Эрдэм шинжилгээний хурлын эмхтгэл 2007 он

ММООННГГООЛЛ –– ААММЕЕРРИИККИИЙЙНН ХХААММТТААРРССААНН

““ЭЭРРДДММИИНН”” ХХХХКК

““ЗЗЭЭССИИЙЙНН ЭЭРРДДССИИЙЙНН

ББООЛЛООВВССРРУУУУЛЛААЛЛТТ –– ГГИИДДРРООММЕЕТТААЛЛЛЛУУРРГГИИ””

ССЭЭДДЭЭВВТТ ЭЭРРДДЭЭММ ШШИИННЖЖИИЛЛГГЭЭЭЭННИИЙЙ ББААГГАА

ХХУУРРЛЛЫЫНН ЭЭММХХТТГГЭЭЛЛ

ЭЭРРДДЭЭННЭЭТТ ХХООТТ

22000077 ООНН

Монгол – Америкийн хамтарсан “ЭРДМИН” ХХК-ний 10 жилийн ойд зориулсан “Зэсийн эрдсийн боловсруулалт–Гидрометаллурги” сэдэвт эрдэм шинжилгээний бага хурал

~ 2 ~

Өмнөтгөл

Бид бүхэн зэсийн эрдэс боловсруулалт болон гидрометаллургийн хөгжлийн

ирээдүйн чиг хандлагыг шинжлэх ухааны ололт амжилт, техник технологийн

дэвшилттэй уялдуулан тодорхойлох, энэ чиглэлээр үйлдвэрлэл эрхэлдэг, судалгаа

шинжилгээ, сургалт явуулдаг байгууллага, компаниуд, эрдэмтэн судлаачид, оюутан

залуусын хамтын ажиллагаа, идэвхи сонирхлыг хөхvvлэн дэмжих үүднээс “Эрдмин”

ХХК-ний 10 жилийн ойн нэрэмжит “Зэсийн эрдсийн боловсруулалт–

Гидрометаллурги” сэдэвт эрдэм шинжилгээний бага хурал зарлан 2007 оны 04-р

сарын 19, 20-ний өдрүүдэд амжилттай зохион байгуулсан юм.

Эрдэм шинжилгээний бага хуралд оролцохоор нийт 35 илтгэл бүртгүүлснээс эхний

шатны шалгаруулалтаас дараагийн шатанд магистр, түүнээс дээш зэрэгтэй эрдэмтэн

судлаачдын 16 илтгэл, бакалавр зэрэгтэй болон оюутан залуусын 8 илтгэл шалгаран

үлдсэн бөгөөд эдгээр илтгэлүүдийг Уул Уурхайн боловсруулалтын чиглэлээр

суралцдаг оюутан залуус болон судалгаа шинжилгээ хийж буй эрдэмтэн судлаачдын

хүртээл болгох үүднээс эмхтгэн гаргалаа. Энэхүү эмхтгэл таны эрдмийн ажилд

тодорхой хувь нэмэр болох аваас хурлын ач холбогдол тэр буй за.

Эрдэм номын мөр үргэлж цагаан байж та биднийг тэтгэх болтугай!

Монгол – Америкийн хамтарсан “Эрдмин” ХХК-ийн Ерөнхий захирал Ж.Дамдинжав


~ 3 ~

ЭРДМИН КОМПАНИЙН ТАНИЛЦУУЛГА

“Эрдмин” ХХК нь Монгол улс, Орхон аймгийн нутаг дэвсгэрт “Эрдэнэтийн орд”-ын

исэлдсэн хүдрийн овоолго буюу Уулын Баяжуулах “Эрдэнэт” үйлдвэрийн хаягдал,

балансын бус хүдрийн овоолгыг түшиглэн үйл ажиллагаа явуулж байна.

Анх 1994 оны 3-р сарын 18-нд “Эрдэнэт Концерн” ХХК, АНУлсын “RCM” компаниуд

Шүлтгүйжүүлэлт-Уусган хандлалт-Цахилгаан химийн технологи ашиглан “Эрдэнэт”

Уулын Баяжуулах үйлдвэрийн балансын бус бага агуулгатай хүдрийн овоолгоос

хүхрийн хүчлийн сулруулсан уусмалыг ашиглан катодын цэвэр зэс үйлдвэрлэх

туршилтын үйлдвэр байгуулах гэрээнд гарын үсэг зурснаар манай компанийн эхлэл

тавигдсан.

Тус үйлдвэрийн дизайн, барилгын зураг төслийг АНУ-ын “ВKS” компани, “Эрдэнэт”

үйлдвэрийн зураг төслийн хэлтэс хийсэн бөгөөд барилгын ажлыг Монгол-Оросын

хамтарсан барилга угсралтын “Стройинвест” компани гүйцэтгэсэн.

1997 оны 02 сарын 13-нд тус үйлдвэрийг албан ёсоор нээж катодын зэс

үйлдвэрлэж эхэлсэн. Үйлдвэрлэж байгаа катодын зэсийн чанарыг олон улсын нэр

хүнд бүхий Английн “Alex Stewart Assayers” компани баталгаажуулдаг бөгөөд

катодын зэсийн чанар +99,999% -ийн цэвэршилттэй байгаа нь Лондонгийн металлын

бирж дээрх “А” зэрэглэлийн чанарын шаардлагыг хангаж байгаа. Өнөөдрийн

байдлаар үйлдвэрлэсэн зэсийнхээ ихэнх хэсгийг Солонгосын “Samsung” корпорац,

Японы “Марубени” корпорац зэрэг байгууллагуудад худалдаж байна.

“Эрдмин” үйлдвэрийг тус үйлдвэрийн Захирлуудын зөвлөл удирддаг ба одоогоор

тус компанид “Мико Холдинг” ХХК-10%, “Эрдэнэт” УБҮ – 25%, АНУ-ын “RCM”–65%-

ийг тус тус эзэмшиж байна.

2005 оноос зэс цувих тоног төхөөрөмж суурилуулан жилд 2000 тн 8 мм-ийн

голчтой зэс утас үйлдвэрлэх хүчин чадалтай үйлдвэрийг ашиглалтад оруулаад

байгаа ба цаашид энэ технологио улам боловсронгуй болгож цахилгааны кабель

үйлдвэрлэх зорилго тавин ажиллаж байна. Зэс цувих үйлдвэрийн нийт хөрөнгө

оруулалт 1366000 ам.доллар болж байгаа бөгөөд 1 тонн зэс утасны үнийг катодын

зэстэй харьцуулахад өнөөдрийн байдлаар 200 ам.доллароор илүү байх тооцоо гарч

байгаа ба үйлдвэрлэсэн 1 тонн зэс утасны өөрийн өртөг 120-130 ам.доллар байгаа

нь суурилагдсан хүчин чадлаа бүрэн ашигласан тохиолдолд нэг жил зургаан сарын

дотор хөрөнгө оруулалтаа бүрэн төлөөд ашигтай ажиллаж эхлэх боломжтой юм.


~ 4 ~

2006 оны 07 сарын 21 өдөр ISO 9001 : 2001 Чанарын Удирдлагын тогтолцоог

өөрийн үйл ажиллагаандаа нэвтрүүлж баталгаажуулсан бөгөөд энэхүү тогтолцоог

нэвтрүүлснээрээ компанийнхаа үйл ажиллагааг олон улсын стандартад нийцүүлсэн

Монгол улсын 11 дэх аж ахуйн нэгж болоод байна.

Гишүүнчлэл:

1. Төвийн бүсийн Худалдаа Аж Үйлдвэрийн Танхимын гишүүн 1998-05-04

2. Монголын Металлургийн Холбоо 1999-10-08

3. Монголын уул Уурхайн Үндэсний Ассоциац 2001-04-09

4. Монголын Ашигт Малтмалын Баяжуулагчдын Холбоо 2001-10-03

Гэрчилгээ, өргөмжлөл:

1. Монгол Улсын Үндэсний Татварын албаны “Найдвартай татвар төлөгч”

гэрчилгээ 2003-04-22

2. “Катодын зэс” бүтээгдэхүүн нь MNS4501:1997 стандартыг хангаж 38 тоот

үндэсний тохирлын тэмдэг авсан. 2003-04-30

3. Монголын Төмөр Замын Олон Улсын Тээвэр Зуучийн Төвийн “Шилдэг

үйлчлүүлэгч” –ийн гэрчилгээ

4. Орхон аймгийн 2003 оны “ТОП-10 аж ахуйн нэгж”-д шалгаран 04 тоот гэрчилгээ

авсан.

5. 2004 онд манай катодын зэс Орхон аймгийн хэмжээнд “Шилдгийн шилдэг

чанартай бүтээгдэхүүн”-ээр шалгарч аймгийн засаг дарга, стандартчилал хэмжил

зүйн төвийн өргөмжлөл хүртэв.

6. 2001, 2002, 2003, 2004, 2005, 2006 оны ажлын үр дүнгээрээ “Үндэсний шилдэг

100 аж ахуйн нэгж” –ээр шалгарч өргөмжлөл хүртэв.

7. “Бизнесийн эрхэмсэг оршихуй-2005” Монголын Худалдаа Аж Үйлдвэрийн

Танхимын өргөмжлөл.


~ 5 ~

Агуулга

Илтгэлийн сэдэв

Хуудас

1. Магистр, түүнээс дээш зэрэгтэй илтгэгчдийн илтгэл

1.1.

Ц.Гомбосүрэн. ШУТИС. Уул уурхайн сургууль. Дэд профессор

Балансын бус хүдрийн овоолгоос зэсийг хос цооногоор шүлтгүйжүүлэлтийн технологийн загварчлал

7

1.2.

Т.Бадарчин. Монгидрометаллурги ХХК Ерөнхий захирал

Зэсийн цувимал үйлдвэрлэхэд ашиглах графит электродын техникийн шаардлага

15

1.3.

Г.Батцэнгэл. Эрдэнэт үйлдвэр. Хөгжлийн хэлтэс. Төслийн менежер

Халькопиритийн баяжмалыг боловсруулах гидрометаллургийн шинэ арга-UBC Galvanox технологи

19

1.4.

Б.Баяр МУИС. ЦСТөв. Эрдэм шинжилгээний ажилтан

Алтыг тиокарбомидын аргаар уусгах физик-химийн судалгаа

33

1.5.

Б.Баярмаа. МУИС. Химийн факультет. Эрдэм шинжилгээний ажилтан

Алтны үйлдвэрийн хаягдлаас мишьякийг хоргүйжүүлэх

41

1.6. Д.Болортуяа. МУИС. ЦСТөв. Эрдэм шинжилгээний ажилтан

Зэсийн эрдсийн найрлага тодорхойлох болон бүтээгдэхүүний чанарыг хянах цөмийн физикийн арга

48

1.7.

Н.Бэх-Очир. “Шим технологи”. Оператор

Молибдений шатаасан баяжмал дахь зэсийг гидрометаллургийн аргаар ангижруулах

54

1.8.

С.Ганболд. “Эрдэнэт” үйлдвэр БФ. Бутлан тээвэрлэх хэсгийн ахлах мастер

УБ”Эрдэнэт” үйлдвэрийн бутлан тээвэрлэх хэсэгт бутлагдсан хүдрийн бүхэллэгийг бууруулах судалгаа, 4 дахь шатны бутлалтыг судлах

62

1.9.

Д.Ганцэцэг. УБ. Геологийн төв лаборатори

Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн уусмалаас алт болон бусад металлыг ялгах боломж

70

1.10.

А.Алтангэрэл МУИС, Аналитик химийн тэнхимийн багш

Өндөр, нам температурт халькопиритийн баяжмалын биоисэлдүүлэлтийн судалгаа

77

1.11.

Ц.Даржаа. МУИС. Аналитик химийн тэнхимийн тэргүүлэх профессор

Молибдений баяжмалаас Мо болон Re-ийг уусган хандлалт, цахилгаан исэлдүүлэлтийн аргаар ялган авах

85

1.12. С.Дэлгэрмаа“Эрдэнэт” үйлдвэр. Шинжилгээний төв лаборатори. Инженер

Флотацийн технологийн үзүүлэлтийг боловсруулж буй хүдрийн шинж чанар хэрэглэж буй цуглуулагчаас хамааруулан үнэлэх нь

98


~ 6 ~

1.13.

Ц.Мөнхбаяр. Бороо Gold ХХК. Ахлах металлурги

Бороогийн алтны үндсэн ордын хүдрийг боловсруулах технологи

105

1.14.

Г.Нацагдорж. "Эрдэнэт" үйлдвэр. Хөгжлийн хэлтэс. Төслийн менежер

METSIM программ хангамжийн хэрэглээ - Овоолго уусгах үйлдвэрийн модель

110

1.15.

Ц.Найдан. Ш.Отгонбилэгийн нэрэмжит Технологийн сургууль. Металлургийн багш

Эрдэнэтийн овооны зэс профирийн хүдрээс ялгарах пиритийн баяжмалыг гүн боловсруулах

121

1.16.

С.Хандмаа. Ш.Отгонбилэгийн нэрэмжит Технологийн сургууль. Баяжуулалтын багш

“Эрдэнэт” үйлдвэрийн баяжуулалтын завсрын бүтээгдэхүүний хаягдлыг биогидро-металлургийн аргаар боловсруулах нь

128

2. Бакалавр болон оюутан илтгэгчдийн илтгэл

2.1.

Ж.Золбоо. Монгол–Америкийн хамтарсан “Эрдмин” ХХК. Масте р, Бакалавр

Фазуудын температур шимт уусмалаас зэс экстракцлахад хэрхэн нөлөөлдгийг судлах нь, “Эрдмин” үйлдвэрийн экстракцийн циклийн үр ашгийг дээшлүүлэх боломж

136

2.2.

Ц.Баярмаа. Ш.Отгонбилэгийн нэрэмжит Технологийн сургууль. Лаборант. Бакалавр

Зэсийн эрдсүүдийг бүрэлдэхүүнээс нь хамааруулан уусгах гидрометаллургийн аргуудын харьцуулалт

143

2.3.

Ц.Мөнхбат. ШУТИС.Уулуурхайн сургууль.Оюутан

Шинэ технологи нэвтрүүлж “ Эрдмин” үйлдвэрийн хүчин чадлыг нэмэгдүүлэх боломжийн судалгаа

151

2.4.

С.Ням-Осор. ШУТИС.Материал техникийн сургууль Оюутан

Эрдэнэтийн-Овоо орд газрын балансын бус хүдрийн уусмалаас адсорбц-электролизийн аргаар зэс ялгах судалгаа

160

2.5.

Г.Ренчинсамбуу. “Эрдэнэт” үйлдвэр Баяжуулах фабрик. Шүүлтүүрийн машинист Бакалавр

Зэсийн эрдсийг боловсруулах аммоны уусгалтын процесст нөлөөлөх зарим хүчин зүйлүүдийн судалгаа

169

2.6.

Ю.Хэрлэнбаяр МАК.Ахлах мэргэжилтэн Бакалавр

Цагаан суврагын ордын зэсийн хүдрээс гаргаж авсан баяжмал дээр хийсэн гидрометаллургийн туршилтууд

177

2.7.

Б.Үнэнхүү МУИС. Хими технологийн факультет Оюутан

Оюутолгойн зэс-алтны хүдрийн био уусалтын судалгаа

188

Ч.Энхбат. ШУТИС. Уул уурхайн сургууль Оюутан

Монгол орны зэсийн томоохон ордуудын бүтээгдэхүүнийг эцсийн бүтээгдэхүүн болгох

198


~ 7 ~

БАЛАНСЫН БУС ХҮДРИЙН ОВООЛГООС ЗЭСИЙГ ХОС ЦООНОГООР ШҮЛТГҮЙЖҮҮЛЭЛТИЙН ТЕХНОЛОГИЙН ЗАГВАРЧЛАЛ

Доктор (Sc). Я. Гомбосүрэн, доктор (Sc) П. Очирбат, доктор

(Ph.D)Д. Даваасамбуу, инженер металлургич Ж. Дамдинжав, инженер металлургич Г. Нацагдорж, инженер эдийн засагч Д. Пүрэвдорж

E-mail:

Өнөөдөр “Эрдэнэт” үйлдвэрийн гадаад овоолгод 80 гаруй сая.т хүдэр

хуримтлагдаад байна. Тэдгээр овоолгуудын байршлыг 1-р зурагт үзүүлэв.

Зураг 1. Эрдэнэтийн овооны ордын балансын бус хүдрийн овоолгуудын байршил

Балансын бус бүх нөөцийн 80% буюу 244.0 мянган т зэс нь 2.2а ба 1 гэсэн

овоолгуудад төвлөрчээ. Өнгөрсөн 20 гаруй жилд овоолго дахь хүдэр хангалттай нягтарч, бас нэмэлт өгөршилд оржээ.

Овоолгын суурь талбайн гидрогеологийн нөхцөл. Овоолгуудын суурь талбайд 1975 онд 21 цооног, 1994-2002 онуудад 22 цооног өрөмджээ. Тэдгээрээс 10 цооногт сайр элс ба сийрэг гранитоидуудад 14.3 – 38 м гүнд сул түрцтэй хөрсний ус нээгдсэн байна. Хөрсний шүүрцийн коэффициент дунджаар 0.13 м/хоног байв.

Судалгааны объект. Цооногжуулсан технологийн туршилтийн обьект болгон бөөрөөрөө нийлсэн 1 ба 2 дугаар отвалуудыг урьдчилан сонгов. Овоолгуудыг суурь бэлийн хэвгий 8-10о болно. Шахах цооногийн мөрөгцөгийг тусгай хайрган үен шүүрээр тоноглосноор цооногийн дундаж бүтээмж (приемистость) 5.0-5.7 м3/ц хүрч, ашиглалтын хугацаа нь нэмэгдэнэ.

Шүлтгүйжүүлэлтийн туршилтын загварчлал. Хос цооногоор туршилт

явагдах үед шахах цооногийн дебит ÍQ ба сорох цооногийнх OQ бөгөөд HO aQQ

энд ,2a сорох цооногоор сорилын уусмалыг гаргахын сацуу туршилтын талбайн

тухайн хүрээний гидродинамикийн заагийн загварчлал нь шүүрлийн урсгалын

гидродинамикийн адилшлыг хангах боломжоор илрэнэ. Харин çàêîòê QQ нөхцөлд

технологийн уусмал хүдрийн хүрээнээс хальж хорогдох болно. Сорилын талбайн хүрээний хэлбэрийг 2-р зурагт үзүүлэв.


~ 8 ~

Зураг 2. Хос цооногоор сорил туршилт явуулах үед дебалансын коэффициент (а)-аас хамаарx уусмалын орчил шахах цооног (

íQ )-оос сорох цооног ( îQ ) руу эргэнэ.

Сорилын талбайд уусмал тархалтын хүрээ ба хэмжээсийг тодорхойлох онолын

томьёо [16].

Ï

x

yarctga

xb

yarctg

;

5

2222

1

ln21

à

ààààâÏF (1)

Энд â-шахах ба сорох цооногууд хоорондын зай ( Sâ 075.1 ); a-дебалансын

коэффициент

Хос цооногоор сорил тавих үед а=47 бол гидродинамикийн үзүүлэлтүүд

F/в2=0.4351.0 ба L/в=1.351.5 хүрээнд хэлбэлзэх магадлалтай (1-р хүснэгт). Хүснэгт1.

Сорилын талбай (F) ба цооног хоорондын зай (в)-н харьцаа (F/в)

а 1 2 2.5 3 4 5 6 8 9 10

2â

F 3.14 1.68 1.22 0.82 0.61 0.49 0.36 0.32 0.28

Гидродинамикийн адилшил нь урсгалын хэлхээний геометрийн адилшилд

харгалзана. Гидродинамикийн адилшлын шалгуур нь урсгалын хязгаар шугамын урт (L)-ыг

(â)-д харьцуулсан харьцааны тоон утга L/в ба F/в2-аар тодорхойлогдоно (2-р хүснэгт).

Хүснэгт 2.

Цооногийн байршлын схем

Зай 2â

F

â

L

Эгнээ хооронд

Цооног хооронд

Шахах ба сорох цооногийн дараалсан эгнээ

â 0.5â 0.5 1.5


~ 9 ~

Зураг 3. Хос цооногоор шүлтгүйжүүлэлтийн бодит хүрээ [Белова]: 1- цооногууд ба тэдгээр дэх харьцангуй төвшингүүдийн тэмдэгт; 2-гидрозопьезы; 3-шүлтгүйжүүлэлтээр сорьцлогдож буй талбайн хүрээ.

Тодорхой хугацааны дараагаар уусмал шахах цооногийн хүрээнд хүрэх ба мөн

уусмал эхлээд сорох цооногт ажиглагдаж, уусмал металл илрэнэ. Харин шимт уусмал дахь агуулга үйлдвэрлэлийн хамгийн бага хэмжээс (зэсийн уусмалд 1-2 мг/л)-ээс буурахад туршилтын үр дүнгээр боловсруулсан хүдрийн цулын хэмжээ ба сорилын талбайн хүрээн дэх зэсийн анхдагч агуулгатай жиших замаар урвалж зарцуулалт болон зэс авалтыг тооцоолно. Үүний тулд туршилтын явцын үр дүнг тусгай дансанд бүртгэнэ (3-р хүснэгт).

Хүснэгт-маягт 3.

Огноо Хэмжилтийн хугацаа

Хэмжилт хоорондын хугацаа ( t ), цаг

,OQ

м3/ц HQ ,

м3/ц

HO /QQa Шахах цооногийн рН

1 2 3 4 5 6 7

Хүснэгт-маягт 3.

Шахах уусмалын

42SOHC г/л (кг/м3)

Хэмжилт хоорондын

tQC HSOH 42

,

кг

Туршилтын эхнээс

tQC HSOH 42

Туршилтын металлын агуулга

Cu мг/л (г/м3)

Металлын анхдагч

агуулга aCu мг/л (г/м3)

8 9 10 11 12

Хүснэгт – маягт 3.


tCuQO


tCuQO

Сорох уусмалын

рН

Сорох уусмалын

42SOHC


tQC HSOH 42


tQC HSOH 42

Тодотгол

13 14 15 16 17 18 19

Хүснэгт-маягт 3-ийн 10.14 ба 18 баганууд туршилтын туршид овоолгод

оруулсан Н2SO4, олборлосон зэсийн өссөн дүнг өгнө. Хүчлийн агуулга (г/л)-ыг уусмалын

42SOHC ба рН хоорондын хамаарлын графикаар тодорхойлно.


~ 10 ~

Шимт уусмалын агуулга шүлтгүйжүүлэлтийн уусмалын бодит агуулгыг тодорхойлохдоо сорох уусмал дахь зэсийн агуулгыг “а”-аар үржүүлнэ. Шимт уусмал дахь дагалдах хольцын агуулгыг хүрээний гаднах овоолгын усны холилтыг тусгасан тэгшитгэлээр тодорхойлох нь:

,

H

HOÔOÎÏÏ

Q

QQCQCC

(2)

Энд ÏC -шимт уусмал дахь дагалдах хольцын агуулга; ÔÑ - овоолгын усан дахь

тухайн хольцын агуулга; ÎÏC -сорох уусмал дахь тухайн хольцын агуулга.

Хэрвээ HO aQQ -гэж авбал томьёог дараах хэлбэртэй бичиж болно:

,1 aÑaCC ÔÎÏÏ (3)

Зураг 4. уусмал дахь шүлтгүйжсэн бодисын дээд агуулга С нь шүүрэлтийн замын урт ба хурдын харьцаанаас хамаарах хамаарал:

HC - агуулгын ханалт; -тодорхойлолтын алдаа

Уусмал дахь зэсийн агуулга нь 1õ /ôV харьцааны тоон өсөлтөөр нэмэгдэх ёстой

(4-р зураг). Онолын үүднээс 1õ /ôV байх нөхцөлд агуулга нь ханаж хязгаартаа

( HC ) хүрнэ. Гэвч практик дээр бол ажиглалтын явцад агуулга C г HC -ээс

ялгагдахгүй болтол өсгөх буюу шинжилгээний мэдрэмжид дүйцүүлнэ (өөрөөр хэлбэл

C > HC - , энд -уусмал дахь бодисын тодорхойлолтын алдаа буюу C >0.9 HC г.м).

Бодит хэмжээсээр нь no 1õ /ôV гэсэн илэрхийлэл нь шүлтгүйжүүлэлтийн

уусмал материалтайгаа х1 цэгт огтлох хавьтлын хугацааг заана. Үүнийг уусгатын кинетикийн тулгуур тэгшитгэл (Щукарев-Нерстын)-ээр илэрхийлбэл:

t

H eCC 1 буюу

ô

o

V

xn

H eCC

1

1

болно.

Нотлол: шүүрүүлэлтийн замын өгөгдлын урт х1-ийн хүрээнд тухайн дээд хязгаар хүртлэх шүүрүүлэлтийн хурдын бүх утгуудад агуулгын ханалт үүсэх болно. Мөн шүүрүүлэлтийн хурдын өгөгдсөн утга (

ôV )-д уусмал дахь зэсийн агуулгын ханалт

замын уртын бүх утгуудад тухайн дээд хязгаараасаа даваагүй бол үүсэх болно.

Эцэст нь no 1õ /ôV (бодит хугацаа) гэсэн харьцаагаар илэрхийлэгдэх хавьтлын

хугацааны доод хязгаар буюу 1õ /ôV (шүүрүүлэлтийн хурдаар тооцоолсон) нь

уусмалын агуулгын ханалт хангагдах (өөрөөр хэлбэл тухайн хүдэр ба урвалжийн дээд боломж) нөхцөлийг бүрдүүлнэ.


~ 11 ~

Овоолгод шахах ажлын урвалжийн зарцуулалтыг цооногийн амсрын даралт (

yP ) ба усны зарцуулалт (Q ) хоорондын холбоогоор даралтын балансаар тооцоолох

томьёо:

ghPpHNQQhKP yTkkcy 2 (4)

Энд cK - яндангийн усзүйн эсэргүүцлийн коэффициент; È -овоолгын усзүйн

параметраас хамаарах коэффициент; p -овоолгын ба шахаж буй усны нягтын

ялгавар, кг/м3; kh -овоолгын гадаргын усны даралт, м; TP -шахаж буй усны нягт, кг/м3;

yh -хэвийн байдалд овоолгын гадаргаас усны төвшингийн гүн, м. Энэхүү хамаарлын

зураглал нь парабол хэлбэртэйгээр ymk hPPh ялгавраар даралтын эхлэл авч эхлэл

түүний тэнхлэгээс салбарлах бөгөөд цооног нь ус хүлээн авч эхлэнэ. Цооногжуулсан технологи хэрэглэснээр цаг уурын хүндрэлээс бага шалтгаалах

ба нянжуулсан уусмал хэрэглэх нааштай орчин буй болж, зэс авалтыг өсгөх технологийн горимын тооцоо, дүгнэлт гарсан.

Шахах цооног ба түүний амсрын тоноглолыг 1-р зурагт харуулав. а) б)

Зураг 5. Шахах цооног ба түүний амсрын тоноглол :а-ерөнхий дүрс; б-чөлөөт цутгах горимоор ажиллах цооногийн амсрын тоноглол: 1-их бие; 2-клапан; 3-тахир хоолой патрубок; 4-хөвүүр; 5-ашиглалтын багана;

Газрын хэвлийд шүлтгүйжүүлэх хүдрийг: Эгэл нэвчицтэй (шүүрцийн коэффициент Кф=0.5-10м/хоног), үүсмэл нэвчиц (Кф=0.01-0.5м)-тэй болон хоршоолсон хүдэр (Кф<0.01 ба Кф>10 м/хоногт) гэж төрөлжүүлнэ. Хуучин овоолго бол том хэсэгшил

(дундажаар 150-200мм) ба зэргийн хүдэр (20-50мм)-ээс бүрдэнэ. Шүлтгүйжүүлэлтийн процессыг ус нэвчицтэй давхаргад шахах цооногоос сорох

цооногоор явуулна. Энд сорох ба шахах ууслалын тэнцэл ( ço QQ )-ийг хангана.

Металлыг сийрэг элсэрхэг хүдрээс шүлтгүйжүүлэлийг гидравлик хэмнэлийн (I<1) дээд төвшинд явуулсанаар цооногийн мөрөгцөгийн бүсэд (суффоз) болон механик кольматац үүсэхээс бүрэн сэргийлэх ёстой. Металл авалтыг эрчимжүүлэхийн тулд урсгалыг буцаах горим (реверсирование)-оор хэрэгжүүлнэ. Үүний тулд цооногууд хийцээрээ харилцан орлох боломжоор хангагдана.


~ 12 ~

Овоолгод хүдрийн шахалтыг тасралтгүй тогтмол дебиттэйгээр гүйцэтгэнэ. Туршилтын явцад цооногуудын дебит, тэдгээр дэх шингэний төвшин, өгч буй уусмалын ба сорох шингэний найрлагыг хянана. Зэс-порфирын хүдрийг шүлтгүйжүүлэлтийн эхний 20-40 хоногт шимт уусмал дахь зэсийн зохистой агуулга хангагдана.

Шүүлтүүрлэлтийн хурд уусмал дахь ажлын урвалжийн агуулгатай пропорционал байна. Практикт хэрэгжүүлсэн ихэнх туршилтуудад a=4-5 байжээ. Туршилтын явцад цооногуудын ундрац, тэдгээр дэх шингэний төвшин, шахаж буй уусмал болон сорж буй шингэний найрлагад ажиглалт хийнэ. Зэс авалт ( )-ыг балансжуулалтын аргаар тодорхойлох томъёо:

Pmcp

tQC

CP

O

, (5)

Энд (mc)CP—сорьцлолтын хүрээн дэх нийт цооногууд (шахах,сорох, ажиглалтын)-ын

дундаж шугаман нөөц; tQC O - ялган авсан зэс; P - сорилын талбай дахь зэсийн

тоо хэмжээ. Шугаман нөөцийн эцсийн тоо хэмжээг туршилтын дараагаар сорилын хүрээнд өрөмдсөн хяналтын цооногуудаар тодотгоно. Анхдагч агуулгыг картажийн зураглалаар, харин эцсийхийг КНД-картаж буюу химийн шинжилгээгээр тогтооно.

Хэрвээ: өгөгдөл а=5 бол жигнэсэн коэффициент нь, шахах цооногт-0.75, сорох цооногт-0.25, өөрөөр хэлбэл (mc)CP =0.25(mc)o + 0.75(mc)н

Туршилтын прогнозын тодорхойлолтыг дараахи илэрхийлэлээр тодорхойлно. (6) (7)

(8)

Энд W –туршилтад шаардагдах СО агууламжтай ажлын уусмалын хэмжээ; D- шаардагдах уусмалын жин; t- туршилтын хугацаа; Õ:Øf харьцаа (нэгэн төрлийн

хүдрийн цулд f=1.5-2.0 ба үелсэн бол f=3.0-5.0)

Зураг 6. Сорьц талбайн гидродинамикийн хязгаарлалыг “хоосон” сорох цооногоор тэнцэл бусын коэффициентоор хангагдах геотехнологийн туршилтын схем: 1-шахах цооног, 2-сорох технологийн цооног, 3- сорох барражын цооног, 4-шүлтгүйжүүлэлтийн хүрээ.

Практик жишээ: ажлын цооног хоорондын зай b=10м, давхаргын зузаан

М=5м, хүдрийн үеийн зузаан m =2м, Q0=1.5 л/с Qн=0.3 л/с (хоногт 25 м3), хүдэр ба хажуугийн чулуулагийн эзэлхүүн жин p=1.7 т/м3, f=4, С0=1.5 г/л гэсэн өгөгдөлд:

Бодолт. А=5; F/b2= 0.61 бол талбай F=0.61 м2; .b2= 100м2; давхаргын хүдрийн цулын багтаамж VПЛ=MF=300м3 ; хүдрийн хэмжээ VР=mF= 120м3; сорьцлож буй

13,

12,

11,

M

O

Q

Wt

WCD

MFfW


~ 13 ~

хүдэр 204PV т. ба уулын цул нь 510ÏËV т болох жишээ бий. Ажлын уусмалын

хэмжээ нь W=4х1.7х61=2074 м3, туршилтын хугацаа t=2074/25=83 хоног. Хэрэгцээт урвалжын хэмжээ D=15х2074=31110 кг болно.

Хүлээгдэж буй үр ашиг. Техникийн мэдээлэлд овоолго дахь зэсийн байран дээр нь шүлтгүйжүүлэх технологийн эдийн засгийн үр ашгийг уламжлалт технологийн хөрөнгө оруулалт ба ашиглалтын зардлын бүтэц ба төвшинд жишиж үзсэн байдаг (4 ба 5-р хүснэгт).

Хүснэгт 4. Хоногт зэс

гаргалт, тн

Нэгжийн хөрөнгө оруулалт, цент/фунт Үүний дотроос олборлолт, бутлалтын

эзлэх хувь Олборлолт,

бутлалт Шүлтгүйжүүлэлт Хандлал Электролиз Бүгд

10 7.7 13.2 12.3 12.9 46.1 16.7

50 3.2 8.8 5.6 7.6 25.2 12.7

100 2.5 7.9 4.6 6.5 21.5 11.6

Хүснэгт 5.

Зардлын нэр Зардлын өртөг, эзлэх хувь, %

Уламжлалт Газрын хэвлийн шүлтгүйжүүлэлт

Хөрөнгө оруулалт Ашиглалтын зардал Үндсэн хөрөнгийн элэгдэл

100 65 30-35

30-35 80-90 23-10

Дүгнэлт

1. Геотехнологийн төслийн үр ашиг нь: 1) хүдрийг бутлах ,нунтаглах, түүнийг тээвэрлэх шаардлагагүй болж; 2)хоосон чулуулагийн шламыг сепарацлаж салгах болон шүүлтүүрийн процесс хасагдах; 3)шингэний хэмжээний бууралтаас хамаарч, ион солилцооны төхөөрөмж хялбарших, технологийн төхөөрөмж, дамжлагын тоо цөөрөх онцгой нөхцөлөөр тодорхойлогдоно. 2. Өнөө үед газрын хэвлийд шүлтгүйжүүлэлттэй үйлдвэрүүдийн бүтээгдэхүүний өртөг уламжлалт технологи бүхий уул уурхайн үйлдвэрүүдийнхээс 2-4 доогуур байна. 3. 1976 оноос балансын бус хүдэр (6а ба 6-дугаар овоолгууд)-ийг SX-EW технологиор уусган боловсруулсан практикаас үзэхэд шимт уусмал дахь зэсийн агуулга 35-43% хүрч байжээ. “Эрдмин-1” овоолгын өндөр дунджаар 33 м бөгөөд эл овоолгод зэс 15м хүртлэх гүнд эрчимтэй шүлтгүйжиж, түүнээс доош шүлтгүйжүүлэлт зогсонги байдалд ордог нь ажиглагдана. 4. Онолын судалгаанууд [4, 6, 8, 16] болон төслийн саналд:

Зэс авалтын тодорхой эрэмбийг хангах орчин болох Ш:Х харьцааг оновчлох аргачлалыг сонгов; Технологийн цооног хоорондын зайг ойртуулах, тэдгээрийн дебитийг ахиулах хувилбаруудыг эдийн засгийн шалгуураар тооцоолов. Шимт уусмал дахь зэсийн дээд агуулга ба шүүрцийн коэффициент хоорондын хамаарал туршилтаар тодорхойлогдоно. Хуучин өндөр овоолго (тухайлбал, бөөрөөрөө нийлсэн 1 ба 2 дугаар)-ыг байран дээр нь цооногжуулсанаар цаг уурын хүндрэлээс хамааралтай шүлтгүйжүүлэлтийн улирлын хугацаа уртасч, овоолгод урвалжийг жигд бүтээмжтэй ашиглах, нянжуулсан уусмал хэрэглэх нааштай орчин буй болж, овоолгын дотоод агааршил, О2-ийн хангамж сайжрана.

5. Овоолго дахь зэсийг байран дээр нь цооногоор шүлтгүйжүүлэх технологийг нутагшуулан уусмал дахь зэс авалт 10% -иар нэмэгдэх боломж бүрдэнэ. 6. Өндөр овоолгод зэсийг хос цооногоор шүлтгүйжүүлэх туршилтын төслөөр сонгон авсан сорилын талбайн хүрээнд гидродинамикийн орчил хангагдах бөгөөд шимт


~ 14 ~

уусмалыг соруулан авч боловсруулах, ажлын уусмалыг процесст битүү эргүүлэх технологийн схемийг тооцоогоор үндэслэв. 7. Шахах цооногийг амсрын тоноглолоор тоноглож чөлөөтэй цутгах горимоор ажиллуулахаар бодож, түүний мөргөцөгийн төвшинд элсэн -үе шүүлтүүр байрлуулах хувилбарыг төслийн саналд тусгав. 8. Овоолгод зэсийг хос цооногоор шүлтгүйжүүлэх төслийн саналд “Үүсмэл” ордыг цооногоор нээх шугаман схемийг сонгож, цооногжуулсан ашиглалтын системийн технологийн регламентыг уг туршилтын үр дүнгээр боловсруулахыг зөвлөмж болгож байна.

Ашигласан хэвлэл 1. Давыдочкин А. Н. Основы геологии, минкералогии и петрографии. Киев–1966. 2. Ж. Баатархүү “Химийн элементүүдийн баяжуулалтын систем” //Эрдсийн баялгийн салбарын эрдэмтүүдийн шилдэг бүтээлийн эмхэтгэл. УБ хот, 2002, 3. П. Очирбат, Монгол улсын эрдэс баялгийн цогцолборийн хөгжлийн стратеги ба экологи, Улаанбаатар хот, 1998. 4. Г.Зургаадай. Эрдэнэтийн овооны зэс-молибдены ордын балансын бус хүдрийн шүлтгүйжүүлэлтийн лабораторийн туршилтын технологийн тайлан. УБ-Эрдэнэт. 1988-1989. 5. Ш.Отгонбилэг. Управление рудной массой. –М., Недра., 1996г 6. Я.Гомбосүрэн. Эрдсийн баялгийн олборлолт, боловсруулалтын технологи, экологи-эдийн засгийн үнэлгээний онол арга зүй, УБ.,2004 7. Я.Гомбосүрэн. Исследование и обоснование кондиций на полезные ископаемые при групповом освоении месторождений открытым способом //Диссертация на соискание ученой степени доктора техникческих наук. М.,1993 8. “Монгол улсын металлургийн үйлдвэрлэлийг хөгжүүлэх мастер төлөвлөгөө”, УБ, 2003,МУ-ын ҮХЯ 9. Я. Гомбосүрэн. Производственный потенциал месторождения Эрдэнэтийн овоо// Горный журнал, 1998/2.с.18 10. Я. Гомбосүрэн. Үндэсний “Зэс” хөтөлбөрийг шинэчлэн боловсруулал үзэл баримтлалын тухай // Уул уурхайн сэтгүүл. 1998, №1, 24-25х. 11. П. Очирбат, Я. Гомбосүрэн. “Ашигт малтмалыг цооногоор уусгах технологи” ШУТ-ийн төслийн тайлан,УБ,2003 он,ШУТИС,УУИС 12. Леонов С. Б. и другие. Гидрометаллургия. ч.1, ч. 2 Иркутск. 1998 13. Колтунов А. В. Геотехнология и гидрометаллургия. Екатеринбург. 2003. 14. Ф. Хабаши “Основы прикладной металлургии”. Том II. Гидрометаллургия. –М, : “Металлургия”. 1975 г. 15. F. Habashi, A Textbook of Hydrometallurgy 1993 16. Лунев Л. И. Инженерные расчеты подземного выщелачивание металлов, - М., 1977 17. Каковский И., А. и др. Кинетика процессов растворения. – М.: Металлургия. 1975 18. Кириченко Ю.В. Инженерно-геологические особенности формирования отвальных массивов // Горная.промышленность, 2000, №2.с. 23-24. 19. Прошин Ю.М. Проблемы освоения Удокакского месторождения меди горный журнал, 2001,№8.с.14 20. Квитка В.В идр Переработка пежалых хвостов обогатительных фабрик Восточного Какакстана //ГЖ, 2001/9, с.57 21. Отчет о результатах анализа состояния запасов и оценки возможностей скважинного выщелачивания отвалов забалансовых руд карьера СП “Эрдэнэт”, 2004он. ШУТИС, УУИС


~ 15 ~

ЗЭСИЙН ЦУВИМАЛ ҮЙЛДВЭРЛЭХЭД АШИГЛАХ ГРАФИТ ЭЛЕКТРОДЫН ТЕХНИКИЙН ШААРДЛАГА

Т. Бадарчин

НҮБ-ийн дэргэдэх ОУМА-ийн жинхэнэ гишүүн Академич, доктор

E-mail: [email protected]

Монгол улсад анх удаа Катодын цэвэр зэс үйлдвэрлэх Монгол Америкийн хамтарсан “Эрдмин” компани байгуулагдсаны 10 жилийн ойг тохиолдуулан, үйлдвэрийн анхдагч гэдэг эрхэм алдрыг зүй ёсоор хүртэх танай хамт олонд баярын мэнд дэвшүүлж байгаадаа баяртай байна. Энэ үйлдвэр ямарч саад бэрхшээлгүй, төрийн мэргэн бодлогоор байгуулагдчихсан юм бишээ. Үйлдвэрийг байгуулахын төлөө оюун ухаан, авъяас билгээ дайчлан шургуу хөдөлмөрлөж мөнх бусийг үзүүлсэн ахмад үе, үйлдвэрийн удирдлага, хамт олон та нөхдийн хөдөлмөрийн үр дүн гэдгийг тэмдэглэн хэлэхэд таатай байна. Өнөөдөр танай үйлдвэрийн бүтээгдэхүүн дэлхийн зах зээлд баттай байр суурь эзэлж, хүн төрлөхтөний ололт амжилтын илэрхийлэл болон ажиллаж байгаа нь та нөхдийн ажлын амжилт билээ. Өнөөдрийн хүрсэн амжилтаа бататган цаашид үйлдвэлэх бүтээгдэхүүнийхээ нэр төрлийг нэмэгдүүлж зэсийн цувимал, зэс утас үйлдвэрлэх чиглэлээр ажиллаж байгаа та нөхдийн ажлыг дэмжиж цувималын чанарт ихээхэн үүрэг гүйцэтгэдэг анодын графит электродын техникийн үзүүлэлтийн тухай илтгэлийг хэлэлцүүлж байна. Графитыг нилээд олон төрлийн түүхий эдээс гарган авдаг бөгөөд чулуун нүүрсний кокс, нефтийн коксийн үнслэггүй пек, модны нүүрс зэрэг материалаас гарган авсан графитийг хоёрдогч түүхий эдээс гаргаж авсан графит, бал чулуу/, антрацитаас гаргаж авсан графитийг байгалийн түүхйи эдээс гарган авсан графит гэж ангилдаг. Эдгээр түүхий эдээс гарган авсан графит чанарын хувьд нилээд ялгаатай байдаг учраас зэсийн цувималын үйлдвэрлэлд байгалийн гаралтай түүхий эдээр үйлдвэрлэсэн графит электродыг өргөн ашигладаг олон улсын туршлага байна. Ерөнхийдөө нүүрстөрөгчийн графит материалыг агааргүй орчинд 2000-30000С температурт хайлуулан гаргаж авдаг бөгөөд нунтаг, плита, стержени хэлбэртэй үйлдвэрлэдэг боловч графитын өндөр температур, үрэлтэд тэсвэртэй хөнгөн жинтэй гэх мэт физик механикийн өвөрмөц шинж чанарт тулгуурлан авто машины болон аж үйлдвэрийн тоног төхөөрөмж, сансарын техникийн зарим эд ангийг үйлдвэрлэх чиглэлээр өргөн ашигладаг орчин үеийн шинэ материалын түүхий эд юм. ГРАФИТ МАТЕРИАЛЫН ШИНЖ ЧАНАР : Графит нь монокристал загварын нүүрстөрөгчийн атомуудын зэрэгцээ байрлал бүхий хавтгай ялтаслаг /гексагональ/ хэлбэрийн зөв зургаан талт атомуудын орон торын холбоос үүсгэсэн хавтгай ялтасууд нь паралель маягаар байрласан бүтэцтэй талстуудаас тогтсон сэвсгэрдүү материал юм. / зураг № 1 /

mailto:[email protected]


~ 16 ~

Техникийн графит үйлдвэрлэх зарчим: Графитын түүхий эдийг үйлдвэрийн аргаар дахин боловсруулж холбогч бодистой хольж нягтаруулан шахаж төрөл бүрийн эд ангиуд болон хэлбэр дүрс бүхий графит материал үйлдвэрлэдэг. Графитаар бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхдээ түүнийг /1700 С/ температур хүртэл халааж дулааны боловсруулалт хийх явцад ялтаслаг давхрагын хооронд хуралдсан хүчилтөрөгч ууршин дэгдэж, хөндий зай завсар үүсдэг бөгөөд өндөр даралтаар шахаж нягтаруулхад бат бэх чанар нь улам нэмэгддэг шанж чанартай материал юм. Гэвч өндөр температурт хайлуулан боловсруулах үед графит дотоод чийглэгээ бүрэн алдаж, барьцалдах боломжгүй болсон байдаг учир холбогч бодис буюу фенолийн давирхайгаар барьцалдуулдаг. Байгалийн гаралтай графитийн түүхий эдийн талсжилтын бүтэц нэгэн жигд байдаггүй бөгөөд түүний 30 хүртэл хувийг /ромбоэдрическая/ дөрвөлсөн атомуудын байрлал бүхий эрдсүүд эзэлдэг. Ийм учраас графитын түүхий эдийг нунтаглаж өндөр температурт хайлуулан боловсруулах явцад эдгээр атомуудын орон тор нь задарч өөрчлөгдөн /гексагональная/ зөв зургаан талт атомуудын талсжилт бүхий хатуу бат бэх төлөв байдалд шилжин нягтарч техникийн шаардлага хангасан материал гарган авах боломжийг олгодог. Графитийг өндөр температурт хайлуулан шахах тусам түүний бат бэх шинж чанар нь эрс нэмэгддэг онцлогтой түүний найрлага шинж чанарыг аж үйлдвэрлэлийн аль салбарт ямар зориулалтаар ашиглахаас хамаарч өөрчилж болдог. Физик шинж чанар нь : Байгалийн гаралтай графитыг рентгенээр харахад нягт нь тогтмол 2265 кг/м3, сүвэрхэг /пористость/ чанар нь 20 – 30% байдаг бол нүүрс буюу нефтийн түүхий эдээс гарган авсан графитын нягт 2160-2230 кг/м3 хооронд хэлбэлздэг бөгөөд сүвэрхэг /пористость/ чанар нь 60% хүртэл сийрэг байдаг. Графитыг ямар түүхий эдээс гаргаж авсанаас хамаарч түүний хувийн эсэргүүцэл буюу цахилгаан дамжуулах чанар нь 7-100 мкОм*м хүртэл хэлбэлздэг. Учир нь түүний нүх сүвүүдэд хуралдсан хүчилтөрөгч нь дулааны нөлөөнд задарч үүссэн ус төрөгчийн ОН- ионууд нь хуримлагдан /тэсрэлт/ үүсгэдэг учраас графит электродын хэвийн жигд /электро термальный/ урвал үүсгэх процессийг алдагдуулдаг. Мөн электро термальны орчин жигд хайлсан байх учиртай металл хайлмагын гүнд долгионы цохилт үүсгэж ус төрөгчийн атомууд металлын хайлмагт тархаж /микро пузырь/ үүсгэснээс үйлдвэрлэж байгаа бүтээгдэхүүний жигд цувигдах, цахилгаан дулаан дамжуулах шинж чанарыг бууруулах аюултай үзэгдэлүүд явагддаг. Ийм учраас графит электродод тавигдах техникийн гол шаардлага нь ямарч зай завсаргүй жигд маш нягт шахалттай байх ёстой бөгөөд электрод тус бүрийг рентгенээр шалгаж чанарын баталгаа гаргадаг учиртай. Графитын дулаан дамжуулах чадвар нь бусад материалаас 10000 дахин илүү дулаан шингээлт нь 8 Дж / м*К дээш байхаас гадна 300-18000С температурт хэв гажилтад ордоггүй учраас галд тэсвэртэй материал юм. Механик шинж чанар нь : Графит материалыг боловсруулж 2400-26000С хүртэл халаахад бат бэх шинж чанар нь эрс дээшилж 100 МПа /шахалтын хүч/-г тэсвэрлэх чадвартай болдог онцлог шинж чанартай материал юм. Металл гадаргуу дээрхи хуурай орчинд 10 м/с хүртэл хурдтай үрэлт үүсгэхэд үрэлтийн коэффициент нь 0.03-0.05 хооронд хэлбэлздэг учраас графитаар үрэлтэд тэсвэртэй материал үйлдвэрлэдэг. ГРАФИТ МАТЕРИАЛ ҮЙЛДВЭРЛЭХ ТЕХНОЛОГИЙН ОНЦЛОГ : Нүүрстөрөгчийн графитаар төрөл бүрийн электродууд, галд тэсвэртэй материал, автомашин, техник тоног төхөөрөмжийн эд анги, цахилгаан техникийн эд анги, үрэлтийн эсрэг бүтээгдэхүүн, атомын эрчим хүчний материалууд, электродны масс,


~ 17 ~

нүүрс төрөгчийн утас, нүүрсэн ялтас гэх мэт олон нэр төрлийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэдэг. Эдгээр бүтээгдэхүүний зориулалтаас шалтгаалан тэдгээрийн шинж чанарт тавигдах техникийн шаардлагууд нь өөр байх учраас графит электродын тухай тодруулж үзье. Графит электрод үйлдвэрлэх технологи: Ийм электродыг металл хайлуулах төхөөрөмжийн ажлын бүсэд электротермических процесс үүсгэх зорилгоор цахилгаан нуман зуух, электролизийн ванн зэрэг тоног төхөөрөмжүүдэд ашигладаг. Эдгээр тоног төхөөрөмжүүдээр өндөр чанарын ган хайлуулах, хөнгөн цагаан, өнгөт металл / зэс / хайлуулж цувимал үйлдвэрлэдэг. Графит электродын түүхий эдийн массыг 2000 – 30000С температурт хайлуулдаг учраас барьцалдах шинж чанараа бүрэн алдсан байдаг тул шууд пресслэх боломжгүй болдог. Ийм учраас фенолоформ альдегидные болон фурановые смола зэрэг синтетик давирхайнуудаар барьцалдуулдаг. Графит электродыг үйлдвэрлэхдээ өндөр температурт хайлуулсан графитын массаа 1000С-аас доош температур хүртэл хөргөх буюу уг масс нь хүйтэн байгаа бол 750С-аас дээш температур хүртэл халаахад графитын масс зөөлөрч эхэлдэг бөгөөд энэ үед нь барьцалдуулагч давирхайг үндсэн массын 19 – 26% хүртэл нэмж сайтар хольсоны дараа нийт массын температур 87 – 970С байх нөхцөлд 50 – 70 Мпа, хүчтэй даралтаар шахаад 30 – 60 секундийн турш шахсан даралтаа сулруулахгүй барих технологийн шаардлага тавигддаг. Пресслэх даралтын хүч, хурдны хэмжээ нь графитын массын уян харимхай чанар, үйлдвэрлэх электродын диаметр зэрэг техникийн өгөгдөлүүдээс хамааралтай байдаг.

Хүснэгт 1. Түүхий эдээс хамаарсан графит электродын техникийн үзүүлэлт :

№ Техникийн өгөдөл Нүүрсний электрод

Байгалийн графитын электрод

1. Үнслэг, / %/ 0.2 – 7.5 0.05 – 1.0

2. Пикнометрийн нягт, кг/м3 1900 – 2050 2200 – 2250

3. Хувийн цах. эсэргүүцэл, мкОм*м 30 – 80 7 – 15

4. Дулаан дамжуулах коэф. 200С-д Вт/м*К

4,2 – 8,4

122 – 210

Эдгээр хоёр төрлийн түүхий эдээс гарган авсан электродыг металл хайлуулах цахилгаан нуман зууханд шаардлагатай хэлбэр хэмжээнд тохируулан сонгож авдаг. Ерөнхийдөө графит электродыг плита, стержени хэлбэртэй үйлдвэрлэдэг бөгөөд үүнээс стержени хэлбэрийн электродын диаметр нь 75 – 750 мм, урт нь 1000 – 2300 мм, хэмжээгээр тогтсон стандартын дагуу үйлдвэрлэдэг. Харин эдгээр стержени хэлбэрийн электродын төгсгөлийн хоёр үзүүрийг маш тэгшхэн тайрдаг бөгөөд энэ нь электрод суух суурь болон электродийг хооронд нь залгах үед агаарын зай, завсар гарахгүй байх техникийн шаардлагыг хангадаг. Учир нь цахилгаан нум үүсгэн хайлуулах зуухны электродод хөндий зай үүссэн тохиолдолд уг хөндийд хуралдсан хүчилтөрөгч бүхий агаар халалтын нөлөөгөөр задарч үүссэн ус төрөгчийн ОН- ионууд нь цахилгаан гүйдэл дамжих эрчмийг огцом нэмэгдүүлж /тэсрэлт/


~ 18 ~

үүсгэдэг учир цувиж байгаа бүтээгдэхүүнд хөндий /микро пор/ үүсгэн цувималын тэгш хэмийг алдагдуулах, үйлдвэрлэж байгаа зэс цувималын цахилгаан гүйдэл дамжуулах чанарыг бууруулах зэрэг сөрөг нөлөөтөй байдаг. Ийм учраас байгалийн графитын түүхий эдээс гаргаж авсан графит электродын нягтийн зөвшөөрөгдөх хэмжээ нь нүүрснээс гаргаж авсан элетродоос илүү байдаг учраас зах зээл дээрхи үнэ нь харилцан адилгүй байдаг юм байна. ГРАФИТ МАТЕРИАЛЫН ХЭРЭГЦЭЭ, ҮНИЙН СУДАЛГАА: Графит материалыг металл боловсруулах, авто машин, агаарын болон усан онгоц, суурь машин, аж үйлдвэрийн тоног төхөөрөмж, цахилгаан техник, галд тэсвэртэй төрөл бүрийн эд анги, хийц хэсгүүдийг үйлдвэрлэхэд маш өргөн хэрэглэгддэг өвөрмөц шинж чанартай түүхий эд учраас өнөөгийн техник технологийн хөгжлийг тодорхойлж байгаа шинэ материалд тооцдог. Графитийн дээр дурьдсан онцгой шинж чанарыг ашиглан авто машины үйлдвэрлэлд зарим эд ангийг графитаар орлуулан үйлдвэрлэдэг болсоноор машины жинг 500 – 1000 кг хүртэл бууруулж чанар эдэлгээг үлэмж сайжруулсан байна.

Хүснэгт 2. Графит материалын зах зээлийн хэрэгцээ

Үйлдвэрлэх бүтээгдэхүүн: Нийт графитийн нөөцөд эзлэх %

1. Төрөл бүрийн машин, т/т-ийн эд анги үйлдвэрлэхэд 30

2. Металлургийн зуухний электрод үйлдвэрлэхэд: 15-20

3. Галд тэсвэртэй материал үйлдвэрлэхэд 20

4. Гагнуурын электрод, харандааны бал үйлдвэрлэхэд 15

5. Химийн материал, түүхий эд үйлдвэрлэхэд 15

Нийт дүн: 100 %

Графит материалын түүхий эдийн нөөцөөр баялаг учраас зах зээлийн хэрэгцээний ихээхэн хэсгийг нь Орос, Хятад зэрэг хөрш орнууд үйлдвэрлэн нийлүүлж байгаа нь бидэнд таатай нөхцөлийг бүрдүүлж байна. Графит материалын зах зээлийн үнийн судалгаа : Материалын үнэ нь графитийг гаргаж авч байгаа түүхий эд болон үйлдвэрлэн гаргаж байгаа бүтээгдэхүүний чанар, хийц, конструкци зориулалт, зах зээлийн хэрэгцээ гэх мэт үзүүлэлтээс хамаарч үнийн хэлбэлзэлтэй байдаг. Үүнд:

Хүснэгт 3.

№

Бүтээгдэхүүний төрөл. х/н Дундач үнэ. / ам. дол./

1. Төрөл бүрийн машин, т/т-ийн эд анги шт 1500 - 5000

2. Металлургийн электрод /плита, стержени/ тн 1800 - 2500

3. Галд тэсвэртэй материалууд /нунтаг, шахмал/ тн 700 - 900

4. Гагнуурын электрод, харандааны бал. тн 1000 - 1500

5. Боловсруулаагүй графит, химийн материал тн 560 - 750

6. Хусний нүүрс / ахуйн / тн 850 - 1200

Энэ судалгаанаас дүгнэлт хийж үзхэд металлургийн электрод дундачаар нэг тонн 2150 ам. дол.-ийн үнээр үйлдвэрээс гарч байгаа бөгөөд үүн дээр тээврийн зардал, Монгол улсад мөрдөгдөж байгаа гааль худалдааны татвар 21.6% тус тус байна гэж үзвэл 1 тн. электродийн үнэ 2830 ам. дол. болж байна. Монгол улсад цэвэр зэс боловсруулах анхны үйлдвэр “Эрдмин” компаний зах зээлд өрсөлдөх хамгийн гол үзүүлэлт нь бүтээгдэхүүний чанар учраас технологийн шинэчлэл хийж, бүтээгдэхүүнийхээ нэр төрлийг олшруулж, үйлдвэрлэлийн цар


~ 19 ~

хүрээгээ өргөтгөхөөр ажиллаж байгаа энэ хариуцлагатай цаг үед үйлдвэрлэлийн ноу-хау болгон жижиг гэлтгүй чухал үүрэг гүйцэтгэдэг тул графит электродын бүтэц шинж чанараас шалтгаалан бүтээгдэхүүний чанарт үзүүлэх эерэг сөрөг нөлөөлөлийн учир шалтгааныг тайлбарлах зорилгоор энэхүү илтгэлийг бэлтгэв.

ХАЛЬКОПИРИТИЙН БАЯЖМАЛЫГ БОЛОВСРУУЛАХ

ГИДРОМЕТАЛЛУРГИЙН ШИНЭ АРГА- “UBC-GALVANOX” ТЕХНОЛОГИ

Г.Батцэнгэл1, Д.Эрдэнэбаатар

2

1, 2 Монгол-Оросын хамтарсан УБ “Эрдэнэт” үйлдвэрийн Хөгжлийн Хэлтсийн менежер

[email protected], [email protected]

Товчхон Зэсийн сульфидын баяжмалыг , ялангуяа халькопиритийн баяжмалыг гидро-

металлургийн аргаар боловсруулах технологийг эрдэмтэн мэргэжилтэнүүд олон арван жилийн турш эрэлхийлж ирсэн боловч янз бүрийн шалтгааны улмаас үйлдвэрлэлд өнөө болтол нэг ч технологи нэвтрээгүй байгаа юм.

Та бүхэнд танилцуулж буй “UBC Galvanaox” процесс нь ердийн атмосферийн даралтанд хүхрийн хүчлийн орчинд янз бүрийн нэмэлт урвалжгүйгээр халькопи-ритийн баяжмалыг уусгаж уусгалтын дараахь хатуу хаягдал дахь элементийн хүхэр өндөр агуулга байдаг гэхчлэн өөрийн онцлог шинжээрээ олны анхаарлыг нэлээд татаж байгаа шинэ процесс билээ. Энэхүү илтэлд “UBC Galvanaox” процессын мөн чанар, онцлог, технологийн гол үзүүлэлтүүдийн шүтэлцээ холбоог танилцуулахыг зорилоо.

Агуулга

Оршил 1. “UBC Galvanox” технологийн товч танилцуулга 2. “UBC Galvanox” процессын явагдах тааламжтай орчин 3. Эрдэнэт үйлдвэрийн Судалгаа Хөгжлийн Лаборатори дээр хийгдсэн “UBC Galvanox “ туршилт

4. Хавсралтууд Оршил

Эрдэнэт үйлдвэрийн хөгжлийн хэлтсийн мэргэжилтэнүүд гадаадын компаниудтай хамтран (Amec, CESL, DYNATEC, INTEC, KDEngineering, Pacific Ore, Outokumpu гэх мэт) 2001 оноос эхлэн өөрийн үйлдвэрийн баяжмал болон завсарын бүтээгдэхүүнүүдийг гидрометаллургийн аргаар боловсруулж цэвэр зэс гарган авах зорилгоор янз бүрийн судалгаа шинжилгээ төслийн ажлуудыг хийж гүйцэтгэж ирлээ.

Хийж гүйцэтгэсэн ажлуудын үр дүнд үндэслэн шинжилгээ хийж үзээд Эрдэнэт үйлдвэрийн зэсийн баяжмалыг боловсруулах гидрометаллургийн үйлдвэр барих нь техникийн ба эдийн засгийн боломжтой хэмээн үзээд байна.

Одоогийг байдлаар Эрдэнэт үйлдвэр нь гадаадын түншүүдийн хамт зэсийн баяжмал болон хүдрийг боловсруулах гидрометаллургийн 2 үйлдвэрийн төслийг хэрэгжүүлэхээр ажиллаж байна:

1. Зэсийн баяжмалыг “HydroCopper” технологиор боловсруулж жилд 50000 т зэс утас ба 11,7 т мөнгө гаргах хүчин чадалтай үйлдвэр ; 2. Зэсийн хүдрийг “Heap Leaching SX-EW” технологиор боловсруулж харин баяжмалыг автоклавын технологиор уусган катодын зэс гаргах тус бүр нь 10000 т ба 20000т нийтдээ жилд 30000 т катодын зэс үйлдвэрлэх хүчин чадалтай үйлдвэр.




~ 20 ~

Эдгээр төслүүдийг хэрэгжүүлж эхлэхийн зэрэгцээ Эрдэнэт үйлдвэр нь дэлхийн түвшинд зэсийн гидрометаллургийн чиглэлээр тэргүүлэгч эрдэмтэн мэргэжилтэнүүдтэй холбоотой байж хамран ажилласаар байгаагийн тод жишээ бол тус үйлдвэр дээр хийгдэж эхлээд буй зэсийн баяжмал ба хам баяжмалыг гидрометаллургийн аргаар боловсруулдаг сүүлийн үед гарсан цоо шинэлэг технологи – “UBC Galvanox “технологийн судалгааны ажил юм.

Энэхүү технологийн патентыг Канадын Бритиш Колумбын Их Сургууль эзэмшдэг бөгөөд “UBC Galvanox” технологийг үйлдвэрлэлийн түвшинд нэвтрүүлэх онцгой үүргийг тусгай гэрээний дагуу Австралийн Bateman Engineering компани хүлээсэн байдаг билээ.

Хүлээсэн үүргээ хэрэгжүүлэх зорилгоор Bateman компани нь хэд хэдэн баяжуулах үйлдвэрийн халькопиритийн болон хам баяжмалуудыг хагас үйлдвэрлэлийн туршилтанд хамруулаад байна. 1. UBC Galvanox процессын товч танилцуулга

Энэхүү бүтээл нь зэсийн сульфид агуулсан баяжмалаас (жишээ нь халькопирит) зэсийг уусган авах арга юм. Уг бүтээл мөн чанар нь зэсийн баяжмалыг уусгах явцад пиритийн каталик нөлөөллийн үе шатыг судлахад оршино. Уусгалтын шатанд исэлдүүлэх урвалжууд болох агаар, хүчилтөрөгч ба хүхрийн хүчлүүд хэрэглэгдэнэ.

Уг бүтээлд санал болгосноор уусгалтын дараах баян уусмалаас зэсээ ялган авахдаа уламжлалт арга болох SX/ EW аргаар ялган авахаар төлөвлөөд байна. Мөн уусмалаас зэсийг устөрөгчөөр ангижруулан нунтаг хэлбэрээр авч болно.

