar que no existan fugas en los componentes neumáticos y que el funcionamiento del resto de componentes sea correcto.




30 Responsable: Jefe del personal de Mantenimiento



1 Cada 3 meses Guaipe, repuestos, elementos de limpieza

Informe de trabajo

205

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Porta Rollo Sistema N.EM SPR

Subsistema

Mecánico Subsistema N.

SSM

Eléctrico SSE

Neumático SSN

Componentes Componente N. Cono de Apriete Rápido SSM CP 01 Eje Porta Rollo SSM ER 01 Sistema Freno Material de Empaque SSM FE 01 Levas de retención de papel SSM LR 01

Sensor de proximidad(fin de rollo) SSE SP 02

Fotocelda SSE FT 01

Perilla para centrado de Bobina SSM PG 02 Pulsador calibración Fotocelda SSE PE 02

Actuador Freno para el papel SSN AN 06

Electroválvula de freno de papel SSN EV 07

Cono de Apriete Rápido SSM CP 01 PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Porta Rollo Operación 64 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema porta rollo Transporte 5


Almacenamiento

30

TIEMPO(min) 119 SIMBOLOGÍA Tiempo

min

N DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES: 1 Cortar el suministro de


funcionamiento del sistema formador de bolsa y las operaciones especificadas en el manual de la máquina


5

3 Transportar herramientas 5 4 Inspección visual de los

componentes del sistema formador de bolsa



15 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos y eléctricos del sistema

6



lugar 10



aire comprimido 5

11 Verificar funcionamiento 10 Verificar que no existan fugas en los componentes neumáticos y que el funcionamiento del resto de componentes sea correcto.







1 Cada 3 meses Repuestos, elementos de limpieza informe de trabajo

206

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Otras Partes de la máquina empacadora

Sistema N.EM SFO

Subsistema

Mecánico Subsistema

N.

SSM

Eléctrico SSE

Neumático SSN Componentes Componente N. Termostato para Ventilador SSE TE 02

Caja de conexión eléctrica del sello SSE CC02 Tubería flexible SSN TF 01

Racores SSN RA 01-

PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Otras partes de máquina empacadora Operación 59 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes Transporte 5


Almacenamiento

30

TIEMPO (min)

104


min N DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES: 1 Cortar el suministro de


funcionamiento de cada uno de los componentes mencionados 2 Cortar el suministro de aire

comprimido

5


componentes descritos.





lugar

10




5

11 Verificar funcionamiento 5 Verificar que no existan fugas en los componentes neumáticos y que el funcionamiento de componentes eléctricos sea correcto







1 Cada 3 meses Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo

207

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Maquina Empacadora Sistema N. EM

Subsistema


N.

SSM

Eléctrico SSE

Neumático SSN Componentes Componente N.

Fusibles SSE FU 01-07 Control de Temperatura de Mordaza Frontal SSE CT 01

Control de Temperatura de Mordaza Posterior SSE CT 02 Control de Temperatura del sello vertical SSE CT 03 Pulsador parada de emergencia tipo hongo con retención

SSE PE 01

Unidad de mantenimiento FRL SSN FRL 01 Sensor de proximidad SSE SP 01 Sello vertical o longitudinal SSM SV 01 Cuchillas de corte SSM CU 01 Cables de Conexión Manifold Inyección Eléctrico Puente

SSE CCM 01

Sensor de proximidad(fin de rollo) SSE SP 02 Fotocelda SSE FT 01

PROCESO: Máquina Empacadora

ACTIVIDAD General Operación 74

ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes de la maquina empacadora

Transporte 5 Espera


Almacenamiento

30

TIEMPO (min)

119




funcionamiento de cada uno de los componentes mencionados 2 Cortar el suministro de aire

comprimido

5


componentes de la maquina empacadora





lugar

10

9 Verificar ajustes de tornillos, tuercas, etc.

5 Utilizar herramientas adecuadas, observar que no existan elementos ajenos a la máquina en cada uno de sus sistemas

10 Constatar la tensión correcta de las cadenas de transmisión

5

11 Limpiar tablero eléctrico 10

208



aire comprimido 5


5 Verificar que no existan fugas en componentes neumáticos y que los componentes eléctricos realicen su función







1 Semanal Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo

209

CAPITULO 5

DISEÑO DEL SOFTWARE PARA LA EMPRESA CARLI

SNACKS

5.1 OBJETIVO

La creación de la base de datos para el área de mantenimiento de CARLI

SNACKS, fue realizada con el fin de facilitar el acceso de manera fácil y rápida a

la información que dicho departamento maneja, ya que en la actualidad no se

mantienen registros de las tareas de mantenimiento realizadas o son muy

escasos.

5.2 DISEÑO DE LA BASE DE DATOS

La base de datos fue diseñada con el objeto de editar y consultar datos siguiendo

un determinado esquema o modelo que facilite su almacenamiento, recuperación

y modificación.

Para el diseño de esta base de datos se utilizó el programa Microsoft Access

2007.

5.2.1 PANTALLA DE INICIO DE SESIÓN

El software de mantenimiento preventivo permite el ingreso al sistema a través de

una ventana de clave que permite ingresar al mismo solo a las personas

autorizadas

Figura 5.1 Pantalla de inicio de sesión

210

5.2.2 MENÚ PRINCIPAL

Al ingresar al programa se observa que el mismo está divido en varios grupos los

mismos que detallan a continuación:

· Secciones y Equipos

· Ordenes de Trabajo

· Actividades

· Análisis de Fallas

· Diario de Bitácora

Figura 5.2 Pantalla de Menú Principal

5.2.3 MENÚ DE ÁREAS Y EQUIPOS

En este menú se puede ingresar y consultar información acerca de los equipos,

sistemas, subsistemas, componentes, el estado de los mismos. Se puede

ingresar las diferentes áreas que componen la planta, la nómina de técnicos que

encargados de mantenimiento.

211

Figura 5.3 Pantalla de áreas y equipos

Este menú está divido en tres secciones principales las cuales son:

· Áreas,

· Equipos y

· Técnicos.

La sección de equipos está dividido en

· Equipos,

· Sistemas,

· Subsistemas,

· Componentes y

· Estado.

212

Figura 5.4 Pantalla de ingreso de nueva área

Figura 5.5 Pantalla de consulta de áreas

213

Figura 5.6 Pantalla de consulta de equipos

5.2.4 MENÚ ORDEN DE TRABAJO

Este menú está divido en consulta de orden de trabajo e ingreso de orden de

trabajo.

Figura 5.7 Menú de órdenes de trabajo

214

Figura 5.8 Pantalla de consulta de orden de trabajo

Figura 5.9 Pantalla de ingreso de orden de trabajo

215

5.2.5 MENÚ ACTIVIDADES

Este menú está divido en dos secciones principales las cuales son:

· Actividades y

· Trabajos a realizar

Figura 5.10 Pantalla de menú de actividades

Figura 5.11 Pantalla de consulta de actividades

216

Figura 5.12 Pantalla de ingreso de actividades

5.2.6 MENÚ BITÁCORA


· Consulta de bitácora e

· Ingreso de Bitácora

Figura 5.13 Pantalla de menú de bitácora

217

Figura 5.14 Pantalla de consulta de bitácora

Figura 5.15 Pantalla de ingreso de bitácora

218

5.2.7 MENÚ FALLAS


· Fallas y

· Análisis Modal de Fallas.

El Menú de Fallas está divido en:

· Tipo de Fallas,

· Tipo de Diagnóstico,

· Procedimiento de Detección,

· Procedimiento de Solución.

El Menú de Análisis Modal de Fallas está divido en:

· Efecto,

· Causa,

· Facilitador y

· Auditor.

Figura 5.16 Pantalla de menú de fallas

219

Figura 5.17 Pantalla de ingreso de fallas

Figura 5.18 Pantalla de consulta AMFE

220

CAPÍTULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

· EL programa de mantenimiento desarrollado para la empresa CARLI

SNACKS, es el resultado de un proceso planificado, el cual sigue una

secuencia organizada de pasos que culmina en el establecimiento de

tareas de mantenimiento dirigido a los activos productivos de importancia

para el desenvolvimiento óptimo de la empresa, además se determina

normas para la ejecución de las operaciones de mantenimiento, con el

objetivo de aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los activos físicos

siguiendo procedimientos seguros para el personal del departamento de

mantenimiento.

· Es importante no esperar a que un equipo falle, para intervenir y repararlo,

ya que implica pérdidas sumamente grandes en varios sentidos, como son

económicas, productivas y de tiempos.

