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UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA FACULDADE DE ENGENHARIA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
LEONARDO DUTRA
INTEGRANDO ARRANJO FÍSICO E FLUXO DE MATERIAIS: ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA APARISTA DE PAPEL
Juiz de Fora 2008
ii
INTEGRANDO ARRANJO FÍSICO E FLUXO DE MATERIAIS: ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA APARISTA DE PAPEL
LEONARDO DUTRA
MONOGRAFIA SUBMETIDA À COORDENAÇÃO DE CURSO DE ENGENHARIA
DE PRODUÇÃO DA UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA
COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Aprovada por:
_____________________________________________________
Prof. Clóvis Neumann, DSc.
_____________________________________________________ Prof. Marcos Martins Borges, DSc.
_____________________________________________________ Luiz Carlos Campos – Diretor Comercial.
JUIZ DE FORA, MG – BRASIL
JUNHO DE 2008
iii
Resumo da monografia apresentada à Coordenação de Curso de Engenharia de Produção
como parte dos requisitos necessários para graduação em Engenharia de Produção
INTEGRANDO ARRANJO FÍSICO E FLUXO DE MATERIAIS: ESTUDO DE CASO
EM UMA EMPRESA APARISTA DE PAPEL
Leonardo Dutra
Orientador: Prof. Clóvis Neumann, D.Sc
Curso: Engenharia de Produção
Resumo
O objetivo principal deste trabalho é projetar melhorias na gestão operacional da empresa
Copamig, a partir de uma análise integrada do arranjo físico, do fluxo de materiais e dos
processos produtivos. A metodologia utilizada nesse estudo foi observar as atividades
produtivas, desde a fase de recebimento de matéria-prima até a expedição do produto
acabado, e destacar os pontos críticos do processo. A implantação de ferramentas de layout e
fluxo de materiais foi importante para traçar um plano de melhorias, subsidiado pelos dados e
informações coletadas durante a realização das atividades de produção, para otimização do
fluxo de materiais e aumento de produtividade. O estudo de caso foi realizado na empresa
Copamig – Comércio e Transporte de Resíduos Ltda., localizada na cidade de Juiz de Fora –
MG, e foi direcionado para a área de produção de aparas de papel. Como resultados este
trabalho apresenta melhor aproveitamento do espaço físico, redução de tempos de processos
e fluxos contínuos e orientados, projetados a partir de uma solução viável para a organização
dos pontos de melhoria.
Palavras-chaves: Fluxo de materiais, otimização, arranjo físico.
Juiz de Fora
Junho – 2008
iv
Abstract of the monograph to the Coordination of de Production Engineering Course as part of
the necessary requirements for graduation in Production Engineering
INTEGRANDO ARRANJO PHYSICAL AND FLOW OF MATERIALS: CASE STUDY IN A ROLE OF COMPANY APARISTA
Leonardo Dutra
Advisor: Prof. Clóvis Neumann, D.Sc
Course: Production Engineering
Abstract
The main objective of this work is to design improvements in operational management of the
company Copamig, from an integrated analysis of the physical arrangement and the flow of
materials. The methodology used in this study was to observe the production activities at the
time of receipt of raw materials to the dispatch of the finished product, and highlight the critical
points of the process. The deployment of tools, layout and flow of materials was important to
draw a plan of improvements, subsidized by data and information collected during the conduct
of activities of production, to optimize the flow of materials and increase productivity. The case
study was conducted in the company Copamig - Trade and Transport of Waste Ltda., Located
in the city of Juiz de Fora - MG, and was directed to the production area of scrap of paper. As
this work presents results better use of physical space, reducing the time and process flows
continued and directed, designed from a viable solution for the organization of points of
improvement.
Keywords: Flow of materials, optimization, physical arrangement.
Juiz de Fora
June - 2008
v
Lista de Figuras
Figura 1 – A decisão do arranjo físico ................................................................................ 20
Figura 2 – Volume e variedade determinando o tipo de arranjo físico .................................. 22
Figura 3 – Arranjo Físico Posicional ............................................................................................ 23
Figura 4 – Arranjo Físico Funcional ............................................................................................ 23
Figura 5 – Linha de produção de papel ................................................................................ 24
Figura 6 – Layout celular ....................................................................................................... 25
Figura 7 – Diagrama de Relacionamento ................................................................................ 29
Figura 8 – Diagrama de relacionamento ................................................................................ 32
Figura 9 – Diagrama de blocos ........................................................................................... 32
Figura 10 – Exemplo da alternativa gerada pelo BLOCPLAN...................................................... 34
Figura 11 – Exemplo de aplicação do LayOPT............................................................................ 36
Figura 12 – Linhas de fluxo desenhadas pelo software ATFLOW no Autocad............................ 38
Figura 13 – Caminho da Aparas ........................................................................................... 42
Figura 14 – Evolução histórica do consumo ................................................................................ 42
Figura 15 – Composição do Consumo Brasileiro de Aparas – 2006 .................................. 43
Figura 16 – Distribuição Estadual do Consumo de Aparas e Papéis Usados – 2006 ........... 44
Figura 17 – Faturamento da empresa ................................................................................. 45
Figura 18 – Planta baixa área total ............................................................................................ 47
Figura 19 – Diagrama de relacionamento ................................................................................. 54
Figura 20 – Diagrama de blocos ............................................................................................ 57
Figura 21 – Centro de produção ............................................................................................ 59
Figura 22 – Layout atual ........................................................................................................ 62
Figura 23 – Layout proposto ............................................................................................ 63
Figura 24 – Copamig ................................................................................................................... 64
vi
Lista de Tabelas
Tabela 1 – Carta multiprocesso ........................................................................................ 29
Tabela 2 – Fatores de K ................................................................................................... 33
Tabela 3 – Espaço físico ................................................................................................... 48
Tabela 4 – Somatório (TPT) ........................................................................................ 55
Tabela 5 – Restrições e informações ............................................................................. 56
Tabela 6 – Dimensionamento das áreas ............................................................................. 58
Tabela 7 – Representação das demandas espaciais ....................................................... 60
vii
Lista de Fotos
Foto 1 – Pátio de manobras e galpão de produção ....................................................... 46
Foto 2 – Balança (área de pesagem) ............................................................................. 46
Foto 3 – Prensa automática ........................................................................................ 49
Foto 4 – Caminhão roll on-off ........................................................................................ 50
viii
Lista de Quadros
Quadro 1 – Relação entre tipos de processo e tipos básicos de arranjo físico .......... 21
Quadro 2 – Simbologia fluxograma (ASME) .................................................................. 30
Quadro 3 – Quadro de colaboradores ............................................................................. 51
Quadro 4 – Áreas da empresa ........................................................................................ 57
Quadro 5 – Dimensionamento do número de colaboradores ............................................ 60
Quadro 6 – Atividades otimizadas ........................................................................................ 64
ix
Lista de Diagramas
Diagrama 1 – Organograma da produção .................................................................. 51
Diagrama 2 – Fluxograma do processo ............................................................................. 53
10
Sumário
Lista de Figuras .............................................................................................................v Lista de Tabelas .......................................................................................................... ..vi Lista de Fotos ...........................................................................................................vii Lista de Quadros ..........................................................................................................viii Lista de Diagramas .................................................................................................ix Capítulo I – Introdução ............................................................................................. 12 1.1. Considerações Iniciais ........................................................................ 12 1.2. Objetivos ............................................................................................. 13 1.3. Justificativas ................................................................................... 13 1.4. Delimitação do Estudo ........................................................................ 13 1.5. Metodologia ................................................................................... 14 Capítulo II – Revisão Bibliográfica ......................................................................... 16 2.1. Arranjo Físico ............................................................................................... 16 2.1.1 Procedimento de Arranjo Físico ..................................................................... 16
2.1.2 Como Surge o Problema do Arranjo Físico ......................................................... 17
2.1.3 Objetivos do Arranjo Físico ................................................................................. 18
2.1.4. Princípios do Arranjo Físico ................................................................................ 19
2.1.5. Tipos de Arranjo Físico ................................................................................ 20
2.1.6. Escolha do Tipo de Arranjo Físico ..................................................................... 21
2.1.7 Arranjo Físico Posicional ................................................................................. 22
2.1.8 Arranjo Físico Funcional ou por Processo ......................................................... 23
2.1.9. Arranjo Físico por Produto ou Linear .................................................... 24
2.1.10.Arranjo Físico Celular .......................................................................... 24
2.1.11.O Processo Convencional de Planejamento de Layout..............................26
2.2. Fluxos de Materiais .................................................................................... 26 2.2.1. Identificação do Fluxo dos Materiais ..................................................... 28
2.2.2. Representações de Fluxo de Processo ..................................................... 29
2.2.3. Informações básicas de um fluxograma ..................................................... 31
2.2.4. Leis de Movimentação .......................................................................... 31
2.2.5.Método do planejamento sistemático de layout (SLP) ............................... 31
11
2.2.6. Método de GUERCHET .......................................................................... 33
2.2.7. Softwares para Determinação do Arranjo....................................................34
Capítulo III – Estudo de Caso .................................................................................... 40 3.1. A Indústria de Papel no Brasil .......................................................................... 40
3.1.1. Histórico ............................................................................................... 40
3.1.2. Tipos de Aparas .....................................................................................40
3.1.3. Fontes de Aparas .................................................................................... 41
3.1.4. Caminho das Aparas .......................................................................... 41
3.1.5. Estatísticas ............................................................................................... 42
3.2. A Empresa Aparista – Copamig ............................................................... 44 Capítulo IV – Análise do Cenário Atual ............................................................... 47 4.1. Situação Atual ............................................................................................... 47
4.1.1. Descrição dos equipamentos ............................................................... 48
4.1.2. Dados gerais sobre a empresa ............................................................... 50
4.1.3 Descrição do quadro de colaboradores .................................................... 50
4.1.4 Fluxograma do processo .......................................................................... 52
Capítulo V – Implantação das Ferramentas de Layout e Fluxo de Materiais .......... 54 5.1. O Planejamento do layout ......................................................................... 54
5.2. Desenhando o novo layout ............................................................... 55
5.3. Cálculo da taxa de proximidade total (TPT) .......................................... 55
5.4. Restrições e informações ao design do novo layout ............................... 55
5.5. Definição da ordem dos setores de trabalho .......................................... 56
5.6. Montagem do diagrama de blocos .................................................... 56 5.7. Detalhamento do layout proposto do galpão de produção .................... 58 5.8. Desenho do layout proposto com sistemas de movimentação .......... 60
Capítulo VI – Conclusão ............................................................................................... 66 Referências Bibliográficas .................................................................................... 67
12
Capítulo I Introdução
1.1. Considerações Iniciais Em um mercado globalizado como o da atual conjuntura e caracterizado por uma acirrada
competição inter-empresarial, torna-se cada vez mais necessário articular conceitos, métodos e
técnicas vinculadas a sistemas de produção tendo como objetivo principal melhorar as
organizações de uma maneira contínua e sistemática no sentido de incrementar a competitividade
das mesmas.