Энэ шинэ бүтээлийн гол санаа нь уусгалтанд орж буй халькопиритийн баяжмал нь тодорхой хэмжээний пиритийг агуулсан байх ёстой. Тааламжтай нөхцөл нь бүрдсэн үед энэхүү аргаар халькопиритийн баяжмалыг уусгахад 4 цагийн дотор зэсийн 97-98%-ийг уусган авдаг. Энэ нь ийм богино хугацаанд атмосферийн даралтанд хүхрийн хүчлээр халькопиритийг хэт сайн нунтаглахгүйгээр бүрэн уусгаж буй, урьд өмнө хийгдэж байгаагүй цоо шинэлэг арга юм. Процессын явцад элементийн хүхэр гаргаж авна. Бүтээлийн товч бичэглэл

Энэ бүтээл гидрометаллургийн процесст хамаарагдах бөгөөд зэсийн сульфид агуулсан баяжмал, холимог сульфид болон халькопиритийн баяжмалаас зэсийг хүхрийн хүчлийн уусмалаар уусган авах арга юм. Халькопирит нь хагас дамжуулагч тул исэлдүүлж буй уусмалтай үйлчлэлцэж цахилгаан химийн зэврэлтэд ордог. Төмрийн (Fe3+) сульфатын уусмалд доорхи нийлбэр урвал явагдана:

)(2)()()()(2)( 0

443422 sSaqFeSOaqCuSOaqSOFesCuFeS

Энэ урвал нь анод ба катодын хагас урвалын нийлбэр юм. Анодын хагас урвал:

eSFeCuCuFeS 42 022

2

Катодын хагас урвал: 23 444 FeeFe

Энэхүү процессын явцад тохиолдох үндсэн хүндрэл нь халькопиритийн гадаргуу пассивацид ордогт оршино. Судлаачдын нээж тогтоосноор катодын хагас урвал халькопиритийн гадаргуу дээр удаан явагдаж уусгалтын процессын хурдыг тодорхойлж байдаг. Төмрийн сульфатын (III) уусмалд Fe3+ нь халькопириттэй цахилгаан контакттай байхдаа халькопиритийн гадаргуугийн пассивацийг үгүй болгоход ихээхэн хугацаа зарцуулдаг.

Пирит нь Fe3+ -ийг ангижруулахад хамгийн үр дүнтэй, тохиромжтой гадаргууг нийлүүлэгч болж өгдөг. Учир нь баяжмал дахь пиритийн хэмжээг халькопиритийнхээс


~ 21 ~

2 ба 4 дахин нэмэгдүүлэхэд металл авалт нь пирит нэмээгүй нөхцөлөөс 2-4 дахин нэмэгддэг. Иймд уусгалтын реактор дахь пиритийн түвшинг барьж байхын тулд гаднаас флотацийн хаягдал, пирит - халькопиритийн хам баяжмалыг уусгалтанд оруулж өгдөг. Үүний давуу тал нь флотацийн циклийн явцад зэсийн алдагдлыг бууруулах ач холбогдолтой. Хэрэв пиритийн түвшин тохиромжтой хэмжээнд хүрэхгүй тохиолдолд бага хэмжээний пиритийн эргэлтийн урсгалаар уусгалтыг тэтгэж байх хэрэгтэй.

Уусгалтын реакторт пиритийн каталик үйлчлэлээр харьцангуй бага потенциалд халькопиритийг уусгаж, хүхрийн хатуу хаягдал үүсгэж, төмрийн сульфатын (II) уусмал дахь хүчилтөрөгчтэй үйлчлэлцэж Fe3+ болтлоо исэлдэнэ.

Уусгалт: )(2)(5)()()(2)( 0

443422 sSaqFeSOaqCuSOaSOFesCuFeS

Төмрийн исэлдэлт:

)(2)(22)(4 23424224 lOHSOFeSOHgOFeSO

Нийт:

)(2)(2)()()(2)()( 2

0

444222 lOHsSaqFeSOaqCuSOaqSOHgOsCuFeS

Уусгалтаас гарган авсан баян уусмалыг SX/EW технологиор боловсруулан катодын зэс гарган авна:

)(5.0)()()()( 24224 gOaqSOHsCulOHaqCuSO

SX- ийн рафинат дахь Fe2+- ийг исэлдүүлэн гематит болгон тунадасжуулж уусгалтын циклээс зайлуулна:

)()(5.0)()(25.0)( 4232224 aqSOHsOFelOHgOaqFeSO

Нийт процессын хувьд нэмэгдэл хүчил шаардагдахгүй: )(2)(5.0)(5.0)()(4/5)( 0

32222 sSsOFegOsCugOsCuFeS

Тэжээлийн уусмалд шаардлагатай бага хэмжээний хүхрийн хүчлийг, пиритийг исэлдүүлэх болон уусгалтаас үүссэн элементийн хүхрийг исэлдүүлэх замаар гарган авч болно.

Пиритийг исэлдүүлэх: )(2)(5.02)(7/2 4232222 aqSOHsOFeOHgOFeS

Хүхрийн исэлдүүлэлт: )()()(2/3)( 4222

0 aqSOHlOHgOsS

Энэхүү процесс нь гаднаас нэмэгдэл ямар нэгэн урвалж шаардлагагүй зөвхөн цахилгаан энерги болон хүчилтөрөгчийн станци шаардлагатай.

Зураг 1: “UBC Galvanox”-процессын урьдчилан санал болгож буй технологийн бүдүүвч (Хувилбар 1)

GALVANICALLY ASSISTED ATMOSPHERIC

LEACHING

IRON OXYHYDROLYSIS/ SULPHUR

OXIDATION

SOLVENT EXTRACTION/ ELECTROWINNING

S

L

Oxygen

gas

Residue for acid

makeup

Copper

Cathode

Leach

Residue

Catalyst recycle

(optional)

Copper/ Pyrite Bulk

Concentrate

Oxygen Gas

and/or Air

Ferric

Precipitate


~ 22 ~

Зураг 2: “UBC Galvanox”-процессын урьдчилан санал болгож

буй технологийн бүдүүвч (Хувилбар 2)

Ердийн атмосферийн уусгалт ба UBC атмосферийн уусгалтын ялгааг дараахь 2

туршилтын үр дүнгээс харахад илүү тохиромжтой байна.

Зураг 3

2.“UBC Galvanox “ технологийн явагдах тааламжтай орчин

Хам баяжмал дахь халькопирит ба пиритийн харьцаа 5:1 ээс 1:20 ийн хооронд өргөн хүрээнд хэлбэлзэнэ. Хамгийн тааламжтай харьцаа нь 1:2 ба 1:4 болно. Энэхүү харьцааг барьж байхын тулд гаднаас оруулан ирэх пиритийн гарал үүсэл нь чухал биш энэ нь эргэлтийн пирит эсвэл пиритийн агуулга өндөртэй хүдэр байж болно.

Уусгалтын процесс нь 50°-аас эхлээд хүхрийн хайлах температурын (110°C- 120°C) хооронд явагдах боломжтой. Санал болгож буй хамгийн тааламжтай температур нь 70°C -аас хүхрийн хайлах температурын хооронд атмосферийн нөхцөлд эсвэл автоклаванд даралтгүйгээр явуулах боломжтой.

Уусгалт нь атмосферийн нөхцөлд хүчилтөрөгчөөр баяжуулсан агаараар эсвэл цэвэр хүчилтөрөгчөөр тэтгэгдэн янз бүрийн уусгалтын реакторуудад явагдаж болно.

0

20

40

60

80

100

0 4 8 12 16 20 24

Хугацаа, цаг

Зэс

ий

н м

етал

авал

т,%

Ердийн атмосферийн уусгалт( Канадын баяжмал)

UBC атмосферийн уусгалт (Канадын баяжмал )

0

20

40

60

80

100

0 4 8 12 16 20 24


Зэс

ий

н м

етал

авал

т,%

Ердийн атмосферийн уусгалт ( Австралийн баяжмал)

UBC атмосферийн уусгалт (Австралийн баяжмал)

Oxygen gas and/or

air

Copper/Pyrite

Bulk Concentrate

GALVANICALLY ASSISTED

ATMOSPHERIC LEACHING

IRON OXYHYDROLYSIS/ SULPHUR

OXIDATION

SOLVENT EXTRACTION/

ELECTROWINNING

S

L

Catalyst recycle

( optional)

Leach

Residue

Residue for acid

makeup

Copper

Cathode

Oxygen

gas


~ 23 ~

Ширхэглэлийн хэмжээ нь 106 мкм- аас бага байх шаардлагатай. Хам баяжмалын хувьд боломжийн ширхэглэл нь 75 мкм. Хамгийн тохирсон ширхэглэл нь 38 мкм байх ба пиритийн ширхэглэл нь халькопиритийн ширхэглэлийн хэмжээтэй ижил буюу бага байх ёстой.

Уусгалт нь янз бүрийн нягттай цутангийн хувьд явагдаж эхлэх боловч хамгийн боломжийн нягт нь ойролцоогоор хатуугийн агуулга 9 % байна.

Уусгалтын явцын химийн урвалын тэгшитгэлээс харахад 2 моль хүхрийн хүчил нь 1 моль зэсийг уусгахад зарцуулагдана. Практик дээр хүхрийн хүчил нь 2 валенттай төмрийн исэлдэлт ба 3 валенттай төмрийн тунадасжилтаас хамаарна. Хамгийн тааламжтай харьцаа нь 1,5 моль хүхрийн хүчил 1моль зэсийг уусгахад зарцуулагдаж байвал сайн. Уусмал дахь хүхрийн хүчлийн өндөр агуулга нь уусгалтын кинетикийг нэмэгдүүлдэг.

“UBC Galvanox” технологийг илүү сайн ойлгож бүрэн төсөөлөл өгөх үүднээс дараахь жишээнүүдийг санал болгож байна. Жишээнүүдийг тэмдэглэсэн томъёоллыг унших тайллыг урьдчилан тайлбарлах нь зүйтэй гэж үзлээ. S “Selwyn” уурхайн халькопиритийн баяжмал T “Temagami” уурхайн халькопиритийн баяжмал H “Huanzala” ууурхайн пиритийн минерал P “ParkCity” уурхайн пиритийн минерал 10 10 грамм минералыг уусгалтын реакторт нэмсэн( жишээ нь) F Хэт нунтаг ширхэглэлтэй (-38мкм голчтой ) M Дунд ширхэглэлтэй (+38-75 мкм голчтой ) C Бүдүүн ширхэглэлтэй (+75-106 мкм голчтой ) Дугуй хаалтанд байгаа тэмдэглэгээ нь: E Анхны уусмалын потенциал , мВ (mV vs Ag/AgCl электрод) Fe Анхны уусмал дахь нийт төмрийн хэмжээ , г/л (бичигдээгүй бол 5 г/л гэж үзнэ) Ac Хүхрийн хүчлийн агуулга, г/л (бичигдээгүй бол 10 г/л гэж үзнэ ) V Анхны уусмалын хэмжээ, мл (бичигдээгүй бол 1500 мл гэж үзнэ ) I Хутгагчийн хурд, эрг/мин (бичигдээгүй бол 750 эрг/мин үзнэ ) Oxy Цэвэр хүчилтөрөгч хэрэглэсэн ( бичигдээгүй бол агаар хэрэглэсэн гэж үзнэ )

Жишээ болгон дараахь томъёоллыг тайлбарлая:

(S30M P60F)E462 Ac20 I1200 Oxy Энэ нь 30г дунд ширхэглэлтэй Selwyn уурхайн халькопиритийн баяжмалыг

60г хэт нунтагласан Park City уурхайн пириттэй хольж 5г/л нийт төмөртэй , 20 г/л хүхрийн хүчлийн агуулгатай 1500 мл анхны уусмалд ( уусмалын потенциал 462 мВ) 1200 эрг/мин хутгалттайгаар цэвэр хүчилтөрөгчөөр исэлдүүлэн уусгажээ гэж ойлгоно.

Жишээ 1 : Пиритийн нөлөөлөл Доор үзүүлсэн графикаас хархад пирит нь эцсийн метал авалтад мэдэгдэхүйц

нөлөөлж буйг харж болно. Баяжмал дахь халькопирит пиритийн харьцаа 1:4 байхад ойролцоогоор 24 цагт зэсийг бүрэн уусгаж байхад пирит нэмээгүй баяжмалыг уусгахад 24 цагт ( суурь нөхцөлд) зэсийн 50%- ийг уусган авсан байна. (Зураг 4(a))

Уусмалын анхны потенциалийг авч үзвэл пириттэй нөхцөлд анхны уусмалын потенциал уусгалт эхэлсэнээс хойш богино хугацаанд огцом унаад уусгалтын туршид аажмаар жигд өсч байна. (Зураг 4(б))


~ 24 ~

(a) Зураг 4 (б)

Жишээ 2 : Халькопирит , пиритийн ширхэглэлийн хэмжээ ба анхны уусмалын потенциалын нөлөөлөл

Зураг 5 дээр туршилтуудын үр дүнг харуулсан ба гальваник исэлдүүлэлтийн үе дэх ширхэглэлийн хэмжээ ба анхны уусмалын потенциалын нөлөөллүүдийг харуулав. Дөрвөн туршилтууд нь нэгэн ижил анхны нөхцөл, минералын тоо хэмжээ төрөл дээр явагдсан тул ширхэглэлийн нөлөөллийг харах боломжтой. Зургаас харахад пиритийн ширхэглэл нь халькопиритийнхээс илүү нөлөөлөлтэй байгаа ба пиритийн ширхэглэл багасах бүр зэсийн метал авалт өсч байна.

Энэхүү технологийн нэг онцлог нь хүрэлцэхүйц их хэмжээний пиритийн гадаргуу нь халькопиритийн бүрэн катодын урвалыг дэмжих боломжтой болгодогт оршино. Хэрэв халькопиритийг пиритгүйгээр уусгасан тохиолдолд анхны уусмалын потенциал чухал үүрэг гүйцэтгэх ба ширхэглэлийн хэмжээ тийм ч гол биш .Анхны уусмалын потенциал бага байх тохиолдолд хэт нунтагласан болон дунд нунтагласан баяжмалууд ойролцоо үр дүн үзүүлсэн бол анхны уусмалын агуулга өндөртэй эхэлсэн туршилтанд халькопирит нь маш хурдан пассивацид орж зэсийн метал авалт 24 цагийн дараа бусадтай харьцуулахад 2 дахин бага байна.

Зураг 5: Халькопирит , пиритийн ширхэглэлийн хэмжээ ба анхны уусмалын потенциал (Пириттэй үед)

Зураг 6: Халькопирит , пиритийн ширхэглэлийн хэмжээ ба анхны уусмалын потенциал (пиритгүй үед)

Жишээ 3: Цутангийн нягтын нөлөөлөл

0

20

40

60

80

100

0 4 8 12 16 20 24

Хугацаа,цаг

Зэс

ий

н м

етал

авал

т,%

(S10M P40F)E470

(S10M)E412

360

380

400

420

440

460

480

0 4 8 12 16 20 24

Хугацаа , цаг

Ан

хн

ы у

усм

алы

н п

оте

нц

иал

(m

Vvs

Ag/A

gC

i)

(S10M P40F)E470

(S10M)E412

0

20

40

60

80

100

0 4 8 12 16 20 24


Зэсийн м

етал

авал

т,%

(S10F H40F)E538

(S10F H40F)E405

(S10C H40M)E420

(S10M H40M)E547

300

350

400

450

500

550

0 4 8 12 16 20 24Хугацаа, цаг

Ан

хн

ы у

усм

алы

н п

оте

нц

иал

,

(mV

vs

Ag/A

gC

l)

(S10F H40F)E538

(S10F H40F)E405

(S10C H40M)E420

(S10M H40M)E547

0

20

40

60

80

100

0 4 8 12 16 20 24


Зэси

йн

мета

л а

вал

т,%

(S10M)E412

(S10F)E408

(S10M)E514

360

380

400

420

440

460

480

500

520

540

0 4 8 12 16 20 24


Ан

хн

ы у

усм

ал

ын

по

тен

ци

ал

,

(mV

vs A

g/A

gC

l)

(S10M)E412

(S10F)E408

(S10M)E514


~ 25 ~

Цутангийн нягтын нөлөөллийг Зураг 7 –д үзүүлэв. Хэрэв цутангийн нягтыг ихэсгэвэл бага хэмжээний уусмал хэрэглэх тул процесс хялбар. Хэрэв анхны уусмалын хэмжээ 1500 мл байх тохиолдолд цутан дахь хатуугийн хувь 6% , 1000 мл байхад 9% тус тус байна. Хатуугийн агуулга өсөх тусам уусгах үйлдвэрийн капитал зардал буурах нь тодорхой.

Зураг 7

Жишээ 4: Пирит, цутангийн нягт ба хүчлийн нөлөөллүүд Туршилтуудаас харахад уусмал дахь хүчлийн агуулга нь халькопирит пиритийн

харьцаанаас дутахааргүй нөлөөлөл үзүүлж байгааг харж болно. (Ас 20+ ) гэж томъёологдсон туршилтанд ижил 20 г/л хүчлийн агуулгатай анхны уусмалаар пиритийн агуулгаараа 2 дахин ялгаатай дээжүүдийг уусгасан 2 туршилтын явцаас харахад эхний 4 цагт метал авалт нь бараг ижил байснаа 4 цагийн дараа 7,5 г хүчил нэмэхэд зэсийн метал авалт нь эрс нэмэгдсэн бол туршилт эхэлсний дараахь 7 дахь цагт 18 г хүчил нэмэхэд онцын нөлөө үзүүлээгүй байна.

Дараагийн 2 туршилтууд нь анхны уусмал нь 30г/л хүчилтэй байхад 4 цагийн дотор уусалт бүрэн явагдаж дууссан байна. Энэ туршилтыг “Temagani” уурхайн халькопиритийн баяжмал дээр дээрхээс , 11 дахин бага цутангийн нягттай , 10 г/л хүчлийн агуулгатай анхны уусмалаар ( ижил хэн халькопирит пиритийн харьцаатай , 1:4 ) уусгахад метал авалт нь бараг ижил гарч буйг харж болно. .Энэ нь цутангийн нягтыг эдийн засгийн ач холбогдлын үүднээс зохицуулахад зэсийн метал авалтад нөлөөлөхгүйг батлан харуулж байна.

Анхны уусмал дахь хүчлийн агуулгыг хялбархан нэмэгдүүлсэнээр уусгалтын кинетикийг ихээхэн нэмэгдэж байгааг тайлбарлах нь төвөгтэй юм .Харин ганц боломжит тайлбар нь уусмал дахь хүчлийн агуулга нэмэгдэхэд түүний цахилгаан дамжуулах чанар сайжирч халькопирит ба пиритийн мөхлөгүүдийн хооронд электрон дамжуулал хурдасна, өөр өөр хэлбэл хүчил нь эдгээр 2 гальваник мөхлөгүүдийн хувьд каталик үйлчлэл үзүүлж байна гэж ойлгож болох талтай. Өөр нэг боломжит тайлбар нь уусмал дахь хүчлийн өндөр агуулга нь төмрийн суурилаг давснууд болох ярозит гэх мэтийг минералуудын гадаргуу дээр тунадасжиж уусгалтын процесст хүндрэл үзүүлэхээс урьдчилан хамгаалж байгаа гэж ойлгож болно.

Зураг 8

Жишээ 5 : Элементийн хүхрийн агуулгыг хянаж зохицуулах

0

20

40

60

80

100

0 4 8 12 16 20 24


Зэ

си

йн

ме

та

л а

ва

лт,%

(S30M P60F) E480 Ac20 V1000 I1200 Oxy

(S30M P60F)E462 Ac20 I1200 Oxy

300

320

340

360

380

400

420

440

460

480

500

0 4 8 12 16 20 24


Ан

хн

ы у

ус

ма

лы

н п

оте

нц

иа

л,

(mV

vs

Ag

/Ag

Cl)

(S30M P60F)E480 Ac20 V1000 I1200 Oxy

(S30M P60F)E462 Ac20 I1200 Oxy

0

20

40

60

80

100

0 4 8 12 16 20 24


Зэсийн м

етал

авал

т,%

(S30M P120F)E480 Ac30 V1000 I1200 Oxy (T10M P40F)E468 I1200 Oxy

(S30M P120F)E468 Ac20+V1000 I1200 Oxy (S30M P60F)E480 Ac20 V1000 I1200 Oxy

375

400

425

450

475

500

0 4 8 12 16 20 24


Анхны

уусм

алы

н п

оте

нциал,

(mV

vs A

g/A

gC

l)

(S30M P120F)E480 Ac30 V1000 I1200 Oxy (T10M P40F)E468 I1200 Oxy

(S30M P120F)E468 Ac20+ V1000 I1200 Oxy (S30M P60F)E480 Ac20 V1000 I1200 Oxy


~ 26 ~

Энэхүү хүснэгтээс харахад уусгалтын дараахь хатуу хаягдал дахь хүхрийн агуулга нь 80% - иас их байгаа ба хэрэв туршилтанд исэлдүүлэгч хий нь хүчилтөрөгч байвал чанарын шаардлага хагасан элементийн хүхэр гарган авах боломжтойг харж болно .

Хүснэгт 1

Туршилтын томъёолол Хатуу хаягдал дахь So,%

Зэсийн метал авалт,%

(S10F H40F) E538 (S10F H40F) E405 (S10C H40M) E420 (S20M H80M) E538 (S10M P40F) E470 (S10F P40F) E405 (S20C P40F) E470 (S20M P60F) E479 (T10M P40F) E468 I1200Oxy (S30M P60F) E462 Ac20 I1200 Oxy (S30M P60F) E480 Ac20 V1000 I1200 Oxy

81 85 80 81 88 77 80 78 90 96 97

99 98 88 80 78 86 85 83 98 92 95

3. Эрдэнэт үйлдвэрийн Судалгаа Хөгжлийн Лаборатори дээр хийгдсэн “UBC Galvanox “ туршилт

Бритиш Колумбын Их Сургууль нь Судалгаа, Хөгжлийн Лаборатори дээр өөрсдийн шинэ бүтээл болох “UBC Galvanox ” процессыг туршихыг санал болгосон тул тусгай нууцлалын гэрээ дагуу зарим туршилтуудыг гүйцэтгэлээ. Туршилтын зорилго

“UBC Galvanox ” процесстой танилцах , түүнийг Эрдэнэт үйлдвэрийн баяжмалыг боловсрууулахад тохирох эсэхийг тогтоох зорилготой.

Эдгээр дээжүүдийг атмосферийн нөхцөлд 80°С –т төмрийн сульфатын(III) уусмалаар уусган 50 % оос дээш металл авалтыг үзүүлэх.

Исэлдэн ангижрах потенциал, дээжний ширхэглэл,халькопирит пиритийн харьцааны нөлөөллийн зүй тогтолыг судлах Туршилтанд хэрэглэгдсэн үндсэн дээжүүд 1. Эрдэнэт үйлдвэрийн зэсийн баяжмал 2. Эрдэнэт үйлдвэрийн хам баяжмал 3.Флотацийн хаягдал ( Технологийн цэг No 91 )


~ 27 ~

Хүснэгт2: Зэсийн баяжмалын эрдэс ба химийн шинжилгээ

Зэсийн баяжмал (B) 100

Cu(г) Fe S Mo %

Халькозин 8,33 4,16 12,49

Ковеллин 5,01 1,2 6,21

Борнит 0,59 0,1 0,24 0,93

Халькопирит 10,12 9,03 10,12 29,27

Теннантит 0,54 0,65 1,19

Зэсийн исэл 0,65 0,81

Молибденит 0,061 0,082 0,143

Пирит 14,613 16,799 31,412

Төмрийн исэл 0,18 0,25

Бусад 17,295

82,705

Нийт 25,24 23,923 33,23 0,082 100

Туршилтанд 3 төрлийн ширхэглэлтэй зэсийн баяжмал хэрэглэв.Үүнд:

С- coarse P68%= - 45 м (нунтаглаагүй)

M- medium P82%= - 45м (6 минут нунтагласан)

F- fine P86,4%= - 45м (11 минут нунтагласан)

Хүснэгт3:

Хам баяжмалын эрдэс ба химийн шинжилгээ

Хам Баяжмал 100

Cu(г) Fe S Mo %

Халькозин 0

Ковеллин 1,4688 0,7344 2,203

Борнит 0,078 0,014 0,031 0,122

Халькопирит 6,991 6,113 6,991 20,096

Теннантит 0,000

Зэсийн исэл 0,102 0,810

Молибденит 0,163 0,243 0,406

Пирит 19,580 22,380 41,960

Төмрийн исэл 0,000

Бусад 34,402

65,598

Нийт 8,640048 25,70688 30,29999 0,243 100,000

Туршилтанд 3 төрлийн ширхэглэлтэй хам баяжмал хэрэглэв.Үүнд:

С- coarse P39%= - 45м (нунтаглаагүй)

M- medium P55%= - 45м (5 минут нунтагласан)

F- fine P67%= - 45 м (10 минут нунтагласан)


~ 28 ~

Хүснэгт 4: Флотацийн хаягдлын эрдэс ба химийн шинжилгээ

Флотацийн хаягдал 100

Cu Fe S Mo %

CuFeS2 0,56 0,49 0,56 1,61

FeS2 23,72 27,107 50,827

MoS2 0,113 0,168 0,281

Хүдрийн биш 47,282

Хүдрийн 52,718

0,56 24,21 27,78 0,168 100

0,56 27,62 27,78 0,168 56,128

Туршилтанд 3 төрлийн ширхэлэлтэй флотацийн хаягдал хэрэглэв.Үүнд:

С -coarse P64%= - 45м (нунтаглаагүй)

M -medium P74%= - 45 м (5 минут нунтагласан)

F-fine P83%= - 45 м (10 минут нунтагласан)

Зураг 9: Судалгаа Хөгжлийн Лабораторийн “UBC-Galvanox” атмосферийн уусгалтын төхөөрөмж

1. Хөдөлгүүр 2. Хутгагч 3. Хүчилтөрөгч буюу агаарын хоолой 4. Халаагуур

5. Термодатчик 6. Уусгалтын сав 7. Усан ванн

1

2

3

6

7

5

4


~ 29 ~

Үр дүн дүгнэлт Энэхүү бүлэг туршилтанд 3 төрлийн үндсэн дээжүүдийг ашиглан халькопирит

пиритийн харцаа нь 1:(1-4) байх зохиомол дээжүүдийг үүсгэн туршилтанд хэрэглэв. Халькопирит пиритийн харьцаа 1:2 байх зохиомол (ширхэглэл нь C+M,C+F,

M+M) дээжүүдийг 4-8 цаг атмосферийн нөхцөлд хүчилтөрөгчөөр тэтгэн (2 л/мин) 80°С т уусгахад (С+М ) ширхэглэлтэй дээж (1:2) нь хамгийн өндөр метал авалтыг (51%) үзүүлэв.

Туршилтын үр дүнг харахад халькопиритын гадаргуу пассивацид орсны улмаас уусалт удааширсан байна. Туршилтын үзүүлэлтийг цаашид сайжруулахын тулд уусмалын исэлдэн ангижрах потенциалыг тогтмол хянаж, түүний утгыг 460mV орчимд хүчилтөрөгчийн урсгалаар зохицуулан барих шаардлагатай нь харагдаж байна.

Төхөөрөмжийн учир дутагдалтайгаас болж туршилтыг 8 цагаас илүү үргэлжлүүлэх, исэлдэн ангижрах потенциалыг туршилтын явцад бүрэн хянах боломжгүй байсан хэдий ч Эрдэнэт үйлдвэрийн баяжмалыг тухайн технологиор боловсруулах ирээдүйтэй хэмээн үзээд байна.

Хүснэгт 5: Халькопирит пиритийн харьцаа 1:2 байх зохиомол дээжийн

эрдэс ба химийн шинжилгээ

Зохиомол дээж

100 (65г Cu баяжмал +35г Флот. хаягдал)

Cu Fe S Mo mass,g %

Халькозин 5,4145 2,704 8,1185 8,1185

Ковеллин 3,2565 0,78 4,0365 4,0365

Борнит 0,3835 0,065 0,156 0,6045 0,6045

Халькопирит 6,774 6,041 6,774 19,589 19,589

Теннантит 0,351 0,4225 0,7735 0,7735

Зэсийн исэл 0,4225 0,5265 0,5265

Молибденит 0,0792 0,1121 0,1913 0,1913

Пирит 17,80045 20,4068 38,20725 38,20725

Төмрийн исэл 0,117 0,1625 0,1625

Бусад 27,79045 27,79045

72,20955 100

100

16,602 24,02345 31,3225 0,1121 72,20955

16,602 24,02345 31,3225 0,1121 27,79045 100

CuFeS2:FeS2 0,512704

1 1,950444

Зураг 10: Халькопирит пиритийн харьцаа 1:2 байх зохиомол дээжүүдийн

туршилтын металл aвалт хугацаанаас хамаарах нь

0

10

20

30

40

50

60

0 2 4 6 8 10


Зэ

си

йн

ме

та

л а

ва

лт,%

C+M Зохиомол дээж (1:2)

C+F Зохиомол дээж (1:2)

M+M Зохиомол дээж (1:2)


~ 29 ~

Хавсралт 1 Зэсийн сульфидын баяжмалыг “UBC Galvanox “ технологиор уусгах

үеийн зэсийн эрдсүүдийн уусалт

Зэсийн эрдсүүдийн уусалт Халькопирит

Урвал 1

CuFeS2(s) + 17/4O2 + 1/2H2SO4 = CuSO4 + 1/2Fe2(SO4)3 + 1/2H2O

1 4.25 0.5 1 0.5 0.5

-190.5 0 -444.55 -844.3 -1412.65 -143

Дулаан үсэлт кДж/г.моль -1764.9

O2 т/т Халькопирит Зарцуулалт 0.74114441

H2SO4 т/т Халькопирит Зарцуулалт 0.26730245

Fe2(SO4)3 т/т Халькопирит Үүсэлт 1.08964578

Ус т/т Халькопирит Үүсэлт 0.04904632

Урвал 2

CuFeS2 + O2 + 2H2SO4 = CuSO4 + FeSO4 + 2So + 2H2O(aq)

1 1 2 1 1 2 2

-190.5 0 -1778.2 -844.3 -998.4 0 -572 Дулаан үүсэлт кДж/г.моль -446

O2 т/т Халькопирит Зарцуулалт 0.17438692

H2SO4 т/т Халькопирит Зарцуулалт 1.06920981

So т/т Халькопирит Үүсэлт 0.34986376

FeSO4 т/т Халькопирит Үүсэлт 0.82779292

Ус т/т Халькопирит Үүсэлт 0.19618529

Борнитын уусалт

Урвал 3

Cu5FeS4 + 3O2 + 6H2SO4 = 5CuSO4 + FeSO4 + 6H2O + 4So

1 3 6 5 1 6 4

-648.07 0 -5334.6 -4221.5 -998.4 -1716 0

Дулаан үсэлт кДж/г.моль -953.23

O2 т/т Борнит Зарцуулалт 0.19131128

H2SO4 т/т Борнит Зарцуулалт 1.17297728

FeSO4 т/т Борнит Үүсэлт 0.30271024

So т/т Борнит Үүсэлт 0.25587884

Урвал 4

Cu5FeS4 + 9O2 + 2H2SO4 = 5CuSO4 + FeSO4 + 2H2O

1 9 2 5 1 2

-648.07 0 -1778.2 -4221.5 -998.4 -572

Дулаан үүсэлт кДж/г.моль -3365.63

O2 т/т Борнит Зарцуулалт 0.57393384

H2SO4 т/т Борнит Зарцуулалт 0.39099243

FeSO4 т/т Борнит Үүсэлт 0.30271024

Ус т/т Борнит Үүсэлт 0.07174173


~ 30 ~

Халькозины уусалт

Урвал 5

Cu2S + 1/2O2 + H2SO4 = CuS + CuSO4 + H2O

1 0.5 1 1 1 1

-79.5 0 -889.1 -48.53 -844.3 -286


O2 т/т Халькозин Зарцуулалт 0.10056568

H2SO4 т/т Халькозин Зарцуулалт 0.61659334

Ус т/т Халькозин Үүсэлт 0.11313639

Ковелины уусалт

Урвал 6

CuS(s) + Fe2(SO4)3(aq) = CuSO4(aq) + 2FeSO4(aq) + So

1 1 1 2 1

-48.53 -2825.3 -844.3 -1996.8 0

Дулаан үүсэлт кДж/г.моль 32.73

Fe2(SO4)3 т/т Ковеллин Зарцуулалт 4.18305439 Fe2SO4 т/т Ковеллин Үүсэлт 3.17782427 So т/т Ковеллин Үүсэлт 0.33577406

Пиритийн уусалт

Урвал 7

FeS2(s) + 7/2O2(g) + H2O = FeSO4 + H2SO4(aq)

1 3.5 1 1 1

-171.5 0 -286 -998.4 -889.1

Дулаан үүсэлт кДж/г.моль -1430

O2 т/т Пирит Зарцуулалт 0.9325562

Ус т/т Пирит Зарцуулалт 0.1498751

H2SO4 т/т Пирит Үүсэлт 0.81681932

FeSO4 т/т Пирит Үүсэлт 1.26477935

Урвал 8

FeS2 (s) + 1/2O2 (g) + H2SO4 (aq) = FeSO4 + H2O + So

1 0.5 1 1 1 2

-171.5 0 -889.1 -998.4 -286 0


O2 т/т Пирит Зарцуулалт 0.13322231

H2SO4 т/т Пирит Зарцуулалт 0.81681932

FeSO4 т/т Пирит Үүсэлт 1.26477935

So т/т Пирит Үүсэлт 0.53455454


~ 31 ~

Төмрийн исэлдэлт

Урвал 9

FeSO4 + 1/2H2SO4 + 1/4O2 = 1/2Fe2(SO4)3 + 1/2H2O(aq)

1 0.5 0.25 0.5 0.5

-998.4 -444.55 0 -1412.65 -143


O2 т/т Төмрийн сульфат (II) Зарцуулалт 0.05266623

H2SO4 т/т Төмрийн сульфат (II) Зарцуулалт 0.32290981

Ус т/т Төмрийн сульфат (II) Үүсэлт 0.05924951

Fe2(SO4)3 т/т Төмрийн сульфат (II) Үүсэлт 1.31632653

Урвал 10

Fe2(SO4)3 + 3H2O = Fe2O3 + 3H2SO4

1 3 1 3

-2825.3 -858 -831 -2667.3

Дулаан үүсэлт кДж/г.моль 185

Ус т/т Төмрийн сульфат (III) Зарцуулалт 0.13503376

Гематит т/т Төмрийн сульфат (III) Үүсэлт 0.39934984

H2SO4 т/т Төмрийн сульфат (III) Үүсэлт 0.73593398

Хүхрийн исэлдэлт

Урвал 11

So + 3/2O2 + H2O = H2SO4

1 1.5 1 1

0 0 -286 -889.1


O2 т/т Хүхэр Зарцуулалт 1.4953271

Ус т/т Хүхэр Зарцуулалт 0.56074766

H2SO4 т/т Хүхэр Үүсэлт 3.05607477

Хавсралт 2


~ 32 ~

UBC Galvanox процесс оролцдог химийн нэгдлүүдийн термодинамикийн стандарт өгөгдлүүд

Химийн нэгдлүүд Молекул жин ∆H0298K ,кДж/г.моль

H2SO4(aq) 98.1 -889.1

H2O(l) 18 -286

O2 32 0

So 32.1 0

Cu2S(s) 159.1 -79.5

CuS(s) 95.6 -48.53

CuFeS2(s) 183.5 -190.5

Cu5FeS4 501.8 -648.07

Cu3AsS4 266.6

CuSO4(aq) 159.6 -844.3

CuSO4.2Cu(OH)2(s) 354.7

CaSO4.2H2O 172 -2023

CaCO3 100.1 -1207

FeS2(s) 120.1 -171.5

Fe2(SO4)3 399.9 -2825.3

FeSO4 151.9 -998.4

FeOOH 88.9 -488.9

Fe2O3 159.7 -831

Fe(OH)2 89.9 -569

Fe(OH)3 106.9 -826

CO2 44 -393.5


~ 33 ~

АЛТЫГ ТИОКАРБАМИДЫН АРГААР БОЛОВСРУУЛАХ

ПРОЦЕССИЙН ФИЗИК-ХИМИЙН СУДАЛГАА

Д.Эрдэнэчимэг

1, Б.Баяр

2 , Д.Дорж

3

1 Монгол Улсын Их Сургуулийн дэд проф. доктор

2ШУА-ын Хими, Хими-технологийн хүрээлэн, эшаа, доктор

3Монгол Улсын их сургуулийн Химийн факультетийн декан, профессор, доктор


Хураангуй

Бид энэхүү судалгааны ажлаараа өөрсдийн тогтоосон зохистой горимд (тиокарбамидын 0,08М, төмрийн сульфат(III) 0,005М, хүхрийн хүчлийн орчинд ) алтыг тиокарбамидаар уусгахад үүсэх комплекс нэгдлийн тогтвортой орших термодинамикийн зүй тогтлыг судсан.

Исэлдүүлэгч төмрийн ион тиокарбамидтай комплекс - Fe[CS(NH2)2]3+ 0,782мВ -

оос эхлэн үүсэж байснаа рН> 4 үед 0,6мВ-оос эхлэн Fe+3, FD болон задрах бөгөөд улмаар эдгээр исэлдүүлэгчид нь алтыг исэлдүүлэн уусмалд шилжүүлэх боломжтой. Төмөр рН=3 -аас эхлэн Fe2O3 хэлбэрээр тундасждаг болох нь тогтоосон.

Тиокарбамид дахь алт мөнгөний уусалтыг хугацаанаас хамааруулан судлахад хугацаа ихсэх тусам уусалт ихсэж байсан бөгөөд тиокарбамидын агуулга 0,08М, исэлдүүлэгч төмрийн сульфатын(III) концентраци 0.005M, хүхрийн хүчлийн орчинд

алтны уусалтын хурд 27,2*10-4 мольм-2с-1 ,мөнгөнийх 17,9*10-4. мольм-2

с-1. байв. Мөнгөний уусалт тиокарбамидын концентраци ихсэх тусам эрчимтэй намэгдэж

байсан бөгөөд алтны уусалт тиокарбамидын агуулга 0,2 М -оос эхлэн тогтворжиж улмаар уусалт буурч байв.

Хүдэрт [Сu+2], [Zn+2], [Cd+2], [Mn+2] ионуудын агуулга 1-5*10-3М хүртэл агуулгатай үед алт, мөнгөнийг уусгахад уусалтын хурдыг 1,5-4 дахин хурдасгах бөгөөд хүдэрт эдгээр ионуудын байхгүй үед 1-5*10-3М хүртэл нэмж өгвөл урвалыг 1,5-4 дахин хурдасгах боломжтой болохыг тогтоов.

Zn+2, Cd+2 ионуудын агуулга нэмэгдэхэд тиокарбамидтай батжил муутай комплекс үүсэгдэг учир уулсатанд муу нөлөө үзүүлэхгүй болно. 1. Оршил

Манай оронд алт олборлолт жилээс жилд нэмэгдэж байна. Үүнтэй уялдан алт болон үнэт металлыг хаягдалгүй, байгаль орчинд хор хөнөөлгүйгээр бүрэн боловсруулах асуудал зүй ёсоор дэвшигдэн гарч байна. Одоогийн байдлаар манай улсын 15 аймгийн нутаг дэвсгэрт том жижиг нийлсэн 218 орд газрыг лицензээр эзэмшиж байна (Ч.Цогтбаатар, 2000).

Манай орны алтны үйлдвэрүүдэд элс угаан баяжуулахад хэрэглэж буй нам ба гүн дүүргэлтийн шлюзын технологи бүхий Усан буу нэртэй угаах төхөөрөмжүүдэд алт авалт дөнгөж 60-70% байгаа бөгөөд алтыг ялгахдаа хүдрийн хувийн жингийн зөрүүг ашиглан ялгах аргыг (гравитацын) хэрэглэж байна. Алт ялгах үйлдвэрүүдийн хаягдалд хийсэн шинжилгээнээс үзэхэд хаягдалын ихэнхийг 0,56 мм -ээс жижиг ширхэгтэй алт эзэлж байна (Д.Дэлэг нар,1999). Жижиг ширхэгтэй алтыг гравитацын болон гидрометаллургийн аргуудыг хослуулан хэрэглэх замаар ялган авах нь илүү үр ашигтайд тооцогддог. Гэвч тухайн аргын сонгомол чанар үр ашиг байгаль орчинд үзүүлэх сөрөг нөлөө зэргээс алт олборолтын хэтийн төлөв шууд хамаардаг байна.



~ 34 ~

Гидрометаллургийн аргуудаас алтыг цианидаар боловсруулах арга харьцангуй багасч электрохимийн арга, тиокарбамидын арга, тиосульфатын арга, амальгамдах арга, биобактериар уусгах зэрэг аргууд алт олборолтонд өргөн нэвтэрч байна. Эдгээр аргуудаас тиокарбамидын арга нь боловсруулахад хэцүү хүдэр болон, хүхэрлэг хүдэрт нуугдмал байдлаар агуулагдах алтыг бүрэн уусгахад илүү тохиромжтой байдаг (В.В.Лодейщиков, 1980). Тиокарбамидын аргаар алт уусгах технологи нь харьцангуй энгийн , ашиглагдсан тиокарбамидыг сэргээн дахин ашиглахад хялбар, экологийн хувьд хор хөнөөл бага зэрэг олон давуу талтай бөгөөд манай орны хувьд ашиглахад бүрэн боломжтой арга юм. Энэ бүгдээс үндэслэн манай орны алтны үйлдвэрийн хаягдал хүдрийг дахин ашиглахад хэрэглэх боломжийг илрүүлэх үүднээс тиокарбамидын аргаар алт уусгах судалгааг урвалын механизм, кинетикийн түвшнээс эхлэн практик хэрэглээний хүрээнд явуулах нь онол практикийн чухал ач холбогдолтой гэж бид үзсэн юм.

Тиокарбамидын аргаар алтыг сонгон уусгах судалгаа олон эрдэмтдийн сонирхолыг татсаар иржээ. Оросын И.Н.Пласкин, М.А.Кожухова зэрэг эрдэмтэд алтыг тиокарбамидад уусгах процессыг судалж уусмалын орчин сонгомол исэлдүүлэгчийг сонгох судалгаа, сурьма агуулсан хүдрээс алтыг тиокарбамидаар уусгах судалгаа эрчимтэй явуулж (И.Н.Пласкин, М.А.Кожухова, 1941) байсан бол, В.В.Лодейшиков, А.Ф.Панченко, О.Д.Хмелнецкая нар алт ба мөнгийг тиокарбамидаар уусгах кинетикийн судалгааг эргэлддэг дискэн электродыг ашиглан исэлдүүлэгч, уусгагчийн концентраци, электродын эргэлтийн хурд зэргээс хамааруулан алт, мөнгөний тиокарбамидад уусах хурдыг тогтоожээ (В.В.Лодейшиков, А.Ф.Панченко, О.Д.Хмелнецкая, 1980). Сүүлийн үед гидрометаллургийн судалгаануудаас ихэвчлэн хоёр аргыг хослуулан хэргэлсэн судалгаанууд зонхилж байна. Тухайлбал Португалын Л.М.Абрантес нарын эрдэмтдийн электрохимийн аргыг тиокарбамидын аргатай хослуулан алт агуулсан галенит, сфалерит, пирит, арсенопирит зэрэг боловсруулахад хэцүү хүхэрлэг хүдрийг эхлээд электрохимийн аргаар исэлдүүлсэний дараа тиокарбамидаар алтыг уусгах туршилт явуулж хоёр арга хослуулан хэргэлсэнээр алт авалтыг 21%-иар нэмэгдүүлсэн байна (L.M.Abrates, M.S.Costa, 1996). Биоуусалтыг тиокарбамидтай хослуулан хэргэлсэн судалгааг Хятадын Чендуугийн Технологийн Их Сургуулийн хэсэг эрдэмтэд хийсэн байна[6]. Тэдгээр нь алт агуулсан арсенопиритийн хүдрээс алтыг эхлээд бактери ашиглан уусгасаны дараа тиокарбамидыг хэргэлсэнээр уусалтын хугацааг 15 хоногоос 6 болгож багасгасан ба металл авалтыг 95% хүртэл сайжруулсан байна. Мөн тиокарбамидын аргыг тиосульфатын аргатай хослуулан хэргэлэх судалгааг Энэтхэгийн Ванарас Хиндугийн Их Сургуулийн эрдэмтэд хийжээ (Tianlong Deng, Menxia Liao, 2002). Энэ судалгаанд тиосульфатын аргаар үнэт металлыг уусгахад нийт металлын 84% нь уусаж байсан бол тиокарбамидын аргатай хослуулан хэргэлсэнээр металл авалт алтны хувьд 96,8% харин мөнгөний хувьд 98,5% хүртэл уусаж болохыг тогтоожээ(D.S.R.Murthy. P.M.Prasad, 1996). Оросын Н.А.Седова нарын эрдэмтэд холимог металлын хүдрийг исэлдүүлэн шатаасаны дараа натрийн хлоридын уусмалаар үйлчилж дараа нь тиокарбамидаар уусгасанаар алт авалт 8-10%, мөнгө 10-11%, висмут 20-25% тус тус нэмэгдсэн байна (Н.А.Седова и др., 1988). Тиокарбамидаар алт болон үнэт металлуудыг уусган авсаны дараа уусмалаас алт ялгах чиглэлийн судалгааг олон эрдэмтэд хийсэн байдаг. Арсенопирит агуулсан алтны хлоридын уусмалаас алтыг тундасжуулахад тиокарбамидыг хэрэглэх боломжийг судалсан, Sung-Gyu Kim нарын Солонгосын эрдэмтдийн тиокарбамидын уусмалаас фосфор хүчлийн диэтилгексилээр алтыг хандлан ялган авах боломжийг тогтоосон байна (Sung-Guy Kim, 1995). Тиокарбамидын спиртийн уусмалаас алтыг цахилгаан химийн аргаар ялгах судалгаа


~ 35 ~

T.S.Urbanski, P.Fornari, C.Abbruzzese нарын эрдэмтэд явуулжээ (T.S.Urbanski, 2000). Австралийн хэсэг эрдэмтэдийн алт мөнгийн тиосульфатаар уусгах урвалын кинетикийг судлахдаа эргэлддэг дискэн электродыг хэрэглэн металл электродын массыг бууруулах замаар кинетикийн судалгааг явуулсан нь их боломжтой сайн арга гэж үзэж судалгаандаа хэрэглэсэн (M.J.Jeffrey, 2001).

Бид энэхүү илтгэлээр алт-тиокарбамидын комплекс үүсэх механизм, байгаль дээр алтыг дагалдан орших металлуудын тиокарбамидтай үүсэх комплексийн төрх, батжил зэргийг бусад эрдэмтдийн судалсантай харьцуулан потенциометрийн аргаар судалсан дүн болон алт, мөнгийг тикарбамидаар уусгах кинетикийн судалгааг тэдгээрийг дагалдах металлуудын нөлөөлөлөөс хамааруулан явуулсан судалгааны дүнг мэдээлэх болно. 2. Туршилт

Алт болон хүдэрт дагалдах металлуудын уусалтын кинетикийн судалгааг эргэлддэг дискэн электродыг ашиглан электрохимийн аргаар, металлуудтай үүсгэх комплексийн батжил, төрхийг потенциометрийн аргаар, хүдэр болон технологийн уусмал дахь алтны агуулгыг экстракц-фотометрийн болон атом шингээлтийн аргуудаар, хүдэр дэх эрдсийн болон ялган авсан металлын тундасан дахь шинжилгээг рентгенспектрийн дифрактометрийн аргуудаар тус тус явуулсан болно.

SC(NH2)2- Н2SO4- H2O системд металлуудын үүсгэх комплекс нэгдлийн төрхийг потенциометрийн аргаар судалсан ба Au-SC(NH2)2- Н2SO4- H2O

системийг судлахдаа 500 алтны хлоридын уусмалаас 1мл-ээр, тиокарбамидын 0,4М уусмал болон уснаас доор заасан хэмжээгээр тус тус авч нийт уусмалын эзэлхүүн 50мл байхаар дараах сери уусмалуудыг бэлтгэсэн. АuCl-4 V, мл 1 1 1 1 1 1 SC(NH2)2 V, мл 0.5 1 2 4 6 8 H2O V,мл 48.5 48 47 45 43 41 0.01 М хэмжээний төмрийн сульфатаас 3мл , pH<3 орчинд буюу концентрацтай хүхрийн хүчлээс 0,13мл хийж 0,4М тиокарбамидаар дээр дурьдсан алхамаар 1 минутын зайтай титрлэн потенциалын өөрчлөлт HI 9017 MICROPROCESSOR

маркийн потенциометр дээр хэмжсэн. Уусмалын алтны агуулга тогтмол 10 буюу 0,01мг/мл, тиокарбамидын концентраци 0,004-0,064М хооронд байв. Алт, мөнгийг тиокарбамидаар уусгахад нөлөөлөх хүчин зүйлүүдийн кинетикийн судалгааг эргэлддэг дискэн электродыг ашиглан электрохимийн аргаар судалгааг явуулсан бөгөөд судалгааг хугацаа, тиокарбамидын концентраци, алтыг дагалдан оршдог металлуудын коцентраци, иэлдүүлэгчдийн концентрацаас хамааруулан явуулсан.

Алт болон бусад металлуудыг тиокарбамидаар уусгахад хүчиллэг орчинд явуулах шаардлагатай байдаг. Суурилаг эрдсүүд хүдэрт их хэмжээгээр агуулагдвал (MgO, Al2O3, CaO) энэ аргаар алтыг уусгах боломжгүй болдог. Харин кварц, пирит, Zn, Pb, Cd, Cu, Mn, Ti зэрэг металлуудын сульфидын болон исэлдсэн эрдсүүд агуулсан хүдрээс алтыг уусгах боломжтой. Гэхдээ эдгээр металлуудын агуулга алт, мөнгөний уусалтанд янз бүрээр нөлөөлдөг. Au-SC(NH2)2-Fe+3-H2SO4, Ag-SC(NH2)2-Fe+3-H2SO4 системүүдэд Pb2+, Cu2+, Zn2+, Mn2, Cd2+,Ti+4,Sb+3,Sb+5 ионуудын нөлөөлөлийг тэдгээрийн оксидуудаас 0,08М-оор бэлтгэн 0,1-3мл -ээр нэмэх замаар 1,6*104 М - 4,8*10-3М-ийн хязгаарт авч үзсэн юм. Усанд болон хүхрийн хүчилд Pb, Ti, Sb -ийн оксидууд бүрэн уусахгүй байсан учир эдгээр металлуудын нөлөөлөлийг дээрхи системд судлах боломжгүй байлаа. 3. Туршилтын үр дүн, хэлэлцүүлэг

3.1 Au -SC(NH2)2- H2O системийн Eh=f(pH) диаграмм


~ 36 ~

Fe -SC(NH2)2- H2O-Au, Fe -SC(NH2)2- H2O-Au системүүдэд явагдах боломжтой 9 урвалын исэлдэх ангижирах потенциалын утгыг ашиглан тооцоолон Eh=f(pH) хамаарлын диаграммыг байгуулан 1-р зургаар үзүүлэв. Алт нь Fe3+-гурван валенттай төмөр, (NH)(NH)2CSSC(NH)2(NH)- формамидиндисульфид зэрэг исэлдүүлэгчийн оролцоотойгоор Au[CS(NH2)2]2

+ комплекс үүсгэн уусмалд бүрэн шилжих боломжтой бөгөөд рН >4 үед уг комплекс задардаг.

Au[CS(NH2)2]2+ комплексийн тогтвортой байх исэлдэх ангижирах потенциалын

утга 0,224-0,384В, pH= 0-4 хооронд буюу “аbc” дотор байна. Бусад тохиолдолд алт металл хэлбэрээр байна. Исэлдүүлэгч төмрийн ион тиокарбамидтай комплекс - Fe[CS(NH2)2]

3+ 0,782мВ -оос эхлэн үүсэж байснаа рН> 4 үед 0,6мВ-оос эхлэн Fe+3, FD болон задрах бөгөөд улмаар эдгээр исэлдүүлэгчид нь алтыг исэлдүүлэн уусмалд шилжүүлэх боломжтой. Төмөр рН=3 -аас эхлэн Fe2O3 хэлбэрээр тундасждаг болох нь тогтоосон.

3.2 SC(NH2)2- Н2SO4- H2O системд металлуудын үүсгэх комплекс нэгдлийн төрхийг потенциометрийн аргаар судалсан дүн

Уусмалын ц.х.х хэмжин Нернстийн тэгшитгэлээр алтны тэнцвэрийн

концентрацийг олно. E0 ~lnCAu буюу lgCAu+/[Au+] ~lgCthio хамаарлын шулуунуудыг байгуулж (Скопейнкоь В.В и др. 1984; Кравцов. В.И., и др. 1979) графикийн аргаар алт, мөнгө болон тэдгээрийг дагалдан оршдог Fe, Mn, Pb, Zn, Cu зэрэг металлуудын тиокарбамидтай үүсгэх комплексийн диссоциацын болон батжилын тогтмолуудыг тодорхойлсон дүнг нэгтгэн 1-р хүснэгтэнд үзүүлэв.

Хүснэгт-1 Au, Ag, Fe, Pb, Zn, Cu металлууд тиокарбамидтай үүсгэх комплексийн судалгааны

дүн

Металлууд

Аu+ Ag+ Cu+ Fe+3 Pb+2 Zn+2

Координацын тоо (n)

2 3 3-4 2 3 2

Кдисс 7,36*10-33 1,37*10-

15 1,2*10-14 5,8*10- 4 2,5*10-2 0,19

1,38*1032 7*1014 8,3*1015 0,004 40 5,28

Кдисс-диссоциацын тогтмол - батжилийн тогтмол

Хүснэгтээс харахад Au, Ag, Fe, Pb, Zn, Cu металлуудыг тиокарбамидтай үүсгэх

комплексийн батжилаар () алт дараа нь мөнгө гэх мэтээр дараалж байна. Комплексүүдийн координацын тоо Au-2, Ag- 3, Fe-2, Pb-3, Zn-2, Cu-3-4 -тэй тэнцүү

байгаа бөгөөд дараах байдлаар комплексүүд үүсгэж байна.

[Au(SC(NH2)2)]2+, [Ag(SC(NH2)2)]3

+, [Cu(SC(NH2)2)]3

+, [Cu(SC(NH2)2)]4

+,

[Fe(SC(NH2)2)]2 +2

, [Fe(SC(NH2)2)]2 +2

, [Pb(SC(NH2)2)]3+2

, [Zn(SC(NH2)2)]2 +3


~ 37 ~

Зураг-1 Au- SC(NH2)- Fe3 - H2O системийн Eh ~рН хамаарлын диаграмм. ([Au]= 2*10-5,

[SC(NH2)2] =0.08M, [C2S2N4H6 ]=0.04M, [Fe2(SO4)3]=0.005M

0,

6

0,

4

0,

2

с

0,

0

-

0,

2

-

0,

6

0 2 4 6

8 10

Fe[SC(NH2)2]2+ 3

Fe3+

a Fe2O3 , SC(NH2)2

FD

Authio2+ Au, FD

thio b

Thio , Au

H2O

H2

E,m

V

pH

Fe+3 +Au + SC(NH2)2 =Fe2++Au[SC(NH2)2]2

+

E0= 0.39B

Fe3++FD+2H++2e-= Fe[SC(NH2)2]+ 3

E0= 0.8B

Au+FD+2H++ e- = Au[SC(NH2)2]2+

E0= 0.46B

Au+2SC(NH2)2-e-= Au[SC(NH2)2]2

+

E0= 0.38B

Fe3+ + e- = Fe2+

E0= 0.77B

Fe[SC(NH2)2]+ 3+e- =Fe2++SC(NH2)2

E0= 0.39B

Fe3++ FD+3H2O +2 e- = Fe2O3+2

SC(NH2)2 +4H+

E0= 0.46B


~ 38 ~

3.3 Алтыг тиокарбамидаар уусгахад нөлөөлөх хүчин зүйлүүдийн нөлөөлөлийн судалгаа

Тиокарбамид дахь алт мөнгөний уусалтыг хугацаанаас хамааруулан судлахад хугацаа ихсэх тусам уусалт ихсэж байсан бөгөөд тиокарбамидын агуулга 0,08М, исэлдүүлэгч төмрийн сульфатын(III) концентраци 0.005M, хүхрийн хүчлийн орчинд

алтны уусалтын хурд 27,2*10-4 мольм-2с-1 ,мөнгөнийх 17,9*10-4. мольм-2

с-1. байлаа.

Мөнгөний уусалт тиокарбамидын концентраци ихсэх тусам эрчимтэй намэгдэж байсан бөгөөд алтны уусалт тиокарбамидын агуулга 0,2 М -оос эхлэн тогтворжиж улмаар уусалт буурч байгаа нь 2-р зурагаас харагдаж байна. Тиокарбамидын агуулга нэмэгдэхэд алтны уусалт буурч байгаа нь алтны гадаргуу дээр хүхрийн нимгэн үе үүсдэгтэй холбоотой. Тиокарбамидаар алтыг уусгахадаа хүдэр дэх алтны агуулга тиокарбамидын зохистой харьцааг тогтоох шаардлагатай Алт мөнгийг тиокарбамидаар уусгах үед тиокарбамидын исэлдэлтээр формамидиндисульфид үүсч, улмаар хүхэр дангаар үүсдэг. Энэ нь уусалтын хурдыг бууруулдаг талтай.

2CS(NH2)2 [CS(NH) (NH2 )]2+2H++2e- (1)

[CS(NH) (NH2 )]2 2CS(NH2)2+H2NCN+S0 (2)

Мөнгөний хувьд уусалт сайн байгаагийн шалтгаан нь мөнгө хүхэртэй 3-р урвалаар мөнгөний сульфид үүгэдэг ба сульфид нь тиокарбамидтай урвалжиж 4-р урвалын дагуу урвалын эцэст хүхэрт устөрөгч үүссэнээр урвалын системээс хий байдалтай бодис болон холдодгоор тайлбарлаж болно.

Ag+SAg2S (3)

Ag2S+6CS(NH2)2+2H+2[Ag(CS(NH2)2)3]

++H2S (4) 3.4 Алт мөнгөний тиокарбамидад уусах уусалтанд уусалтанд хольц металлууд нөлөөлөлөх нь

Алт мөнгөний тиокарбамидад уусах уусалтанд Cu2+, Zn2+, Mn2, Cd2+ионуудын нөлөөлөлийг судалсан бөгөөд алтыг уусгахад эдгээр ионуудын зохистой агуулга Cu2+, Zn2+ 16mM, Mn2+ , Cd2+ 48mM , мөнгийг уусгахад Cu2, Mn2+ -ийн зохистой агуулга 48mM, Zn2+,Cd2+-ийн хувьд мөнгөний уусалтанд нөлөө үзүүлээгүй. Зэсийн ион 16-48mM агуулгатай үед алтны тиокарбамидад уусах уусалтын хурд 34,79*10-4

m=f(Cthio)

-7

-6

-5

-4

-3

-2

-1

0

0 0.1 0.2 0.4 0.6 0.8

Cthio,M

Ag

Au

m

,mg

Зураг 2 Алт мєнгєний тиокарбамидад уусах уусалт тиокарбамидын агуулгаас

хамаарах нь


~ 39 ~

мольм-2с-1 , мөнгөний уусалтын хурд 23,99 мольм-2

с-1 болж нэмэгдсэн бөгөөд уусалтанд хэрхэн нөлөөлсөн үр дүнг 3- зургуудаар үзүүлэв. Зургаас харахад алт, мөнгөний уусалтыг зэсийн ион алт мөнгөний уусалтыг сайжруулж байгаа нь харагдаж байна.

Манганы ион 16-48mM агуулгатай үед алтны тиокарбамидад уусах уусалтын

хурд 34,91*10-4 мольм-2с-1 , мөнгөний уусалтын хурд 70,64*10-4 мольм-2

с-1 болж нэмэгдсэн бөгөөд уусалтанд хэрхэн нөлөөлсөн үр дүнг 4- зургаар үзүүлэв.

Зураг 3 Алт, мөнгөний уусалтыг зэсийн ионы нөлөөлөлийг харуулсан кинетикийн муруй

Зураг 4 Алт, мөнгөний уусалтанд манганы ионы нөлөөлөлийг харуулсан кинетикийн муруй

Зургаас харахад манганы ион алт, мөнгөний уусалтыг ихээр нэмэгдүүлж байна.

Манганы ион 48mM үед алтны уусалтыг 2 дахин, 16mM үед мөнгөний уусалтын хурдыг 4 дахин нэмэгдүүлж байв. Марганецын исэл ба тиокарбамидын хооронд хүхрийн хүчлийн орчинд дараах урвал явагдана

MnO2+H2SO4+2CS(NH2)2=MnSO4+C2S2N4H6+H2O (5) Ийнхүү манганы оксид нь тиокарбамидыг дисульфид болтол нь исэлдүүлдэг

байна. Дисульфид нь исэлдүүлэгчийн үүрэг гүйцэтгэж алт, мөнгийг өөр нэмэлт исэлдүүлэгчгүйгээр уусмалд шилжүүлэх боломжтой. Манганы ион .5 -р урвалын дагуу сульфат үүсэх учир хүхрийн хүчил илүү зарцуулагдах бөгөөд орчин рН>4 -өөс ихсвэл алт болон мөнгөний тиокарбамидтай үүсгэх комплекс задрах учир хүчил нэмэлтээр зарцуулах хэрэгтэй болно. Харин энэ тохиолдолд исэлдүүлэгчийг багасгаж болох талтай.

Zn+2, Cd+2 ионуудын агуулга нэмэгдэхэд тиокарбамидтай батжил муутай комплекс үүсэгдэг учир уулсатанд нэг их нөлөө үзүүлэхгүй байв.

3.5 Уусалтанд исэлдүүлэгч нөлөөлөх нь

Алт тиокарбамидын комплекс үүсэхэд исэлдүүлэгч чухал үүрэгтэй. Хүчтэй исэлдүүлэгчид тиокарбамидын комплексийг задлах муу талтай учир тэдгээрийг хэрэглэх нь тохиромжгүй. Харин О2, Н2О2, Fe+3 зэрэг исэлдүүлэгчдийг ихэвчлэн хэргэлдэг (И.Н.Пласкин и др. 1972; L.Tremblay et. al. 1996; Adiwilaga, 1999). Эдгээр исэлдүүлэгчидийн хагас урвалууд 4.6-4.8 урвалуудын дагуу явагдана.

O2+4H++4e2H2O E0=1.23B (6)

H2O2 +2H++2e 2H2O E0=1.78B (7)

Fe+3+eFe+2 E0=0.77B (8) Тиокарбамидын исэлдэлтийн анхан шатны процессоор 9-р урвалын дагуу формамидиндисульфатад (ФД) үүснэ. Исэлдүүлэгчидийн оролцоотой тиокарбамид

0

2

4

6

0 600 900 1200 1500

m,m

g

t,sec

m=f(t)

Au

Ag

Au, 16 mM

Cu2+ 0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

0 600 900 1200 1500

m,m

g

t, sec

m=f(t)

Au

Ag

Au, 48mM

Mn+2


~ 40 ~

10, 11- р урвалуудаар ФД шилжих бөгөөд, ФД нь тиокарбамидтай 12-р урвалаар алтыг комплекс нэгдэлд шилжүүлдэг .

2CS(NH2)2 NH2(NH)CSSC(NH)NH2+2H++2e E0=-0.42 B (9)

2CS(NH2)2 + H2O2 NH2(NH)CSSC(NH)NH2+2H2O (10)

2CS(NH2)2+2Fe+3 NH2(NH)CSSC(NH)NH2+2Fe+2+2H+ (11)

2Au+2CS(NH2)2+NH2(NH)CSSC(NH)NH2+2H+2Au[CS(NH2)2]2

+ (12) Тиокарбамидын исэлдэлтийн дараагийн шат 13,14 урвалуудаар явагдана.