· Es de vital importancia tener en cuenta los fallos más frecuentes y sobre

todo los de más incidencia en la economía de la empresa y determinar las

posibles causas de los mismos, a fin de crear tareas de mantenimiento

más adecuadas.

· El AMFE es una técnica proactiva y multidisciplinaria de análisis de

confiabilidad, de aseguramiento de calidad, de estimación de riesgo y

seguridad, que debe ser considerada en toda empresa que requiera una

mejora en la productividad.

· Los cuadros generados mediante el análisis AMFE, deben ser modificados

cada cierto intervalo de tiempo, a fin de obtener un mejoramiento continuo

en todo nivel de la empresa CARLI SNACKS.

· El programa de mantenimiento realizado en la empresa CARLI SNACKS es

un conjunto de acciones de sencilla y fácil comprensión, que se cumplen

para garantizar que los servicios prestados por los equipos e instalaciones

se mantengan dentro de los rangos de operación preestablecidos.

221

· La elaboración de una base de datos para el manejo de la información,

facilita de manera amplia la recopilación de la misma, así como permite

mantener un control adecuado de herramientas, personal y proveedores.

Pero no se garantiza que dicha gestión de la información sea eficiente, sino

existe la responsabilidad de ingresar la información verdadera y oportuna.

· El éxito del plan de mantenimiento dependerá del empeño y honestidad

que ponga el personal de la planta en la realización de los trabajos

programadas y en la elaboración de informes que se ajusten lo más posible

a las labores desarrolladas.

· En la recopilación de datos, no se pudo captar la información de algunas

máquinas y/o equipos; lo cual dificultó en un inicio el desarrollo del plan,

por lo que se acudió a la experiencia de las personas a cargo de las

labores de mantenimiento.

· La implementación del programa de mantenimiento descrito en el presente

proyecto queda pendiente y bajo el criterio de las autoridades máximas de

la empresa, por lo que se hace necesario la presentación a dichas

autoridades de los beneficios que se obtienen cuando se ejecuta un plan

de mantenimiento preventivo diseñado específicamente para su empresa.

· El procedimiento realizado para la determinación de tareas de

mantenimiento de la Máquina Empacadora, se debe extender a todos los

equipos de la empresa, iniciando por los equipos que se obtienen del

análisis de priorización, y que se establecieron como un problema de vital

importancia para la empresa.

222

6.2 RECOMENDACIONES:

· Controlar la evolución del funcionamiento de cada una de las máquinas,

en lo posible de cada sistema constitutivo de las mismas, para de esta

manera tener información en la cual guiarse, a fin de cambiar los

tiempos de intervención.

· Tratar en lo posible de dotar al personal del producción de implementos

de seguridad industrial, a fin de evitar problemas de salud a largo plazo.

· Una vez implementado el programa de mantenimiento, auditar en un

lapso de seis meses, a fin de verificar el mejoramiento del

departamento de mantenimiento y que se cumplan todos los pasos

descritos en el programa.

· Cuando se instalé un equipo nuevo, se debe actualizar la jerarquización

de los equipos, a fin de mantener correctamente el listado de máquinas

que perjudican de manera notable el proceso productivo.

· Capacitar continuamente a los involucrados en el mantenimiento, a fin

de resolver problemas que generalmente se suscitan a lo largo del

proceso productivo.

· Llevar un correcto y adecuado registro de la información de las

máquinas y/o equipos una vez producida la falla a fin de poder

mantener la información de todos los parámetros que influyen en la

acción correctiva.

· Dar a conocer y concienciar a todo el personal de la planta de los

beneficios que implica la implementación de un programa de

mantenimiento preventivo.

· Guardar toda la información recopilada y tener respaldos, a fin de

mantener los datos de vital importancia de manera óptima y segura.

223

BIBLIOGRAFÍA

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Nacional, Ecuador, 2007.

2. DÍAZ Juan, Técnicas de Mantenimiento Industrial, Editorial Calpe Institute

of Technology , España, 2004.

3. TORRES Leandro, Mantenimiento su Implementación y Gestión, Editorial

Universitas, Argentina, 2005.

4. PRANDO Raúl, Manual de Gestión de Mantenimiento a la Medida, Editorial

Piedra Santa, Guatemala, 1996.

5. MOBLEY Keith, Maintenance Fundamentals, Elsevier, Estados Unidos,

2004.

6. PASCUAL Rodrigo, Gestión Moderna de Mantenimiento, Universidad de

Chile, Chile, 2002.

7. AGUINAGA, Álvaro, Ingeniería de Mantenimiento, Escuela Politécnica

Nacional, Ecuador, 2008.

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9. http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf

10. http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/galle

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11. http://www.mantenimientoplanificado.com/jGuadalupe/MANTENIMIENTO

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12. http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento

13. http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento

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16. http://www.lacatedra.com/isid/lacatedra/file.php/1/Biblioteca_/libroplan2007.

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17. http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/galle

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18. http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto

19. http://cir2001.es.tl/Analisis-causa-raiz.htm

20. http://www.actiongroup.com.ar/download/ishikawa.pdf

224

ANEXOS

225

ANEXO 1

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

CARLI SNACKS

226

ANEXO 2

PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA CARLI

SNACKS

227

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PANCHITOS Y ROSQUITA.

Recepción Y

Control De

Materias Primas

Almacén De Materia Prima

Mezclado Y

Pesaje De

Ingredientes

Mezclado Del Gritz De Maiz

Proceso De

Extrusión

Colocar El Gritz De Maíz En La Tolva De La Extrusora

Máquina De Arrastre Y Amasado, Troquelado Y Corte Del

Producto

Caída Del Producto Y Enviado Al

Horno.

228

Horneo O

Secado

Horno, Evapora El Agua Del

Producto

Salida Del Producto Y Pasa Al

Proceso De Enfriado

Saborización Del

Producto

Saborización Y Envasado Para

Almacenar

229

Transporte Y

Almacenamiento

Del Producto

Terminado

Transporte Del Producto

Almacenamiento Del Producto

Hasta Su Proceso De

Empaque

Transportar Y Colocar El Producto

En Las Tolvas De La Máquina

Empacadora

Área De Máquinas Empacadoras

Envasado Y Empacado Del Producto

Almacenamiento De Los

Snacks

230

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y CANGUIL

Mezclado Y

Pesaje De

Ingredientes

Mezclado Del Gritz De

Maíz

Proceso De

Extrusión

Máquina De Arrastre Y

Amasado, Troquelado

Y Corte Del Producto

Recolección De Las Bolitas Y Envasado

Mezcla De Los

Saborizantes Y

Colorantes

231

Saborización Del

Producto

Colocación De Los

Envases De Bolitas En

Los Bombos

Proceso De Mezclado

De Los Saborizantes

Con Las Bolitas De Maíz

Almacenado Y Luego

Empacado En El

Área De Máquinas

Empacadoras

232

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PAPAS FRITAS

Almacenamiento

Y Control De La

Materia Prima

Almacenamiento De Las Papas

Pre Lavado

Colocar Las Papas En La Banda

Transportadora Para Iniciar El

Proceso

Pre Lavado De Las Papas Y

Elevadas Para Su Siguiente Proceso

Pelado

Máquina Peladora De

Papas

233

Proceso De

Selección

Proceso De Selección Y Corte De Las Papas Grandes

Proceso De

Corte O

Rebanado

Lavado Y Elevadas Para

Ir Al Proceso De

Rebanado

Máquina Rebanadora

Lavado De Las Papas

Rebanadas

234

Proceso De

Freído

Máquina Freidora

Saborización Y

Selección

Máquina Saborizadora Y

Máquina Vibratoria (Quita

El Exceso De

Saborizador)

