TEMA: OPTIMIZACIÓN

AUTOR: Jorge Morales

Para Ishikawa las herramientas básicas debían ser dominadas por los trabajadores y sus

supervisores para resolver sus problemas de calidad, con el enfoque de mejoramiento

continuo.

Siete herramientas de

Kaoru Ihikawa

2

DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA CAUSA-EFECTO PLANILLA DE REGISTRO

(CHECK SHEET)

GRAFICO DE PARETO GRAFICO DE LINEA

(RUN CHART)

DIAGRAMA DE DISPERSION

(SCATTER)

y

x

HISTOGRAMA Estas herramientas se usan preferentemente para diagnóstico,

en un ambiente de trabajo en equipo

5S

Seleccionar (Seiri)

Ordenar (Seiton) Limpiar

(Seiso) Estandarizar

(Seiketsu) Autodisciplina

(Shitsuke)

3

Ejemplos 5S ANTES DESPUÉS

4

Introducción al Sistema Dabbawala

5

Quotes

6

“People study business books and then practice. We practiced

first and have now become case studies” R Medge President

“ It’s a model of managerial & organisational simplicity” CK

Prahalad

Belief- WORK IS WORSHIP

Credo- We deliver come what may, the

customer shall never go hungry

Tiffin crate weight:

75-80 kgs.

7

Efficiency

8

Zero % fuel

Zero % investment

Zero % modern technology

Zero % Disputes

100 % Customer Satisfaction

Average education levels- 8th Standard

50% illiterates

9

Operations

Employee Strength: 5000

Number of Tiffin's: 200,000 Tiffins

= 400,000 transactions every day

= 400,000*25 days*12 months= 120,000,000

(120 million or 12 crore transactions per year)

Time taken: 8 hrs, wartime is 3 hours

Success rate: 100%

Delivery: On time, every time

60% 30%

10%

10

With their most famous student

11

Estudio de Caso: Dabbawala System,

On-Time Delivery, Every Time Ver: http://www.youtube.com/watch?v=s1ZNwqBJUW8

Describes the Mumbai-based Dabbawala organization, which achieves very

high service performance (6 Sigma equivalent or better) with a low-cost and

very simple operating system. The case explores all aspects of their system

(mission, information management, material flows, human resource system,

processes, etc.) and the challenges that the Dabbawala organization faces in

a rapidly changing environment.

12

Estudio de Caso: Dabbawala System, On-Time

Delivery, Every Time

Para el estudio de este caso se pide:

Exposición de cada grupo y Envío de PPT al email (jmf.clases@gmail.com )

Identifique y explique los principales procesos del Sistema Dabbawala

Realice un breve análisis desde el punto de vista estratégico el Sistema Dabbawala. Utilice las

metodologías que usted conozca.

¿Porqué empresas de clase mundial como FedEx estaría interesada en estudiar el sistema

Dabbawala?. ¿Existen similitudes entre los servicios prestados por ambas empresas?

Explique el sistema de codificación utilizado por la empresa para cumplir con el servicio “On

Time” y comente las fortalezas y debilidades de este sistema.

13

FMEA

14

¿Qué es AMEF?

15

Una Herramienta de Prevención principalmente, para generar y conservar el

historial de problemas y fallas de una parte, producto o proceso, a fin de

evitarlos a futuro desde su origen.

Otros Beneficios

16

• Aumento de la confiabilidad,

•

•

• •

calidad y seguridad del

producto/proceso.

Reducción del costo y tiempo de desarrollo de los

productos/procesos.

Provee criterios de planeamiento y aplicación selectiva de las

inspecciones, ensayos y controles.

Ayuda a alcanzar y superar las expectativas de los clientes.

Integra a los departamentos involucrados.

Regla de los $10

17

Por lo general se espera que los beneficios de costo asociado con AMEF provengan

de la capacidad de identificar modos de fallo durante el proceso, cuando son menos

costosos para abordar (espíritu preventivo).

Regla:

Si el problema cuesta $ 100 cuando si lo descubre el cliente, entonces...

Puede costar $ 10 si se descubre durante la prueba final...

Pero puede costar $ 1 si se descubre durante una inspección de entrada.

Incluso mejor, puede costar $ 0,10 si se descubre durante la fase de ingeniería de

diseño o proceso.

18

¿Qué se logra con AMEF?

Con esta herramienta se identifican los problemas ó fallas, sus causas, sus

efectos, y se determinan la SEVERIDAD, la OCURRENCIA, la DETECCIÓN,

el Nivel de Prioridad en Riesgos (NPR), y las Acciones de Solución o Mejora

tomadas.