NH2(NH)CSSC(NH)NH22[CN-NH2]+H2S+S0 (13)

NH2(NH)CSSC(NH)NH2CS(NH2)2+CN-NH2+S0 (14) Ялгарсан хүхэр нь металлын гадаргуу дээр нимгэн бүрхүүл үүсгэн уусалтын хурдыг сааруулдаг

Бид судалгаандаа исэлдүүлэгчээр төмрийн сульфат (III), устөрөгчийн хэт ислийг тус тусд нь, мөн хамтад нь хэргэлэж үзэхэд төмрийн сульфат (III)-ыг дангаар нь хэргэлсэн нь хамгийн сайн үр дүнтэй байсан бөгөөд энэ нь сонгомол исэлдүүлэгч болох нь харагдсан. Төмрийн сульфатын агуулга 0,005-0,01М хүртэл уусалтыг хурдасгадаг бөгөөд түүнээс их үед урвалын хурдад нөлөөлөхгүй байсан. 4. Дүгнэлт Au- SC(NH2)2- H2O , Ag- SC(NH2)2- H2O , Fe -SC(NH2)2- H2O системүүдийн E=pH хамаарлын диаграммыг байгуулж үзэхэд төмрийн тиокарбамидтай үүсгэх комплекс 0,6 В -оос эхлэн Fe[SC(NH2)2]

+ задран төмөр Fe+3 хэлбэртээ шилжих бөгөөд улмаар

форамидиндисульфид үүсгэх ба эдгээр исэлдүүлэгчид нь алтыг исэлдүүлэх боломжтой. Алтны тиокарбамидтай үүсгэх комплекс нь Е =[0.224-0.384B] , pH=[0-4] хооронд тогтвортой байна. Алт мөнгө болон тэдгээрийг дагалдан орших элементүүдээс хамгийн түрүүнд тиокарбамидтай цайрын комплекс үүснэ, дараа нь хар тугалга, төмөр гэх мэтээр үүсэж хамгийн сүүлд алтны комплекс үүсэх бөгөөд зэсийн хувьд нилээд тогтвортой комплекс үүсгэдэг байна. Тиокарбамидаар алт, мөнгийг уусгахад хүдэрт Mn+2, Zn+2, Cd+2, Сu+2 ионуудын байвал тэдгээрийн агуулгаас хамаарч янз бүрээр нөлөөлнө. Хүдэрт [Сu+2], [Zn+2], [Cd+2], [Mn+2] ионуудын агуулга 1-5*10-3М хүртэл агуулгатай үед алт, мөнгөнийг уусгахад уусалтын хурдыг 1,5-4 дахин хурдасгах бөгөөд хүдэрт эдгээр ионуудын байхгүй үед 1-5*10-3М хүртэл нэмж өгвөл урвалыг 1,5-4 дахин хурдасгах боломжтой болохыг тогтоов. Zn+2, Cd+2 ионуудын агуулга нэмэгдэхэд тиокарбамидтай батжил муутай комплекс үүсэгдэг учир уулсатанд муу нөлөө үзүүлэхгүй болно. Тиокарбамидын арга нь марганы исэлдсэн хүдэр, холимог металлын хүдрээс алтыг уусгах боломжтой арга болох нь харагдлаа. Хүдэрт эдгээр ионууд 5*10-3М -иос их агуулгатай үед хүчилээр урьдчилан боловсруулалт хийх шаардлагатай.

Abstract

The leaching of gold and major metals in thiourea solutions was studied using a rotating electrochemical disk electrode microbalance (REDM). The REDM allows the measurement of mass changes in situ, and thus, the leaching rate can be readily obtained for a wide range of solution concentrations.

In the thiourea leaching of gold the leaching rate is increased 1.5 to 4 times when solution contained 0.08M thiourea, 0.005M oxidant pH=2 and less than 0.048M [Cu+2], [Mn+2] ions. The concentration increase of Zn+2, Cd+2 ions had almost no influence on the leaching of gold.


~ 41 ~

Ашигласан хэвлэл

L.M. Аbrates., M.C.Costa: Electro-oxidation as a pretreatment for gold recovery. Hydrometallurgy 40, pp-99-110, 1996. Д.Дэлэг, Л.Норовсүрэн, “ Жижиг ширхэгтэй алт ялгах боловсронгуй технологи” Уул уурхай сэтгүүл№ 3, 1999. Deng,T., Liao, M., Gold recovery enhancement from a recovery flotation concentrate by sequental bioleaching and thiourea leaching. Hydrometalurgy 63, pp 249-255, 2002. Jeffrey ,M., J., Kinetic aspects of gold and silver leaching in ammonia-thiosulfate solutions. Hydrometallurgy 60 pp.7-16, 2001. В.В.Лодейщиков, А.Ф.Панченко, О.Д.Хмельницкая “ Гидрометаллургия золота” Изд-во. “Наука” М. 1980. х.26-35. D.S.R.Murthy, PM.Prasad, Leaching of gold and silver from Miller Process dross through non-cyanide leach ants, Hydrometallurgy 42(1996)27-33. И.Н.Пласкин, М.А.Кожухова, ДАН СССР, т31,№7, с671-674, 1941. Седова,Н.А., Давидович Р..Л., и др. Способ переработки сульфидных полиметаллических продуктов, содержащих благородные и цветние металлы. Описание изобретения. SU 1174488A, 1981. Sung –Gyu Kim, Hwa-Yoing Lee et al. Stoichimetric relation for the extraction of the gold-thiourea complex with D2EHPA. Hydrometalurgy 38 pp7-13, 1995. Скопейнко, В.В., Григорева, В.В.., Координационная химия, практикум, Вища школа, с.138-353, 1984 Ч.Цогбадрах, “Алт хөтөлбөрийн хэрэгжилт, өнөөгийн байдал хэтийн төлөв” Уул уурхай сэтгүүл №1, 2000. Urbanski, T.S , Fornari,P., Gold electrowining from aqueous-alcoholic thiourea solutions. Hydrometalurgy 55, pp.137-152,2000.

АЛТ БОЛОВСРУУЛАХ ҮЙЛДВЭРИЙН ХАЯГДЛААС МИШЬЯКИЙГ ХОРҮЙЖҮҮЛЭХ СУДАЛГАА

Д.Дорж

1, Ц.Даржаа

1, Д.Эрдэнэчимэг

2, Б.Баярмаа

2

МУИС-ийн Химийн факультет, орчны хими

1 ба хими технологийн тэнхим

2


Хураангуй

Бороо Гоулд компаний алт боловсруулах үйлдвэрийн технологийн үе шатуудаас дээж авч мишьякийн агууламжийг PC-2 УСТ:8-91, E au-1 УСТ:34-02 , W Mo УСТ: 26-99 стандарт дээжүүдтэй харьцуулан тодорхойлов. Мишьякийн агууламж нь 0.005%-иас бага дээжийг HG-AAS /Hydride Generation-Atomic Absorption Spectrometry/-аар, 0.005-1%-ийн агууламжтайг фотоколориметрийн аргаар тус тус тодорхойлсон. Шинжилгээний дүнгээс харахад мишьякийн агууламж алтны хүдэрт 0.06-0.28%, хатуу хаягдалд 0.02-0.27%, шингэн хаягдалд 0.1-1.8 мкг/мл байлаа. Мышьякийг хоргүйжүүлэн тунадасжуулах зохистой нөхцлийг As:Fe 1:5, pH=6-8, t=18 цаг гэж тус тус тогтоолоо.

Түлхүүр үгс: алтны хүдэр, цианжуулах процесс, мишьяк, мишьякийг хоргүйжүүлэх, зохистой нөхцөл.



~ 42 ~

1. Оршил

Сүүлийн 15 орчим жилд манай оронд алт олборлолт эрс нэмэгдэж, үйлдвэрийн болон гар аргаар алт олборлох явдал газар авсаар байгаа нь гол, мөрний голдирол өөрчлөгдөх, үржил шимтэй өнгөн хөрс хуулагдах зэргээр экологийн тэнцвэрт байдлыг алдагдуулж, байгаль орчныг ихээр бохирдуулсаар байна. 2000 онд гаргасан судалгаагаар манай улсын 15 аймгийн нутаг дэвсгэрт том жижиг нийлсэн 218 алтны орд газрыг лицензээр эзэмшиж байна (Ч.Цогтбаатар.2000).

Одоо манай улсад шороон ордны нөөц дуусаж, голчлон үндсэн ордоос алт олборлож байна. Үндсэн ордны алт цахиурлаг эрдсийн талстуудын завсраар нарийхан утас маягтай шигдэн орохоос гадна зэс, төмөр, сурьма, мышьякийн сульфидийн эрдсийн оронт торонд сууж байрлан нуугдмал байх нь элбэг байдаг. (Б.Баяр нар.2003)

Манай оронд алтны үйлдвэрлэл эрхлэж байгаа ихэнх том үйлдвэрүүд цианидийн аргаар уусгалт явдаг ба гар аргаар алт олборлогчид гол төлөв мөнгөн ус ашигладаг. Алт олборлох үед мөнгөн ус /mercury-Hg/, хүнцэл /arsenic-As/, сурьма /antimony-Sb/, кадми /cadmium-Cd/, хар тугалга /lead-Pb/ зэрэг хүнд, хортой элементүүд сульфидийн эрдсээс үйлдвэрийн хаягдалд шилжиж улмаар байгальд шууд хаягдах аюул тулгараад байна. (Д.Дорж нар. 2006)

Дэлхийн эрүүл мэндийн байгууллагын гаргасан судалгаанаас харахад Ази, номхон далайн бүс нутгийн хөгжиж буй орнуудад хүнд металлууд ялангуяа мишьякийн хордлогод орсон хүн ам их байдаг нь олон жилийн турш уул уурхайн болон мишьякийн агуулгатай түүхий эд ашигладаг үйлдвэрүүдийн хаягдлыг ил задгай хаях, хоргүйжүүлэх үйл ажиллагаа дутуу хийгдэж байснаас болсон байдаг. Үйлдвэрийн боловсруулалтын явцад химийн задралд орж тогтвортой төлөв байдлаас тогтворгүй төлөвт шилжсэн хүнд металлууд хөрсөнд хуримтлагдаж, улмаар гүний усыг бохирдуулдаг байна. Энэ нь хүн амын эрүүл мэнд, улс орны эдийн засагт асар их хор хөнөөл учруулдаг.

Иймээс сульфидийн ордоос алт олборлох үед түүнийг дагалдан орших дээрхи металлууд болон тэдгээрийн нэгдлүүдийн талаархи судалгааг зайлшгүй явуулах шаардлагатай байгаа юм. (Д.Дорж нар. 2006)

Гидрометаллургийн процесс дах мишьякийн талаархи судалгааг 1978, 1980, 1988, 1989, 1991, 1992, 1993 онуудад Нишимура.Т нар, 1982, 1983, 1985, 1988 онуудад Роберт Р.G нарын болон бусад эрдэмтэд хийсэн байдаг.

Бид энэхүү судалгааны ажлаараа үндсэн ордноос алт олборлож байгаа Бороо Гоулд компаний технологийн үе шатууд дах дээжинд мишьякийн агууламжийг тодорхойлж, хоргүйжүүлэх процессийн зохистой нөхцлийг тогтоох судалгааг явуулав. Бороо Гоулд компани нь Улаанбаатараас баруун хойш 110 км-т оршдог Канадын хөрөнгө оруулалттай үндсэн ордноос алтыг цианидын аргаар боловсруулдаг үйлдвэр юм.

Мишьякийн тухай. Мишьяк нь металл биш, металлиод элемент. Газрын цардаст тархсан байдлаараа химийн элементүүдээс 20-д байдаг ба гол төлөв чулуулаг, хөрс, усанд мөн агаарт тохиолддог. Газрын цардаст агуулагдах дээд хэмжээ нь 6 мг/кг. Мишьяк нь 200 орчим эрдсийн үндсэн бүрэлдэхүүнд ордог ба 245 орчим эрдэст илэрдэг байна. Мишьяк нь эрдэст янз бүрийн хэлбэрээр агуулагдах ба гол төлөв сульфид хэлбэрээр байдаг. Мишьякийн үндсэн эрдэс нь арсенопирит-FeAsS ба мөн мишьяк агуулсан реалгар- As2S2, орпимент- As2S3 , лоелинит- FeAs2 , николит- NiAs, кобальтит- CoAsS зэрэг чухал эрдсүүд байдаг(Soon Kyu Hwang.2002).

Мишьяк болон түүний нэгдлүүд бүгд хортой боловч хорын зэргээрээ ялгаатай. Органик биш мишьяк нь органикаас, арсенит нь (As III) арсенатаасаа (As V) илүү


~ 43 ~

хортой байдаг. Хүний эрүүл мэндийг голчлон мишьякаар бохирдсон ундны усаар дамжин хордуулдаг. Иймээс Дэлхийн Эрүүл мэндийн Байгууллагаас мишьякийг албан ёсоор хавдар үүсгэгч канцероген бодис гэж зарлажээ(WHO.2001).Манай улсад ундны усанд агуулагдах мишьякийн хэмжээг 0.01 ppm* гэж заасан байдаг.

Гүний усан дах мишьякийн концентраци харьцангүй бага (ppb≤)** байхад хүчтэй хордуулах чанар үзүүлдэггүй боловч энэхүү бага хэмжээний мишьякийн агуулга нь олон жилийн турш хуримтлагдсаар хортой шинж чанартай болдог. Хордуулах шинж чанар нь газар зүйн байрлал, хүн амын бүлгээс хамааран ялгаатай байна. Иймээс дэлхий нийтэд мишьякаас болж үүссэн өвчний талаархи ерөнхий тодорхойлолт гараагүй байна. Ихэнх тохиолдолд, мишьякийн хордлогын анхны шинж тэмдэг арьсны өвчин байдлаар гар хөлийн арьсан дээр илрэх ба арсенишиос*** гэж нэрлэдэг (Soon Kyu Hwang.2002).

Зураг-1. Аrsenicosis өвчтэй хүний гар.

Аrsenicosis өвчний шалтгааны талаар хийгдсэн эрүүл мэндийн судалгаагаар Бангладеш, Тайван, Чили-д ундны усан дах мишьякийн хэмжээ 50 мкг/мл-ээс дээш илэрсэн байна. Энэ судалгааны дүнгээс Тайван болон Чилид ойрын 10 жилд арьсны хавдраар өвчлөгсдийн тоо ихсэх ба 20-30 жилийн дараа давсаг болон уушигны хавдраар өвчлөгсөд илрэх болно гэсэн дүгнэлтийг хийжээ (EPA, 2001). 2. Туршилтын хэсэг. Судалгааны ажлаа Бороо Гоулд компаний алтны үйлдвэрийн хүдэр болон технологийн шат дамжлага тус бүрээс 2006 оны өвөл 1 сарын 17-нд, хавар 5 сарын 25-нд, намар 10 сарын 13-нд авсан дээжинд хийсэн. *ppm-parts of per million **ppb-parts of per billion ***арсенишиос -arsenicosis

Үндсэн хүдэр дэх химийн бүрэн шинжилгээ болон эрдсийн шинжилгээг Геологийн Төв Лабораторид XRD ( X-Ray Defractometry) болон 50-1000 дахин өсгөдөг NIKON брэндийн микроскопоор хийлгэж эрдсийн агуулгыг Хүснэгт-1-д үзүүлэв.

Хүснэгт-1. Чулуулаг бүрдүүлэгч эрдсийн агуулга.

Хүдрийн эрдсүүд

%

Хүдрийн бус эрдэс

%

Хүдрийн эрдсүүдийн дараалал

Галенит Церуссит Гётит Гидрогётит Пирит Арсенопирит Магнетит Алт Мөнгө

5 1 1 1 0.1 Цөөн Цөөн 15 мөхлөг 2 мөхлөг

Кварц

95

Пирит-галенит-церуссит-гётит-гидрогётит, алт

Алтны кварц дах арсенопиритийн зургийг Зураг-2, хүдэр дэх зонхилох эрдсүүдийн зургийг Зураг-3-т тус тус үзүүлэв.


~ 44 ~

Зураг-2. Кварц дах арсенопирит.

Кварц дах алт Галенит

Галенитийн захаас түрсэн пирит, марказит Төмрийн оксид пиритийн хамт Зураг-3. Хүдэр дэх зонхилох эрдсүүд.

Алтны хүдрийн химийн бүрэн шинжилгээний дүнг Хүснэгт-2-д үзүүлэв.

Хүснэгт-2. Алтны хүдрийн химийн шинжилгээний дүн.

Macrocompounds content (%)

SiO2 89.13

TiO2 0.133

AI2O3 2.37

MnO 0.053

MgO 0.15

CaO 1.91

Na2O 0.06

K2O 0.54

P2O5 0.090

SO3 <0.01

CI 0.024

F <0.020

LOI 1.78

Sum_RF 99.39

Microcomponents content (ppm)

As 187

Ba 86

Bi <3

Ce <20

Co 8

Cr 2228

Cu 101

Ga 3

Hf <5

La <20

Mo <2

Nb <2

Ni 203

Pb 19

Технологийн дамжлагаас авсан зутан байдалтай дээжүүдийг шингэн болон хатуу төлөвт хуваан PC-2 УСТ:8-91 (As=0.59%), E au-1 УСТ:34-02 (As=0.12%) , W Mo УСТ: 26-99 (As=0.09%) стандарт дээжүүдтэй харьцуулан мишьякийн агуулгыг МУИС-ийн хими-технологийн лабораторид фотоколориметрийн аргаар тодорхойлов. Энэ арга нь полиметаллын хүдэр дэх 0.005-1.0% хүртлэх агууламжтай мишьякийг тодорхойлох боломжтой юм. 0.005%-иас бага агууламжтай дээжийг Геологийн Төв Лабораторид HG-AAS-аар хийлгэв.

Бороо Гоулд компаний алт боловсруулах технологийн схем болон дээж авсан дамжлагуудыг Зураг-4-д үзүүлэв.


~ 45 ~

Зураг-4. Алт боловсруулах технологийн схем.

Дээж авсан дамжлагууд: I. Өтгөрүүлэгч II.Цианжуулалт /leaching tank-II/ III. Идэвхжүүлсэн нүүрсээр адсорбцлах /adsorption tank-VI/ -Хоргүйжүүлэлт -Хаягдал хадгалах байгууламж, цөөрөм IV. хоргүйжүүлэх -1 / Detox-I/ VII. цөөрөмд үйлдвэрээс хаягдаж байгаа V. хоргүйжүүлэх-2 / Detox-II/ VIII. цөөрөмд удсан VI. хоргүйжүүлэх-3 / Detox-III/

Бороо Гоулд компани нь алт боловсруулалтын хаягдлаа 3 шат дамжлагаар цэвэрлэдэг. Detox-I-д цианы уусмалыг катализатор зэсийн давстай натрийн метабисульфитээр, Detox-II-д мишьякийг төмөр (III)-ийн сульфатаар тус тус хоргүйжүүлж, Detox-III-д уусмалын орчинд саармагжуулалт хийдэг. Detox-III-аас гарсан хаягдал цөөрөмд очих ба цөөрмийн усыг эргүүлэн технологийн процессд ашигладаг.

Технологийн үе шатууд дах мишьякийн агууламжийг тодорхойлсоны дараа мишьякийг тунадасжуулан хоргүйжүүлэх зохистой нөхцлийг математик боловсруулалт ашиглан тогтоох туршилт хийлээ. Математик боловсруулалтыг 4 түвшинд 4 хүчин зүйлээс хамааруулан хийсэн ба тунадасжуулах туршилтын нөхцлийг Хүснэгт-3-д үзүүлэв.


~ 46 ~

Хүснэгт-3. Мышьякийг төмрөөр (III) тунадасжуулах туршилтын нөхцөлүүд

Фактор

Түвшин

I II III IV

Х1 As:Fe 1:5 1:7 1:9 1:11

Х2 pH 4 6 8 10

Х3 t0,0C -20 0 20 40

Х4 t, хугацаа 6 12 18 24

3. Үр дүн ба хэлэлцүүлэг. Бороо Гоулд компаний алтны хүдэр дэх алтны агуулгыг адсорбцийн процессоос

гарч буй дээжин дэх алтны агуулгатай харьцуулан Хүснэгт-4-д үзүүлэв. Хүснэгт-4.

Дээж дэх алтны агууламж

Алтны агууламж, г/т

Хүдэр Адсорбцийн дараах

3.05 1.06

Технологийн дамжлага тус бүрээс авсан дээж дэх мишьякийн агууламжийг Хүснэгт-5, мишьяк болон CN- агуулга, уусмалын орчинг Хүснэгт-6-д тус тус үзүүлэв.

Хүснэгт-5. Технологийн дамжлага тус бүрээс авсан дээж дэх мишьякийн агууламж

№

Технологийн шат дамжлагууд

Дээж дэх мишьякийн агуулга

1 сарын 17 4 сарын 5 5 сарын 25

Хатуу, %

Шингэн, мкг/мл

Хатуу, %


Хатуу, %


1 Хүдэр 0.28 - 0.24 - 0.06 -

2 Өтгөрүүлэлт 0.26 1.65 - 3.6 - 0.13

3 Цианжуулалт 0.26 4.61 - 4.4 0.05 0.95

4 Нүүрсээр адсорбцлах 0.23 - - 1 0.04 0.067

5 Хоргүйжүүлэх-I 0.22 - - 0.0 0.05 0.07

6 Хоргүйжүүлэх- II 0.23 - - 0.2 0.05 0.07

7 Хоргүйжүүлэх- III 0.25 1.0 - 1.9 0.06 0.068

8 Хаягдал-I - - - 1.8 0.02 0.101

9 Хаягдал-II - - - - 0.02 0.205

10 W Mo УСТ26.99 (0.09%) 0.092 0.09

11 E Аu УСТ 34.02 (0.12%) 0.12 0.13

12 PC-2 УСТ .91 (0.59%) 0.33 0.38

Хүснэгт-6. Технологийн дамжлага тус бүрээс авсан дээж дэх мишьяк ба CN- агууламж, уусмалын

орчин. №

Технологийн шат дамжлагууд

10 сарын 15

Мишьякийн агуулга CN- агуулга PH

Хатуу, ppm

Шингэн, ppm


Шингэн

1 Хүдэр - - - -

2 Өтгөрүүлэлт 2353 0.160 - 7.0

3 Цианжуулалт 2557 0.346 41.34 9.79

4 Нүүрсээр адсорбцлах 2734 0.536 17.48 9.36

5 Хоргүйжүүлэх-I 2874 0.020 1.17 7.76

6 Хоргүйжүүлэх- II 2872 0.036 1.30 8.13

7 Хоргүйжүүлэх- III 2731 0.030 0.91 8.07

8 Хаягдал /цөөрмийн шингэн/ - 0.039 0.97 7.25


~ 47 ~

Мишьякийг төмөр (III)-ийн сульфатаар тунадасжуулсан ба математик боловсруулалтыг 4 түвшинд 4 хүчин зүйлээс хамааруулан хийсэн ба тунадасжуулах туршилтын матриц, хувийн функцийн утгыг Хүснэгт-7,8,9-д үзүүлэв.

Хүснэгт-7. Мышьякийг төмрөөр (III) тунадасжуулсан туршилтын матриц

№ Х1 Х2 X3 X4 Yт, мкг/мл

1 1 1 1 1 48.0

2 1 3 3 3 <1

3 1 2 2 2 4.0

4 1 4 4 4 13.0

5 3 2 3 2 86.0

6 3 3 2 4 2.0

7 3 2 4 1 8.0

8 3 4 1 3 8.0

9 2 1 2 4 57.0

10 2 3 4 1 31.0

11 2 2 1 3 5.0

12 2 4 3 2 77.0

13 4 1 4 1 48.0

14 4 3 1 3 13.0

15 4 2 3 2 14.0

16 4 4 2 4 62.0

Хүснэгт-8. Мышьякийг төмрөөр (III) тунадасжуулсан туршилтын матриц

№ Харьцаа As:Fe (Х1) pH (Х2) t0,0C (X3) t,хугацаа (X4) Yт

1 1.:5 4 -20 6 79.0

2 1.:5 8 20 18 100.0

3 1.:5 6 0 12 99.0

4 1.:5 10 40 24 94.3

5 1.:9 4 20 12 19.1

6 1.:9 8 0 24 98.6

7 1.:9 6 40 6 97.2

8 1.:9 10 -20 18 93.3

9 1.:7 4 0 24 57.3

10 1.:7 8 40 6 88.4

11 1.:7 6 -20 18 96.6

12 1.:7 10 20 12 59.6

13 1.:11 4 40 6 41.2

14 1.:11 8 -20 18 81.8

15 1.:11 6 20 12 86.0

16 1.:11 10 0 24 41.1

Хүснэгт-9. Хувийн функцийн туршилтын утга

Функц Түвшин Дундаж утга

I II III IV

Ү1 93.08 75.48 77.05 62.53 77.03

Ү2 49.15 94.70 92.20 72.08 77.03

Ү3 87.68 74.00 66.18 80.28 77.03

Ү4 76.45 65.93 92.93 72.83 77.03


~ 48 ~

Мишьякийг төмөр (III)-аар тунадасжуулах туршилтын хувийн функцийн утгыг графикаар дүрслэн График-1-д үзүүлэв.

График-1. Тунадасжуулах туршилтын хувийн функцийн утга

Дээрхи графикаас харахад тунадасжуулах үед температур бараг нөлөөлөхгүй байна гэж үзсэн учраас тунадасжуулах зохистой нөхцлийг As:Fe-ийн харьцаа, орчин, хугацаанаас хамрааруулан тогтоолоо. 4. Дүгнэлт.

Бороогийн алтны хүдэрт мышьяк арсенопирит хэлбэрээр орших бөгөөд цианжуулах процессийн үед исэлдүүлэгчийн оролцоотой арсенитаас (III) арсенат (V) хэлбэрт шилждэг байна.

Технологийн шат дамжлагуудад хийсэн цианидийн шинжилгээний дүнгээс харахад цианы агууламж 0.9 мкг/мл ба түүнээс бага болтол саармагжиж хоргүйждэг. Цианжилтийн процессийн үед мишьяк шингэн уусмалд бараг шилждэггүй хатуу үлдэгдэлдээ байдаг байна. Мышьякийг тунадасжуулах зохистой нөхцлийг As:Fe 1:5, PH=6-8, t=18 цаг гэж тус тус тогтоолоо. 5. Ашигласан ном, нэвлэл. 1. Soon Kyu Hwang (2002) Point-of-Use arsenic removal from drinking water in Nepal using coagulation and filtration. Master of engineering in civil and environmentalengineering Thesis. Massachusetts Institute of Technology. II, pp 12-13 2. World Health Organization 2001, ‘Arsenic in Drinking Water’, Available: http://www.who.int/inf-fs/en/fact210.htm 3. Ч.Цогбадрах, “Алт хөтөлбөрийн хэрэгжилт, өнөөгийн байдал хэтийн төлөв” Уул уурхай сэтгүүл №1. 2000. 4.Б.Баяр, Д.Эрдэнэчимэг, “Алтны хими технологи” 2003. 5. D.Dorj, Ts.Darjaa, D.Erdenechimeg, B.Bayarmaa “The some controlling results for Arsenic detoxication process during cyanidation leachind of Boroo Gold Ore, Mongolia” , Key Issues in Chemistry and Environmental Problems-2006. pp 45-48 6. Environmental Protection Agency 2001, ‘Arsenic in Drinking Water: Health Effects Research’, Available: http:// www.epa.gov/safewater/ars/ars10.html 7. Nishimuira.T and Robins R.G “Removal of Arsenic in the Gold-Cyanide process ” In:Minor Metals 20006 Ed.C.A.Young. SME, Littleton CO, pp 135-140, 2000. 8. Robins R.G “Solubility and stability of scorodite” In: American mireralogist, volume 728, pp 842-844, 1987. 9. Robins R.G and L.D. Jayaweera “Arsenic in Gold Processing”, In: Randol, volume 14, pp 8670-8677

Y=f(t0)

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

-20 0 20 40

t0, C

As%

Y=f(pH)

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

4 6 8 10

pH

As%

Y=F(T)

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

6 12 18 24

T, öàãA

s%


~ 49 ~

ЗЭСИЙН ЭРДСИЙН НАЙРЛАГА ТОДОРХОЙЛОХ БОЛОН БҮТЭЭГДЭХҮҮНИЙ ЧАНАРЫГ ХЯНАХ ЦӨМИЙН ФИЗИКИЙН АРГА

Д.Болортуяа, П.Зузаан

МУИС, Цөмийн судалгааны төв,

e-mail: [email protected], [email protected]

Удиртгал

Монгол улс нь байгалийн баялагаараа дэлхийд эхний 10-р байранд ордгоос гадна өнгөт металлын нөөцөөр тэргүүлэх баян орнуудын нэг юм.1 Дэлхийн зах зээл дээрх зэсийн үнэ хэлбэлзэлтэй байдаг боловч сүүлийн жилүүдэд түүхий эдийн үнийн огцом өсөлттэй холбоотойгоор өнгөт металлын хайгуул, боловсруулалт, ашиглалтын асуудал илүү өргөн хүрээтэй тавигдаж, түүнийг олборлох, баяжуулах, эцсийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх технологиуд улам бүр боловсронгуй болон хөгжсөөр байна. Сүүлийн жилүүдэд зэс үйлдвэрлэгч орнууд хөрөнгө оруулалт, ашиглалтын зардлын хувьд хямд, байгаль орчинд сөрөг нөлөө багатай гидрометаллургийн аргыг өргөнөөр хэрэглэх болжээ.2

Зэс, зэсийн баяжмал үйлдвэрлэдэг манай орны үйлдвэр, компаниудын өмнө дэлхийн зах зээлд өрсөлдөх чадвараа нэмэгдүүлэхийн тулд өөрсдийн технологийг боловсронгуй болгох, гарч буй бүтээгдэхүүний чанарыг дээшлүүлэх, технологийн процессын хяналтыг сайжруулах шаардлага аяндаа тавигдаж байна.

Олборлох ашигт малтмалын хэмжээгээ нэмэгдүүлэхээс илүүтэйгээр нэгэнт олборлож гаргасан хүдрээс ашигт бүтээгдэхүүнийг сайтар ялган авах, хаягдалгүй технологи нэвтрүүлэх асуудал чухал. Тэгэхдээ аливаа технологийг нэвтрүүлэхийн өмнө чухам аль технологи нь тухайн үйлдвэрт нийлүүлэх түүхий эдийн чанар, эрдэс, химийн элементийн найрлага болон бусад үзүүлэлтэд илүү сайн тохирч байгааг урьдчилан сайтар судалж тодорхойлох шаардлагатай. Жишээлбэл “Эрдэнэт” үйлдвэрийн зэсийн хүдрийн баяжмалд зэс, төмөр, хүхэр зэрэг хольцоос гадна мышьяк, хар тугалга, сурьма, висмут зэрэг хортой элементүүд агуулагддаг. Мышьяк агуулсан баяжмал нь металлургийн боловсруулалтанд маш хортой нөлөө үзүүлэхээс гадна түүний агуулга тодорхой хэмжээнээс их үед гадаад худалдааны үнийг бууруулах талтай.3 Иймд зэсийн баяжмалд мышякыг аль болох бага байхаар баяжуулах технологийг сонгох шаардлагатайгаас гадна түүнийг хэмжээг технологийн процессын явцад байнга хянах шаардлагатай. Үүнтэй нэгэн адил гидрометаллургийн процессоор катодын цэвэр зэс үйлдвэрлэхэд аль арга нь илүү дэвшилттэйг сонгох болон хортой хүнд элементийн агуулгыг ихэсгэх технологиос зайлсхийж, байнга хяналт тавих нь чухал.

Боловсруулалтын явцад хүдэр болон баяжмалд агуулагдаж байгаа зэс болон бусад дагалдах ашигтай болон хортой эрдэс, элементүүдийн хэмжээг хянаж, зэсийн хэдэн хувийг ялган аваад хичнээнийг нь хаяж байгааг тухай бүр шуурхай тодорхойлох нь эцсийн бүтээгдэхүүний үйлдвэрлэх өртгийг бууруулах эдийн засгийн чухал ач холбогдолтой. Иймд үйлдвэрлэлийн технологийн явцад зэсийн эрдсийн найрлага тодорхойлох болон бүтээгдэхүүний чанарт хяналт тавихын тулд тухайн бүтээгдэхүүний металлын агуулгыг богино хугацаанд түргэн шуурхай зохих 1 http://korea.net/korea/attach/D/03/121_mn.pdf

2 “Металлургийн їйлдвэрлэлийг хєгжїїлэх мастер тєлєвлєгєє”, 2003

3 Ж.Баатархїї, С.Гэрэлтуяа, Ц.Цэнд-Аюуш. “Цуглуулагч урвалжийн тусламжтайгаар зэсийн баяжмал дахь мышьякийн агуулгыг оновчтой

хязгаарт барих”, 2006




~ 50 ~

нарийвчлалтай тодорхойлох арга зүйг сонгох явдал гол асуудлын нэг юм. Сүүлийн жилүүдэд уулын чулуулаг, хүдрийн найрлагыг тогтоох, үйлдвэрлэлийн

технологийн процессыг удирдахад атом цөмийн физикийн аналитик аргыг өргөн хэрэглэж байна. Физикийн аналитик аргууд нь химийн аргын мэдрэх чадвар, нарийвчлалд хүрэхгүй ч бүтээмж, үр ашигаараа түүнээс олон дахин давуутай.

Дэлхийн улс орнууд гидрометаллургийн үйлдвэрлэлийн процессыг хянахын тулд атом, цөмийн физикийн аргыг ашиглаж эхэлсэн цагаас хойш багагүй хугацаа өнгөрчээ. Алт болон төмрийг гидрометаллургийн аргаар гарган авдаг үйлдвэрүүдэд технологийн процессыг хянахын тулд тэмдэгт атомын арга, гамма сканер болон цөмийн багаж (nucleonic gauges)-ийг хэрэглэж байна.

Хэдийгээр эдгээр аргууд нь аналитик боломж өндөр боловч үнэтэй, манай улсад одоогоор хараахан нэвтэрч чадаагүй тул өөрсдийн боломжиндоо тулгуурлан зэсийн хүдэр, баяжмал, хаягдалд овоолгын уусгалт хийхээс нь өмнө изотопон үүсгүүртэй рентгенфлуоресценцийн спектрометрээр тэдгээрт агуулагдах үндсэн болон дагалдах элементийн хэмжээг богино хугацаанд нарийвчлал сайтайгаар тодорхойлох арга зүй боловсруулах судалгааны ажил хийж байна. Мөн орчин үед хэрэглэгдэж байгаа аналитик боломж ихтэй, атом, цөмийн шинэ багаж (S2 RANGER)-ыг гидрометаллургийн процесст ашиглах боломжийн талаар энэ ажилд өгүүлнэ. Судлагдсан байдал

МУИС-ийн Цөмийн судалгааны төв атом, цөмийн физикийн аргыг Монгол оронд хөгжүүлэх зорилгоор 1975 онд Олон улсын атомын энергийн агентлаг (ОУАЭА)-ийн техникийн тусламжаар цацраг идэвхт изотопон үүсгүүртэй, хагас дамжуулагч литийт цахиур ба литийт герман детектортой АНУ-ын ОRTEC фирмийн энергиэр ялгах рентгенфлуоресценцийн спектрометрийг анх авч, 1976 онд ашиглалтанд оруулсан цагаас хойшоос эдүгээг хүртэл эх орныхоо геологи, уул уурхай, биологи, хөдөө аж ахуй, хүрээлэн буй орчны судалгаанд оролцож атом, цөмийн шинжилгээний өвөрмөц олон аргыг боловсруулан амжилттай хэрэглэж иржээ.4

1978 онд Н.Содном, Ш.Гэрбиш нарын зэс молибдений хүдрийг РФА-ын аргаар тодорхойлох арга зүйн судалгаа хийж, хүдрийн үндсэн элемент болох Cu, Mo –ийг гадаад стандартын шууд аргаар, дагалдах элементүүдийг тус лабораторид боловсруулсан дотоод стандартын аргаар тодорхойлжээ.

1982 онд Монгол-Оросын хамтарсан уулын баяжуулах “Эрдэнэт” үйлдвэрийн зэсийн баяжмалд мөнгө, зэс, сурьма, төмөр, молибдень, мышьяк зэрэг элемент тодорхойлох арга боловсруулсан байна. Энэ судалгаанд 30 мКюри идэвхжилтэй Am-241 үүсгүүр ашиглаж зэсийн баяжмалд мөнгийг тодорхойлсон бөгөөд энэ нь уг баяжмалын гадаад худалдааны үнийг нэмэгдүүлсэн байна.5 Улмаар 1985 онд энергиэр ялгах рентгенфлуоресценцийн шинжилгээнд рентген хоолойг өдөөгч болгон ашигласнаар аргын мэдрэх чадвар сайжирч, тодорхойлох элементийн тоо нэмэгдэн, судалгааны аргыг өргөн хүрээтэй хэрэглэх боломжтой болсон.

1999 онд уулын баяжуулах “Эрдэнэт” үйлдвэрийн хүдэр, овоолгын хаягдал, зэсийн баяжмал зэрэг бүтээгдэхүүний дээжинд долгионы уртаар ялгах рентгенфлуоресценцийн анализын аргыг ашиглан шинжилгээний нарийвчлалыг

сайжруулах зорилгоор зэс, молибден, төмрийн К шугамын эрчимд дээжийн химийн найрлагын үзүүлэх нөлөөг судалжээ. Боловсруулсан аргаар хийсэн шинжилгээний дүн бусад шинжилгээний дүнтэй дүйж байсан бөгөөд бүтээгдэхүүн бүрт тохирсон

4 Рентген спектрийн шинжилгээ, 2006

5 Ш.Гэрбиш, С.Энхбат, М.Энхтуяа. “Экспрессная методика определения содержания серебра в концентратах меди”, МУИС, ЭШБ, №4/57/,

1982


~ 51 ~

регрессийн тэгшитгэлийг сонгох замаар шинжилгээний аргын нарийвчлалыг сайжруулж болохыг үзүүлсэн. Мөн РФА-ыг уул уурхайн үйлдвэрлэлийн технологийн процессыг хянахад амжилттай хэрэглэж байна.

Харин өмнө нь гидрометаллургийн процесст цацраг идэвхт изотопон үүсгүүр бүхий энергиэр ялгах рентгенфлуоресценцийн шинжилгээний аргаар бүтээгдэхүүний чанарт хяналт тавих боломжийг судлаж байгаагүй бөгөөд мөн гидрометаллургийн процессыг хянахад тохиромжтой сүүлийн үеийн технологийг илтгэсэн аналитик боломж өндөртэй багажийг нутагшуулах боломжийг судлав.

Боловсруулж буй арга

Орчин үед флуоресценцийн цацрагийг өдөөх онол нь олон янзын бүх матриц эффектүүдийг тооцох боломжийг олгодог бөгөөд элемент хоорондын харилцан нөлөөллийн онолын үнэлгээ нь орчин үед РФА-ын арга боловсруулах шатанд өргөн ашиглагдаж байдаг. Бидний энэ ажил элемент хоорондын харилцан нөлөөллийг үнэлж, агуулгыг тооцоолох аргыг боловсруулахад чиглэсэн.

Хүдрийн найрлаганд агуулагдах элементийн тоо хэмжээг тодорхойлохдоо элемент хоорондын харилцан нөлөөллийг тооцсон гадаад стандартын аргын нэгэн хувилбар болох дараах регрессийн тэгшитгэлээр элементийн агуулгыг тодорхойлж гаргах аргачлалыг боловсруулав:

jjpjjiiii IdIIbIIaaC (1)

Ci- дээжийн i-элементийн концентраци; Ii, Ij – тодорхойлох ба нөлөөлөх элементийн эрчим; Ip - сарнисан цацрагийн эрчим; Ink- дээжээс харимхай биш сарнисан цацрагийн эрчим; ai, bj, dj - агуулга нь сайн мэдэгдэж байгаа стандарт дээжийн тусламжтайгаар олох тогтмолууд. Хэмжилтийн нарийвчлал

Рентген туяаны цацаргалт нь Пуассоны түгэлтэд захирагдах санамсаргүй процессын жишээ юм. Пуассоны статистик нь хугацааны тодорхой мужид болдог үзэгдлийг илэрхийлэхэд хэрэглэгдэнэ. Энэ нь бүртгэлтийн нарийвчлалыг хялбархан урьдчилан хэлэх боломж олгоно. Дундаж, стандарт хазайлт зэргийг хэмжигдсэн импульсийн тоо N-ээр тодорхойлно. Харьцангуй стандарт хазайлт (%RSD) –ыг дараах маягаар тодорхойлно.

100%*N

1100%*

N

N100%*

N

σ%RSD N (2)

N – дундаж N2 ,

N - стандарт хазайлт )(

Фон өндөр тохиолдолд фоны нөлөөг тооцох ёстой. Тэгвэл харьцангуй стандарт хазайлт (%RSD) нь дараах байдалтай болно.

100%*NN

NN%RSD

bg

bg

(3)

Үүнд:

gN - нийт хэмжигдсэн импулсьийн тоо, bN - фоны импульсийн тоо,

Бүртгэлтийн алдаа нь нийт хэмжилтийн алдааны зөвхөн нэг үүсгүүр бөгөөд нийт алдаа нь:


~ 52 ~

2

?

22222 ... sampprepinstcts (4)

2

cts - бүртгэлтийн статистик,

2

inst - багажний алдаа,

2

prep - дээж бэлтгэлтийн алдаа,

2

samp - тухайн дээжний алдаа,

Багаж төхөөрөмж, дээж бэлтгэл Зэсийн хүдэр, баяжмал, хаягдалд агуулагдаж байгаа элементийн найрлагыг

тодорхойлохдоо МУИС-ийн ЦСТ-ийн энергиэр ялгах рентгенфлуоресценцийн спектрометрийг ашигласан.

Зохих шаардлагыг хангахуйцаар (0.07 мкм) нунтагласан дээжүүдийг 5 мкм зузаан майлер ёроолтой 5 мм өндөр, 30 мм диаметр бүхий тусгай саванд хийж жигд дарж нягтруулан хэмжилтэнд бэлтгэсэн. Дээжийг 20 мКu идэвхжилтэй 109Cd изотопон үүсгүүрээс гарах 22.19 кэВ, 241Am үүсгүүрээс гарах 59.6 кэВ энергитэй фотоноор өдөөж, дээжийн элементүүдээс гарах тодорхойлогч рентген цацрагийн эрчмийг 254

мкм зузаан Be цонхтой, 5.9 кэВ энергитэй Mn K шугамын хувьд 185 эВ энергийн ялгах чадвартай хагас дамжуулагч (Si(Li)) Pop Top детектор, 1024 сувагт анализатор бүхий АНУ-ын ORTEC фермийн рентгенфлуоресценцийн спектрометрээр 1000 секунд хэмжив. Энергиэр ялгах рентгенфлуоресценцийн спектрометрийн (РФС) бүдүүвчийг 1-р зурагт харуулав.

Зураг 1. Рентгенфлуоресценцийн спектрометрийн бүдүүвч схем 1-Анхдагч цацраг, 2-Дээж, 3-Флуоресценцийн цацаргаа, 4-Детектор, 5-Урьдчилан өсгөгч,

6-Өсгөгч, 7-Анологи тоон хувиргагч, 8-Олон сувгийн анализатор

Энэхүү рентгенфлуоресценцийн спектрометрээр хэмжсэн хүдэр, хаягдал, баяжмалын рентген спектрийг диаграмм 1-3-т үзүүлэв.

Диаграмм 1. Зэс, молибдений хүдрийн рентген спектр

Диаграмм 2. Хаягдал хүдрийн рентген спектр

0

20

40

60

80

100

100 200 300 400 500 600 700 800

Ñóâãèéí äóãààð

Ýð

÷è

ì

FeK

FeK

CuK

CuK

Mo

Sr K

Rb K

Rb K

SrK

a

ZrK

Pb LPb L

Pb L

K

Ti

As

компьютер

ккзкомпьютер

2

4 5 6 8 7

77

7777

77

7777

77

Азот

ЄХТ 1

3


~ 53 ~

Диаграмм 3. а.) Зэсийн баяжмалын рентген спектр,

б.) Баяжмалын спектрийг томруулсан байдал

Дээрх спектрүүдээс харахад зэс, молибдений хүдэр, хаягдал хүдэр, зэсийн

баяжмалын дээжүүдэд K, Ca, Ti, Mn, Fe, Cu, Zn, As, Rb, Sr, Zr, Mo зэрэг элементүүд агуулагдаж байна. Металлургийн боловсруулалтанд хортой нөлөө үзүүлдэг мышьякын хэмжээ хүдэр болон хаягдлыг бодвол зэсийн баяжмалд их агуулагдаж байгаа нь спектрээс харагдаж байна. Эдгээр элементүүдийн концентрацыг элемент хоорондын нөлөөг нь тооцсон (1) тэгшитгэлээр тодорхойлж, (3), (4), (5) –р тэгшитгэлүүдээр хэмжилтийн нарийвчлалыг тооцно.

Гидрометаллургийн процессыг хянах атом, цөмийн физикийн орчин үеийн багаж, төхөөрөмж

Гидрометаллургийн технологи нь уусгалтын, хандлан тунгаалтын, цахилгаан химийн гэсэн 3 үндсэн хэсгээс тогтдог.

Зураг

1. Гидромет

аллургийн процессын бүдүүвч

Тухайн процессын оролт болон гаралтанд атом цөмийн физикийн аргаар элементийн найрлагыг маш богино хугацаанд тодорхойлж үйлдвэрлэлийн явцад хяналт тавьдаг. Үүний тулд хэдийгээр манай улсад нэвтрээгүй байгаа боловч баяжуулалтын болон гидрометаллургийн процесс аль алиныг нь хянах боломжтой орчин үеийн, нарийвчлал өндөртэй, шинэ багаж төхөөрөмжийг танилцуулъя.

Энэ нь хатуу, нунтаг, шингэн, зуурмаг, хальсан зэрэг олон төрлийн дээжинд нэгэн зэрэг, богино хугацаанд, өндөр нарийвчлалтайгаар үр дүнг гаргадаг, нэмэлт материал шаардлагагүй (компьютер, принтер, шингэн азот гэх мэт) олон улсын чанарын сертификаттай рентгенфлуоресценцийн спектрометр юм.

Хэмжилт, боловсруулалтын өгөгдлийг спектрометрийн урд байрлах дэлгэцийн товчлуураар оруулах бөгөөд хэмжилтийн спектр, үр дүнг харж болохоос гадна

0

20

40

60

80

100

100 200 300 400 500 600 700 800

Ñóâãèéí äóãààð

Ýð

÷è

ì

FeK

FeK

Cu K

Cu K

Mo

ZrK

SrKa

RbPb L

Pb L

SrKK

CaTi

0

200

400

600

800

1000

1200

100 200 300 400 500 600 700 800

Ñóâãèé í äóãààð

Ýð÷è

ì

Ti

Fe K

Fe K

Cu K

Cu K

Zn

AsMo

0

20

40

60

80

100

100 200 300 400 500 600 700 800

Ñóâãèé í äóãààð

Ýð

÷è

ì

FeK

FeK CuK

CuK

Zn K

ZnK

As K

As K

Ti

Mo

K

Mn

б)

а)

Уусгалтын

хэсэг

Баяжуулах,

тунгаах

хэсэг

Цахилгаан

химийн

хэсэг

Цэвэр

зэс


~ 54 ~

тодорхойлсон элементийн агуулгыг спектрометрийн доод хэсэгт байрлах принтерээр шууд хэвлэж гаргах боломжтой. Спектрометрийн гадаад байдлыг 2-р зурагт, техникийн үзүүлэлтийг 1-р хүснэгтэд үзүүлэв.

Зураг 2. S2 RANGER спектрометрийн гадаад байдал

S2 RANGER спектрометрийн техникийн үзүүлэлт Хүснэгт 1.

Элементийн муж Натригаас Уран хүртэл

Тодорхойлох агуулгын муж

ppm-ээс 100%

Дээжийн хэлбэр Нунтаг, хатуу, шингэн, зуурмаг, будагтай үе, нялзгай нимгэн цемент, зургийн хальс, фильтер, цаас гэх мэт

Дээжийн хэмжээ Нунтаг болон шингэний хувьд: 50мл хүртэл; Хатуу биеийн хувьд: 40 мм диаметр, дээд тал нь 200 грамм жинтэй байх;

Рентген хоолой Pd анод, max. 50 Вт, 2 мА буюу 50 кВ

Фильтерийг өөрчлөх Анхдагч цацрагийн филтерүүдийг 9 янз байрлуулдаг

Детектор

Peltier хөргөлттэй детектор (шингэн азот хэрэглэдэггүй)

Mn K -ийн хувьд 155 эВ-ээс бага ялгах чадвартай

Дэлгэц болон хэвлэгч спектрометр нь 12” TFT дэлгэц, принтертэй

Тэжээл 110 эсвэл 240 В, 50/60 Гц

Хэлбэр 65 см х 80 см х 60 см, 80 кг (өргөн х урт х өндөр, жин)

Чанар & Аюулгүй байдал DIN ISO 9001 / EN 29001, CE сертификаттай, цацрагаас бүрэн хамгаалагдсан системтэй (DIN 54113 гэх мэт)

Дүгнэлт Орчин үед атом, цөмийн физикийн ололтонд тулгуурласан аналитик аргууд нь

баяжуулах болон гидрометаллургийн технологийн процессыг хянахад өдрөөс өдөрт эрчимтэй хэрэглэгдэж байна. Үүнийг манай улсын судалгаа, шинжилгээний байгууллагууд, уулын баяжуулах болон гидрометаллургийн үйлдвэрүүд технологийн процессыг шуурхай хянахад нэвтрүүлэн хэрэглэх боломжтой юм.


~ 55 ~

МОЛИБДЕНИЙ ШАТААСАН БАЯЖМАЛ ДАХЬ ЗЭСИЙГ ГИДРОМЕТАЛЛУРГИЙН АРГААР АНГИЖРУУЛАХ

Н.Бэх-Очир

Монгол–Израйлын хамтарсан молибдены баяжмал боловсруулах үйлдвэр, Магисрт

Email:

Зорилго:

Молибдены гуравч исэл (MoO3) дэх хамгийн өндөр агуулгатай элемент болох зэсийг хүхрийн хүчилд гидрометаллургийн аргаар CuSO4·5H2O хэлбэрт уусмалд шилжүүлэн, тухайн ислийг цэвэршүүлэхэд уг ажлын гол зорилго оршино.

1-р зураг. Молибдены ислээс зэсийг ангижруулах технологийн схем

Үндэслэл

Эрдэнэт үйлдвэрт боловсруулагдаж, Шимтех компанийн молибдены баяжмал боловсруулах үйлдвэрт боловсруулагдаж байгаа молибдены сульфидын баяжмал нь 2-3%-ийн зэс агуулдаг ба уг баяжмалыг исэлдүүлэх процесст оруулж шатаан, техникийн гуравч исэл гарган авдаг.

Молибдены гуравч ислийг металл молибден, ферромолибдены хайлшууд гарган авахад ашиглах бөгөөд түүнд агуулагдах хольцуудын тоо хэмжээ стандартын зохих түвшинд байх ёстой. Зэсээс бусад хольцуудын агуулагдах хэмжээ (Te, Se, Sb, Bi, Ag) хэвийн байдаг. Исэлд зэс агуулагдах нь цаашдын хэрэглээнд муугаар нөлөөлдөг учир чанарын шаардлага хангадаггүй. Иймд зэсийг зайлуулах шаардлагатай.

MoO3 CuSO4 5H 2O (Mo)

Зах зээл Кальцийжуулалт

CaMoO4 CuSO4 5H 2O

Гидрометаллургийн

боловсруулалт Цементаци

Цементийн зэс Уусмал

Шатаасан

баяжмал

Шїлтгїйжїїлэлт


~ 56 ~

1. ШҮЛТГҮЙЖҮҮЛЭЛТ 1.1. Кинетик ба механизм

Дээр дурьдсан пирометаллургийн шатаах процесст зэсийн сульфидууд нь молибдат (CuMoO4) тенорит (CuO) ба куприт (Cu2O) болон исэлддэг. Исэлдсэн нэгдлүүдээс зэсийг уусмалд шилжүүлэхдээ хүхрийн хүчлийн уусгалт явуулдаг. Хүхрийн хүчилд хоёр валентын нэгдлүүд амархан уусдаг. Харин куприт удаан уусна. Иймээс купритын уусалт дээр голлон анхаардаг.

Хүчилтөрөгч эсвэл бусад исэлдүүлэгчийг процесст өгөөгүй нөхцөлд купритын уусалт дараах

Cu2O+H2SO4=CuSO4+Cu+H2O гэсэн урвалаар явагддагийг туршилт болон үйлдвэрлэлийн практик харуулсан. Зэсийн тал хувь нь уусмалд шилжиж байгаа нь уусмалд (хэрэв зэс бат бөх комплекс үүсгээгүй бол) Cu+-ион тогтворгүй ба түүний 2Cu+=Cu++Cu0 гэсэн урвал явагддагаар тайлбарлагдана.

Хүхрийн хүчлийн сулруулсан уусмалд купритын уусалтын кинетик ба механизмыг туршилтаар хэрхэн хийж гүйцэтгэснийг тайлбарлая.

Эргэлдэгч зууханд шатааж гарган авсан молибдены гуравч ислийн найрлага: %, 93 MoO3, 3 Cu, 3Fe, 0.4 S, 0.6-(Re, Te, Se, Sb, Bi, Ag) байна. Кинетикийг судлах материалаар 3мм-ээс доош гранулын хэмжээтэй 1кг шатаасан молибдены гуравч исэл, 2л хүхрийн хүчлийн уусмал авч холиод, 800эрг/мин хурдтайгаар хутгана. Үйлдвэрлэлийн нөхцөлд шүлтгүйжүүлэлтийн үргэлжлэх хугацаа 60-120 минут байна. Материалыг ачааллахдаа хурдан гүйцэтгэнэ. Туршилтыг хүчилтөрөгчгүйгээр явуулна. Кинетикийг 45-550С температурын интервалд 0.9-1.30 моль/л хүхрийн

хүчлийн концентрацын өөрчлөлттэйгээр явуулна. Хүхрийн хүчлийн дээрхи бүхий л

концентрацын хувьд диссоциацийн нэг, хоёрдугаар тогтмолуудын (констант) утгуудыг ашиглан, урвалын хурдыг тооцож гаргасан.

Хэрэв туршилтын механизм нь дараах гурван шатлалттай явагдана гэж тооцвол Н+ концентрацаас хамаарсан купритын уусалтын хурдны хамаарлыг тайлбарлаж болно.

1. Молибдены гуравч исэлд агуулагдах купритын гадаргуу дээр хүхрийн хүчлийн молекулуудын шингэлт явагдана.

àäñ422422

1

1

SOHOCuSOHOCuK

K

(1.1)

2. Н+ ионуудын оролцоотойгоор àäñ422 SOHOCu комплексын задрал явагдана.

OHHSOCuCuHSOHOCuK

24

2

422

2

àäñ (1.2)

3. Исэлд агуулагдах гурван валентын төмрийн ионууд зэсийг хурдан исэлдүүлдэг.

223 223

FeCuFeCuK

(1.3) (2), (3) урвалууд зэрэг явагдана, уусалтын ерөнхий хурд нь урвал тус бүрийн

хурдны нийлбэрээс тогтоно. - хүхрийн хүчлээр норсон гадаргуун идэвхитэй хэсэг, (1- ) – хүчлээр нороогүй

хэсэг гэж үзвэл адсорбцын тэнцвэрийг (тэнцвэрийн агшинд адсорбц болон десорбцын хурдууд хоорондоо тэнцүү) дараах хэлбэрээр бичиж болно.

1421 1 KSOHK (1.4)

Эндээс шингээлтийн (адсорбцын) тэнцвэрийн тогтмолыг

4211 1// SOHKKKT

(1.5)


~ 57 ~

хүчлээр норсон хэсгийн хувийг

4242 1/ SOHKSOHK TT (1.6) гэж

олно. (2) урвалын задрах хурд

22 Kj (1.7)

(3) урвалын хурд дараах хэлбэрт байна.

FeKj 33 (1.8)

Харин нийт хурд нь

3

3232 FeKKjjj эсвэл 3

32 FeKKj (1.9) байна.

(1.6), (1.9) тэгшитгэлүүдээс дараах тэгшитгэлийг гарган авна.

3

32

42

42

1FeKK

SOHK

SOHKj

T

T (1.10)

Температур тус бүрийн хувьд туршилтын өгөгдлүүдээр шингээлтийн тэнцвэрийн

тогтмол - КТ, (2), (3) урвалуудын хурдны тогтмолуудыг 32 , KK олж болно. Т=500С үед

3

42

6

42

6

523.029.01059.11

1059.1Fe

SOH

SOHj байна. (1.11)

Куприт дээрхи хүхрийн хүчлийн шингээлтийн тэнцвэрийн тогтмолоор Гиббсын энергийг олж болно. 31289.0ln32331.8ln0 Tads KRTG кДж/моль

Температураас хамаарсан урвалуудын хурднуудын тогтмолуудын хамаарлаар

идэвхижилтийн энергийг тодорхойлно. Хоёрдугаар шатлалын хувьд 1.432 E

кДж/моль, гуравдугаар урвалын хувьд 5.413 E кДж/моль тус тус байна.

1.2. Уусгалтын термодинамик 1.2.1. Тэнцвэрийн тогтмол болон урвалжуудын зарцуулалтын хоорондын холбоо

Уусгалтын үед явагдах химийн урвалуудын үр дүнд уусмалд шилжсэн металлуудын нэгдэл үүсч байвал, уусмалд металлыг бүрэн шилжүүлэхийн тулд шаардлагатай урвалжуудын бага зарцуулалт болон процессыг явуулах боломж нь урвалын тэнцвэрийн концентрацын тогтмол Кк хэмжигдхүүнээр тодорхойлогддог.

àäñ422422

1

1

SOHOCuSOHOCuK

K

(1.2.1)

223 223

FeCuFeCuK

(1.2.2) Энэ урвалын тэнцвэрийн концентрацын тогтмол

òýíöâ.

òýíöâ.

42

422

1.1.4SOH

SOHOCuK k

23

22

2.1.4

Fe

FeCuK k

òýíöâ. (1.2.3)

Уусмалд тэнцвэр тогтсоны дараа зарцуулагдаагүй урвалжууд үлдэх ёстой.

kKSOHOCuSOH /42242 òýíöâ.òýíöâ. (1.2.4)

Эндээс (1.2.1) хувьд 1 моль купритыг уусгахад илүүдэл хүхрийн хүчил

kKSOH /142 òýíöâ.

, харин хүхрийн хүчлийн нийт зарцуулалт kKSOH /1142 òýíöâ.

тус

тус байна. Иймээс урвалжийн хамгийн бага нийт зарцуулалтыг тооцохын тулд урвалын

тэнцвэрийн концентрацын тогтмолыг мэдэх шаардлагатай.


~ 58 ~

1.2.2. Тэнцвэрийн тогтмолыг тооцох арга Хэдийгээр тэнцвэрийн концентрацын болон термодинамикийн тогтмолууд ойролцоо утгуудтай байдаг ч урвалжуудын зарцуулалтыг урьдчилан дүгнэх үүднээс Кк –ийн оронд КТ -г ашиглаж болно. КТ –г урвалд оролцож байгаа бодисуудын

термодинамикийн 000 ,, GSH (энтальпи, энтропи, Гиббсын энергийн өөрчлөлт)

функцуудын тодорхой утгуудаар олж болно. Т температурт КТ , 0G хоорондын холбоо химийн термодинамик талаас дараах харьцаагаар илэрхийлэгдэнэ.

TKRTG ln0 (1.2.2.1)

Гиббсын энергийн өөрчлөлт Гиббс – Гельмгольцын тэгшитгэлээр энтальпи,

энтропийгийн өөрчлөлттэйгээр 000

TTT STHG гэж холбогдоно. 0

TG -ийн утгыг 0

298H , 0

298S -ийн стандартын хэмжигдхүүнүүд болон температураас хамаарсан

дулааны багтаамжийн утгуудаар тооцдог. Гидрометаллургийн процессын 0

TH , 0

TS -

ийн тооцооны утгууд стандартын хэмжээнээс харьцангуй бага ялгаатай байдаг тул 0

298

0

298

0 STHGT гэсэн тэгшитгэлээр тооцоог гүйцэтгэж болно.

0

298

0

298

0

298 àíõá¿ò HHH

0

298

0

298

0

298 àíõá¿ò SSS

Урвалд орж байгаа бодисууд болон урвалын бүтээгдхүүнүүдийн энтальпи, энтропийгийн утгуудыг физик – химийн лавлах толь бичгээс авна.

0G -ийн сөрөг, их утганд (<40кДж/моль) урвалын тэнцвэрийн тогтмол маш их байх

ба урвал бараг буцдаггүй, 0G -ийн эерэг, их утганд (<40кДж/моль) урвал бараг явагддаггүй, тэнцвэрийн тогтмол маш бага байна.

Гэхдээ 0G -ийн харьцангуй их биш эерэг утганд (0-ээс 8-16кДж/моль) урвал явагдах боломжгүй талаар дүгнэлт хийх хэрэггүй. Үүнтэй уялдан, эхний тодорхой концентрацын үед урвал явагдах чиглэл, боломжийн талаар Вант-Гоффын изотермийн тэгшитгэлээр тооцогддог Гиббсын энергийн өөрчлөлтөөр авч үзэх шаардлагатай.

qRTKRTG TT lnln эсвэл qRTGG TT ln0

(1.2.2.2)

q- Урвалд орж байгаа бодисууд болон урвалын бүтээгдхүүнүүдийн эхний идэвхижилтүүд. Стандартын нөхцөлд урвалд орж байгаа бодисууд болон урвалын

бүтээгдхүүнүүдийн хувьд q=1 байна. Тэгэхээр TTT KRTGG ln0 юм.

qKT 0G үед тэнцвэр тогттол ( TKq , 0 TG ) урвал шууд, qKT 0G үед

анхдагч бодисуудын харилцан үйлчлэл явагдах боломжгүй, урвал зөвхөн буцах чиглэлд явагдана. q-ийн утгыг, өөрөөр хэлбэл эхний нөхцлүүдийг өөрчлөн, урвалыг

дурын чиглэлд ( 0TG ) явуулж болно.

1.2.3. Цахилгаан химийн потенциалаар тэнцвэрийн тогтмолыг тооцох Хэрэв уусгалтын процесст исэлдэн-ангижрах урвал явагдаж байвал түүний

тэнцвэрийн тогтолыг цахилгаан химийн потенциалуудын утгуудаар тодорхойлж болно.

Аангижр. +Висэлд. Аисэлд.+Вангижр.

Аангижр.Аисэлд.+ne (I) Висэлд.+neВангижр. (II)

Эндээс потенциал тус бүрийг устөрөгчийн элекродын потенциалаар харьцуулж олно.

àíãèæð.èñýëä. aanF

RT/ln0 (1.2.3.1)


~ 59 ~

0 - стандартын потенциал;

n – процесст оролцож байгаа электроны тоо; F - Фарадейн тогтмол; F=96500кДж/В·г-экв. Элементийн цахилгаан хүч нь электродуудын потенциалуудын ялгавраар

тооцогдоно.

àíãèæð.èñýëä.


AB

BA

IIIIIIaa

aa

nF

RTE

ln00 (1.2.3.2)

Тэнцвэрт тогтсоны дараа электронуудын шилжилт зогсох ёстой. Үүний

нөхцөл нь электродуудын потенциалуудын тэнцвэр болдог. III =0 бол

дараах тэгшитгэлийг гарган авна.

òýíöâ.àíãèæð.èñýëä.


AB

BA

IIIaa

aa

nF

RTln00 (1.2.3.3)

Дээр тэгшитгэлийн тэнцвэрийн идэвхижилтийн харьцаа нь тэнцвэрийн тогтмолтой, харин стандартын потенциалуудын ялгавар элементийн цахилгаан хөдөлгөгч хүчтэй тэнцдэгийг ашиглан, дараах тэгшитгэлийг гарган авна.

0ln nFEKRT T (1.2.3.4)

(1.2.2.1), (1.2.3.4) тэгшитгэлүүдийг харьцуулбал Гиббсын энергийн өөрчлөлт нь дараах хэлбэрт байна.

00 nFEG (1.2.3.5)

2. ТООЦОО 2.1. Термодинамик ба кинетикийн тооцоо

àäñ422422

1

1

SOHOCuSOHOCuK

K

(1.2.1) урвалын тооцоог гүйцэтгэе.

77.2400

298

0

298

0

298 àíõá¿ò HHH кДж/моль

74.1590

298

0

298

0

298 àíõá¿ò SSS Дж/моль·K

37.292000 TTT STHG кДж/моль

89.010

05.032331.83.2

37.292

3.2lglnln

05.0

1

00

K

RT

GK

RT

GKGKRT T

TT

TT

Эндээс (1.2.1) хувьд 1 моль купритыг уусгахад илүүдэл хүхрийн хүчил


, харин хүхрийн хүчлийн уусмалын нийт зарцуулалт


тус тус байна.

12.189.0

1/142 kKSOH

òýíöâ.

212.212.11/1142 kKSOHòýíöâ.

Иймд хатуу шингэний харьцаа Х:Ш 1:2 байна.