Selección De Las Papas

Rebanadas

Empacado

Colocar Las Papas En

La Tolva Para Su

Envasado

Máquina Empacadora

235

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CHICHARRÓN

Materia Prima

Colocación De Los Pellets En La Freidora

Control Del Producto

Retiro De Los Pellets

Colocación De Producto Terminado

236

ANEXO 3

LAY OUT DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS

FRITAS

237

ANEXO 4

PLANOS DE MONTAJE DE LA MÁQUINA PELADORA DE

PAPAS

238

ANEXO 5

TABLAS AMFE PARA LA MÁQUINA PELADORA DE

PAPAS

239

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la t

ube

ría

S

SM

SR

01

M

an

ten

er

fija

la tu

be

ría

a la

m

áq

uin

a p

ara

evi

tar

da

ños

en

la

mis

ma

Dis

co d

e p

ela

do

SS

M D

C 0

1

Pe

lar

el p

rod

ucto

Su

bsi

stem

a

elé

ctri

co S

SE

Inte

rrup

tor

del r

od

illo

S

SE

IT

01

C

on

tro

lar

el e

nce

ndi

do

y

ap

ag

ado

de

l ro

dill

o d

e

alim

en

taci

ón

Inte

rrup

tor

de f

ina

l de

ca

rre

ra

SS

E I

T 0

2

Ap

ag

a la

má

qui

na

un

a ve

z fin

aliz

ad

o e

l pro

ceso

de

pe

lado

Su

bsi

stem

a

ne

um

átic

o S

SN

Act

ua

dor

neu

má

tico

SS

N A

N 0

2

Pe

rmiti

r la

ap

ert

ura

y c

ierr

e d

e la

p

ue

rta

de

la t

olva

Ele

ctro

válv

ula

S

SN

EV

02

Con

tro

lar

el f

lujo

de

aire

a t

ravé

s d

e la

s tu

be

ría

flexi

ble

s, p

ara

el

con

tro

l de

la a

pe

rtu

ra y

cie

rre

de

241

la p

uert

a d

e la

tol

va

Tu

be

ría

Fle

xib

le

SS

N T

F 0

2

Alm

ace

na

r a

ire c

om

prim

ido

par

a

po

ste

rio

rme

nte

se

r d

istr

ibu

ido

a

los

dife

ren

tes

ele

me

nto

s

Pu

lve

riza

do

r S

SN

PZ

01

Pe

rmiti

r la

alim

enta

ció

n d

e a

gua

d

e m

an

era

con

tro

lad

a d

ura

nte

el

pro

ceso

SIS

TE

MA

C

ON

JUN

TO

B

AS

E

AF

P S

CB

Ma

nte

ne

r to

dos

los

sist

em

as

de

la

má

qui

na

pe

lad

ora

Su

bsi

stem

a

Me

cán

ico

SS

M

Ba

stid

or

SS

M B

T 0

1

So

ste

ner

los

ele

me

nto

s q

ue

co

nfo

rman

la m

áqu

ina

Est

ruct

ura

ba

se d

el m

oto

r S

SM

EM

01

M

an

ten

er

el m

oto

r fij

o a

la

má

qui

na

pe

lad

ora

Rod

am

ien

to d

e b

ola

s S

SM

RB

03

P

erm

itir

el g

iro d

el e

je c

on

fa

cilid

ad

.

Corr

ea

SS

M C

R 0

1

Tra

nsm

itir

el m

ovi

mie

nto

de

l m

oto

r h

acia

los

otr

os e

lem

en

tos

Po

lea

de

l eje

de

l Mo

tor

SS

M P

J 0

1 T

rasm

itir

el m

ovi

mie

nto

de

l eje

d

el m

oto

r, y

fija

r la

vel

oci

da

d de

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cue

rdo

al r

equ

erim

ien

to

Rod

am

ien

to d

e b

ola

s e

n e

l eje

de

l mo

tor

SS

M R

B 0

4

Pe

rmiti

r e

l giro

del

eje

co

n

faci

lida

d.

Po

lea

de

l eje

Prin

cip

al

SS

M P

J 0

2

T

rasm

itir

el m

ovi

mie

nto

de

l eje

d

el m

oto

r, y

fija

r la

vel

oci

da

d de

a

cue

rdo

al r

equ

erim

ien

to

Rod

am

ien

to d

e b

ola

s e

n e

l eje

pri

ncip

al

SS

M R

B 0

5

Pe

rmiti

r e

l giro

del

eje

co

n

faci

lida

d.

Cha

veta

S

SM

CH

01

M

an

ten

er

en

un

a s

ola

pos

ició

n a

l p

iñó

n

Su

bsi

stem

a

elé

ctri

co S

SE

Mo

tor

S

SE

MM

01

P

rove

er

de

mo

vim

ien

to a

l dis

co

de

co

rte

co

n u

na

po

ten

cia

de

3

HP

Caja

de

con

exi

ón

de

l mot

or

SS

E C

C 0

2

Alo

jar

los

cab

les

de c

on

exi

ón

de

l m

oto

r

242

TA

BL

AS

AM

FE

SIS

TE

MA

TO

LV

A D

E A

LIM

EN

TA

CIÓ

N

SU

BS

IST

EM

A M

EC

ÁN

ICO

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

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TO

S

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MA

T

olv

a d

e

Alim

enta

ción

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

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TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Ma

rco

So

lda

do

SS

M M

S 0

1

Ma

rco

de

sold

ado

SS

M M

S F

04

Pé

rdid

a d

e e

sta

bili

dad

d

e la

to

lva

de

a

lime

nta

ció

n.

Dete

rio

ro d

e la

s so

lda

du

ras

5

2

4

40

Norm

al

Piv

ote

S

SM

PV

01

Piv

ote

ma

l

aco

pla

do

SS

M P

V F

03

La

tol

va n

o s

e m

an

tiene

fij

a a

la e

stru

ctu

ra

Pe

rno

s d

e s

uje

ció

n

flojo

s 4

3

4

4

8 N

orm

al

Mo

vim

ien

to d

e

la t

olva

con

difi

culta

d

SS

M P

V F

06

Difi

culta

d p

ara

col

oca

r e

l pro

du

cto

a s

er

pe

lado

y c

ort

ad

o

Ata

sca

mie

nto

del

p

ivo

te e

n la

gu

ía

4

3

5

60

Norm

al

So

po

rte

Pa

ra e

l

Piv

ote

S

SM

SP

01

S

op

ort

e m

al

aco

pla

do

SS

M S

P F

03

Fa

lta d

e e

stab

ilid

ad d

el

piv

ote

P

ern

os

de

su

jeci

ón

flo

jos.

