Sistem Produksi 2

5/22/2018 Sistem Produksi 2

1/26

Sistem Produksi 2 (PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT)

Filed under:Kuliahdistians @ 1:24 pm

INTRODUKSI

Perubahan wajah manfacturing secara significant telah terjadi pada TEKNOLOGImanufctur dan MANAJEMENmanufactur

Pada Teknologi manufactur lahir :

- CNC (Computerized Numerical Control)

- FMS (Flexible Manufacturing System)

Pada Manajemen manufactruing lahir MPC (Manufacturing Planning & Control) yangterdiri atas

- MRP (Material Requirement Planning)

- MRP Closed Loop

- MRP II (Manufacturing Resource Planning)

- OPT (Optimized Porduction Technology)

- JIT (Just In Time)

Perubahan tidak saja terjadi pada formulasi, tapi juga pada integrasi horizontal/vertical

Sukses MPC tergantung pada :

1. Good Planning

- Production Planning

- MPS (Master Production Schedule)

- MRP/CRP (Capacity Requirement Planning)

2. Good Execution

- Purchasing

- Shop Floor PAC (Production Activity Control)
http://distians.wordpress.com/category/kuliah/http://distians.wordpress.com/category/kuliah/http://distians.wordpress.com/category/kuliah/http://distians.wordpress.com/category/kuliah/


2/26

MAC (Manufacturing Activity Control)

Development pada Execution (SFC/Shop Floor Control) perlu penyesuaian denganadanya :

- MRP - GROUP TECHNOLOGY

- JIT - FMS

- BARCODING - ROBOTIC

-CAD/CAM

SISTEM PRODUKSI

1.DEFINISI PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT

Suatu aktivitas yang meliputi design, operation dan control suatu sistem manufactursampai dengan distribusi produk jadi.

Adalah serangkaian rantai logistik yang meliputi :

- Tingkat retail

- Tingkat warehouse

- Tingkat manufacturing

Logistik

Adalah proses pengadaan bahan baku dimulai pengadaan, distribusi ke prosesproduksi, distribusi ke gudang sampai distribusi barang jadi ke konsumen.

2.FAKTOR PENENTU KEBERHASILAN PIM

- Kedekatan hubungan dengan orang

- Adanya sistem perencanaan dan pengendalian yang baik

3.RUANG LINGKUP PIM MELIPUTI:

- Supervision

- Production Planning


3/26

- Material Planning

- Scheduling

- Purchasing

- Inventory Control

4.KEBIJAKAN PIM DITENTUKAN OLEH:

- Strategi Product Positioning

- Strategi Process Positioning

- Strategi Pemilihan Teknologi

B. STRATEGI PRODUCT POSITIONING

Adalah kebijakan yang dipilih suatu industri dalam pembuatan produk

Ada 4 tipe industri dilihat dari Product Positioning :

- Make to Stock

- Make to Order

- Assemble to Order

- Engineer to Order

Detrerminan dari strategi Product Positioning :

1. Manufacturing Lead Time

2. Interval Waktu Konsumen mau menunggu

3. Tingkat Customization yand Diinginkan Customer

If 1 < 2 Make to Stock

1 > 2 Make to Order

1.MAKE TO STOCK

Adalah tipe industri yang membuat produk akhir untuk disimpan


4/26

Kebutuhan konsumen diambil dari persediaan di gudang

Ciri-ciri Make to Stock :

- Standard Item, high volume

- Terus menerus dibuat, lalu disimpan

- Harga wajar

- Pengiriman dapat dilakukan segera

- Customer tidak mau menunggu

- Perlu adanya Safety Stock untuk mengatasi fluktuasi

Contoh : Coca Cola, gula, semen, baut.