Nosso objeto de estudo é a área operacional da Copamig para o qual é muito importante
definir a função produção dentro de uma organização. A produção está diretamente associada à
estratégia da empresa, isto é, deve desenvolver seus recursos para que forneçam as condições
necessárias para permitir que a organização atinja seus objetivos estratégicos.
Dentro de uma operação produtiva o arranjo físico é uma das características mais
evidentes, preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de transformação. Mudanças
relativamente simples na localização de uma máquina ou dos produtos numa fábrica podem afetar
o fluxo de materiais e pessoas por meio da operação. Isso, por sua vez, pode afetar os custos e a
eficácia geral da produção.
Na maioria dos processos industriais, o principal elemento a ser movimentado é o material.
É importante ressaltar que os custos de movimentação das mercadorias e do produto somam
diretamente no seu custo final.
Em virtude do acréscimo nos custos de certo produto acabado, referente ao processo de
movimentação, seria necessário elevar o preço de venda, mas a movimentação não contribui para
elevar o valor do produto no mercado e o volume vendido se reduzirá. Sendo assim, um sistema
de movimentação de materiais deve trabalhar com uma série de recursos que possibilitem a
redução do custo final do produto.
Diante desse contexto e a partir de uma fase de transformação apresentado pela empresa,
é preciso definir os processos produtivos e melhorar a utilização do espaço físico do setor de
produção. A determinação de uma solução viável compreende o estudo em questão.
13
1.2. Objetivos
O objetivo principal deste trabalho é projetar melhorias na gestão operacional da empresa
Copamig, a partir de uma análise integrada do arranjo físico, do fluxo de materiais e dos processos
produtivos.
1.3. Justificativas
A escolha do tema surgiu da necessidade de dar mais rapidez e eficiência na
movimentação dos materiais e na utilização do espaço físico da empresa, e também, ao fato do
autor ter participado de atividades relacionadas diretamente com o setor de produção da
organização durante seu período de estágio.
No setor do mercado a competitividade entre as empresas é um fato que está obrigando
uma reestruturação no modo gerencial das mesmas. Assim, frente a um mercado cada vez mais
exigente quanto à qualidade dos produtos e serviços oferecidos pela empresa, crescem as
atenções para a melhoria do desempenho da organização, principalmente, quanto à produtividade
e qualidade.
Academicamente, a abordagem do tema, “Integração do Arranjo Físico com o Fluxo de
Materiais”, representa um aporte teórico às disciplinas de Layout de Fábrica e Administração da
Produção. Segundo Graça, (2003), deve se atentar para a busca das integrações das relações
Universidade – Empresa como forma de proporcionar intercâmbio, geração e difusão de
tecnologias e estratégias organizacionais para alunos, professores e profissionais.
1.4. Delimitação do Estudo
O presente trabalho está delimitado ao setor de produção operando como uma unidade de
negócio em uma empresa do ramo de comércio e transporte de resíduos.
O estudo está concentrado na identificação e eliminação de desperdícios na produção, uma
vez que, a manutenção dos negócios de uma empresa depende em grande parte das atividades
produtivas, onde se pode conseguir vantagem competitiva.
14
1.5. Metodologia
A primeira etapa do trabalho foi à elaboração de uma proposta que incluiu a escolha do
tema e pesquisa dos itens que seriam abordados. O desenvolvimento do trabalho se baseou em
um projeto de melhoria com aplicação em uma empresa aparista de papel realizado durante um
período de estágio do autor na organização.
O próximo passo foi realizar uma pesquisa bibliográfica fornecendo informações que
serviram como referência para determinação dos procedimentos que avaliam o tipo de arranjo
físico, destacando vantagens e desvantagem de cada tipo de layout. O embasamento teórico
também abordou ferramentas para análise do fluxo de materiais e otimização dos processos de
produção.
Em seguida realizou-se observações acerca dos processos produtivos como forma de
avaliação do cenário atual da área de produção. Considerou-se as atividades de recebimento de
matéria-prima, enfardamento do papel e expedição do produto acabado para elaboração de um
fluxograma, onde foram identificados todos os fluxos de materiais.
A etapa que segue partiu para a coleta de dados e análise das informações, resultando na
elaboração de um diagnóstico dos pontos críticos do layout e do processo. Foram identificados
fluxos confusos, mau aproveitamento do espaço físico, fatores de produção com limitação e baixa
produtividade.
O desenvolvimento das atividades para elaboração do estudo foi a seguinte: medir a
produtividade, cronometrar os tempos de operação, identificar os pontos críticos do arranjo físico,
diagnosticar o fluxo do processo, definir a seqüência das operações produtivas, realizar aporte
teórico, aplicar as ferramentas e técnicas de rearranjo de layout e otimização do fluxo de materiais,
projetar as alternativas de melhoria com o layout proposto, apresentar a conclusão do estudo com
dados quantitativos.
Baseado no resultado das análises algumas alternativas de melhorias foram projetadas
para a gestão operacional da empresa Copamig. Mudanças de layout foram propostas visando
integrar o arranjo físico com o fluxo de materiais. Novo dimensionamento de áreas dentro do
galpão da produção foi planejado com objetivo de liberação da área produtiva e aumento de
produtividade.
Para melhor visualização dos resultados alcançados com a real aplicação das mudanças,
foi desenvolvido um desenho em Autocad com representação em três dimensões. A utilização
desse recurso de visualização foi aplicada com objetivo de facilitar à apresentação dos resultados
destacados nesse estudo e aplicados à empresa Copamig.
15
De posse dos resultados obtidos nas etapas anteriores foi elaborado um relatório
agrupando todas as informações pertinentes ao presente estudo e foram avaliados os benefícios
que cada proposta de melhoria apresentou para a gestão operacional.
16
Capítulo II Revisão Bibliográfica
Neste capítulo, são apresentadas as bases teóricas que fundamentam este trabalho,
principalmente as que abordam a gestão operacional de uma empresa nos aspectos de: arranjo
físico – alocação dos recursos de transformação, fluxo dos materiais e processos produtivos.
2.1. Arranjo Físico
Um componente importante a ser considerado para o ganho de produtividade é o correto
projeto e planejamento do arranjo físico das diversas áreas que compõem o sistema de
manufatura.
Gonçalves Filho (2001) relata que o arranjo físico define o relacionamento físico entre as
diversas atividades do sistema. Além disso, o arranjo também determina a forma como os recursos
pertencentes ao sistema fluem por meio das operações.
Fazer o arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos dos
componentes de um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais eficiente e
econômico entre o pessoal, equipamentos e materiais que se movimentam. Segundo Slack,
Chambers e Johnston (2007) “dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde
colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção”.
2.1.1. Procedimento de Arranjo Físico
Segundo Muther (1978) o principal foco do arranjo físico é no ambiente interno da empresa,
definindo e integrando os elementos de produção. Não é somente uma disposição racional dos
equipamentos, mas também, o estudo das condições humanas de trabalho, de corredores
projetados corretamente, de como evitar controles desnecessários, de qual meio de transporte vai
ser utilizado para movimentação dos materiais.
O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa. “Com um bom
arranjo físico obtêm-se resultados surpreendentes na redução de custos de operação e no
aumento da produtividade e eficiência” (Muther, 1978).
17
Para planejar a distribuição física dos elementos produtivos existentes, aplica-se um padrão
de procedimentos para identificação, visualização e classificação de várias atividades, relações e
alternativas envolvidas em qualquer projeto de layout.
De acordo com Harding (1992) para o desenvolvimento de um projeto de layout há
necessidade das seguintes etapas:
Levantamento: Realiza um diagnóstico detalhado das características da
organização, dos equipamentos e materiais utilizados, dos funcionários e dos fluxos
identificados.
Planejamento de soluções: Estuda os pontos suscetíveis de modificações,
apresentando possíveis soluções.
Crítica do Planejamento: Encontradas as soluções consideradas ótimas, estas
deverão ser objeto de negociação com os usuários do layout proposto. Este cuidado
permite o aprimoramento do planejamento desenvolvido e facilita a aceitação das
mudanças previstas.
Implantação: Nessa fase, são tomadas as providências necessárias à adoção do
novo layout, com a alocação dos objetos e equipamentos nos lugares previstos e
com a realização das alterações planejadas.