4

2

4

3

2 N

orm

al

243

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

olv

a d

e

Alim

enta

ción

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Gra

sero

S

SM

GR

01

Ta

po

na

mie

nto

S

SM

GR

F

19

No p

erm

ite e

l in

gre

so

de

gra

sa a

l rod

am

ient

o

Fa

lta d

e li

mp

ieza

d

el g

rase

ro

6

5

5

15

0 F

allo

P

ote

nci

al

Rotu

ra

SS

M G

R F

04

Vid

a ú

til e

xce

did

a

4

2

4

32

Norm

al

Imp

acto

co

n o

tros

e

lem

en

tos

4

4

6

96

Norm

al

Con

du

cto

e

Alim

enta

ción

a la

Má

qu

ina

Pe

lad

ora

SS

M C

T 0

1

Ta

po

na

mie

nto

S

SM

CT

F 1

9

No p

erm

ite e

l pa

so d

e

pro

duc

to h

aci

a e

l áre

a

de

pel

ad

o

Fa

lta d

e li

mp

ieza

d

el c

on

duct

o

7

5

4

14

0 F

allo

P

ote

nci

al

To

rnill

os d

e

Aju

ste

de

la T

olv

a

SS

M T

A 0

1

Rotu

ra

SS

M T

A F

04

E

rro

r e

n e

l to

rqu

e d

e

ap

rie

te d

el t

orn

illo

To

lva

ma

l aju

sta

da

resp

ecto

a la

m

áq

uin

a

6

5

5

15

0 F

allo

P

ote

nci

al

Desg

aste

de

la

rosc

a S

SM

TA

F 0

2

Vid

a ú

til e

xce

did

a

Difi

culta

d p

ara

so

po

rta

r la

tol

va e

n

la m

áq

uin

a

5

4

3

60

Norm

al

244

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

olv

a d

e

Alim

enta

ción

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Pu

ert

a d

e la

To

lva

S

SM

PT

01

Dete

rio

ro d

e

los

ele

me

nto

s

de

cie

rre

y

ap

ert

ura

de

la

pu

ert

a

SS

M P

T F

02

Cie

rre

de

fect

uos

o d

e la

p

ue

rta

y p

érd

ida

s d

e

pro

duc

to

Fa

lta d

e

ma

nte

nim

ien

to d

e

los

ele

me

nto

s d

e

suje

ció

n d

e la

p

ue

rta

5

4

3

60

Norm

al

So

po

rte

de

l

Se

nso

r S

SM

SS

01

Difi

culta

d e

n e

l

mo

vim

ien

to

de

l so

po

rte

SS

M S

S F

06

El s

enso

r se

mue

ve c

on

difi

culta

d o

no

se

m

ue

ve

Fa

lta d

e

ma

nte

nim

ien

to e

n

el s

op

ort

e

7

4

3

84

Norm

al

Rotu

ra d

el

sop

ort

e S

SM

SS

F 0

4 D

ificu

ltad

pa

ra a

cop

lar

el s

en

sor

a la

tol

va

Go

lpe

s e

xte

rno

s al

e

lem

en

to

6

3

4

72

Norm

al

245

S

UB

SIS

TE

MA

EL

ÉC

TR

ICO

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

olv

a d

e

Alim

enta

ción

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Se

nso

r d

e

Cab

eza

S

SE

SC

01

Ma

la le

ctu

ra

de

la c

antid

ad

de

pro

du

cto

a

ser

pela

do

SS

E S

C F

05

Can

tidad

exc

esi

va d

e

pro

duc

to h

aci

a la

zo

na

d

e p

ela

do

Fa

lla e

n la

ca

libra

ció

n d

el

sens

or

8

4

5

16

0 F

allo

P

ote

nci

al

Mó

du

lo L

óg

ico

SS

E M

L 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

ML

F 0

1

Ma

la le

ctu

ra d

el s

enso

r d

e c

ab

eza

Err

or

en

la

pro

gra

ma

ció

n d

el

mó

dul

o ló

gic

o

7

5

3

12

5 F

allo

P

ote

nci

al

Caja

de

Co

ne

xió

n

de

Ca

ble

ado

del

Se

nso

r

SS

E C

C 0

1

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

CC

F 0

1 C

ab

les

de

se

nso

r m

al

con

ecta

do

s B

orn

era

s e

n m

al

est

ado

4

4

2

32

Norm

al

246

S

UB

SIS

TE

MA

NE

UM

ÁT

ICO

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

olv

a d

e

Alim

enta

ción

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Act

ua

dor

Ne

umá

tico

SS

N A

N 0

1

Corr

osi

ón

SS

N A

N F

10

Red

ucc

ión

de

la v

ida

útil

F

alta

de

lub

ricac

ión

8

2

6

9

6 N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

AN

F 1

1 D

esp

laza

mie

nto

co

n

difi

culta

d

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

6

2

6

7

2 N

orm

al

Fu

gas

S

SN

AN

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

3

5

45

Norm

al

Ele

ctro

válv

ula

S

SN

EV

01

Fu

gas

S

SN

EV

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Filt

ro ta

pad

o

5

4

4

80

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

s S

SN

EV

F 1

1

Desp

laza

mie

nto

de

la

pu

ert

a d

e la

tol

va c

on

difi

culta

d

Fa

llo e

n la

bo

bin

a

sole

no

ide

6

4

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

247

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

olv

a d

e

Alim

enta

ción

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

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TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Tu

be

ría

F

lexi

ble

S

SN

TF

01

Rotu

ra

SS

N T

F F

04

P

érd

ida

tota

l de

aire

a

tra

vés

del

co

ndu

cto

Imp

acto

ext

ern

o

6

2

4

48

Norm

al

Ma

teri

al d

e t

ub

erí

a

inco

rre

cto

5

3

5

75

Norm

al

Dete

rio

ro

SS

N T

F F

01

P

érd

ida

de

vid

a ú

til

pre

mat

ura

P

resi

ón e

xce

siva

4

2

6

4

8 N

orm

al

Raco

res

SS

N R

A 0

1

Fu

ga

S

SN

RA

F 1

3 P

erd

ida

de

pre

sió

n

Ma

ng

ue

ra d

e

diá

me

tro

me

nor

qu

e e

l re

que

rido

pa

ra la

co

ne

xió

n

4

2

2

16

Norm

al

Rotu

ra

4

5

4

80

Norm

al

Ele

men

to

ave

ria

do

SS

N R

A F

01

Fu

gas

Im

pac

to e

xte

rno

4

2

3

2

4 N

orm

al

248

S

IST

EM

A T

AM

BO

R

SU

BS

IST

EM

A M

EC

ÁN

ICO

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

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S Y

EF

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TO

S

SIS

TE

MA

T

am

bo

r

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

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IST

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A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Bra

zo d

e

Mo

nta

je d

el

Cili

nd

ro

SS

M B

M 0

1

Bra

zo m

al

aco

pla

do a

la

má

qui

na

SS

M B

M F

03

Difi

culta

d p

ara

ma

nte

ne

r fij

o e

l cili

nd

ro

en

la m

áqu

ina

Pe

rno

s

de

terio

rado

s 5

3

4

6

0 N

orm

al

Pe

rno

s d

e s

uje

ció

n

flojo

s 6

2

4

4

8 N

orm

al

Rotu

ra d

el

bra

zo

SS

M B

M F

04

Imp

osib

ilid

ad

de

aco

ple

de

l cili

nd

ro a

la

má

qui

na

Vid

a ú

til e

xce

did

a

7

2

3

42

Norm

al

Go

lpe

de

ele

me

nto

s e

xte

rno

s 7

3

3

6

3 N

orm

al

Pu

ert

a d

e

Desc

arg

a S

SM

PD

01

Dete

rio

ro d

e

los

ele

me

nto

s

de

cie

rre

y

ap

ert

ura

de

la

pu

ert

a

SS

M P

T F

02

Pa

so d

e p

rod

ucto

en

e

xce

so h

acia

el á

rea

de

p

ela

do

Fa

lta d

e

ma

nte

nim

ien

to d

e

los

ele

me

nto

s d

e

suje

ció

n d

e la

p

ue

rta

8

5

3

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

249

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

am

bo

r

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Rod

am

ien

to d

e

Bo

las

de

A

ccio

nam

ien

to

de

la P

ue

rta

SS

M R

B 0

1

Ata

sca

mie

nto

S

SM

RB

F 0

6 G

iro

con

difi

culta

d

Vid

a ú

til e

xce

did

a

6

5

4

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

5

4

4

80

Norm

al

Fa

lta d

e li

mp

ieza

de

l ele

me

nto

6

4

3

7

2 N

orm

al

So

po

rte

de

la

Ele

ctro

válv

ula

S

SM

SS

01

S

op

ort

e m

al

aco

pla

do

SS

M S

S F

03

Fa

lta d

e e

stab

ilid

ad d

e

la e

lect

rová

lvu

la

Pe

rno

s d

e s

uje

ció

n

flojo

s.

6

3

4

72

Norm

al

Rod

illo

s S

SM

RD

01

Po

sici

ón

inco

rre

cta

de

los

rod

illos

SS

M R

D F

09

Lo

s ro

dill

os t

ran

spo

rta

n e

l pro

du

cto

ha

cia

la

zon

a d

e p

ela

do

Reg

ula

ción

in

corr

ect

a d

el

ava

nce

de

los

rod

illo

s

8

4

4

12

8 F

allo

P

ote

nci

al

Colla

rín

de

lím

ite p

ara

la

pu

ert

a S

SM

CL

01

A

tasc

am

ien

to

SS

M C

L F

11

Difi

culta

d p

ara

la

ap

ert

ura

de

la p

ue

rta

d

e a

limen

taci

ón

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

de

l co

llarí

n

6

3

3

54

Norm

al

250

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

am

bo

r

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Rod

am

ien

to d

e

Bo

las

de

A

ccio

nam

ien

to

de

l Bra

zo

SS

M R

B 0

2

Ata

sca

mie

nto

S

SM

RB

F 0

6 G

iro

con

difi

culta

d

Vid

a ú

til e

xce

did

a

6

5

4

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

5

4

4

80

Norm

al

Fa

lta d

e li

mp

ieza

6

4

3

7

2 N

orm

al

So

po

rte

de

la

Tu

be

ría

Fle

xib

le

SS

M S

T 0

1

So

po

rte

mal

aco

pla

do

SS

M S

T F

03

R

iesg

o d

e r

otu

ra d

e la

tu

be

ría

flexi

ble

P

ern

os

de

su

jeci

ón

flo

jos.