OHHSOCuCuHSOHOCuK

24

2

422

2

àäñ

(1.2.2) урвалын тооцоог гүйцэтгэе.

23.25790

298

0

298

0

298 àíõá¿ò HHH кДж/моль·K


~ 60 ~

5640

298

0

298

0

298 àíõá¿ò SSS кДж/моль·K

40.2761000 TTT STHG кДж/моль

82.210

45.01032331.83.2

40.2761

3.2lg

lnln

45.0

2

3

0

0

K

RT

GK

RT

GKGKRT

TT

TTT

223 223

FeCuFeCuK

урвалын тооцоог гүйцэтгэе. Энэ урвалыг электродуудын процессын хэлбэрээр бичье.

23

2 2

FeeFe

eCuCu

771.

345.0

0

0

Fe

Cu

BE 426.0345.0771.00

02.110

01.01032331.83.2

426.0965002

3.2lgln

01.0

3

3

0

K

RT

nFEKnFEKRT TT

2.82426.096500200 nFEG кДж/моль

42

42

42

42

3

42

423

32

421

421

89.01

20.3771.002.182.2

89.01

89.0

02.182.289.01

89.0

1

SOH

SOH

SOH

SOH

FeSOH

SOHFeKK

SOHK

SOHKj

Энэ гарган авсан тэгшитгэлээр 32 FeOCu Cfj хамаарлын график байгуулъя.

C 0.2 0.5 0.7 0.9 1.0 1.2 1.5 2.0

i 0.54 1.10 1.28 1.60 1.70 1.85 2.05 2.30

2-р зураг. Хүхрийн хүчлийн концентрацаас хамаарсан купритын уусалтын хурдны график.

Зургаас харахад купритын уусалтын хурд 0.142SOHC хүртэл огцом өснө, цаашид

алгуур өсөх боловч молибдены уусалт нэгэн зэрэг явагдах тул хамгийн боломжтой хувилбараар дээрхи утгыг авна. Тэгэхээр уусалтын хурд

0.5 С,моль/л

J

Мг/см2·мин

1.5

1.0

0.5

0 1.0 1.5


~ 61 ~

ìèíìã/ñì 2

69.189.01

20.3771.002.182.2

89.01

89.0

02.182.289.01

89.0

1

42

42

42

42

3

42

423

32

421

421

SOH

SOH

SOH

SOH

FeSOH

SOHFeKK

SOHK

SOHKj

2.2. Технологийн ба эдийн засгийн тооцоо

Туршилт судалгааны ажлын үр дүнгээс авч үзэхэд баяжмал дахь нийт молибдены

15-20% 2

4MoO ( 42MoOH ) хэлбэрт уусмалд шилждэг. Уусгалт дууссаны дараа булингыг

шүүж, молибдены гуравч ислийг салган, шүлтгүйжүүлэлтийн уусмалд 1:1 харьцаатайгаар шохой нэмж, уусмалд шилжсэн молибдатыг кальцийн молибдатын хэлбэрт шүүж гарган авна. Уусмал дахь молибдены 98% молибдатад шилжинэ. Өөрөөр хэлбэл

0.2·0.98=0.196кгМо

OHCaMoOCaOMoOH 2442

Техникийн гуравч ислийг хатаалтанд оруулна. Кальцийн молибдатыг ялган авсны дараа уусмалыг, дотроо төмрийн зорогдостой,

дараалуулан байрлуулсан цементаторууд дундуур явуулж, цементийн зэс гарган авна. Цементацийн процессын явцад зэсийн 70-85% нь төмөр дээр сууна. Үүний дараа тухайн уусмалыг эргэлтийн процесст оруулна.

Исэлд агуулагдах зэс: 1· 0.03=0.03кгCu Уусмалд шилжсэн зэс: 0.03· 0.97=0.0291кгCu Цементацаар ялгарсан зэс: 0.0297·0.80=0.024кг Cu Исэлд агуулагдах төмөр: 1· 0.03=0.03кгCu Уусмалд шилжсэн төмөр: 0.03· 0.97=0.0291кгCu Процессын эцэст : 1-0.2-0.0291-0.0291=0.7406кгМоО3 гарган авна. 0.2- уусмалд шилжсэн молибдены тоо хэмжээ; кг 0.0297- уусмалд шилжсэн зэс, төмрийн тоо хэмжээ; кг. Үйлдвэрлэлд дор дурьдсан тоон үзүүлэлтүүдээр процессыг явуулна. Тэгэхээр 1тн шатаасан баяжмалаас 740кг МоО3 гарган авна гэдэг нь илэрхий.

Шатаасан баяжмалыг 45000$/тн-аар зах зээлд борлуулдаг. Харин цэвэршүүлсэн гуравч ислийг 70000$/тн-аар борлуулдаг.

1тн шатаасан баяжмалын шүлтгүйжүүлэлтэнд зарцуулах: - хүхрийн хүчлийн хэмжээ 60кг буюу 17 $, - шохой 200кг буюу 8$, - цахилгаан энерги 78кВт/ц буюу 40 $ тус тус байна. 1· 45000=45000$ 740· 70000=51800$ Зөрүү ашиг: 51800-45000-17-8-40=6745 $ болно.

Үүний дээр ,4CaMoO цементийн зэсийн борлуулалтын ашгийг нэмнэ гэдгийг санах

хэрэгтэй. Шүлтгүйжүүлэлтийг явуулахдаа 35000$-ын өртөгтэй, хүчилд тэсвэртэй, 5тн

багтаамжтай цилиндр хэлбэрийн саванд, цахилгаан хөдөлгүүрийн хутгалттайгаар явуулна.

Шүүлтүүр нь 25000$ өртөгтэй, 30ш ялтсан шүүчтэй, шахагч тоноглолтой байна. Хөрөнгө оруулалт 2500+3500=60000$


~ 62 ~

Өөрийн өртөг 17+8+40=65$ 3. Техник – эдийн засгийн үзүүлэлт

Агуулга Тоо хэмжээ

Шатаасан баяжмалд; % Cu Fe Mo

3.0 3.0 56-58

Урвалжуудын зарцуулалт, $ Хүхрийн хүчил, тн/кг Шохой, тн/кг

60 200

Гуравч исэлд; % Cu Fe

<0.3 <0.3

Уусмалд шилжсэн зэсийн агуулга, % 97.0

Хөрөнгө оруулалт; $ 60000

Өөрийн өртөг, $ 65

Орлого, $ 70000

Ашиг, $ 6745

Шинэлэг санаа:

Дэлхийн молибден-үйлдвэрлэгч орнуудын практикт зэсийг ангижруулахдаа дараах схемээр, бусад металлуудын хамтаар сульфиджуулж, тунадасжуулан зайлуулдаг.

Шатаасан баяжмал+аммиакийн хүчил(NH4 )2MoO4(Cu, Te, Se, Sb, Bi, Ag ) +

+NH4HSMeS+(NH4 )2MoO4 Практик ач холбогдол: Энэхүү ажлын технологийн схемээр боловсруулсан молибдены гуравч ислийг хар

металлургид ган болон ширмийг чанаржуулахад шууд ашиглаж болно. Технологийн схемийн оновчтой томъёолол: Шүлтгүйжүүлэлтийг хүхрийн хүчлийн сулруулсан уусмалаар явуулахдаа рН=1

орчинд явуулна. Ном зүй:

1. А.Н.Зеликман, Г.М.Вольдман, Л.В.Беляевская Теория гидрометаллургических процессов. 2. А.Н.Зеликман Молибден. 3. В.В.Еремин, С.И.Каргов и др. Задачи по физической химии. 4. Н.В.Гудима, Я.П.Шейн Краткий справочник по металлургии цветных металлов.


~ 63 ~

УУЛЫН БАЯЖУУЛАХ “ЭРДЭНЭТ” ҮЙЛДВЭРИЙН БУТЛАН ТЭЭВЭРЛЭХ

ХЭСЭГТ БУТЛАГДСАН ХҮДРИЙН БҮХЭЛЛЭГИЙГ БУУРУУЛАХ

СУДАЛГАА, IV ШАТНЫ БУТЛАЛТЫГ СУДЛАХ

С.Ганболд

1 , Б.Бат-Онолт

2

1УБҮ-ийн Баяжуулах фабрик, Бутлан Тээвэрлэх хэсгийн мастер

2УБҮ-ийн Шинжилгээний Төв Лабораторийн инженер


Хураангуй Уулын цулын чулуулагт ашигт эрдсийн шигдэц бүхэллэгийн байдалд тулгуурлан

эрдсүүдийг хоосон чулуулаг болон бусад элемент биетээс салгахын тулд механик үйлчилгээгээр бүхэллэгийн хэмжээг багасгах ажилбаруудыг явуулахад бутлалт, шигшилт, нунтаглалтаар гүйцэтгэнэ.Мөргөцийн тэслэлтийн дундаж бүхэллэг 400мм , шат дараалсан бутлалт ,бутлалтын зэрэг, үнэмлэхүй бүхэллэг -12мм нь 5%-иас ихгүй байх.Уулын баяжуулах “ Эрдэнэт ” үйлдвэрийн хувьд мөргөцийн тэслэлтээр үүсэх хүдрийн дундаж бүхэллэгийн хэмжээг 400 мм, гэж үздэг бөгөөд шат дараалсан бутлалтаар үүсэн бүтээгдэхүүний үнэмлэхүй бүхэллэгийн хэмжээг 12 мм хүргэж бууруулснаар хүдэр баяжуулалтанд бэлтгэх процессын ашиглалтын зардлыг бууруулах болон цаашдын баяжуулах процессын металл авалтыг дээшлүүлэх зэрэг сайн талуудтай. Иймд хүдрийн бүхэллэгийг бууруулах бутлалтын шатлалыг бий болгох шаардлага гарч ирж байна. Түлхүүр үг : Үнэмлэхүй бүхэллэг , IV шатны бутлалт , ашигтай эрдсийн шигдэц, алдагдал-хаягдалгүй ашиглах, оюуны багтаамжтай, технологийн багтаамжтай, бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх Оршил

Хүдэр баяжуулалтанд бэлтгэх хэсэг болох бутлалт, нунтаглалт нь баяжуулах фабрикийн ашиглалтын зардлын 70 хүртэлх хувийг эзэлдэг. Үүний нилээд хувийг нунтаглах хэсэг эзэлдэг. Энэ нь баяжуулах фабрик цахилгаан энергийн зарцуулалтын ихэнхийг хэрэглэдэг чухал хэсэг юм. Нунтаглах процессын ажлын үзүүлэлтүүд болох тээрмийн хүчин чадал, хэрэглэгдэх цахилгаан энерги, ган хуяг болон ган бөөрөнцөгийн элэгдэл зэрэгт тээрмийн тэжээл дэх бутлагдсан хүдрийн бүхэллэгийн хэмжээ зонхилох нөлөө үзүүлдэг.

Өнөө үед дэлхийн практикт бутлагдсан хүдрийн бүхэллэгийг багасгах шинэ загвар бүтэцтэй бутлуур болон зохистой хэмжээтэй нүхтэй шигшүүр, шигшүүрийн эд анги бүтээх ажил тасралтгүй хийгдсээр байна.

Бутлалтын шатлалын үр ашгийг дээшлүүлж хүдрийн бүхэллэгийг багасгах нь үндсэндээ тээрмийн хүчин чадалд нөлөөлөхөөс гадна нунтаглах хэсгийн технологийн горим нилээд хэмжээгээр хамаардаг.

Оросын << Механобр >> хүрээлэнгийн янз бүрийн үйлдвэрүүд дээр явуулсан олон тооны судалгаа шинжилгээний үр дүнд тогтоосон тээрмийн хүчин чадал болон үнэмлэхүй бүхэллэгийн хоорондын харьцаанд үндэслэсэн томъёо: { 1 }

т4

(т)

н

н

dQ

Q d { 1 }



~ 64 ~

Үүнд: тQ - төслийн болон тооцооны хүчин чадал,т/ц

Q - тээрмийн хүчин чадал, т/ц

(т)нd - төслийн болон тооцооны үнэмлэхүй бүхэллэг, мм

нd - бутлагдсан хүдрийн үэмлэхүй бүхэлэг, мм

Зэс-молибдены хүдэр боловсруулах “Эрдэнэт” үйлдвэрийн хувьд {1} томъёог ашиглавал бөмбөлөгт тээрмийн хүчин чадал бутлагдсан хүдрийн бүхэллэг 12мм хүртэл багасах үед

414,8

1,05412

Q

Бөмбөлөг тээрмийн хүчин чадал 285т/ц гэвэл бутлагдсан хүдрийн бүхэллэг 12мм болох үед тээрмийн хүчин чадал 300т/ц хүрнэ. Бутлах ба нунтаглах тоноглолын ашиглалтын практикаас үзэхэд , нунтаглалтанд орох бутлагдсан бүтээгдэхүүний хамгийн том хэсгийн диаметр 10-12 мм-ээс бага байвал хамгийн бага зардал гарах боломжтой юм.

Бутлалт ( нунтаглалт )-ын зэрэг нь бутлалт ( нунтаглалт ) –д орох анхдагч материалын диаметр D ( буюу Dmax , Dдунд ,Di ) –ыг бутлагдсан (нунтаглагдсан) материалын диаметр d ( буюу dmax , dдунд , di ) –т харьцуулсан харьцаагаар илэрхийлэгддэг.

max

max

Di

d ;

Dmax , dmax – хамгийн том хэсгийн диаметр ; Зорилго, зорилт

Бутлагдсан хүдрийн бүхэллэгийг бууруулах ажил “Эрдэнэт” үйлдвэрийн 2005-2015 он хүртэлх хөгжлийн концепцид тусгагдсан хүрээнд бутлан тээвэрлэх хэсэгт бутлалтын шатлалыг дөрөв болгон бутлагдсан хүдрийн үнэмлэхүй бүхэллэгийг 12мм хүргэх ажил хийх явдал өнөөгийн цаг үеийн шаардлага болон тавигдаж байна. Оюуны багтаамжтай технологийг би болгож, технологийн шинэчлэлтэй чанартай эцийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх зорилт тавин ажиллах юм. Шинэ техник,технологийн судалгаа. Өндөр даралтат нунтаглагч булт бутлуур (Roller Press)

Roller Press нунтаглах технологи нь 1984 онд бий болж өнөөг хүртэл дэлхийн томоохон цемент, шохойн үйлдвэрүүдэд амжилттайгаар ашиглагдаж байна. Саяханаас өндөр даралтат нунтаглагч булыг баяжуулах үйлдвэрүүдийн нунтаглалтын циклд хэрэглэх болсон. Өндөр даралтат нунтаглагч булыг бусад төрлийн бутлууруудтай харьцуулахад бутлалтын дараах материалын жижиг ангиллын агуулга өндөр мөн цахилгаан энерги бага зарцуулдаг. Одоогоор Roller Press-ийн 200 гаруй машин цемент болон алт, төмрийн хүдэр боловсруулах үйлдвэрүүдэд ажиллаж байна.


~ 65 ~

Roller Press нь дараах давуу талуудтай: - Цахилгаан энергийн зарцуулалт бага (0.8-

3.0кВт*ц/т) - 10% хүртэлх чийглэгтэй хүдэр хүлээн авах

боломжтой - Ашиглалтын зардал бага - Орон зай бага эзэлдэг - Чимээ шуугиан бага гаргадаг - Ашиглалтын коэффициент 95%-иас их - Нунтаглагч булын гадаргуугийн илэгдэл

удаан (4000-36000ц) - Өндөр хүчин чадалтай (70-2117т/ц) - Жижиг ангиллын агуулга өндөр байдаг

Техникийн үзүүлэлтүүд

Загвар Булын диаметр, см

Булын урт, см

Жин, т Хэмжээ, м

Бүтээмж, т/ц урт өргөн өндөр

Pilot unit 80 25 29 2,7 4,5 2,0 50-70

RP 3 120 50 29 4,5 2,5 2,9 240-336

RP 5 120 80 55 5,1 2,7 2,9 384-537

RP 7 140 80 89 5,1 4,1 3,2 448-627

RP 10 140 110 117 5,4 4,4 3,2 616-862

RP 13 140 140 147 5,6 4,8 3,2 784-1098

RP 16 170 140 190 6,1 4,8 3,6 952-1333

RP 20 170 180 253 6,7 5,4 3,6 1224-1714

RP 25 210 180 434 7,2 6,0 4,4 1512-2117

Эрдэнэтийн-Овооны зэс молибдены хүдрийг “ Polysius AS” фирмийн POLYCOM өндөр даралтын булт нунтаглагчаар бутлалтын туршилт Хамтарсан “Эрдэнэт ” үйлдвэрийн гол зорилгын нэг нь үйлдвэрийн бүтээмжийг дээшлүүлэх явдал юм. Үйлдвэрийн бүтээмжийг дээшлүүлэх боломжийг тодорхойлохын тулд “POLYSIUS”- фирмийн туршилтын төвд “Эрдэнэт” үйлдвэрээс хүдрийн хоёр дээж аван туршилтанд оруулсан.

1-р дээжид нь: 0-2 мм мөхлөгийн хэмжээтэй 1200 кг дээж 2-р дээжд нь: 14-25 мм хүртэлх бүхэллэгтэй 400 кг дээж байв.

зураг


~ 66 ~

POLYCOM булт нунтаглагчийн техникийн үзүүлэлтүүд (ИВВД)

Төрөл 10/4M 12/5M 14/6M 17/8M 20/10M 22/10M

Голын дундач диаметр, мм

1060 1380 1750 1980 2200 2460

Голын өргөн, мм 1000 1230 1565 1790 1990 2210

Хүчин чадал, тн/час 65 110 180 300 440 520

Эргэлтийн хурд, U/min 17-27.6

20-25.7 16.5-23 13-21.1

11-20 11-19.1

Цахилгаан хөдөлгүүрийн хүчин чадал, кВт

300 560 1100 1650 1900 2500

L1 1200 1500 1900 2200 2400 2600

L2 3100 3800 4950 5850 6450 7150

B 1700 2050 2500 3000 3300 3450

H 1500 1800 2350 2800 3200 3540

Y 3100 3570 4800 5700 6000 6400

Өндөр даралтат Policom булт бутлалтын дараах бүхэллэгийн ангилалын үр дүн

Бүхэллэгийн ангилал, мм

Гарц Кумулятив гарц, %

гр % нэмэхээр хасахаар

+6.3 17.3 9.33 9.33 100.0

-6.3+2.5 49.5 26.7 36.03 90.67

-2.5+1.6 16.5 8.9 44.93 63.97

-1.6+1.0 14.5 7.82 52.75 55.07

-1.0+0.6 18.3 9.87 62.62 47.25

-0.6+0.4 6.5 3.51 66.13 37.38

-0.4+0.3 8.1 4.37 70.5 33.87

-0.3+0.2 5.9 3.18 73.68 29.5

-0.2+0.16 5.5 2.97 76.65 26.32

-0.16+0.1 2.6 1.4 78.05 23.35

-0.1+0.08 4.1 2.21 80.26 21.95

-0.08+0.044 7.7 4.15 84.41 19.74

-0.044 28.9 15.59 100.0 15.59

дүн 185.4 100.0 - -

ИВВД бутлуурын өмнөх ба дараах хүдрийн бүхэллэг.


~ 67 ~

Хүдрийн мөхлөгийн ангилал,хэвийн бүхэллэгийн тодорхойлсон график

“Эрдэнэт” үйлдвэрийн хүдрийн дээж нь хуягийн элэгдлийн үзүүлэлтээрээ туршилтын үр дүнд гарсан байдлаараа 20.35-25.35 гр/т байв. Урьдчилсан тооцоогоор булт бутлуурын хуягийн ашиглагдах хугацаа ойролцоогоор 4000 цаг болж байсан. Энэ хугацаа нь POLYCOM төхөөрөмж дээр ердийн ширхэгтэй материалыг өгөх үед үйлчилнэ.

ӨДББ-ийн нөлөөлөл, нунтаглалтанд

Хүдрийн дээжийг Бондын индексээр хүдэрт зарцуулагдах цахилгаан энерги12, 84 квт цаг болж байв Өндөр даралтат булт тээрмийн бүтээгдэхүүний хувьд хүдрийн нунтаглалт нь бондын үзүүлэлтээр 11,74 квт цаг хүдрийн нунтаглалт байгаа нь индексийн бууралтын 9% нотолж байна. Бөмбөлөгт тээрэмд туршилтын нунтаглалтын үндсэн дээр өндөр даралтад бутлуур дээр урьдчилан хүдрийг буталсан тохиолдолд нунтаглалтын ажилагааны энергийн зардлыг 30-40%-д бууруулах боломжтой

. Туршилтанд орсон хүдэр нь ӨДББ- дээр сайн нунтаглагдаж, бага цахилгаан энерги зарцуулж , үр ашигтай бутлахад даралтын тохиромжтой түвшин нь

Ситовые характеристики дробленой руды

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0 2 4 6 8Класс крупности, мм

Су

мм

арн

ый

вы

хо

д, %

по минусу по пльюсу

Хэвийн бүхэллэг

7мм


~ 68 ~

ойролцоогоор 3 н/мм2 болж байна. Үүнд шаардлагатай цахилгаан энергийн зардал нь ойролцоогоор 1,5 квт ч/тн.

Германы кumboldt фирмийн Роллер-пресс ӨДББ гадаадын уул уурхайн үйлдвэрлэлд: Хятад-шохой 2003 оноос, Орост-алт 2002 оноос, Австральд-алмаз 2001 оноос,Чили-төмөр 1998 оноос,Бразилд-Си-Мо 1996 оноос, Энэтхэгт-шохой 1998 оноос ашиглаж байна.

.

Алмазын Кимберли майнз баяжуулах фабрик ӨДББ – ыг Герман улсад ашиглаж байна.

ЮАР-ийЮ фабрик АР-ийн “Венеша майнз” Ба Алмазын Кимберли майнз баяжуулах фабрик ӨДББ – ыг Герман улсад яжуулах фабрик дээр POLYCOM булт бутлуур 2002 оноос ажиллаж байна. (32мм) – (8-10мм) бүхэллэг н “Венеша майнз” Баяжуулах фабрик дээр POLYCOM булт бутлуур 2002 оноос ажиллаж байна. (32мм) – (8-10мм) бүхэллэг

(32мм) – (8-10мм) бүхэллэг


~ 69 ~

Дүгнэлт

Эрдэнэтийн- Овооны зэс молибденитийн хүдрийг ӨДББ- дээр сайн нунтаглагдаж хэвийн бүхэллэг 10-12 мм болгох.

Явуулсан туршилтан дээр үндэслэн ӨДББ-ийг Бутлан тээвэрлэх хэсэгт IY шатны бутлуур суурьлуулсанаар БТХ-ийн хүдэр хүлээн авалтыг 20-25 сая тн хүргэх

хүдэр боловсруулалт 280-315 тн/ч хүргэх

НБХ-д цахилгаан энерги хэмнэх

Тээрмийн хуяг, насос, гидроциклоны элэгдэл багасна

I шатлалтай нунтаглалтын схемд шилжих юм.

Зэс-молибдений металл авалт дээшлүүлэх (εcopper= 85,5% εmo=40.0%)

Ашигласан ном , хэвлэл [1] Технологическая инструкция по обогащению медно – молибденовых руд на обогатительной фабрике Совместного Монголо – Российского предприятия “Эрдэнэт” г. Эрдэнэт 2003 г [2] Первое совешение финансовых,экономических и бухгалтерских работников предприятия “ Эрдэнэт ” Орхонский аймаг 2004 г [3] Д.Даваасамбуу ,Ж,Лхамсүрэн ,Ж.Дамдинжав

Эрдэс – элементийн олборлолт ,үйлдвэрлэл хэрэглээ УБ хот 2000 он [4] В.Өлзийхутаг ,Р.Дэлгэр Баяжуулах фабрикийн Бутлан тээвэрлэх хэсгийн гарын авлага Эрдэнэт 2000 он [5] С.Ганболд Баяжуулах фабрикийн Бутлан тээвэрлэх хэсгийн технологийн горим Эрдэнэт 2002 он [6] Д.Даваасамбуу, Ж.Лхамсүрэн, Ж.Дамдинжав “Эрдэс-элементийн олборлолт,үйлдвэрлэл, хэрэглээ” УБ:2000 225-297х [7] Самыгин.В.Д, Филиппов.Л.О, Шехирев.Д.В “Хүдэр баяжуулалтын үндэс” Москва 2003 50-88х [8] Абрютин.Д.В, Воронин.Д.Ю, Пестриков.Л.Б Каталог-справочник “Горная техника-2004” [9] Испытания медно-молибденовой CE Erdenet, Монголия произведенные в испитательном центре фирмы “PoIysius AG” на Измельчающих Валках Высокого Давления ( ИВВД) Зохиогчийн тухай

Сөрхөмийн Ганболд .1976 онд Дорнод аймгийн Сэргэлэн суманд 8 –р анги, 1981 онд Дархан хотын политехникумыг Баяжуулагчийн техникчээр , 1989 онд Свердловск хотын Уулын дээд сургуулийг Баяжуулагч - инженер мэргэжлээр тус тус төгссөн . Одоо Уулын баяжуулах “ Эрдэнэт ” үйлвэрийн Баяжуулах фабрикийн Бутлан тээвэрлэх хэсгийн ахлах мастер, техник технологийн шинэчлэлийн ажилд оролцон ажиллаж байна. Хүдрийн бүхэллэгийг бууруулах талаар судалгааны ажлуудыг хийж ,IV шатны бутлуурын судалгаан дээр ажиллаж байгаа. Эрдэм шинжилгээний удирдагч доктор (Sc.D) Ж.Баатархүү.


~ 70 ~

ЦАХИЛГААН-ИСЭЛДЭЛТИЙН ДАРААХ АЛТНЫ ХҮДРИЙН УУСМАЛААС АЛТ БОЛОН БУСАД МЕТАЛЛЫГ ЯЛГАХ БОЛОМЖ

Д.Ганцэцэг

1, Д.Даржаа

2, Д.Дорж

2

Геологийн төв лаборатори, доктор E-mail: [email protected]

Товч агуулга

Алт олборлолтын дараах үлдэгдэл хүдэр хар шлих болон боловсруулахад хүндрэлтэй алтны үндсэн ордын хүдрийг хүчиллэг орчинд цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар уусган, усан орчинд шилжсэн алтыг ялган авах боломжийг тогтоох судалгаа хийгдсэн. Судалгаанд Төв аймгийн Заамар Баянголын алтны үйлдвэрийн алт

олборлолтын дараах үлдэгдэл хүдэр хар шлих-ыг ашигласан. Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн уусмалаас алтыг гидразинаар ангижруулахад, NaCl-ын 10%-ийн усан уусмалын электролизын дүнд үүссэн хүчтэй исэлдүүлэгчид

ClO, ClO3-, Cl2(aq) болон уусмалд шилжсэн хүдрийн үндсэн элементүүд гидразинтай

урвалд орж, урвалжийн хэт зарцуулалт үүсгэн алтны ангижралтыг эрс бууруулж

байна. Уусмалд шилжсэн хүдрийн үндсэн элементийг Fe, Ti зэрэг уусмалын орчныг

шүлтлэгжүүлэх замаар pH=4-11, Eh=1.0-0.1V бүрэн ялгах боломжтой байгаа ч алт тэдгээр элементүүдийн хамт тунадасжин ялгарч байна. Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн усан уусмалаас алтыг изоамилийн спиртээр экстракцлан салгасны дараа гидразинаар тунадасжуулан 99.99%-ийн цэвэршилттэй алт ялгах боломжтой байна. Оршил

Манай оронд алт олборлолт жилээс жилд өсөн нэмэгдэж, үүнтэй уялдан алт болон үнэт мяталлыг хаягдалгүй, байгаль орчинд хор хөнөөлгүйгээр бүрэн боловсруулах асуудал зүй ёсоор дэвшигдэн гарч байна. Манай орны хувьд голчлон шороон ордуудаас алтыг гравитацын аргаар олборлож, мөнгөн усаар амальгамдан ялгаж байгаа ба цөөн хэдэн газар цианжуулалтаар алт ялгаж байна. Гэвч эдгээр технологиуд нь байгаль орчинд үзүүлэх хор нөлөө өндөр, хаягдал ихтэй, алтны 30-40%нь хаягдаж байгаа юм. Алт ялгах үйлдвэрүүдийн хаягдалд хийсэн шинжилгээнээс үзэхэд хаягдлын ихэнхийг 0.56 мм-ээс жижиг ширхэгтэй алт зээлж

байгаа юм 1, 2. Жижиг ширхэгтэй, боловсруулахад хүндрэлтэй үндсэн ордын алтыг гравитацын

болон гидрометаллургийн аргуудыг хослуулан хэрэглэх замаар ялган авах нь илүү үр ашигтайд тооцогддог. Гэвч тухайн аргын сонгомол чанар, үр ашиг, байгаль орчинд үзүүлэх сөрөг нөлөө зэргээс алт олборлолтын хэтийн төлөв шууд хамаардаг байна 5,

7. Алтыг уусгах гидрометаллургийн аргуудаас алтыг цианидаар боловсруулах болон

амальгамдах арга харьцангуй багасч электрохимийн арга, тиокарбамидын арга, тиосульфатын арга, биобактераар уусгах зэрэг аргууд алт олборлолтонд өргөн

нэвтэрч байна 5, 7, 8. Эдгээр аргуудаас тиокарбамидын болон цахилгаан-исэлдэлтийн аргуудыг сүүлийн жилүүдэд эрчимтэй судлан, боловсруулахад хэцүү хүдэр болон, хүхэрлэг хүдэрт нуугдмал байдлаар агуулагдах алтыг бүрэн уусгахад илүү тохиромжтой гэж үзэж байна. Цианид, хүчил, тиокарбамиды усан уусмалаас алтыг ялгасан судалгаа харьцангуй олон хийгдсэн байдаг боловч цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар хүдрийг уусгасан усан уусмалаас алтыг ялгасан судалгаа

хомсхон байдаг 5, 6, 7. Усан уусмалаас алт ялгахад электрохими, цементаци, ангижруулагчийн байлцаатай шүлтлэгжүүлэх, экстракци болон тунадасжуулах аргыг

электрохимийн аргатай хослуулан хэрэглэх зэрэг олон арга судлагдсан байна 9, 10.



~ 71 ~

Бидний өмнө хийсэн судалгааны ажлаар 3, 4 боловсруулахад хүндрэлтэй алтны үндсэн ордын хүдэр болон алтны шороон ордын үйлдвэрийн үлдэгдэл хүдэр болох хар шлихийг цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар уусгах боломж судлагдаж, хүчиллэг орчинд алт хлоридын комлекс ионы хэлбэрээр усан орчинд шилжиж байгаа нь тогтоогдон, алтны хүдрийг уусгах зохистой нөхцөл сонгогдсон болно. Мөн энэхүү судалгааны дүнгээр цахилгаан-исэлдэлтийн явцад хүдэрт агуулагдах үндсэн элементүүд алтны хамт усан орчинд бүрэн шилжиж, алтыг тунадасжуулан ялгахад

саад болж байгаа нь шалгагдсан 3, 4. Иймд, цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн уусмалаас алт болон бусад металлыг ялган авах боломж, зохистой горимыг тогтоох зорилгоор энэхүү судалгааг явуулсан.

Судалгаанд ашигласан дээж, анализын арга Судалгаанд Төв аймгийн Заамарын Баянголын алтны үйлдвэрийн алт

олборлолтын дараах үлдэгдэл хүдэр (хар шлих)-ийг ашигласан. Судалгаанд ашигласан дээжийн химийн анализын дүнг Хүснэгт 1-д харуулав.

Хүснэгт 1 Заамарын Баянголын үйлдэрийн алт олборлолтын дараах үлдэгдэл

хүдэр (хар шлих)-ийн химийн тоон шинжилгээний дүн

Элемент ГТЛ-д шинжилсэн

дүн, % ХБНГУ-ын BGR-д шинжилсэн дүн, %

Элемент ГТЛ-д шинжилсэн

дүн, % ХБНГУ-ын BGR-д

шинжилсэн дүн, г/т

SiO2 3.0 2.56 Au г/т 157 - TiO2 38.65 38.89 Ag г/т 9.28 - Al2O3 0.64 0.71 Sb 0.005 19

Fe2O3 56.96 57.20 Cu <0.01 37

FeO 32.60 - Zn 0.0067 220 CaO <0.3 0.65 Pb <0.02 11 MgO 0.21 0.29 Ni <0.005 19 Na2O 0.17 <0.01 Co 0.003 49 K2O 0.12 0.068 Cr 0.02 <3 P2O5 0.06 0.063 As <0.02 8 MnO 1.01 1.14 Zr - 966 SO3 <0.10 <0.01 V - 2265 ШХ 0.28 0.30 Sr - 191 CO2 <0.4 - Sc - 37 H2O

- 0.12 - Cs - 85

Алт олборлолтын дараах алтны үлдэгдэл хүдэр хар шлихийн дээжээс туршилт бүрд 20-30 граммыг авч өмнөх судалгаанд ашигласан электролизын багажинд,

тогтоогдсон нөхцөлд 3, 4 6 цагийн турш цахилгаан-исэлдэлт явуулж, нийт 100 грамм дээж уусган шүүгдсийг нийлүүлэн алтны агуулга ихтэй хүдрийн уусмал гарган авсан. Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн уусмалд хүдэрт хамгийн их хэмжээгээр агуулагдаж байсан элемент ямар хэмжээгээр ууссаныг тогтоох зорилгоор химийн анализ хийн дүнг Хүснэгт 2-д харуулав. Цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар алтны хүдрийг уусгахад усан орчинд шилжсэн төмрийг титрметрийн аргаар, алт, мөнгө, титаныг фотометрийн аргаар тодорхойлсон.

Хүснэгт 2 Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн уусмал дахь үндсэн

элементүүдийн агуулга Элемент Агуулга, мг/мл Элемент Агуулга, мг/мл

Au 1.49 Fe 134.40

Ag 0.20 Ti 290.0


~ 72 ~

Хүснэгтнээс харахад алтны хүдрийг цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар уусгахад усан уусмалд шилжсэн алтаас дунджаар 90 дахин их төмөр, 194 дахин их титан агуулагдаж байна. Иймд харьцангуй бага агуулгатай алтыг усан орчноос гидразинаар ангижруулан ялгахын тулд уусмалд их хэмжээтэй агуулагдаж байгаа төмөр, титан, зэрэг металлуудыг урьдчилан зайлуулах шаардлагатай гэж үзсэн. Судалгааны үр дүн, хэлэлцүүлэг Цахилгаан исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн усан уусмалд агуулагдах үндсэн металлыг салгах боломжийг туршсан дүн

Цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар хүдрийг уусгах явц хүчтэй хүчиллэг орчинд (pН=2-3) явагдсан тул усан уусмалд их хэмжээтэй шилжсэн металлуудын ИАП-рН диаграммыг үндэслэн уусмалын орчинг хүчиллэгээс шүлтлэг болгох замаар тэдгээрийн дэс дараалан тунадасжуулан ялгах боломж байж болно гэж үзсэн. Төмөр, титан ИАП-рН диаграмм [9]-аас харахад, уусмалын pН=6-12, ИАП=0.8В-0.5В байхад төмөр, титан гидроксид байдлаар тунадасжин салах боломжтой байсан тул алтны хүдрийн уусмалын орчинг өөрчлөн, харгалзах исэлдэн-ангижрах потенциалыг хэмжих замаар тэдгээр элементүүдийг салгах туршилт явуулсан.

Цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар алтны үйлдвэрийн үлдэгдэл хар шлихээс 100 граммыг уусган, гарган авсан 100 мл уусмалын рН болон исэлдэн-ангижрах потенциалыг хэмжихэд рН= 1.0, φ =1.033 В байлаа. Анализын уусмалыг тогтмол хурдтай хутган (2 эргэлт/сек.) NaOH-ын 2N-ын уусмалаас дуслаар нэмэн уусмалын рН-ыг аажмаар өсгөж 2-4, 5-6, 7-8, 9-11 гэсэн 4 мужид тогтмол барьж байсан. Уусмалын рН тогтмол болж ирэх үед хутгалтыг зогсоож рН-ын тодорхой мужид харгалзах уусмалын исэлдэн-ангижрах потенциалыг хэмжин, энэ үед буусан тунадасыг шүүж ялгаад X-Ray анализ хийсэн. Туршилтын явцыг бүдүүвчлэн Зураг 1-д үзүүлэв. Уусмалын орчны өөрчлөлтийн муж бүрт үүссэн тунадаст хийсэн химийн анализын дүнг Хүснэгт 3-т үзүүлэв.

Хүснэгт 3 Алтны хүдрийн уусмалын ИАП~pH-ийн өөрчлөлтөөр үүссэн

тунадасны химийн анализын дүн

Тунадас

Тунадас дахь элементүүдийн агуулга (мкг/мл) (Анхны дээж дэх элементийн агуулгатай харьцуулсан хэмжээ, масс %) Au Fe Ti

мкг/мл масс % мкг/мл масс % мкг/мл масс %

рН=2-4,

=1.03-0.90 В 18.77 3.03 49744 89.58 107.42 91.10

рН=5-6,

=0.90-0.65 В 2.98 0.48 330.53 0.59 2.34 1.95

рН=7-8,

=0.62-053 В 48.38 7.82 454.48 0.82 3.55 2.96

рН=9-11,

=0.54-0.11 В 35.43 5.73 644.53 1.16 0.46 0.38

Нийлбэр агуулга 105.56 17.06 51173 92.15 113.77 96.39

Химийн анализын дүнгээс харахад уусмалын орчинг өөрчлөхөд алтны хүдрийн уусмал дахь төмөр, титан зэрэг үндсэн металл тунадасжин салах боломжтой байна. Уусмал дах төмрийн ~90%, титаны 91%, уусмалын рН=2-4 үед тунадасжиж байгаа


~ 73 ~

боловч хүчтэй шүлтлэг (рН=11) орчинд ч тэдгээр элементүүд уусмалаас бүрэн тунадасжихгүй байна. Түүнчлэн уусмалын орчны өөрчлөлтийн бүх мужид алт даган тунадасжиж байсан бөгөөд рН=6-8, φ=0.62-0.53 В байх үед алтны тунадасжилт хамгийн их байгаа нь ууссан алт муу уусдаг оксид (Au(OH)3), Au(OH)4, Au(OH)5) хэлбэрт шилжсэнтэй холбоотой байж болно. Иймд алтны хүдрийн уусмалаас үндсэн металлыг ялгахаас өмнө бага агуулгатай алтыг усан орчноос салгах үр ашигтай бусад аргуудыг сонгон турших шаардлагатай болох нь харагдсан. Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах усан уусмалд агуулагдах хүчтэй исэлдүүлэгчид (ClO-, ClO3

-) гидразинтай дараах тэгшитгэлийн дагуу урвалд орж, мөн хүдрийн уусмал дахь үндсэн металлыг ангижруулахад гидразин зарцуулагдсантай холбоотойгоор урвалжийн зарцуулалт ихсэн, алтны тунадасжилт эрс буурсан гэж үзсэн.

Зураг 1 Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хїдрийн уусмалаас

алт болон їндсэн металлыг ялгах бїдїївч

Уусмалын орчинг

шїлтлэгжїїлэх

NaOH, 2N

Алтыг гидразинаар

тунадасжуулах

Тунадас

Бор шар

Тунадас

Цайвар

ногоон

Тунадас

Саарал

рН=2-4, =1.03-

0.90 В

рН=5-6,

=0.87-0.64 В

рН=7-8,

=0.62-0.53 В

Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хїдрийн уусмал

Уусмалыг шїїх

Тунадас

Хар хєх

рН=9-11,

=0.54-0.11 В

Тунадас

Бор шар

Шїїгдэс

Алтны

тунадас

X-Ray, ICP анализ

Химийн анализ

Гидразин, 20% T=90-100

0C


~ 74 ~

2ClO3- + 3 N2H4 2Cl- + 6 H2O + 3 N2, ClO3

- +3H2O /Cl- +6H2O = +0.63 В

ClO3- + H+ /Cl- +3H2O = +1.45 В

2ClO- + N2H4 2Cl- + 2 H2O + N2, ClO- +H2O /Cl- +OH- = +0.88 В

N2 +5H+ /N2H4 +H+ = -0.23 В

N2 +4H2O /N2H4 +OH+ = -1.16 В Иймд усан уусмалд их хэмжээгээр агуулагдах хүчтэй исэлдүүлэгчид болон бусад

элементийн нөлөөнөөс алтыг зайлуулах боломжийг дараагийн ээлжинд судалсан. Электролизын дараах усан уусмалаас алтыг экстракцлан тунадасжуулсан дүн

Цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар алтны хүдрийг уусган усан орчинд шилжсэн алтыг гидразинаар ангижруулан ялгахад уусмалд үүссэн хүчтэй исэлдүүлэгч болон уусмалд шилжсэн хүдрийн үндсэн элементүүд их хэмжээгээр саад болж байсан. Нөгөө талаар уусмалд шилжсэн хүдрийн үндсэн элеметийг тунадасжуулан зайлуулах явцад алт 17% хүртэл хэмжээгээр тунадасжин алдагдаж, алт ангижруулах урвалж хэт их хэмжээгээр зарцуулагдаж байсан тул алтыг уусмалаас экстракцлан ялгах судалгааг явуулсан. Усан орчноос алт ялгах экстрагентаас изоамилийн спирт (3-метилбутанол-1) (чистий ГОСТ 5830-79) алтны хувьд сонгомол, сайтар шалгагдсан

арга 9, 10 учраас энэхүү судалгаанд сонгон, цахилгаан-исэлдэлтийн дараах хүчтэй исэлдүүлэгч агуулсан усан орчноос алт ялгах боломжтой эсэхийг турших судалгаа явуулсан. Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах хүдрийн усан уусмалаас ялган авсан алтны зургийг Зураг 2-т харуулав.

Зураг 2 Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах хүдрийн уусмалаас экстракцлан тунадасжуулж ялгасан алт (35 дахин өсгөсөн, алтны диаметр 0.3*0.4 мм )

Ялган авсан алтны дээжүүдэд дэлхийн каталог дахь алтны “4-0784 GoldŅ кодтой харьцуулан рентгендифрактометрийн (XRD) шинжилгээг хийж дүнг Зураг 3-т; рентгенфлуоресценцийн (X-Ray) шинжилгээ хийж дүнг Зураг 4-т тус тус үзүүлэв.


~ 75 ~

Au

Gold, syn04-0784

Peak data

Inten

sity [

cps]

4 0 5 0 6 0 7 0 8 0

0

2 0

4 0

6 0

8 0

1 0 0

1 2 0

4 0 5 0 6 0 7 0 8 0

0

2 0

4 0

6 0

8 0

1 0 0

1 2 0

Inten

sity [

cps]

Зураг 3 Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн уусмалаас экстракцлан-тунадасжуулж ялгасан алтанд хийсэн рентгендифрактометр (XRD)-ийн шинжилгээний дүн

Зураг 4 Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн уусмалаас экстракцлан-тунадасжуулж ялгасан алтанд хийсэн рентгенфлуоресценц (X-Ray)-ийн шинжилгээний дүн

Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн усан уусмалаас ялган авсан алтны дээжинд индукцийн холбоотой плазмын спектрометрийн (ICP) шинжилгээг (Хүснэгт 4) хийхэд Cu, Zn, Ni, Al, Mn, Fe, Cr зэрэг элемент маш бага, 10-9 грамм хүртэл хэмжээгээр илэрсэн нь алтны цэвэршлийн зэрэг өндөр (99.99%)-байгааг харуулж байна.

Хүснэгт 4 Лабораторийн нөхцөлд ялган авсан алтны

ICP-ийн шинжилгээний үр дүн

Арга Элементүүд, ppb (10-9 грамм)

Cu Zn Ni Al Mn Fe Cr

Цахилгаан-исэлдэлт

10.41 38.72 2.91 13.01 0.69 36.64

2.48

0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0 2 2 2 4 2 6 2 8 3 0 3 2 3 4 3 6 3 8 4 0

0

2

4

6

8

0 2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0 2 2 2 4 2 6 2 8 3 0 3 2 3 4 3 6 3 8 4 0

0

2

4

6

8

Au Au

Au


~ 76 ~

Дүгнэлт

Хүчиллэг орчинд явагдсан алтны хүдэр шлих-ийн цахилгаан-исэлдэлтийн явцад алт болон хүдрийн үндсэн элементүүд (Fe, Ti) усан уусмалд бүрэн шилжиж байна.

Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах хүдрийн усан уусмалаас алтыг шууд гидразинаар ангижруулан ялгахад уусмалд агуулагдах хүчтэй исэлдүүлэгчид (ClO, ClO3

-, Cl2(aq)) болон уусмал дахь хүдрийн үндсэн элементүүд (Fe, Ti) гидразинтай урвалд орсноор урвалжийн хэт зарцуулалтыг үүсгэн, алтны ангижралтыг эрс бууруулж байна

Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах алтны хүдрийн усан уусмалаас алтыг изоамилийн спиртээр экстракцлан салгасны дараа гидразинаар тунадасжуулан 99.99 %-ийн цэвэршилттэй алт ялгах боломжтой байна.

Алтыг изоамилийн спиртээр экстракцлан салгасны дараа уусмалд шилжсэн хүдрийн үндсэн элемент (Fe, Ti)-ийг шүлтлэгжүүлэх замаар бүрэн ялган авах боломжтой байна.

Цахилгаан-исэлдэлтийн дараах хүдрийн уусмалд агуулагдах хүчтэй

исэлдүүлэгчдийн агуулгыг хүхэрлэг оксид, манган II-ын давсаар ангижруулж хоргүйжүүлэх боломжтой байна.

Ном зүй

1. Дэлэг Д., Норовсүрэн Л., ŅЖижиг ширхэгтэй алт ялгах боловсронгуй технологиŅ, Уул уурхай сэтгүүл №3, 1999

2. Одончойсүрэн Д., Дэлэгцоо Н., “Алтны шороон ордны элсийг угааж баяжуулах үйлдвэрийн технологийг боловсронгуй болгох талаар гүйцэтгэсэн туршилт шинжилгээний ажлын тайлан” Уул уурхайн хүрээлэн. 1992он

3. Алтны үйлдвэрийн хаягдал болон боловсруулахад хэцүү хүдрээс алтыг уусган, ялгах судалгаа. Судалгааны төсөл, МУИС, Азийн Судалгааны Төв, Улаанбаатар, 2004

4. Ts.Darjaa, D.Dorj, D.Gantsetseg, Kh.Nominbolor, Leaching of the gold ore by electro-oxidation. Sci. J.NUM., Chemistry and chemical technology, 2005, № 5, (239), pp. 16-24.

5. Scheiner B.L., Lindstrom R.E., Henrie T.A., Oxidation process for improving gold recovery from carbon bearing gold ores. Bureau of mines Reports of Investigations 1971.

6. Arslan Fatma., Electrooxidation of refractory gold ores. Columbia University, 1991, pp.4-41

7. Аbrantes L.M., Costa M.C., Electro-oxidation as a pre-treatment for gold recovery. Hydrometallurgy 40, 1996, pp. 99-110.

8. Боровицкий В.П., Шемякин В.Н., Растворимость золота из руд Куранахских месторождений Алдана «Зап. ЛГИ», 1965, т.48, вып. 2, стр. 69-76.

9. Химические осаждение металлов из водных растворов. Под ред.

В.В.Свиридова, Минск, Издательство Университетское, 1987, стр. 92-95. 10. Гиндин Л.М., Общие закономерности ионнообменной экстракции и пути ее

использования. «Развитие гидрометаллургических процессов и расширение областей применения экстракции, сорбции и ионного обмена в цветной металлургии», часть I.М., Цветмет информация, 1968, стр. 27-40.


~ 77 ~

ӨНДӨР, НАМ ТЕМПЕРАТУРТ ХАЛЬКОПИРИТИЙН БАЯЖМАЛЫН БИОИСЭЛДЭЛТИЙН СУДАЛГАА

А.Алтангэрэл, Д.Дорж

МУИС, Химийн Факультет, магистр

E-mail:

Товч утга Эрдэнэтийн зэс-молибдены ордын хүдэр дэх зэсийн сульфидын эрдсүүдийн

агуулга жилээс жилд буурч муу уусдаг халькопиритийн агуулга ихсэж байгаа нь судлаачдын анхаарлыг ихээхэн татаж байгаа асуудал билээ. Иймд бид энэхүү ажлаараа зэсийн баяжмал гаргах явцад ялган авсан халькопиритийн баяжмалыг нутгийн омог Thiobacillus ferrooxidans-ын өсгөвөрөөр өндөр болон нам температурт хатуу шингэн фазын янз бүрийн харьцаатайгаар уусгах туршилтыг явуулж, уусалтын процессын химизмийг судлах, зохистой нөхцлийг тогтоох зорилго тавьлаа.

Халькопиритийн баяжмалын эрдсийн найрлагыг рентген фазын аргаар тодорхойлоход халькопиритийн агуулга 15%, пиритийн агуулга 10% үлдсэн хувийг нь бусад эрдсүүд эзэлж байгаа нь тогтоогдсон юм. Харин химийн элементийн шинжилгээний дүнгээс харахад зэс 26.61%, молибден 0.036%, алт 0.25г/т, мөнгө 60.83г/т тус тус агуулагдаж байв. Өндөр болон нам температурт 60 хоногийн турш био-уусалт явуулсан дүнгээр 600С-д хатуу шингэн фазын харьцаа 1:6 (х:ш) байхад, харин 100С-д хатуу шингэн фазын харьцаа 1:4 (х:ш) байхад био-исэлдэлт хамгийн сайн явагдаж байгаа бөгөөд, тухайлбал 600С-д халькопиритийн баяжмал дахь зэсийн 67.67%, 100С-д 45.11% тус тус уусмалд шилжсэн байлаа. Эндээс үзэхэд өндөр температурт халькопиритийн баяжмалын био-уусалт нам температур дахийг бодвол илүү сайн явагдаж байгаа нь биоуусалтын явцад нутгийн омог Thiobacillus ferrooxidans нь өндөр температурт дулаанд тэсвэртэй бактерийн төрөлд шилжсэнтэй холбоотой гэж үзэж байна. Түлхүүр үг: халькопирит, температур, биоуусалт, Thiobacillus ferrooxidans Оршил

Геологичид, эрдэс судлаачдын тооцоолсноор сүүлийн жилүүдэд Эрдэнэтийн овооны зэс-молибдены ордын ашиглалтын бүсэд зэсийн сульфидын эрдсийн хэмжээ жилээс жилд өөрчлөгдөн ордын гүн рүү халькопиритийн агуулга 1984 онд хүдэрт 0.4%, зэсийн баяжмалд 15.97% байсан бол 2010 он гэхэд 0.85%, зэсийн баяжмалд 37.08% болтлоо ихсэх хандлагатай байгаа нь судлаачдын анхаарлыг ихээхэн татаж байна [1].

Халькопирит нь байгаль дээр гялтганасан алтлаг шар өнгөтэй, тод гялалзсан гадаргатай, химийн найрлагын хувьд нийлмэл, ихэнх тохиолдолд зэс-34.55%, төмөр-30.54%, хүхэр-34.9% байдаг. Халкопирит нь магмын гаралтай зэс-никелийн орд, гидротермаль гаралтай зэс-порфир, зэсийн колчеданы ордуудад элбэг тохиолддог [2].

Зураг.1 Халькопиритийн эрдэс [3]


~ 78 ~

Сүүлийн үед сульфидын эрдсүүдийг микроорганизмын оролцоотойгоор исэлдүүлэн задлах судалгаа эрчимтэй явагдаж байна. Биогидрометаллургийн үйлдвэрлэлд хамгийн өргөн хэрэглэгддэг микроорганизм бол тионы төрлийн бактерууд юм. Автотроф төрлийн тионы бактер нь эрдсийн орчинд дан хүхэр болон хүхрийн янз бүрийн нэгдлүүдийг исэлдүүлж, исэлдэх процессын энергиэр бодисын солилцоонд орж, үрждэг бичил биетүүд юм. Эдгээр нь хүчиллэг орчинд амьдарч хүчилтөрөгчөөр амьсгалдаг. Одоогоор нээгдээд, биогидрометаллургийн үйлдвэрлэлд тодорхой үр дүнтэй хэрэглэгдэж байгаа бактериуд бол Thiobacillus ferrooxidans, Thiobacillus thiooxidans, Leptospirillum ferrooxidans юм. Эдгээр тионы төрлийн бактериуд нь халькопиритийн уусалтыг 12 дахин, арсенопиритийн уусалтыг 8 дахин, ковеллин, борнитын уусалтыг 18 дахин тус тус ихэсгэдэг болох нь эрдэмтдийн судалгаагаар тогтоогджээ [1, 4].

МУИС-ийн Химийн Факультетийн Өнгөт металл, ховор элементийн химийн эрдэм шинжилгээний лабораторт Эрдэнэтийн Овооны ил уурхайн хүдрийн гүний уснаас 1987 онд Thiobacillus ferrooxidans-ыг, 1992 онд Thiobacillus thiooxidans, Leptospirillum ferrooxidans бактерийг тус тус цэврээр нь ялгаж, Эрдэнэт, Цагаан Суврагын зэс молибдены орд газрын исэлдсэн болон сульфидын хүдрийг дээрх бактериудаар биоуусалтанд оруулах туршилтыг перколяторт явуулснаар манай улсад биогидрометаллургийн технологийн судалгааны ажил эхэлсэн гэж үздэг [4].

Тионы бактеруудын эрдсийг исэлдүүлэх явцыг авч үзвэл, эрдсийн гадаргуу дээр микроорганизмууд бөөгнөрөн хуримтлагдснаар эрдсийн физик химийн шинж чанар өөрчлөгдөхөд химийн найрлага ч мөн өөрчлөгддөг. Энэ гетероген системд исэлдэн ангижрах урвал явагдах нөхцөл бүрдэж, эрдэс исэлдэж электроноо алддаг. Энэ нийлмэл процессын үед хамгийн сүүлийн акцептор буюу электрон авагч нь хүчилтөрөгч болдог бөгөөд тэрээр ангижирч ус болдог [4, 5, 6, 7, 8, 9].

Манай орны судлаачид сүүлийн үед хийсэн судалгааны ажлаараа зэс-молибдены хүдэрт зонхилон байдаг зэсийн сульфидын эрдсүүдийн биоуусалтанд орох дарааллыг физик химийн үзүүлэлт болох эрдсийн электродын потенциал, исэлдэн-ангижрах потенциал болон уусмалд шилжсэн зэсийн агуулга зэрэг утгаар нь тогтоож, эрдсүүдийн биоисэлдэлтийн дараах эгнээг гаргасан юм [4, 5].

Cu2S > CuS > FeS2 > Cu5FeS4 > CuFeS2 Эндээс харахад зэсийн сульфидын эрдсүүдээс халькопирит нь биоисэлдэлтэнд хамгийн удаан ордог.

Иймд бид энэхүү ажлаараа Эрдэнэт үйлдвэрийн зэсийн баяжмал үйлдвэрлэх явцад ялгаж авсан халькопиритийн баяжмалыг нутгийн омог Thiobacillus ferrooxidans- биокатализаторын оролцоотой, өндөр болон нам температурт хатуу шингэн фазын янз бүрийн харьцаатайгаар уусгах туршилтыг явуулж, уусалтын процессын химизмийг судлах, зохистой нөхцлийг тогтоох зорилго тавьлаа. 2. Туршилтын хэсэг 2.1. Халькопиритийн баяжмал, түүний шинжилгээ

Халькопиритийн баяжмалд петрограф ба рентгендифрактометрийн анализыг Геологийн Төв Лаборатор (ГТЛ) болон МУИС-ийн Физик Электроникийн Сургуулийн Рентген бүтцийн лабораторуудад хийж, эрдсийн бүрэлдэхүүнийг тодорхойлсон дүнг хүснэгт.1-д үзүүллээ.

ГТЛ-д хийсэн химийн анализын дүнгээс харахад халькопиритийн баяжмалд зэс 26.61%, молибден 0.036%, алт 0.24-0.26г/т, мөнгө 60.83г/т тус тус агуулагдаж байлаа.


~ 79 ~

Хүснэгт.1 Халькопиритийн баяжмалын эрдсийн найрлага

№ Үндсэн эрдэс Эрдсийн химийн томьёо Агуулга, %

1 Халькопирит CuFeS2 15

2 Пирит FeS2 10

3 Ковеллин CuS 5

4 Гетит FeO(OH) ховор

5 Халькозин Cu2S 20

6 Гидрогетит FeO(OH)H2O ховор

7 Борнит Cu5FeS4 5

8 Бусад эрдсүүд - 45

2.2. Thiobacillus ferrooxidans-ын өсгөвөр бэлтгэх

Thiobacillus ferrooxidans-ыг микроорганизмын өсөлт үржилтэнд шаардлагатай бичил элемент агуулсан I орчин болон энергийн эх үүсвэр болох II орчны уусмалыг 7:3 харьцаатай хольж бэлтгэсэн 9К тэжээлийн орчинд өсгөвөрлөлөө. 9К тэжээлийн орчны өнгө Thiobacillus ferrooxidans нь өсөж, үржсний дүнд Fe(III)-ын сульфат үүссэнээр уусмалын өнгө цайвар ногооноос улаан шар болсон үед буюу уусмал дахь микроорганизмын эсийн тоо нэг миллитрт 103-105 болсон биоуусмалыг туршилтанд хэрэглэсэн. 2.3.Халькопиритийн баяжмалын биоуусалт

Баяжмал болон био-уусмалын химийн найрлага, тионы бактериудын шүтэлцээ, баяжмал дахь сульфидын эрдсийн хими физикийн шинж чанар, уусмалын рН, орчны температур, хүдрийн жижиглэлт, хатуу шингэн фазын харьцаа, нэгж эзэлхүүн уусмал дахь эсийн тоо, идэвх зэргээс уусалтын хурд, металл авалт ихээхэн хамаардаг учир эдгээр хүчин зүйлсийн зохистой утгыг математик төлөвлөлтийн аргаар, био-уусалт явуулах нөхцлийг тогтоосон өмнөх судлаачдын судалгаа [1, 4, 5] -нд үндэслэн, зарим хүчин зүйлсийг өөрчлөн хүснэгт.2-д үзүүлсэн нөхцөлд халькопиритийн био-исэлдэлтийг лабораторийн нөхцөлд тогтмол агааржуулалтанд явуулсан юм.

Хүснэгт 2.

Халькопиритийн баяжмалыг Thiobacillus ferrooxidans–аар уусгах биоуусалтын нөхцөл

Халькопиритийн баяжмалын жижиглэлтийн хэмжээ, мм 15

Уусмалын рН 2.69-0.14

Бактерийн тоо, эс/мл 103-105

Халькопиритийн баяжмалын жин, гр 15

Орчны температур, 0С 100С, 600С

Хатуу шингэн фазын харьцаа, (х:ш) 1:2, 1:4, 1:6, 1:8

Биоуусалт явуулсан хугацаа, хоног 60

Био-уусалтын явцад уусмалын орчны рН, уусмалын ИАП болон уусмал дахь

зэсийн агуулгыг тодорхойлох хэмжилтийг ХБНГУ-д үйлдвэрлэсэн SevenMulti маркийн

рНион-селективметр дээр, уусмал дахь төмрийн агуулгыг тодорхойлох хэмжилтийг JH-721 маркийн спектрофотометрээр тус тус хийлээ.


~ 80 ~

3. Туршилтын үр дүн 3.1. Thiobacillus ferrooxidans- ыг тэжээлт орчинд өсгөвөрлөгдөх үеийн ИАП ба рН-ын өөрчлөлт

Thio.ferrooxidans-ын 9К тэжээлт орчинд агуулагдаж байгаа төмрийн (II) ионыг төмрийн (III) болтол исэлдүүлэх замаар өсгөвөрлөгддөг. Иймээс Thiobacillus ferrooxidans- ын өсгөвөрлөлтийн үеийн потенциалын өөрчлөлт нь исэлдэн-ангижрах потенциалын зүй тогтлоор тайлбарлагдана. Эрдэмтдийн судалгаагаар Fe2+/Fe3+ гэсэн системийн исэлдэн-ангижрах потенциалын утга нь Eh=+0.77В байдаг. Thiobacillus ferrooxidans-ын өсөж, идэвхтэй байх хамгийн сонгомол температур бол 270С-300С гэж судлаачид тогтоосон байдаг ч Thiobacillus ferrooxidans-ын оролцоотой төмөр, хүхрийн исэлдэн ангижрах урвал нь асар их дулааныг ялгаруулдаг учир Thiobacillus ferrooxidans нь өндөр температурт тэсвэртэй термофиль бактерийн хэлбэрт шилждэг байж болзошгүй гэж үзээд үүнийг батлаж тогтоохыг зорьж судалгаа явуулсан юм.

Халькопиритийн уусалтын процессод биокатализатор болж байгаа Thiobacillus ferrooxidans-ыг өндөр температурын үед ямар өөрчлөлтөнд орж байгааг судлахаар 400С, 600С температурт Thiobacillus ferrooxidans-ын цэвэр өсгөвөрөөс тарилга хийлээ.

Thiobacillus ferrooxidans-ын өсгөвөрлөлтийн явцыг уусмалын рН болон ИАП-аар хянаж, хэмжилтийн дүнг графикаар дүрсэлж зураг.2-ээр илэрхийллээ.

Зураг.2 Цэвэр өсгөвөрийн рН ба ИАП хугацааны хамаарал

(- - - уусмалын рН-ын өөрчлөлт, уусмалын ИАП-ын өөрчлөлт)

Зураг.2-оос харахад Thiobacillus ferrooxidans-ын өсгөвөрлөлтийн 4 дэх хоногт 400С-т уусмалын ИАП 429-407мВ ба 600С температурт 429-410мВ болон аажмаар тогтмолжиж байгаа нь уусмал дахь төмөр(III) төмөр (II) ионуудын хооронд тэнцвэр тогтож байна гэсэн үг юм. Иймд Thiobacillus ferrooxidans-ын өсгөвөрлөгдөх процесс тогтмолжлоо гэж үзэж байна. Ямарваа нэг организм орчиндоо дасан зохицох чадвартай байдаг. Мөн Thiobacillus ferrooxidans нь өсгөвөрлөлтийн явцад дулаанд тэсвэртэй бактерт дараах бүдүүвчийн дагуу шилжсэн байх боломжтой гэж үзэж байна.

)(21

60

21

4025 000

âýðòýéäóëààíäòýñCCBBA CCC ¿ðæèõ¿ðæèõ

3.2. Халькопиритийн баяжмалын биоуусалтын үед явагдах урвалууд

Халькопиритийн баяжмалын био-уусалтын үед явагдах боломжтой химийн урвалуудыг дараах байдлаар бичье:

CuFeS2 + 4Fe3+ Cu2+ + 5Fe2+ + 2S0

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

1.4

1.6

1 2 3 4 5

Õîíîã

pH

380

385

390

395

400

405

410

415

420

425

430

435

ÈÀ

Ï,

mV

400C

600C

400С

600С


~ 81 ~

2CuFeS2 + 3CuSO4 + 3FeSO4 Cu5FeS4 + 2Fe2(SO4)3

8CuFeS2 + 12CuSO4 + 6H2O 4Cu5FeS4 + 2Fe2(SO4)3 + 6H2SO4 + 3O2

Cu5FeS4 + Cu2+ 2Cu2S + 2CuS + Fe2+

CuFeS2 + 4Ag+ 2Ag2S + Cu2+ + Fe2+

Ag2S + 2Fe3+ 2Ag+ + S0 + 2Fe2+

Химийн эдгээр урвалуудаас харахад халькопиритийн баяжмал дахь муу уусдаг халькопиритийн эрдэс нь өөрөөсөө харьцангуй сайн уусдаг борнитод шилжин, борнит нь зэсийн сульфидын эрдсүүд дотроос харьцангуй сайн уусдаг халькозин, ковеллинд шилжих байдлаар био-уусалт явагдаж байна. Мөн халькопиритийн баяжмалд байгаа мөнгө нь микроорганизмын үйлчлэлээр мөнгөний ионд шилжин улмаар халькопиритийн уусалтанд нөлөөлдөг юм. 3.3. Халькопиритийн баяжмалын био-уусалтын үеийн ИАП-ын өөрчлөлт

Халькопиритийн баяжмал, био-уусмал гэсэн гетероген системд Thiobacillus ferrooxidans нь биокатализаторын үүрэг гүйцэтгэснээр исэлдэн ангижрах урвал явагдах нөхцөл бүрддэг. Иймд био-уусалтын туршид уусмалын ИАП хэрхэн өөрчлөгдөж байгааг зураг.3, зураг.4-өөр тус тус харууллаа.