2.MAKE TO ORDER

Adalah tipe industri yang membuat produk hanya untuk memenuhi pesanan

Ciri-ciri Make to Order :

- Inputnya bahan baku

- Biasanya untuk supply item dengan banyak jenis

- Harganya cukup mahal

- Lead time ditetapkan oleh konsumen/pesaing

- Perlu keahlian khusus

- Komponen bisa dibeli untuk persediaan

3.ASSEMBLE TO ORDER

Adalah tipe industri yangg membuat produk dengan cara assembling hanya untukmemenuhi pesanan

Ciri-ciri Assemble to Order :

- Inputnya komponen

- Untuk suply item dengan banyak jenis


5/26

- Harganya cukup mahal

- Lead time ditetapkan oleg konsumen

4.ENGINEER TO ORDER

Adalah tipe industri yang membuat produk untuk memenuhi pesanan khusus dimulaidari perancangan produksi sampai pengiriman produk.

Ciri-ciri Engineer to Order :

- Produk sangat spesifik

- Lead time panjnag

- Harganya mahal

Contoh : - Pesawat khusus

- Alat kontrol

C. STRATEGI PROCESS POSITIONING

Adalah strategi yang dipilih suatu industri untuk menentukan jenis proses yang akandigunakan untuk menghasilkan produk.

Type industri ditinjau dari strategi Process Design :

1. Flow Shop : Continous Flow

- Dedicated Repetitive

- Batch Flow

- Mixed Model Repetitive Flow

2. Job Shop

3. Fixed Site/Project

CONTINOUS FLOW

Untuk produk non-diskrit

Hanya untuk 1 macam produk; biasanya liquid, powder, metal


6/26

Contoh : minyak, baja, minuman

Karakteristik :

- Fixed rate : tidak bisa diubah begitu saja

- Fasilitas dirancang untuk untuk 1 macam produk

- Tujuan : minimasi handling

- Perubahan mesin sangat mahal, umur panjang

- Pengadaan bahan baku harus kontinu

- Harga produk bsa murah

- Fixed Cost tinggi, Variable Cost rendah, Break Even Point (BEP) tinggi

REPETITIVE DEDICATED

Untuk part diskrit

Untuk 1 macam produk dengan banyak variasi

Perubahan tidak memerlukan waktu set up

Contoh :Sepatu merah/biru, dsb

- Kecap asin/manis, dsb

- Baju model pendek/panjang, dsb

Karakteristik seperti pada Continous Flow

BATCH FLOW

Untuk part diskrit/non-diskrit

Untuk produk 1 macam dengan banyak variasi dengan urutan sama

Penggantian produk memerlukan waktu set up

Contoh : - Minuman : Coca Cola/Orange

- ABC : Kecap/Saus


7/26

- Obat : Obat Batuk/Antibiotik

Karakteristik :

- Peralatan lebih general

- Kurang efisien

- Harus ada jadual untuk alat

- Peralatan harus di-adjust dahulu sebelum dipakai untuk produk lain

MIXED MODEL

Untuk part diskrit

Satu fasilitas tapi bisa untuk banyak jenis produk

Waktu set up hampir nol

Urutan pengerjaan berbeda

Misal : Model-1 di Work Stasion A B C

Model-2 di Work Stasion A B CA B C

(Jadi produk model-2 perlu 2 unit out put dari A)

Contoh : baju 2 pita/5 pita

Karakteristik :

- Peralatan termasuk general purpose

- Pekerja lebih fleksibel karena banyak keahlian

- Waktu set up < waktu pembuatan 1 unit

- Kecepatan produksi = kecepatan permintaan dengan mengatur jumlah pekerja

JOB SHOP

Produk diskrit, urutan dan ukuran berbeda

Lay out by process


8/26

Set up tinggi sehingga ongkos produksi tinggi

Keahlian pekerja dituntut tinggi

Mesin-mesin termasuk general purpose

Ukuran pesanan kesil (small batch)

Mampu menerima pesanan apapun

Contoh : BENGKEL : membuat prototype, jig, fixture

Karakteristik :

- Fasilitas dirancang untuk membuat N macam produk yang berukuran pesanan kecil

- Planning & Control ditentukan melalui flow line, sequence, priority, time, status,capacity, bottle neck

- Beban tiap Work Station tidak seragam

- WIP (Work in Process) tinggi karena antrian tinggi

- Waktu pembuatan jauh lebih besar dari waktu operasi (karena waktu menunggutinggi)