6

3

4

7

2 N

orm

al

Dis

co d

e

Pe

lad

o S

SM

DC

01

Desg

aste

de

l

dis

co

SS

M D

C F

02

Difi

culta

d p

ara

re

aliz

ar

el p

ela

do d

el p

rod

uct

o

Vid

a ú

til e

xce

did

a

5

6

3

90

Norm

al

Dis

co d

e

de

sga

ste

flo

jo

SS

M D

C F

03

T

orn

illos

de

aju

ste

d

el d

isco

flo

jos

7

5

3

10

5 F

allo

P

ote

nci

al

251

S

UB

SIS

TE

MA

EL

ÉC

TR

ICO

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

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TE

MA

T

am

bo

r

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Inte

rrup

tor

del

rod

illo

SS

E I

T 0

1

Con

tact

os

de

terio

rado

s S

SE

IT

F 1

6

Lo

s ro

dill

os d

e

alim

en

taci

ón

de

pro

duc

to n

o s

e a

ccio

na

corr

ecta

me

nte

Me

can

ism

o

ave

ria

do

5

4

4

80

No

rmal

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

IT

F 0

1

Corr

ien

te m

uy

alta

4

2

5

4

0 N

orm

al

Inte

rrup

tor

de

fina

l de

ca

rre

ra

SS

E I

T 0

2

Con

tact

os

de

terio

rado

s S

SE

IT

F 1

6

Difi

culta

d p

ara

con

trol

ar

el f

in d

el c

iclo

de

pe

lado

Me

can

ism

o

ave

ria

do

5

4

4

80

No

rmal

Ave

ría

de

l

ele

me

nto

S

SE

IT

F 0

1

Corr

ien

te m

uy

alta

4

2

5

4

0 N

orm

al

252

S

US

BS

IST

EM

A N

EU

MÁ

TIC

O

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

am

bo

r F

AC

ILIT

AD

OR

HO

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ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Act

ua

dor

Ne

umá

tico

SS

N A

N 0

2

Corr

osi

ón

SS

N A

N F

10

Red

ucc

ión

de

la v

ida

útil

F

alta

de

lub

ricac

ión

8

2

6

9

6 N

orm

al

Ata

sca

mie

nto

S

SN

AN

F 1

1 D

esp

laza

mie

nto

co

n

difi

culta

d

Pre

sión

de

aire

mu

y b

aja

6

2

6

7

2 N

orm

al

Fu

gas

S

SN

AN

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Em

pa

que

s

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Raco

res

en

mal

est

ado

3

3

5

45

Norm

al

Ele

ctro

válv

ula

S

SN

EV

02

Fu

gas

S

SN

EV

F 1

3 P

érd

idas

de

pre

sió

n

Filt

ro ta

pad

o

5

4

4

80

Norm

al

Ata

sca

mie

nto

s S

SN

EV

F 1

1

Desp

laza

mie

nto

de

la

pu

ert

a d

e a

lime

nta

ció

n

con

difi

culta

d

Fa

llo e

n la

bo

bin

a

sole

no

ide

6

4

5

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

253

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

T

am

bo

r

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Tu

be

ría

F

lexi

ble

S

SN

TF

02

Rotu

ra

SS

N T

F F

04

P

érd

ida

tota

l de

aire

a

tra

vés

del

co

ndu

cto

Imp

acto

ext

ern

o

6

2

4

48

Norm

al

Ma

teri

al d

e tu

be

ría

inco

rre

cto

5

3

5

75

Norm

al

Dete

rio

ro

SS

N T

F F

01

P

érd

ida

de

vid

a ú

til

pre

mat

ura

P

resi

ón e

xce

siva

4

2

6

4

8 N

orm

al

Pu

lve

riza

do

r S

SN

PZ

01

Fu

ga

S

SN

PZ

F 1

3 P

erd

ida

de

pre

sió

n

Rotu

ra d

e

ma

ngu

era

de

alim

en

taci

ón

4

2

2

16

Norm

al

4

5

4

80

Norm

al

Ta

po

na

mie

nto

S

SN

PZ

F 1

9

Difi

culta

d e

n la

alim

en

taci

ón

de

agu

a

du

ran

te e

l pro

ceso

Pre

senc

ia d

e

sed

ime

nto

s e

n lo

s

ori

ficio

s d

e

eva

cuac

ión

del

ag

ua

4

2

3

24

Norm

al

254

S

IST

EM

A C

ON

JUN

TO

BA

SE

SU

BS

IST

EM

A M

EC

ÁN

ICO

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

C

on

jun

to B

ase

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Ba

stid

or

SS

M B

T 0

1

Desa

line

ació

n

de

l ba

stid

or

SS

M B

T F

20

Fa

lla e

n la

ca

libra

ción

de

los

sist

em

as

qu

e

con

form

an la

máq

uin

a

Desn

ive

l de

l pis

o

5

6

3

90

Norm

al

Vib

raci

ón

8

4

4

12

8 F

allo

Po

ten

cia

l

Fa

lta d

e p

ies

de

altu

ra a

just

able

7

7

4

1

96

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Est

ruct

ura

Ba

se d

el M

oto

r S

SM

EM

01

Ba

se m

al

aco

pla

do a

l

ba

stid

or

SS

M E

M

F 0

3

El m

oto

r se

mu

eve

de

ma

ne

ra in

con

tro

lab

le

con

form

e fu

ncio

na

la

má

qui

na

(rie

sgo

de

d

añ

os d

e lo

s e

lem

en

tos

inte

rno

s d

el m

oto

r)

Pe

rno

s d

e s

uje

ció

n

flojo

s 6

3

4

7

2 N

orm

al

Ba

se d

el

mo

tor

de

form

ad

a

SS

M E

M F

04

G

olp

es

ext

ern

os

en

la b

ase

de

l mo

tor

6

3

4

72

Norm

al

255

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

C

on

jun

to B

ase

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Rod

am

ien

to d

e

Bo

las

SS

M R

B 0

3

Ata

sca

mie

nto

S

SM

RB

F 0

6 G

iro

con

difi

culta

d

Vid

a ú

til e

xce

did

a

6

5

4

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

5

4

4

80

Norm

al

Fa

lta d

e li

mp

ieza

6

4

3

7

2 N

orm

al

Corr

ea

s S

SM

CR

01

Fis

ura

s S

SM

CR

F 0

1

La

co

rre

a n

o s

e a

copl

a

corr

ecta

me

nte

a la

s

po

leas

Vid

a ú

til e

xce

did

a

8

4

4

12

8 F

allo

P

ote

nci

al

Te

nsi

ón

ina

dec

uad

a S

SM

CR

F 0

7

La

tra

nsm

isió

n d

e

mo

vim

ien

to n

o e

s

reg

ula

r

Dis

tanc

ia e

ntr

e e

jes

ma

l ca

libra

da

8

5

4

1

60

Fa

llo

Po

ten

cia

l

256

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

C

on

jun

to B

ase

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Po

leas

S

SM

PJ

01

Po

leas

ma

l

alin

ea

das

S

SM

PJ

F 0

2

Difi

culta

d e

n la

tra

nsm

isió

n d

el

mo

vim

ien

to.

Eje

s d

e la

s p

ole

as

no

pa

rale

los

8

5

3

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Rod

am

ien

tos

de

Bo

las

S

SM

RB

03

A

tasc

am

ien

to

SS

M R

B F

06

Gir

o c

on d

ificu

ltad

Vid

a ú

til e

xce

did

a

6

5

4

12

0 F

allo

Po

ten

cia

l

Fa

lta d

e lu

bric

ació

n

5

4

4

80

Norm

al

Fa

lta d

e li

mp

ieza

6

4

3

7

2 N

orm

al

Cha

veta

S

SM

CH

01

Defo

rmac

ión

de

la c

have

ta

o e

l ch

ave

tero

SS

M C

H F

03

E

l eje

no

se

fija

a la

po

lea

La

s d

ime

nsi

one

s

de

la c

have

ta n

o

corr

esp

ond

en

a la

s

de

la r

an

ura

del

eje

y p

ole

a

7

4

4

11

2 F

allo

Po

ten

cia

l

257

S

UB

SIS

TE

MA

EL

ÉC

TR

ICO

AN

ÁLIS

IS M

OD

AL D

E F

AL

LO

S Y

EF

EC

TO

S

SIS

TE

MA

C

on

jun

to B

ase

FA

CIL

ITA

DO

R

H

OJA

NÚ

ME

RO

SU

BS

IST

EM

A

Elé

ctric

o R

EV

ISA

DO

PO

R

CO

MP

ON

EN

TE

M

OD

O D

E

FA

LL

A

CÓ

DIG

O D

E

FA

LL

O

EF

EC

TO

C

AU

SA

CO

ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

ES

TA

DO

G

O

D

NP

R

Mo

tor

S

SE

MM

01

El m

oto

r n

o

gir

a o

gira

en

sen

tido

inve

rso

SS

E M

M F

06

L

a m

áq

uin

a s

e p

ara

rep

en

tinam

en

te.