Propósito de la aplicación de AMEF

19

Reconocer y evaluar las posibles fallas y sus efectos.

Identificar las acciones que podrían eliminar o reducir la posibilidad de que

ocurra la falla.

Documentar el proceso para realizar mejoras en los diseños.

Ejemplos

20

Fabricación: El gerente de planta es responsable de iniciar una operación de

fabricación de una nueva instalación. Él / ella quiere estar seguro de que el

movimiento la operación no traerá sorpresas.

Diseño: Un ingeniero de diseño quiere pensar en todas las formas posibles

de un producto (estructurales y funcionales), de forma de evitar las

potenciales fallas de robustez que éste pueda tener.

Software: Un ingeniero de software quiere pensar en posibles problemas que

un producto puede tener, cuando se escala hasta grandes bases de datos.

Pasos iniciales para AMEF

21

• Formación del equipo del AMEF (distribución de funciones, definición de

objetivos y determinación de reglas y directrices).

• Toma de datos (AMEF´s anteriores, histórico de problemas, etc.)

• Logística (sala adecuada, software, formulario del AMEF, lapiceras, etc.)

Equipos de Trabajo

22

• Para el desarrollo del AMEF, se recomienda la formación de equipos

multifuncionales.

• El Ingeniero o quien corresponda ser el responsable por el Sistema,

Producto o Proceso coordina el equipo del AMEF.

• Es necesario el compromiso de las áreas afectadas, inclusive el cliente y el

proveedor (internos o externos).

• Los miembros del equipo varían con la etapa del desarrollo del sistema,

proceso y producto.

23

¿Quiénes son los miembros del equipo?

– Ingenieros diseñadores

– Ingenieros de procesos

– Proveedores

– Operadores

– Clientes

Equipo

24

• Determine el Coordinador del Equipo (Líder).

•

•

•

•

•

•

Determine el Anotador.

Defina un alcance para el equipo.

Determine reglas y directrices para el equipo.

Defina los objetivos del equipo (cronograma de acciones).

Recolecte los datos necesarios para el inicio del análisis.

Determinar un facilitador (en caso de ser necesario)

No basta con tener a las personas!

Deben aprender a trabajar juntos

25

Formación

26

Conflicto

27

El manejo emocional es importante

28

Emociones constructivas y destructivas del trabajo en equipo

29

Organización

30

Alinear esfuerzos

31

Realización

32

Tipos de AMEF

33

AMEF en Diseño

34

Analiza el diseño del producto antes de su lanzamiento a la producción, con

un enfoque de la funcionalidad del producto.

Analiza los sistemas y subsistemas en las etapas iniciales del diseño

(desarrollo conceptual).

identifica modos potenciales de falla, efectos y causas que pueden impedir

que un nuevo diseño cumpla con todos sus objetivos de diseño.

Proceso que analiza las características de diseño del producto en relación

con su función prevista para asegurar que el producto resultante cumpla con

las necesidades y expectativas del cliente.

AMEF de Procesos

35

Permite identificar y Evaluar Fallas Potenciales de los Productos o Procesos y sus efectos.

Permite identificar Acciones que pudieran eliminar o reducir la probabilidad de fallas potenciales que ya están ocurriendo.

Permite revisar los procesos documentados actuales, proponer mejoras y/u optimización de los mismos.

Usualmente se utiliza para analizar los procesos de fabricación y montaje durante y, después de su aplicación.

36

¿Cuándo AMEF de Procesos?

- Para todas las partes/procesos nuevos.

- Cambios en partes/procesos.

- Partes/procesos actuales que cambien

operación.

de aplicación o ambiente de

Etapas potenciales de falla

37

Algunas fuentes de Fallas

38

Riesgos

propios del

proceso

Expectativas

del Cliente no

cumplidas

Estándares de

trabajo no

especificados

Baja

Confiabilidad

del equipo

Variación de

condiciones

de operación

Límites

Excedidos de

control del

producto

Variaciones

en la materia

prima

Acumulación de

Riesgos

Especificaciones

y Diseños Frágiles Capacidad

del proceso

baja

Controles

insuficientes

Tipos de metodologías para análisis y resolución de

problemas

39

40

METODOLOGÍA

Análisis de Riesgo

41

RIESGO: Es la probabilidad de ocurrencia de un acontecimiento que es

indeseable (Desempeño técnico, costo, y/o planeación “Costo de

Oportunidad”) y el impacto de aquel acontecimiento en el proyecto o

programa.

EVALUACIÓN DE RIESGO: Es el proceso de manejar los elementos del

riesgo identificado ya sea técnico, de costo y de planeación y reducirlos por

medio de proyectos de disminución de riesgo que son integrados en la ruta

crítica del proyecto o programa.