10

0С-ын температурт 60

0С-ын температурт

Зураг.3, 4 Халькопиритийн баяжмалын биоуусалтын

үеийн ИАП хугацааны хамаарал

Био-уусалтын эхний 4 хоногт уусмалын ИАП нам температурын үед 470-283мВ,

харин өндөр температурын үед 490-382мВ болж огцом буурч байсан бол цаашид ИАП-ын аажмаар буурч тогтмолжиж байна гэж хэлж болно. Энэ нь халькопиритийн био-уусалт эхний 4 хоногт эрчимтэй явагдаж харин цаашид баяжмалын биоуусалт харьцангуй удааширч байлаа. Нам температур, хатуу шингэн фазын харьцаа 1:2 байхад уусмалын ИАП 470-285мВ, харин өндөр температурт хатуу шингэн фазын харьцаа 1:6 үед 490-250мВ болтлоо буурч байгаа тул энэ хоёр тохиолдолд халькопиритийн баяжмал харьцангуй сайн ууссан гэж үзлээ.

Thiobacillus ferrooxidans-ын оролцоотой эрдсийн биоисэлдэлт явагдах системд халькопиритийн баяжмал анод болон явагдах исэлдэн ангижрах урвалыг дараах ерөнхий байдлаар бичиж болно.

CuFeS2 Cu2+ + Fe3+ + 2S0 + 5e- Дээрх урвалын тэгшитгэлээс харахад туршилтын явцад уусмалын ИАП-ын утга

буурч байгаа нь Нернстийн тэгшитгэл ёсоор уусмалд үүссэн төмөр(III)-ийн ионы

300

350

400

450

500

1 4 8 12 16 20 24 27Õóãàöàà, ºäºð

ÈÀ

Ï, ì

Â

1:02

1:04

1:06

1:08

250

300

350

400

450

500

550

1 4 8 12 16 20 24 27

Õóãàöàà, ºäºð

ÈÀ

Ï,

ìÂ

1:02

1:04

1:06

1:08


~ 82 ~

оролцоотой эрдсийн биоуусалт тасралтгүй явагдах таатай нөхцөл болдог бөгөөд энэ үед уусмалд сульфидын ионы ангижрах процесс (S2-/S0) давамгайлж явагдаж байна. 3.4. Халькопиритийн баяжмалын био-уусалтын дүн

Биогидрометаллургийн технологит эхлээд хүдэр, эрдэс, баяжмал дахь төмөр, хүхэр нь тионы бактериар исэлдсэний дүнд хүхрийн хүчил, төмөр(III)–ийн сульфат, үүсч, орчны рН-ын буурсан нөхцөлд төмөр(III)–ийн сульфатын оролцоотойгоор хүдэр, баяжмал, эрдэс дэх өнгөт, үнэт, хүнд металлууд уусмалд ион болон шилждэг юм. Иймээс халькопиритийн баяжмалыг өндөр болон нам температурт биокатализатор Thiobacillus ferrooxidans-аар уусгах процессын явцыг уусмал дахь зэс, төмрийн агуулга, уусмалын орчны рН зэрэг үндсэн үзүүлэлтээр хянаж, үр дүнг зураг.5-аар тус тус харууллаа.

Õóãàöàà, õîíîã

0 10 20 60

pH

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

1:2

1:4

1:6

1:8

óóññ

àí ç

ýñ,

%

0

20

40

601:2

1:4

1:6

1:8

ðÍóóññàí çýñ

600Ñ

ó


0 10 20 60

ðÍ

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

2,2

2,4

2,6

2,8

3,0

1:2

1:4

1:6

1:8

óóññ

àí ç

ýñ, %

0

10

20

30

40

50

1:2

1:4

1:6

1:8

ðÍ

Óóññàí çýñ

100Ñ

Зураг.5 Өндөр (60

0C) болон нам (10

0C) температур дахь биоуусалтын

үеийн рН, ууссан зэсийн хэмжээ, хугацааны хамаарал

Туршилтын дүнгээс харахад 600С температурын үед уусмалын орчны рН нь 2.65-0.14 болтол, 100С температурын үед 2.69-1.2 болтол тус тус буурч байгаа нь биокатализатор Thiobacillus ferrooxidans-ын нөлөөгөөр халькопиритийн баяжмал дахь сульфидын эрдсүүд исэлдэн, уусмалд чөлөөт хүхрийн хүчил үүсэж байгааг харуулж байна. Халькопиритийн баяжмалд 60 хоног биоуусалт явуулсны дараа 600С температурын үед хатуу шингэн фазын харьцаанаас хамааран нийт зэсийн 46.66%, 52.63%, 67.67%, 46.99% нь уусмалд шилжиж, харин 100С температурын үед нийт зэсийн 45.11%, 37.2%, 15.4%, 15.4% уулсмалд тус тус шилжсэн байна. Эндээс харахад 100С температурт явуулсан туршилттай харьцуулахад 600С температурын үед хатуу шингэн фазын харьцаа 1:6 үед харин 100С температурын үед хатуу шингэн фазын харьцааг 1:4-оор авч Thiobacillus ferrooxidans-аар био-уусалт явуулах нь илүү үр дүнтэй гэж үзэж байна. Мөн нам температуртай харьцуулахад өндөр температурт биоуусалт илүү хурдан явагдаж байна.

Био-уусалтын үед уусмалд шилжсэн төмөр(III)-ийн хэмжээ хугацаанаас хамаарсан хамаарлыг зураг.6-аар илэрхийллээ.


0 10 20 60

ðÍ

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

1:2

1:4

1:6

1:8

Óóññ

àí

òº

ìº

ð,

%

0

10

20

30

40

50

60

70

1:2

1:4

1:6

1:8

600C

pHÓóññàí òºìºð

ðÍ

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

2,2

2,4

2,6

2,8

3,0

1:2

1:4

1:6

1:8


0 10 20 60

Óóññ

àí

òº

ìº

ð,

%

0

10

20

30

40

50

1:2

1:4

1:6

1:8

100C

pH

Óóññàí òºìºð

Зураг.6 Өндөр (60

0C) болон нам (10

0C) температур дахь био-уусалтын


~ 83 ~

үеийн рН, ууссан төмрийн хэмжээ хугацааны хамаарал Халькопиритийн баяжмалыг 600С температурт уусгасан туршилтын дүнгээс

харахад хатуу шингэн фазын харьцаа 1:2, 1:4 байх дээжний хувьд уусмалд шилжсэн төмрийн хэмжээ харьцангуй өндөр байгаа нь харагдаж байна. Нам температурт био-уусалт явуулсан дүнгээс харахад уусмалд шилжсэн төмрийн хэмжээ хатуу шингэн фазын харьцаа 1:2 байх дээжний хувьд хамгийн их буюу 48% байлаа.

Халькопиритийн баяжмалын биоуусалтыг 60 хоног явуулсны дараа уусмалд шилжсэн зэсийн агуулгыг өндөр болон нам температурын үед хатуу шингэн фазын харьцаанаас хамааруулан дараах зураг.7-оор илэрхийллээ.

Зураг.7 Зэс авалт хатуу шингэн фазын харьцааны хамаарал

Диаграммаас харахад өндөр температурын үед уусмалд шилжсэн зэсийн хэмжээ хатуу шингэн фазын харьцааг 1:6-аар авсан дээжийн хувьд хамгийн их-67.67% байна. Харин нам температурын үед хатуу шингэн фазын харьцааг 1:2-оор авсан дээжний хувьд хамгийн их-45.11% байлаа. Эдгээрээс үзэхэд халькопиритийн баяжмалын био-уусалтын нутгийн омог Thiobacillus ferrooxidans-аар 600С ба 100С температуруудын үед хатуу шингэн фазын харьцааг 1:6 ба 1:2-оор тус тус авч явуулах нь тохиромжтой гэж үзэж байна.

Халькопиритийн баяжмалын био-исэлдүүлэлтийг 60 хоног явуулсны дараа хамгийн сайн уусалт явагдаж байсан 600С температур дахь 1:6 харьцаатай дээжний хувьд хатуу үлдэгдэлд рентген фазын шинжилгээг МУИС-ийн ФЭС-ийн Рентген бүтцийн лабораторид хийлгэн, био-уусалтын өмнөх шинжилгээний дүнтэй харьцуулан дараах зураг.8-д харууллаа.

Зураг.8 Халькопиритийн баяжмалын био-уусалтын өмнө ба дараах рентген шинжилгээний дүн

0

10

20

30

40

50

60

70

80

1:02 1:04 1:06 1:08

Õàòóó øèíãýí ôàçûí õàðüöàà

Çýñ

àâ

àë

ò, %

10

60

Operations: Background 1.000,1.000 | Import

n3 - File: Davaa_N3.raw - Type: 2Th/Th locked - Start: 10.000 ° - End: 80.000 ° - Step: 0.040 ° - Step time: 3. s - Temp.: 25 °C (Room) - Time Started: 0 s - 2-Theta: 10.000 ° - Theta: 5.000 ° - Chi: 0.00 ° - P

Operations: Background 1.000,1.000 | Import

n - File: davaa_N2.raw - Type: 2Th/Th locked - Start: 10.000 ° - End: 80.000 ° - Step: 0.040 ° - Step time: 6. s - Temp.: 25 °C (Room) - Time Started: 26 s - 2-Theta: 10.000 ° - Theta: 5.000 ° - Chi: 0.00 ° - P

Lin (C

ount

s)

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

1100

1200

1300

1400

1500

1600

1700

1800

1900

2000

2100

2200

2300

2400

2500

2600

2700

2800

2900

3000

3100

3200

3300

3400

3500

2-Theta - Scale

45.1 46 47 48 49 50 51

n3 - File: Davaa_N3.raw – Биоуусалтын дараа

n - File: Davaa_N2.raw – Биоуусалтын ємнє Халькопирит

Биоуусалтын ємнє

Биоуусалтын дараа


~ 84 ~

Халькопиритийн баяжмалд хийсэн рентген явуулах нь илүү үр дүнтэй гэж үзлээ. шинжилгээний дүнгээс харахад био-уусалтын дараах спектрийн өндөрийг биоуусалтын өмнөх спектрийн өндөртэй харьцуулахад бараг 4 дахин багассан байгаа нь 600С температурт баяжмал био-уусмалын харьцаа 1:6, уусмалын орчны рН нь 2.69-1.00, нэгж эзэлхүүн биоуусмал дахь эсийн тоо 103-105 нөхцөлд халькопиритийн баяжмалын биоуусалтыг тохиромжтой гэж үзлээ. Дүгнэлт

1. Эрдэнэтийн үйлдвэрээс зэсийн баяжмал үйлдвэрлэх явцад ялган авсан халькопиритийн баяжмалд петрограф, рентгендифрактометрийн шинжилгээгээр баяжмалын үндсэн эрдэс болох халькопирит 15%, ковеллин 5%, халькозин 20%, борнит 5% байгааг тогтоов. Халькопиритийн баяжмалын элементийн анализаар зэс 26.61%, молибден 0.036%, алт 0.24-0.26г/т, мөнгө 60.83г/т тус тус агуулагдаж байна.

2. Thiobacillus ferrooxidans нь сгөвөрлөлтийн 4 дэх хоногт, уусмалын ИАП 400С, 600С температурт 429-407мВ ба 429-410мВ болон аажмаар тогтмолжиж байгаа учир Thiobacillus ferrooxidans өсгөвөрлөлтийн явцад дулаанд тэсвэртэй бактерийн төрөлд шилжиж байна гэж үзлээ.

3. Биоуусалтын үед уусмалын ИАП-ыг хэмжсэн дүнгээс үндэслэн биоуусалтын эхэнд төмөр (II) ионы исэлдэх процесс, харин уусмалд үүссэн төмрийн (III) ионы тусламжтай эрдсийн биоуусалт цаашид тасралтгүй явагдах нөхцөл бүрэлдэж мөн уусмалд сульфидын ионы ангижрах процесс (S2-/S0) давамгайлж байна гэж үзлээ.

4. Өндөр болон нам температурт 60 хоногийн турш био-уусалт явуулсан дүнгээр 600С-д хатуу шингэн фазын харьцаа 1:6 (х:ш) байхад, харин 100С-д хатуу шингэн фазын харьцаа 1:4 (х:ш) байхад биоисэлдэлт хамгийн сайн явагдаж, 600С-д халькопиритийн баяжмал дахь зэсийн 67.67%, 100С-д 45.11% тус тус уусмалд шилжсэн байлаа.

Ашигласан ном зүй 1. С.Даваасүрэн, Д.Дорж, О.Отгонтуул, Зэсийн ядуу хүдрээс

биогидрометаллургийн аргаар зэсийн баяжмал гаргаж авах боломж, МУИС, ХФ, Эрдэм шинжилгээний бичиг, №1, х.6-15, УБ, 1999

2. А.А.Годовиков, Минералогия, М, Недра, 1975, стр.45-52, 82-86 3. http://www.en.wilipedia.org/wiki/chalcopyrite 4. С.Даваасүрэн, Д.Дорж, нар, Биогидрометаллурги, төслийн эрдэм

шинжилгээний тайлан, УБ, 1997-1999 5. А.Алтангэрэл, Сульфидын эрдсийн биоуусалтын үеийн цахилгаан химийн

судалга, магистрын дипломын ажил, МУИС, 2002 6. Y.Rodriguez, A.Ballester, New information on the chalcopyrite bioleaching

mechanism at low and high temperature, Hydrometallurgy, 71 (2003), 47-56 7. Г.И.Каравайко, Биогеотехнология, Центр международных проектов, ГКНТ, М.

1989 8. А.Altangerel, S.Davaasuren, D.Dorj, B.Ankhbayar, O.Oldokh, Electro-biooxidation

of sulfide minerals (FeS2-Au2Ti) by Thiobacillus ferrooxidans, МУИС, Химийн факультет, эрдэм шинжилгээний бичиг, №5(239), х.1-9, УБ, 2004

9. S.Prasad, B.D.Pandey, Alternative processes for treatment of chalcopyrite- a review, Minerals Enginerring, 1998, vol.11, No 8, pp.763-781

http://www.en.wilipedia.org/wiki/chalcopyrite


~ 85 ~

МОЛИБДЕНИЙ БАЯЖМАЛЫГ ЦАХИЛГААН-ИСЭЛДЭЛТИЙН АРГААР УУСГАН МОЛИБДЕН, РЕНИЙГ ЯЛГАХ БОЛОМЖ

Ц.Даржаа

1, Т. Окаве

2, Ё. Васеда

3, Ё. Үмецү

4

1 Монгол Улсын Их Сургуулийн профессор, доктор.

2 Токуогийн Их Сургуулийн Үйлдвэр-Шинжлэх Ухааны Институтийн профессор, доктор

3 Тохоку Их Сургуулийн дэд

захирал, профессор, доктор

4 Тохоку Их Сургуулийн Шинэ материалын технологийн Институтийн профессор, доктор


Хураангуй Энэхүү ажлаар хүчиллэг болон шүлтлэг орчинд молибдений баяжмалыг

цахилгаан- исэлдэлтийн аргаар уусгах, баяжмалын уусалтад нөлөөлөх хүчин зүйлс, уусалтын зохистой нөхцлийг сонгох, усан орчинд шилжсэн молибден, ренийг муу уусдаг нэгдлийн байдлаар ялган авах боломжийг тогтоох судалгаа хийгдсэн. Судалгаанд 10 масс% -ын NaCl –ын уусмал бүхий нэг туйлт электролизийн үүр ба 10 үеэс тогтсон хоёр туйлт хэлхээ ашиглан Эрдэнэтийн Уулын Баяжуулах Үйлдвэрийн молибдений баяжмалыг электролизийн дүнд ялгарах хүчтэй исэлдүүлэгч(ClO-) -ээр 92% -оос багагүй гүйдлийн ашигтайгаар уусгасан. Хоёр туйлт хэлхээ ашиглан баяжмалыг уусгахад гүйдлийн гарц нэг туйлт хэлхээ ашиглахаас 1.2 дахин бага байсан ч сульфид эрдсийн уусалтын хурдыг 8 дахин ихсэх боломжтой байв. Уусмалд шилжсэн бага агуулгатай ренийг хандлан авч муу уусдаг нэгдэл байдлаар ялгасаны дараа хүдрийн уусмалын орчинг шүлтлэгээс хүчтэй хүчиллэг болгох замаар молибдений оксидыг гарган авах боломжтой болох нь тогтоогдсон. 1. Оршил Зэс болон молибдений хүхэрт эрдсийг агуулсан Зэс-Молибдений хүдрээс молибденийг ялган авах үйлдвэрлэл үндсэн хоёр шатаар явагддаг. Нэгдүгээрт хүдрийг баяжуулан зэс ба молибдений баяжмалыг гарган авах, хоёдугаарт молибдений баяжмалыг шатааж техникийн молибдений оксидыг гаргана. Зах зээлийн эрэлтэд нийцүүлэн техникийн молибдений оксидыг бололвруулж бүх төрлийн молибдений нэгдлүүд, металл молибден гарган авдаг. Молибденийг ялган авах энэхүү арга бүтээгдэхүүнийг гарган авах хурд талаасаа харьцангуй үр ашигтайд тооцогддог боловч молибдений баяжмалыг шатаахад ялгарах их хэмжээний хүхрийн диоксид (SO2) -ыг хоргүйжүүлэх, олон шатлалт баяжуулалтын үед болох молибдений алдагдлыг багасгах, , эрчим хүчний зарцуулалтыг хэмнэх шаардала [Gapta, 1992; Kummer, 1979] зэрэг олон бэрхшээлтэй тулгардаг. XX зууны эхэн үеэс, байгаль орчинд халгүй, технологийн энгийн шийдэл хийх өргөн боломж олгодог гидрометаллургийн арга хүдэр, баяжмалыг боловсруулахад өрөгөн хэрэглэгдэх болсон. Уг арга нь дараах хэд хэдэн давуу талтай байнав Үүнд:

- усан орчинд хүдэр баяжмалыг химийн аргаар уусгахад үндэслэдэг тул бага агуулгатай баяжмал, хүдрээс үндсэн металыг шууд уусган, баяжуулах боломжтой,

- хүдрийн үндсэн эрдсийг дагалдан орших бага агуулгатай бусад үнэт меаллыг уусгах, баяжуулах, улмаар ялган авах боломжтой,

- хүдэр, баяжмалыг уусгах энергийн зарцуулалт бага, хямд - хүрээлэн буй орчинд үзүүлэх хорт нөлөөлийг бүрэн аргилгах олон хувилбарт

аргыг ашиглаж өргөн боломжтой байдаг. Гидрометаллургийн аргын гол бэрхшээлтэй тал нь тухайн хүдэр, эрдсийг уусах тохиромжтой уусгагчийг тухайлбал, хүчтэй исэлдүүлэгчийн сонгох асуудал юм. Молибдений хүхэрт эрдэс молибденит (MoS2) нь хүчил шүлтийн үйлчлэлд тэсвэртэй,



~ 86 ~

химийн идэвхгүй эрдэс тул молибденитыг уусгах хүчтэй исэлдүүлэгчдийг сонгох, уусалтын зохистой нөхцлийг тогтооход чиглэсэн олон тооний судалгаа хийгдэж ирсэн. Тухайлбал, хүхрийн хүчлийг исэлдүүлэгч болгон ашигласан (Bolshakova, 1976; Vizsolvy and Peter, 1980; Parsons et al, 1987; Peters, 1976; Eugene, 1979; Kerfoot and Stanley, 1976), мөн химийн цэвэр натрийн гипохлоридоор уусгасан (Warren et al., 1977; Steen et al., 1977; Warren and Mounsey, 1983) судалгаа 1970 –аад оны сүүлээр эрчимтэй хийдэж байсан боловч зарцуулагдах бодис урвалж, материалийн үнэ үйлдвэрлэлийн ашгаас хэт өндөр байсанаас хэрэглэгдээгүй байна. Үүний зэрэгцээ АНУ –ын Уул уурхайн Товчоо (Bureau of Mines) бага агуулагатай болон боловсруулахад хүндрэлтэй хүдэр, баяжмалыг цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар уусгах судалгаа явуулж, алт мөнгө, сурьма, мөнгөн ус (Scheiner et al., 1972; Shedd et al., 1975), молибденитийг (Lindstrom and Scheiner, 1973; Scheiner et al., 1976, 1979) уусгах судалгааг хийж иржээ. Цахилгаан исэлдэлтйн арга нь хоолны давсны усан уусмалын электролизийн дүнд үүссэх хүчтэй исэлдүүлэгч гипохлорид (ClO-)-оор эрдсийг уусгахад үндэслэдэг бөгөөд усан орчинд зэрэгцэн үүсэх исэлдүүлэх идэвх муутай хлорат (ClO3

-) ион электролизийн дүнд ялгарах хлорын хэмжээг бууруулж, гүйдлийн гарцыг багасгадаг. (Gupta, 1992; Scheiner et al.,1976) байна. Хлорат ионы үүсэлтийг багасгахын тулд цахилгаан-исэлдэлтийн процессыг сул хүчиллэг (pH 4-5) орчинд явуулахыг зөвлөсөн (Barr et al., 1975, 1977) байдаг боловч зэсийн агуулга бүхий хүдэр баяжмалыг уусгахад молибдений үндсэн хэсэг уусах чанар багатай нэгдлүүдэд (CuMoO4, pH 2.5-6.5 үед уусан чанар хамгийн бага байна) шилжихийн зэрэгцээ хүдрийн уусалтын хурд буурдаг байна. Молибдений баяжмалыг гипохлоридоор исэлдүүлэн уусгасан судалгааны ажлууд болон өөрсдийн хийсэн ажлыг нэгтгэн Хүснэгт 1 –д үзүүлэв.

Хүснэгт 1. Гипохлрид ашиглан молибдений баяжмалыг уусгасан судалгаа

Баяжмал

Хэвлэийн тойм Хүдрийн уусмалын pH

Исэлдүүлэгчийн хэлбэр

Бага агуулгатай баяжмал

Lindstrom and Scheiner, 1973; Scheiner et al., 1979.

5.5 - 8.2 5.5 - 7.0

10 масс % NaCl –ын электролизоор үүссэн ClO

-

Өндөр агуулгатай баяжмал

Warren et al., 1977; Warren and Mounsey, 1983.

8.5 - 9.0 NaClO

Barr et al., 1975, 1977; Scheiner et al., 1976.

5 - 4 6 - 8

10 масс % NaCl –ын электролизоор үүссэн ClO

-

Өндөр агуулгатай баяжмал

Darjaa et al., 1999, 2000 (3), 2000 (6).

1.4 - 2 and 10

10 масс % NaCl –ын электролизоор үүссэн Cl2, ClO

-, ClO3

-

Цахилгаан исэлдэлтийн аргаар хүдэр, баяжмалыг уусгахад уусмалын нягт ба орчин (pH), температур, электролизийн хугацаа, гүйдлийн нягт зэргийг дээжийн үндсэн найрлагааас хамааруулан тогтоох шаардлагатай байдаг. Өмнөх судалгаачдын ажлуудаар бага болон өндөр агуулгатай молибдений баяжмалыг сул хүчиллэг болон шүлтлэг орчинд уусгах судалгаа хийгдсэн байсан. Бидний судалгаагаар хүчтэй хүчиллэг болон хүчтэй шүлтлэг орчинд хоолны давсны электролизийн явцад үүсэх хүчтэй исэлдүүлэгчид (Cl2, ClO-, ClO3

-) -ийн нөлөөгөөр молибдений баяжмалын уусах явц болон урвалын стехиометр, уусалт явуулах тохиромжтой нөхцөл, усан орчинд шилжсэн молибден болон ренийг ялган авах боломж тогтоогдсон (Darjaa et al., 1999, 2000(3), 2000(6)) бөгөөд энэхүү


~ 87 ~

өгүүллийн хүрээнд молибдений баяжмалыг уусган, усан орчноос молибден, ренийг салгасан судалганы дүн мэдээлэгдэх болно. 2. Туршилт Судалгаанд ашигласан Эрдэнэтийн Уулын Баяжуулах Үйлдвэрийн молибдений баяжмалын химийн найрлага, минерлын агуулгыг Хүснэгт 2 -д, баяжмалыг цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар уусгасан багажийн бүдүүвчийг Зураг 1 -д үзүүлэв. Катод ба андыг шил шүүлтүүрийн тусламжаар хүдрийн уусмалаас тусгаарлаж, анод дээр ялгарах хлорыг 200 мл/мин. хурдтайгаар хүдрийн уусмалтай холж байсан. Анод ба катодыг тусгаарлаагүй хянах туршилтыг мөн зэрэгцээ явуулж байсан. Анодоор (20мм х 40мм х 0.1мм) цагаан алтан ялтас, катодоор цагаан алтан утас (ш 1мм) авч, катодын үүрийг хий дамжуулах хоолой бүхий бөглөөгөр битүүмжилсэн. Цахилгаан хэлхээг резин хүчил шүлтэд тэсвэртэй зөөлөвч бүхий таглаагаар таглан агаараас тусгаарласан.

Хүснэгт 2 Эрдэнэтийн уулын баяжуулах үйлдвэрийн молибдений баяжмалын химийн

найрлага ба эрдэсийн бүрдэл (1993 оны дээж ) Элемент Агуулга, (масс %)

молибден Mo 49.0

хүхэр S 44.0 Минерал Агуулга, (масс %)

Төмөр Fe 1.90 Molybdenite MoS2 95.0 Зэс Cu 1.60 Chalcocite Cu2S 3.0 Цахиур Si 1.10 Haycockite Cu4Fe5S8 2.0 Хлор Cl 0.58 Фосфор P 0.48 Хөнгөнцагаан Al 0.48 Кальци Ca 0.33 Кали K 0.27 магни Mg 0.22 Рени Re 0.04

Зураг 1 Молибдений баяжмалыг цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар уусгасан багажийн бүдүүвч.

Туршилтын явцад гүйдлийн хүчийг Potentiostat/galvanostat (Hokuto Denko Co. Ltd., HAB151) ашиглан 1А -д тогтмол барьж, температурыг тохируулгат халаагуур-соронзон хутгагчийн (Iuchi Co. Ltd., PM-730) тусламжаар тохируулан, анодын потенциалыг мөнгөнусны харьцуулах электродоор (Ag/AgCl electrode sat. KCl), уусмалын орчин ба потенциалыг pH метр ба исэлдэн-ангижрах потенциал (ORP-oxidation reduction potential) хэмжигчээр хянаж байсан. Уусмалын орчинг тохируулахад 5.0 М NaOH болон 6.0M HCl –ыг хэрэглэсэн. Молибдений баяжмалын уусалтыг ижил нөхцөлд 3-5 давталттай 6 цагийн турш явуулан цаг тутамд 5 мл дээж аван молибден болон хүхрийн агуулгыг индукцийн холбоотой плазмын спектрометр (ICP) -ийн аргаар тодорхойлсон. Электролизерт үүсэх гипохлорид ба хлорат ионы

А - анод

С - катод

1. Баяжмалын уусмал

2. Анодын уусмал

3. Агар тусгаарлагч

4. Ag/AgCl электрод

5. ORP хэмжигч

6. pH метер

7. Термометр

8. Катодын уусмал

9. Шил шүүлтүүр

10. Соронзон утруур


~ 88 ~

агуулыг илүүдэл бромид ба иодид ионыг тиосульфатар титрлэх аргаар, сульфат ионы агуулгыг илүүдэл барийн ионыг этилендиамин тетрацуугийн хүчил (EDTA) -ээр титрлэн тодорхойлсон (Darjaa et. al., 1998). Зургаан цагийн цахилгаан-исэлдэлтийн дараа уусмалыг шүүж, катад дээр тогтсон өнгөр, үл уусан хатуу үлдэгдлийг азотын хүчилд уусган шүүгдэс ба уусмалуудад Mo, S, Re, Cu, Fe, Si –ийн агуулгыг ICP -ийн аргаар тодорхойлсон. Нэгж хугацаанд усан орчинд шилжих молибден болон ренийн хэмжээг ихэсгэх зорилгоор 10 үеэс тогтсон хоёр тулт хэлхээ угсран усан орчноос молибден болон ренийг ялгах судалгаанд ашигласан. Хоёрт туйлт хэлхээ ашиглан молибдений баяжмалыг уусгах судалгаа явуулсан багажийн зургийг Зураг 2 -д үзүүлэв.

Зураг 2 Mолибдений баяжмалыг уусгах хоёр туйлт электрод бүхий багаж

Усан орчноос молибден болон ренийг ялган авах судалгаанд зориулан молибдений баяжмалыг уусгасан туршилтын нөхцлийг Хүснэгт 3 -д үзүүлэв.

Хүснэгт З Молибдений баяжмалыг цахилгаан исэлдэлтийн аргаар уусгасан туршилтын нөхцөл.

pH=10, T= 313 K, t’ = 10 цаг № Хэлхээний төрөл Гүйдлийн хүч,

Ампер Баяжмалын жин, грамм

Усмалын эзэлхүүн, мл

Туршилтын үр дүн

1 Хоёр туйлт 0.5 25 6000 Хүснэгт 5 2 Энгийн 0.5 25 500

3 Хоёр туйлт 1.0 50 750 4 Энгийн 1.0 50 500

3. Туршилын үр дүн, хэлэлцүүлэг 3.1 Хүчилэг болон шүлтлэг орчин дахь молибдены баяжмалын уусалт Молибдений баяжмалыг 6 цагийн турш цахилгаан-исэлдэлтийн аргаар уусгасаны дараа усан уусмал, хатуу үлдэгдэл, электрод дээр үүссэн өнгөрт хийсэн анализын дүнг Хүнэгт 4 –д үзүүлэв.

Хүснэгт 4 Молибдений баяжмалыг цахилгаан исэлдэлтийн аргаар уусгасан судалгааны дүн.

(T = 40oC, I = 1A, 5 г дээж, 500 ml, 10 масс% NaCl). №

Анализ хийсэн дээж

Элементинй агуулга (масс %) pH

Mo S Re Cu Fe Si

1. Уусмал 79.4 70.0 65.3 69.1 62.9 18.7 2

Катодын уусмал

0.3 0.3 0.1 0 0 0

Катод 0 0 0.3 1.0 0 0

Хатуу үлдэгдэл

20.3 29.7 34.3 29.9 37.1 81.3

2. Уусмал 75.1 68.9 46.3 1.2 0.2 33.1 10

Катодын уусмал

0.9 0.7 0.4 0 0 0

Катод 0 0 0 0.3 0.3 0

Хатуу үлдэгдэл

24.0 30.4 53.3 98.5 99.5 66.9


~ 89 ~

Хүснэгтээс харахад хүчиллэг болон шүлтлэг орчинд ууссан хүхэр ба молибдений агуулга ойролцоо, өндөр байгаа нь молибденитын уусалт сайн явагдаж байгааг харуулж байна. Шүлтлэг орчинд зэс ба төмрийн уусалт харгалзан 1.2% ба 0.2%-оос хэтрэхгүй байгаа нь ууссан зэс ба төмөр муу уусдаг нэгдэл байдлаар эргэн тундасжсантай холбоотой гэж үзсэн. Катодын орчин ба катод дээрх өнгөрт тодорхойлогдсон дээрх элементийн агуулга маш бага байгаа ч тусгаарлагч шил шүүлтүүрээр нэвтэрсэн ионуудаас зэсийн ангижралт эхлэн явагдаж байна. Химийн анализын дүнг шалгах зорилгоор электролизийн дараах хатуу үлдэгдэлд дүрсэн-электрон микроскоп (SEM-scanning electron microscop)-ийн анализ хийсэн (Зураг 3а,б).

a). Хүчиллэг орчинд явагдсан уусалт: б).шүлтлэг орчинд явагдсан уусалт:

Зураг З Молибдений баяжмалын цхилгаан-исэлдэлтийн дараах хатуу үлдэгдэлд хийсэн SEM анализын дүн.

Энэхү зургийн үзүүлэлт нь цахилгааан-исэлдэлтийн явцад баяжмал дахь сульфид хэлбэртэй эрдсийн уусалт сайн явагдсанаас хатуу үлдэгдэл дэх хүхэр ба молибдены хэмжээ адил хэмжээгээр буурч, шүлтлэг орчинд уусан төмөр, зэс эргэн тундасжсанаас хатуу үлдэгдэл дэх эдгээр элементийн агуулга их болсоныг давхар баталж байна. Харин баяжмал дахь цахиур ба хөнгөнцагааны уусалт аль ч орчинд адил бага байсан. Молибдений баяжмалын уусалт харьцангуй их гарсан хүчиллэг орчинд, анодыг электролитийн уусмалаас тусгаарласан болон тусгаарлаагүй цахилгаан хэлхээнд уусалт явуулахад (Зураг 4) уусмалын исэлдэн ангижрах потенциал адил тогтмол хадгалагдаж байсан ч тусгаарлаагүй анод бүхий цахилгаан хэлхээнд молибден болон хүхрийн уусалт илүү байсан.


~ 90 ~

Зураг 4 Анодыг туссгаарласан болон тусгаарлаагүй анод бүхий хэлхээн дэх молибдений баяжмалын цахилгааны исэлдэлт . a). Молибден ба хүхрийн уусалт. b). Уусмалын исэлдэн ангижрахпотенциал

Энэ нь хоолны давсны электролизийн дүнд анод дээр ялгарах хлорын уусалтаар үүсэх хүчтэй исэлдүүлэгчидтэй баяжмалын шүргэлцэх хурд ихссэнтэй холбоотой гэж үзсэн. Нөгөө талаар анодыг тусгаарласан болон тусгаарлаагүй аль ч тохиолдолд молибдений уусалт онолын тооцооны хэмжээнд тодорхойлогдож байгаа нь молибденитын уусалт бүрэн явагдсаныг давхар баталж байна. Харин анодыг тусгаарлаагүй орчинд, ууссан хүхрийн агуулга онолын тооцооноос их гарсан нь баяжмалд агуулагдах төмөр болон зэсийн сульфидийн эрчимтэй уусалттай холбоотой гэж үзсэн. Энэхүү таамаглалыг судалгаагаар (Darjaa et al., 2000(3)) баталсан болно. 3.2 Усан орчноос молибден болон ренийг ялган авах боломж Молибдений баяжмалын уусалтад нөлөөлөх хүчин зүйлсийг судалсан судалгааны ажлаар (Darjaa, et. Al., 2000(3)) хүчтэй хүчиллэг болон хүчтэй шүлтлэг орчинд (pH= 2.0, 10.0), гүйдлийн нягт 625 А/м2, хатуу ба шингэн фазын харьцаа 1:5, уусмалын температур 313 К үед хоолны давсны электролизийн дүнд үүсэх хүчтэй исэлдүүлэгч (ClO-) -ийн нөлөөгөөр Фарадейн хуулийн дагуу, баяжмал дахь молибден молибдат ионы хэлбэрээр, хүхэр сульфат ионы хэлбэрээр усан орчинд шилжиж байгааг тогтоосон тул тогтоогдсон горимын дагуу хоёр туйлт хэлхээг ашиглан молибден болон ренийн агуулга өндөртэй усан уусмал гарган авах туршилт хийсэн. Нэг туйлт электрод бүхий электролизын үүр ба 10 үеэс тогтсон хоёр туйлт электрод бүхий хэлхээг ашиглан молибдений баяжмалыг уусгасан туршилтын дүнг Хүснэгт 5 –д харуулав. Хоёр туйлт хэлхээний гүйдлийн ашиг 72.9% -оос хэтрэхгүй байсан боловч молибден болон ренийн уусалтын хурд нэг туйлт электрод хэрэглэсэнээс 6-8 дахин ихсэж байсан.


~ 91 ~

Хүснэгт 5 Энгийн болон хоёр туйлт элетрод ашиглан молибдений баяжмалыг уусгасан дүн

pH=10, T= 313 K, t’ = 10 цаг

№ Хэлхээний төрөл Усан орчин пахь элементийн агуулга, моль/л Гүйдлийн ашиг, %

Мо S Re

1 Хоёр туйлт 0.128 0.273 4.3710-5 68.7

2 Энгийн 0.019 0.044 2.1510-6 91.7

3 Хоёр туйлт 0.205 0.469 4.4410-5 72.9

4 Энгийн 0.038 0.087 1.1810-6 90.8

Молибдений баяжмалыг хоёр туйлт хэлхээ ашиглан уусгаж, Mo ба Re –ийг ялгасан туршилтын явцыг Зураг 5 –д үзүүлэв.

Зураг 5 Молибдений баяжмалыг хоёр туйлт хэлхээ ашиглан

уусгаж, Mo ба Re –ийг ялган авах туршилтын явц

Цахилгаан исэлдэлт

pH 8-10, T =40oC

Шингэн Хатуу

Ренийг хандлах

pH 8-10

органик үе баяжмалын

уусмал

Ренийг буцаан хандлах

органик үе

усан

уусмал

Халаах, 80-100 оС

Ууршуулах, 80 оС

Тундасжуулах

рН 1

Шүүх, угаах

Ваакуум хатаалт

200 оС

Re2S7

Хар, нунтаг

Хүчиллэгжүүлэх

рН 1

МоО3

Цэнхэр, нунтаг

МЕК:уусмал

1:2

Халаах, 60-80 оС

тунадас усан

уусмал

Шүүх, угаах

Ваакуум хатаалт

200 оС

ХФ:МЕК:УС

2:2:1

ХФ:

МЕК:

(NH4)2S

HCl+ (NH4)2SO4

H2O

C2H5OH

HCl

H2O


~ 92 ~

Цахилгаан исэлдэлтийг хүчтэй шүлтлэг (pH~10) орчинд 10 цаг явуулсаны дараа, уусмалыг шилэн шүүлтүүр бүхий ваакуум шүүгчээр шүүн авсан. Шүүгдсийг органик үе ба усан уусмалын харьцаа 1:2 байхаар мэтил-этил-кетон (MEK) -той холин 1-2 минутын сэгсрэн ренийг органик үед шилжүүлэх хандлалт явуулсан. Цахилган исэлдэлтийн дараах хүдрийн уусмалын орчин pH<10 байх тохиолдолд хандлалт хийхээс өмнө 5М NaOH нэмэн уусмалын орчинг тохируулах шаардлагатай. Органик үедийг ялган авсаны дараа 5М NaOH -аар 2 удаа угаана. MEK, хлорформ, нэрсэн усны харьцаа 2:2:1 байхаар бодон бодисуудыг хольж, ренийг усан орчинд шилжүүлэх буцаах хандлалт хийсэн. Усан үеийг ялган авсаны дараа уусан хлорформыг бүрэн зайлтал зөөлөн халаана. Уусмалыг хөрсөний дараа 2М (NH4)2S –ын уусмал үүссэн байхаар тооцоолон химийн цэвэр давснаас нэмж уусгана. Дараа нь 6М HCl үүсэхээр тооцоолон авсан хүчлийн уусмалаас дусал дуслааар нэмэн буцалтал халааж өгнө.

Тундасжилтын явцад дан хүхэр үүсэхээс сэргийлэх шаардлагатай бол 20-25 масс% -ийн уусмал үүссэн байхаар тооцоолон (NH4)2SО4 нэмж өгнө. Хутгалтын явцад үүсэх хар өнгийн ренийн гептасульфид (Re2S7) -ыг шүүж авсаны дараа этилийн спирт болон усаар угаан 200оС -аас ихгүй температурт ваакуум хатаагчид хатаасан.

Арван цагийн цахилгаан исэлдэлтийн дараа шүүгдсийг MEK -оор хандлан органик үеийг ялган авсаны дараа усан үеийг молибденийг ялган авах туршилтанд ашигласан. Уусмалын буцалтал халаасаны дараа уусмалын орчныг pH 1.0 болтол концентрацтай давсны хүчлийн уусмалаас дусал дуслаар нэмнэ. Үүссэн цагаан цэнхэр тундсыг шилэн шүүлтүүр бүхий ваакум шүүлгчээр шүүн хүйтэн усаар угаасаны дараа ваакум орчинд хатаан цагаан цэнхэр тундас гарган авсан. Тундас үүсэх явцыг хянах зорилгоор дээжинд агуулагдах молибден, рени, хүхрийн агуулгатай ижил харьцаагаар элементүүдийг холин бэлтгэсэн тест уусмалын дээжинд тундасжуулалтыг зэрэг явуулсан. Молибден болон ренийн нэгдлийн тундсуудын химийн найрлагыг судалсан дүнг Хүснэгт 6 -д, Х-ray болон SEM анализын дүнг Зураг 6 -д үзүүлэв.

Хүснэгт 6 Хүдрийн уусмал болон тест уусмалаас тундасжуулан ялгасан молибден ба ренийн

нэгдлийн химийн найрлага. Элементийн агуулга, (масс%)

Дээж

10 үет хэлхээ, 0.5 A, 10 цаг , 25 г дээж , 600 мл, 10%NaCl

10 үет хэлхээ, 1.0 A, 10 цаг, 50 г дээж, 750 мл, 10%NaCl

Тестийн уусмал Массын харьцаа Mo : Re : S : Na

(2000:1:1500:3000)

1. Moлибдений тунадас

Mo Cl Na

73.0 1.6 4.5

75.0 1.1 3.1

77.0 1.3 3.6

2. Ренийн тунадас Re S Mo Si Al Cl

9.0 87.7 1.3 1.0 - 1.5

17.0 81.4 1.0 0.4 0.2 -

47.0 52.0 - 0.11 - 0.89


~ 93 ~

А. Молибдений тундадас Б. Ренийн тундас

Зураг 6. Молибден болон ренийн тунадасны SEM анализын дүн. а). Молибденийн баяжмалын уусмалаас ялган авсан, b). Тест уусмалаас ялган авсан тунадас

Зураг 7 Молибдений тунадасны Х-ray анализын дүн. А). 10 цагийн цахилгаан исэлдэлтийн дараах уусмалаас B). 16 цагийн цахилгаан исэлдэлтийн дараах уусмалаас, C). Натрийн

молибдатын уусмалаас , D). Молибдений хүчлийн уусмалаас ялган авсан тунадас.

Тундасжилтын явцад дан хүхэр үүсэхээс сэргийлэх шаардлагатай бол 20-25 масс% -ийн уусмал үүссэн байхаар тооцоолон (NH4)2SО4 нэмж өгнө. Хутгалтын явцад үүсэх хар өнгийн ренийн гептасульфид (Re2S7) -ыг шүүж авсаны дараа этилийн спирт болон усаар угаан 200оС -аас ихгүй температурт ваакуум хатаагчид хатаасан.

Арван цагийн цахилгаан исэлдэлтийн дараа шүүгдсийг MEK -оор хандлан органик үеийг ялган авсаны дараа усан үеийг молибденийг ялган авах туршилтанд


~ 94 ~

ашигласан. Уусмалын буцалтал халаасаны дараа уусмалын орчныг pH 1.0 болтол концентрацтай давсны хүчлийн уусмалаас дусал дуслаар нэмнэ. Үүссэн цагаан цэнхэр тундсыг шилэн шүүлтүүр бүхий ваакум шүүлгчээр шүүн хүйтэн усаар угаасаны дараа ваакум орчинд хатаан цагаан цэнхэр тундас гарган авсан. Тундас үүсэх явцыг хянах зорилгоор дээжинд агуулагдах молибден, рени, хүхрийн агуулгатай ижил харьцаагаар элементүүдийг холин бэлтгэсэн тест уусмалын дээжинд тундасжуулалтыг зэрэг явуулсан. Молибден болон ренийн нэгдлийн тундсуудын химийн найрлагыг судалсан дүнг Хүснэгт 6 -д, Х-ray болон SEM анализын дүнг Зураг 6 -д үзүүлэв.

Хүснэгт 6 Хүдрийн уусмал болон тест уусмалаас тундасжуулан ялгасан молибден

ба ренийн нэгдлийн химийн найрлага.

Элементийн агуулга, (масс%)

Дээж

10 үет хэлхээ, 0.5 A, 10 цаг , 25 г дээж , 600 мл, 10%NaCl

10 үет хэлхээ, 1.0 A, 10 цаг, 50 г дээж, 750 мл, 10%NaCl

Тестийн уусмал Массын харьцаа Mo : Re : S : Na

(2000:1:1500:3000)

1. Moлибдений тунадас Mo Cl Na

73.0 1.6 4.5

75.0 1.1 3.1

77.0 1.3 3.6

2. Ренийн тунадас

Re S Mo Si Al Cl

9.0 87.7 1.3 1.0 - 1.5

17.0 81.4 1.0 0.4 0.2 -

47.0 52.0 - 0.11 - 0.89

А. Молибдений тундадас Б. Ренийн тундас Зураг 6. Молибден болон ренийн тунадасны SEM анализын дүн. а). Молибденийн баяжмалын уусмалаас ялган авсан, b). Тест уусмалаас ялган авсан тунадас


~ 95 ~

Зураг 7 Молибдений тунадасны Х-ray анализын дүн. А). 10 цагийн цахилгаан исэлдэлтийн дараах уусмалаас B). 16 цагийн цахилгаан исэлдэлтийн дараах уусмалаас, C). Натрийн

молибдатын уусмалаас , D). Молибдений хүчлийн уусмалаас ялган авсан тунадас.

Химийн анализ болон SEM анализын дүнгээс харахад молибдений баяжмалын

уусмал болон тест уусмалаас тундасжуулан ялгасан молибдений нэгдэл 73 масс% -оос дээш молибдений агуулгатай, бага зэргийн хлор болон натрийн ионоор бохирдсон гексогнал тундас үүсэн болох нь харагдаж байна. Харин ренийн хувьд хүхрийн бохирдол өндөртэй аморф тундас үүссэн байна. Молибдений тундсуудад хийсэн X-ray анализын дүнгээр баяжмалын уусмал болон тест уусмалаас ялган авсан тундсуудын аль аль нь адилхан молибдений оксидын шугамууд өгч байгаа нь уусмалын орчинг шүлтлэгээс хүчтэй хүчиллэг болгоход молибден оксид хэлбэрээр тундасжсан болохыг баталж байна. Дээрх судалгааны дүнгүүд нь уусалт муутай молибдений хүхэрт эрдсийг бага температутрт өртөг багатай гарган авсан хүчтэй исэлдүүлэгчдээр, урвалжийн алдагдалгүй уусган авч, усан орчинд шижсэн үндсэн болон дагалдах элементүүдийн муу уусдаг нэгдлийн байдлаар гарган авах боломжтой болохыг харуулж байна. 4. Дүгнэлт Хүчиллэг ба шүлтлэг орчинд хоолны давсны 10 масс% -ын уусмлалын электролизын дүнд үүссэх хүчтэй исэлдүүлэгчдийн нөлөөгөөр 92% -оос багагүй гүйдлийн ашигтайгаар молибдений баяжмал уусч байна. Шүлтлэг орчинд уусмалд шилжсэн Fe, Cu эргэн тунадасжиж байга нь, усан орчноос эдгээр элементийн бохирдолгүй молибдений нэгдэл гарган авах боломж олгож байна. Хоёр туйлт хэлхээ ашиглан баяжмалыг уусгахад гүйдлийн гарц энгийн хэлхээ ашиглах уусалтаас дундчаар 1.2 дахин бага байгаа боловч сульфид эрдсийн уусалтын хурдыг 8 дахин ихсэн богино хугацаанд их хэмжээний баяжмал уусгах боломж олгож байна.


~ 96 ~

Шүлтлэг орчинд молибдений баяжмалыг цахилгаан исэлдэлтийн аргаар уусгасаны дараа уусмалын орчинг хүчтэй хүчиллэг болгох замаар хүхрийн өндөр өгуулга бүхий усан уусмалаас техникийн молибдений оксидыг гарган авах боломжтой байна. Уусмалд шилжсэн ренийг ялган авах сонгомол хандлагч, хандлалтын тохиромжтой нөхцлийг сонгох замаар молибденийн нэгдэл гарана авахаас өмнө бага агуулагтай ренийг усан орчноос ялган авах нь илүү тохиромжтой байна. Abstrct The purpose of this research was to investigate the dissolution behavior of molybdenum concentrate by electro-oxidation in both acidic and alkaline medium. For identifying the optimum conditions for the extraction and separation of molybdenum and rhenium from concentrate, influence of current density, leaching time, pulp density, pH and temperature etc. are investigated in detail. Molybdenum concentrate dispersed in 10 mass % NaCl solution is oxidized by electrochemically generated strong oxidizers with high (90-96%) current efficiency both in acidic and alkaline solution. In alkaline solution, Cu and Fe extracted during the leaching process, remain in the residue because of the low solubility of their hydroxide compounds. The isolation of molybdenum such as a pure molybdenum oxide from electro-oxidation leach solution is feasible by changing pH from the 9-10 range to strong acidic about 1. High precipitation of molybdenum is occurred at 70-80oC. The large amount of sulfur such as molybdenum content in the leach solution, does not influenced on the molybdenum precipitation process. Separation of rhenium as a byproduct from leach solution is also investigated using a10 stack bipolar electro-oxidation cell. In the bipolar cell experiments, the production rate of elements (Mo, S and Re) is found to be 8 times higher than in the monopolar cell system. Rhenium is separated from leach solution as rhenium heptasulfide (Re2S7) after extraction by methyl-ethyl-ketone (MEK) and stripping by chloroform (CF). The impurity of rhenium precipitate depends of the accuracy and succession of extraction and precipitation processes. Хэвлэл Barr, D. S., Lindstrom, R. E. and Hendrix, J. L. (1975): Control of the chlorate factor in

electrooxidation leaching of molybdenum concentrate. International Journal of Mineral Processing, 2, pp. 303-320

Barr, D.S., Scheiner, B.J and Hendrix, J.L. (1977): Examination of chlorate factor in electro-oxidation leaching of molybdenum concentrates using flow-through cell. International Journal of Mineral Processing, 4, pp. 83-88

Bolshakova, K.E. (1976): Chemistry and Technology of Rare Elements. Part III, Visshaya shkola, Moscow, pp. 159-220 (in Russian)

Darjaa, Ts., Yamada, K., Sati, N., Fujino, T. and Waswda, Y. (1998): Determination of sulfur in metal sulfides by bromine water-CCl4 oxidative dissolution and modified EDTA titration. Fresenius J. Anal. Chem., Vol. 361, pp. 442-444

Darjaa, T., Okabe, T. H., Waseda, Y., and Umetsu, Y. (1999): Electro-oxidation of molybdenum concentrate in solidum chloride solution, J. Mining and Materials Processing Inst. Japan, vol. 115, p. 755-761

Darjaa, T., Okabe, T. H., Waseda, Y., and Umetsu, Y. (2000(3)): Recovery of molybdenum of sulfide concentrate by electro-oxidation and precipitation, J. Mining and Materials Processing Inst. Japan, vol. 116, p. 203-210


~ 97 ~

Darjaa, T., Okabe, T. H., Waseda, Y., and Umetsu, Y. (2000(6)): Recovery of molybdenum of sulfide concentrate by electro-oxidation and precipitation, J. Mining and Materials Processing Inst. Japan, vol. 116, p. 520-526

Eugene, S.A. (1979): Cymoly process. International Molybdenum Encyclopaedia, Volume 2, Ed. by Sutulov, A., Processing and Metallurgy, Intermet Publications, Santiago, Chile, p. 105.

Gupta, C. K. (1992): Extractive Metallurgy of Molybdenum. CRP Press, Boca Raton, Chapter 1, 2 and 3.

Kammer, J.T. (1979): Molybdenum. Bureau of Mines, U. S. Dept. of the Interior, Washington.

Kerfood, D.G.E. and Stanley, R.W. (1976): Hydrometallurgical Production of Technical Grade Molybdic Oxide from Molybdenite. U. S. Patent 3988418, assigned to Noranda Mines Ltd., Canada.

Lindstrom, R.E. and Scheiner, B.J. (1973): Extraction of molybdenum and rhenium from concentrates by elelctro-oxidation. U. S. Bureau of Mines, RI 7802.

Parsons, G.J., Brimacombe, J.K., and Peters, E. (1987): Computer simulation of a molybdenite leaching process using dilute nitric acid, Hydrometallurgy, 17, pp. 133-154.

Peters, E. (1976): Direct leaching of sulfides. Metallurgical Transactions B, 7B pp. 505-517.

Scheiner, B.J., Lindstrom, R.E. and Pool, D.L. (1976): Extraction and recovery of molybdenum and rhenium from molybdenite concentrates by electro-oxidation: Process demonstration. U. S. Bureau of Mines, Report of investigations, RI 8145.

Scheiner, B.J., Lindstrom, R.E., and Henrei, T.A. (1971): Processing refractory carbonaceous ores for gold recovery. Journal of Metals, March, pp. 37-40.

Scheiner, B.J., Pool D.L., and Lindstrom, R.E. (1972): Recovery of silver and mercury from mill tailings by electrooxidation. U. S. Bureau of Mines, Report of investigations, RI 7660.

Scheiner, B.J., Pool, D.L., Lindstorm R.E. and McClelland, G.E. (1979): Prototype commercial electo-oxidation cell for the recovery of molybdenum and rhenium from molybdenite concentrates. U. S. Bureau of Mines, Report of investigations, RI 8357.

Shedd, E.S., Scheiner, B.J., and Lindstrom, R.E. (1975): Recovery of mercury from Cinnabar ores by electrooxidation-extraction plant amenability tests. U. S. Bureau of Mines, Report of investigations, RI 8083.

Steen, A., Fuentes, J.E., and Savo, C. (1977): Hydrometallurgical recovery of molybdenum from low-grade molybdenite. Annual Volume of Met. Soc. of Canadian Institute of Mining and Metallurgy, pp. 7-10

Vizsolvy, A. and Peters, E. (1980): Nitric acid leaching of molybdenite concentrate, Hydrometallurgy, 6, pp. 103-119

Warren, I. H., Ismay, A. and King, J. (1977): The leaching of molybdenite with sodium hypochlorite solutions. Metallurgical Society of CIM Annual Volume Featuring Molybdenum Symposium., pp. 11-20.

Warren, I.H. and Mounsey, D.M. (1983): Factors influencing the celective leaching of molybdenum with sodium hypochlorite from copper/ molybdenum sulphide minerals. Hydrometallurgy, 10, pp. 343-357.


~ 98 ~

ЗЭСИЙН БАЯЖМАЛЫН МЕТАЛЛ АВАЛТЫГ БОЛОВСРУУЛЖ БУЙ ХҮДРИЙН ШИНЖ ЧАНАР, ХЭРЭГЛЭЖ БУЙ ЦУГЛУУЛАГЧИЙН

ТӨРЛӨӨС ХАМААРУУЛАН ҮНЭЛЭХ НЬ

С.Дэлгэрмаа

Эрдэнэт УБҮ, Шинжилгээний Төв Лабораторийн инженер

[email protected]

Зэсийн баяжмалын металл авалтыг боловсруулж буй хүдрийн шинж чанар, хэрэглэж буй цуглуулагчийн төрлөөс хамааруулан үнэлэх нь

С.Дэлгэрмаа, Эрдэнэт УБҮ, Шинжилгээний Төв Лабораторийн инженер

[email protected]

Зах зээлийн эдийн засгийн харилцаанд аливаа байгууллага амжилттай байх үндсэн түлхүүр нь нэгэнт олж авсан амжилтаа бататгахын хирээр түүнийгээ улам гүнзгийрүүлэх асуудал юм. “Эрдэнэт” уулын үйлдвэрийн баяжуулах фабрикийн үр дүнг хэмжих нэг гол үзүүлэлт нь зэсийн баяжмал үйлдвэрлэл бөгөөд уг үзүүлэлтийг жилээс жилд дээшлүүлснээр цаашид зах зээл дээрх байр сууриа хадгалж, өргөжүүлж чадна.

“Эрдэнэт” үйлдвэр үйл ажиллагаа явуулж эхэлснээс хойшхи 30 шахам жилийн хугацаанд “Эрдэнэтийн-Овоо” орд газрын зэс-молибдений хүдэр дэх зэсийн агуулга буурч, уурхайн ашиглалтын гүн рүү анхдагч зэсийн эрдсийн эзлэх хувь нэмэгдэх зүй тогтолцоотойг судлаачид тогтоосон.

Иймээс хүдэр дэх зэсийн агуулгын бууралтад зэсийн баяжмал үйлдвэрлэлийн өмнөх түвшинг хадгалах, цаашид нэмэгдүүлэх боломжийг технологийн үзүүлэлтүүдийн статистик судалгаанд (металл авалт хүдрийн шинж чанар, хэрэглэж буй цуглуулагчийн төрлөөс хамаарах хамаарал) үндэслэн үнэлэх зорилгоор энэхүү ажлыг гүйцэтгэлээ.

Хүдрийн шинж чанар гэдэгт хүдэр дэх зэсийн эрдсийн бүрдэл; зэсийн нийт агуулга; анхдагч, хоёрдогч мөн исэлдсэн эрдсийн эзлэх хувь; тэдгээрийн хоорондын харьцааг авч үзлээ.

Манай үйлдвэрийн хувьд өнөөдөр зэсийн баяжмал гаргалтын түвшинг - боловсруулж буй хүдрийн хэмжээг нэмэгдүүлэх - зэсийн металл авалтыг өсгөх гэсэн хоёр аргаар барьж, цаашид өсгөх

зорилготой ажиллаж байна. Үйлдвэрийн ашиглалтын хугацаанд боловсруулсан хүдэр ба зэсийн баяжмал гаргалтын өсөлтийг 1-р зурагт, үйлдвэрлэсэн баяжмалын чанар, хүдэр дэх зэсийн агуулгаас шууд хамаардаг зүй тогтолыг 2-р зурагт тус тус үзүүлэв.

Зэсийн баяжмалын металл авалт нь хүдэр ба зэсийн баяжмал дах, анхдагч болон исэлдсэн зэсийн эрдсийн эзлэх хувиас хамаардаг нь пиритэд сонгомол үйлчилгээтэй цуглуулагч урвалжууд хэрэглэсэн лабораторийн болон үйлдвэрлэлийн туршилтын үр дүнгээс харагддаг[2].




~ 99 ~

1-р зураг. Хүдэр боловсруулалт ба зэсийн баяжмал гаргалт

2-р зураг. Хүдэр дэх зэсийн агуулга ба зэсийн баяжмалын чанар

Зэсийн баяжмалын металл авалтын өөрчлөлт олон төрлийн хүчин зүйлсээс

хамаарсан стохастик – магадлалтай байдаг тул олон хүчин зүйлсийн регрессийн шинжилгээний аргыг ашигласан. 1. Хүдрийн шинж чанараас хамаарсан зэсийн баяжмалын металл авалтын хамаарал:

Жигд бус тархалттай хүдрийн биет бүхий орд газрыг ашиглах хугацаанд хүдэр дэх зэсийн эрдсийн бүрдэл, тэдгээрийн хоорондын харьцаанд ихээхэн өөрчлөлт гарч, түүнийг боловсруулах технологийн горим ч өөрчлөгдөж байгааг 1-р болон 2-р хүснэгтүүдээс харж болно.

3 000

8 000

13 000

18 000

23 000

28 000

19

78

19

79

19

80

19

81

19

82

19

83

19

84

19

85

19

86

19

87

19

88

19

89

19

90

19

91

19

92

19

93

19

94

19

95

19

96

19

97

19

98

19

99

20

00

20

01

20

02

20

03

20

04

20

05

20

06

он

Хү

дэр

бо

ло

вср

уу

лал

т, м

ян.т

3 000

103 000

203 000

303 000

403 000

503 000

603 000

Зэс

ий

н б

аяж

мал

гар

гал

т, %

Хүдэр боловсруулалт, мян.т Зэсийн баяжмал гаргалт, тн

0.5

0.55

0.6

0.65

0.7

0.75

0.8

0.85

0.9

0.95

19

78

19

79

19

80

19

81

19

82

19

83

19

84

19

85

19

86

19

87

19

88

19

89

19

90

19

91

19

92

19

93

19

94

19

95

19

96

19

97

19

98

19

99

20

00

20

01

20

02

20

03

20

04

20

05

20

06

он

Хү

дэр

дэх

зэси

йн

агу

ул

га, %

20

22

24

26

28

30

32

34

36

Зэси

йн

баяж

мал

ын

чан

ар

, %

Хүдэр дэх зэсийн агуулга, % Зэсийн баяжмалын чанар,%


~ 100 ~

1-р хүснэгт Хүдэр дэх зэсийн эрдсийн бүрдэл

Эрдсүүд

Ашиглалтын жилүүд

1995он 2001он

Хүдэр дэх зэсийн агуулга, %

0,731 0,676

Үүнд: Халькозин Ковеллин Борнит Халькопирит Теннантит Зэсийн исэлдсэн эрдсүүд

0,29 0,20 0,02 0,17 0,022 0,029

0,20 0,13 0,025 0,28 0,025 0,016

2-р хүснэгт

Уурхайн ашиглалтын түвшин дэх зэсийн эрдсийн харьцаа

эрдсүүд Ашиглалтын түвшин, м

1580-1385

1460-1355

1430-1310

1400-1265

1370-1180

1335-1040

Хүдэр дэх зэсийн агуулга, %

0,87 0,79 0,66 0,51 0,47 0,45

Үүнд: 1.Зэсийн хоёрдогч эрдсүүд (халькозин, ковеллин, борнит) 2.Зэсийн анхдагч эрдсүүд (халькопирит, теннантит) 3. Зэсийн исэлдсэн эрдсүүд

47,32

46,47

6,21

28,6

66,55

4,85

20,76

75,28

3,96

9,61

88,51

1,88

7,61

90,89

1,50

8,1

90,98

0,92

Нийт 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

Хүдрийн шинж чанараас хамаарсан зэсийн баяжмалын металл авалтын регрессийн хамаарлыг 2000 оны эхнээс 2007 оны эхний 2 сарыг дуусталх хугацааны баяжуулах фабрикийн технологийн үзүүлэлтүүдийн өгөгдлүүдээс гарган авсан болно. Үүнд:

Исэлдсэн хүдрийн хувьд %5.3ok

Cu

CuIokCu

Cu

Cu *284.0*095.0*79.0*21.2945.69 (1)

Анхдагч сульфидийн хүдрийн хувьд %50I Cu

CuIokCu

Cu

Cu *198.0*014.0*56.0*56.892.85 (2)

Хоёрдогч сульфидийн хүдрийн хувьд %50I Cu

CuIokCu

Cu

Cu *023.0*004.0*52.0*07.1859.74 (3)

Үүнд - Cu

Cu - зэсийн баяжмалын металл авалт, Cu - хүдэр дэх зэсийн нийт

агуулга, ok - хүдэр дэх зэсийн исэлдлийн зэрэг, I - хүдэр дэх анхдагч зэсийн

эрдсийн эзлэх хувь, Cu

Cu -зэсийн баяжмалын чанар болно.


~ 101 ~

Хүдэр дэх зэсийн исэлдлийн зэрэг- ok нь түүнийг баяжуулахад нөлөөлдөг

тодорхойлогч хүчин зүйл юм. Исэлдсэн хүдэрт зэсийн ислүүд нь малахит, азурит зэргийг хүхэрт натрийгаар сульфиджуулсны дараа баяжигдах чанар нь сайжирдаг эрдсүүд орно. Зэсийн исэлдлийн зэргийн өсөлт нь түүн дээр сульфатууд (брошантит, антлерит, халькантит), силикатууд болон фосфатууд (хризокол, бирюза) харин холимог хүдэрт – куприт, тенорит, делофосситууд үүсдэг. [2]

Түүнчлэн зэсийн исэлдлийн зэргийн өсөхөд хүдэр дэх баяжуулахад түвэгтэй эрдсүүдийн агуулга өсдөг. Түүнээс гадна, зэсийн исэлдлийн зэрэг өсөхөд тэдгээрийн шламлаг байдал өсч, мөн шаварлаг эрдсийн тоо хэмжээ өссөнөөс (хээрийн жонш болон гялтгануурын химийн задралын үр дүнд) металл авалт буурна. [2]

Хүдэр дэх зэсийн нийт агуулга – Cu хүдэр дэх зэсийн агуулга буурахад эрдсийн

шигтгээлэг чанар илүү нарийсч түүний металл авалт буурдаг (3-р хүснэгт) [1]. 3-р хүснэгт

Хүдрийн төрлөөс зэсийн эрдсийн дундаж хэмжээ хамаарах нь

Хүдрийн хэлбэр Шигтгээлэгийн дундаж хэмжээ, мм

Анхдагч зэсийн эзлэх хувь , %

Анхдагч хүдэр 0,025 80

Хоёрдогч сульфидийн хүдрээс анхдагч сульфидийн хүдэрт шилжих бүс

0,037

45

Хоёрдогч хүдэр 0,043 25

Хүдэр дэх анхдагч зэсийн эрдсийн эзлэх хувь-

I орд газрын ашиглалт гүнзгийрэх

тутам боловсруулж буй хүдэр дэх анхдагч зэсийн эзлэх хувь өсч улмаар баяжуулах фабрикийг шохойлог орчинд өндөр температурт зэс-молибдений баяжмалыг чанах технологиос татгалзан пиритэд сонгомол үйлчилгээтэй чаналтгүй технологид шилжихэд хүргэсэн юм. Мөн анхдагч хүдэр дэх зэсийн эрдсийн нарийн шигтгээлэг чанар нь зэсийн баямалыг шүүх процессд сөргөөр нөлөөлдөг (3-р зураг)[1-2].