FIXED SITE/PROJECT

Untuk proyek dimana sumber daya dibawa ke lokasi

Lay out : fixed/stationary

Punya batas waktu tertentu

Contoh : pembuatan kapal, konstruksi, telpon

Karakteristik :

- Pekerja sangat ahli, independen

- Bekerja atas dasar lembar kerja

- Volume kecil

- Sumber daya harus tersedia


9/26

KLASIFIKASI PROCES PRODUKSI

(Dihubungkan dengan product positioning)

PROCESS DESIGN LAY OUT

TYPE

STRESSING PRODUCT

POSITIONINGFLOW SHOP:

1. Continous

2. Dedicated Repetitive

3. Batch/intermitten

4. Mixed Model

by product

by product

by product

by product

produk

produk

produk

produk

Make to Stock (MTS)

Make to Order (MTO)

MTO/MTS

MTO/MTS/ATO

JOB SHOP by process proses MTO

FIXED SITE fixed waktu MTO

MANUFACTURING PLANNING & CONTROL (MPC)

Secara spesifik PIM sering disebut MPC

MPC SYSTEM

Kegiatan manufactur yang dimulai dari perencanaan produksi sampai eksekusi

Perkembangan komputer menyebabkan MPC System dilaksanakan secarakomputerisasi

Dengan komputer MPC System bisa diperluas

MPC System + Feedback + Capacity Planning = MRP System (MRP Closed Loop)

MRP System + Business Planning + Performance Measurement = MRP II(Manufacturing Resources Planning)

BUSINESS PLANNING

Biasanya dinyatakan dalam dollar

Berisi rencana pendanaan, pembiayaan dan keuangan perusahaan

Sebagai dasar untuk membuat rencana pemasaran

MARKETING PLANNING


10/26

Rencana tentang produk yang akan dibuat, penjualan, dan pemasaran

Sebagai dasar untuk membuat Production Planning

PRODUCTION PLANNING

Rencana tentang berapa yang akan dibuat pada tiap periode

Dinyatakan dalam satuan Agregat

Dibuat berdasarkan Marketing Planning

Diturunkan ke MPS

Divalidasi dengan Resource Planning

MASTER PRODUCTION SCHEDULING

Rencana berapa end item yang harus dibuat pada tiap periode selama 1 sampai 5tahun

End item adalah produk akhir

Merupakan dekomposisi dari Production Planning

Diturunkan menjadi Material Requirement Planning (MRP)

Divalidasi dengan Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

RESOURCE PLANNING

Rencana kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi Porduction Plan

Dapat dinyatakan dalam jam-orang atau jam-mesin

Merupakan bahan pertimbangan untuk ekspansi orang, mesin, pabrik dll

Ditetapkan berdasarkan kapasitas tersedia

Jika kapasitas tersedia tidak mencukupi, maka Porduction Plan diubah sehinggasecara otomatis Business Plan berubah

ROUGH CUT CAPACITY PLANNING

Rencana untuk menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi MPS


11/26

Hasilnya berupa jenis orang/mesin yang diperlukan untuk tiap work centre padasetiap periode

Merupakan bahan pertimbangan untuk penambahan tool atau sub kontrak

DEMAND MANAGEMENT

Aktivitas memprediksi kebutuhan dimasa datatng dikaitkan dengan kapasitas

Terdiri dari aktivitas Forcasting, distribution requirement planning, order entry,shipment, dan service part requirement.

Sebagai dasar untuk menentukan Marketing, Purchasing, MPS Planning

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Menetapkan rencana kebutuhan material untuk melaksanakan MPS

Output MRP adalah Purchasing dan PAC (Production Activity Control)

MRP menghasilkan rencana pembelian meliputi jumlah, due date, release date

Input MRP adalah MPS, Bill of Material dan Inventory Status

Merupakan dasar untuk purshasing dan Production Activity Control (atau Shop FloorControl)

Divalidasi dengan Capacity Requirement Planning

CAPACITY REQUIREMENT PLANNING

Rencana kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk merealisasikan MPS di tiapperiode dan tiap mesin