Fa

lla e

n la

s

con

exi

on

es

7

3

6

12

6 F

allo

Po

ten

cia

l

Vo

ltaje

de

alim

en

taci

ón

inco

rre

cto

8

4

5

16

0 F

allo

Po

ten

cia

l

El m

oto

r gi

ra y

lue

go

se p

ara

Mo

tor

sob

reca

rga

do

7

4

4

1

12

Fa

llo

Po

ten

cia

l

Caja

de

con

exi

ón

del

m

oto

r S

SE

CC

02

A

verí

a d

el

ele

me

nto

S

SE

CC

F 0

1

Cab

les

de

mo

tor

ma

l co

nec

tad

os

o e

n m

al

est

ado

Bo

rne

ras

de

fect

uos

as

8

3

4

96

Norm

al

258

TA

BL

A D

E A

CC

ION

ES

CO

RR

EC

TIV

AS

SIS

TE

MA

TO

LV

A D

E A

LIM

EN

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CIÓ

N

SU

BS

IST

EM

A M

EC

ÁN

ICO

TA

BL

A D

E C

OR

RE

CT

IVO

S

SIS

TE

MA

T

olv

a d

e

Alim

enta

ción

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

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ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

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ico

RE

VIS

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OR

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EN

TE

C

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IGO

DE

FA

LL

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CA

US

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CO

ND

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N A

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UA

L

AC

CIÓ

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RE

CT

IVA

C

OM

EN

TA

RIO

S

G

O

D

NP

R

Gra

sero

S

SM

GR

01

S

SM

GR

F

19

F

alta

de

lim

pie

za

de

l gra

sero

6

5

5

1

50

Rea

liza

r la

lim

pie

za d

el

gra

sero

ca

da

ve

z q

ue s

e

rea

lice

el e

ng

rase

de

los

rod

am

ien

tos,

chu

mac

era

s.

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rasa

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com

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ada

e

n e

l ca

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go

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du

cto

e

Alim

enta

ción

a la

Má

qu

ina

Pe

lad

ora

SS

M C

T 0

1

SS

M C

T F

19

F

alta

de

lim

pie

za

de

l co

ndu

cto

7

5

4

14

0

Rea

liza

r la

lim

pie

za d

el

con

duct

o u

na v

ez

term

ina

da

la jo

rna

da d

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bor,

a fi

n d

e

evi

tar

pro

ble

mas

en

la

alim

en

taci

ón

de

pro

du

cto

Rea

liza

r el

mo

nta

je y

d

esm

on

taje

, cui

dan

do

loe

e

lem

en

tos

de s

uje

ción

To

rnill

os d

e

Aju

ste

de

la T

olv

a

SS

M T

A 0

1

SS

M T

A F

04

T

olv

a m

al a

just

ad

a re

spec

to a

la

má

qui

na

6

5

5

15

0

Ve

rific

ar

aju

ste

s d

e la

tolv

a a

la

má

qu

ina

an

tes

de

la

colo

caci

ón d

el p

rod

uct

o, a

fin

d

e e

vita

r p

érd

idas

del

mis

mo

Ve

rific

ar

apri

ete

de

pe

rno

s d

e s

uje

ción

259

S

UB

SIS

TE

MA

EL

ÉC

TR

ICO

TA

BL

A D

E C

OR

RE

CT

IVO

S

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TE

MA

T

olv

a d

e

Alim

enta

ción

F

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ILIT

AD

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HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

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ctric

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ÓD

IGO

DE

FA

LL

O

CA

US

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ND

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UA

L

AC

CIÓ

N C

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CT

IVA

C

OM

EN

TA

RIO

S

G

O

D

NP

R

Se

nso

r d

e

Cab

eza

S

SE

SC

01

SS

E S

C F

05

Fa

lla e

n la

ca

libra

ció

n d

el

sens

or

8

4

5

16

0 C

alib

rar

al s

ens

or

con

la

can

tida

d d

e p

rod

ucto

re

qu

erid

o

Revi

sar

esp

ecifi

caci

on

es e

n

el m

an

ual

Mó

du

lo L

óg

ico

SS

E M

L 0

1

SS

E M

L F

01

E

rro

r e

n la

p

rog

ram

aci

ón

de

l m

ód

ulo

lóg

ico

7

5

3

12

5

Rea

liza

r la

pro

gra

ma

ció

n d

e

la c

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tida

d d

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rod

ucto

en

el

mó

dul

o, a

nte

s de

re

aliz

ar

la

colo

caci

ón d

el m

ism

o

Ve

rific

ar

la c

an

tida

d d

e

pro

duc

to a

ser

col

oca

da

260

S

UB

SIS

TE

MA

NE

UM

ÁT

ICO

TA

BL

A D

E C

OR

RE

CT

IVO

S

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TE

MA

T

olv

a d

e

Alim

enta

ción

F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Neu

má

tico

RE

VIS

AD

O P

OR

CO

MP

ON

EN

TE

C

ÓD

IGO

DE

FA

LL

O

CA

US

A

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ND

ICIÓ

N A

CT

UA

L

AC

CIÓ

N C

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RE

CT

IVA

C

OM

EN

TA

RIO

S

G

O

D

NP

R

Act

ua

dor

Neu

má

tico

S

SN

AN

01

S

SN

AN

F 1

3 E

mp

aqu

es

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Desm

onta

r e

l act

uad

or

y ca

mb

iar

los

em

pa

que

s,

Ma

nte

ne

r e

n s

tock

los

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paq

ue

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ra r

ea

liza

r d

e

ma

ne

ra r

ápi

da

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ptim

a e

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mb

io y

ve

rific

ar

qu

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ue

vo e

mp

aqu

e e

sté

en

b

ue

n e

sta

do

.

Ele

ctro

válv

ula

S

SN

EV

01

SS

N E

V F

11

Fa

llo e

n la

bo

bin

a

sole

no

ide

6

4

5

12

0 R

ee

mpl

aza

r e

l ele

men

to

Ve

rific

ar

que

la

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ctro

válv

ula

se

enc

ue

ntre

colo

cada

co

n la

bob

ina

en

la p

art

e s

up

erio

r y

resp

eta

r

el s

en

tido

de

flu

jo

rep

rese

nta

do

en

la v

álv

ula

.

261

S

IST

EM

A T

AM

BO

R

SU

BS

IST

EM

A M

EC

ÁN

ICO

TA

BL

A D

E C

OR

RE

CT

IVO

S

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TE

MA

T

am

bo

r F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

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EN

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IGO

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N C

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RE

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IVA

C

OM

EN

TA

RIO

S

G

O

D

NP

R

Pu

ert

a d

e

Desc

arg

a S

SM

PD

01

S

SM

PT

F 0

2

Fa

lta d

e

ma

nte

nim

ien

to d

e

los

ele

me

nto

s d

e

suje

ció

n d

e la

p

ue

rta

8

5

3

12

0

Ree

mpl

aza

r e

lem

en

tos

de

suje

ció

n,

a fin

de

qu

e la

p

ue

rta

func

ion

es

de

ma

nera

co

rrec

ta

Ve

rific

ar

la c

orr

ect

a

colo

caci

ón d

e lo

s e

lem

en

tos

Rod

am

ien

to d

e

Bo

las

de

A

ccio

nam

ien

to d

e

la P

ue

rta

SS

M R

B 0

1

S

SM

RB

F 0

6 V

ida

útil

exc

ed

ida

6

5

4

1

20

Ree

mpl

aza

r e

l ele

men

to

Ve

rific

ar

el t

ipo

de

rod

am

ien

to r

equ

erid

o

Rod

illo

s S

SM

RD

01

S

SM

RD

F 0

9

Reg

ula

ción

in

corr

ect

a d

el

ava

nce

de

los

rod

illo

s

8

4

4

12

8

Reg

ula

r d

e a

cue

rdo

al

catá

log

o la

tens

ión

en

las

ba

nd

as d

el r

odill

o

Ve

rific

ar

la r

egu

laci

ón a

nte

s

de

pon

er

en m

arc

ha la

má

qui

na

262

TA

BL

A D

E C

OR

RE

CT

IVO

S

SIS

TE

MA

T

am

bo

r F

AC

ILIT

AD

OR

HO

JA N

ÚM

ER

O

SU

BS

IST

EM

A

Me

cán

ico

RE

VIS

AD

O P

OR

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MP

ON

EN

TE

C

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IGO

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FA

LL

O

CA

US

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ND

ICIÓ

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CT

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L

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N C

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RE

CT

IVA

C

OM

EN

TA

RIO

S

G

O

D

NP

R

Rod

am

ien

to d

e

Bo

las

de

S

SM

RB

01

SS

M R

B F

06

Vid

a ú

til e

xce

did

a

6

5

4

12

0 R

ee

mpl

aza

r e

l ele

men

to

Ve

rific

ar

el t

ipo

de

rod

am

ien

to r

equ

erid

o

Dis

co d

e P

ela

do

SS

M D

C 0

1

SS

M D

C F

03

T

orn

illos

de

aju

ste

d

el d

isco

flo

jos

7

5

3

10

5

Ree

mpl

aza

r lo

s to

rnill

os,

pa

ra e

vita

r d

año

s p

oste

riore

s

en

la m

áqu

ina

.