3-р зураг. Зэсийн баяжмал дах -0,044мм бүхэллэгтэй ангийн агуулга хүдэр дэх

анхдагч зэсийн хувь хэмжээнээс хамаарах нь

0

10

20

30

40

50

60

65 70 75 80 85 90

Зэсийн баяжмал дах -0,044мм ангийн агуулга, %

Хү

дэр

дэх

ан

хд

агч

зэси

йн

ху

вь х

эм

жээ,%


~ 102 ~

2. Цуглуулагчийн төрлөөс хамаарсан зэсийн баяжмалын металл авалтын хамаарал: Холимог хүдэрт ксантогенат хэрэглэсэн чаналттай технологийн үед 1993 онд баяжуулах фабрикийн технологийн үзүүлэлтүүдийн статистик боловсруулалтаар дараах регрессийн тэгшитгэлийг гарган авсан.

okCu

Cu

Cu *59.0*17.24.77 (4)

Энэ үед 0,79% агуулгатай, 7% исэлдсэн зэс бүхий холимог хүдрээс 28% чанартай зэсийн баяжмалыг 75% металл авалттайгаар гаргаж байсан. 2002 оны 4-р сард буюу чаналтгүй шинэ технологи хэрэглэн холимог хүдрийг боловсруулсан үеийн баяжуулах фабрикийн технологийн үзүүлэлтүүдийн олон хүчин зүйлийн шинжилгээгээр дараах регрессийн тэгшитгэлийг гарган авсан.

okCu

Cu

Cu *74.0*19.1528.74 (5)

Ийм маягаар 0,64% агуулгатай холимог 4,7% исэлдсэн зэс бүхий хүдрээс 26,5% чанар бүхий зэсийн баяжмалыг 80,5% металл авалттайгаар гаргаж байсан.

Ксантогенат ихэвчлэн хүхрийн, нэгдэл агуулсан эрдсийг баяжуулахад хэрэглэгддэг. Түүнийг этил, бутил амилын спиртэнд хүхэрт устөрөгчийг идэмхий натрий ба калийн уусмалтай харилцан үйлчлэлийн үр дүнд гарган авдаг. Ксантогенатын молекул нь хүчиллэг орчинд амархан задардаг. Цуглуулагч урвалжуудыг сульфид эрдэс, хам болон зэс-молибдений флотацийн дамжлагад сульфиджилагдсан исэлдсэн эрдсүүдийг гадаргын гидрофоб шинж чанарыг нэмэгдүүлэх (баяжигдах шинж чанарыг сайжруулах) зорилгоор хэрэглэдэг. Баяжуулах фабрикийн хувьд цуглуулагч болгон янз бүрийн улсын төрөл бүрийн фирмийн цуглуулагчдын ашигладаг. Үүнд: S-703G (АНУ), Берафлот-3026 (ОХУ), ВК-901 (Хятад), АэроМХ-3601 (ОХУ). Эхний хоёр урвалж нь хөөс үүсгэх чадвараар илүү. Технологийн процессд янз бүрийн цуглуулагчийг хэрэглэснээр зэсийн металл авалт хэрхэн өөрчлөгдөж байсан зүй тогтлыг мөн судлахад дараах тэгшитгэлүүд олдсон. Үүнд: Берафлот цуглуулагчийн хувьд[3]:

Cu

CuIokCu

Cu

Cu *086.0*059.0*337.0*748.21397.74 (6)

S-703G цуглуулагчийн хувьд [3]:

Cu

CuIokCu

Cu

Cu *074.0*00059.0*819.0*043.18226.76 (7)

ВК-901 цуглуулагчийн хувьд: Cu

CuIokCu

Cu

Cu *011.0*0069.0*538.0*959.11647.80 (8)

Аэро-МХ цуглуулагчийн хувьд : Cu

CuIokCu

Cu

Cu *108.0*0067.0*675.0*799.4581.81 (9)

ВК-901 ба АэроМХ цуглуулагчийн хольцын үед: Cu

CuIokCu

Cu

Cu *101.0*014.0*552.0*182.15487.76 (10)

Шинжилгээний төв лабораторид хийгдэж буй томоохон ажлын нэг технологийн зураглал хийх (технологическое картирование) ажлын хүрээнд баяжигдах чанарыг тодорхойлох лабораторийн туршилтуудын үр дүнг дээрх тэгшитгэлүүдээр (8)-(10) гарган авсан үр дүнтэй харьцуулж үзэв. Үүнд хүдрийн ил уурхайн тодорхой ашиглалтын түвшингүүдээс авсан дээжид баяжигдах шинж чанарыг тодорхойлсон туршилтын хэдэн жишээг ашиглалаа. Шинж чанараараа ялгаатай гурван хүдрийн дээжид цуглуулагч урвалжуудыг ашиглан тавьсан туршилтуудын үр дүнг 4-р хүснэгтд үзүүлэв.


~ 103 ~

(8) –(10) тэгшитгэлүүдээр цуглуулагч урвалжаас хамаарсан зэсийн металл авалтыг лабораторийн туршилтаар гарган авсан металл авалттай харьцуулан 5-р хүснэгтд үзүүллээ.

4-р хүснэгт

Технологийн зураглал хийх зорилгоор тавьсан туршилтуудын үр дүн

Туршилт

Бүтээг дэхүүн

Гарц Агуулга,% Металл авалт,% Туршилтын нөхцөл % Си Мо Fe Си Мо Fe

25098-1

Хам баяж. 1 3.87 11.93

0 0.495 17.5

5 83.86 72.09 31.97 Aero-MX -18 г/т

Хам баяж. 2 1.20 2.830 0.065 6.67 6.15 2.93 3.76 МИБК-12 г/т

Нийт баяж. 5.07 9.780 0.393 14.9

8 90.01 75.02 35.72 рН-10.6

хаягдал 94.93 0.058 0.007 1.44 9.99 24.98 64.28 СаО-4.0г

хүдэр 100.00 0.551 0.027 2.13 100.0

0 100.00 100.00 tнунтаглалт=14'

25099-3

Хам баяж. 1 3.63 10.86

0 0.251 20.1 79.94 57.52 35.25 BK-901B -11 г/т

Хам баяж. 2 1.06 4.310 0.096 11.4

4 9.24 6.41 5.84 МИБК-12 г/т

Нийт баяж. 4.69 9.383 0.216 18.1

5 89.18 63.93 41.10 рН-10.7

хаягдал 95.31 0.056 0.006 1.28 10.82 36.07 58.90 СаО-2.8г

хүдэр 100.0 0.493 0.016 2.07 100.0 100.0 100.0 tнунтаглалт=14'

10056-2

Хам баяж. 1 3.89 9.66 0.426 17.0

1 83.88 78.03 24.15 Aero-MX -3.6 г/т

Хам баяж. 2 1.19 1.760 0.073 8.01 4.69 4.10 3.49 ВК-901В-8.4 г/т

Нийт баяж. 5.08 7.806 0.343 14.9

0 88.56 82.13 27.63 МИБК-12 г/т

хаягдал 94.92 0.054 0.004 2.09 11.44 17.87 72.37 рН-10.7

хүдэр 100.00 0.448 0.021 2.74 100.0

0 100.00 100.00 tнунтаглалт=12'

25098-1

Хам баяж. 1 4.65 10.29

0 0.424 17.6

7 87.52 77.65 41.42 ВК-901В-11 г/т

Хам баяж. 2 1.82 1.180 0.055 4.75 3.92 3.94 4.35 МИБК-12 г/т

Нийт баяж. 6.47 7.730 0.320 14.0

4 91.45 81.58 45.77 рН-10.6

хаягдал 93.53 0.050 0.005 1.15 8.55 18.42 54.23 СаО-4.0г


25099-3

Хам баяж. 1 2.32 17.20

0 0.444 21.0

1 80.58 66.98 25.71 Aero-MX -12 г/т

Хам баяж. 2 0.50 6.030 0.045 9.91 6.09 1.46 2.61 МИБК-12 г/т

Нийт баяж. 2.82 15.22

0 0.373 19.0

4 86.67 68.44 28.32 рН-10.7

хаягдал 97.18 0.068 0.005 1.4 13.33 31.56 71.68 СаО-2.8г



~ 104 ~

5-р хүснэгт Туршилтаар болон тэгшитгэлээр гарган авсан металл авалтууд

Бүтээг дэхүүн

Хүдэр дэх агуулга, % Зэсийн баяжмалын

чанар,%

Металл авалт Хэрэглэсэн цуглуулагч

Тооцоолсон, селекцийн

металл авалт, % зэс

исэлд сэн

анх дагч

туршил таар

тэгшит гэлээр

25098-1 0.540 1.3 83.3 23.5 85.51 86.39 АэроМХ-3601 95.0

25099-3 0.510 2.5 76.5 23.5 84.72 84.61 ВК-901В 95.0

10056-2 0.450 1.8 73.3 23.5 83.25 83.7 Аэро+ВК 94.0

25098-1 0.540 1.3 83.3 23.5 85.96 85.57 ВК-901В 94.0

25099-3 0.510 2.5 76.5 23.5 84.94 85.39 АэроМХ-3601 98.0

5-р хүснэгтээс туршилтын үр дүнгээр тооцсон болон тэгшитгэлээр бодсон зэсийн баяжмалын металл авалтын утгуудын хоорондын зөрөөнөөс статистик судалгааг цаашид ашиглаж боломжтой нь харагдаж байна.

Дүгнэлт:

1. Дээрх судалгаанаас гарсан харилцан хамаарлуудыг ашиглан тухайн хүдрийн дээжийн фазын шинжилгээнд (хүдэр дэх нийт зэсийн агуулга, исэлдлийн зэрэг, анхдагч зэсийн эрдсийн эзлэх хувь) үндэслэн хэрэглэх цуглуулагч урвалжуудын төрөл бүрд зэсийн металл авалтыг тооцох боломжтой болж байгаа нь технологийн зураглалаар баяжигдах шинж чанарыг тодорхойлдог нүсэр ажлыг хялбарчилж цаг хугацаа, хөдөлмөр, зардал хэмнэх ач холбогдолтой нь харагдаж байна.

2. Цаашид тогтоосон хамаарлуудад тулгуурласан хүдрийн шинж чанар ба цуглуулагч урвалжийн төрлөөс хамааруулан технологийн процессийг автомат системээр удирдах математик загварчлалыг зохион нэвтрүүлж болох юм. Ашигласан материал 1. Ж.Баатархүү “Изменение вещественного состава перерабатываемых руд на эволюцию технологии и оборудования обогащения на ОФ “Эрдэнэт” 2. Технологическая инструкция по обогащению медно-молибденовых руд на ОФ СП “Эрдэнэт” 2003г. 3. S.Delgermaa “Study of copper recovery depending on a type of the collector” Abstracts of ICOOC2002 -International conference on optimization and optimal control, Ulaanbaatar 2002.


~ 105 ~

БОРООГИЙН АЛТНЫ ҮНДСЭН ОРДЫН ХҮДРИЙГ

БОЛОВСРУУЛАХ ТЕХНОЛОГИ

Ц.Мөнхбаяр

Бороогийн алтны үйлдвэрийн металлургич

e-mail: [email protected]

Хураангуй Бороогийн алтны үйлдвэр нь үндсэн ордын хүдрийг боловсруулан эцсийн

бүтээгдхүүн болох алтан гулдмайг үйлдвэрлэх бөгөөд олон улсад өргөн хэрэглэгдд CIL буюу Carbon-in-Leach технологийг ашигладаг. Бороогийн алтны боловсруулах үйлдвэр нь Сэлэнгэ аймгийн Их Таширийн хөндийд 2003 оны 11-р сараас эхлэн үйл ажиллагаагаа явуулж байна. Үйлдвэрийн үйл ажиллагаа эхэлсэнээс хойш жил тутам 260 мянган унци алтыг хүндийн жингээр болон уусгалтаар боловсруулав. Түлхүүр үг

Цианид натри, хацарт бутлуур, нунтаглах, хагас өөрөө нунтаглах тээрэм, ууссан хүчилтөрөгч, хоргүйжүүлэх, хаягдал хадгалах байгууламж.

Хүдэр боловсруулах технологи

Бороогийн алтны үйлдвэр нь үндсэн ордын хүдрийг боловсруулж эцсийн бүтээгдэхүүн болох алтан гулдмайг үйлдвэрлэх бөгөөд олон улсад өргөн хэрэглэгддэг CIL буюу Carbon-in-Leach (Нүүрстэй уусгах) технологиор алтыг ялгана. Гидрометаллургийн аргаар алт ялгаж авах энэхүү үйлдвэрт анхдагч бутлуур, хагас өөрөөр нь нунтаглах (ХӨН) тээрэм, бөөрөнцөгт тээрэм, ангилагч гидроциклонууд, CIL, десорбцийн болон хоргүйжүүлэх төхөөрөмжүүд, алт ялгах, урвалж бэлтгэх тоноглолуудыг суурилуулж ажиллуулж байна. Мөн гравитациар авах алтыг төвөөс зугатах хүчний аргаар ялган гарсан баяжмалыг цианжуулан боловсруулна. Үйлдвэрт хүдэр боловсруулах технологийн бүдүүвч Зураг 1-д, Үйлдвэрлэлийн үндсэн процессийн технологийн ерөнхий схемийг Зура 2-д тус тус үзүүлэв. Нарийвчилсан схемийг Хавсралт А-д үзүүлсэн болно. Боловсруулах үйлдвэр нь технологийн дараах үндсэн хэсгүүдээс бүрдэнэ. Үүнд: 1. Хүдэр бутлах, нөөцлөх 2. Нунтаглах болон гравитацийн 3. Алтыг уусгах, шингээх 4. Алт ялгах 5. Хоргүйжүүлэх 6. Хаягдал зайлуулах. Бутлалт

Уурхайгаас ирсэн хүдрийг 140 тонн багтаамж бүхий хүдэр хүлээн авах бункерийн дээр байрлах үл хөдлөх шүүрэн дээр өөрөө буулгах автомашинаар буюу ачигчаар авчирч буулгана. Жижиг хэсэг нь доош бункерт орох ба шүүрний нүхээр багтахгүй том хэсгийг шүүрний дээрээс авч тусгай талбайд овоолж жижиглэнэ.Бункерээс хавтант тэжээгчээр дамжин ирсэн хүдрийг анхдагч бутлуураар бутлана. Энэхүү бутлуур нь 1219 мм x 1016 мм Kemco S7 маркийн нэг тэлэгч самбартай хацарт бутлуур юм. Бутласан хүдрийг 50 тоннын багтаамжтай ХӨН тээрмийн халих бункерт өгнө. Бутлаж байгаа хүдрийн хэмжээ ХӨН тээрмийн бүтээмжээс илүү гарах тохиолдолд хүдэр ХӨН тээрмийн бункерээс хальж гаран овоолгын конвейер дээр бууна.



~ - 106 - ~

Энэхүү конвейер нь илүүдэл хүдрийг нөөцийн ил агуулах руу тээвэрлэн овоолго байгуулах зориулалттай конвейер юм. Тоос барих төв төхөөрөмж бутлах цехийн хажууд байрлах ба бутлуурын гаралт болон конвейеруудын дамжуулах цэгүүд дээр суурилуулсан хоолойнуудаар дамжуулан тэнд үүсэх тоосыг сорж хуримтлуулна. Тоос барих төхөөрөмжинд хуримтлагдсан тоосыг анхдагч бутлуурын гаралтын конвейер дээр буулгана. Шохойг уусгах процессийн орчны рН-ыг тохируулах зорилгоор ХӨН тээрэмд орж байгаа хүдэрт нэмж өгнө.

Зураг 1 Үйлдвэрийн технологийн ерөнхий схем


~ - 107 - ~

Идэвхжїїлэгч нїїрс

ХОРГҮЙЖҮҮЛЭЛТ ХАЙЛУУЛАЛТ

Зураг 2. Бороогийн алт боловсруулах үйлдвэрийн технологийн бүдүүвч

АЛТАН ГУЛДМАЙ

ХАЯГДАЛ ХАДГАЛАХ

БАЙГУУЛАМЖ

(CNWAD <1 мг/л)

Эргэлтийн ус

NaCN

УУСГАЛТ

ДЕСОРБЦИ

ГРАВИТАЦИ

АДСОРБЦИ

ӨТГӨРҮҮЛЭЛТ

ХОЁРДОГЧ НУНТАГЛАЛТ

ТЭЭРЭМ

( - )

Тундасжуулагч

( +

)

АНГИЛАЛТ

Халиа Өтгөрсөн

материал

УУРХАЙГААС ИРЭХ ХҮДЭР

Технологийн ус

Шохой Тү

үхи

й у

с

БУТЛАЛТ

АНХДАГЧ НУНТАГЛАЛТ

ХҮДРИЙН ИЛ

АГУУЛАХ

Хая

гдл

ын

сан

гаа

с и

рэх э

ргэ

лти

йн

ус

Баяжсан

нүүрс

Баяжмал

Хаягдал

Баяжсан

уусмал Хаягдал

АКАСИА УУСГАЛТ

Хаягдал

Суларсан

нүүрс Баяжсан

уусмал

Идэвхжүүлсэн шинэ нүүрс

Агаар

Метабисульфат натри Зэсийн сульфат

Гидратжисан шохой

Төмрийн сульфат Хүхрийн хүчил

ЭЛЕКТРОЛИЗ

Суларсан

уусмал

Катодын

алт

НҮҮРС СЭРГЭЭЛТ

Сэргээсэн нүүрс


~ - 108 - ~

Нунтаглалт ба ангилалт Анхдагч шатны нунтаглалт 8,5 м диаметр бүхий өндөр бүтээлтэй ХӨН тээрэмд

явагдана. Энэ тээрэм нь хийн авалцуулах холбоос бүхий редуктороор дамжуулан 3500 кВт чадалтай цахилгаан хөдөлгүүрээс эргэлтээ авна. ХӨН тээрмээс хальж гарсан нунтаглагдсан бүтээгдэхүүнийг тээрмийн гаралтын насосоор 375-15 XFB маркын 8 ширхэг гидроциклоноос бүрдэх ангилах багц циклон руу шахна. Гидроциклоны элс бөөрөнцөгт тээрэм ба гравитацийн циклд хуваагдаж орно. Гравитацийн циклийг шаардлагатай үед зогсоож элсийг бүгдийг тээрэмд өгч болно. Гидроциклоны халиа хог, хаягдал ялгах шигшүүрээр дамжин уусгах циклд очно. Хоёрдогч шатны нунтаглалт 4,8 м диаметр бүхий Allis фирмийн бөөрөнцөгт тээрэмд явагдана. Энэ тээрэм нь 3,3 кВ хүчдэлээр ажилладаг 3000 кВт чадалтай хөдөлгүүртэй. Бөөрөнцөгт тээрэм гидроциклонуудтай битүү хэлхээгээр холбогдох бөгөөд гидроциклоны элсийг бөөрөнцөгт тээрэмд дахин нунтаглах буюу гравитацийн цикл руу явуулна.

Гравитацийн баяжуулалт Гидроциклоны элсний бөөрөнцөгт тээрэм рүү явж байгаа урсгалын 20%-ийг

гравитацийн циклд тасалж өгнө. Энэ цикл нь 762 мм-ийн Нельсоны 2 баяжуулах төхөөрөмжөөс бүрдэнэ. Харьцангүй том ширхэгтэй алтыг эдгээр төхөөрөмжөөр ялгаж Акасиа реакторт оруулна. Энэхүү реакторт алтыг цианидад уусгах процесс явагдана. Алтаар баяжсан уусмалыг десорбцийн циклийн ганд насосоор шахаж өгөх ба уг уусмал тэндээсээ электролизод орно. Гравитацийн аргаар нийт алтны 0-70%-ыг авах ба дундач метал авалт 50-55% байна. Нельсоны баяжуулах төхөөрөмжөөс гарсан хаягдалыг гидроциклоны тэжээлийн хайрцаг руу насосоор шахна.

Уусгах ба CIL (Нүүрсэнд шингээх) цикл Уусгалтын тэжээл болох зутанг 18 м-ийн диаметр бүхий уусгалтын өмнөх

өтгөрүүлэгч рүү явуулна. Өтгөрүүлэгчид тундасжуулагч бодис нэмж өгснөөр эндээс гарч байгаа зутангийн нягт 55% хүрч уусгах гангуудад зутан байх хугацааг уртасгах нөхцлийг бүрдүүлдэг. Өтгөрүүлэгчээс гарсан халиаг технологийн усны ганд нэмэгдэл байдлаар өгөх ба өтгөрсөн зутанг уусгалтын гангууд руу насосоор шахна.

Боловсруулах үйлдвэрт нарийн ширхэгтэй алтыг ялгаж авах хоёр үе шаттай уусгах, зургаан үе шаттай CIL (Нүүрсэнд шингээх) цикл ажилладаг. Уусгах ган тус бүр 1230 куб метр, CIL-ийн ган тус бүр 780 куб метр зутанг агуулах багтаамжтай. Уусгалт болон шингээлтийн байнгийн нийт эзлэхүүн 7140 куб метр ба энд уусгалт 20 цагийн турш явагдаж алт авалт хамгийн боломжтой хэмжээнд хүрэх нөхцөл бүрдсэн. Шахсан агаарыг уусгах хоёр ганд өгснөөр ууссан хүчилтөрөгчийг тодорхой түвшинд байлгана.

Цианидын зарцуулалт дундчаар 1 тонн хүдэрт 0,2 кг байна. Идэвхжүүлсэн нүүрсийг CIL циклийн сүүлийн ганд өгч зутангийн урсгалын эсрэг чиглэлд гангаас ганд насосоор шахаж дамжуулах ба энэ үед нүүрсний гадаргуу дээр уусмал байдалтай алт аажим аажмаар шингэх процесс явагдана. CIL-ийн 6 ган тус бүрт байрлах ган хоорондын шүүр нүүрсийг зутантай хамт дараагийн ганд орохоос хамгаална.

Нүүрс CIL-ийн эхний ганд хүрч ирэх үед алт шингэлт хамгийн дээд түвшиндээ хүрэх бөгөөд үүнийг “Баяжсан нүүрс” гэж нэрлэдэг. Баяжсан нүүрсийг алтыг десорбциор салгах цикл рүү дамжуулна. Гангууд дахь нүүрсний агууламж 18 г/л байна. Нүүрсний гадаргуу дээр алт суух тэнцэлийг тогтмол байдалд байлгахын тулд нүүрсийг өдөр тутам шилжүүлж байна. Хаягдал зутанг хоргүйжүүлэх цех рүү насосоор шахна.


~ - 109 - ~

Десорбци-Алтыг нүүрсний гадаргуугаас салгах цикл Алтыг нүүрсний гадаргуугаас салгах циклийн ажиллагаанд AARL (Anglo American Research Laboratories) десорбцийн процессийг хэрэглэдэг. CIL циклээс ирж буй баяжсан нүүрс нь саяны 2000-3000 хувь алт агуулсан байна. Баяжсан нүүрсийг 3 тонн багтаамжтай хүчлээр угаах колоннод давсны хүчлээр боловсруулж кальцийн төрлийн бохирдлыг зайлуулна. Хүчлээр угаасан нүүрсийг десорбцийн колоннод цианид, натрийн шүлтийн уусмалд 120oC хүртэл темпратурт халааж 150 кПа даралтын доор 6 цаг байлгана. Алтыг нүүрсний гадаргуугаас салгах процесс дуусахад нүүрсэн дэх алтны агуулга саяны 100 хувь болтол буурсан байна. Алтнаас суларсан нүүрсийг усан хөөргөөр сэргээлтийн зуух руу шахна. Энд шаардлагатай тохиолдолд нүүрсийг халаан идэвхжилийг 95% хүртэл сэргээнэ. Суларсан нүүрсийг CIL цикл рүү явуулна. Электролиз ба хайлуулалт Десорбцийн колонноос гарсан алтаар баяжсан уусмалыг хөргөсний дараа хадгалах ганд Акасиа реакторын уусгалтын уусмалын хамт хийнэ. Алт агуулсан уусмал дахь алтны агуулга саяны 300-400 хувь байна. Уусмалыг электролизын онгоцнуудад насосоор шахаж өгөх ба уусмал дахь алт ноосорхог ган катод дээр ялгарч сууна. Алт бүхий ноосорхог ганг 600-800oC темпратурт халааж боловсруулсны дараа хөмрөх зууханд хайлуулан алтан гулдмай гаргаж авна. Хоргүйжүүлэлт CIL циклээс гарсан хаягдал зутанг хоргүйжүүлэх цех рүү насосоор шахна. Хоргүйжүүлэх цехэд цианид задлах процесс 2 үе шаттай явагдана. Цианидыг “Агаар/SO2“ аргаар задлана. Үүнд метабисульфит натри хэрэглэх ба зэсийн сульфатыг катализатор болгон нэмж өгнө. Цианидыг задласны дараа 1 үе шат бүхий хүнцэл тундасжуулах процесс явагдана. Хүнцлийг тундасжуулахад төмрийн сульфат, хүнцлийн харьцааг 8:1 байхаар тооцож хэрэглэнэ. Тундасжуулах төхөөрөмжийг уурхайгаас ирж байгаа хүдэр дэх хүнцлийн агуулга зохих түвшингээс дээш гарсан тохиолдолд ажиллуулна. Хоргүйжүүлэлтээс гарсан зутан хаягдлын гангаар дамжин өөрийн урсгалаар хаягдалын далан руу явна. Хаягдал хадгалах байгууламжинд яндан хоолойгоор дамжин очиж байгаа хоргүйжсэн зутан дахь цианидын хэмжээ 1 мг/л-ээс бага байна. Хаягдал зайлуулах Хоргүйжсэн зутан боловсруулах үйлдвэрээс 5 км зайд 150 м-ийн доор байрлах хаягдал хадгалах байгууламж руу 355 мм-ийн диаметр бүхий HDPE (өндөр нягтралтай полиэтилен) яндан хоолойн шугамаар дамжин өөрийн урсгалаар очно. Хаягдал зутанг далангийн дээгүүр тойруулан байрлуулсан шугамаас салаалж гарсан хоолойнуудаар тал талаас нь жигд тарааж өгнө. Хаягдлын даланд хуримтлагдаж тунасан усыг хөвөгч насосны тусламжтайгаар үйлдвэрийн хэрэгцээнд буцааж шахна. Ашигласан ном, хэвлэл, материал 1. BOROO GOLD PROJECT MONGOLIAN MINING CONFERENCE September 2003, M. F. Lindsay, L. Adrian, and I.A. Kovarsky 2. Annual Mine Report 2005 Mill 3. SME Annual Meeting Feb. 25-Feb. 28, 2007, Denver, ASPECTS ON BOROO GOLD COMPANIES PROCESSING PLANT T. Orgodol, Boroo Gold Co., Ltd., Selenge Aimag, Mongolia P. Korpi, Boroo Gold Co., Ltd., Selenge Aimag, Mongolia


~ - 110 - ~

“METSIM” ПРОГРАММ ХАНГАМЖИЙН ХЭРЭГЛЭЭ

ОВООЛГО УУСГАХ ҮЙЛДВЭРИЙН МОДЕЛЬ

Г.Нацагдорж (B.S.)

Уулын баяжуулах “Эрдэнэт” үйлдвэр, Хөгжлийн хэлтэс


ТОВЧХОН

“METSIM” программ хангамж нь химийн болон металлургийн нарийн төвөгтэй технологийн схемүүдийг, өөртөө багтаасан төрөл бүрийн тоног төхөөрөмж, нэгж үйлдлүүдийн модуль, өгөгдлийн сан дээр үндэслэн загварчилдаг.

Энэхүү нийтлэл нь тус программ хангамжийг хүдрийн баяжуулалт, хүдэр болон баяжмалын уусгалт, тэр дундаа хүдрийн овоолго уусгах үйлдвэрийг хэрхэн загварчилахыг шат шатаар тайлбарлан хүргэх болно.

АГУУЛГА

1. Танилцуулга 2. Ерөнхий ойлголт 2.1 Зэс үйлдвэрлэл, зэс үйлдвэрлэх технологийн хөгжил 2.2 Зэсийн хүдрийн төрөл, уусгалтын муруй 3 METSIM программаар овоолгын уусгалтыг загварчилах 3.1 METSIM программ хангамжтай ажиллах алтан дүрэм 3.2 Загварын нэр, тайлбар 3.3 Уусгалтын муруйг байгуулж A, R коэффицентүүдийг олох 3.4 Процесст оролцож байгаа химийн нэгдлийг өгөгдлийн сангаас оруулах 3.5 Процессийн бүдүүвч схем зурах 3.6 Химийн урвалын тэгшитгэлийг оруулах 3.7 Тоног төхөөрөмж болон урсгалуудын өгөгдлийг оруулах 3.8 Моделийн тооцоо хийх 4 Дүгнэлт



~ - 111 - ~

1. ТАНИЛЦУУЛГА АНУ-ын Arizona мужийн Tucson хотод байрлах “Proware” компанийн захирал Ноён

John Bartlet, металлургийн процессийн зарим үндсэн төхөөрөмжийн материалын балансыг тооцоолох жижиг модуль анх санаачилан эхэлж, сүүлийн 10 гаруй жил түүнийгээ өргөтгөн хөгжүүлж улам боловсронгуй болгосон нь одоогийн “METSIM” программ хангамж юм.

Тус программ хангамж нь дэлхийн нэр хүндтэй инженерийн компаниудын химийн болон металлургийн үйлдвэрийн төслийн нарийн төвөгтэй технологийн схемүүдийг цогцоор нь тооцоолж загварчилахдаа нэн түрүүнд хэрэглэдэг чухал багаж нь болоод байгаа ба зарим их дээд сургуулиуд, судалгааны төвүүд ч сургалтын хөтөлбөртөө оруулах боллоо. Мөн түүнчлэн газрын тосны, нүүрсний, химийн, хүдэр боловсруулалтын, металлургийн зэрэг үйлдвэрүүд одоо ажиллаж байгаа технологийн схем, техникийн нөхцөлүүдээ өөрчилөхөд гарч болох нөлөө, үр дүнг урьдчилан харах зорилгоор үйлдвэрлэлд нэлээд хэрэглэж байна.

“METSIM-14.12” программ хангамжийг ашиглан LEACH–SX/EW үйлдвэрийн техникийн нөхцөл, технологийн схем, химийн урвалыг хэрхэн сонгон оруулж, уг программ хангамжтай яаж ажиллах талаар “ЭРДМИН” ХХК-ны технологийн схемийг жишээ болгон байгуулж, зарим өгөгдлийг дараах хялбаршуулсан байдлаар хэрэглэе.

Үүнд: Овоолго дахь нийт хүдрийн хэмжээ 15,000 тонн Хүдрийн төрөл исэлдсэн хүдэр Хүдрийн агуулга 0.7% Хүдрийн чийгшилт 4% Овоолго дахь хүдрийн нягт 1.6 т/м.куб Овоолгын өндөр 10 метр Уусгалтын эхлэл ба төгсгөлийн үе 7 хоног Уусгалт жигд явагдах хугацаа 100 хоног Раффинат уусмал өгөх хурд 0.15 л/мин/м.кв Раффинатын хүчиллэгийн хэмжээ 5 г/л Уусгалтын дараах чийгшилт 10% Шүүрэлтийн коэффицент 0.075

2. ЕРӨНХИЙ ОЙЛГОЛТ 2.1 Зэс үйлдвэрлэл, зэс үйлдвэрлэх технологийн хөгжил

Зэсийн хүдрийг боловсруулан цэвэр зэс ялган авах аргуудыг хүн төрөлхтөн тухайн үеийн амьдралын хэв маяг, ШУ-ны ололт амжилтууд дээрээ тулгуурлан янз бүрээр хэрэглэж ирсэн билээ. Дэлхийн зэс үйлдвэрлэлийн түүхэнд хамгийн түгээмлээр хэрэглэгдэж байгаа хүдрийг баяжуулан хайлуулж цэвэр зэс гаргах уламжлалт аргуудаас гадна техник, технологийн нээлтүүд нэмэгдэхийн хэрээр өөр бусад аргууд бий болж үйлдвэрлэлд хэрэгжиж байна.

Энэхүү шинээр гарч ирж байгаа аргуудын ихэнх нь хүдэр болон баяжмал дахь зэсийг уусмалд шилжүүлж, түүнээсээ цэвэр зэс ялган авах арга юм. Эдгээрийг дэлхийн олон орны эрдэмтэд амжилттай туршин судалж, зэс үйлдвэрлэлээрээ тэргүүлэгч Чили, АНУ, Австрали зэрэг улсуудын олон үйлдвэрүүд дээр нэвтрүүлээд байна. Үүний хамгийн тод жишээ бол хүдрээс зэс ялган авах “ЭРДМИН” ХХК үйлдвэр юм.

Дэлхийд нэг жилд үйлдвэрлэгдэж байгаа нийт зэсийн 20 гаруй хувь нь энэ технологиор үйлдвэрлэгдэж байгаа ба энэ тоо цаашид эрс хурдацтай өсч байгааг дэлхийн судалгааны байгууллагууд мэдэгдээд байна. Тэдний судалгааны үр дүнг ч


~ - 112 - ~

бусад орнуудад шинээр баригдаж байгаа, баригдахаар төлөвлөгдөж байгаа гидрометаллургийн үйлдвэрүүдийн тоо, хүчин чадал баталж байгаа юм.

Шинээр байгуулж байгаа үйлдвэрийн зураг зүйн болон инженерийн тооцоо нь маш олон хүний хөдөлмөр, оюун ухаан, цаг завыг шаарддаг учир төслийн тооцоо гүйцэтгэгч инженерийн компани, институтууд өөрсдийн гүйцэтгэж байгаа ажлыг алдаа мадаггүй, богино хугацаанд хийхийн тулд компьютер болон түүн дээр тулгуурласан программ хангамжуудыг өргөнөөр ашиглаж байна. Үүний нэг жишээ бол бидний энэ нийтлэлээр судлах METSIM программ хангамж юм.

2.2 Зэсийн хүдрийн төрөл, уусгалтын муруй

Зэс нь байгаль дээр S, Fe, O, С, As, Sb зэрэг элементүүдтэй тодорхой харьцаатайгаар янз бүрийн нэгдлүүд үүсгэн орших бөгөөд тэдгээрийг гарал үүсэл, оршин байгаа төлөв байдлаар нь исэлдсэн (Cu-O), хоёрдогч (Cu-S), анхдагч (Cu-S-Fe) гэсэн үндсэн 3 бүлэгт хуваан үздэг. Хэдийгээр исэлдсэн болон хоёрдогч сульфидын төрлийн хүдрийг уусгах туршлагыг үйлдвэрлэлд нэвтрүүлсэн ч, анхдагч сульфидын хүдрийг шууд уусгаж цэвэр зэс ялган авах туршлага хараахан гараагүй байна. Харин анхдагч зэсийн эрдсүүдийг баяжуулан авч уусган цэвэр зэс ялган авах туршилт судалгааны ажлууд амжилттай хийгдэж, тэдгээр дээр үндэслэсэн шинэ технологиуд үйлдвэрлэлд нэвтэрч эхлээд байна.

Зэсийн хүдрүүдийг эрдсийн шинжлэх ухаанд дээрх байдлаар исэлдсэн, анхдагч, хоёрдогч сульфидууд гэсэн үндсэн гурван бүлэгт хуваан үздэгч, зэс уусгах үйлдвэрлэлд эрдсийн уусах хурд, урвалын кинетикээс нь хамаарч түргэн уусдаг, удаан уусдаг, маш удаан уусдаг гэсэн гурван бүлэгт тус тус харгалзуулан ойлгох явдал байдаг. Хүдрүүд нь төрлөөсөө хамаарч хэрхэн уусдагийг дараах зургаас тодорхой харж болох юм.

Зураг 1. Төрөл бүрийн хүдрийн уусалтын муруй.

Зэсийн хүдрийн уусгалтын судалгаа нь эцсийн дүндээ тухайн хүдэр дэх зэс

ямар хугацаанд уусмалд шилжиж байгааг судалж байгаа ба энэ нь температур, хүдрийн ширхэгийн хэмжээ, хүчиллэг, уусмал өгөх хурд, уусгаж байгаа хүдрийн үеийн өндөр зэрэг нь уусгалтад хэрхэн нөлөөлж байгааг ажиглахаас гадна дээрх үзүүлэлтүүд ямар үед хамгийн тохиромжтой болохыг судалж буй явдал юм. Харин

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

1 31 61 91 121 151 181 211 241 271

исэлдсэн хоёрдогч холимог анхдагч


~ - 113 - ~

уусмалд шилжсэн зэсийн ионыг цементацийн болон электролизийн зэрэг аргаар ялган авдаг.

Дээр өгүүлсэнчилэн зэсийн эрдсийн уусалтын хугацаанаас хамаарсан муруйг (EXTRACTION RATE E(%)) байгуулахдаа хүдрийг колонконд уусган туршиж гарган авах ба түргэн уусдаг, удаан уусдаг, маш удаан уусдаг хүдрүүдэд агуулагдах зэсийн, уусмалд шилжсэн хуримтлалыг хугацаанаас хамааруулан дараах томъёогоор илэрхийлнэ.

E(%) = [A1*(1–(1–R1)T) + A2*(1–(1–R2)T) + A3*(1–(1–R3)T)]*100

Үүнд: A1 - Түргэн уусдаг зэсийн хэмжээ

R1 - Түргэн уусдаг зэсийн эрдсийн урвалын хурдны коэффицент A2 - Удаан уусдаг зэсийн хэмжээ R2 - Удаан уусдаг зэсийн эрдсийн урвалын хурдны коэффицент A3 - Маш удаан уусдаг зэсийн хэмжээ R3 - Маш удаан уусдаг зэсийн эрдсийн урвалын хурдны коэффицент T - Уусгалт үргэлжлэх хугацаа

Зураг 2. Түргэн болон удаан уусдаг хүдрүүдийн уусалтын муруй.

Маш удаан уусдаг зэсийн уусалтын хэмжээ мэдэгдэхээргүй бага байдаг учир

тооцоонд хэрэглэдэггүй буюу уусалтын муруйг дараах томъёогоор тооцоолно.

E(%) = [A1*(1–(1–R1)T) + A2*(1–(1–R2)T)]*100


~ - 114 - ~

Зураг 3. METSIM программаар байгуулсан уусалтын муруй.

Дээрх томъёонд хэрэглэгдэж байгаа A1, R1, A2, R2 коэффицентүүдийг METSIM

программын тусламжтайгаар уусгалтын туршилтын хуримтлагдсан зэсийн уусалтын (E%) үр дүн дээр үндэслэн гаргах ба эдгээр коэффицентүүдийг ашиглан тухайн уусгалтын туршилтын үр дүнг урьдчилан таамаглах боломжтойгоос гадна тус туршилтанд хэрэглэсэнтэй ижил төрлийн хүдэр хэрхэн уусахыг METSIM программд загварчилахад хэрэглэдэг. А болон R коэффицентүүд юуг илэрхийлдэг болохыг дараах жишээгээр тайлбарлая.

Жишээ нь: Зэсийн холимог хүдэр (0.7%-ийн зэсийн агуулгатай) – ийн, колонкийн уусгалтын

туршилтын үр дүн дээр үндэслэн гаргаж авсан A болон R коэффицентүүд нь тус бүр A1=0.2087, A2=0.6636, R1=0.0916, R2=0.0116 гэж байсан гэж үзье.

Тэгвэл эндээс хүдэрт агуулагдаж байгаа зэсийн хэдэн хувь нь (A) түргэн уусдаг, удаан уусдаг, маш удаан уусдаг зэсийн эрдсүүдэд агуулагдаж байгааг дараах байдлаар тооцоно:

А1: 0.007 * 0.2087 = 0.001461 буюу 20.87% түргэн уусдаг хүдэр дэх зэс A2: 0.007 * 0.6636 = 0.004645 буюу 66.36% удаан уусдаг хүдэр дэх зэс A3: 0.007 * (1-A1-A2) = 0.000894 буюу 12.77% маш удаан уусдаг хүдэр дэх зэс 0.007 100.00%

Харин урвалын хурдны коэффицент ( R ) нь хүдэрт агуулагдаж байгаа зэс нэгж хугацаанд ямар хурдтайгаар уусахыг илтгэнэ. Өөрөөр хэлбэл урвалын хурдны коэффицент R1=0.0916, уусгалтын хугацаа T=3 хоног үед A1*(1-(1-0.0916)* (1-0.0916)* (1-0.0916)) = А1* 0.25 буюу түргэн уусдаг зэсийн 25% нь эхний 3 хоногт уусна гэсэн үг юм. 3. “METSIM-14.12” ПРОГРАММААР ОВООЛГЫН УУСГАЛТЫГ ЗАГВАРЧИЛАХ

3.1 METSIM программ хангамжтай ажиллах алтан дүрэм

METSIM программ хангамжийг хэрэглэж байгаа хүн юуны өмнө тухайн загварчилахаар төлөвлөж байгаа процессийн талаар маш өргөн мэдлэгтэй, түүнд хэрэглэгдэж байгаа тоног төхөөрөмж, технологийн талаар хангалттай мэдээллийг цуглуулсан байх хэрэгтэй ба МETSIM программ хангамжтай эхлэн ажиллахдаа дараах үндсэн шаардлагыг мөрдөл болгон ажиллана. Үүнд:

0

20

40

60

80

100

0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375

Хугацаа (өдөр)

Зэси

йн

уусал

т E

(%

)

METSIM-ийн тооцоогоор Туршилтаар


~ - 115 - ~

1. Загварчилахаар төлөвлөж байгаа процесстой холбоотой мэдэгдэж байгаа бүх мэдээллийг цуглуулах 2. Процессийн ерөнхий схемийг байгуулж тоног төхөөрөмжийн жагсаалтыг гаргах 3. Процесст оролцож байгаа бүх бодисын төлөв байдал (фаз) – уудыг тодорхой болгож тэдгээрт агуулагдаж байгаа химийн нэгдлүүдийн жагсаалтыг гаргах 4. METSIM программыг ачааллаж түр санах ой (RAM) – д хадгалагдаж байгаа мэдээллүүдийг хэрэглэгчийн цэсээс FILE > NEW... INITIALIZE MODEL – үйлдлийг ашиглан шинэчлэх 5. “МODEL PARAMETERS” товчийг ашиглан загварын тооцоо хийх аргууд болон ерөнхий мэдээллийг оруулах 6. “COMP > DBAS Component Database” – хэрэглэгчийн цэсээс процесст оролцож байгаа элементүүд болон нэгдлүүдийг сонгох 7. Ажиллах талбарын баруун гар талын хэсэгт байрлах нэгж үйлдлийн модулиас шаардлагатай модулиудаа сонгон процессийн схемийг байгуулах 8. Нэгж үйлдлүүд болон тэдгээрийн хоорондын урсгалын мэдээлэл, тоног төхөөрөмжийн хэмжээ, химийн урвалуудыг оруулах 9. Шаардлагатай мэдээллүүдийг оруулсны дараа файлыг хадгалах 10. Моделийг уншуулж тооцоог хийгээд шаардлагатай нэмэлт өөрчлөлтүүдийг хийх

Зураг 4. METSIM-14.12 программын ерөнхий байдал

3.2 Загварын нэр, тайлбар МODEL PARAMETERS товчийг ашиглан тухайн загварчилж байгаа моделийн

талаарх мэдээлэл, нэр, тайлбар, тооцоо хийх аргуудыг программд оруулах ба мэдээллийг дараах байдлаар оруулж бусдыг нь хэвээр нь үлдээе.

Project-Title: DUMP LEACH DYNAMIC МODEL Calc. Option: Mass balance, Dynamic Simulation, Heap Leach Calc. Parameters: Unit of mass – metric tonne

Хэрэглэгчийн цэс

Үйлдлийн модулиуд

Ажлын талбар


~ - 116 - ~

Unit of time – day

3.3 Уусалтын муруйг байгуулж A, R коэффицентүүдийг олох Хүдрийн уусгалтын туршилтаас гарган авсан зэсийн уусалтын муруйн үр дүн дээр

үндэслэн эдгээр коэффицентүүдийг тооцоолон олох ба дараах үйлдлийн дагуу хийнэ. 1. USER CREATED OBJECT товчны тусламжтайгаар колонкийн уусгалтын үр дүнг UMf <Matrix> талбарт оруулж тодорхой нэр өгөн хадгална 2. HEAP > Reaction Rate Data цэсийг сонгож өмнө хадгалсан нэрийг оруулна 3. HEAP > Estimate Reaction Rates цэсийг сонгож А, R коэффицентүүдийг тооцоолох ба тэдгээрийг HEAP > Reaction Rate Data цэсээс харах боломжтой.

Зураг 5. А болон R коэффицентүүдийг олох нь.

3.4 Процесст оролцож байгаа химийн нэгдлийг өгөгдлийн сангаас оруулах

Comp > DBAS Component Database цэс рүү орж процесст оролцож байгаа бүх элементүүдийг сонгож “OK” товчийг дарснаар сонгосон элементүүдтэй холбоотой химийн нэгдлүүдийн өгөгдлийн санд нэвтэрнэ. Жишээлбэл, сангаас Cu, O, H, S, Si гэсэн элементүүдийг сонгож өгөгдлийн сангаас цахиур SiO2, цэвэр зэс Cu, зэсийн оксид CuO, ус H2O, хүхрийн хүчил H2SO4, зэсийн байван CuSO4, хүчилтөрөгч O2 зэрэг нэгдлүүдийг сонгоё. Энэ жишээнд уусгалтын процессийг хялбаршуулан хийж байгаа учраас зэсийн оксидыг түргэн уусдаг – fCuO, удаан уусдаг – sCuO, маш удаан уусдаг – iCuO гэсэн 3 төрөлд хуваан авч үзье.


~ - 117 - ~

Зураг 6. Химийн нэгдэл ба элементийг сонгон оруулах нь.

3.5 Процессийн бүдүүвч схем зурах Процессийн схемийг зурахдаа ажлын талбарын баруун гар талын хэсэгт байрлах

нэгж үйлдлийн модулиудаас хүдрийн уусгалтын модуль – HPL, баян уусмалын цөөрмийн модуль – PNS, Фазаар ангилагч – SPP, ядуу уусмалын цөөрмийн модуль - PNS зэргийг сонгож Stream – STR-модулийн тусламжтай хооронд нь холбож дараах байдлаар байгуулъя.


~ - 118 - ~

Зураг 7. Загварчилж буй процессийн ерөнхий байдал.

3.6 Химийн урвалын тэгшитгэлийг оруулах

Дээр өгөгдсөн схем дэх нэгж үйлдлүүдээс химийн урвал явагдах үйлдлүүд нь овоолгын уусгалт, SX-EW хоёр юм. Иймд овоолгын уусгалтын урвалын тэгшитгэлийг хялбаршуулсан хэлбэрээр EDIT OBJECT DATA товчийг ашиглан овоолгын уусгалтын модулийн HEAP LEACH FACTORS > REACTIONS дотор дараах байдлаар оруулж өгнө.

1 fCuO + 1 H2SO4 = 1 H2O + 1 aCuSO4 1 sCuO + 1 H2SO4 = 1 H2O + 1 aCuSO4

Энэ тохиолдолд хүдрийн уусгалтын урвалын кинетикийг туршилтын үр дүн дээр тулгуурлан гаргасан тул урвалын тэгшитгэл бичигдэж буй ENTER REACTION цонхны PC Reaction extent гэсэн нүдэнд R коэффицентийн утгыг түргэн уусдаг хүдэрт 0.0916, удаан уусдаг хүдэрт 0.0116 байхаар тус тус оруулж өгнө.


~ - 119 - ~

Зураг 8. Химийн урвалын тэгшитгэлийг нэгж үйлдлийн модульд оруулах.

SX-EW үйлдвэрийн хэсгийг, түүн рүү орж ирж байгаа баян уусмалыг цэвэр зэсийн

катод, ядуу уусмал, хүчилтөрөгчийн хий гэсэн гурван фазаар ялгана гэж үзээд фазаар ялгах модуль SPP-аар хялбаршуулан орлуулж, ENTER REACTION цонхны PC Reaction extent гэсэн нүдэнд 0.9 гэсэн утгыг оруулж өгнө. Энэ нь SX-EW үйлдвэрт орж ирж байгаа баян уусмал дахь нийт зэсийн 90%-ийг ялган авч байгааг илэрхийлж байгаа ба процесст болж байгаа урвалыг дараах байдлаар бичнэ.

2 aCuSO4 + 2 H2O = 2 Cu + 2 H2SO4 + 1 O2

3.7 Тоног төхөөрөмж болон урсгалуудын өгөгдлийг оруулах Загварчилж байгаа процесст хэрэглэгдэх тоног төхөөрөмж, тэдгээрийг холбосон

урсгалуудын мэдэгдэж байгаа өгөгдөл, техникийн үзүүлэлтүүдийг EDIT OBJECT DATA товчийг ашиглан оруулна. EDIT OBJECT DATA товчийг заагчаар дарж


~ - 120 - ~

идэвхижүүлсний дараа тоног төхөөрөмж болон урсгалуудын дугаар дээр дарснаар тухайн нэгж үйлдлийн дэлгэрэнгүй мэдээллийн хуудас нээгдэж мэдээллийг оруулах буюу авах нөхцөл бүрдэнэ.

Зураг 9. Тоног төхөөрөмж болон урсгалуудын өгөгдлийг оруулах дэлгэц.

3.8 Моделийн тооцоо хийх Үйлдвэрлэлийн процессийг загварчилах энэхүү программын хамгийн сүүлийн үе

шат бол байгуулсан моделийн тооцоог хийх явдал юм. Тооцоог нэг төхөөрөмжөөр, нэг хэсэг төхөөрөмжөөр эсвэл схемд байгаа бүх төхөөрөмжөөр хэсэгчилэн хийх боломжтой ба моделийг эхлэн ажиллуулахдаа дарааллын дагуу нэг нэгээр нь тооцоолоход илүү тохиромжтой байдаг. Учир нь моделийн тооцоог хийхэд өгөгдөл дутуу эсвэл буруу оруулсан тохиолдолд программаас алдаа өгөх ба алдаа нь аль модуль дээр байгааг мэдэхэд хялбар юм.


~ - 121 - ~

Зураг 10. Моделийн тооцоо хийх үеийн мэдээлэл болон график.

4. ДҮГНЭЛТ

МETSIM программ хангамж нь нарийн төвөгтэй процессийг хялбаршуулан загварчилж, процесст орж, гарч байгаа урсгалуудын болон тоног төхөөрөмжийн мэдээллийг модельд оруулсан нөхцөлийн дагуу тооцоолж өгдөг.

Уул уурхай, химийн үйлдвэрлэл хөгжин эхэлж байгаа манай оронд энэ төрлийн программ хангамжуудыг эзэмшсэн нарийн мэргэжлийн боловсон хүчин бэлтгэх нь хими, металлурги, уул уурхайн үйлдвэрийн үсрэнгүй хөгжилд тус дэм болж, шинэ техник технологийг судлан бусад улсын мэргэжилтнүүдтэй хөл нийлүүлэн алхаж нэг хэлээр ярилцах өргөн боломжийг бүрдүүлэх юм.


~ - 122 - ~

УБҮ ЭРДЭНЭТ- ИЙН ПИРИТИЙН БАЯЖМАЛЫГ ГҮН БОЛОВСРУУЛАХ Нь

Ц. Найдан

ШУТИС-ийн харъяа , “Эрдэнэт” үйлдвэрийн дэргэдэх Ш. Отгонбилэгийн нэрэмжитТехнологийн сургууль


Хураангуй

Эрдэнэтийн овооны хүдрийг баяжуулалтын флотацийн технологоор боловсруулах явцад дайвар бүтээгдэхүүн хэлбэрээр ялгардаг пиритийн баяжмалыг металлургийн технологоор гүн боловсруулж эдийн засгийн эргэлтэнд оруулах нь санхүүгийн нэмэлт эх үүсвэр байж болох ач холбогдолтой байж болох юм. Түлхүүр үг: пиритийн баяжмал, боловсруулалт, үр ашиг УБҮ Эрдэнэт - ийн пиритийн баяжмалыг металлургийн технологоор гүн боловсруулах нь

Пирит хэмээх эрдсийн нэр нь Эртний Грекийн «pyros» буюу гал гэсэн утга бүхий үгнээс гаралтай бөгөөд энэ нь түүнийг төмөр зүйлээр цохиход оч үсэргэдэг чанартай нь холбоотой байна. Тиймээс ч пиритийг хүн төрөлхтний анхны шүдэнз хэмээн нэрийддэг ба алтлаг, гуулин шар өнгөтэй тул түүнийг алт хэмээн андуурах явдал бишгүй тохиолддог аж. Тиймдээ ч англосаксон хэлний улс гүрнүүдэд түүнийг «fool’s gold » буюу тэнэгүүдийн алт хэмээн нэрийддэг байна.

Байгальд пирит нь бие даасан орд болон зэс, кобальт, никель зэрэг металлуудын гидротермаль орд газруулал дагалдагч эрдэс хэлбэрээр элбэг тохиолдоно.Сульфидүүд дотор байгальд хамгийн өргөн тархсан эрдэс бөгөөд түүнийг өнгөлөхөд толь адил болдог тул Колумбийн өмнөх Америкийн уугуул иргэд болох инкчүүд түүнийг тольний зориулалтаар ашигладаг байжээ. Эрдсийн химийн томъёо нь FeS2 бөгөөд түүнд 46,6%-ийн төмөр, 53,4%-ийн хүхэр агуулагддаг. Пиритийг дагалдаж алт, мөнгө, никель, кобальт зэрэг элементүүд хольц хэлбэрээр агуулагдах бөгөөд байгаль дахь газрын гүний геологийн процессын гол дулаан хангагч нь болдог.

Энэ нь түүний исэлдэлтийн явцдаа ялгаруулдаг их хэмжээний дулаантай холбоотой байдаг байна.

Эрдэнэт овооны пирит

Пирит нь Эрдэнэтийн овооны орд газрын анхдагч болон хоёрдогч сульфидийн хүдэрт хамгийн өргөн тархсан эрдсүүдийн нэг бөгөөд хүдэр дэх түүний агуулга 0,1-11% хүртэл хэлбэлзэж, хүдэрт дунджаар 2-4% агуулагдаж байна. [1]

Баяжуулалтын явцад пирит нь хамтын баяжмалд хялбархан шилжиж, түүнийг салгах процесст хүндрэл учруулдаг. Иймээс баяжуулагчдын өмнө пиритэд сонгомол үйлчилгээтэй цуглуулагч хэрэглэн түүнийг баяжигдах шатанд нь дарах шаардлага гардаг бөгөөд энэ зорилгоор өнөөдөр тус үйлдвэрт пиритэд сонгомол үйлчилгээтэй S-703J8 диалкилсульфид, дитиофосфат, МИБК-ийн хольц зэргийн цуглуулагч хэрэглэн зэсийн агуулгаараа чанарын шаардлага хангасан зэс-



~ - 123 - ~

молибдены баяжмал гарган авч, улмаар түүнийг салгах явцад камерын бүтээгдэхүүнээр зэсийн баяжмал үйлдвэрлэн гаргаж байна. [1]

Хамтын баяжмалыг салгах явцад ялгагдсан пиритийн баяжмал нь δ-0,2 <10% ба δ -0,074 = 65-70% хүртэл нунтаглагдсан хоосон чулуулагын лагтай нийлж нийт хаягдлыг /отвальные хвосты/ бүрдүүлдэг ба энэ нь тус үйлдвэрийн хаягдлын аж ахуй руу булинга /пульпа/ хэлбэрээр хаягддаг билээ.

Гэтэл хамтын баяжмалыг салгах явцад ялгарч буй энэхүү пиритийн баяжмал нь 40-55 хүртэл хувийн төмөр, 0,12-0,55 хувийн зэс, 30-45 хувийн хүхэр агуулсан байдаг. Хүснэгт-3-ийг үзнэ үү.

Дээрхи үндсэн элементүүдээс гадна Эрдэнэтийн пиритийн баяжмалд 0,1 гр/тн хүртэл алт, 0,9-1,8 гр/тн хүртэл мөнгө, 2% орчмын теллур агуулагдаж байна [5]

Ийнхүү тус үйлдвэрээс хаягдал хэмээх тодотголтой ялгарч буй пиритийн баяжмалд хар төмөрлөгийн үйлдвэрлэлийн шаардлагыг хангахуйц хэмжээний төмөр болон бусад үнэт металлууд агуулагдаж байгаа нь бэлэн байгаа зохиомол буюу үүсмэл орд гэдэг утгаараа металлургчдын сонирхлыг ихэд татдаг билээ.

Тиймээс ч Хятад, Япон, зэрэг металлургийн үйлдвэрлэл өндөр хөгжсөн орнуудаас манай пиритийн баяжмалыг худалдан авах тухай асуудлыг хэд хэдэн удаа хөндөн тавьсан байдаг. Гэтэл өнөөдөр гаргаж буй пиритийн баяжмалаа бид өөрсдөө гүн боловсруулж эдийн засгийн эргэлтэнд оруулах бүх талын нөөц бололцоо бидэнд байгаа билээ. Нөгөө талаас пиритийн баяжмал дахь хүхэр нь түүнийг хар төмөрлөгийн үйлдвэрлэлд төмрийн баяжмалын зориулалтаар ашиглах тохиолдолд технологийн зарим нэг хүндрэлийг учруулах боловч өнөөдөр металлургчид төмрийн баяжмал дахь хүхрийн агуулгыг бууруулах найдвартай арга технологийг эзэмшээд байгаа билээ.

Тодруулбал, төмрийн баяжмал дахь хүхрийн агуулгыг анхан шатны боловсруулалтын явцад шаардлагын төвшинд хүртэл бууруулдаг болсон байна. Энэ утгаараа Уулын баяжуулах “Эрдэнэт” үйлдвэрээс гарч буй пиритийн баяжмал нь төмрийн хүдрийг орлохуйц үүсмэл орд, бэлэн төмрийн баяжмал болж чадах бүрэн үндэстэй юм.

Пиритийн баяжмалыг төмрийн хүдрийн үүсмэл орд хэмээн үзэж түүнээс төмөр болон хүхэр, алт, зэс зэрэг элементүүдийг ялган авах нь дэлхий нийтэд тогтсон, технологийн хувьд хүндрэлгүй асуудал бөгөөд манай орнй хувьд ч энэ асуудал шинэ биш, тухайлбал тус комбинатын анхны монгол захирал ШУ-ны доктор /Sc.D/ Ш. Отгонбилэг асан өөрийн “Эрдэс баялгийг иж бүрэн ашиглах нэгдсэн бодлого, зорилт” хэмээх бүтээлдээ «пиритийн баяжмал болон тус комбинатад хуримтлагдаад байгаа балансын бус болон исэлдсэн хүдрийн овоолго дахь уулын чулуулгыг эрдэс түүхий эдийн хоёрдогч эх үүсвэр, үүсмэл орд хэмээн үзэж ..» тэдгээрийг хэрхэн иж бүрэн ашиглах талаар өөрийн саналаа дэвшүүлэн тавьсан байдаг. [3]

Ш Отгонбилэг агсны дээрхи санааны нэг хэсэг тухайн үедээ ашиглагдахгүй байсан зэсийн исэлдсэн хүдрийг SX-EW технологоор боловсруулах “Эрдмин” ХХК байгуулагдсанаар биелэлээ олсон байдаг.

Тэрээр энэ бүтээлдээ асуудлыг «Газрын хэвлийгээс ашигт малтмал олборлох тоо хэмжээг нэмэгдүүлэх тутам улам их хөрөнгө зарцуулсаар байх уу ?, эсвэл нэгэнт зардал гарган олборлон гаргасан ашигт малтмалаас ашигт хольцыг (эрдэс, металл) ялган авах арга замыг хэрэгжүүлэх, хосолмол ба хаягдалгүй технологи нутагшуулах, өөрөөр хэлбэл экстенсив биш, эрчимжсэн интенсив хөгжилд стратегийн хөрөнгө оруулах уу гэсэн сонголтын өмнө тулгараад байна. Эдийн засгийн шинэ сонирхолын хүрээнд шинэ шинэ баялгийг аж ахуйн


~ - 124 - ~

эргэлтэнд оруулах боломж нээгдэх болно» [3] хэмээн үнэхээр алсын хараатай, зөгнөн хэлсэн байдаг.

... Өнөөдөр Ш. Отгонбилэг агсны зөгнөн хэлсэн эдийн засгийн шинэ сонирхол та бидний өмнө тулгараад байгаа юм биш үү??? Тэрээр цааш нь зэсийн хөвүүлэн баяжуулалтын лаг хаягдлаас алт мөнгө болон бусад үнэт хольцыг ялган авах технологи АНУ-ын 3 уурхайд, Австралийн 2, Чили болон бусад орнуудад нэвтэрсэн тухай дурдсан байдаг.

Түүнчлэн Техникийн ухааны доктор /Ph.D/ Ш. Батсайхан асан “Мон Мет технологи” ХХК-ийн захиралаар ажиллаж байх үедээ пиритийн баяжмалаас улаан хүрэн өнгийн сайн чанарын барилгын будаг гарган авах туршилт судалгааны ажил гүйцэтгэж байсныг эс тооцвол пиритийн баяжмалыг гүн боловсруулж түүн дахь төмөр, зэс, хүхэр болон бусад үнэт металуудыг ялган авах тухай асуудал ам ярианаас цааш хэтрээгүй өнөөдрийг хүрчээ.

Иймээс ч тус улсын хувьд төдийгүй хөрш хоёр орны зах зээлд төмрийн эрэлт хэрэгцээ өсөн нэмэгдэх хандлагатай байгааг харгалзан “Эрдэнэт” үйлдвэрийн пиритийн баяжмалыг гүн боловсруулан түүнээс төмрийн баяжмал гарган ширэм, ган үйлдвэрлэх, түүнчлэн зэс болон бусад үнэт металлуудыг ялган авах асуудлыг зохих түвшинд хэлэлцүүлэн тус үйлдвэрийг 2015 он хүртэл хөгжүүлэх концепцид тусгах саналыг оруулж байна. Металлургийн үйлдвэрлэлийн практикт пиритийн баяжмалыг гүн боловсруулдаг хэд хэдэн технологи байна.

Хүснэгт-1. Анхдагч сульфидийн хүдрийн эрдсийн найрлага

№ Наименование минералов

Содержание, %

Размер выделений минералов, мм от-до

Индивиды Зерна Агрегаты Прожилки

1 Халькопирит CuFeS2

1-1,5 0,001-0,16 редко до 0,9

0,25-2,0 редко до 4,0

2 Борнит До 0,2-0,3 0,005-0,16 0,01-1,5

3 Блеклая руда <0,10 0,002-0,4 редко до 1,6

4 Халькозин, ковеллин, Энаргит

Ед.зерна 0,005-0,12

5 Окисленные минералы меди

Ед.зерна <0,05

6 Молибденит Ред,зерна 0,006-0,5 0,02-2,5

7 Сфалерит, галенит Ред.зерна 0,001-3,0

8 Пирит 3 0,002-0,4 редко до 1,5

0,02-0,20 редко до 5,0

9 Магнетит, гематит, гидроокись железа

<0,4 0,002-0,25

10 Кварц, халцедон, опал 25-30 0,005-3

11 Плагиоклаз, калиевый полевой шпат

20-25 5-10

0,01-4,0

12 Слюда (сердицит, мусковит, биотит, гидрослюда, иллит)

20-30

0,001-2,5

0,02-4,0

13 Хлорит 1,5-2 0,002-0,3 0,01-1 редко до 4

14 Карбонаты (кальцит, доломит, сидерит)

2-2,5 0,001-1,0 0,02-2,5 0,01-3

15 Гипс 2-3 0,02-4,0 0,01-6,0

16 Ангидрит 0,5-1,5 0,02-4,0 0,01-6,0

17 Глинистые минералы 0,5-2,0 <0,01 0,02-0,4

Пиритийн баяжмалыг боловсруулдаг хамгийн энгийн загвар нь түүнээс 60-62%-ийн агуулгатай төмрийн хүдрийн бөөнцөг /окатыши/ юм уу агломерат, ялгарч


~ - 125 - ~

буй хийнээс хүхрийн хүчил, эсвэл дан хүхэр гарган авах технологи байна. Өөрөөр хэлбэл, зэс болон бусад элементүүдийг бас л хаяж байна гэсэн хэрэг.