Controle de resultados: Após a implantação, faz-se o acompanhamento dos
resultados alcançados pelo layout adotado, de modo a realizar os ajustes
necessários. É preciso que se tenha em mente que por melhor que seja o
planejamento, algumas medidas que parecem adequadas no papel podem revelar
deficiências quando colocadas em prática.
2.1.2. Como Surge o Problema do Arranjo Físico
Na visão de Muther (1978) o problema do arranjo físico é essencialmente dinâmico.
Basicamente, o arranjo físico busca integrar material, mão de obra e equipamento. A modificação
de qualquer um deles pode tornar inadequado o arranjo físico existente. Dessa forma, é importante
que o setor responsável pelo arranjo físico possua um sistema de informação adequado que
forneça com a devida antecedência as alterações a serem verificadas.
Devem ser questionados os seguintes itens para verificar se um layout necessita ou não de
alterações:
Obsolescência das instalações
Novos produtos ou novos serviços estão sendo projetados?
18
Estes produtos exigirão modificações no método de trabalho, fluxo de materiais ou
equipamentos empregados?
Haverá utilização de novas áreas de estocagem?
Redução dos custos de produção
Haverá corte de pessoal e/ou paradas de equipamentos e diminuição de
movimentação de materiais?
Variação na demanda
A produção atual satisfaz as estimativas de vendas?
Os equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes?
Ambiente de trabalho inadequado
As condições de iluminação, ventilação e temperatura são satisfatórias?
Pode o ruído ser isolado?
Os locais para lavatórios são adequados?
Condições inseguras
Existe excesso de material ao lado da máquina?
A área é adequada para o posto de trabalho? Existência de área que comporta apenas
um equipamento, onde na realidade há dois?
Os materiais inflamáveis estão colocados em área Segura?
Existem muitos acidentes de trabalho?
Há espaço para tráfego e operação de máquinas?
O tipo de piso é adequado para a atividade?
Manuseio excessivo
Os materiais percorrem grandes distâncias?
2.1.3 Objetivos do Arranjo Físico
Muther (1978) apresenta os objetivos listados abaixo para um bom planejamento de
layout: Incrementar a produção
Melhorar a utilização de espaço disponível
Redução de manuseio
Redução do tempo de manufatura
Redução dos custos indiretos
19
2.1.4. Princípios do Arranjo Físico
Para atingir os objetivos descritos acima, o arranjo físico utiliza-se dos seguintes princípios
gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos. Na literatura referenciada esses
princípios são apresentados por Muther (1978).
Integração - Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados à produção)
devem estar integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência
geral. Todos os pequenos pormenores da empresa devem ser estudados, colocados
em posições determinadas e dimensionados de forma adequada.
Mínima distância - O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve-se
procurar uma maneira de reduzir ao mínimo as distâncias entre as operações para
evitar esforços inúteis, confusões e custos.
Obediência ao fluxo das operações - As disposições das áreas e locais de trabalho
devem obedecer às exigências das operações de maneira que homens, materiais e
equipamentos se movem em fluxo contínuo, organizado e de acordo com a seqüência
lógica do processo de manufatura ou serviço. Devem ser evitados cruzamentos e
retornos que causam interferência e congestionamentos. Eliminar obstáculos a fim de
garantir melhores fluxos de materiais e seqüência de trabalho dentro da empresa.
Racionalização de espaço: Utilizar a melhor maneira do espaço físico e se possível às
três dimensões.
Satisfação e segurança - A satisfação e a segurança do homem são muito importantes.
Um melhor aspecto do ambiente de trabalho promove tanto a elevação da moral do
trabalhador quanto à redução de riscos de acidentes.
Flexibilidade - Este é um princípio que deve ser atentamente considerado. São
freqüentes e rápidas as necessidades de mudança do projeto do produto, mudanças de
métodos e procedimentos de trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode levar
uma empresa ao obsoletismo. No projeto do layout deve-se considerar que as
condições vão mudar e que o mesmo deve ser fácil de mudar e de se adaptar as novas
condições.
20
2.1.5. Tipos de Arranjo Físico
Na literatura, podem ser encontrados diversos tipos de arranjo físico, cada qual com suas
vantagens, aplicações e formas. No entanto, a grande maioria é derivada de quatro tipos básicos
ou é uma combinação dos mesmos. Esses quatro tipos de arranjo físico são denominados:
Arranjo físico posicional;
Arranjo físico por processo ou funcional;
Arranjo físico por produto;
Arranjo físico celular.
Esses quatro tipos são apresentados a seguir. Também são citados alguns métodos para
análise e formação dos mesmos, bem como algumas técnicas para escolha do tipo de arranjo
físico mais apropriado a um tipo de processo de produção.
Figura 1 - A decisão do arranjo físico Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2007)
21
2.1.6. Escolha do Tipo de Arranjo Físico
Na literatura, podem ser encontradas várias formas de se selecionar um tipo de arranjo
físico. As mais comuns são:
• Baseado no processo
• Baseado no volume-variedade de produtos.
A escolha do arranjo físico é uma técnica que busca relacionar os diversos tipos de
processos com os tipos de arranjos físicos mais apropriados a sua implementação. Segundo
Slack, Chambers e Johnston (2007), ela não é uma técnica totalmente determinística, apenas
sugere uma forma de seleção. A tabela abaixo mostra uma sugestão de relacionamento entre os
diversos tipos de processos existentes e os quatro tipos básicos de arranjo físico.
Quadro 1 - Relação entre tipos de processo e tipos básicos de arranjo físico
Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2007)
A escolha do arranjo físico baseado no volume-variedade de produtos é uma técnica que
busca relacionar um tipo de arranjo físico à quantidade e à variedade de produtos fabricados. Para
uma planta que fabrica uma grande quantidade de apenas um tipo de produto, o arranjo físico
tenderia a ser um arranjo por produto ou linear. No lado oposto, se é produzida uma quantidade
pequena de uma gama variada de produtos, o arranjo pelo fluxo será ineficiente, pois os processos
podem ser os mais variados. Nesse caso, a escolha mais apropriada seria o arranjo funcional se
as operações forem semelhantes entre si. Se a quantidade a ser produzida for pequena e a
variedade também for pequena tenderemos a uma organização posicional do arranjo.
22
A Figura 2 a seguir representa a relação existente entre variedade, quantidade e tipo de
arranjo.
Flux
o re
gula
r mai
s fa
ctív
el
Varie
dade
Bai
xoA
lto
Figura 2 - Volume e variedade determinando o tipo de arranjo físico.
Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2007)
No entanto as escolhas por um determinado tipo de arranjo físico, raramente se baseiam
apenas nos dados de fluxos, mas devem considerar uma grande quantidade de fatores e dados,
sem se esquecer dos custos das alternativas.
2.1.7. Arranjo Físico Posicional
O arranjo físico posicional possui uma característica que o difere dos demais: em vez de
materiais, informações ou clientes fluírem por uma operação, quem sofre o processamento fica
estacionário, enquanto equipamento, maquinário, instalações e pessoas movem na medida do
necessário SLACK, CHAMBERS E JOHNSTON (2007).
Arranjos físicos posicionais podem ser encontrados na fabricação de navios, na montagem
de aviões e na construção de edifícios, cujas dimensões e peso inviabilizam sua movimentação.
23
Figura 3 – Arranjo Físico Posicional Fonte: Martins; Laugeni, (2006).
2.1.8. Arranjo Físico Funcional ou por Processo
O arranjo físico por processo, também conhecido como arranjo físico funcional, é
caracterizado pelo agrupamento de equipamento e máquinas que desempenham o mesmo
processo em um mesmo espaço físico denominado seção ou departamento.
De acordo com Martins e Laugeni (2006) o layout caracteriza-se por ser flexível, atendendo
a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo. Apresenta um fluxo
extenso dentro do processo de manufatura, que é adequado a produções diversificadas em
pequenas e médias quantidades.
Figura 4 – Arranjo Físico Funcional
Fonte: Martins; Laugeni, (2006)
24
2.1.9. Arranjo Físico por Produto ou Linear
No arranjo físico por produto ou no layout em linha, as máquinas ou estações de trabalho
são colocadas de acordo com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a
seqüência estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre um caminho previamente
determinado no processo (MARTINS; LAUGENI, 2006).
Figura 5 – Linha de produção de papel Fonte: Martins; Laugeni, (2006)
2.1.10.Arranjo Físico Celular
O layout celular ou célula de manufatura consiste em arranjar em um único local, máquinas
diferentes que possam fabricar o produto inteiro (MARTINS; LAUGENI, 2006).
Para Slack, Chambers e Johnston (2007) o arranjo físico celular é aquele em que os
recursos a serem transformados, entrando na operação, são movimentados para uma parte
específica (célula), que concentra todos os recursos transformadores necessários a atender a suas
necessidades imediatas de processamento.
25
Montagem
A C B
3
6
910
8
4
2 1
Célula 1Célula 2
12
11
7
5
Célula 3
Matérias-primase componentes
Figura 6 – Layout celular Fonte: Martins; Laugeni, (2006)
2.1.11.O Processo Convencional de Planejamento de Layout
O planejamento de instalações industriais significa planejar detalhadamente a localização
de todos os recursos disponíveis, tais como: máquinas, utilidades, estações de trabalho, áreas de
atendimento ao cliente, áreas de armazenagem de materiais, corredores, banheiros refeitórios,
divisórias internas e ainda padrões e fluxos de trabalho, ou seja, materiais e pessoas.
Segundo Heizer e Render (2001), o planejamento do layout das instalações deve ser visto
como uma extensão natural da discussão do planejamento do processo, onde escolhemos ou
projetamos a maquinaria de processamento; em conjunto com o projeto do produto (metalurgia)
definimos a composição da liga a ser entregue ao cliente (no caso da indústria de alumínio), e
introduzimos tecnologia nas operações.