Inputnya MRP dan Routing

CRP lebih teliti dan rinci daripada RCCP karena dari Planned Order

Jika kapasitas tidak tersedia bisa ditambah dengan over time, merubah routing, dll

Jika tidak tercapai, MPS harus diubah

PRODUCTION ACTIVITY CONTROL (PAC)

Sering disebut dengan Shop Floor Control (SFC)


12/26

Aktivitas membuat produk setelah barang dibeli

PAC terdiri dari aktivitas menentukan awal-akhir suatu job (operation scheduling)berdasarkan sequence kedatangan job, lalu membebankan job ke work station,expedisikan job yang terlambat dan pelaporan

Hasil laporan akan meruupakan feed back bagi MPS

PURCHASING

Merupakan aktivitas memilih vendor, membuat order pembelian, menjadualkanvendor sampai mengejar vendor

Merupakan dasar PAC

PERFORMANCE MEASUREMENT

Evaluasi sistem MPC untuk melihat seberapa jauh hasil yang diperoleh denganrencana yang telah ditetapkan

Sebagai bahan evaluasi pencapaian Business Planning

KARAKTERISTIK KEBERHASILAN SYSTEM

Ditentukan oleh adanya :

Hirarki yang terstruktur

Feed back

Komputer

Database tunggal

Integrasi

Mampu memperbaiki respons

Transparan

Ketelitian

TEKNOLOGI BARU MANUFACTURING DAPAT DIKELOMPOKKAN MENJADI 2,YAITU :


13/26

1. Otomasi aktivitas proses produksi, seperti penggunaan CAD (Computer AidedDesign), CAM (Computer Aided Manufacturing), Robotic, FMS (FlexibleManufacturing System).

2.Komputerisasi Perencanaan dan pengendalian produksi. Perkembangan teknologi ini

akan berhubungan dengan CIM.

BILL OF MATERIAL (BOM)

Adalah daftar (list) dari bahan, material atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit,dicampur atau membuat produk akhir

Jaringan yang menggunakan hubungan INDUK KOMPONEN

Dibutuhkan sebagai input dalam perencanaan dan pengendalian aktivitas produksi

Ketelitiannya sangat krusial/penting sekali

PENGGUNAAN

1.Engineering

@ Dibuat sebagai bagian dari perancangan proses produksi

@ Digunakan untuk menentukan item-item mana saja yang harus dibeli atau dibuatsendiri

2.PPC

Digabung dengan MPS (Master Production Schedul/Jadual Induk Produksi) digunakanuntuk menentukan item-item dalam daftar pembelian dan order produksi yang harusdilepas.

3.Accounting

Digunakan dalam menghitung biaya produksi dan harga jual

PENOMORAN KOMPONEN

Setiap komponen harus memiliki identifikasi unik/khusus yang hanyamengidentifikasikan satu komponen yang disebut PART NUMBER atau ITEMNUMBER.

Penentuan Part Number dapat dilakukan dengan 3 cara :

1.RANDOM


14/26

Nomor yang digunakan hanya sebagai pengenal/identifier dan bukan sebagai penjelas(descriptor) tidak menjelaskan ebih jauh mengenai suatu komponen

Contoh : 28997 (angka random) untuk Upper Barrel Clip

2.SIGNIFICANT

Adalah nomor yang dapat juga menjelaskan informasi khusus mengenaiitem/komponen tertentu, seperti sumber material (source), bahan, bentuk dandeskripsi.

Contoh :

Part Number : 37-1-3-16-432

Jenis Item : 37 = ink cartridge

Tipe/jenis : 1 = screw-in type

Tipe ujung : 3 = fine line

Warna : 16 = blue

Panjang : 423 = 4,5 inches

Harus dirubah jika komponen tersebut karakteristiknya dirubah atau ingin ditambahkanvariabel lain.

3.SEMISINIFICANT

Beberapa digit pertama menjelaskan mengenai komponen tersebut, sementara digitberikutnya berupa angka random.