Энэ ч эхний шатанд манай нөхцөлд хангалтай байж болох юм. Хөндөгдөж буй энэхүү асуудал нь миний эрдмийн ажлын үндсэн сэдэв бөгөөд энэ талын техник-технологи, судалгаа шинжилгээний ажлын эрэл хайгуул хийгдэж байгаа болно.

Цаашдаа сонгож авсан тодорхой хэд хэдэн технологийн түвшинд туршилт судалгааны ажил хийгдэх юм.

Харин өнөөдрийн илтгэлийн төвшинд Эрдэнэтийн овооны зэс-порфирийн орд газрын одоо ашиглагдаж буй горизонт дахь хүдрийн үндсэн эрдсүүдийн болон элементүүдийн хэдэн хувь нь пиритийн баяжмалд шилжиж буйг тодруулах, ингэснээр ялган авч болох элементүүдийн тоо хэмжээг тодорхойлохыг зорилоо.

Хүснэгт-2.

УБҮ “Эрдэнэт”-ийн зэсийн баяжмал дахь хүдрийн үндсэн эрдсүүдийн найрлагын олон жилийн дундаж, %

Эрдсийн нэрс

Бүгд

Си

Fe

S

Мо

SiO2

Бусад

Пирит FeS2 41,6 - 19,41 22,18 - - -

Халькопирит СиFeS2 25,7 8,94 7,82 8,94 - - -

Борнит Си5FeS4 16,0 10,15 1,7 4,15 - - -

Халькозин Cu2S 9,4 7,52 - 1,88 - - -

Молибденит МоS2 0,01 - - 0,004 0,006 - -

Кварцит 14,1 - - - - 14,1 -

Бусад серицит, карбонатууд гэх мэт

7,59

-

-

-

-

-

7,59

Дүн 100 26,61 28,93 37,15 0,006 14,1 7,59

Үүний тулд хүдрийн биет дахь үндсэн эрдсүүдийн дундаж агуулгыг [1],

хамтын болон зэс, молибден, пиритийн баяжмал дахь үндсэн эрдсүүдийн агуулгыг [5] ашиглан тодорхойлсон.

Харин хүдэр, хамтын болон зэс, молибден, пиритийн баяжмал дахь үндсэн элементүүдийн агуулгыг тус комбинатын Химийн төв лабораториас гаргаж буй сүүлийн гурван жилийн тайлангийн дүнг нэгтгэн дундачлаж гаргалаа.

Тооцооны дүнгээс Эрдэнэтийн овооны хүдэр дахь төмрийн 51-65%, хүхрийн 50-61%, зэсийн 7-12%, цинкийн 8-15%, алтны 35-40%, мөнгөний 30-35% нь пиритийн баяжмалд шилждэг гэсэн тооцоо байдаг бөгөөд энэ нь ч бидний хийсэн тооцоогоор нотлогдож байна. Тооцооны дүнг хүснэгт - 4-ээр нэгтгэн харууллаа.

Илтгэлд дээрхи тооцооноос гадна пиритийн баяжмалын эрдсийн найрлага болон түүн дахь үндсэн элементүүдийн өнөөгийн зах зээлийн үнэд тулгуурлан боловсруулалтын үр дүнд гарч болох борлуулатын дүн, эдийн засгийн үр ашгийг тоймлон гаргав.

Тухайлбал тус комбинат нь жилдээ дунджаар 25,5 сая тонн хүдэр олборлож, түүний 6% орчим буюу 1,3-1,5 сая тн зэс-молибден-пиритийн хамтын баяжмал, түүний 2% орчмыг буюу 0,31сая тн зэс молибдений баяжмал, 4% орчим буюу 0,6-1,2 сая тн пиритийн баяжмал үйлдвэрлэж /зураг-1/ 430 орчим Ам. долларын борлуулалт хийж байна. Үндсэн бүтээгдэхүүнүүдийг дагалдан жилдээ хамгийн багаар 0,4 сая тн пиритийн баяжмал гаргана хэмээн тооцож, түүнээс төмрийг 80%, зэсийг 60%-ийн металл авалттай ялган авна хэмээн үзвэл 140 мянган тн


~ - 126 - ~

төмөр, 2 мянга орчим тн зэс гарган авах боломжтой гэсэн урьдчилсан тооцоо гарч байна.

Хүснэгт-3. УБҮ “Эрдэнэт”-ийн пиритийн баяжмал дахь

үндсэн эрдсүүдийн найрлагын дундаж, %

Эрдсийн нэрс

Бүгд,

Си

Fe

S

Мо

SiO2

бусад

Пирит FeS2 81,6 - 38,08 43,52 - - -

Халькопирит СиFeS2 0,82 0,28 0,25 0,28 - - -

Борнит Си5FeS4 0,12 0,07 0,01 0,04 - - -

Ковелин CuS 0,16 0,1 - 0,06 - - -

Молибденит МоS2 0,09 - - 0,04 0,05 - -

Кварцит 10,1 - - - - 10,1 -

Бусад серицит, карбонатууд гэх мэт

7,11

-

-

-

-

-

7,11

Дүн 100 0,45 38,34 43,95 0,05 10,1 7,11

Үүнийг мөнгөн дүнд шилжүүлбэл, нийлбэр дүнгээрээ 45 сая орчим ам

долларын борлуулалт хийгдэх болно гэсэн урьдчилсан тооцоо гарч байна. Пиритийн баяжмалыг гүн боловсруулснаар дээрхи эдийн засгийн үр өгөөжөөс

гадна тус комбинатаас гарч буй эрдсийн баялагыг илүү үр өгөөжтэй цогцоор ашиглах боломж бүрдэх, комбинатаас байгаль орчинд үзүүлж буй сөрөг нөлөөлөлийг бууруулах зэрэг олон талын ач холбогдолтой байж болох юм.

Хавсралт - 1 УБҮ "Эрдэнэт"-ийн хүдрийн биетийн урсгал

1.96 %

0.04 %

Зэс молибдены

баяжмал

Зэс баяжмал Молибдены

баяжмал

Пиритийн

баяжмал

Хоосон

чулуулагийн лаг

Нийт хаягдал

Зураг -1 Эрдэнэтийн овооны зэс-порфирийн хүдрийг хөвүүлэн баяжуулалиын

технологиор боловсруулах үеийн материалын урсгалын бүтэц

100 %

94 % 6 %

2 % 4 %

Зэс-порфирийн хүдэр

Хам

баяжмал


~ - 127 - ~

Хүснэгт – 4. УБҮ “Эрдэнэт” –ийн баяжмалууд дахь үндсэн эрдэс,

элементүүдийн агуулгын нэгдсэн дүн Зэс-порфирийн хүдэр Зэсийн баяжмал

Эрдэсийн нэр

Бүгд Cu S Fe Бусад Бүгд Cu S Fe Бусад

кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг %

Халькопирит 1.1 1.1 0,38 73 0,38 16 0,33 16,8 - 20,7 20,7 7,2 33,2 7,2 23,4 6,3 26,4

Борнит 0.2 0.2 0,12 23 0,05 2 0,03 1,6 6,8 6,8 4,3 19,8 1,74 5,6 0,76 3,2

Халькозин 0.003 0.003 0,02 4 0,01 0,4 12,8 12,8 10,2 47 2,6 8,4

Молибденит 0.0017 0.0017 0,0007 0,02 0,01 0,01 0,004 0,1

Пирит 3.5 3.5 1,9 81,4 1,6 81,6 36,1 36,1 19,3 62,5 16,8 70,4

Кварцит 28.5 28.5 28,5 30 12,8 12,8 12,8 54,3

Бусад 66.7 66.7 66,7 70 10,79 10,79 10,79 45,7

Дүн 100 0,52 100 2,34 100 1,96 100 95,2 100 100 100 21,7 100 30,8 100 23,86 100 23,59 100

Эрдэсийн нэр

Молибдены баяжмал Пиритийн баяжмал

Бүгд Mo Cu S Fe Бусад Бүгд Cu S Fe Бусад

кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг %

Халькопирит 0,9 0,9 0,31 39,7 0,31 0,8 21 91,5 0,82 0,82 0,28 62,2 0,28 0,7 0,25 0,6

Борнит 0,12 0,12 0,07 15,5 0,04 0,1 0,01 0,02

Халькозин 0,6 0,6 0,48 60,3 0,12 0,3 0,16 0,16 0,1 22,3 0,06 0,14

Молибденит 85 85 51 100 34 92,7 0,09 0,09 0,04 0,1

Пирит 4,2 4,2 2,24 6,2 1,96 8,5 81,6 81,6 38,08 98,96 43,52 99,38

Кварцит 4,2 4,2 4,2 45,2 10,1 10,1 10,1 58,7

Бусад 5,1 5,1 5,1 54,8 7,11 7,11 7,11 41,2

Дүн 100 100 51 100 0,78 100 36,67 100 22,96 100 9,3 100 100 100 0,45 100 38,5 100 43,78 100 17,21 100

Ашигласан материал [1] С. Давааням. Сонгомол үйлчилгээтэй цуглуулагч хэрэглэн зэс-

молибдений хүдэр баяжуулах технологи Эрдэнэт. 2000. 88х [2] Тезисы докладов научно-практической конференций СП “Эрдэнэт”

18-19 июня 1998 г, Эрдэнэт, 1998. 114 х [3] Эрдсийн баялгийн салбарын эрдэмтдийн шилдэг бүтээлийн

эмхэтгэл. Ер. ред. Я. Гомбосүрэн. УБ. 2002. 316х

[4] Новые решение в технике и технологии добычи и переработки медно-молибденовых руд Под ред. И.Ш. Сатаева

[5] Отчеты ЦИЛ-а за 1998-1999 год


~ - 128 - ~

“ЭРДЭНЭТ” ҮЙЛДВЭРИЙН БАЯЖУУЛАЛТЫН ЗАВСРЫН БҮТЭЭГДЭХҮҮНИЙ

ФЛОТАЦИЙН ХАЯГДЛЫГ БИОГИДРОМЕТАЛЛУРГИЙН АРГААР БОЛОВСРУУЛАХ СУДАЛГАА

С. Хандмаа

ШУТИС-ийн харъяа, “Эрдэнэт” үйлдвэрийн дэргэдэх, Ш.Отгонбилэгийн нэрэмжит Технологийн сургууль


Хураангуй

Манай оронд өнгөт металлын хүдэр болон түүнээс гарган авсан баяжмалыг биоуусгалтаар баяжуулах арга эрчимтэй хөгжиж эрдэс, түүхий эдийг иж бүрэн ашиглах явдал гүнзгийрч буй өнөө үед зэс үйлдвэрлэлийн техник технологийг тухайн ордын хүдрийн шинж чанартай уялдуулан сонгох, үйлдвэрлэлд шинэ техник технологийг туршин металл авалтыг дээшлүүлэх, ордыг бүрэн гүйцэд хаягдал багатай ашиглах нь тулгамдсан асуудлуудын нэг болоод байна. Мөн орд газрын өнөөгийн онцлогтой холбоотой “Эрдэнэт” үйлдвэрийн баяжуулалтын завсрын бүтээгдэхүүний хаягдал дахь зэсийн исэлдсэн эрдэс, шлам хэлбэрээр хаягдаж байгаа сульфидын эрдсүүдийг гүйцээн баяжуулах асуудлыг шийдвэрлэхэд тус судалгааны ажил чиглэгдсэн болно. “Эрдэнэт” үйлдвэрийн Баяжуулах фабрикийн хаягдаж буй уламжлалт аргаар боловсруулах боломжгүй зэсийн исэлдсэн эрдэс, шлам хэлбэрээр хаягдаж байгаа сульфидын эрдсүүдийг биогидроуусгалтын аргаар боловсруулах нь металл авалтыг ихэсгэх, хүхрийн хүчлийн зарцуулалтыг хэмнэх, завсрын бүтээгдэхүүний хаягдлыг хам баяжуулалтын хаягдалтай нийлүүлэлгүй тусад нь хураан техникийн гарал үүсэлтэй (техногенный) шинэ орд үүсэх үндэслэлтэй бөгөөд баян уусмал авч цаашид Leaching SX/EW технологи хэрэглэн цэвэр катодын зэс авах боломжтой юм. Түлхүүр үг: Баяжуулах үйлдвэрийн баяжуулалтын завсрын бүтээгдэхүүний хаягдал +Биоуусгалт = Баян уусмал + SX/EW



~ - 129 - ~

Оршил

Орчин үед дэлхий даяар эрдэс түүхий эдийн нөөцийн агуулга ядуу болсонтой холбогдож, тэдгээрийг иж бүрэн ашиглахын зэрэгцээ байгаль орчинд сөрөг нөлөө үзүүлэхгүй байх технологи боловсруулж үйлдвэрлэлд нэвтрүүлэх асуудал чухлаар тавигдаж байгаа билээ. 2003 онд Leaching SX/EW технологийн тусламжтай үйлдвэрлэсэн зэсийн хэмжээ дэлхийн нийт зэс үйлдвэрлэлийн 20%-д хүрчээ. XXI зууны өнгөт металлын боловсруулалтад биогидрометаллургийн арга зонхилох байр суурь эзлэх нь нэгэнт тодорхой болсон учир орчин үед дэлхийд биогидрометаллургийн үйлдвэрийг эрчимтэй хөгжүүлэн түүний үр ашиг нь үйлдвэрлэлийн эдийн засгийн үзүүлэлтэд эерэгээр нөлөөлж байна.

Манай орон өнгөт металлын ашигт малтмалаар нилээд баялаг улсын тоонд ордог бөгөөд ялангуяа олборлолт явуулах хэмжээний нөөц бүхий зэсийн орд газрууд байгаа нь геологи хайгуулын ажлын үр дүнд тогтоогдсон байна. Эдгээр ордуудын хүдрийн бүтэц нь баяжуулалтын уламжлалт аргыг хэрэглэхийн зэрэгцээ биогидрометаллургийн SX/EW технологийг хэрэглэх боломжтой нь тодорхой байна.

Иймд энэ аргыг үйлдвэрлэлд нэвтрүүлж зэс гаргах нь нэг талаас эдийн засгийн үр ашиг өндөр, нөгөө талаас байгалийн баялгийг иж бүрнээр нь ашиглах орчин үеийн шинжлэх ухаан технологийн дэвшилтэй мөр зэрэгцэн алхах олон талын ашигтай. “Эрдэнэт” үйлдвэрийн хүдрийн баяжуулалтын үед гардаг хаягдал бүтээгдэхүүнтэй хамт зэсийн болон бусад ашигт хольцын агуулгыг багасгах асуудал өнөөдөр чухал тулгамдсан асуудлын нэг болоод байна. 1. Судалгаа

Уламжлалт технологиор боловсруулах боломжгүй химийн найрлагаараа нилээд нарийн, исэлдсэн ядуу хүдэрт металлын биотехнологийг хэрэглэснээр эдийн засгийн хувьд үр ашигтай, энгийн хямд аргаар хүдэр, баяжмал цаашилбал хаягдлаас өнгөт, үнэт металл, ховор элементийг иж бүрнээр гарган авах боломжтой болдог. Өнөөдөр Чили, Болгар, Югослав, Канад, АНУ зэрэг улсад уран, зэс, алт зэрэг металлыг биотехнологийн аргаар ялгаж байна.

Манайд хэрэглэгдэж буй Cleaner-Scavanger” – схем нь хамтарсан “Эрдэнэт” үйлдвэрийн хувьд эерэг үр дүн үзүүлж завсрын бүтээгдэхүүнийг ашигтай горимд (гарц ойролцоогоор 10%) булингын нягтаар, гүйцээн нунтаглалтын зэргээр нь (боловсруулж буй хүдэр дэх металлын агуулга багасах тусам гүйцээн нунтаглалтын зэрэг ихэсдэг) флотаци явуулах боломж бий болгож бүх хэсгийн 85% нь суларсан шламлаг ба пиритээр баяжигдсан завсрын бүтээгдэхүүнийг үндсэн флотаци руу буцаахгүй байх боломж олгосон. Ингэснээр флотацийн процессыг идэвхжүүлэхээс гадна цуглуулагч урвалжийг үр дүнтэй ашиглах, хөөсрүүлэгчийн зарцуулалтыг нэмэгдүүлж том ба жижиг мөхлөгүүдийн баяжигдах боломжийг олгосон хэдий ч карьерын гүн нэмэгдэх үед Эрдэнэтийн – Овоо орд газрын хүдрийн бодис зүйн найрлагын зарчмын өөрчлөлттэй холбоотой завсрын бүтээгдэхүүний хаягдлаар их хэмжээний суларсан зэсийн сульфидын эрдсүүд (халькопирит, ковеллин, калькозин нь судалгааны дүнгээр 80%-иас илүү 44 мкм бүхэллэгийн ангид) хаягддаг нь батлагдсанаар гидрометаллургийн судалгааны сонирхолыг татах болсон юм.

Хамтын баяжуулалтын завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдал дээр хийсэн үйлдвэрлэлийн сорьцлолтын дүнгээр завсрын хаягдал булингын нягт 10-16% байх үед түүн дэх зэсийн агуулга 0,4–0,8% хооронд хэлбэлзэж байв. Гэвч зэсийн бага агуулгатай их хэмжээний хаягдлыг уусгахад хүндрэл гарах учир флотацийн технологийн тохирсон горим боловсруулан нэвтрүүлж хаягдлаас баян бүтээгдэхүүн яаж гаргаж авах вэ? гэдэг шийдвэрлэх асуудал гарч байна.


~ - 130 - ~

Хүснэгт 1. 1

Завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлын ширхэгийн шинжилгээний үр дүн ба түүн дэх металлын тархалт

Бүхэллэгийн анги, мм

Бүтэ

эгд

эхүү

ни

й г

ар

ц Агуулга, % Тархалт, %

Cu Mo Fe Cu Mo Fe

-0.2+0.10 8.03 0.36 0.011 2.06 9.12 1.08 1.29

-0.10+0.08 7.19 0.12 0.018 11.65 2.71 1.57 6.5

-0.08+0.044 11.83 0.08 0.030 15.79 3.0 4.22 14.5

-0.044 72.95 0.37 0.106 13.72 85.17 93.13 77.71

Орж байгаа бүтээгдэхүүн

100 0.32 0.083 12.88 100.0 100.0 100.0

Хүснэгт 1. 2

Завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдал дахь эрдэс, элементийн химийннайрлагын шинжилгээний дүн

д/д Хаягдлын эрдсийн найрлага Хаягдлын химийн найрлага

Эрдсүүд Агуулга,% элемент Агуулга,%

1 Халькозин 0.02 SiO2(общ) 60.77

2 Ковеллин 0.01 SiO2(своб) 41.69

3 Халькопирит 0.07 Al2O3 14.70

4 Борнит 0.01 Fe(общ) 2.26

5 Теннантит 0.008 S(общ) 2.39

6 Зэсийн исэлдсэн эрдсүүд 0.046 CaO 0.27

7 Молибденит 0.015 MgO 0.75

8 Пирит 4.35 K2O 2.38

9 Төмрийн исэлдсэн эрдсүүд

0.3 Na2O 1.75

10 Кварц 24.5 MnO 0.048

11 Хээрийн жонш 55.54 Zn 0.011

12 Серицит 15.0 Pb 0.0024

13 Mo 0.009

14 Cu 0.15

Нийт 99.92

Флотацийн туршилтаар завсрын бүтээгдэхүүнээс зэсийг 47.02% авалттайгаар

ялгаж авсан боловч уг технологи нь урвалжийн зарцуулалт өндөр, орон зай, нэмэлт тоног төхөөрөмж ихээр шаарддаг,”Эрдэнэт” үйлдвэрийн Шүүн хатаах хэсгийн ачааллыг нэмэгдүүлдэг зэрэг дутагдалтай талуудтай учраас зэс авалт өндөр, зардал багатай технологийг энэ циклд ашиглах нь зайлшгүй шаардлагатай юм.

Иймд уламжлалт технологиор боловсруулахад төдийлөн үр дүнгүй 0,15-0,50% зэс агуулсан хам флотацийн циклийн завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлыг биогидрометаллургийн аргаар боловсруулах боломжтой болохыг Ш.Отгонбилэгийн нэрэмжит Технологийн сургуулийн дэргэдэх Гидрометаллургийн шинжилгээний лабораторид туршилт явуулж тогтоов.


~ - 131 - ~

2. Эрдэнэт үйлдвэрийн баяжуулах фабрикт завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлыг биогидрометаллургийн аргаар боловсруулсан туршилтын үр дүн

Эрдэнэтийн–Овоо ордын хоёрдогч ба анхдагч баяжилтын бүсээс олборлосон хүдрийг хам флотацаар баяжуулж түүний завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлаас авсан сорьц нь 15%-ийн хатуулаг агуулсан булинга хэлбэртэй байгаа тул түүнийг урьдчилан өтгөрүүлж, шүүсний дараа янз бүрийн уусгагчууд ашиглан уусгалаа. Өөрөөр хэлбэл баяжуулалтын завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлын сорьцыг бактериар исэлдүүлэн, дан хүхрийн хүчлээр, бактери + хүхрийн хүчлээр уусгах 3–н хувилбараар туршилтыг тавилаа. Судалгааны үр дүнг товч байдлаар үзүүлье.

Завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдал нь их хэмжээний шингэн агуулдаг учир оновчтой хатуу шингэний харьцаа үүсгэж биоуусгалт явуулах нөхцлийг бүрдүүлэх шаардлага гарч ирнэ. Иймд өтгөрүүлэгч ашиглан хатуу шингэний харьцааг 1:1,5, 1:1 болтол тохируулж тусгай хүчилд тэсвэртэй материалаар доторлосон зориулалтын холих ганд (чанд) уусгалт явуулах шаардлагатай юм. Өтгөрүүлсний дараа биоуусгалт явуулж 0.14-0.52% зэсийн агуулгатай баяжуулалтын хаягдлаас 51.9-65.4% -ийн металл авалттай баян уусмал гарган авч цаашид SX/EW технологиор боловсруулах боломжтой гэж үзлээ. Баяжуулалтын хаягдал дахь анхдагч эрдсийг Tiobаcillus fеrrooxidans бактериар исэлдүүлэн уусгах явцыг уусмал дахь зэс ба төмөр(III) –ийн агуулгыг тооцох замаар судлан үзэхэд хугацаа өнгөрөх тусам уусмал дахь зэс ба төмөр (III) –ийн агуулга ихэсч байлаа.

CuS;4

2FeSO4

CuSO34

SO2

FeS2

Cu

32.060298

ΔG кдж/моль; 41,8aE кдж/моль;

S;4

2FeSO4

CuSO34

SO2

FeCuS

50,870298

ΔG кдж/моль; 83,6aE кдж/моль;

;2S4

5FeSO4

CuSO34

SO2

2Fe2

CuFeS

109,440298

ΔG кдж/моль; 71aE кдж/моль

Энд Гиббсийн болон идэвхжлийн энергийн утгууд нь эдгээр урвалжуудын дагуу зэсийн сульфидууд задрах боломжтойг харуулж байна.

Биоуусгалтын дараа уусмал дахь зэсийн металл авалт 34.6-65.4 % болж байгаа нь сульфидын эрдсийг Tiobacillus ferrooxidans бактериар исэлдүүлэн уусгах замаар ядуу хаягдлаас зэсээр баяжсан уусмал гарган авах боломжтой юм. Цаашид 65.4 % - ийн металл авалттай баян уусмалыг SX/EW технологи ашиглан 99.9% - ийн агуулгатай катодын зэс гарган авах боломжтой байна гэж үзлээ.

Туршилтын булинга дээр 0.2N хүхрийн хүчлийн нөлөөгөөр уусмалын зохистой орчинг pH 2.0-2.5 хүртэл барьж баян агуулгатай зэсийн уусмал гарган авах боломжийг судалсан юм. Уусмал дахь хатуу шингэний харьцааг 1:1 –ээр авч

24–168 цаг уусган зэсийн баян уусмал гаргах туршилтыг явуулж зэсийн баяжмалд анализ хийж үзэхэд 63.5-65.4% зэс агуулсан байв. Туршилтын нэгтгэсэн дүнг хүснэгт 1.1; 1 дүгээр зурагт үзүүлэв.


~ - 132 - ~

19,5

32,5

48,5

54,8

65,4

12,7

26,2

36,8

48,6

55.7

19,8

39,7

51,3

60,9 63,5

0

10

20

30

40

50

60

70

1 2 3 4 5

Áàêòåð + õ¿÷èë Áàêòåð Õ¿õðèéí õ¿÷èë

Зураг 1. Уусмал дах зэсийн агуулга

Хүснэгт 1.1

Завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлыг 3-н хувилбараар уусгасан туршилтын үр дүн

Хатуу шингэний харьцаа

Хатуу +уусгагч

Анхдагч сорьц дахь зэсийн агуулга %

Уусмалын pH Уусгалт

явуулсан хугацаа

Уусмал дахь агуулга

Е

Уусгалтын дараах хаягдал

дахь зэсийн

агуулга %

Зэсийн металл авалт

Cu2

Cu1

Cuокисл Уусгалтын

өмнө Уусгалтын дараа

Хоногоор Cu Fe Fe3 mv

1:1 Бактер +H2SO4

0.37 0.11

5 0.043 pH=2

pH=1.19 7 19.5 1.4 0.35 225

0.19 65.4

pH=1.19 14 32.5 1.06 0.29 218

pH=1.15 21 48.05 1.0 0.11 190

pH=1.12 28 54.8 0.5 0.05 119

pH=1.10 35 65.4. 0.2 0.0 96

1:1 H 2SO4 0.37 0.11

5 0.043 pH=2

pH=4.6 7 12.5 1.15 0.2 248

0.23 55.77

pH=4.9 14 26.2 0.92 0.15 227

pH=5.45 21 36.8 0.66 0.12 221

pH=7.86 28 48.6 0.23 0.08 220

pH=7.96 35 55.77 0.0 0.0 118

1:1 Бактер 0.37 0.11

5 0.043 pH=2

pH=2.92 7 19.8 1.4 0.35 326

0.18 63.5

pH=2.89 14 39.7 0.88 0.29 319

pH=2.85 21 51.3 0.62 0.22 212

pH=2.60 28 60.9 0.48 0.19 204

pH=2.55 35 63.5 0.25 0.16 198


~ - 133 - ~

2.1 Туршилтын үр дүн Баяжуулах фабрикийн завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдал дахь

исэлдсэн зэс, суларсан сульфидын эрдсүүдийг уусгах 3 хувилбар тус бүрд математик загварчлалын аргаар туршилтын үр дүнг тодорхойлвол : Баяжуулалтын завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлыг бактери болон хүхрийн хүчлээр уусгасан туршилтын үр дүнг 2, 3, 4 дүгээр зурагт үзүүлэв.

Зураг 2. Бактер ба хүхрийн хүчил хэрэглэх үеийн металл авалт

pH - аас хамаарах хамаарал

Зураг 3. Цэвэр бактерийн өсгөвөр хэрэглэх үеийн металл авалт pH - аас хамаарах хамаарал

y = -475,61x + 588,62

0

10

20

30

40

50

60

70

1,09 1,1 1,11 1,12 1,13 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19 1,2

Çýñ

èé

í

àâ

àë

ò,

%

Óóñãàëòûí îð÷èí

Áàêòåðè + Õ¿õðèéí õ¿÷èë

y = -91,505x + 300,16

0

10

20

30

40

50

60

70

80

2,5 2,55 2,6 2,65 2,7 2,75 2,8 2,85 2,9 2,95

Çýñ

èé

í à

âà

ëò, %


Áàêòåðè


~ - 134 - ~

Зураг 4. Дан хүхрийн хүчил хэрэглэх үеийн металл авалт pH - аас хамаарах хамаарал

Эндээс үзэхэд: Булинга дахь гурван валенттай төмөр хэдий чинээ их байна

исэлдэн ангижрах потенциал төдий чинээ өсөж байна. Дээрх судалгааны үр дүнг исэлдсэн зэсийн эрдэс, 44мкм-оос доош анги дахь сульфидын эрдсүүд их хэмжээгээр агуулсан завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлыг биогидрометаллургийн аргаар боловсруулах нь оновчтой гэдэг дүгнэлтэд хүргэж байна. Иймд үйлдвэрлэлийн нөхцөлд завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлыг боловсруулах хялбар энгийн хямд төсөр дараах схемийг зөвлөмж болгож байна. Б.Ф-ийн завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдал Өтгөрүүлэлт Бактери+Н2SO4 Холих ган Халиа (эргэлтийн ус) Хаягдал Баян уусмал SX/EW

Зураг 4. Завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлыг биоуусгалтын аргаар боловсруулах бүдүүвч

y = 9,867x - 24,708

0

10

20

30

40

50

60

4 5 6 7 8

Çýñ

èé

í à

âà

ëò, %


Õ¿õðèéí õ¿÷èë


~ - 135 - ~

3. Эдийн засгийн тойм тооцоо Баяжуулах үйлдвэрийн цагийн хүчин чадал Qцаг=2739.7т/цаг, сул зогсолтыг

тооцвол 2300т/цаг болно. Баяжуулах үйлдвэрийн завсрын бүтээгдэхүүний хаягдлын

дундаж гарц З.б=3.65%, баяжуулах үйлдвэр жилд 24 сая тонн хүдэр боловсруулах

тохиолдолд Q з.б =83.95-98.6т/цаг хаягдаж байна. Дундаж агуулга 0.35% Эндээс m=0.29 - 0.35 т/цаг цэвэр зэс хаягдаж байна.

Тэгвэл жилд 2540.4 т/ц цэвэр металл болно. 1т Cu= 1500$ гэвэл жилд 3.8 сая$ ашигт эрдэс сул хаядаг гэсэн тойм тооцоо судалгааны үр дүнд гарлаа. Гарсан үр дүнг хүснэгт 3.1–д үзүүлэв. Иймд ДАМО компанийн төрөл бүрийн цуглуулагч хэрэглэсэн гүйцээн баяжуулах технологийн биогидроуусгалтын технологитой харьцуулахад цэвэр ашиг 2 дахин илүү байх урьдчилсан тооцоо гарч байна. Хүснэгт 3.1

Эдийн засгийн тойм тооцоо

Үзүүлэлт Хэмжих нэгж

Бактер +хүчил

Гүйцээх флотаци

1 Жилд боловсруулах хүдрийн хэмжээ мян тонн 24000,00 24000,00

2 Баяжуулалтын завсрын бүтээгдэхүүний хэмжээ т/цаг 83,95 83,95

3 Дундаж агуулга % 0,35 0,35

4 Завсрын бүтээгдэхүүний хаягдал дахь металлын хэмжээ т/цаг 0,29 0,29

5 Жилд завсрын бүтээгдэхүүний хаягдалд гарах зэсийн хэмжээ

т/жил 1930,43 1096,48

6 Хэрэглэх боломжтой баяжуулалтын хувилбар 75,00 42,60

7 Нэг тонн зэсийн үнэ $ 1500,00 1500,00

8 Борлуулалтын орлого сая $ 2895,65 1644,73

9 Ашиглалтын зардал сая $ 1134,86 1833,91

10 Татвар сая $ 41,12 72,39

11 Татвар ноогдох орлого сая $ 989,35 468,75

12 Ашгийн татвар сая $ 395,74 187,50

13 Цэвэр ашиг сая $ 593,61 281,25

14 Санал болгож буй технологиудаас гарах зөрүү ашиг сая $ 312,36

15 1 тонн зэс гарган авахад шаардагдах зардал $ 950 1035

Ерөнхий дүгнэлт 1. Баяжуулах үйлдвэрийн завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлын эрдсийн найрлагыг судлах зорилгоор стереолог – минералогийн шинжилгээ хийж үзэхэд хаягдал дахь зэсийн эрдсүүдийн дийлэнх хэсэг нь -0,044мм ангид исэлдсэн зэс, суларсан сульфидын эрдсүүд 73.14 – 85 % хүртэл хаягдаж байгаа учир биогидрометаллургийн аргаар металл авалтыг 65,4%-д хүргэх боломжтой. 2. Баяжуулах үйлдвэрийн завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлыг TIOBACILLUS FERROOXDANS болон хүхрийн хүчлээр 30 хоног уусган баяжуулахад металл авалт бактерийн уусгалтад 65.4%, хүхрийн хүчлээр уусгахад 55.77 % байлаа. Үүнээс үзэхэд бактерын нөлөөгөөр явуулах уусгалт нь хүхрийн хүчлийн уусгалттай харьцуулахад 10% илүү металл авах бөгөөд хүхрийн хүчлийн зарцуулалтыг 70 мл/л хэмнэх давуу талтай. 3. Мөн завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдлыг хам флотацийн хаягдалтай нийлүүлэлгүй тусад нь хураавал техникийн гарал үүсэлтэй (техногенный) шинэ орд үүсэх боломжтой юм.

4. Нэгэнт баяжуулах фабрикийн завсрын бүтээгдэхүүний флотацийн хаягдал болсон /0.14 – 0.52 % агуулгатай / бүтээгдэхүүнийг биогидрометаллургийн аргаар баян уусмал ялган авч цаашид SX/EW технологи хэрэглэн катодын цэвэр зэс авах боломжтой.


~ - 136 - ~

ФАЗУУДЫН ТЕМПЕРАТУР ШИМТ УУСМАЛААС ЗЭС ЭКСТРАКЦЛАХАД ХЭРХЭН НӨЛӨӨЛДГИЙГ СУДЛАХ НЬ, “ЭРДМИН” ҮЙЛДВЭРИЙН ЭКСТРАКЦИЙН ЦИКЛИЙН ҮР АШГИЙГ ДЭЭШЛҮҮЛЭХ БОЛОМЖ

Ж.Золбоо

Монгол-Америкийн хамтарсан “Эрдмин” үйлдвэр. Ээлжийн мастер

[email protected]

Хураангуй

Энэхүү илтгэлээр “Эрдмин” үйлдвэрийн экстракцийн циклд температур хэрхэн нөлөөлж байгааг тогтоох, температурыг оновчтой утганд хадгалснаар үр ашгийг хэр дээшлүүлж болохыг тогтоохыг зорьсон юм.

Оршил Гидрометаллургийн технологи сүүлийн үед эрдсийн боловсруулалтын салбарт

эрчимтэй хөгжиж, нэлээд амжилттай хэрэглэгдэж байгаагийн шалтгаан нь түүний өөрийн онцлог болох экологийн сөрөг үзүүлэлт багатай, хөрөнгө оруулалтын болон технологийн ашиглалтын зардал бага шаарддаг, чанартай бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэдэгтэй холбоотой юм. Энэхүү судалгааны ажлаар гидрометаллургийн технологийн нэг үндсэн цикл болох экстракцийн процессийн үр ашгийг дээшлүүлэх боломж, технологи ажиллагааг зөв хянах асуудлыг хөндлөө.

Уусгалтын арга нэлээд эрт үед үүсэн хэрэглэгдэж байсан түүхэн баримт багагүй байдаг боловч гидрометаллургийн биеэ даасан технологи бий болох нөхцөл цаг хугацааны хувьд 1842 онд Германы химич Пелигот уусгагчийг салгах технологийн зорилгоор нитрат уранилыг этилийн эфирт амжилттай экстракцласнаар бүрэлдэж эхэлсэн бөгөөд Пелиготын ажилд үндэслэн цэвэр уран үйлдвэрлэх анхны том төсөл болох “Манхаттаны төсөл” хэрэгжиж байжээ. 1970-аад оноос үйлдвэрлэлийн ач холбогдол өндөртэй зэс экстракцлах экстрагентуудыг синтезлэж эхэлсэн нь гидрометаллургийн технологийн үндсэн чиглэл зэс үйлдвэрлэл болж хувирсан бөгөөд энэ нь өнөөгийн байдлаар дэлхийн зэс үйлдвэрлэлийн 20 хувийг эзэлэхэд хүрээд байна.

Ер нь экстракц, электролизийн процесс уусгалтын бусад технологиудтай харьцуулахад харьцангуй илүү хөгжиж загварчлах, автоматжуулах боломжтой болсон боловч үр ашгийг тогтмол өндөр барихад түүний онолын зарчмууд, өмнөх болон дараах циклүүдтэй холбогдох зүй тогтолуудыг нарийн судалсан, ойлгосон байх шаардлагатай байдаг.

Эрдмин үйлдвэрийн шимт уусмал эксракцлах циклийг энэ ажлын судалгааны объект болгож туршилтаа гүйцэтгэсэн болно. Онолын хэсэг

Solvent extraction буюу уусгагчийг салгах ажилбар гэж харилцан үл уусах хоёр өөр фазыг өөр хооронд нь жигд тархаан холиход нэгэнд нь агуулагдах анион, катион, комплекс нэгдэл зэрэг химийн хольц нөгөө фазад шилжих үзэгдлийг нэрлэжээ. Гидрометаллургид усан ба органик фазууд хэрэглэгддэг бөгөөд хольцоос металлыг цэвэршүүлэх (тухайн металлыг хольцоос сонгож экстракцлах эсвэл хольцыг нь сонгож экстракцлах замаар), металлын агуулгыг нэмэгдүүлэх (Ингэснээр тухайн металл агуулах уусмалыг боловсруулах зардал хэмнэдэг. Жишээлбэл катодын зэс үйлдвэрлэх үйлдвэр SX дамжлагаар 0.5-4%-ийн зэс агуулсан шимт уусмалаас 40-



~ - 137 - ~

45%-ийн зэс агуулсан уусмал гарган авч байна.) гэх мэт зорилгоор ашиглагдаж байна.

Экстракцийн процессыг шилжүүлж байгаа гомоген фазаар нь анионы, катионы, комплекс нэгдлийн, саармаг металлгены (жишээ нь UO2(NO3)2); урвалын чиглэлээр нь шууд ба урвуу экстракци гэж ангилах бөгөөд хэрэглэгдэх аппаратурыг пульсацын, баганан, хутгагч-тунаагч бүхий экстрактор; экстрагентыг хелатууд, органик хүчлийн, легандууд, саармаг-сольватууд, хос ионы, аминууд гэж ангилдаг бол экстрагентын шингэлэгч болгон янз бүрийн нүүрсустөрөгчит нэгдлүүд ашигладаг байна.

Сүүлийн үед зэсийн экстракцийг хутгагч-тунаагч бүхий экстракторт хелатын экстрагентуудыг хэрэглэн явуулж байна. Шулуун ба урвуу экстракцийн урвал нь катоин солилцооны зарчмаар явагдана (1). Экстрагентийн шингэлэгч болгон 200-2200С-д буцалдаг керосинууд хэрэглэдэг.

aqorgaqorg SOHCuRSOCuRH ]2[][22

42

2

4

2 (1)

R Экстрагентийн радикал Зэс экстракцлах процессийн үр ашигт нөлөөлөх үндсэн гурван хүчин зүйл

байдаг. Үүнд: 1. Тоног төхөөрөмжийн техник үзүүлэлтүүд (бүтээмж, АҮК гэх мэт) 2. Сонгосон экстрагентийн технологийн үзүүлэлтүүд (сонгомол үйлчилгээ, хялбар салдаг чанар (strippable into solution), олон дахин ашиглахад тогтвортой байдлаа хадгалах чанар, хоргүй, галын аюулгүй, тухайн ялгаж байгаа металлтай харьцах урвалын кинетик өндөр, эмульс үүсгэхгүй байх, боломжийн үнэтэй байх гэх мэт) 3. Үйлдвэрийн технологийн ажиллагаа зэрэг болно.

Нэгэнт сонгосон горимоор ажиллаж байгаа үйлдвэрийн хувьд экстракцийн үр ашгийг нэмэх илүү боломж дээр дурдснаас 3-р хүчин зүйл нь байдаг.

Экстракцийн процессийн технологи ажиллагааны тохиромжтой горимыг барихад анхаарах шаардлагатай, хянах боломжтой үзүүлэлтүүдэд экстракцад оролцож байгаа усан ба органик фазуудын 4 үндсэн шинж чанарыг дурдаж болно.

1. Орчны pH

Зэсийг экстракцлахад явагддаг үндсэн урвал устөрөгчийн ион шилжүүлэн явагддагаас (1) гадна хүхрийн хүчил ба усны гидролизын оролцоотойгоор устөрөгчийн ионы концентраци тодорхойлогддог тул орчны рН-ийг нарийн хянах хэрэгтэй байдаг. 2. Исэлдэн ангижрах потенциал

Металлын катионуудын электрон өгч авах потенциалын зөрөөнд үндэслэн тухайн металлыг бусдаас нь сонгомлоор ялган экстракцлах боломж бүрддэг билээ. Тэгвэл орчны RedOx потенциалыг зөв удирдсанаар зэсийг бусад металлуудаас сонгомлоор ялгах ажиллагааг сайжруулж болдог. 3. Зарим анионы концентраци

Металлын экстракцийн үр ашгийг эрс муутгадаг хүчин зүйл бол шимт уусмалд агуулагдах хлорид, сульфат гэх мэт анионуудын агуулагдах хэмжээ юм. Жишээлбэл хлоридын анионтой зэс, төмөр (ll) төмөр (lll)-ийн катоинууд комплекс нэгдэл үүсгэх бөгөөд энэ нь экстрагентийн сонгомол үйлчилгээг алдагдуулж, эктракцлагдах металлын хувь хэмжээг бууруулна.


~ - 138 - ~

4. Температур Температур экстракцийн процессийн метал шилжих кинетик, тэнцвэрийн

төлөв, фаз салгалт, бохирдолд нөлөөлдөг. Ерөнхий химийн зарчмаар урвалын температурыг 100С-аар нэмэхэд урвалын хурд 2-4 дахин нэмэгддэг ( Вант-Гоффийн дүрэм ) учраас экстракцийн кинетик эрс нэмэгдэхийн зэрэгцээ урвалын тэнцвэр органикт металл ачааллах чиглэлд шилждэг (экстрагентийн хувийн багтаамж нэмэгдэнэ.). Ер нь ихэнх үйлдвэрүүд өвлийн цагт шимт уусмалаа халааж фаз салгалтын хугацааг багасгах, бохирдлыг бууруулах, экстракцийн кинетикийг нэмэгдүүлдэг байна. Эрдмин үйлдвэрийн хувьд ч хүйтний улиралуудад шимт уусмалаа халааж экстракцад оруулдаг ( Зураг 1,2 ) бөгөөд уусмалын температур нь фаз салах хугацаа, бохирдол буюу крад үүсэхэд мөн экстракцийн кинетикт шууд нөлөөлдөг болох нь тодорхой ажиглагддаг юм. Мөн зарим тохиолдолд экстракцийн циклд эргэж байгаа органикийн урсгалыг нэмэгдүүлж экстрацлах металлын хувь хэмжээг нэмэгдүүлдэг байна.

Зураг 1. Шимт уусмалын цөөрөм дэх уурын халаагуур

Зураг 2. Шимт уусмалын шугаман дахь уурын халаагуур


~ - 139 - ~

Эрдмин үйлдвэрийн шимт уусмалаа халаалгүй ажилласан хугацааны үзүүлэлтээр график байгуулж харвал (Зураг 3) экстракцийн үр ашиг өвлийн улиралд 80-90%-аас 40-50% хүртэл буурсан байна.

Нөгөө талаас шимт уусмал өндөр агуулгатай үед температур нэмэгдүүлснээр тоног төхөөрөмжийн нэвтрүүлэх чадварыг дээшлүүлж органикийн урсгалыг нэмэх боломжтой юм. Энэхүү онолын дүгнэлтийг батлах зорилгоор “Эрдмин” үйлдвэрийн лабораторит туршилт гүйцэтгэлээ.

Зураг 3. Шимт уусмал халаагаагүй үеийн экстракцийн процессийн үр ашиг

Туршилтын хэсэг

а. Туршилтын зорилго - Температурын янз бүрийн утганд “Эрдмин” үйлдвэрийн технологийн үзүүлэлтийг

хадгалсан экстракцийн фазуудаар экстракци явуулж зэсийн тархалтын коэффициент (D) олж, изотерм байгуулж харьцуулж харах. Төмөртэй харьцангуй зэсийн салгалтын коэффициентийн (S) шилжилтийг тооцох

- Температурын янз бүрийн утганд экстракцийн кинетикийг тодорхойлох, фаз салах хугацааг тогтоох

б. Туршилт Үйлдвэрийн технологийн урсгалаас шууд авсан дээжийг 30С, 120С ба 200С-д

лабораторын нөхцөлд экстракцалж тархалтын коэффициентыг харьцуулж үзсэн дүнг доорх хүснэгтэнд харуулав.


~ - 140 - ~

Хүснэгт 1 2007 оны 2-р сард технологийн шугамаас авсан

дээжинд явуулсан туршилтын дүн

Температур, 0С

3 12 20

Зэсийн агуулга, г/л

Шимт уусмал 2.95 2.95 2.95

Ядуу органик 1.49 1.49 1.49

Рафинат 1.30 1.11 0.83

Ачаалсан органик 3.18 3.28 3.35

Тархалтын коэффициент D 2.446 2.955 4.036

Дээрх туршилтаас харахад тархалтын коэффициент өндөр температурын үед их

байгаа нь температур ихээхэн нөлөөлж байгааг харуулж байна. Энэ зүй тогтолыг нарийвчлан шалгахын тулд үйлдвэрийн нөхцлөөр лабораторит экстракцийн изотерм байгуулах туршилт гүйцэтгэсэн.

Туршилтанд хэрэглэсэн LIX984-ийн хувийн багтаамж (1 л, 1%-ийн экстрагент агуулсан органикт экстракцалж авах боломжтой зэсийн граммын хэмжээ) “Эрдмин” үйлдвэрийн технологийн нөхцөлд 0,26 г байдаг тул туршилтанд хэрэглэх органик фазын экстрагентийн концентрацийг дараах байдлаар тооцож авав. Органик фаз:Усан фаз=1:1,1 Шимт уусмалын зэсийн агуулга: 3 г/л Экстракцийн металл авалт: 85%

%9.81.1

1

26.0

100

85/3

lg

C Өөрөөр хэлбэл онолын хувьд 85%-ийн металл авалттай

органикт экстрагентийн эзлэх хэмжээ.

Хүснэгт 2 Туршилтын нөхцөл, үр дүнг доорх хүснэгтээр харуулав.

харьцаа, О/У

200C 30C

Усан фаз Органик Усан фаз Органик

Cu Fe Cu Cu Fe Cu

10 0.06 3.34 1.68 0.19 3.55 1.5

5 0.07 3.3 1.88 0.221 3.73 1.91

2 0.34 3.37 2.6 0.507 3.57 2.6

1.5 0.51 3.33 3 0.66 3.98 2.7

1.1 0.65 3.35 3.44 0.846 3.7 3.2

0.5 1.32 3.28 4.5 1.4 3.75 4.1

0.2 2.15 3.33 4.7 2.21 3.34 4.56

Шимт уусмал

2.85 3.59 - 2.85 3.59 -

Я.Органик - - 1.42 - - 1.42


~ - 141 - ~

в. Туршилтын үр дүн боловсруулалт Хоёр өөр температурт явуулсан туршилтын дүнгээр экстракцийн изотерм

байгуулж харьцуулж харахад дараах зүй тогтол ажиглагдав (Зураг 4).

Диаграммаас харахад экстракцад орж байгаа фазуудын температурыг 20 градус хүртэл нэмэгдүүлснээр рафинатын зэсийн агуулгыг 0,5гр/л-ээр бууруулах боломжтой байна. Энэ нь экстрагентийн хувийн багтаамж нэмэгдсэнтэй холбоотой шимт уусмалын агуулга 3 г/л үед экстракцийн металл авалтыг 16 хувиар нэмэгдүүлэх боломжтой гэсэн үг юм. Нөгөө талаас температур нэмэгдсэнээр урвалын кинетик дагаж өсөх учир хутгалт, фаз салалтын хугацаа багасч, органикийн урсгал нэмэгдүүлэх боломж олгоно. Энэ нь шимт уусмалын агуулга өндөр байх тохиолдолд ч өндөр металл авалттай экстракцлах боломжийг бүрдүүлэх юм.

Фаз салалтын хугацааг туршилтын явцад хэмжихэд температур 3-аас 20 градус болж нэмэгдэхэд 1.05-аас 0.9 минут болж багасаж байв. Үйлдвэрийн одоогийн технологийн нөхцөл болох О/У харьцаа 1:1.1 үед хэмжсэн

зэсийн тархалтын коэффициент (aq

org

Cu

CuD

][

][ ) 3.78-аас 5.29 болж нэмэгдсэн ба

төмрийн тархалтын коэффициент дагаж бага зэрэг (шилжилт 0.2г/л) өсөж байгаа

Ор

ган

ик ф

азы

н з

эси

йн

агу

улга

, г/

л

Усан фазын зэсийн агуулга, г/л

Ядуу ор.

Шимт уус.

Раф. халуун

Раф. хүйтэн

Зураг 4. Температурын өөр өөр утганд явуулсан экстракцийн изотерм,

McCabe-Theile-ийн диаграмм

Баян ор. хүйтэн Баян ор. халуун


~ - 142 - ~

боловч төмөртэй харьцангуй салгалтын коэффициент (Fe

Cu

D

DS ) өсөж байгаа нь эерэг

үзүүлэлт юм. Дүгнэлт, хэлэлцүүлэг 1. Онолын хувьд тодорхойлогдсон экстракцийн процесст нөлөөлөх температурын нөлөөллийг лабораторын туршилтаар батлаж “Эрдмин” үйлдвэрийн технологийн үзүүлэлтээр харьцуулав. 2. Туршилтын дүнд “Эрдмин” үйлдвэрийн экстракцийн циклийн металл авалтыг дээшлүүлэх боломжтой нь харагдлаа. Энэ нь овоолгоруу буцаж орж байгаа рафинатад агуулагдах их хэмжээний зэсийн эргэлтийг багасгах, үйлдвэрийн эдийн засгийн үр ашигт нөлөөлөх боломжтой юм. 3. Онолын судалгаа болон лабораторын туршилтаар баталсан экстракцийн кинетик, фаз салатын хугацааны өөрчлөлт, металл авалт зэргийг үйлдвэрийн нөхцөлд турших шаардлагатай. Ашигласан материал

1. Solvent extraction of metals. Gary A.Kordosky; 2004 2. Практикум гидрометаллургия ...

3. Органик биш хими. С. Дондог

ЗЭСИЙН ЭРДСҮҮДИЙГ БҮРЭЛДЭХҮҮНЭЭС ХАМААРУУЛАН


~ - 143 - ~

УУСГАХ ГИДРОМЕТАЛЛУРГИЙН АРГУУДЫН ХАРЬЦУУЛАЛТ

Ц. Баярмаа

ШУТИС-ийн харъяа, “Эрдэнэт” үйлдвэрийн дэргэдэх,

Ш. Отгонбилэгийн нэрэмжит Технологийн сургууль, бакалавр

Е-mail: [email protected]

Хураангуй

Өнгөрсөн зууны эрдсийн боловсруулалтын салбарт гарсан нэгэн амжилт бол гидрометаллургийн технологийн хөгжил юм. Өнгөт металлын, тэр дундаа зэсийн үйлдвэрлэлд эдийн засаг, байгаль орчны хувьд давуутай нь батлагдсан энэ технологиор исэлдсэн, хоёрдогч сульфидын эрдсээс үйлдвэрлэлийн хэмжээнд зэс үйлдвэрлэх боломжтой болсон боловч анхдагч сульфид, ялангуяа зэс үйлдвэрлэлийн үндсэн түүхий эд халькопирит давамгайлсан хүдрийг боловсруулахад тохиромж муутай хэвээр байна. Өөрөөр хэлбэл гидрометаллургийн аргаар халькопиритийн хүдэр зэсийн баяжмал боловсруулж зэс үйлдвэрлэх ажиллагаа үйлдвэрлэлийн хэмжээнд нэвтрээгүй байна.

Гидрометаллургийн аргаар 20-50 мянган тн катодын зэс жилд үйлдвэрлэх боломжтой үйлдвэрийн хэмжээнд ажиллаж байгаа технологиудын хөгжлийн түвшин өнөөдрийн зэсийн гидрометаллургийн хөгжлийг тодорхойлохоор байна.

Энэ чиглэлийн олон технологи туршилтын шатанд өөр өөрийн хөгжлийнхээ түвшинд явж байна. Эдгээрээс харахад туршилт, үйлдвэрлэлийн хэмжээнд онолд суурилсан буюу процессын цахилгаан хими, термодинамикийн ойлголтоос гадна дулаан ба массын балансын тооцоонд үндэслэсэн судалгаа чухал үүрэгтэй нь тодорхой юм.

Түлхүүр үг: Зэсийн исэлдсэн хүдэр, гидрометаллурги, бактери



~ - 144 - ~

Оршил Исэлдсэн хүдрээс овоолон уусгаж, хандлан элекролизоор зэс гаргах

гидрометаллургийн арга нь үйлдвэрлэлд бүрэн нэвтэрсэн хямд зардалтай технологи юм. Энэ технологиор саяхнаас хоёрдогч сульфидийн хүдэр боловсруулж эхэлсэн ба ялангуяа Өмнөд Америкт илүү нэвтэрсэн байна.

Харин уламжлалт аргаар боловсруулахад эдийн засгийн үр ашиггүй зэсийн үндсэн нөөц болж байгаа ядуу агуулгатай анхдагч сульфидийн хүдрийг гидрометаллургийн аргаар боловсруулах технологийн судалгаа ихээхэн хийгдсэн боловч тодорхой үр дүнд хүрээгүй байна. Гидрометаллургийн аргаар зэсийн баяжмал боловсруулж зэс үйлдвэрлэх технологи үйлдвэрлэлийн хэмжээнд нэвтэрч эхэлж байна.

Зэсийн сульфидийн (халькопиритийн) баяжмалыг уусгах онолын судалгаа, туршилт, үйлдвэрлэлд нэвтрүүлэх ажил 1960-аад оны дундаас хойш тасралтгүй хийгдэж тодорхой хэмжээний туршлага хуримтлагдсаар байна. Баяжмалын эрдсийн найрлагаас хамааран уусгалтыг янз бүрийн технологийн горимд, голдуу хлорт болон аммоний нэгдэл, хааяа азот, фторт цахиур, хүхрийн хүчил зэрэг уусгагч ашиглан уусгалтыг явуулж байна.

1970-аад оноос олон тооны технологиуд бий болсоны дотор үндсэн чиг хандлагууд нь 1980 оны эхэн хүртэл аммоны нэгдлүүдэд уусгах арга анхаарал татаж, уг технологиор 6 жил үйлдвэрлэлийн хэмжээнд зэс гаргаж байгаад зогссон байна. Тодорхой жишээ нь уусмал нөхөн сэргээх боломж муутай байснаас зогссон Аnocondaгийн Duval процесс юм.

1990-ээд оны эхэн үеэс сульфатын орчинд уусгалт явуулж, энэ үед бактерийн оролцоотой исэлдүүлэх процесс ихээхэн сонирхол татаж эхэлсэн байна. Сүүлийн үед хлорын орчинд уусгалт явуулах процесс судлаачид, хөрөнгө оруулагчидын сонирхолыг ихээхэн татаж байна.

Гэвч ямар орчинд ямар аргаар уусгаж байгаагаас үл хамааран (овоолгын, чанын, автоклавын г.м) процессууд нь зөвхөн үйлдвэрлэлд нэвтрэх чадамжаараа үнэлэгддэг юм.

Өнөөдрийн байдлаар даралтаар исэлдүүлэх Phelps Dodge & Placer Dome-ийн технологи, Alliance Copper-ийн Biocop process, Cominco-гийн CESL, BHP Billiton-Bateman-UBC-ийн Seapon зэрэг 4 технологиор 12-50 тн зэс жилд боловсруулах хүчин чадалтай үйлдвэр барьж зэс гаргаж эхлээд байна.

Эдгээр технологиуд нь уусгагч болон түүхий эдийн өвөрмөц шинж чанар дээр үндэслэн бий болсон.

1. Үйлдвэрлэлд нэвтэрсэн технологийн онцлог Дээр дурдсан 4 технологиос гадна гидрометаллургийн катодын зэс үйлдвэрлэлд

овоолон уусгалтын арга тодорхой байр эзэлдэг. Статистик тоо баримтаар 2005 оны эхний хагас хүртлэх 1 жилийн хугацаанд 14,9

сая.т зэс үйлдвэрлэсэний 18,7%-ийг L-SX-EW аргаар гаргасан ба үүний 15%-ийг исэлдсэн ба халькозиний хүдрээс үйлдвэрлэсэн байна.

Овоолгын энгийн хүчлийн уусгалтын оронд бактерийн исэлдүүлэлттэй уусгалт явуулахад процесс эрчимждэг боловч сульфидын эрдсийн уусгалтын хурд харьцангуй бага байдаг. Жишээлбэл исэлдсэн хүдрээс хүчлийн уусгалтаар 50-100 өдөрт 75-80%-ийн металл авалттай байдаг бол хоёрдогч сульфидийн хүдрийг агааржуулан бактериар исэлдүүлэн уусгах үед дээрх металл авалтанд хүрэхэд 250-600 хоног шаардагддаг байна.

Titan Resources нь ядуу агуулгатай анхдагч сульфидийн хүдрийг бактерийн оролцоотой исэлдүүлэн уусгах технологи судалдаг тэргүүлэх судалгааны хэсэг


~ - 145 - ~

бөгөөд өөрсдийн технологийг хэрэглэх орд газар, түүхий эд хайж байгаа (Эрдэнэтийн-Овоог оролцуулаад) боловч үйлдвэрлэлийн хэмжээнд хөгжүүлж чадаагүй байна.

Зэсийн эрдсээс гадна алтны хүнд баяжигдах пирит давамгайлсан хүдрээс термофиль бактериар алт ялгах Newmont технологи бий болж амжилттай хэрэглэгдэж байгаа практик нь хэвлэлд хангалттай нийтлэгдсэн боловч бусад орд, түүхий эдэд төдийлөн тохиромж муутай байна.

Сүүлийн үед хлорын орчинд уусгалт явуулах процесс судлаачид хөрөнгө оруулагчдын сонирхолыг ихээхэн татаж байна. Үүний сонгодог жишээ нь Antofagasta Minerals патенттай "Cuprochlor" процессоор Minera Michilla-гийн Estefania ордын сульфид хүдрээс 100 хоногийн хугацаанд 80-90%-ийн металл авалттай амжилттай уусгалт явуулж байна. Гэхдээ хлорын технологи нь тоног төхөөрөмжийн материалыг исэлдүүлэх гол хүндрэлтэй боловч энэ үйлдвэр нь ерөнхийдөө өндөр хлор ба нитратын агуулга бүхий далайн усаар үйлдвэрлэлийн хэрэглээгээ хангаж энэ хүндрэлтэй тулгарсангүй. Одоогоор энэ технологи нь хоёрдогч сульфидийг бактериар уусгах технологийг орлох ганц хувилбар болж байгаа ч халькопирит зонхилсон хүдрийг боловсруулах тийм тохиромжтой технологи хараахан болоогүй байна.

Гэхдээ халькопиритийн овоолгон уусгалтын төгс технологи бий болох нь зөвхөн цаг хугацааны асуудал юм. Энэ дүгнэлт хэзээ нэгэн цагт бий болно гэсэн сайхан мэдээ боловч муу мэдээ нь 0,5%-аас бага агуулгатай хүдрийг эдийн засгийн үр ашигтай боловсруулах боломж муутай байна гэсэн дүгнэлт юм.

Дэлхий дахины гидрометаллургийн технологийн хөгжлийн салхиар Монгол улс сүүлийн жилүүдэд амьсгалж эхэллээ.

Манай орны хувьд зэсийн гидрометаллургийн судалгаа 1980-аад оноос эхлэн хийгдэж ирсэн бөгөөд 2002 онд Эрдэнэт үйлдвэрийн дэргэдэх Технологийн сургуульд анхны гидрометаллургийн судалгааны лаборатори байгуулагдсан нь хөгжлийн нэгэн том алхамыг хийсэн юм. Үүний дараа уул уурхайн үйлдвэрүүдэд технологи судалж өөрийн үйл ажиллагаандаа нэвтрүүлэх зорилгоор хэд хэдэн лабораториуд байгуулагдсан бөгөөд эдгээр нь Монголын гидрометаллургийн технологийн хөгжлийн түвшинг харуулж байна.

Технологийн сургуулийн гидрометаллургийн судалгааны лаборатори үйл ажиллагааныхаа чиглэлийг тухайн үед дэлхий дахинаа анхаарал татаж, хоёрдогч сульфидийн хүдрийг уусгаж эхлэж байсан биоуусгалтын технологи руу түлхүү явуулж, Монгол орны ордууд, уурхайн ус, халуун рашаан зэрэг эх үүсвэрүүдээс автотроф төрлийн бактер гаргах зорилгоор МУИС-ийн Хими, Биологийн факультет-тай хамтран ажиллаж байна. Нутгийн омгийн бактер гарган хэрэглэх нь илүү үр дүнтэй байдаг бөгөөд энэ технологи илүү хөгжсөн дулаан бүсийн орны практикийг нэвтрүүлэхэд илүү дөхөмтэй болох үндэстэй юм.

2. Халькопиритийн баяжмал боловсруулах гидрометаллургийн технологийн

өнөөгийн байдал Хэдийгээр 1970-аад оноос гидрометаллургийн аргаар зэсийн баяжмал

боловсруулах боломжийг судалж ирсэн боловч 1990 оны үеэс дараагийн шатны боловсруулалтанд SX-EW технологи нэвтэрч эхэлснээс хойш эдийн засгийн үр ашигтай байх боломж нээгджээ.

Бүх технологиудыг уусгалтын орчноор нь сульфат, сульфат-хлорид, хлоридын гэж ангилж болох бөгөөд хөгжлийн түвшин, үйлдвэрлэлд нэвтэрсэн ач холбогдлоор нь Phelps Dodge & Placer Dome-ийн технологи, Alliance Copper-ийн Biocop, Cominco-гийн CESL, BHP Billiton-Bateman-UBC-ийн Seapon зэрэг 4 технологийг нэрлэж болно.


~ - 146 - ~

Phelps Dodge & Placer Dome: Өндөр даралтанд баяжмал исэлдүүлэн уусгах технологийг 2001 онд Placer Dome and Phelps Dodge хэлэлцээрийн дагуу бий болгожээ. Өндөр даралтанд уусгах технологи хагас зууны өмнө бий болж цайр, алтны баяжмал боловсруулахад хэрэглэж эхэлсэн ба урт хугацааны практик үйл ажиллагаа уг технологийн эрсдэл багатайг харуулдаг. Анх 1994 онд Placer Dome

арсенопирит, пиритийг 200P0С-д хүчилтөрөгчийн оролцоотой исэлдүүлэх туршилт

хийж эхэлсэн бөгөөд Phelps Dodge 1998 оноос энэ чиглэлийн судалгааны ажил эхэлжээ. 1999-2000 онуудад лабораторийн ба хагас үйлдвэрлэлийн туршилт эхэлж 2001 онд Phelps Dodge ба Placer Dome хамтын зөвшилцөлөөр Багдадад баяжмал уусгах үйлдвэр байгуулж эхэлжээ. Phelps Dodge 150т/хоногийн хүчин чадалтай жилд 16000 т зэс үйлдвэрлэх жижиг хэмжээний үйлдвэр барьж ашиглалтанд оруулсан нь Багдадын нийт зэс үйлдвэрлэлийн 15% байв. Үйлдвэрлэлийн явцад гардаг 140т/хоног хэмжээтэй хүхрийн хүчлийг овоолон уусгалтанд хэрэглэснээр зэсийн үйлдвэрлэлээ 10000 т/жилээр нэмсэн байна. Багдадын үйлдвэрийн технологи нь автоклав дахь температураа 140-180°C-д буулгах нэмэлт төхөөрөмжтэй тул хүхрийн хүчлийн гарцыг бууруулах боломжтой юм.