A necessidade de fazer o planejamento de layout surge tanto na fase de implantação da
indústria, como na fase de operação da mesma. No segundo caso surge devido à opção de
expansão da produção, Stevenson (2001) relata que os motivos mais comuns para a reformulação
do projeto de layout industrial são:
Ineficiência das operações,
Acidentes e riscos à integridade física das pessoas,
Mudanças no projeto do produto ou do processo,
26
Introdução de novos produtos e serviço,
Mudanças no volume de produção,
Mudança de método e de equipamentos,
Mudanças de requisitos ambientais, e
Problemas relacionados com o moral das pessoas.
Segundo Meyers (2005) os principais objetivos do projeto de instalações industriais são:
Promover o uso eficiente de pessoas, equipamentos, espaço e energia; Prover aos empregados,
conveniência, conforto e segurança e fornecer flexibilidade operacional razoável para atendimento
da demanda.
2.2. Fluxos de Materiais
Para que os materiais possam ser processados, possibilitando um total aproveitamento do
seu potencial, deve-se manter em movimento um dos três elementos básicos de produção:
homem, máquina e material. Esses devem estar em constante movimento para se obter um
resultado satisfatório na finalização de um produto (FRANCISCHINI; GURGEL, 2002).
De acordo com Francischini e Gurgel (2002) na maioria dos processos industriais, o
principal elemento de movimentação é o material. O manuseio de materiais tem um papel muito
importante na manufatura flexível; ele interliga os vários processos de manufatura, máquinas,
robôs e os locais de armazenamento. Os materiais devem ser trazidos à estação correta e no
momento certo para que os recursos de produção sejam utilizados da melhor forma possível. Ainda segundo os autores mencionados acima, vale ressaltar que os custos de
movimentação dos materiais e do produto agregam diretamente no custo final. Sendo assim, um
sistema de movimentação eficaz deve trabalhar com uma série de recursos que possibilitem a
redução do custo final do produto.
a) Redução de custos
Custo de mão-de-obra – a implantação de equipamentos mecânicos substituirá o
trabalho braçal, que exigirá menos esforço físico do homem e reduzirá o tempo de
atravessamento. Custo de materiais – uma melhor estrutura no acondicionamento do material e um
transporte mais eficaz resultarão num índice de perdas muito pequeno.
27
Custo de equipamentos – o uso de equipamentos adequados, em termos de
números e características, para a movimentação e armazenagem de materiais
exigirá menor investimento em ativo fixo por parte da empresa.
Outros custos – um serviço de movimentação eficiente terá como conseqüência
uma redução nas despesas em geral.
b) Aumento da capacidade produtiva
Aumento de produção – a produtividade da linha de produção será conseqüência de
uma racionalização dos processos de transporte e estoque, que permitirá maior
rapidez na chegada dos materiais até as linhas de produção.
Capacidade de armazenagem – as empilhadeiras permitem melhor
acondicionamento do produto e uma máxima utilização do espaço na área de
estocagem, com liberação de área produtiva.
Distribuição de armazenagem – é necessário o aproveitamento de dispositivos para
a formação de cargas unitárias, levando a um sistema muito mais eficiente.
c) Melhores condições de trabalho
Maior segurança – o risco de acidentes ficará bastante reduzido com a utilização de
equipamentos de movimentação e com uso de dispositivos destinados às cargas
unitárias. Redução de fadiga – à medida que o homem aplica o uso de máquina no seu
serviço, seu esforço diminuirá. Ao mesmo tempo, aqueles que continuam
trabalhando em serviços de transportes e estocagem, trabalham com muito mais
conforto, uma vez que é a máquina que fará o esforço físico despendido pelo
homem.
d) Melhor distribuição
Melhoria na circulação – uma total adequação do ambiente de trabalho, isto é,
corredores bem definidos, endereçamento fácil e equipamentos eficientes, farão que
a movimentação de material dentro da fábrica melhore. Localização estratégica – a aplicação de sistemas de manuseio torna viável a
criação de pontos de armazenagem em vários locais distantes da fábrica, colocados
estrategicamente próximos aos pontos de utilização.
28
Melhoria dos serviços aos usuários – a proximidade em relação ao usuário torna
mais rápido o seu acesso, e evita riscos de deterioração ou quebra, representando
um custo menor.
Maior disponibilidade – um sistema de distribuição eficaz terá como conseqüência
maior disponibilidade dos produtos conforme a necessidade.
Após definida as diretrizes de um sistema de movimentação, verifica-se que o objetivo de
tal sistema é possibilitar a total interação entre homem e conhecimentos, condizente com a
seleção dos equipamentos, que deve ser funcional, operacional e economicamente apropriada à
aplicação em cada caso.
Conhecimentos empíricos em determinadas organizações demonstram que se pode obter
uma economia em um sistema racional de movimentação pelo aproveitamento do conhecimento
das pessoas encarregadas dos equipamentos existentes (FRANCISCHINI; GURGEL, 2002).
Não se pode descartar a singular importância da necessidade de revisão parcial ou total do
sistema, para que pequenos problemas não aconteçam, a exemplo:
Desvio – materiais sendo desviados do caminho mais direto e natural de sua
transformação no processo para fins de inspeção, conferência ou outras razões.
Paradas – pessoas de produção abandonando seus postos para efetuar operações
de transporte.
Suprimento – trabalhadores de produção parados em virtude da falta de suprimento
de matéria-prima.
2.2.1. Identificação do Fluxo dos Materiais Para Martins e Laugeni (2006) a carta de multiprocesso (Tabela 1) e o fluxograma (Figura
7) podem ser utilizados para a identificação dos fluxos de materiais.
É aconselhável, sempre que possível, determinar a quantidade deslocada entre as origens
e destinos, assim como o meio de transporte a ser utilizado, para que se tenha o custo unitário do
deslocamento (MARTINS; LAUGENI, 2006).
29
Tabela 1 – Carta multiprocesso Fonte: Martins e Laugeni (2006)
Figura 7 – Diagrama de Relacionamento Fonte: Martins e Laugeni (2006)
2.2.2. Representações de Fluxo de Processo
O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de
produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação,
movimentação e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. O modelo registra
30
exclusivamente seqüências fixas e determinísticas das atividades. As atividades distintas são
representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades sucessivas
por segmentos que unem os símbolos correspondentes. Este modelo esquemático permite um
entendimento global e compacto do processo de produção, ao destacar e identificar as etapas
constituintes e a sua ordem de execução.
A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras informações
que possibilitem o claro entendimento do processo, como local de execução, tempos de duração
das atividades, distâncias movidas, custo da atividade, unidade produtiva. Estas informações
podem ser organizadas segundo algumas diferentes concepções . As concepções construtivas e
simbologias diferentes de fluxograma dependem da especificidade do processo em estudo, do tipo
de objeto de estudo e do conjunto de informações requeridas. (OLIVÉRIO, 1985).
A simbologia utilizada nos fluxogramas de processo é padronizada pela ASME e
representada pelo Quadro 2.
Quadro 2 – Simbologia fluxograma (ASME)
Fonte: Simcsik, T. (1992)
31
2.2.3. Informações Básicas de um Fluxograma
Para Olivério (1985) o analista de sistemas, organização e métodos, bem como os
usuários, sempre devem ter em mente quais são as informações básicas provenientes de um
fluxograma, para que possam obter o melhor resultado do mesmo. As informações básicas
representadas num fluxograma podem ser relacionadas aos aspectos apresentados a seguir:
1) O tipo de operações que integram o circuito de informações;
2) O sentido de circulação ou fluxo de informação;
3) As unidades organizacionais em que se realizam cada operação;
4) O volume das operações efetuadas; e
5) Os níveis hierárquicos que intervêm nas operações do método administrativo
representado pelo fluxograma.
2.2.4. Leis de Movimentação
Para se manter eficiente, um sistema de movimentação de materiais deve seguir algumas
“leis”, dentro das suas possibilidades. Para Francischini e Gurgel (2002) são elas:
Obediência ao fluxo das operações;
Mínima distância;
Mínima manipulação;
Segurança e satisfação;
Padronização;
Flexibilidade;
Máxima utilização do equipamento;
Máxima utilização da gravidade;
Método do espaço disponível;
Método alternativo;
Menor custo total.
2.2.5. Método do Planejamento Sistemático de Layout (SLP)
Definida por Muther (1978) a técnica exige a definição de um mapa de relacionamento
mostrando o grau de importância de se ter cada unidade localizada de forma adjacente a cada
outra unidade. A partir deste mapa, é desenvolvido um diagrama de relacionamento e depois
32
ajustado por tentativa e erro até que um padrão satisfatório de adjacência seja obtido. Este padrão
por sua vez, é modificado unidade por unidade para satisfazer as limitações de espaço de
construção.
Procedimentos :
a) Elaborar inicialmente o mapa de relacionamento (ou carta de interligações preferenciais).
Esta carta é uma matriz triangular onde representamos o grau de proximidade e o tipo de
inter relação entre certa atividade e cada uma das outras. O objetivo básico da carta é
mostrar quais as atividades que devem ser localizadas próximas e quais as que ficarão
afastadas.
b) baseado no mapa de inter-relação, elaborar o diagrama de relacionamento;
Figura 8 – Diagrama de relacionamento
Fonte: Muther (1978)
c) elaborar um layout inicial baseado no diagrama de relacionamentos ignorando espaços e
restrições de construção;
Figura 9 – Diagrama de blocos
Fonte: Muther (1978)
d) elaborar o layout final já ajustado à área e as restrições.
33
2.2.6. Método de GUERCHET
Este método considera que a área total é a soma de três componentes : superfície estática,
superfície de utilização ou gravitação e superfície de circulação.