Análisis de Riesgo

42

Riesgo (Enfoque Interno)

• Requerimientos para el producto y procesos

• Costo

• Planeación

Riesgo (Enfoque al Cliente)

• Control del proceso de producción

• Costos objetivo

• CTQ'S Identificados

• Prevención de Fallas (en vez de Diseño para 6S)

Análisis de Riesgo

43

Beneficios de la Administración de Riesgos.

• Reduce gastos de programa/proyecto e impacto a la planeación

• Permite la participación formal de la dirección en las decisiones

riesgo/beneficio.

• Incrementa la confianza de cliente (Interno y Externo) en nuestra

capacidad de identificar y manejar riesgo para el cumplimiento de las

metas.

Análisis de Riesgo

44

Pasos clave para la Administración de Riesgos

1) Identificar los Elementos de Riesgo.

2) Agrupar los Riesgos.

3) Dar prioridad a los Elementos de Riesgo.

4) Desarrollar los Proyectos de Disminución de Riesgo y aseguramiento de

Objetivos

5) Incorporar los proyectos de disminución de riesgo en la ruta crítica del

proyecto o programa.

6) Dar seguimiento al progreso y comunicar los resultados.

45

Identificación de los riesgos

• Situación, Preocupación (Riesgo), Consecuencia.

• Categorías:

1. Diseño del Producto,

2. Administración de Proyectos,

3. Calidad,

4. Legales,

5. Comerciales,

6. Manufactura.

• Sub Categorías: Para cada una de las anteriores se pueden tener las siguientes categorías de riesgos:

Equipo,

Instalaciones

Materiales / Suministros

Producto / Servicio

Sistemas Humanos

Sistemas de Información

Procesos

Aplicación del AMEF

46

Ayuda a identificar los riesgos asociados a los impactos del negocio (p.ej. Costos

de No Calidad, Continuidad, Tiempos de espera etc..) (Severidad/Gravedad)

Ayuda a identificar cuando y cómo el proceso podría fallar e incumplir con los

requerimientos del cliente. (Severidad/Gravedad)

Ayuda a identificar las variables X’s y por tanto a establecer los planes para la

medición de estas variables. (Ocurrencia)

Ayuda a identificar que tanto los controles existentes pueden o no identificar las

fallas/Riesgos en el proceso. (Detectabilidad) Ayudándose de estudios R&R

Ayuda a priorizar los requerimientos del proceso en base al nivel de riesgo

obtenido en el AMEF. Realización de un Pareto usando el valor RPN para cada

falla y reducir el número de fallas a trabajar y obtener el mayor beneficio..

Esquema AMEF

Función

Parte/Proceso

Modo de Falla

Efectos

Causas

Controles

Severidad

(1-10)

Occurrencia

(1-10)

Detectabilidad

(1-10)

RPN

Número de Prioridad de Riesgo

RPN = S x O x D = 1 al 1000

47

Pasos de AMEF

48

1. Revise el diseño del proceso.

Realice una lluvia de ideas de los modos. potenciales de falla.

Asigne el valor de la severidad.

2.

3.

4. Asigne el valor de ocurrencia.

Asigne el valor de la detección.

Calculate el NPR .

Elabore un plan de acción para mejoras.

5.

6.

7.

8. Ponga en práctica el plan de mejoras.

9. Re evalúe el NPR una vez que las acciones han sido ejecutadas y verificada su efectividad.

AMEF

Entradas y Salidas

49

AMEF

Mapa de procesos

Datos históricos

Procedimientos

Conocimiento

Experiencia

Lista de acciones para

prevenir causas o

detectar modos de falla

Registro de acciones

tomadas

Inputs Outputs

Modo de Falla Potencial

50

Se define como la manera en que el proceso puede potencialmente fallar en cumplir

los requerimientos del proceso y / o la intención del diseño.

Es la descripción de una no conformidad en esta operación específica.

Puede ser causa asociada con un modo de falla potencial en una operación

subsecuente ó un efecto asociado con un modo de falla potencial en una operación

previa.

En la preparación del AMEF debe asumirse que las partes / materiales recibidos son

correctos.

Modo de Falla Potencial

51

El equipo del proceso debe poder responder las siguientes preguntas:

¿Cuánto puede fallar el proceso / parte a las especificaciones requeridas?

¿Cuál o cuáles de las especificaciones del producto, el cliente (usuario final, las

siguientes operaciones o servicio) puede considerar objetable?

