Közúti és Vasúti járművek tanszék

A karbantartási rendszerek áttekintése

Az 50-es évek elejéig a hibáig üzemelés volt az elfogadott karbantartási stratégia.

Okai:1.Az elromlott gépet a rajt dolgozó munkás

javította.2.Viszonylag egyszerű berendezéseken mérsékelt.

termelés folyt.3.Olcsó munkaerő.

A fentiekben felsoroltak miatt a gépkiesés elkerülése nem volt fontos szempont

A 60-as évekre a céllá vált a gépmeghibásodások tervszerű megelőzése, ennek eredményeként alakult ki a Tervszerű Megelőző Karbantartás (TMK), melynek célja a megbízhatóság és a tervezhetőség volt.

Okai:1.Nőtt a munkaerő ára.2.Nőtt a berendezések bonyolultsága.3.Nőtt a javítások költsége.4.Nőtt a termelékenység.

Így már nem volt fenntartható a hibáig üzemelés rendszere.

A 70-es évekre a változó gazdasági feltételek szükségszerűvé tették a diagnosztikán alapuló karbantartási rendszer kialakulását.

Okai:A merevcikluson alapuló karbantartási rendszer

sok esetben nem adnak elfogadható alkatrész kihasználást, és biztosságot sem nyújt.

Vállalati költség csökkentések.Raktárkészlet csökkenés.Automatizálás folyamatos fejlődése.Fokozódó környezetvédelmi elvárások.Javítások növekvő költsége.

A hagyományos rendszerek közös hiányosságai

1. Az emberi tényezők figyelmen kívül hagyása.

2. Nem foglalkoznak karbantartási információk áramlásával.

3. Nem foglalkoznak a felhasználóval és annak az igényeivel. Csak műszaki szempontok alapján elemez.

4. Nem kapcsolódnak a vállalati stratégiához.

5. Egyik rendszer sem ad stratégiát, csak részmegoldásokat.

Kórszerű karbantartási rendszerek

RCMReliability-centered Maintenance

TPM Total Productive Maintenance

CMMS Computerised Maintenance Management System

RCMAz RCM egy olyan folyamat, amit arra használunk,

hogy meghatározzuk bármely működési területével összefüggésben lévő fizikai eszköz karbantartási kívánalmait.

Az RCM- elemzés egy formális logikai rendszerértékeléssel igyekszik meghatározni a termelést, biztonságot, környezetet veszélyeztető forrásokat és a veszély („megbízhatatlanság”) elhárítási módját.

Az RCM célja egy olyan tervezett karbantartási program kialakítása, amely egyszerre biztosítja az elérhető maximális biztonságot és megbízhatóságot, valamint a minimális költségszintet.

Az RCM rendszer fontosabb jellemzőia, Az eszközt azért tartjuk karban, mert

valamilyen funkciót el akarunk vele végeztetni. Nem az számít tehát, hogy mire tervezték eredetileg az egyes berendezéseket hanem, hogy mi az a funkció amit elvárunk tőle, tehát nem az állapot megőrzés a lényeg, hanem a funkció megőrzésre tolódik a hangsúly.

Az RCM rendszere a feladatok és a teljesítménybeli elvárások a termékminőséget, a felhasználói szolgáltatást, az üzemeltetés gazdaságosságát és hatékonyságát, az ellenőrzést, a komfortot, a védelmet, a környezeti szabályoknak való megfelelést, szerkezeti integritást és még a készlet fizikai megjelenését is lefedi.

b, Míg a hagyományos rendszereknél a hibák megelőzése volt a cél, ma a hibák következményeit próbáljuk eliminálni. A hiba következményekkel jár, amelyet mérlegelni kell, és ezáltal meghatározhatók a megelőző intézkedések. A hiba következménye sokkal fontosabb mint a technikai jellemző. Az állapot vizsgálatot arra alkalmazzuk, hogy elkerüljük, csökkentsük, esetleg teljesen kiküszöböljük a hibák következményeit.

c, A karbantartás az üzleti hatékonyság és kockázat valamennyi területére kihat. Döntően befolyásolja a személyi és környezeti biztonságot, az energia hatékonyságot, termékminőséget és a vásárlói igények kielégítését.

d, A műszaki életben ma már jól látszik ,hogy a berendezés elöregedésével nem növekszik a kiesések gyakorisága.