Superfície Estática (Se) : é a área própria, ou seja, aquela efetivamente ocupada pelo
equipamento ou posto de trabalho.
Superfície de Gravitação (Sg) : é a área necessária para circulação do operador junto à
máquina, incluindo ainda as áreas ocupadas por matéria primas e peças em processamento junto
ao equipamento ou posto de trabalho. Considera-se que a superfície de gravitação é a superfície
estática multiplicada pelo número de lados utilizados pelo equipamento.
Superfície de Circulação (Sc) - é a área necessária para a movimentação e acesso ao
centro de produção.
Onde K é o fator do tipo e da finalidade da instalação. Alguns valores de K foram estabelecidos
para casos particulares conforme tabela 2.
Tabela 2 – Fatores de K
Fonte: Black (1998)
34
2.2.7. Softwares para Determinação do Arranjo
Com o advento dos computadores pessoais foram desenvolvidos vários programas para a
criação de layouts industriais, na sua maioria baseados na idéia de minimizar o custo de
movimentação ou aumentar a adjacência de departamentos.
BLOCPLAN O BLOCPLAN (DONAGHEY, 1986) inclui vários métodos para geração de layouts de
blocos. Os dados de entrada incluem a carta de relações preferenciais (CRP) ou o fluxo entre
departamentos obtido a partir da seqüência de cada produto, além do tamanho e forma das áreas
(selecionadas de padrões definidos).
Figura 10 : Exemplo de alternativa gerada pelo BLOCPLAN Fonte: IIE Solutions, Nov. 1995
A geração dos arranjos se dá através da construção aleatória de um layout inicial, de uma
especificação manual ou do melhoramento de um arranjo já existente. Além disso, há a
possibilidade de se trocar manualmente departamentos e analisar os impactos desta mudança.
Durante a geração das alternativas, são criadas bandas limitadas onde são alocados os
departamentos.
35
A comparação entre alternativas é feita através da minimização da distância total percorrida
(obtida através da seqüência produtiva de cada produto e sua quantidade) ou da satisfação ou não
das relações de proximidade (CRP). Neste último caso ocorre a maximização da soma das
adjacências (0 se os departamentos não forem adjacentes ou 1, caso contrário). Não existe a
possibilidade de se criar uma matriz mista de fluxos e relacionamentos.
LayOPT & MULTIPLE LayOPT foi desenvolvido para atender as necessidades de arranjo físico de clientes de
uma empresa de consultoria. O programa desenvolvido para o sistema operacional Windows,
utiliza a heurística MULTIPLE desenvolvida por BOZER et al. (1994) para o desenvolvimento de
alternativas de arranjo físico de plantas de vários andares. O algoritmo pode ser usado tanto para
melhoramento como para construção. A maneira de uso preconiza a realização de várias
execuções do programa com arranjos iniciais diferentes, sendo considerada como melhor
alternativa a melhor das alternativas calculadas.
O objetivo do algoritmo é minimizar a soma dos fluxos multiplicados pelos custos
correspondentes e pelas distâncias esperadas entre todos os pares do departamento que
possuam um fluxo não nulo entre si. A "otimização" se dá simultaneamente em todos os andares.
A representação utilizada internamente é a matricial. Para melhorar o arranjo inicial o algoritmo
troca dois departamentos entre si a cada iteração de tal forma que haja a maior redução da função
objetivo.
O arranjo inicial pode ter uma centena de departamentos de forma irregular e tamanhos
variados. Além disso a possibilidade de indicar departamentos fixos permite que sejam
representados obstáculos, áreas inúteis, áreas de acesso entre os andares e outros.
Além do mecanismo de melhoramento é possível a construção de arranjos via interface de
software ou ainda através de rotinas de importação que permitem que os departamentos de um
desenho do AutoCAD possam ser convertidos para a representação matricial.
Para a alocação dos departamentos nos arranjos há a utilização de uma curva de
preenchimento de espaço similar à SFC do ALDEP, diferenciando-se desta pela possibilidade de
trocar departamentos de áreas diferentes e não-adjacentes entre os andares. Para a seleção de
quais departamentos serão colocados em um andar, o principal critério utilizado é o da capacidade
do andar receber os departamentos em potencial. Não existe limitação da forma a retângulos,
existindo um parâmetro para definir a possibilidade de “massageamento” das áreas. Não se
permite que as áreas sejam descontínuas ou que contenham vazios. Pode-se também definir
departamentos fixos e obstáculos que assim permanecerão durante todo o processo, além de
pontos de entrada e saída.
36
A interface permite que o programa faça a “otimização” de maneira automática ou
interativa. Este último permite que se faça a troca de apenas alguns departamentos escolhidos e
também que se possa alterar as formas dos departamentos entre uma iteração e outra. No modo
automático, as trocas de departamentos prosseguem até que não se consiga mais reduzir a
função objetivo. Como afirmam GRAJO & BOZER (1997), as soluções são dependentes da
solução inicial, da curva de preenchimento e das trocas realizadas durante e entre as iterações.
A distância entre os departamentos na presença de pontos de entrada e saída dos
departamentos é calculada como sendo retilínea e é chamada de “distância esperada". Caso
contrário a distância é calculada entre os centróides de forma euclidiana.
Os dados de fluxos são fornecidos diretamente da carta de-para ou através de dados de
uma carta de processos. Além disso exige-se uma matriz com o custo unitário ou pesos relativos
para cada fluxo interdepartamental.
Outras funcionalidades incluem os parâmetros personalizáveis como horizontes de
planejamento, unidades de carga e distância e a saída dos relatórios. Pode também importar, além
de desenhos do AutoCAD, dados de planilhas e arquivos texto. A visualização dos arranjos é feita
através de blocos (Figura 2-20).
Figura 11: Exemplo de aplicação do LayOPT Fonte: IIE Solutions, Nov. 1995
37
Layout Manager L.R. FOULDS (1997) apresenta um sistema de apoio à decisão (SAD) desenvolvido com a
linguagem de programação Pascal para o sistema operacional Windows e baseado em várias
heurísticas com base na teoria dos grafos (HASSAN et al., 1987; FOULDS et al., 1985; FOULDS &
GIFFIN, 1985; WATSON et al., 1995).
O sistema foi estruturado para auxiliar na determinação de arranjos físicos para uma
indústria onde os equipamentos podiam ser montados sobre plataformas com rodas, facilitando a
reestruturação rápida do arranjo. Os algoritmos implementados podiam ser executados
automaticamente ou individualmente. A interface também permite a troca manual de
departamentos. Como os algoritmos utilizados dependiam do caminho de otimização, havia
necessidade de se realizar várias otimizações até se conseguir uma melhor solução. Os dados de
entrada incluíam as relações de proximidade e uma matriz de custos, além de uma solução inicial.
A saída ocorria através de um layout de blocos hachurados, sendo a solução ótima aquela que
não conseguisse mais reduções nos custos.
Esse programa, assim como LayOPT e outros, são apenas algoritmos munidos de uma
interface e funcionalidades para manuseio de arquivos.
CRIMFLO É um software comercial que funciona internamente ao AutoCAD utilizando as funções
deste último para gerar as plantas do layout, paredes, postos de trabalho, etc. Permite que os
arranjos criados sejam avaliados segundo o métodos qualitativos de relação de proximidade do
SLP (MUTHER, 1978) ou com um método quantitativo baseado nos deslocamentos e na
quantidade transportada em cada deslocamento. O sistema não possui nenhum procedimento de
otimização mas permite que sejam avaliadas várias alternativas de arranjo (CRIMBO, 2001).
MATFLOW É um sistema de planejamento de fluxo de materiais para “otimizar” layouts (MARKT et al.,
1997) . Para isso tenta reduzir o fluxo total de peças pela planta através de trocas, criação de
diferentes combinações de pares de máquinas usando como função objetivo a minimização de
fatores como o número de partes vezes a distância ou vezes o volume, peso ou custo, assim como
a sua combinação. Os métodos de otimização incluem:
• Troca manual de uma ou mais áreas;
• Troca automática onde são testados vários cenários por layout. Para isso é necessário
escolher os parâmetros a otimizar e o método: usando os fluxos máximos primeiro ou a troca
baseada na lista na ordem em que foram especificados ;
38
Como resultado o MATFLOW desenha linhas representando o fluxo de materiais, sendo as
linhas mais grossas um indicativo de fluxo intenso (Figura 11).
Figura 12: Linhas de fluxo desenhadas pelo software MATFLOW no AutoCAD
Fonte: MARKT et al., 1997.
Após a análise, o MATFLOW gera automaticamente um modelo de SED no software
Witness, para efetuar a análise dinâmica do layout proposto. A integração com o AutoCAD permite
que layouts (detalhados ou não) possam ser lidos diretamente para o MATFLOW. O modelo
possui o contorno da instalação e as máquinas localizadas com precisão.
Para a geração do modelo são criados os chamados working data files, criados com
qualquer planilha eletrônica e que contêm: (a) as peças e suas rotas; (b) os tempos de produção,
setups e tamanhos de lotes para cada máquina; (c) dados dos produtos como número de unidades
por dia e outros atributos a considerar no melhoramento do arranjo e, (d) tamanho dos buffers das
máquinas. Assume-se que os recursos possuam capacidade suficiente para a fabricação dos
produtos.
Depois da eliminação dos gargalos, os dados voltam ao MATFLOW para criação das áreas
de armazenagem, baseadas no tamanho dos buffers decorrentes dos dados da simulação.
Outras características desse software incluem:
• Definição de grupos de máquinas ou células que representem áreas de custos, unidades
de produção ou departamentos;
• Representação de diferentes localizações de entrada e saída para máquinas grandes;
39
• Indicação de nós de transporte para identificar o caminho de fluxo entre um local e outro
(i.e.; o material não pode fluir através de paredes ou outras máquinas);
• Especificação no layout em CAD de áreas vazias e posições fixas (como áreas de
estocagem).