Ve

rific

ar

que

los

nu

evo

s

torn

illos

cum

ple

n c

on

las

esp

ecifi

caci

on

es y

no

se

en

cue

ntr

an e

n m

al e

sta

do

263

S

UB

SIS

TE

MA

NE

UM

ÁT

ICO

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BL

A D

E C

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RE

CT

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S

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má

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S

G

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NP

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Act

ua

dor

Neu

má

tico

S

SN

AN

01

S

SN

AN

F 1

3 E

mp

aqu

es

de

terio

rado

s 5

3

7

1

05

Desm

onta

r e

l act

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y ca

mb

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Ma

nte

ne

r e

n s

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paq

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pa

ra r

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liza

r d

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ma

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ra r

ápi

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ptim

a e

l ca

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io y

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b

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sta

do

.

Ele

ctro

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ula

S

SN

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01

SS

N E

V F

11

Fa

llo e

n la

bo

bin

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sole

no

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6

4

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12

0 R

ee

mpl

aza

r e

l ele

men

to

Ve

rific

ar

que

la

ele

ctro

válv

ula

se

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ntre

colo

cada

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n la

bob

ina

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la p

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e s

up

erio

r y

resp

eta

r

el s

en

tido

de

flu

jo

rep

rese

nta

do

en

la v

álv

ula

.

264

S

IST

EM

A C

ON

JUN

TO

BA

SE

SU

BS

IST

EM

A M

EC

ÁN

ICO

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stid

or

SS

M B

T 0

1

SS

M B

T F

20

Vib

raci

ón

8

4

4

12

8 C

olo

car

pie

s d

e a

ltura

a

just

ab

le

Ve

rific

ar

alin

ea

ció

n

Fa

lta d

e p

ies

de

altu

ra a

just

able

7

7

4

1

96

Colo

car

pie

s d

e a

ltura

a

just

ab

le

Ve

rific

ar

alin

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n

Rod

am

ien

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Bo

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M R

B 0

3

SS

M R

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06

Vid

a ú

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mpl

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Ve

rific

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el t

ipo

de

rod

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to r

equ

erid

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Corr

ea

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SM

CR

01

SS

M C

R F

01

V

ida

útil

exc

ed

ida

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Ree

mpl

aza

r e

l ele

men

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Ve

rific

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ensi

ón

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corr

ea

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M C

R F

07

D

ista

ncia

en

tre

eje

s m

al c

alib

rad

a

8

5

4

16

0 C

alib

rar

la d

ista

ncia

en

tre

los

eje

s d

e la

s p

ole

as

Ve

rific

ar

para

lelis

mo

265

TA

BL

A D

E C

OR

RE

CT

IVO

S

SIS

TE

MA

C

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jun

to B

ase

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CIL

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CT

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OM

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RIO

S

G

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R

Po

leas

S

SM

PJ

01

SS

M P

J F

02

Eje

s d

e la

s p

ole

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no

pa

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los

8

5

3

12

0 C

orr

eg

ir la

po

sici

ón

de

los

eje

s V

eri

fica

r qu

e s

e e

ncu

en

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p

ara

lelo

s

Rod

am

ien

to d

e

Bo

las

SS

M R

B 0

3

SS

M R

B F

06

Vid

a ú

til e

xce

did

a

6

5

4

12

0 R

ee

mpl

aza

r e

l ele

men

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Ve

rific

ar

el t

ipo

de

rod

am

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to r

equ

erid

o

Cha

veta

S

SM

CH

01

S

SM

CH

F 0

3

La

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266

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267

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO


Sistema: Sistema Tolva Sistema N. AFP STV


SSM

Eléctrico SSE

Neumático SSN

Componentes Componente N.

Marco Soldado SSM MS 01 Pivote SSM PV 01 Eje de la tolva, pivote SSM EP 01 Espaciador, Montaje Lateral SSM ED 01-02 Placa (Estructura metálica) SSM PC 01 Puerta de la tolva SSM PT 01 Montaje de Grasa SSM MG 01 Soporte SSM SP 01 Tubos que se Cruzan SSM TC 01 Tornillo de Ajuste SSM TA 01 Vertedero de la Tolva SSM VT 01 Soporte del Sensor SSM SS 01 Sello de Tuerca SSM ST 01

Sensor de Cabeza SSE SC 01 Módulo Lógico SSE ML 01 Caja de Conexión de Cableado del Sensor SSE CC 01 Actuador Neumático SSN AN 01 Electroválvula SSN EV 01 Conducto de Salida SSN CD 01 Conducto de Cubierta SSN CD 02 Conducto a Prueba de Liquido SSN CD 03

PROCESO: Máquina Peladora de Papas ACTIVIDAD General

SUBPROCESO: Sistema Tolva Operación 94

ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Tolva Transporte 5 Espera

RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar y actualizar datos

Almacenamiento

30

TIEMPO (min)

149

N DESCRIPCIÓN SIMBOLOGÍA Tiempo min

OBSERVACIONES:

1 Cortar el suministro de energía eléctrica

2 Tomar en cuenta el funcionamiento de cada uno de los componentes y las operaciones especificadas en el manual de la máquina


5

3 Transportar herramientas 5 4 Desmontar la tolva

10 Utilizar herramientas adecuadas Cuidar de no dañar el sensor de proximidad

5 Inspección visual de los componentes del sistema tolva

10 Determinar fallas, posibles causas, condiciones encontradas. Tomar nota de lo observado a

268

fin de colocarlo en la base de datos

6

Desmontar componentes defectuosos

10 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere de una persona del área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajustes de los elementos mecánicos, eléctricos y neumáticos del sistema

7 Desarmar componente 10 8 Armar componente 15 9 Armar sistema electromotriz

10

10 Colocar el sistema electromotriz en su lugar

10

11 Ensamblar máquina 10




5


10 Observar que el sensor trabaje de forma correcta una vez conectados todos los componentes




30 Responsable: Jefe de mantenimiento




269


Sistema: Sistema Tambor

Sistema N. AFP STB


SSM

Eléctrico SSE


Brazo Ensamblado al Actuador Neumático SSM BE 01

Puerta de Descarga SSM PD 01 Ensamble del vertedero SSM ET 01 Protector del Vertedero SSM PR 01 Sello o sellador SSM SL 01-04 Rodamiento de Bolas de el accionamiento de la puerta

SSM RB 01

Placa (Estructura metálica) SSM PC 02 Montaje Válvula solenoide SSM MV 01 Interruptor SSM IT 01 Placa del Cilindro(Estructura metálica) SSM PC 03 Collar en el eje de la puerta SSM CL 01 Biela (palanca de rodillo) SSM BL 01 Tubos SSM TB 01 Cortina de Goma SSM CG 01 Rodamiento de Bolas de el accionamiento del brazo

SSM RB 02

Soporte de la tubería SSM SR 01 Disco SSM DC 01 Tambor SSM TR 01 Válvula solenoide SSE VS 01 Actuador neumático SSN AN 02

Electroválvula SSN EV 02 Mangueras SSN MS 01

Pulverizador SSN PZ 01 Protector del pulverizador SSN PP 01

PROCESO: Máquina Peladora de Papas ACTIVIDAD General

SUBPROCESO: Sistema Tambor Operación 10

ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Tambor

Transporte 5 Espera


Almacenamiento

30

TIEMPO (min) 119


OBSERVACIONES:

N DESCRIPCIÓN 1 Cortar el suministro de


funcionamiento de cada uno de los componentes y las recomendaciones que se encuentran especificadas en el manual de la máquina


5


4 Inspección visual de los componentes del sistema

10 Algunos de los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso

270

desensamblar el sistema 5 Desmontar componentes

defectuosos

15

Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona del área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajustes de los elementos del sistema a ser reparado

6



lugar

10



aire comprimido 5


10 Observar que cada uno de los componentes cumplan con su función


5 Llenar el libro de bitácora


30 Responsable: Jefe de Personal de Mantenimiento




271


Sistema: Sistema Conjunto Base.

Sistema N. AFP SCB

Subsistema Eléctrico Subsistema N.

SSE

Mecánico SSM Componentes Componente N.

Bastidor SSM BT 01 Cojín SSM CJ 01

Estructura base del motor SSM EM 01 Rodamiento de bolas SSM RB 03

Placa en la parte superior de la estructura base (Estructura metálica)

SSM PC 04

Placa en el bastidor (Estructura metálica) SSM PC 05

Arandela Plana SSM AP 01 Collar SSM CL 02-03 Correa SSM CR 01

Polea del eje del Motor SSM PJ 01 Rodamiento de bolas en el eje del motor SSM RB 04 Polea del eje Principal SSM PJ 02

Rodamiento de bolas en el eje principal SSM RB 05 Chaveta SSM CH 01 Motor de 3HP SSE MM 01

Caja de conexión del motor SSE CC 02 PROCESO: Máquina Peladora de Papas ACTIVIDAD General

SUBPROCESO: Sistema Conjunto Base. Operación 78

ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Conjunto Base.