Eddig figyelembe nem vett tény, hogy a nagyjavítások erősen megzavarják az addig stabil rendszereket.

Nagy a valószínűsége annak, hogy a nagyjavítás a kezdeti hanyatlási szakaszba mozdítja el berendezést, és olyan instabilitást okoz, amit ép el szerettek volna kerülni.

Okosabb úgy felépíteni, a nagyjavítást, hogy feltételezzük a hibák véletlenszerűségét, mintsem azt hinni, hogy a hibák a javítás után a következő beavatkozásig nem következnek be.

e, A stabilan működő gép lehet, hogy jobb állapotú, mint az új gép.

A karbantartó szakembereknek a hibák számlálásától a problémát okozó hibák megelőzésére kell fordítaniuk a figyelmüket.

A hatékonyság eléréséhez meg kell barátkozni a bizonytalanság gondolatával, és stratégát kell felállítani kezelésére.

f, Az RCM szemlélet szerint a három karbantartási alaptaktika mellett egyre fontosabb szerepet kap a negyedik elem a hibakeresés.

Azokat a feladatokat, amelyek a működésképességet ellenőrzik „hibakeresési feladatnak” nevezzük.

Hibakeresést a rejtett vagy felderítetlen hibák esetén alkalmazunk és azokra a hibákra, amelyek a védelmi eszközökhöz kapcsolódnak.

g, Az előre jelző karbantartási feladatok gyakoriságának semmi köze nincs a meghibásodás gyakoriságához vagy az elem kritikussághoz.

Az előre jelző karbantartás azon a tényen alapul, hogy a hibák a hibák nem következnek be egy pillanat alatt és leggyakrabban a kialakulóban lévő hibát vagy már a tönkremenetel végső fázisát detektáljuk.

A P-F szakasz időtartama határozza meg az előrejelzés gyakoriságát (néhány másodperctől több évig eltarthat)

Fontos a hibára adott válasz ideje:A hiba következményeinek az elkerülése

érdekében tett tevékenység elvégzésére.A gyártás megzavarása nélküli üzemi korrekciós

beavatkozás és/vagy karbantartásra.A hiba kijavításához szükséges források

megszervezésére.Esetleg mind a háromra.

h, A korábbi hit szerint a ciklusidőn alapuló karbantartás olcsóbb, mint az állapotfüggő.

Mára ennek az ellenkezője bizonyosodott be.Az előrejelző karbantartás alkalmazását

mérlegelni kell az alábbiak szerint:1.Majdnem mindig az eszköz zavarása nélkül

végezhető el, nem zavarja a termelést.2.A javító beavatkozáshoz a munka megkezdése

előtt egyértelműen azonosítja a hibaforrást.3.A berendezés potenciális hibapontjának

meghatározásával megvalósítható a beépített hasznos élettartam magas szintű kihasználása.

4.A javítási költség és a tartalék alkatrész iránti igény minimalizálható.

A ciklus idő szerinti javítás mindig jelentős maradék élettartam vesztéssel jár.

i, A megbízhatósági problémák kiküszöbölése nem feltétlenül csak a tervezőasztalon történhet lehet, hogy a problémák a karbantartási rendszer módosításával is javíthatók.

Három ok ami miatt a karbantartást kell megvizsgálni:1.A legtöbb módosítás megvalósítása hosszú időt

igényel.2.A legtöbb szervezet sokkal több tervezési

tökéletesítést igényel, mint amennyi reálisan megvalósítható.

3.Nincs rá garancia, hogy az új tervezés megoldja a problémát.

j, Az RCM rendszer a differenciált karbantartási rendszert támogatja.

Okai:1.Az eltérő funkcionális elvárások eltérő

karbantartási előírásokat eredményeznek.2.Teljesen egyforma berendezéseket akár csak kis

mértékben különböző körülmények között üzemeltetünk, vagy egyéb eltérő feladatot valósítunk meg akkor a hibamódok rendkívül megváltoznak.

3.Az eltérő hibamódok eltérő karbantartást igényelnek.

4.Különböző részlegek- még egy cégen belül is- ritkán alkalmaznak azonos szaktudású embereket.