Factory
O software Factory (TORRES, 1998) foi desenvolvido para dar suporte às necessidades
gráficas do sistema SLP (MUTHER, 1978). O sistema funciona dentro do AutoCAD (AUTODESK,
2001) e é composto de três módulos:
• FactoryCAD, que possui rotinas automatizadas para inserir alguns dispositivos de
materiais parametrizáveis, colunas, paredes, etc. Possui também uma vasta biblioteca de
equipamentos e dispositivos de manuseio de materiais;
• FactoryFLOW, que avalia um layout com base no seu fluxo de materiais que pode ser
expresso em termos de viagens ou dos custos associados. Sobre a planta são desenhadas linhas
de espessura correspondente à intensidade do fluxo enquanto as cores representam o tipo de
produto;
• FactoryOPT, que utilizando a heurística SPIRAL (GOETSCHALCKX, 1992) cria um
diagrama de blocos otimizado a partir de relações de proximidade e dados de fluxo;
O uso do Factory se justifica por ser um conjunto de ferramentas de layout de fato e não
ser baseado em apenas um algoritmo como o LayOPT.
68
Os dados utilizados nos cálculos incluem a carta de relações preferenciais, a carta de-para
e fluxogramas do processo para estabelecimento das rotas e das quantidades transportadas. A
avaliação do fluxo é de forma determinística mas há possibilidade de alteração da métrica de
cálculo da distância percorrida, dos produtos a calcular e demais parâmetros de cálculo.
Outro aspecto positivo do Factory é a sua facilidade de alterar arranjos e reavaliá-los
rapidamente (TORRES, op. cit.).
40
Capítulo III Estudo de caso
3.1. A Indústria de Papel no Brasil
3.1.1. Histórico
Em nosso país a indústria teve seu início reciclando papéis importados e, só em um
segundo momento, tem o uso da celulose importada. A produção de celulose no Brasil, começa a
ser implantada de forma mais efetiva a partir da Segunda Guerra Mundial, mas é só na década de
60 que atinge maior escala.
Desta forma pode-se dizer que a reciclagem de papel no Brasil é uma atividade bastante
tradicional e está revestida de grande importância. Atualmente recicla-se perto de 3,5 milhões de
toneladas de papel por ano, o que envolve valores próximos de 1,5 bilhões de reais.
Segundo a ANAP – Associação Nacional dos Aparistas de Papel, a reciclagem gera cerca
de 100 mil empregos diretos e, considerando catadores e seus agregados estima-se que 200 mil
pessoas vivem da coleta de aparas.
3.1.2. Tipos de Aparas
De acordo com o Panorama da Reciclagem de Papel no Brasil – Bracelpa (2007) a nova
classificação da ABNT divide as aparas em 29 tipos que podem ser agrupados em cinco
categorias, de acordo com o papel que lhes dá origem. É importante registrar que alguns tipos de
papéis não são passíveis de reciclagem em função dos tratamentos que recebem, como por
exemplo, os papéis betumados, ou em função do destino para o qual são produzidos, como os
papéis de fins sanitários.
As cinco grandes categorias são:
Aparas de Papelão Ondulado: Papelão microondulado I, Papelão microondulado II, Papelão
ondulado I, Papelão ondulado II, Papelão ondulado III e Refile de papelão ondulado.
Aparas de Papel de Imprimir sem P.A.R: Papel branco I, Papel branco II, Papel branco III, Papel
branco IV, Papel branco V, Papel branco revestido e Papel colorido.
Aparas de Papel Kraft: Papel Kraft I, Papel Kraft II, Papel Kraft III, Refile de papel Kraft, Tubetes e
barricas e Cartão para alimentos.
41
Aparas de Cartão: Cartão fibra curta não revestido, Cartão fibra curta revestido, Cartão fibra longa
não revestido, Cartão fibra longa revestido.
Aparas de Papel de Imprimir com P.A.R: Lista telefônica, Papel Jornal I, Papel jornal II, Revista I,
Revista II.
Cada tipo de papel a ser produzido exige determinadas características nas aparas. Por isso
a importância da classificação e, mais importante ainda que não haja contaminação com
impurezas ou materiais proibitivos além dos percentuais estipulados na norma.
Em geral pode-se dizer que impurezas são substâncias presentes no fardo de aparas que
não prejudicam a produção, podendo ser retirada ou mesmo absorvida no processo. Já a presença
de materiais proibitivos impede a utilização do fardo, pois caso entrem no ciclo de produção trarão
grande prejuízo à empresa devido à contaminação do sistema.
3.1.3. Fontes de Aparas
Várias são as fontes geradoras de aparas entre as quais se podem citar: grandes
indústrias, grandes gráficas, convertedores de papel, grandes lojas e supermercados, pequenos
comércios, escritórios e residência, sendo que cada uma delas concentra determinados tipos como
podemos ver abaixo:
Grandes indústrias: Aparas de papelão ondulado, microondulado, cartões e papel Kraft, etc.
Gráficas (grandes e pequenas): Aparas de papel branco, jornais revistas, cartões, microondulados,
etc.
Convertedores (grandes e pequenos): Aparas de papelão ondulado, papelão microondulado,
cartões, papel Kraft, etc.
Lojas e supermercados: Aparas de papelão ondulado, papelão microondulado, cartões,etc.
Escritórios: Aparas de papel branco, papel jornal, etc.
Residências: Papel jornal, revista, papelão, etc.
3.1.4. Caminho das Aparas
Por outro lado, para chegar ao destino às aparas seguem um caminho constituído por:
catadores, cooperativas, sucateiros, aparistas e fábricas de papel reciclado.
42
Figura 13 – Caminho da Aparas
Fonte: BRACELPA (2007)
3.1.5. Estatísticas
Conforme dados importados do Panorama da Reciclagem de Papel no Brasil apresentados
pela Associação Brasileira de celulose e Papel a evolução histórica do consumo de aparas e
papéis usados no Brasil só não é maior que a reciclagem desses materiais. Enquanto o consumo
aparente de papéis de todos os tipos, analisando os últimos dez anos, aumentou 25%, o volume
de papel destinado à reciclagem evolui 56% caracterizando que a recuperação de papel cresce a
uma taxa anual duas vezes maior que a oferta de papel.
Figura 14 – Evolução histórica do consumo
Fonte: BRACELPA (2007)
43
As aparas de papelão ondulado predominam no mercado como sendo responsáveis por,
aproximadamente, 61% da reciclagem no Brasil. Somadas as demais aparas oriundas de papel
para embalagem, temos que está categoria responde por 71% de todo papel reciclado em nosso
país.
Recentemente, o lançamento de papéis de imprimir reciclado está gerando pressão pela
demanda de aparas branca o que deverá elevar o nível de reciclagem desse tipo de aparas nos
próximos anos, demandando muito esforço dos recicladores, pois esse papel apresenta um ciclo
de vida maior, demorando a ser descartado.
Figura 15 - Composição do Consumo Brasileiro de Aparas – 2006
Fonte: BRACELPA (2007) A distribuição do consumo de aparas por regiões, como era de se esperar segue,
aproximadamente, a distribuição das empresas recicladoras. O estado que apresenta maior
consumo é São Paulo onde foram consumidas em 2006, 1,3 milhão de toneladas de aparas de
todos os tipos. Santa Catarina com 24 empresas consumiu 705,9 mil toneladas, já o Paraná, com
20 empresas, apresentou o mesmo consumo que Minas Gerais onde detectamos 14 empresas,
452,3 e 429,6 mil toneladas.
Normalmente as aparas são compradas num raio de 100 km da fábrica, mas as empresas
usam seus caminhões de entrega para trazerem a mercadoria de volta, aproveitando a condição
de frete e retorno. Nesta condição não existe limite para a distância de transporte, sendo comum
que se busque a matéria-prima a distâncias superiores a 1000 km.
Esta possibilidade dá ao mercado de reciclagem uma dimensão territorial que atinge todo o
país, sendo comuns às empresas de São Paulo buscarem matéria-prima no Nordeste, enquanto
as empresas do Sul muitas vezes carregam seus caminhões no Rio de Janeiro. O resultado final é
uma grande eficiência do setor de papel na coleta de papéis usados que só não é maior pela falta
de oferta de matéria-prima.
44
Figura 16 - Distribuição Estadual do Consumo de Aparas e Papéis Usados – 2006
Fonte: BRACELPA (2007)
3.2. A Empresa Aparista - Copamig A empresa Copamig – Comércio de Papéis Minas Gerais Ltda. iniciou suas atividades em
1986, na cidade de Barbacena – Minas Gerais, atuando no processo de reciclagem com a
comercialização de aparas de papel e sucata de ferro. Com a ampliação e diversificação de sua
atuação, passou a trabalhar na área de transportes e com outros produtos recicláveis e não-
recicláveis. Atualmente, dedica-se ao transporte de cevada e sucata e à comercialização de
aparas e plásticos. Possui filiais nas Cidades de Varginha – MG e Rio de Janeiro – RJ.
Destaca-se que a empresa recentemente mudou de endereço, seu principal equipamento
de produção (prensa), já não mais conseguia atender o crescente volume de vendas operando em
dois turnos de trabalho. Em virtude desse problema optou-se por construir uma estrutura nova,
projetada para atender as atividades da empresa.
Os dados relativos à venda de produtos nos últimos cinco anos são apresentados a seguir,
e as informações mostram uma variação de aproximadamente 50% no volume total
comercializado. Com o aumento das vendas ocorreu também aumento no faturamento da
empresa descrito através da curva vermelha representada no gráfico.