Contoh :

Part Number : 37-7213

Jenis Item : 37 = ink cartridge

Empat Digit : 7213 = angka random

KONSEP INDUK-KOMPONEN

KOMPONEN adalah objek/bagian yang dirakitkan yang secara bersama-sama untukmembuat INDUK (PARENT).


15/26

Suatu komponen akan menjadi Induk (Parent) bagi objek yang menjadipembentuknya

Data penting untuk keakuratan hubungan Induk-Komponen :

1. Part Number Induk (Parent)

2. Part Number Komponen

3. Jumlah/kuantitas komponen yang dibutuhkan untuk membentuk sebuah Induk(Parent)

4. Scrap Factor

BOM LEVELS

Dimulai dengan Level 0 untuk produk akhir

Komponen pembentuk produk akhir ditempatkan pada Level 1 dan seterusnyasehingga membentuk sebuah hirarki yang disebut STRUKTUR PRODUK.

1. SINGLE LEVEL BOM

Menggambarkan hubungan sebuah induk dengan satu level komponen-komponenpembentuknya

2. MULTI LEVEL BOM

Menggambarkan struktur produk yang lengkap dari level 0 (produk akhir) sampailevel paling bawah.

Komponen yang sama dapat digunakan pada level yang berbeda.

EXPLOSION dan IMPLOSION

EXPLOSION

Adalah BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level paling

bawah

Adalah BOM yang menunjukkan komponen-komponen yang membentuk suatu indukdari level paling atas sampai level terbawah

SINGLE LEVEL EXPLOSION sama dengan SINGLE LEVEL BOM


16/26

INDENTED BOM EXPLOSION adalah MULTILEVEL BOM yang dilengkapi informasiLevel setiap komponen

SUMMERIZED EXPLOSION adalah MULTILEVEL BOM yang dilengkapi jumlah totalsetiap komponen yang dibutuhkan

IMPLOSION

Adalah BOM yang menunjukkan urutan Komponen-Induk

Untuk mengetahui suatu Part Number menjadi komponen dari induk yang mana saja(kebalikan dari proses Explosion)

Digunakan oleh engineer untuk melihat pengaruh perubahan rancangan komponenterhadap induk-induknya

JENIS-JENIS BILL

1.PHANTOM BILL

Untuk material yang tidak untuk disimpan/hanya lewat saja

Tidak pernah dibuat Planned Ordernya (Order Release dan Order Completion)

Lead Time = 0

Lot Size = Lot for lot

Contoh : menjual Pencil dengan logo yang berbeda

Phantom tanpa stock :

MRP logic akan melewatkan phantom item

MRP logic dari induk langsung ke komponennya

SHOP FLOOR CONTROL

A. PENGANTAR

Adalah aktivitas untuk melaksanakan segala rencana yang dibuat

Merupakan sub sistem dari MPC seperti Rencana Produksi dan MRP

Merupakan akhir dari MPC/MRP system


17/26

Dipakai dimana ada proses transformasi

Terasa pentingnya jika beban melebihi kapasitas

Bertujuan untuk mengatur aliran material agar MPS terlaksana dengan

mengutamakan efisiensi material, buruh tool, dan waktu mesin

SFC dimulai setelah Order Release

SFC disebut juga :

-Job shop control

-Manufacturing Activity Control

-Production Activity Control

Tipe SFC yang sesuai tergantung dari :

-Process Positioning Strategy

-Operating Environment

-Pengambil keputusan

B. DEFINISI SFC

Adalah aktifitas yang bertanggung jawab untuk melaksanakan rencana tahapsebelumnya dengan membuat jadual yang lebih rinci (dalam jangka pendek),memonitor dan melapor

Dalam arti luas :

Aktifitas merencanakan (jangka pendek), memonitor, mengendalikan, menekan leadtime, antrian, dan penyesuaian

Dalam arti sempit :

Aktifitas memonitor pelaksanaan dan memberi feed back

Dalam arti tindakan :