Eltérő hibakövetkezmények eltérő karbantartási programot igényelnek

k, Míg a hagyományos módszer fentről lefelé építkezik, addig a korszerű szemlélet azokra támaszkodik, akik legközelebb álnak az eszközökhöz.

Okai:1.A technikai érvényesség.2.A tervel kapcsolatos tulajdonosi érzet.

L, A konzervatív megközelítés szerint a sikeres karbantartási program kidolgozása a karbantartás tervezés dolga.

A kórszerű szemlélet szerint a sikeres és hosszantartó karbantartás kidolgozásában a felhasználók és a karbantartók közösen vegyenek részt.

A karbantartási program kidolgozásakor cél a felhasználó igényeinek biztosítása.

m, A régi a régi rendszer szerint a gyártó tudja a legjobban milyen programot igényel a berendezés, de sok esetben a gyártó nem jól informált a teljesítménnyel szembeni elvárásokról, az üzemelési környezetre jellemző hibamódokról és követelményekről, és a hibák lehetséges következményeiről.

Az RCM elemzésAz elemzés megkezdése előtt fontos tisztában

lenni azzal, hogy milyen eszközökkel rendelkezünk és, hogy ezek közül melyikeket akarjuk az RCM rendszerébe bevonni.

Az RCM elemzés hét lépése

1. Melyek a berendezés funkciói és a kapcsolódó teljesítmény paraméterek a jelenlegi működési környezetbe?

2. Milyen módon hiúsulhat meg ez a funkció?3. Mi okozhatja az egyes funkcionális hibákat?4. Mi történik az egyes hibák bekövetkezésekor?5. Milyen következményekkel járhatnak ezek a

hibák?6. Mit tehetünk az egyes hibák megelőzésére?7. Mit tehetünk, ha valamely hiba megelőzésére

nem találunk megelőzési módot?

Az RCM folyamat eredményei, előnyei

A korábbi ösztönös rendszer kialakítás helyett műszakilag megalapozott, nyomon követhető és dokumentált, szisztematikus rendszerkialakítást tesz lehetővé.

A berendezések működésének jobb megértése.A meghibásodások és a hibák kiváltó okainak jobb

megismerése.A tervezett karbantartási akciók megalapozottabb

listája.Jelentősen javuló csapatmunka.Nagyobb biztonság és eredményesebb

környezetvédelem.

Javuló működési eredmények.Jobb karbantartási költséghatékonyság.A költséges elemek hosszabb élettartama.Megbízható karbantartási adatbázis.A dolgozók jobb motiváltsága.

Mint látható az eredmények jelentős hányada nem közvetlenül a karbantartási költséghatékonyságot, hanem a cég egészének a működését javítja. Ez a tény is a komplex vállalati gazdálkodás fontosságára hívja fel a figyelmet.

TPM Total Productive MaintenanceA TPM olyan karbantartási és termelési rendszer, amely

nek célja a berendezés általános hatékonyságának növelése, valamint a kényszerleállás és a meghibásodás nélküli termelés biztosítása, mely szorosan kapcsolódik a TQM-hez és támaszkodik az állapotvizsgálati technikákra.

Az egyik legfontosabb alapelve a folyamatos belső fejlődés biztosítása.

A TPM egy folyamatos üzemeltetési módszertan, amely a gyártási folyamat gyors és folyamatos fejlesztését teszi lehetővé az alkalmazottak bevonásával, jogkörrel történő felruházásával és az eredmények zártkörű mérésével.

A TPM gondolkodása gyártás központú, a gyártást és a karbantartást egyenlő partnerként kezeli.

A modern technológia alkalmazása csak a dolgozók aktív bevonásával valósítható meg.

A dolgozók bevonása a folyamatba, továbbá az ember és a gépek kapcsolatának optimalizálása jelenti az eszközt a berendezések hatékonyságának maximalizálásához.

A TPM alkotói

JIT (Just in time)

5S

OEE (az eszköz általános hatékonyságának javítása)

JITEgy termelékenységet tökéletesítő rendszer, mely öt

elemből áll.1.A munkaerő energiáinak, kezdeményező képességeinek

a fejlesztése a hatékonyabb munkavégzés céljából.2.A raktárkészlet és a megmunkálás alatt álló termék

mennyiségének csökkentése.3.A cél csak azt és akkor gyártsuk amit és amikor kell.4.Csökkentsük a gyártóvonal hosszát.5.Legyünk büszkék a pazarlások eliminálására.