45
Figura 17 – Faturamento da empresa
Fonte: Autor
A empresa trabalha com quatro famílias de produtos:
Aparas de papel;
Plástico;
Paletes;
Cevada.
O presente trabalho engloba o processamento e a comercialização de aparas de papel.
Além das atividades produtivas realizadas dentro do galpão de produção da empresa, o processo
de carregamento (expedição) e, também, o processo de descarga (recebimento) de materiais são
realizados nessa área.
As aparas de papel para a empresa recebem a seguinte classificação: Branca I, Branca II,
Branca III, Branca IV, Revista, Jornal, Manta, Papel misto, Ondulado I, Ondulado II e Refile. Os
plásticos e paletes são citados a título de informação, pois requerem um espaço físico para
armazenamento dentro do galpão de produção.
A foto 3.1 mostra a área da empresa onde é realizado o processo produtivo (galpão de
produção) e o pátio de manobras que concentra caçambas estacionárias e caminhões.
46
Foto 1 - Pátio de manobras e galpão de produção
Fonte: Autor
Foto 2 - Balança – área de pesagem
Fonte: Autor
47
Capítulo IV Análise do Cenário Atual
4.1. Situação Atual
A planta da Copamig foi inaugurada no mês de dezembro de 2007 e segue a distribuição
do espaço conforme diagrama abaixo:
Figura 18 - Planta baixa área total
Fonte: Autor
A área total e a área ocupada por cada setor são apresentadas pela tabela de áreas que
segue abaixo.
48
Tabela 3 - Espaço físico
Fonte: Autor
4.1.1. Descrição dos equipamentos
A empresa possui 05 equipamentos: 01 prensa 01 triturador, 02 empilhadeiras e 01
caminhão para atender a área de produção. O galpão de produção da empresa contém uma
prensa (R-30 CA) e um triturador de alta produção (R-1800 DE) que realizam todas as operações
de processamento de materiais. A movimentação desses materiais na área de produção é feito por
caminhões e empilhadeiras.
• Descrição técnica da prensa:
1) Prensa completamente automática, comandada por fotocélulas e sensores de
proximidade.
2) O processo é contínuo com amarração dos fardos automática.
3) Para cada gramatura do papel é exigido da prensa, comportamento diferente de
velocidade e pressão, para isto é possível programar até 20 (vinte) receitas para
diversos tipos de papel
4) Produção prática de 24 a 37 tons/h.
49
Foto 3 - Prensa automática Fonte: www.reciprees.ind.br
• Descrição técnica do triturador:
1) Triturador de alta produção projetado para trituração de livros, catálogos telefônicos,
revistas e cartolinas.
2) Sua construção em forma de rosácea destrói os materiais com maior eficiência e
produtividade.
3) Sua produção horária está limitada a 18 tons/h.
Os caminhões da empresa são caminhões roll on-off com capacidade de içar, carregar e
basculhar caçambas e containeres. Esses caminhões transportam até vinte toneladas de materiais
depositados em caçambas, Containeres e pranchas que chegam até a empresa.
Além da movimentação de materiais feita pelos caminhões, existem também, dentro da
área de produção, o transporte feito por empilhadeiras. As empilhadeiras abastecem com material
a esteira da prensa, descarregam os materiais enfardados oriundos dos fornecedores e carregam
as carretas que levam o produto final da empresa até as fábricas. A capacidade das empilhadeiras
é aproximadamente 2 toneladas.
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Foto 4 - Caminhão roll on-off
Fonte: Autor
4.1.2. Dados gerais sobre a empresa
Apara de papel é o principal produto comercializado pela empresa. A forma de estocagem
desse material enfardado, com peso médio de 1300 kg e dimensões de (2,0 x 1.1 x 1.1) é através
do empilhamento dos fardos. A área do galpão ocupada para armazenamento de produto acabado
corresponde cerca de 500 m².
Os plásticos, apesar de não serem processados na empresa possuem uma área
aproximada de 150 m² para armazenamento dentro do galpão.
4.1.3. Descrição do quadro de colaboradores
A empresa desenvolve suas atividades e um turno de trabalho, o número de operadores é
de 07 no total, que desempenham todas as atividades de produção, carregamento e descarga.
Observe o organograma e o quadro de funcionários apresentados a seguir:
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Diagrama 1 - Organograma da produção
Fonte: Autor
O quadro abaixo determina para cada função as atividades desenvolvidas na empresa.
Quando não existe programação de descarga ou carregamento para o dia todas as atividades se
concentram na produção.
Quadro 3 - Quadro de colaboradores
Fonte: Autor
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4.1.4. Fluxograma do processo
O fluxograma do processo é dividido por áreas de atividades seguindo a seqüência das
operações conforme visualizadas na prática. As três áreas representadas são:
1) Recebimento: O caminhão que chega com material para descarregar, passa pela balança e
registra o peso inicial. Dependendo da forma como o material se encontra ele segue para uma
área de armazenagem específica. Se for material em caçamba, essa é colocada em uma área no
pátio de manobras e se for em fardos à empilhadeira descarrega e armazena os fardos dentro do
galpão. Tendo mais de um tipo de material enfardado no mesmo caminhão, é necessário que o
processo de pesagem se repita para cada material. No final do processo o caminhão passa
novamente na balança para fechar o peso inicial.
2) Produção: A programação de produção é diária e depende do material que está armazenado na
empresa. Material em caçambas é basculhado pelo caminhão perto da esteira da prensa/triturador
e material enfardado é preparado pela empilhadeira. Material que precisa ser triturado é
depositado perto da esteira do triturador, caso contrário passa somente pela prensa. A
alimentação das esteiras fica a cargo das empilhadeiras. Depois de prensado o material segue
para o estoque de produto acabado.
3) Carregamento: A carreta que chega na empresa para carregar qualquer tipo de material passa
pela balança e registra o peso inicial. Depois segue para a área de carregamento dentro do galpão
da produção. O carregamento é realizado e a carreta realiza o caminho inverso até a balança para
registrar o peso final. Peso final – peso inicial = peso do material.
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Diagrama 2 - Fluxograma do processo
Fonte: Autor
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Capítulo V Implantação das Ferramentas de Layout e Fluxo de Materiais
5.1. O Planejamento do layout
A seqüência das atividades desenvolvidas para a realização do processo de melhoria do
layout foi iniciada com uma análise global da área física da empresa. Utilizou-se o diagrama de
relacionamento para avaliar a proximidade entre os diversos setores.
Além dos setores existentes na planta atual, dois novos departamentos (materiais finos e
paletes) foram inseridos no diagrama de relacionamento. Na planta atual não aparecem esses
departamentos, porque suas atividades são realizadas em um outro galpão. Mas como é de
interesse da empresa concentrar suas atividades em uma única área, eles foram representados e
serão considerados a título de estudo. Assim como, uma área destinada à construção de um pit
stop de gás para as empilhadeiras, que teve o projeto de implantação aprovado.
Figura 19 - Diagrama de relacionamento
Fonte: Autor
55
5.2. Desenhando o novo layout
As áreas mínimas necessárias de cada setor de trabalho foram determinadas a partir de
informações sobre o volume de produção atual, para um mix de produtos semelhante ao produzido
nos últimos meses.
A criação do layout final foi iniciada com o desenvolvimento do diagrama de blocos
considerando os espaços envolvidos. A movimentação desses blocos de áreas unitárias
compreende o segundo passo da técnica aplicada para melhoria do layout. As áreas atuais foram
representadas individualmente por um número equivalente de blocos móveis, dos quais formaram
vários arranjos dispostos no espaço físico total.
5.3. Cálculo da taxa de proximidade total (TPT)
Foram atribuídos valores numéricos as relações de proximidade de cada setor de trabalho
com os demais e calculado a soma desses valores para cada área produtiva. Onde:
Tabela 4 – Somatório (TPT) Fonte: Autor
5.4. Restrições e informações ao design do novo layout
A estrutura física do galpão impõe a maioria das restrições para alteração do layout
percebidas na empresa. O processo de produção caracterizado por um layout linear deve ser
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mantido, pois os equipamentos (prensa, triturador e esteira transportadora) apresentam posição
fixa e não devem ser alterados por razões econômicas.
Tabela 5 – Restrições e informações
Fonte: Autor
5.5. Definição da ordem dos setores de trabalho
O setor de trabalho que apresentou o maior TPT foi escolhido como o primeiro a ser locado
no layout. Neste caso colocou-se a Produção por possuir um TPT de 41 e o maior número de A’s,
critério de desempate.
O próximo posto de trabalho escolhido foi aquele com maior relacionamento com a
produção, ou seja, que possui relacionamento tipo A. a Expedição e a Descarga apresentaram
relacionamento tipo A, porém a Expedição contém o maior número de Es.
Com a mesma metodologia foi definida a posição de todos os setores dentro da planta da
empresa. A ordem final da disposição geral é a seguinte: Produção, Expedição, Balança,
Escritório, Estacionamento caminhões, Almoxarifado, Manutenção, Caçambas cheias
estacionárias, Descarga, Materiais finos, Paletes, Vestiário, Caçambas vazias estacionárias, Pit
stop.
5.6. Montagem do diagrama de blocos
Após determinada a ordem de posicionamento dos postos de trabalho, duas alternativas de
layout poderiam ser desenvolvidas: um planejamento restrito para instalações já existentes,
levando em consideração as restrições do mesmo ou um planejamento novo, onde as construções
existentes e suas restrições não são levadas em consideração.
Como não é de interesse da direção da empresa, a curto prazo, novas construções ou até
mesmo grandes modificações de projeto, optou-se pela primeira opção, a qual tentou melhorar e
ajustar o layout existente obedecendo às limitações.