Aktifitas dispatching dan reporting

C. PRINSIP DALAM MERANCANG SFC


18/26

1.Prinsip Design SFC

a.Umum

Universal tapi fleksibel

Dirancang agar manusia merupakan bagian terpenting dari sistem

Tiap orang mempunyai peran

b.External

Sejalan dengan sistem lain, bisa menerima dan memberi informasi/feedback keMPC

SFC = mesin untuk menjalankan perusahaan

Harus integrated, ada interaksi dengan sistem lain

c.Internal

Ada due date; due date merupakan yang terpenting dalam SFC

Ada lead time

Data valid dan akurat

2.Prinsip Operasional

a.Umum

SFC sangat kompleks

Jika ada masalah dengan material/kapasitas jangan direlease

b.Order Release

Adalah aktifitas utma dalam SFC

Ukuran SFC yang baik adalah yang menghasilkan :

-Order release on time

-Rate konsisten dengan kapasitas

-Tiap order sudah Ok


19/26

-Order yang bermasalah ditunda

c.Dispatching

Tidak ada teori yang terbaik, tergantung dari shop load, capacity, layout, kriteria,

dan kompleksitas

Dispatching ok jika prinsip order release diikuti

Perlu ada prioritas dalam loading

d.Feedback

Mampu bereaksi terhadap perubahan yang kecil

Hindarkan expediting

Expediting merupakan indikasi adanya :

-order > kapasitas

-material shortage

-operator unskilled

-maintenance kurang memadai

e.Queue Control

Minimasi antrial di setiap work station

Kendalikan flow of order ke line

f.Aktifitas SFC meliputi :

Order release

Dispatching

Sequencing

Scheduling

Reporting

g.Order Release


20/26

Merupakan aktivitas yang dilakukan sebelum suatu order dilepas ke shop floormulai dari dokumentasi sampai produksi

Informasi yang dibutuhkan untuk order release :

-Identifikasi order

-Routing

-Time standar

-Kebutuhan material telah dipenuhi

-Laporan, due date, kondisi material

Pemeriksaan material siap agar bahan yang dibutuhkan tersedia

Evaluasi kapasitas

Load leveling

h.Dispatching

Adalah upaya agar kebutuhan tersedia

Aktivitas utama dispatching adalah order sequencing, schedul maintenance,schedul, down time, dan utilisasi

i.Dispatchlist

Adalah daftar order yang harus dikerjakan disetiap work station dengan urutantertentu

j.Sequencing

Proses menentukan urutan job yang akan diproses ditiap fasilitas denfgan metodetertentu terhadap sumber daya mesin, tool, material

Aktivitas sequencing : PRIORITY RULE : EDD, SPT, EODD, EOST

k.Scheduling

Penentuan saat dimulai dan berakhirnya suatu order

Feedback merupakan bagian penting dalam SPC


21/26

l.Order disposition

Aktivitas mengeluarkan order dari sistem, jika terjadi order habis, dan scrapt


22/26

Material Requirement Planning (Perencanaan Kebutuhan Bahan)

Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Rangkuti (2007), MRP (Material Requirement Planning) adalah suatu system

perencanaan dan penjadwalan kebutuhan materialuntuk produksi yang memerlukan

beberapa tahapan proses /fase atau dengan kata lain adalah suatu rencana produksi

untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkanke bahan mentah atau komponen yang

dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan

dan berapa banyak yang dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang

akan dibuat.

Yamit (1999), menyebutkan bahwa MRP merupakan system yang dirancang secara

khusus untuk situasi permintaan bergelombang, yang secara tipikal karena permintaan

tersebut dependen.

Tujuan dan Filosofi MRP

System MRP digunakan untuk mengendalikan tingkat persediaan dengan prioritas

utamanya pada persediaan item-item dan merencanakan kapasitas system produksi.Dalam MRP terdapat tiga prinsip yaitu :

1. Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang tepat,pemesanan dalam jumlah yang tepat dan pemesanan pada waktu yang tepat.

2. Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan dengan jatuh tempo yang tepat danmenjaga jatuh tempo yang valid.

3. Dalam penentuan kapasitas meliputi: merencanakan muatan yang lengkap,merencanakan muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup untukmuatan dimasa yang akan datang.

Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa prinsip dari MRP adalah

memperoleh material yang tepat pada tempat yang tepat dan diwaktu yang tepat.