A készletek csökkenése, a mind rugalmasabbá váló termelés és az egyre ésszerűbb gyártóvonalak alapvető fontosságúak a vállalat fennmaradása szempontjából.

5S módszerSort- Távolítsunk el mindent ami szükségtelen.Stabilize- tartsunk mindent a megfelelő helyen.Shine- tartsunk mindig tisztaságot és rendet.Standardise- vezessük rá a kollégáinkat a

rendre és a fegyelemre.Sustain- Magunk fegyelmezett magatartásával

és szorgalmával juthatunk el a sikerhez és mutathatunk példát.

A rend és tisztaság láthatóvá teszi a rendellenességeket és a hibákat. A rend és tisztaság fenntartásához az ember aktív és fegyelmezett hozzájárulása nélkülözhetetlen.

Az OEE és a hat veszteség forrásA karbantartáshoz közvetlenül kapcsolódó

költségek könnyen mérhetők és sokszor véletlenszerű hatásoktól függenek.

A karbantartás rejtett részeinek hatása sokszor nagyobb, mint a közvetlenül kapcsolható költségek.

Az ipari gyártási körülmények között az

elvesztegetett lehetőségek költségeit gyakran hat nagy veszteségnek nevezik.

1. Meghibásodások és üzemterven kívüli leállások veszteségei.

2. Hosszadalmas beállítás, átállás miatti veszteségek.

3. Mikro leállások és holt idők.4. Csökkent sebességen való üzemelés.5. Indulási veszteségek.6. Minőégi hibák, hulladék és utólagos

megmunkálás.

A z OEE jellemző magába foglalja az előző veszteségek hatásait.

OEE= rendelkezésre állás * teljesítmény ráta * minőségi ráta

Ha kidolgoztuk a mérés módját, akkor mérjünk a jellemzőket a kritikus gépeken vonalakon és folyamatoknál.

Építsük fel a „legjobbak legjobbja mutatót” és próbáljuk meg kialakítani azt a szemléletet, hogy ha már egyszer sikerült, akkor többször is fog.

Meghibásodási, és beállítási veszteségek

Holtidők és mikro leállások.

Csökkent sebességen való termelés

Minőségi hibák és újra megmunkálás.

Indulási veszteségek.

A TPM néhány jellemzőjeA TPM olyan módszereket foglal magában, amelyek a

berendezések hatékonyságát mozdítják elő:Adatgyűjtés,Elemzés,Probléma megoldás,Folyamat szabályzás,

A TPM támogatja a berendezések folyamatos fejlesztését, és a cél érdekében belső szabványosítást, munkahelyszervezést, vizuális menedzsmentet és probléma megoldó technikákat alkalmaz. Bevon olyan részlegeket is közös munkába mint a tervezés, minőségbiztosítás, termékszabályzás, pénzügy és beszerzés, mert ezek kapcsolatban álnak a berendezésekkel.

A TPM öt építőköve

1.A tervszerű karbantartási program,2.Karbantartási megelőzés,3.Oktatás és tréning,4.A súlyponti problémák eliminálása,5.Autonóm karbantartás.

Mindenegyes építőkő egyenként 7 pontból meghatározott lépésből áll.

Fontos, hogy egy terület optimalizálását nem lehet egy másik terület terhére végrehajtani.

A tervszerű karbantartási program kiépítéseAzon karbantartási folyamatok végrehajtása,

amelyek stabil gyártási folyamatot biztosítanak.Továbbá a gyártási folyamatok minőségét és

termelékenységét növelő és a karbantartási ráfordítást csökkentő folyamatokat is tartalmaz.

1.Karbantartási prioritások felállítása,2.A gyengepontok eliminálása,3.Információs rendszer létrehozása,4.A tervezett karbantartás kezdete,5.A karbantartási teljesítmény növelése,6.Javító karbantartás,7.Tervezett karbantartási program.

A karbantartási megelőzés hét lépéseA berendezés karbantarthatóságát, hozzáférhetőségét és

a kezelhetőségét már a beszerzéskor figyelembe veszik.Fontos cél a hiba korai felismerése és elkerülése.A berendezések karbantartásának megszervezéséhez a

termelés és karbantartás munkatársainak tudása nagyon fontos.