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As áreas dos postos de trabalho foram representadas por “n” blocos quadrados de os quais
foram dispostos segundo a ordem obtida anteriormente.
Quadro 4 – Áreas da empresa
Fonte: Autor
Figura 20 – Diagrama de blocos
Fonte: Autor
A realização do diagrama de relacionamento e posterior diagrama de blocos foram
realizados para avaliação da disposição das áreas alocadas na planta. Adotado como o primeiro
passo para avaliação do layout existente, apresentou uma abordagem a nível integral da
organização.
Os resultados apresentados com essa ferramenta mostraram que a disposição dos setores
dentro da empresa obedeceu uma seqüência correta, apesar de certas áreas terem sido mal
dimensionadas.
A observação fica a cargo do galpão de produção, com a maior área física e onde são
realizadas as principais atividades. O mau aproveitamento do espaço dentro dessa área foi
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conseqüência de uma instalação de máquinas para a produção num local indevido, ou pelo menos
da forma indevida.
Contudo, como não é de interesse mudar esse projeto a alternativa encontrada para
otimizar os fluxos, aumentar produtividade e diminuir custos foi analisar detalhadamente a área de
produção (galpão) e a posição dos fatores diretamente envolvidos no processo.
5.7. Detalhamento do layout proposto do galpão de produção
A etapa de detalhamento do novo layout envolveu todas as especificações dos elementos
que fazem parte do processo. Com o método de Guerchet definiu-se a superfície estática, a
superfície de utilização e a superfície de circulação conforme pode ser visto na tabela 5.
Triturador Prensa
Se 2,3292 44,3515
Su 9,3168 177,4060
Sc 11,6460 221,7575
St 23,2920 443,515
Tabela 6 – Dimensionamento das Áreas
Fonte: Autor
Com as informações descritas acima foi desenvolvido, auxiliado pela ferramenta CAD, um
desenho representativo das máquinas da produção e das áreas necessárias para a operação
produtiva. Esse desenho buscou envolver todos os fatores de produção tais como: equipamentos,
operadores, materiais, serviços de transporte e de manutenção, acesso e segurança.
Um dos fatores que contribuía para o baixo índice de produtividade tinha relação direta com
o fluxo confuso do processo. Atividades independentes ocupavam o mesmo espaço físico e
necessitavam ser realizadas ao mesmo tempo. Como por exemplo: o processo de abastecimento
da esteira transportadora com a empilhadeira e o processo de lonar carga para expedição.
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Figura 21 – Centro de produção
Fonte: Autor
A forma encontrada para liberação da área de produção dentro do galpão foi investir na
compra de uma nova empilhadeira mais adequada para as atividades. Essa nova empilhadeira
com capacidade de transportar carga de 4,5 toneladas reduziria em 50% o número de operações
de movimentação. Ela consegue transportar facilmente dois fardos de cada vez e permite melhor
acondicionamento do produto e melhor utilização do espaço na área de estocagem, pois aloca em
uma mesma fileira seis fardos.
Com a empilhadeira antiga a altura máxima aproveitada era de 4,4 metros, sendo que a
estrutura do galpão tem pé direito de 9,0 metros. Esse valor foi alterado para 6,6 metros a partir do
início do trabalho com a nova máquina.
Para a realização desse processo a empresa precisa de fatores diretos de produção tais
como: 01 prensa enfardadeira, 01 triturador de papel, 02 esteiras transportadoras, 03
empilhadeiras, 01 caminhão basculhante, 09 funcionários, 01 balança rodoviária e materiais para o
processo conforme a demanda do mercado.
Buscando eliminar a ocorrência de pequenos problemas tais como: produtividade baixa
porque o operador de empilhadeira abandonava sua posição de trabalho na produção para efetuar
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operações de transporte e trabalhador parado devido à falta de suprimento causado pelo
transtorno do fluxo, foi proposto investir em mão-de-obra para suprir a necessidade de realização
das atividades.
O correto dimensionamento do número de colaboradores destinados às atividades de
recebimento, produção e carregamento de materiais ficou da seguinte forma:
Quadro 5 – Dimensionamento do número de colaboradores
Fonte: Autor
5.8. Desenho do layout proposto com sistemas de movimentação
A pré-definição da metragem de todas as áreas que foram alocadas no espaço físico da
empresa pode ser verificada na tabela 6. Essa tabela mostra os valores com as modificações de
melhorias implantadas.
Tabela 7 – Representação das demandas espaciais
Fonte: Autor
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A opção apresentada na Figura 19 foi preferida pelo autor porque melhor se adaptou as construções existentes, e às restrições, descritas em 5.1.4. O esboço do diagrama de blocos realçou uma representação aproximada da superfície e do formato das áreas produtivas.
Com todas as áreas construídas e sua posição no terreno foi feito um comparativo entre o
layout antigo e o layout proposto dos fluxos de circulação de materiais e pessoas. Os resultados
obtidos foram favoráveis para o novo arranjo físico devido à diminuição dos tempos de certas
atividades produtivas conforme segue o exemplo:
O basculhamento do material para produção já não é mais interrompido pelo fluxo de
desordenado dos caminhões destinados ao carregamento. A produtividade aumentou com o
correto abastecimento da esteira, que agora dispõe de recursos (empilhadeira e operadores)
exclusivos para tal finalidade. Anteriormente à mesma empilhadeira que abastecia a esteira fazia a
retirada de fardos da prensa e o mesmo operador de produção que alimentava a esteira preparava
a carreta para o carregamento.
A nova empilhadeira trouxe benefícios não só para a produção como também para o
carregamento. Da mesma forma como são retirados os fardos da prensa (dois a cada viagem),
eles são transportados da pilha para a carroceria do caminhão. Isso gerou economia de custo de
transporte, reduzindo o número de horas trabalhadas do equipamento e redução de tempo para
realização das atividades.
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Figura 22 – Layout atual
Fonte: Autor
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Figura 23 – Layout proposto
Fonte: Autor
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A proposta de alteração do layout e construção de uma nova entrada de acesso para a
área de expedição para os caminhões apresentou resultados satisfatórios devido à facilitação da
manobra dos caminhões e conseqüente redução do tempo da operação.
Quadro 6 – Atividades otimizadas
Fonte: Autor
Considerando todas as informações, foi possível melhorar o fluxo de materiais sem alterar
a posição do equipamento, apenas delimitando com a definição do local de estocagem, a área
produtiva e o local de carregamento, agora áreas independentes.
O estoque de produtos para expedição foi redistribuído dentro da área de armazenagem, e
uma nova abertura de acesso ao galpão foi construída para facilitar a movimentação das carretas.
Com isso houve uma economia de transporte, movimentação de empilhadeira, que retira os fardos
da prensa e colocam-nos na área de armazenamento.
A alternativa de implantação de melhorias pode ser facilmente visualizada pelo desenho
computadorizado desenvolvido em Autocad apresentado abaixo. A representação física em escala
do fluxo de materiais foi colocada com o proposto de permitir uma visualização clara do tráfego
que o novo layout apresentou.
A conseqüência desse novo layout para a produção foi uma racionalização dos processos
de transporte e estoque, permitindo maior rapidez na chegada dos materiais até a linha de
produção. Isso devido à movimentação dos veículos destinados ao carregamento ter sido
transferida liberando a área produtiva.
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Figura 24 – Copamig
Fonte: Autor
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Capítulo VI Conclusão
O planejamento do layout é indicado para qualquer empresa. Quando se tem um bom
arranjo físico à organização consegue resultados satisfatórios em relação à redução de custos de
operação e aumento de produtividade e eficiência.
A integração do arranjo físico, fluxo de materiais e processos produtivos da Copamig
projetou melhorias na gestão operacional da empresa que, com base no objetivo traçado para este
estudo chegou-se a conclusão que é possível aperfeiçoar processos produtivos rearranjando o
layout e dimensionando corretamente os fatores de produção.
As restrições impostas pelo layout atual como, por exemplo, à inviabilidade na mudança da
linha de produção ou até mesmo alteração da disposição dos equipamentos e o dimensionamento
do galpão da produção não apropriado com as atividades desenvolvidas nessa área limitaram as
propostas de melhorias.
Este trabalho projetou alternativas de melhorias que podem ser implantadas e são viáveis
para o processo da empresa. Os benefícios gerados com o projeto de melhoria são: liberação da
área produtiva facilitando a movimentação da empilhadeira, eliminação da parada de máquina
ocasionada pela falta de material no tempo certo e aumento da produção gerado pelo
dimensionamento adequado dos fatores da produção.
Na área de carregamento (expedição) destaca-se melhor aproveitamento do espaço e
redução do tempo das operações de transporte. Com a nova área de acesso do galpão, a carreta
que segue para a área de carregamento realiza todas as manobras para frente, facilitando o
posicionamento dentro do galpão.
Cabe ressaltar que um arranjo físico errado pode levar a padrões de fluxo longos e
confusos, estoque de materiais, tempos de processamento longos, fluxos imprevisíveis e alto
custos. Portanto, a elaboração do layout deve envolver as diversas áreas da empresa, a
experiência de todos e o correto dimensionamento dos fatores diretos e indiretos de produção.
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MARTINS, Petrônio G.; LAUGENI, Fernando Pierri. Administração da Produção. São Paulo:
Saraiva, 2006.
MARTINS, Petrônio G.; ALT, Paulo Renato Campos. Administração de Materiais e Recursos Patrimoniais. 2.ed. – São Paulo: Saraiva, 2006.
MUTHER, Richard. Planejamento do Layout: Sistema SLP. Supervisão ITIRO IIDA. Tradução
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TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e Controle da Produção. São Paulo: Atlas,
2006.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da Produção.São Paulo
Atlas, 2007
68