Transporte 15 Espera


Almacenamiento

30

TIEMPO (min)

143




funcionamiento de cada uno de los componentes y las recomendaciones que se encuentran especificadas en el manual de la máquina


5


4 Abrir panel de control 2 Utilizar herramientas adecuadas 5

Inspección visual de los

componentes del Sistema Conjunto Base.

10 Algunos de los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje de sistema


15 Utilizar herramientas adecuadas

7 Desarmar componente 10 8 Armar componente 10

272

9 Colocar el componente en su lugar

10 Se requiere personal del área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajustes de los elementos

10 Cerrar panel de control 2 11 Restablecer el suministro de

energía eléctrica


aire comprimido 5


10 Observar que los componentes del sistema realicen correctamente la función




30 Responsable: Jefe del Personal del Área de Mantenimiento



1 Trimestral Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo

273

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Máquina Peladora de Papas

Sistema N. AFP

Subsistema


N.

SSM

Eléctrico SSE


Tornillo de Ajuste SSM TA 01

Caja de Conexión de Cableado del Sensor SSE CC 01 Conducto de Salida SSN CD 01 Conducto de Cubierta SSN CD 02 Conducto a Prueba de Liquido SSN CD 03 Mangueras SSN MS 01 Correa SSM CR 01

Caja de conexión del motor SSE CC 02

PROCESO: Máquina Peladora de Papas ACTIVIDAD General Operación 74

ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes de la Máquina Peladora de Papas

Transporte 5 Espera


Almacenamiento

30

TIEMPO (min)

119



energía eléctrica 2 Tomar en cuenta las

operaciones especificadas en el manual de la máquina


5


componentes de la máquina peladora de papas

5 Algunos de los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso desensamblar el sistema


10 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere personal del área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajustes de los elementos del sistema


lugar

10

9 Verificar ajustes de tornillos, tuercas, etc.

5 Utilizar herramientas adecuadas No sobrepasar los ajustes recomendados por el fabricante

10 Constatar la tensión correcta de la banda de transmisión

5

11 Limpiar tablero eléctrico 10 12 Restablecer el suministro de

energía eléctrica


aire comprimido 5

274


5 Constatarse que los elementos cumplan su función de forma correcta




30 Responsable: Jefe del Personal de Mantenimiento



1 Semanal Repuestos, elementos de limpieza informe de trabajo

275

ANEXO 6

HOJA DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO DIARIO

REALIZADA POR UNA PERSONA DE MANTENIMIENTO

276

277

ANEXO 7

NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO Y

MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA EMPACADORA

278

SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIÓN

· Las personas deben mantener sus manos y brazos alejados de las

partes en movimiento de la máquina. Esto se aplica especialmente al

conjunto del puente Porta Mordazas.

· La máquina está equipada con un sistema de paro de emergencia, el

cual se encuentra en la parte frontal de la máquina. Al presionar este

botón, la máquina se detendrá inmediatamente.

· No colocar herramientas u otros objetos extraños sobre la máquina, al

momento de realizar el mantenimiento, ya que las herramientas pueden

caerse y provocar lesiones al operario.

· Respetar las disposiciones de la empresa respecto al uso de

implementos de seguridad.

· Las etiquetas de advertencia son para llamar la atención de las áreas

peligrosas.

SEGURIDAD DURANTE EL MANTENIMIENTO

· Deben seguirse las reglas específicas de seguridad para el

mantenimiento diario, reemplazo de partes o reparaciones. Antes de

comenzar cualquier servicio, deben desconectarse todas las fuentes

de suministro eléctrico y suministro neumático, para asegurarse de

que no estén funcionando ninguno de los componentes de los

sistemas eléctrico y neumático.

· Permitir el suficiente tiempo de enfriamiento, a fin de evitar el riesgo

de quemaduras, cuando se requiere realizar mantenimiento a las

áreas que se encuentran sometidas a altas temperaturas.

· Antes de restablecer el flujo de energía eléctrica o aire, el operador

tiene que asegurarse que todas las partes hayan sido ubicadas

correctamente.

279

ANEXO 8

TABLA DE LUBRICANTES PARA LA MÁQUINA

EMPACADORA

280

EQUIPO LUBRICANTE PERÍODO Reductor SHELL OMALA 220 Cada 6 meses Cadenas Grasa Multipropósito Cada mes

Chumaceras y Graseros Grasa Multipropósito Cada semana (si es

necesario) Rodamientos de

Tensores y Cadenas Grasa Multipropósito Cada 12 meses

Puente Porta Mordazas Grasa Multipropósito Cada semana (si es

necesario) Mecanismos Neumáticos Tabla Semanalmente 30 gotas

LUBRICANTES RECOMENDADOS PARA LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO NEUMÁTICA

FABRICANTE LUBRICANTE

NFO NFO 10 H/NR NFO 10 W/NR

CHEVRON AW 10 MACHINE HANDY OIL-15

EXXON TERESSTIC 32

MOBIL

MOBIL DTE LIGTH DEXRON II ATF AFT 210 TYPE F

DTE 13 M ALMO 525

MISTLUBE 24 DTE 24

HYDRAULIC OIL 13 HYDRAULIC OIL AW

TITAN TYPE F ATF

DEXRON II ATF AMERICAN INDUSTRIAL OIL- 32

32 A- INDUSTRIAL 150 WOLVERINE

R Y 0

281

ANEXO 9

SEGURIDAD DURANTE LA UTILIZACIÓN DE LA

MÁQUINA FREIDORA

282

PRECAUCIONES GENERALES DE SEGURIDAD:

Por lo general, un enfoque consciente de la seguridad relacionado con la

operación y el mantenimiento de los equipos puede resumirse de la siguiente

manera:

1. Nunca opere una máquina a menos que esté capacitado para hacerlo de

forma segura.

2. Nunca trate de retirar materias extrañas de un equipo conectado o que

pueda arrancar de forma imprevista.

3. Siga siempre los procedimientos de apagado de seguridad antes de hacer

cualquier otra cosa.

4. Mantenga siempre las partes del cuerpo, especialmente los dedos, y la

ropa alejados de las máquinas en funcionamiento.

5. El apagado de cualquier equipo debe estas acompañado de un apagado

simultáneo de todos los equipos que alimenten a la máquina, para impedir

que los productos se acumulen y dañen.

6. No trate de realizar ningún tipo de reparación eléctrica o mecánica, aun

cuando sepa qué hacer, a menos que esté calificado para efectuar dicho

trabajo.

7. Siempre asegure el "cierre" de la alimentación eléctrica antes de comenzar

a trabajar en cualquier máquina.

8. Nunca pase por alto los enclavamientos de seguridad.

9. Nunca ponga en marcha máquina alguna sin haber verificado antes que no

haya personal en su interior, encima o debajo de ella y que la máquina esté

completamente ensamblada y en condiciones operativas, con todos los

dispositivos de protección instalados.

10. Los operadores y el personal de mantenimiento deben familiarizarse con la

Ubicación de todos los botones de apagado de emergencia para facilitar su

uso en caso de emergencia.

283

PROCEDIMIENTO DE CIERRE DE SEGURIDAD

1. Notifique a todos los empleados afectados que se requiere un cierre y la

razón del mismo.

2. Si el equipo está funcionando, apáguelo usando los procedimientos

normales de apagado.

3. Accione los interruptores, las válvulas u otros dispositivos de

aislamiento de energía de manera que las fuentes de energía

(eléctricas, mecánicas, hidráulicas, etc.), queden desconectadas o

aisladas del equipo. La energía acumulada, tal como la que se

encuentra en los capacitores, los resortes, las piezas elevadas de una

máquina, los volantes, los sistemas hidráulicos y la presión de aire, gas,

vapor o agua se deben disipar o restringir también, usando métodos

tales como la conexión a tierra, la reubicación, el bloqueo, la purga, etc.

4. Cierre los dispositivos de aislamiento de energía con una traba

individual asignada.

5. Después de asegurarse de que no haya personal expuesto y que los

equipos hayan sido desconectados de las fuentes de energía, accione

los controles para tratar de arrancar el equipo. Esto le permitirá

asegurarse de que el equipo no funciona. Una vez que esto haya sido

confirmado, ponga los controles de nuevo en la posición de apagado.

6. El equipo está ahora cerrado.

Documents

Ishikawa Cortadora