1.Termék fejlesztés,2.Berendezés koncepció,3.Berendezési konstrukció,4.Gyártás,5.Próbaindítás,6.Installáció,7.Üzemelés.

Az oktatás és a gyakorlat hét lépéseAhhoz, hogy a TPM megvalósítható legyen minden

munkatársnak tudnia kell mi az a TPM,és hogyan működik.

A TPM módszerei és eszközei a legjobban gyakorlati példákkal mutatható meg.

1.Tudatosság,2.A TPM alapjai,3.A TPM eszközei,4.Kommunikáció a team-ben,5.Autonóm karbantartás,6.Tervezett karbantartás,7.Gyártási ismeretek.

Hét lépés a súlyponti problémák eliminálására

Célja a gépek hatékonyságvesztésének csökkentése a fontos területeken. A vállatoknak többnyire nincs olyan személyi és pénzügyi feltétele, hogy minden problémával foglalkozzanak. Erre nincs is szükség, mert a kiesések okainak 20%-ra célozva az összes leállás 80% elkerülhető.

1.Veszteség források azonosítása,2.Súlypontok meghatározása,3.Javítócsoportok kialakítása,4.Ok elemzés,5.Az intézkedések kidolgozása,6.Az intézkedések végrehajtása,7.A hatékonysági ellenőrzés végrehajtása.

Ez a folyamat nem egyszer végrehajtandó, hanem az állandó fejlődés része.

Ezt a ciklust alkalmazzák meglévő súlypontok esetén, majd azok megszüntetése után akkor a következő gyengepontokra alkalmazzák. Ideális esetben addig, míg a súlyponti problémák el nem fogynak.

A TPM-ben először azokat a veszteségeket kell megállapítani, amelyek a legnagyobb hatást gyakorolják a berendezés hatékonyságára.

A veszteségek azonosítása és mértékének megállapítása után el kell készíteni azok rangsorolását.

A javító csoportok feldolgozzák és kielemzik az egyes problémákat, kutatják azok kiváltó okait.

Mihelyt egy probléma kiváltó okait egy megoldás technikával meghatározzuk, a következő lépés az ellenintézkedések meghatározása.

Célszerű egy lista összeállítása, amely a következő pontokat tartalmazza:

Probléma oka,Javítási intézkedések,A végrehajtás határideje,A végrehajtásért felelős személyek,Felülvizsgáló, ellenőrzési időpont.

Végül meg kell vizsgálni, hogy a megtett intézkedések meghozzák-e kívánt eredményt, és célszerű a kapott eredményeket dokumentálni.

Az autonóm karbantartás kialakításAzt jelenti, hogy a termelésben dolgozók önállóan

végrehajtják a karbantartás egyes részeit. A bonyolultabb karbantartási és javítási beavatkozások elvégzése a karbantartók feladata.

Célja:1.A berendezés működési módjának megértése,2.A karbantartási intézkedések hatékony elosztása,

Ha a termelésben résztvevőket bevonják a karbantartásba, akkor összekötik a gyártásban lévő tapasztalataikat a berendezés működésének ismeretével.

A gépkezelők felelősek lesznek berendezésükért és a folyamatos minőségért.

A kialakítás hét lépése

1.Alaptisztítás egy első ellenőrzéssel.2.A szennyező források elleni intézkedések és a

hozzáférhetőségek javítása.3.Az ideiglenes normák megállapítása.4.Az egész termelő berendezés ellenőrzése és

gondozása.5.Az autonóm karbantartás kezdete.6.A munkahely megszervezése és javítása.7.Autonóm karbantartás.

A TPM további építő kövei

A folyamat minőség menedzsmentje,

Adminisztrációs rendszer fejlesztése,

Környezet és biztonsági menedzsmentje

CMMS Computerised Maintenance Management System

Elsősorban a karbantartási vezetők munkáját segítik a naprakész adatokon alapuló döntésekben.

A szoftver csupán eszköz nem javítja, de segíti a karbantartást.

A bevezetése előtt a karbantartást rendbe kell tenni, mert ennek hiányában rossz információt fogunk áramoltatni.

A CMMS néhány fontos célja