52

Ejemplos

Abertura inadecuada

Corto circuito

Falla del material

Herramienta desgastada

Operación faltante

Parte dañada

Sistema de control inadecuado

Velocidad incorrecta

53

Ejemplos

Daño por manejo

Herramental incorrecto

Lubricación inadecuada

Medición inadecuada

Falta de lubricación

Sobrecalentamiento

Fuera de tolerancia

Efectos de Falla Potencial

54

Se definen como los efectos del modo de falla en el cliente. En este contexto

el cliente puede ser la siguiente operación, operaciones subsecuentes, y / o

el final.

Cada uno debe ser considerado cuando se evalúa el efecto potencial de una

falla.

Describir los efectos de la falla en los términos de lo que el cliente

experimenta.

Para el usuario final, los efectos deben ser siempre establecidos en términos

de desempeño del producto o sistema.

Ejemplos

55

El producto no funciona

Eficiencia final reducida

Áspero

Calentamiento excesivo

Ruido

Olor desagradable

Inestabilidad

Mala apariencia

Causas (Mecanismo de la falla potencial)

56

Listar todas las posibles causas para cada modo potencial de falla.

Entendiendo como causa de falla a la manera como podría ocurrir la falla.

Cada causa ocupa un renglón. Asegurarse de que la lista sea lo mas

completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa.

57

Ejemplos

Abertura inadecuada

Capacidad excedida

Operación faltante

Daño por manejo

Sistema de control inadecuado

Falla de material

Herramienta desgastada

Lubricación inadecuada

58

Ejemplos

Herramienta dañada

Parte dañada

Preparación inadecuada

Sobrecalentamiento

Velocidad incorrecta

Medición inexacta

Falta lubricación

Herramental incorrecto

Severidad, Ocurrencia y Detección

• Severidad Importancia del efecto en los requerimientos del cliente (interno o externo).

• Ocurrencia Frecuencia en la cual una causa ocurre y genera un modo de falla (deseable

contar con

• registros de datos históricos)

• Detección La habilidad para controlar los procesos con el prop{osito de detectar (prever)

una causa

• dada. Muchas veces esta acción es difícil de estimar en operaciones tempranas.

59

Registro

60

Escala

61

Severidad

1 = No Severa, 10 = Muy Severa

Ocurrencia

1 = Frecuencia casi nula, 10 = Alta frecuencia

Detección

1 = Fácil de detectar, 10 = No es fácil de detectar

Número de Prioridad de Riesgo

Severidad Ocurrencia Detectción NPR

62

X X =

Es el producto entre severidad, ocurrencia y deteccción.

63

NPR

El NPR cae en un rango del 1 a 1 000 y proporciona un indicador relativo de todas

las causas de falla.

A los más altos números de NPR se les deberá dar prioridad para acciones

correctivas, ya sea para prevenir la cusa o por lo menos para emplear mejores

controles de detección.

Especial atención debe darse cuando se tengan altos NPR (mayores a 80) con

severidades altas.

Diagrama de Flujo

Determinación de los

procesos a analizar

Análisis del

Modo potencial

de fallo

Análisis del Efecto

de fallo potencial

Causas del Fallo

potencial

Métodos de

detección

Cálculo de NPR

Plan de Acción

Re Cálculo de

NPR

¿NPR

aceptable

?

Si

Fin

Inicio

No

64

Ejemplo

65

Cont. Ejemplo

66

Cont. Ejemplo

67

Cont. Ejemplo

68

Para este ejemplo, Gravedad (G) es sinónimo de Severidad (S) y,

Aparición (A) es sinónimo de Ocurrencia (O).

Cont. Ejemplo

69

Cont. Ejemplo

70

Preguntas para análisis

71

1. Imagínese un cruce automovilístico peligroso de una ciudad, y vea a un choque fuerte como un modo de falla, cuya severidad del efecto es de 8, complete de manera hipotética un AMEF que le ayude a atender la situación.

2. Suponga dos NPR igual a 80, pero el primero resultó de multiplicar 2x10x4 y el segundo de 10x2x4, entonces diga a cuál le da prioridad y por qué, considerando que el orden de la multiplicación en ambos casos es SxOxD.

3. Explique de manera detallada qué herramientas estadísticas son de utilidad para hacer un AMEF (herramienta-actividad).

4. ¿Si un NPR es alto, hacia dónde se recomienda dirigir las acciones: a disminuir severidad, ocurrencia o a mejorar controles.

5. ¿Cómo dentro de la misma herramienta AMEF se prevé medir el impacto de las acciones tomadas?¿Las acciones que recomienda el grupo de gentes que hace un AMEF, deben ser ejecutadas por ellos mismos?