Tujuan MRP adalah untuk memperbaiki layanan pelanggan, meminimalkan investasi

persediaan dan memaksimalkan efisiensi operasi produksi . Sedangkan filosofi MRP


23/26

adalah material dipercepat pada saat penundaan jadwal produksi menguntungkan dan

ditunda pada saat jadwal ditunda.

Kegunaan MRP

MRP banyak digunakan diberbagai jenis industry yang menggunakan aliran proses

intermiten dan tidak termasuk proses kontinyu seperti perusahaan minyak dan baja.

MRP sangat bermanfaat pada perusahaan yang beroperasi dalam perakitan dan kurang

bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi lain MRP kurang menguntungkan

digunakan untuk perusahaan yang memiliki jumlah produksi pertahunnya rendah,

terutama pada perusahaan yang menghasilkan produk yang mahal dan kompleks dan

yang membutuhkan riset dan design. Berdasarkan pengalaman yang ada leadtime

menyebabkan terlalu lama dan terjadi ketidakpastian.

MRP juga diterapkan diperusahaan jasa, tetapi jarang sekali bukan karena teknik ini

tidak dapat diterapkan tetapi karena pertumbuhan MRP dibatasi oleh item persediaan.

System MRP sangat besar kemungkinannya untuk dikembangkan, system ini dapat

digunakan untuk mengendalikan sumber daya yang berupa bahan baku, fasilitas,

peralatan, dan tenaga kerja dengan baik. System ini dapat mengendalikan itemyang

tidak dapat diperbaharui seperti tenaga kerja.

Dengan demikian MRP merupakan asset yang penting dalam produksi jasa, apabila

persediaan dalam industry jasa peralatan, ruangan dan personalia, maka metode yang

digunakan ini sangat tepat.sebagai contoh rencana ruang operasi, hotel, MPS berupa

jadwal konsultasi, BOM berupa kebutuhan peralatan dan personalia, dokter, perawat,

ahli ruang operasi dan lain-lain. Catatan persediaan berupa kemampuan sumberdaya

dan komitmen mereka terhadap proyek tersebut. Berdasarkan hal tersebut, maka

menghasilkan jadwal yang berisi waktu dimulainya operasi, keseluruhan waktu yang

diharapkan, kebutuhan bahan dan lain-lain. Kemungkinan yang akan terjadi dimasa

depan adalah system MRP dapat diaplikasikan dibidang jasa.


24/26

Komponen MRP (Input MRP)

Komponen sistem MRP adalah :

1. Data Persediaan (Inventory Record File)--> Data ini menjadi landasan untukpembuatan MRP karena memberikan informasi tentang jumlah persediaan bahan bakudan barang jadi yang aman (minimum) serta keterangan lainnya, seperti : (1) kapan kitamendapat kiriman barang; (2) berapa jangka waktu pengiriman barang (leadtime); (3) berapa bear kelipatan jumlah pemesanan barang (lot size). Semua keternganitu mendukung penyusunan MRP yang tepat sehingga sesuai dengan tujuan awalnyauntuk merencanakan jumlah dan waktu pesanan bahan baku yang tepat agar prosesproduksi tidak terlambat.

2. Jadwal Produksi (Master Production Schedule) --> MPS digunakan untukmengetahui jadwal masing-masing barang yang akan diproduksi, kapan barang tersebutakan dibutuhkan sehingga dapat kita gunakan sebagai landasan penyusunan MRP.

3. Bill of Material File (BOM)--> BOM digunakan Untuk mengetahui susunanbarang yang akan diproduksi, menggunakan bahan apa saja, apakah bahan tersebutlangsung kita beli atau kita buat dengan bahan dasar yang lain sehingga jelas dalammenentukan pemesanan bahan-bahan baku agar produksi tetap berjalan lancar.

Proses MRP

Proses MRP merupakan aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk, struktur produkdan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakukan adalah dengan mengetahui leadtimesetiap komponen, menentukan kebutuhan kotor, kebutuhan bersih, persediaan on hand,

rancana pemesanan, rencana penerimaan dan rencana realisasi penerimaan.

1. Kebutuhan kotor merupakan jumlah total setiap item yang dibutuhkan untukmemproduksi sejumlah barang tertentu.

2. Lead time. Yang harus dilakukan oleh perusahaan dalam menghasilkan produknyaadalah menentukan kapan barang tersebut dibutuhkan. Apabila waktunya sudahdiketahui, maka perusahaan harus pula merancang waktu mulai dari persiapan sampaipenyelesaian dimana dalam penyelesaian ini akan berhadapan dengan waktu menunggu,pemindahan, pembelian dan mempersiapkan komponen yang akan dibeli dan waktuuntuk kegiatan-kegiatan ini disebut dengan lead time.

3. Jadwal penerimaan merupakan jadwal yang berkaitan dengan penyelesaian danpengiriman pesanan barang ke konsumen dan jadwal penerimaan pesanan item untuk

menghasilkan produk tersebut.4. Menentukan persediaan yang tersedia di perusahaan (on hand) adaah jumlah

persediaan yang masih tersisa di setiap akhir periode yang didasarkan padakeseimbangan, proyeksi kebutuhan dan jadwal penerimaan.


25/26

Output MRP

Keluaran MRP adalah informasi yang dapat dgunakan untuk melakukan pengendalian

produksi. Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan

waktu ancang dari setiap komponen / item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka

kebutuhan bahan pada tingkat yang lebih rendah dapat diketahui. Selain itu proyeksi

kebutuhan kapasitas juga akan diketahui, yang selanjutnya akan memberikan revisi atas

perencanaan kapasitas yang dilakukan pada tahap sebelumnya.

Keluaran MRP lainnya adalah :

1. Memberikan catatan pesanan penjadwalan yang harus dilakukan / direncanakan baikdari pabrik maupun dari pemasok.

2. Memberikan indikasi penjadwalan ulang.3. Memberikan indikasi pembatalan pesanan.4. Memberikan indikasi keadaan persediaan.

Dengan demikian, pada garis besarnya, MRP bukan hanya menyangkut manajemen

material dan persediaan saja, tetap juga mempengaruhi aktivitas perencanaan dan

pengendalian produksi sehari-hari di perusahaan.

Keuntungan MRP

Berikut ini adalah beberapa keuntungan menggunakan system MRP :

1. Persediaan , MRP memberikan informasi koordinasi pesanan yang lebih baik untukkomponen-komponen dengan rencana item sehingga jumlah rata-rata persediaan itempermintaan independen dapat dikurangi. Perusahaan hanya memesan apa yangdibutuhkan.

2. Produksi , sumberdaya manusia dan modal (kapasitas ) digunakan lebih baik karenainformasi MRP menunjukkan adanya penundaan komponen yang disebabkan olehpenting lainnya tidak tersedia. Pengiriman yang lebih memungkinkan dilakukan karenainformasinya sangat akurat. MRP juga digunakan untuk memperbaiki arus kerja danhasilnya dapat mengurangi waktu proses produksi.

3. Penjualan , karena pengiriman dilakukan tepat seperti yang diinginkan oleh konsumen,maka akan terjadi perbaikan kemampuan perusahaan dalam melayani pelanggandengan melakukan perakitan tepat waktu dan menghilangkan lead time.


26/26

4. Perencanaan , MRP dapat merubah jadwal induk berdasarkan evaluasi yang dilakukandan memberikan fasilitas sistem yang berupa gambar perlengkapan dan kebutuhanfasilitas, rencana tenaga kerja dan pengeluaran pembelian persediaan yang berdasarkanMPS.

5. Pembelian , MRP memberikan saran perubahan jatuh tempo pesanan, sehingga dapatmemperbaiki hubungan dengan penjual karena terdapat prioritas riil.

6. Penjualan , MRP menyebanbkan penjadwalan lebih baik karena prioritas pengetahuan. 7. Keuangan , MRP memfasilitasi rencana kebutuhan arus kas yang lebih baik karena

identifikasi karena adanya batasan kapasitas dan menghasilkan keputusan modal yanglebih baik.

Documents

Sistem Produksi 2