Хүснэгт 1

Багдадын үйлдвэрийн технологийн үзүүлэлтүүд

Параметр Хэмжээ

Баяжмалын агуулга, халькопиритийн агууламж

~ 28%, 91%-ээс дээш CuFeSB

2B

Даралтанд уусгах үеийн зэс авалт 99.0% Зэс авалт 98.0%

Ажлын температур 225P0P

C (235P0P

C max.)

Ажлын даралт 32 at (40 at max.)

Хүчилтөрөгчийн даралт 6.8 at

Автоклавын тоо, хэсэг, хэмжээ 1, (5 хэсэг), 3.35m*16.15m

Автоклавын эхний хэсэгт байх булингын нягт 10 % (жингийн)

Автоклавын гаргалт дахь нягт 5 % (жингийн)

Уусгалтын хугацаа 70 мин

Энэ процессийн явцад зэсийн эрдсүүд өндөр температуртай исэлдүүлэх орчинд

бүрэн задрах ба гематит ба бусад дагалдах хольц тунадасжиж үлддэг. Процессын онцлог:

- Нарийн нунтаглалт шаардахгүйгээр богино хугацаанд өндөр металл авалтад хүрэх боломж,

- Үнэт металлуудыг үлдэгдлээс нь цианжуулан ялгаж авах боломжтой, - Хүчилтөрөгчийн зарцуулалт өндөр, - Хэдийгээр овоолгын уусгалтанд хэрэглэгдэх боловч бий болсон их хэмжээний

хүхрийн хүчлийг саармагжуулахад их хэмжээний шохой зарцуулдаг. Багдадын энэхүү амжилттай эхлэлийг Peru, Chile-д үргэлжлүүлэхээр төлөвлөж

байна. BHP Billiton: Codelco хутгалттай чанын био уусгалтын технологи. BHP Billiton

and Codelco зэсийн холимог сульфид эрдэс агуулсан баяжмалыг хутгалттай чанын биоуусгалтаар боловсруулах боломжийг судалж Codelco-гийн баяжмалд хийгдсэн урьдчилсан туршилтын үр дүнд үндэслэн 1997 оны 9 сард туршилтын үйлдвэрээ Chuquicamata-д 50 кг/хоног хүчин чадалтайгаар байгуулжээ. Үүнээс хойш 4 жилийн


~ - 147 - ~

хугацаанд 40P0P

С-д амьдардаг термофилийн төрлийн бактер хэрэглэсэн бөгөөд

кинетикийн судалгаагаар бактерийн амьдрах чадварыг 10P0P

С-аар нэмэгдүүлэхэд задарлын хурд ойролцоогоор 2 дахин нэмэгдэж болохыг тогтоосноос хойш технологийн үр ашиг дээшилсэн байна. Гэвч зарим хүнд задардаг, жишээлбэл

халькопиритийн хувьд 70P0P

С-д эдийн засгийн үр ашигтай байхаар задралын кинетиктэй байна. Температурын ийм орчин задарлын явцад бий болох их хэмжээний дан хүхэр болон исэлдэлтийн бүтээгдэхүүнүүд зэсийн эрдсийн гадаргуугаас амархан салах нөхцлийг давхар бүрдүүлдэг.

Туршилт амжилттай явагдсны дараа BHP Billiton and Codelco тэнцүү хөрөнгө оруулж технологио үйлдвэрлэлийн хэмжээнд хүргэх зорилгоор судалгааны Alliance Copper нэртэй компаниа байгуулжээ. Alliance Copper анх Codelco-гийн баяжмал боловсруулж жилд 20000т катодын зэс үйлдвэрлэх туршилтын үйлдвэр байгуулах зорилго тавин ажиллаж 2002 оны 5 сард үйлдвэрийн барилгын ажил эхэлж 2003 оны 4-р улиралд үйлдвэр ажиллаж эхэлсэн байна.

Alliance Copper-ийн энэ үйлдвэр 18 сарын хугацаанд ажиллахаар төлөвлөгдсөн бөгөөд энэ хугацаанд гидрометаллургийн үндсэн процессуудад үйлдвэрлэлийн хэмжээнд туршилт дүгнэлт хийх зорилготой байсны дээр дараах асуултанд хариулах боломж олгосон.

• Халькопиритийн баяжмал дахь зэсийн тохиромжтой агуулга, ширхэглэл, чанд уусгах хугацаа, хүчил, нүүрсхүчлийн хий, хүчилтөрөгчийн зарцуулалт, температур

• Бактерийн амьдралын оновчтой орчин ямар байх (тэжээлийн бодис, хүчилтөрөгч, температур г.м)

• Мөн тухайн сонгосон температурт ажиллах тоног төхөөрөмжийн материалын тэсвэржилтийг тогтоох.

Үйлдвэрлэлийн технологи дараах үе шатуудтай байна. 1. Дахин нунтаглах 2. Урьдчилан уусгалтын 2 чан 3. Биоуусгалтын 6 чан 4. Эсрэг урсгалаар угаах ба шүүх ажиллагаа 5. Хандлах 6. Электролиз

2005 оны эхний улирал хүртэл үйлдвэр 18 сар ажилласан хугацааны зардалтай нийлээд нийт зарцуулсан хөрөнгийн хэмжээ $60 сая USD болсон байна.

CESL процесс: Зэсийн сульфат ба хлоридийн орчинд 150 P0P

C-аас дээш температур, 13.6 ат даралтанд исэлдүүлэн задлах технологийг Teck-Cominco бий болгосон бөгөөд уг процессын явцад төмөр гематит хэлбэрээр тундасжиж, нийт хүхрийн 10-25% хүхрийн хүчилд шилжин үлдсэн хэсэг нь дан хүхэрт шилждэг байна. Мөн боловсруулах баяжмалаа урьдчилан нарийн нунтаглах шаардлагатай. Даралтанд исэлдүүлсэний дараа булингыг шүүн өндөр зэсийн агуулгатай уусмалаа ялгаж авдаг. Үүнийгээ дараагийн шатанд SX-EW циклээр боловсруулж катодын зэс гаргана. Тунадасжсан зэсийн сульфатыг уусгах, хатуу үлдэгдлийг угаах ажиллагаа энгийн нөхцөлд явагдана. Хэрэв хатуу үлдэгдэлд агуулагдаж буй үнэт металл ялган авахад эдийн засгийн ач холбогдолтой бол үнэт металл ялгах циклд шилжүүлнэ. Даралтанд исэлдүүлэн ялгасан уусмал болон энгийн агаарт уусгасан уусмал хольц ихтэй байдаг тул эцсийн бүтээгдэхүүний чанарыг бууруулдаг. Иймд хандлах үед маш өндөр сонгох чадвар бүхий экстрагентийг хэрэглэх хэрэгтэй болдог. Энэ технологийг хоёр үндсэн хэлбэрээр явуулдаг.


~ - 148 - ~

1-т өндөр агуулгатай (>35% Cu) зэсийн баяжмал боловсруулах: Энэ тохиолдолд хүхрийн автоклавт хүхрийн хүчил нэмж өгдөг. Баяжмалд

агуулагдах бүх зэс тунадасжиж хүхрийн хүчлээр pH 1.2-2.0 болтол шингэрүүлэхэд уусмалд шилждэг.

2-т ядуу агуулгатай баяжмал боловсруулах: Энэ үед нийт зэсийн 15-40 хувь нь антлерит хэлбэрээр тунадасжих ба уусмал нь

50-55г/л зэсийн агуулгатай гарах бөгөөд хүхрийн хүчлийн нэмэлт шаардлаггүй. CESL технологиор хэд хэдэн төрлийн зэсийн баяжмал боловсруулах туршилтын

үйлдвэр барьж амжилттай ажиллаж байгаа бөгөөд саяхнаас үйлдвэрлэлийн хэмжээнд шилжих шатандаа ороод байна. Саяхан Бразилын Sossego уурхайн дэргэд CVRD-ийн 58 сая долларын хөрөнгө оруулалтаар зэсийн баяжмал боловсруулах хагас үйлдвэрлэлийн хэмжээний туршилтын үйлдвэрийг барих гэрээ батлагдсан ба 2007 оны 2-р улирлаас жилд 10,000 т катодын зэс үйлдвэрлэх хүчин чадалтайгаар эхэлэхээр төлөвлөгдөөд байна. Хэрэв энэ үйлдвэрийн эхний 2 жилийн ажиллагаа нь амжилттай болбол цаашид энэхүү технологиор бүрэн хүчин чадалтай үйлдвэр тодорхой болох ажээ.

Sepon процесс: Laos-ийн хязгаарт халькозин давамгайлсан 2.59%-ийн агуулгатай 1,5 сая тонн зэсийн нөөцтэй ордоос 60,000 t катодын зэс жилд үйлдвэрлэх хүчин чадалтай үйлдвэрийг Sepon технологиор байгуулжээ. Хэдийгээр өндөр агуулгатай, хялбар боловсруулагдах эрдэс агуулсан боловч хоосон чулуулаг нь хүчил ихээр зарцуулах шаварлаг эрдэс байдаг.

Хүдрээ 106 микроны агуулга 80% хүртэл нунтаглан задгай чанд 80 P0P

С-д хүчиллэг орчин дахь 3 валенттай төмрөөр уусгадаг.

Уусгалтын дараа булингаа өтгөрүүлж уламжлалт SX-EW аргаар катодын зэс үйлдвэрлэдэг бөгөөд уусаагүй үлдсэн зэсийн эрдэс, пиритийг флотацалж баяжмал гарган авдаг.

Дараа нь автоклавт исэлдүүлэн задалж хүхрийн хүчил, төмрийн сульфат гарган процессдоо эргүүлэн хэрэглэнэ. Энэ нь мөн зэсийн нийт металл авалтыг нэмэгдүүлэх үндэс болох бөгөөд нөгөө талаар Sepon процессийн эдийн засгийн нийт үр ашгийг нэмэгдүүлдэг.

Туршилтын шатанд пиритийн исэлдэлтийн хурд, хүчил ба гурван валенттай

төмрийн нөхөн сэргээлтийг тогтоох зорилгоор 150P0P

C-аас 220P0P

C–ийн хооронд автоклавын процессийг явуулахад пиритийн исэлдэлтийн түвшингээс хүчлийн хэмжээ хамаарч, харин уусмал дахь төмрийн хэмжээ тасралтгүй буурч байжээ.

Туршилтын зорилго 190Р0P

С-ээс дээш температурт ажиллах өөрөөр хэлбэл хүхрийн хүчлийн эх үүсвэр гаргах, атмосферийн нөхцөлд уусгалт явуулахад шаардлагатай гурван валенттай төмөр гаргахад оршиж байсан тул өндөр температурт хүчиллэг уусмалаас: FeSB

2 B+ 15/4OB

2 B+3/2HB

2BO = FeSOB

4BOH + HB

2BSOB

4 B

урвалаар тунадасжиж байсан төмрийг автоклавын уусгалтын үлдэгдлээс 80-100P0P

C-д 2Fe(SOB

4B)(OH) + HB

2BSOB

4 B= FeB

2B(SOB

4B)B

3 B+ 2HB

2BO

урвалаар уусмалд шилжүүлэх боломжтойг тогтоосон байна. Энэ зүй тогтол Sepon процессийн үндэс болсон бөгөөд үүнийг онолын хувьд хялбар тайлбарлаж чадснаар уг процесс үйлдвэрийн түвшинд хөгжөөд байна.

Мөн дээрх 4 технологиос гадна туршилтын болон хагас үйлдвэрлэлийн туршилтаар хэрэгжүүлж байсан технологиуд байдаг. Үүнд:


~ - 149 - ~

Арвитер процесс: Энэ процессын үед баяжмалыг бага зэргийн даралтанд 75-800С-д аммонигоор уусган цаашид уусмал ба тунадас хоёрыг салгаж, уусгалтын шимт уусмалыг хандлаж, электролизлэнэ.

1974 онд АНУ-ын Монтанад Аноконда корпорацийн байгуулсан энэ үйлдвэр хэдхэн жил ажиллаад хаагдсан байна. Гол хүндрэл нь рафинатыг шохойлог орчинд буцалгаж аммонийг сэргээх циклд байсан бөгөөд процессыг халькопиритийн баяжмал уусгахад ашиглах боломжтой ч үйлдвэрлэлд баттай нэвтэрч чадсангүй.

ВКN процесс: Хиксон Керлийн BKN процесс нь молибдены баяжмал дахь халькопирит, ковеллинийг исэлдүүлэн уусгахад хэрэглэнэ. Эдгээр эрдсүүдийг уусгахад анхдагч исэлдүүлэгчээр хүчилтөрөгч, уусмалд шилжүүлэгчээр аммоний сульфатыг хэрэглэнэ. Баяжмалын булингыг тогоонд хийж 4 атмосферын даралттай хүчилтөрөгчөөр агитацилан, уусгалтыг 6-24 цагийн турш явуулна.

Эскондида процесс: Эскондида маш түргэн хурдацтай хөгжсөн уул металлургийн үйлдвэр юм. Эскондида баяжуулах үйлдвэр өдөрт 35000тн хүдэр боловсруулж жилд 350000тн баяжмал гаргах хүчин чадалтайгаар 1990 онд ашиглалтанд орж цаашид хүдэр боловсруулах хүчин чадлаа 1993 оны 8-р сар гэхэд 110000тн/өдөр хүртэл өсгөжээ.

Одоогийн байдлаар энэ үйлдвэр 2,64% зэстэй 4 сая тн хүдэр боловсруулж 89,8% -ийн зэс авалттайгаар 45,5% чанартай 880000тн баяжмал гаргаж байна. Эскондидагийн зэсийн баяжмалыг атмосферийн даралт, тасалгааны температурт аммонигоор уусгаж зохих хэмжээний зэс ялгах боломжтойг ВНР компани 1990-1991 онуудад Калифорний эрдсийн лабораторид туршин тогтоожээ. Цаашид 1991 оны 12-р сард хагас үйлдвэрлэлийн туршилт эхэлж 1992 оны 7-р сард дуусган, үйлдвэрийн төслийг 1993 оны 4 сар хүртэл хийж, 1994 оны 9-р сар гэхэд Колузад үйлдвэрийг ашиглалтанд өгчээ.

Баяжмал уусгах Эскондида процессоор жилд 450000тн баяжмал боловсруулж 80000 тн катодын зэс үйлдвэрлэж, 32% чанартай үлдэгдлийг нь дахин флотацлаж 44-45% чанартай баяжмал, 80000тн хаягдал гаргаж байна. Уусгалтын үйлдвэр Эскондидагаас ирж байгаа 50%-ийн хатуулагтай баяжмалыг 52мм-ийн диаметртэй өтгөрүүлэгчид хүлээн авч түүнийгээ 70%-ийн хатуулагтай болтол өтгөрүүлж шүүнэ. Шүүгдсэн материал туузан конвейрээр тээвэрлэгдэн уусгагчид орж ирэх ба энд 24%-ийн хатуулагтай болтол шингэлнэ. Уусалт 7,5м өндөртэй торхонд ердийн температур, даралтанд явагдана. Эскондида процессын эх болсон Арвитер, BKN процессууд 4 хүртэл атмосфер даралтанд, 75-800С температурт явагддаг. Уусгах торх руу уусгагч уусмалаас гадна, компрессороор хүчилтөрөгч шахна. Уусгалт экзотермик процесс учир торхонд температур 270С хүртэл өснө. Температурыг хандлагчаас эргэж ирсэн хүйтэн рафинатаар бууруулна. Уусгалтын хатуу үлдэгдлийг 35мм-ийн диаметртэй өтгөрүүлэгчид 2 шаттайгаар өтгөрүүлж туузан конвейерээр давтан флотацлах цехэд өгнө. Эрдэсжсэн шимт уусмал 30-40 г/л хүртэл зэс болон аммоний комплекс агуулна.

Хандлагч LIX-54-ийг Escaid 103 маркийн шингэлэгчтэй холих ба энэхүү органик уусгагч нь 30г/л хүртэл зэс өөртөө шингээнэ. Хандлагч ба шингэлэгч хоёрыг 1:1 харьцаагаар хольж органик уусгагчийг бэлдэнэ. Хандлалтаар зэсээ алдсан рафинатаас суларсан аммонийг /NH3/ сэргээх дамжлагад ялгаж авна. Цэвэрлэгдсэн рафинатыг уусгалтанд эргүүлж өгөхдөө аммонийг зохих хэмжээнд хүртэл нь нэмнэ. Зэсээр баяжсан органик уусгагчаас зэсийг ядуу электролитоор (35 г/л Cu) давтан хандлаж 65 г/л хүртэл зэс агуулсан баян электролит гарган авч электролизын цехэд өгнө. Органик уусгагчаар зэсийг 2 шаттайгаар хандалж шимт уусмал дахь зэсийн 99%-ийг шингээж дараа нь салгалтыг нэг удаа явуулна. Электролизын дамжлага 2 хэсэгтэй, хэсэг бүр нь 4 секцтэй, 99,999%-ийн чанартай катодын зэс гарган авна.


~ - 150 - ~

Клийр процесс: Эхний шатанд хлорт зэсийн халуун уусмалаар атмосферын даралтанд, 2-р шатанд автоклавнд даралтанд хлорт төмрөөр уусгадаг. 1976-1982 онуудад АНУ-ын Аризонад Дувал корпораци энэ процессоор халькопиритийн баяжмалыг боловсруулж өдөрт 100 тн зэс үйлдвэрлэж байв. Халькопиритийн баяжмалыг уусгахад найдвар төрүүлж байсан энэ процесс цаашид өргөжин тэлж чадсангүй.

Капрекс процесс: Хлорт төмрөөр атмосферийн даралтанд 950С-д явагдана. Энэ процессыг 1993 оноос Technicas Reunidas, Nerco Minerals, ICI хамтарсан үйлдвэрлэлийн хэмжээнд нэвтрүүлсэн.

Intec процесс: Галеген комплекс (BrCI2, CuCl2 гэх мэт) бүхий хлорт натрийн хатуу усан уусмалын орчимд 80-850С-д атмосферийн даралтанд явагдана. Уусмал дахь алтыг идэвхжүүлсэн нүүрсээр салгаж авна. Австралийн Интек корпораци энэ процессыг Чатвууд, NSW-д үйлдвэрлэлд нэвтрүүлжээ.

Үйлдвэрлэлд баттай нэвтэрсэн хлорт ба аммонийн нэгдлүүдээр уусгадаг процессуудаас бусад процессууд:

Азот – хүхрийн хүчлээр уусгах кеннекот (Kennecott); Цууны хүчил – зэсийн сульфатаар уусгах паркер (Parker); Фторт цахиурын хүчлээр уусгах USBM; Шохой – баяжмалын холимогийг шатааж үргэлжлүүлэн уусгах LPCR;

Placer процесс: Автоклавны гүнзгий исэлдүүлэлт. Алтны хүнд баяжигдах хүдрийг үйлдвэрлэлийн хэмжээнд боловсруулахад үндсэндээ нэвтэрсэн. Баяжмалыг булингажуулан 210-2200С температуртай, 700кПа буюу 7 атмосферийн даралттай хүчилтөрөгч шахаж байгаа автоклавны 1-р камер луу өгөхөд халькопирит ба пирит дараах урвалаар исэлдэнэ:

2CuFeS2 +2H2O +2O2 = 2CuSO4 ag +Fe2O3 +2H2SO4 2FeS2 +2,5O2+H2O = Fe2O3 +2H2SO4

Дүгнэлт, хэлэлцүүлэг

Өнөөгийн байдлаар олон тооны технологи, санаа гарснаас цөөн хэдэн гидрометаллургийн процесс үйлдвэрлэлийн хэмжээнд хүрч эхэлж байна. Placer Dome, BioCop процессууд 2003 оноос хойш хөгжлийнхөө түвшингээр тэргүүлж байгаа бөгөөд CESL, Sepon процессууд ирээдүйтэй технолгиудад тооцогдож байна.

Гидрометаллурги онолын мэдлэг, түүнд тулгуурлан зав оновчтой хэрэглээ, эмх цэгцтэй туршилт ирээдүйн үр ашигтай үйлдвэрлэлийн үндэс болно.

ШИНЭ ТЕХНОЛОГИ НЭВТРҮҮЛЖ ”ЭРДМИН” ҮЙЛДВЭРИЙН ХҮЧИН ЧАДЛЫГ НЭМЭГДҮҮЛЭХ БОЛОМЖИЙН СУДАЛГАА


~ - 151 - ~

Ц.Мөнхбат1, Я.Гонмбосүрэн

2

1ШУТИС – УУИС –н АМУУБТ - 4 курс оюутан

2Техникийн ухааны док (Ph.D) проф


Агуулга

Дэлхийн практикаас үзэхэд овоолгын болон далангийн шүлтгүйжүүлэлт үндсэндээ 50-90%-ийн исэлдэлтэй исэлдсэн болон сульфидын гэсэн хоёр бүлэг хүдэр дээр төвлөрч байгаа бөгөөд бага хэмжээний холимог болон халькозины баян хүдэр дээр явагдаж байна.

Ер нь энэ чиглэлээр эрт дээр үед уул уурхай өндөр хөгжсөн улсуудад судалгаа шинжилгээ болон туршилт үйлдвэрлэл явагдаж эхэлсэн бөгөөд анхны том хэмжээний уусгалтыг АНУ-ын Rio-Tinto мужид 1752 онд хийгджээ. Овоолгод шүлтгүйжүүлэлтийн чиглэлээр үйл ажиллагаа явуулж байгаа үйлдвэрүүд нь шүлтгүйжүүлэлтийг явуулах үед уусмал хүдрийн мөхлөгтэй харилцан үйлчлэлцэх нөхцлийг мөн агааржуулалтыг хамгийн оновчтой байлгахад гол анхаарлаа хандуулж байдаг. Харин энэ салбар нь манай орны хувьд нилээд залууд тооцогддог тиймээс энэ чиглэлээр гүнзгий судалж улам боловсронгуй болгох талаар уг ажлын агуулга оршиж байгаа юм. Оршил

Уулын баяжуулах Эрдэнэт үйлдвэрийн балансын бус хүдрийн овоолгын асар их нөөц байгаа үүнийг хамгийн боловсронгуй аргаар боловсруулж үйлдвэрийн болоод эдийн засгийн өндөр ач холбогдолтойгоор хамгийн гол нь бүрэн гүйцэд боловсруулахад чиглэгдэж байна.

Үүний тулд тухайн хүдрийг байранд уусгах , тусгай зассан талбайд зөөвөрлөж уусгах , налуу талбайд уусгах зэрэг аргуудаар уусгах бүрэн боломжтой юм. Эдгээр аргууд нь тухайн хүдрийн шинж чанар, байршил зэрэг маш олон зүйлүүдээс хамаардаг гэвч металл авалтын хувьд янз бүр байдаг.Сүүлийн үед энэ чиглэлээр үйлдвэрлэл явуулдаг улсуудад өргөн хэрэглэх болсон шинэлэг гэж хэлж болох арга бол тусгай бэлдсэн талбайд далангийн аргаар уусгах юм. Энэ аргын онцлог нь овоолгоос хүдэр зөөвөрлөх явцад тухайн хүдрийг уусгалтын процесст хамгийн тохиромжтой нөхцөлөөр бэлтгэх явдал юм. Зөөвөрлөлтийн явцад хүдрийг шигших , бутлах , бөөнцөглөх , ангилах зэрэг процессуудыг хийж ингэснээрээ металл авалт дээшлэх , уусгалт явагдах хугацаа багасах гол нь бүрэн боловсруулалт хийгдэх боломж тодорхой хэмжээгээр нэмэгдэх юм.

Үүний тулд одоогийн “Эрдмин” үйлдвэрийн уусгалтын боловсруулж байгаа аргыг улам нарийн боловсронгуй болгох уул уурхай өндөр хөгжсөн АНУ, Канад , Швед , ОХУ зэрэн олон орнуудад маш өргөн хэрэглэж байгаа олон процессуудыг нэгэн зэрэг хийх боломжтой (ангилах , бутлах , шигших , сийрэгжүүлэх , ширхэглэлийг жигдлэх ) , хүчин чадал сайтай , өртөг зардал хямд , ямар ч төрлийн тээвэрлэгчтэй хосолмол ажиллагаа хийх боломжтой , найдвартай ажиллагаатай , өөрөө явагч эд ангитай ,бүрэн автоматчилагдсан зэрэг олон давуу талуудтай Metso Minerals , Caterfiller , зэрэг дэлхийн олон нэртэй уул уурхайн үйлдвэрлэгчид янз бүрийн төрөл маркаар үйлдвэрлэдэг стаккерын төрлийн төхөөрөмжийг үйлдвэрлэлд нэвтрүүлэх юм. 1.Балансын бус хүдрийн шүлтгүйжүүлэлтийн олон улсын жишиг :



~ - 152 - ~

Хүдрийн овоолгыг байгуулахдаа үйлдвэрүүдийн нилээд хувь нь автосамосвалын тусламжтай үйлдвэрийн үлдсэн хэсэг нь овоолго үүсгэгч стаккерын (конвейерын системт) тусламжтай гүйцэтгэж байна . Сүүлийн үед үйлдвэрүүдийн бараг 50 гаруй % нь гаргасан овоолгоо шүлтгүйжүүлсэний дараа шүлтгүйжүүлсэн хүдрийнхээ оронд шинэ хүдрийн овоолго байгуулж байна харин үлдсэн 50%-д нь шүлтгүйжүүлсэн хүдрийнхээ үен дээрээс дахин хураалга хийж шүлтгүйжүүлэлтийг үргэлжлүүлж байна.Энэ тохиолдолд уусмалдаа зэсээ бараг бүрэн авахад хүрнэ. Харин уусмал нь хүдрийн үеэр өнгөрч байхдаа үен дотор лагшилт үүсэх сөрөг нөлөөтэй мөн хугацааны хувьд маш их удаашралтай зэрэг олон сул талуудтай байдаг. Хүдрээс шүлтгүйжүүлэлтийн ханасан уусмалд авах зэс авалт нь үйлдвэрлэлийн 46%-д нь 70-80%, 36%-д нь 80-100% ба үлдсэн 18%-д нь 70%-аас доош байна. Чили , Мексик , АНУ-ын үйлдвэрүүдийн мэргэжилтэнүүд хамтран нарийвчилсан үзүүлэлтүүдийг гаргасан байна Энэ технологиор боловсруулж байгаа үйлдвэрүүдийн ихэнх хэсэг болох 57 % нь исэлдсэн ба сульфидын хүдэр, 29 % нь зөвхөн исэлдсэн , харин 14 % нь зөвхөн сульфидын хүдэр боловсруулж байна.

Зураг 1 Дэлхий дээр нийт олборлож байгаа хүдрийн төрлийг харуулсан диаграмм

Үйлдвэрүүдийн 42 % нь овоолон шүлтгүйжүүлэхдээ урьдчилан бөөнцөглөж, 17 %

д нь хүчлийн уусмал ба SX хэсгийн эргэлтийн рафинатаар норгож шүлтгүйжүүлэлтийг явуулж байна.

Зураг 2 : Овоолгод шүлтгүйжүүлэхэд хүдрийн бэлтгэл ажил

хэрхэн хийгдэж байгааг харуулсан диаграмм

0

10

20

30

40

50

60

Èñýëäñýí õ¿äýð Ñóëüôèäíû õ¿äýð Èñýëäñýí áà ñóëüôèäíûõ¿äýð

Äýëõèéä îëáîðëîæ áàéãààõ¿äðèéí òºðºë

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Õ¿äýð áººíöºãëºõ Õ¿÷ëýýð íîðãîõ Áýëòãýë àæèëãààã¿é

Õ¿äýð áýëòãýë,%


~ - 153 - ~

1.1 Leaching- SX/EW процессын шинэчилсэн технологийн схем : Катодын зэс 2.Хүдэр бэлтгэх процессыг гүйцэтгэх төхөөрөмжийн давуу талууд :

Хүдэр бэлтгэх процесс “Стаккер“

Жигд ширхэглэлтэй хүдэр

Нарийн ширхэглэлтэй нунтаг хүдэр

Балансын хїдэр

Хоосон чулуулаг Ил уурхай

Овоолго

Баяжуулах фабрик

Балансын бус

хїдрийн овоолго

Бєєнцєглєн,

бутлах

Овоолго їїсгэх

Шїлтгїйжїїлэх

SX-EW

технологи


~ - 154 - ~

2.1Нуруулдан уусгалтын процесст хүдэр дэх шавар, нунтаг нь нүх сүвийг таглах (кольматацлах), урвалжийн нэвчицийн процессыг хүндрүүлэх, уусмалыг овоолгод жигд бус тархахад нөлөөлж, агааршилыг доройтуулна. Овоолгын нэвчицийн бууралт металл авалтад шууд нөлөөлдөг.

Зураг 1 : Төхөөрөмжийн ажиллаж буй байдал.

Судалгаагаар хүдэр дэх -1.5мм – ийн ангилал 60% хүрэхэд овоолгын нэвчиц 60 дахин буурч, уусгалтын хугацаа 8 – 9 дахин өснө. Өөрөөр хэлбэл 15 хоног байснаа 120 хоног болж уусгалтын хугацаа уртсах жишээтэй. Үүнийг тус төхөөрөмжийн шигших процесс шийднэ.

Зураг 2 : Нэгэн зэрэг 4-н өөр ширхэглэлтэй бүтээгдэхүүн гаргаж байгаа байдал

2.2. Мөн нуруулдан уусгалтын процессын металл авалтанд сөргөөр нөлөөлдөг гол зүйл бол ширхэглэлийн жигд бус байдал мөн оновчгүй ширхэглэл зэрэг юм. Овоолго дахь зэсийн уусгалтын хамгийн зохистой бүхэллэг нь дунджаар 15 мм орчим гэж үздэг.

Хүснэгт 1 Ширхэглэлээс уусгалт хэрхэн хамаарахыг харуулсан

химийн шинжилгээний үр дүн.

№ Ширхэглэл (мм)

Хүдрийн агуулга, %

Cu %

Тархалт %

1 -7 69.06 0.31 96.110

2 -7+5 5.92 0.36 0.907

3 -5+2.2 3.03 0.27 0356

4 -2.2+1.7 2.56 0.31 0.356

5 -1.7+0.6 10.64 0.34 0.162

6 -0.6 8.77 0.53 2.074

Бүгд 100.0 0.33 100


~ - 155 - ~

Хүдрийн ширхэглэлээс хамаарах хамаарлын муруй.

Байгуулсан муруйгаас харахад ширхэглэл уусгалтанд хэрхэн нөлөөтэйг харуулж байна. 2.3.Далан үүсгэх байрлалын хувьд : - овоолгоос далан байгуулах талбай холгүй байх нь ашигтай - талбай нь газар хөдлөлийн идэвхижил бага ба уусгах талбай нь хөндлөн хагаралгүй байх. - усны хангамжинд ойр байх - уусгах дэвсгэрийн доорх хөрс байгалийн хөрсийг бодвол шаварын агуулга өндөр байх.

Дээрх үзүүлэлтүүдэд тохирсон байршил нь цөөхөн тохиолддог ба уусгах дэвсгэрийн дизайн газар орны байршил нь өөр олон шинж чанараас хамаардаг.

Зураг 3 : Зурагт тухайн төхөөрөмж хүдрийг хэрхэн жигдлэж буйг харж болно.

2.4. Иймээс нэгэнт шигшигдсэн нунтаг, шаварлаг хүдрийг урьдчилан бөөнцөглөнө. Ингэж бөөнцөглөсний дараагаар уг далан дахь уусмал нэвчиц хэдэн зуу, мянга дахин нэмэгдэнэ. Жишээлбэл 0.005 – аас 25 м3/м2.ц болж нэмэгдэнэ. Бөөнцөглөх гол шалтгаан нь овоолгын нэвчицийн бууралт металл авалтад шууд нөлөөлдөгтэй холбоотой юм.Уг техникийн хүчин чадал нь сонголтоос хамаарч хүдрийг 100-1000 т/ц хүртэл хэмжээтэй бутлаж , шигших боломжтой юм.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0 0,6 1,7 2,2 5 7

ãàð

ö

d (ìì)


~ - 156 - ~

Бөөнцөглөх техникийн нөхцөл: - Хүдрийн мөхлөгийн бүтэц; - Хүдэр дэх -0.071 мм – ийн ангийн нийт хувь; - Хүдрийн чийгшил; - Бутлагдсан хүдрийн бүхэллэг; - Бөөнцөглөгдсөн материалын бэхжилтийн хугацаа зэрэг болно.

3.Бөөнцөглөлтийн технологийн процесс. Хүдрийг 5 – 15 мм ширхэглэлээр шатлан бутлан шигшүүрээр ангилна. (<12-16мм) хаягдал. болон нунтаг хольцыг усаар угааж ялгах аппарат. Дунд зэрэг ба хүндрэлтэй угаагдах хүдрийг угаах дамарт шигшүүр нь хүдэр ачаалах (25% хүртэл) ба юүлэх цорготой бөгөөд түүнийг цахилгаан хөдөлгүүрээр эргүүлнэ. Скрубберийг хэвтээ буюу 7о налуу өнцгөөр ажиллуулна. Материалыг угаах ба шигших зориулалттай шувтан хэлбэрийн нүхжүүлсэн конусыг дамарт залгаж ус ба нунтагийг салгана (тийм дамарт шигшүүрийг скруббер-бутар гэнэ). Скрубберийн хэмжээс: урт 3-10м, 1.5-4м, ус зарцуулалт 3-6м3/т; угаах хугацаа бохирдлын зэргээс хамаарч 2-12 минутанд хэлбэлзэнэ; бүтээмж 25-200 т/ц болно.

Баяжуулалтанд шлам нь саад болдог учраас урьдчилан гидроциклон буюу агилуураар зайлуулах шаардлага бий. Флотацийн хаягдал хураагуураас (хвосры оф) үлдэгдэл металл агуулсан нунтаг (лаг)-ийг нуруулдан шүлтгүйжүүлэлтэд бэлтгэх ажилбарт бөөнцөглөх уламжлалт арга хэрэглэж болно.

3.1. Металл агуулсан хүдрийг бөөнцөглөлд бэлтгэх жор: зэсийн хүдрийнх - хүчилд тэсвэртэй цемент, H2SO4 , зарим тохиолдолд шингэн шил гэсэн холбоос материал зэргийг хэрэглэнэ. Бөөнцөгийг зориулалтын холиурт бэлдэнэ. Орц хэмжээ: 1т хүдэр бөөнцөглөхөд 2 – 5 кг цемент холино. Хүдрийг бүрэн хольсоны дараагаар түүн дээр ус, эсвэл уусгалтын урвалжийн уусмалыг хийж өгнө. Халиа (шихт)-ны чийгшлийг туршилтаар тодорхойлно. Ихэнхдээ чийгшил 14-20% байна. Хүдэр бөөнцөглөлийг дамар, эсвэл тавагт бөөнцөглүүрт гүйцэтгэнэ. Бас хүдрийн бөөнцөглөлийг шууд 30-45о налуу конвейер дээр явуулж болно. Хүдрийг бөөнцөглөсөний дараагаар нунтагралыг шигшүүрээр тогтооно. Нунтгийг бөөнцөглүүрт эргүүлж өгөх ба хүдрийн бөөнцөгийг агуулахад 8-12 цаг байлгана.

Зураг 4 Бөөнцөглөлийн технологийн схем: 1 дамар холиур; 2 холбогч бодис доозлуур дамар; 3- ус, эсвэл шингэн урвалж өгөх хоолой; 4 дамарт бөөнцөглүүр; 5 – нунтгийг салгах доргиур шигшүүр; 6-бөөнцөглөсөн хүдрийн агуулах; 7-коневерууд.


~ - 157 - ~

4.Налуу талбай дээр нуруулдан шүлтгүйжүүлэх технологи:

Зураг 5 . Налуу талбай дээрх хүдрийн овоолго

1-уурхай , 2- хүдэр , 3- овоолго, 4 тулц далан, 5- үйл явц,6- металлгүйжсэн уусмалын цөөрөм.

Хүдрийн овоолгын байгуулалт ба овоолгод нуруулдан шүлтгүйжүүлэлтийн загвар – схемийг 5- р ба 6- р зурагт үзүүлэв.

Зураг 6. Налуу талбай дээр байгуулсан хүдрийн нуруулдсан овоолгуудын хийцийн онцлог Овоолго нуруулдан байгуулалт: 1-хүдрийн нуруу; 2-бороожуулалтын систем; 3-шаврын үе; 4-нийлэг бүрхэвч; 5-шүүрүүлэлтийн үе; 6-шүүрүүлэлтийн яндангууд; 7-шүүрүүлэлтийн суваг; 8-шимт уусмалын хоолой; 9-хаягдал цуглуулах шүүрүүлэлтийн хоолой; 10-гадагшлуулах хоолой; 11-хяналтын цооногууд; 12-хураагуур цөөрөм; 13-хязгаарлах далан.

Зураг 7. Балансын бус хүдрийг нуруулдан шүлтгүйжүүлэлтийн загвар-схем: 1-хүдрийн нуруу; 2-бороожуулалтын систем; 3-шүүрүүлэлтийн хоолойнууд; 4-шүүрүүлэлтийн үе; 5-шүүрүүлэлтийн суваг; 6-далан; 7-шимт уусмалын хоолой; 8, 9-шимт уусмалын ажлын ба бэлтгэл сав (цөөрөм); 10, 11-ажлын уусмалын ба бэлтгэл сав (цөөрөм)д 12-бороожуулалтын системийн төв хоолой; 13-бороожуулалтын системийн түгээгүүр хоолой; 14-бороожуулалтын системийн зайлуулах яндан хоолой; 15-илүүдэл (кондицийн бус) уусмалын хоолой; 16-илүүдэл уусмалын бэлтгэл цөөрөм; 17-шимт уусмал боловсруулах хэсэг (салбар); 18-шимт уусмалыг боловсруулалтад илгээх хоолой, 19-хаягдал уусмалын хоолойнууд; 20-эргэлтийн уусмалын яндан хоолой; 21, 22, 23-тус бүр ажлын, шимт ба эргэлтийн уусмалуудын хоолойнууд.


~ - 158 - ~

Зураг 8 а, б Жишээ : Тусгай талбайд далан байгуулж уусгалт явуулж буй байдал

5.Байгаль орчны хамгаалалтын арга хэмжээнүүд:

1. Нуруулдан овоолгын суурь ба хуримтлуур цөөрмийн ёроол нь найдвартай шингэн тусгаарлалтай байна.

2. шимт уусмал хуримтлуур цөөрөм (сав) – ийн эзэлхүүн нь эрэлтэд байгаа уусмалын 2 – 3 хоногоос доошгүй хэмжээтэй байна.

3. шимт ба илүүдэл уусмалан халиаг урьдчилан сэргийлэх зориулалт бүхий бэлтгэл цөөрөм ба шимт уусмалан хэсгийг тойруулах хоосон шуудуу байгуулна.

4. гүний усны хорт бодисыг тодорхойлох сорьц авах хяналтын цооногуудыг төхөөрөмжийн хүрээний дагууд, эсвэл байгалийн налуу бэлийн чиглэлд байгуулна.

5. нуруулдан шүлтгүйжүүлэлтийн хэсэгт циант уусмалыг хлорын төмөр, хлор, итохлоридоор хоргүйжүүлэх ба цэвэршүүлэх зангилгааг зохион байгуулна.

6. овоолгод шүлтгүйжүүлэх явцад хөрс, агаар мандал, хөрсний ба гүний усанд хорт бодис болон хүчилийн нөлөөллийг тодорхойлох хүрээлэн буй орчны монитроринг хэрэгжүүлнэ.

Дүгнэлт

Өнгөрсөн хугацаанд ашигт малтмалыг ил ба далд тэдгээрийн хослолоор ашиглаж байсан бол шинэ XXI-р зуунд тусгай аргаар буюу геотехнологийн арга ирээдүйтэй.

Уг аргууд ашигт малтмалын физик шинж, төрөл ба химийг өөрчлөх замаар тухайлбал зэс, цайр, алт болон ураныг уусган боловсруулах арга үйлдвэрлэлд өргөн нэвтрээд байна.

Энэ аргын онцлог нь:

Таваарын бүтээгдэхүүн хүдэр, баяжмалаар биш, уусмалд шилжүүлсэн металл болно.

Уламжлалт технологиор баяжуулах боломжгүй хүдрийг эдийн засгийн эргэлтэнд оруулах;

Улмаар эрдэс түүхий эдийн баазыг өргөжүүлэх;

Баяжуулах ба хайлуулахгүйгээр шууд катодын зэс үйлдвэрлэх зэрэг олон онцлог болоод давуу талуудтай юм.

технологийн боловсронгуй болгох асуудал үнэхээр хоцрогдож байна.Өнөөдөр дэлхий дээр өнгөт болон газрын ховор металлын үнэ урьд байгаагүйгээр өссөн байгаа билээ энэ үнийн өсөлт нь ойрын 20-30 жилийн турш үргэлжилэх хандлагатай байна гэж дүгнэгдээд байна. Иймээс манай орны хувьд энэ боломжийг ашиглан хүдэр боловсруулалтын чиглэлээр үйлдвэрлэл явуулж байгаа үйлдвэрүүдийн хүчин чадлыг нэмэгдүүлэх мөн


~ - 159 - ~

тэдгээрийн техник технологийг улам бүр боловсронгуй болгох хамгийн гол нь эцсийн бүтээгдэхүүн гаргах тал дээр илүү түлхүү анхаарах шаардлага чухал болоод байна.Манай улсын хувьд энэ чиглэлээр монголдоо ганц гэж хэлж болох “Эрдмин” үйлдвэрийн улам нарийн боловсронгуй болгох нь бидний нэн тэргүүний асуудал юм.

Ном зүй

1. Copper Heap Leach. Sme short course February 21-23 1997 Denver, Colorado 2. ”Copper Heap Leach“ Sme short course February 21-23 1993. 3. ”Copper Heap Leach“Sme short course March 6-8 1998 Orlando,

Florida 4. ”Mining engineering“ February 1996. 34-40p 5. “Mining engineering” March 1996. 25-30p 6. Engineering design final report of The commercial plant for copper recovery by SX/EW at Erdenet mine mongolia. June 30,1995 BKS Job No. 95-501

7. ”Copper Hydromen Roundtable “95 8. Набоиченко С.С., Лобанов В.Г., “Практикум по гидрометаллургий” “Металлургия” 1992. 336с 9. Copper leaching 8 Solvent Extraction & Electrowining Technology.Edited by Gerald. Jergensen., Copyright 1999


~ - 160 - ~

“ЭРДЭНЭТИЙН ОВОО” ОРД ГАЗРЫН БАЛАНСЫН БУС ХҮДРИЙН УУСМАЛААС АДСОРБЦ – ЭЛЕКТРОЛИЗИЙН АРГААР ЗЭС ЯЛГАХ СУДАЛГАА

С. Ням-Осор

1, А. Ганпүрэв

2, А. Доржготов

3

1 ШУТИС, Материалын Технологийн Сургууль, оюутан


Түлхүүр үгс: ионитын давирхай, модны нүүрс-керамик композит материал, элюент Оршил

Орчин үед эрдэс, түүхий эдийн нөөцийн агуулга багассантай холбоотой тэдгээрийг хаягдалгүй иж бүрэн ашиглан, байгаль орчны тэнцвэрт байдалд сөрөг нөлөө үзүүлдэггүй, өөрийн өртөг бага, өндөр цэвэршил бүхий эцсийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэдэг олон төрлийн арга, технологи боловсруулж үйлдвэрлэлд нэвтрүүлээд байгаа билээ.

Уламжлалт технологиор олборлох боломжгүй ядуу хүдрийг баяжуулах, үнэт металлыг ялгахад “Leaching SX-EW” технологийг ашигласан анхны үйлдвэр нь 1968 оны 3 сард АНУ-ын Arizona мужид жилд 6000 тн катодын цэвэр зэс үйлдвэрлэх хүчин чадалтайгаар ашиглалтанд орж байсан бол дэлхийн нийт арилжааны 20 гаруй хувийг буюу 2 сая тн зэсийг үйлдвэрлээд байгаа билээ.

Эрдэнэтийн овооны орд газрыг эзэмшихэд орчин үеийн технологид түшиглэн хүдрийг хаягдалгүй бүрэн ашиглах арга зам эрж хайсаар байна. Газрын гүнд байгаа хүдрийн 82 хувийг уламжлалт хөвүүлэн баяжуулах аргаар олборлодог. Үлдсэн балансын бус хүдрийг орчин үеийн уусган баяжуулах “Leaching SX-EW” технологиор боловсруулж байна.

Эрдэнэтийн УБҮ-ийн технологиор боловсруулах боломжгүй бага агуулгатай балансын бус хаягдал болон исэлдсэн хүдрийг “leaching SX-EW” дэвшилтэд технологиор боловсруулах “ Эрдмин” зэсийн үйлдвэр нь 1997 оны 2 сарын 13 нд 99,99% агуулгатай катодын анхны цэвэр зэс гаргаснаас хойш нийт 6200 тн зэс үйлдвэрлээд байгаа билээ. Судалгааны үндэслэл

Хүчлээр ангижруулах аргаар катодын зэсийн үйлдвэр байгуулах нь хэд хэдэн учир шалтгаантай аж.

1-рт: Эрдэнэтийн УБҮ дээр зэсийн 0,4 орчим хувийн дундаж агуулгатай 40 сая тн исэлдсэн болон балансын бус хүдрийн бэлэн хаягдал гарч байна. Эдгээрт тус бүр 150 мян.тноос 280 мян.тн зэс байгаа гэсэн үг юм.

2-рт: Хүчлээр ангижруулах аргаар катодын зэс гаргах нь дэлхийд нилээд ирээдүйтэй технологи гэж нэгэнт хүлээн зөшөөрөгдсөн байна.

Хүчлээр ангижруулах аргаар цэвэр зэс гарган авах технологийн зардал нь уламжлалт аргынхаас 2-4 дахин бага байдаг. Өөрөөр хэлбэл хүдрийн хаягдлыг эргэлтэнд оруулж, олборлолтын үед алдагдаж байгаа зэсийг салгаж авна гэсэн үг юм. Эрдмин үйлдвэрийн одоогийн ашиглаж байгаа овоолго нь 0,85% зэсийн агуулгатай 3 сая орчим тн хүдэр бөгөөд энэ нь харцангуй өндөр агуулгатайд тооцогдоно.

Манай орны хувьд эрдэс, түүхий эдийн нөөц багасч байгаа тул түүнийг иж бүрэн хаягдалгүй ашиглах, мөн технологийн горим тогтоох, шинж чанарын судалгаа хийх нь үндэслэлтэй гэж үзлээ.



~ - 161 - ~

Судалгааны зорилго Энэхүү судалгааны ажлын гол зорилго нь үйлдвэрлэлийн технологийг шинэчлэх

боломж, түүнтэй уялдан эдийн засгийн ач холбогдол өндөр байж чадах эсэхийг зорьж байна.

Зорилт

Энэхүү судалгааны ажилд дараах зорилт тавин ажиллалаа.Үүнд: 1-рт : Эрдмин үйлдвэрийн одоогийн ашиглаж байгаа “ Leaching SX-EW”

технологийн горимыг өөрчлөх боломж, өөрөөр хэлбэл хандлалтын процессын үед ашиглаж байгаа экстрагент буюу “органик фаз” гэж нэрлэгдэх хольцыг ион солилцлолын давирхайгаар орлуулан катодын зэс гаргах боломжийг судлах

2-рт: Эрдэнэтийн УБҮ-н хаягдал болох цагаан тоосыг ашиглан цахилгаан дамжуулах шинж чанартай модны нүүрс-керамик композит материал гарган авч, гальванопластикийн аргаар зэс эдлэл үйлдвэрлэх боломжийг судлах зорилт тавьж ажиллалаа. 1. Хэвлэлийн тойм

1.1. Зэс, түүний нэгдлүүдийг гарган авах технологийн үндэс

Зэсийн исэлдсэн болон холимог хүдрийг гидрометаллурги, флотаци- гидрометаллургийн аргаар 0,5-3%-ийн хүхрийн хүчлээр хандлан, хүчилд ууссан зэсийг ихэвчлэн цементацийн буюу электролизийн аргаар гарган авдаг. Орчин үед зэсийн гидрометаллургийн аргаар боловсруулахад анхаарах болсон. Америк, Чили, Замби, Португали, Мексик зэрэг орны 60 гаруй үйлдвэр овоолголт, газрын доорхи болон нэвчүүлэх уусгалтын аргаар хүдэрт, түүний боловсруулалтын хаягдлаас жилд 650 гаруй мян.тонн зэсийг гарган авч байна. Үйлдвэрлэлд ихэвчлэн бүтээгдэхүүний гарцыг нэмэгдүүлэхийн тулд зэс агуулах байгалийн түүхий эдээс зэсийг урьдчилан баяжуулж, түүний баяжмалыг гарган авсны дараа боловсруулалт хийдэг. Зарим тохиолдолд үндсэн түүхий эдийг шууд боловсруулалтанд оруулдаг. Практикт зэсийн баяжмал болон бусад түүхий эдээс үйлдвэр текникийн болон ахуйн хэрэгцээний олон тооны бүтээгдэхүүнийг гарган авдаг.

1.2. Металлыг электролизээр ялган авах

Металлыг электролизээр ялган авах технологийн үндэс нь элекролитын уусмал дундуур тогтмол цахилгаан гүйдэл гүйлгэхэд исэлдэн ангижрах процесс явагдсаны дүнд металлын ион катодын гадаргуу дээр талсжин өндөр цэвэршилтээр металлын давхрааг үүсгэдэг. Электролитын усан уусмал дотор тогтмол гүйдэл үүсгэгчтэй холбосон электродуудыг оруулбал уусмал дотрохи ионуудын эмх замбараагүй хөдөлгөөн нь тодорхой чиглэлтэй болж нэмэх цэнэгтэй катионууд катод руу шилжих ба хасах цэнэгтэй анионууд анод руу чиглэн шилжиж эхэлнэ. Цахилгаан электролизын процессийн үр дүнд катод дээр элекроны илүүдэл анод дээр электроны дутагдал бий болно. Катодоос электронууд нэмэх цэнэгтэй ионууд руу шилжиж тэдгээрийг цахилгаан саармаг атомууд болгоно. Хасах цэнэгтэй ионууд анод руу очиж электроноо анодод өгөөд цэнэггүй болж цахилгаан саармаг атом буюу молекул болж хувирна. Анод болон катод дээр явагддаг процесс нь электролит ба анод, катодыг хийсэн материалаас шууд хамаарна. Зэсийн катионы стандарт электродын потенциалын ялгаа нь 0,34в байна. Иймд зэсийн ион нь түрүүлж цэнэггүйждэг тул катодын зэсний цэвэршил 99, 998% байдаг. Мөн анодын процесс буюу анионы исэлдэх чадвар нь ионуудын шинж чанараас хамаардаг.


~ - 162 - ~

Исэлдэх потенциал ихэснэ Энэ дарааллаас үзэхэд хүчилтөрөгчтэй хүчлийн анионууд хялбархан цэнэггүйжин

исэлддэг ба хүчилтөрөгчтэй хүчлүүдийн цэнэггүйжих нь муу байна. Иймээс хүчилтөрөгчтэй хүчлүүд буюу тэдгээрийн давсуудын усан уусмалд электролиз явагдахад анод дээр усны гидроксилын ион цэнэггүйжин исэлддэг бөгөөд анод дээр хий байдалтай хүчилтөрөгч ялгарна.

1.3 Үл уусах анодтой электролиз

Электроэкстракцын үе дэх катодын процесс нь электролизээр зэсийг цэвэршүүлэх арга гэсэн үг бөгөөд энэ үед дараах процесс явагдана.

02 2 CueCu

Гэхдээ катодын процессийн онцлог нь элекролит дахь зэсийн ионы агуулга бага

байдаг учраас түүнээс болж катодын туйлшрал их болдог. Тиймээс катод дээр зэс ялгарахын зэрэгцээ устөрөгч ялгарч болно. Энэ нь катодын чанарыг муутгаж сэвсгэр болгоно. Үүнээс үүдэн катод дээр зэс бүрэн ялгардаггүй бөгөөд катод орчмын уусмалыг хүчтэй хутгах хэрэгтэй. Электроэкстракцын үе дэх анодын процесс нь үл уусах анодын тусламжтайгаар явагдана. Хар тугалган анод дээр дараах урвалууд явагдах боломжтой. Үүнд:

22

2

442

2

OHeOH

PbePb

Хар тугалганы уусах урвал явуулахад сөрөг потенциал ихтэй байх хэрэгтэй. Хар

тугалганы уусах стандарт потенциал

= -0,13B байна. Энэ процесс нь шинэ хар

тугалага нь анодын электролизын процессын эхний үед явагдна. Процесс явагдах тусам хар тугалганы ион уусмалд байгаа SO4

2- ионтой харилцан үйлчлэлцэж үл

уусдаг хар тугалганы сульфат үүсгэн анодын гадаргууг ионит хучна. Энэ хар тугалганы хучилт нь хартугалган анодыг цааш уусахаас хамгаалдаг. Анодын потенциалын өсөлт болон анод орчмын уусмал дахь Pb2+ ион нь дахин исэлдэх урвал явагдах боломж олгоно. Тиймээс хар тугалганы ионы исэлдсэн урвал нь

42 2 PbePb болно. Үүссэн Pb(SO4)2 нь гидролиз орж PbO2 – г үүсгэнэ. PbO2 анод дахь PbSO4 хамгаалалтын плёнк дээр хуримтлагдаж бат бөх давхрага

үүсгэж анодын цаашдын уусалтыг бууруулдаг. Иймээс анодын потенциал дахин өсөх ба эцэст нь хүчилтөрөгч ялгарах потенциалд хүрнэ. Энэ үеэс эхлэн хүчилтөрөгч үүсэх процесс явагдана. Үүний дүнд дараах элекроэкстракцын урвал явагдана.

242

0

24 5.0 OSOHCuOHCuSO

Энэхүү урвалын хувьд онолын задралын хүчдэл нь 0,89 В, практикт 1,8-2В

задралын хүчдэлтэй байна. Электролиз явуулах уусмалд агуулагдах зэсийн хэмжээ 20г/л, хүхрийн хүчлийн хэмжээ 25-35г/л-ээс багагүй байна. Харин уусмалд зэсийн хэмжээ бага бол зэсийг цементацийн аргаар гарган авах нь тохиромжтой.

S2-

L- Br

- Cl

- F

- OH

- NO3

- SO4

- PO4

3-


~ - 163 - ~

Электролизийн банныг гол төлөв төмрийн бетоноор хийх ба хүчилд тэсвэртэй асбестаар эсвэл хар тугалгаар доторлоно.

1.4. Ион солилцлын процессын онолын үндэс

Ион солилцолын процесс нь ион солилцох урвалууд дээр үндэслэгдэнэ. Ион солилцох урвалууд нь гомоген уусмалд электролитуудын харилцан үйлчлэлийн дүнд явагдах бөгөөд эдгээр урвалууд нь тэнцвэр тогтох үе хүртэл муу уусдаг эсвэл дэгдэмхий компонентууд болон муу диссоциацлагддаг бодис үүсэх чиглэл рүү явагдана. Ийм урвалын жишээнд дараах урвалууд орно.

HClNaHSOSOHNaCl

CaCONONHCONHNOCa

KNOClNHKClNONH

442

33432423

3434

2)()(

Дээрхи урвалуудыг солилцолын задралын урвал гэнэ. Ион солилцолын урвалууд нь шингэн–хатуу гетероген системд явагдах ба уусмалаас хатуу фаз руу, эсвэл эсрэгээр ионууд харилцан солигддог. Ийм ион солилцох чадвар бүхий ионыг агуулсан бодисуудыг ионит гэнэ. Ионит нь уусмалаас ионуудыг өөртөө шингээх ба оронд нь өөрийн ионыг уусмалд шингээнэ. Ийм харилцан ионуудыг солилцох процессыг ион солилцолын процесс гэнэ. Байгаль дээр идэвхтэй катионууд ба анионуудыг агуулсан электролит уусмалууд байдаг ба эдгээр нь химийн бодисын үйлдвэрлэл, лабораторт өргөн хэрэглэгддэг. Ургамал ба амьтны эд эсүүд, зарим нэг эрдэс давсууд мөн нийлэг бодисууд ион солилцох шинж чанартай байдаг. Ион солилцох процесс нь байгалийн давст ба намагт нуур, рашааны усны эх булаг болдог. Химийн шинжилгээнд ион солилцолын процесс нь өөр хоорондоо шинж чанараараа төсөөтэй бодисуудыг ялгахад ихээхэн чухал үүрэгтэй. Үйлдвэрт ион солилцолын процессыг дулаан ба цахилгаан станцууд, мөн хүнсний үйлдвэрт усыг зөөлрүүлэх урсгал усыг цэвэрлэх, далайн ус ба зарим сулруулсан уусмалаас үнэт компонентуудийг ялгах, хүнсний бүтээгдэхүүнийг боловсруулах химийн үйлдвэрт зарим хүчил ба шүлтийг синтезлэхэд ашигладаг.

Ион солилцолын процесст хэрэглэгддэг ионитууд ба сорбентууд нь ионуудтай холбогдсон хөдөлгөөнгүй функциональ бүлэг ба эдгээр ионуудтай эсрэг цэнэгтэй хэсгүүдээс тогтоно. Ионитуудыг дотор нь 2 ангилна.

1. Катионитууд буюу катион солилцогч 2. Анионитууд буюу анион солилцогч Катионитууд нь хүчлийн (устөрөгчийн ба металлын идэвхтэй ионууд), анионитууд

нь суурийн (гидроксилын ион ба хүчлийн үлдэгдлийн ионууд) шинж чанарыг тус тус үзүүлнэ.

Катион солилцогч нь: XClCaRCaClXR 22 22 хэлбэрээр урвалд орно.

Катион солилцогч нь R- SO3H, R – COOH, анион солилцогч нь R – Cl, R – OH, R – NH3

+OH- гэх мэт хэлбэртэй байна.

2. Туршилт судалгааны хэсэг 2.1. Судалгааны объект

Уг судалгааны ажлын хүрээнд бид Эрдэнэтийн УБҮ-н балансын бус хүдрийн 3-р овоолгын уусгалтын дээж, мөн хаягдал болох цагаан тоосыг сонгон авсан болно. 2.2. Судалгааны арга зүй

Судалгаанд авсан дээжүүдэд Cu2+, Fe3+ ионуудын агуулгыг фотоэлектроколориметрийн арга, хаягдал цагаан тоос болон Тасганы овооны


~ - 164 - ~

шаврын найрлагыг рентгенфлуоресценцийн аргаар, шаврын эрдсийн бүтцийг рентген-дифрактометрийн аргаар тус тус тодорхойлов.

3-р овоолгын дээжинд Cu-4.15 г/л, Fe-3.07г/л агуулгатай, уусмалын pH=2.18 байв. Уг дээжинд зэсийн агуулга бага, төмрийн агуулга өндөр байгаа учир электролизийг шууд явуулах боломжгүй юм. Иймд төмрийн агуулгыг бууруулах, зэсийн агуулгыг ихэсгэх шаардлагатай байна. Үүний тулд Cu2+ , Fe3+ ионуудын комплекс үүсгэх шинж чанарын ялгаан дээр үндэслэн хандлалтын дараах уусмалд аммиак болон лимоны хүчлийн хольц (элюент) уусмал нэмж өгнө.

Энэ үед уусмалд буй зэсийн ион нь аммиактай харилцан үйлчилж нэмэх цэнэг бүхий комплекс катион (зэсийн аммиакат) үүсгэнэ. Харин уусмал дахь төмрийн ион нь лимоны хүчилтэй харилцан үйлчилж цэнэггүй төмрийн цитратын комплекс үүсгэнэ.

Уг хольц уусмалыг катион солилцлын давирхай дундуур нэвтрүүлэхэд зэсийн аммиакатын цэнэгтэй ион нь катионит дээр сууж, төмөр нь цэнэггүй комплекс байдлаар ионитод шингээгдэлгүйгээр гадагшилна.

Үүнийг тэгшитгэл байдлаар үзүүлбэл дараах байдалтай болно.

Ионитод шингээгдэж үлдсэн комплексийг рН-ийн бага утга бүхий хүхрийн хүчлээр

үйлчлэхэд зэс нь CuSO4 байдлаар десорбцид орж баян электролит уусмал үүсгэнэ. Туршилтанд 20%-ийн аммиакийн уусмал , 20%-ийн лимоны хүчлийн уусмалуудыг

элюент болгож ашигласан болно. Лабораторийн цуврал туршилтууд гүйцэтгэсний дүнд 1л уусмалаас зэс ба төмрийг салгахад хамгийн багаар бодоход 150мл аммиак (20%), 100мл лимоны хүчлийн (20%) уусмал зарцуулагдахыг тогтоов.

1л уусмалд 150мл аммиак (20%), 100мл лимоны хүчлийн (20%) уусмал нэмээд үүссэн хольцыг КУ-2 маркын (R-H) катионит дундуур нэвтрүүлж катионит дээр суусан зэсийг H2SO4 -ийн 28%-ийн уусмалаар десорбцид оруулж 30-35г/л Cu2+ агуулсан CuSO4-ийн уусмал гарч байлаа. өмнө хийгдэж байсан судалгааны ажлуудаас үзэхэд гарган авсан уусмал дахь зэсийн агуулга нь электролиз явуулах бүрэн боломжтой хэмжээнд хүрсэн байна.

Электролизийг Хартугалган үл уусах анодтойгоор, 150-200А/м2 гүйдлийн нягттай явуулав.

Туршилт явуулсан схемийг 1-р зурагт харуулав.

9

2])([28])([.

222.

2

4

2

433422

2

4442244

pH

OHSONHCuNHSOOHCub

SONHSOOHCuOHNHCuSOa


~ - 165 - ~

1-р зураг. Туршилтын ерөнхий схем.

Энэхүү судалгааны ажлын дараагийн бүлэгт гарган авсан зэсийг ашиглан гоёл

чимэглэл болон бэлэг дурсгалын зориулалттай зэс эдлэл хийх шинэ технологийг боловсруулж, гальванопластикийн аргаар зэсээр хучсан юм.

Зэсээр бүрэх эдлэл нь цахилгаан дамжуулдаг байх шаардлагатай. Бидний боловсруулсан цахилгаан дамжуулдаг биет нь модны нүүрс болон керамик хольцоос тогтсон композит материал юм. Энд буй модны нүүрс нь цахилгааныг дамжуулах үүрэгтэй бол керамик хольц нь материалын бат бөх чанарыг хангах зорилготой болно. Композитийн ерөнхий найрлагыг доор үзүүлэв. Модны нүүрс 40-45% Тасганы овоо шавар 20-25% Эрдэнэтийн УБҮ цагаан тоос 30-35% Энэхүү материалын гол шинж чанар нь цахилгаан дамжуулагч учир янз бүрийн үнэт металлаар бүрэх боломтой.

Дээж (CuO , халькопирит, халькозин)

CuSO4, Fe2 (SO4)3, Cu-4.15г/л, Fe-3.07 г/л, pH=2.18

Аммиак:Лимоны

хїчил (1.5:1)

KУ-2 катионит (R-H) 28% H2SO4

Хаягдал уусмал (Fe-

3.05г/л)

CuSO4 (30-35г/л)

Электролиз

99,99% зэс

H2SO4

H2SO4

H2SO4


~ - 166 - ~

Хүснэгт 1 Эрдэнэтийн хаягдал цагаан тоосны химийн болон

рентгенфлуоресценцийн шинжилгээний дүн

Хаягдлын эрдсийн найрлагыг тодорхойлох зорилгоор хийсэн рентгендифракто-

метрийн бичлэгээс (1-р зураг) үзэхэд уг хаягдалд иллит-Al2Si3AlO10(OH), монтмориллонит-NaO3(Al,Mg)2Si4O10(OH)2, альбит-NaAlSiO8, кварц-SiO2 зэрэг силикатын түүхий эдийн үндсэн найрлагыг бүрдүүлдэг эрдсүүд илэрсэн болно.

2-р зураг. Хаягдал цагаан тоосны рентгендифрактограмм

Хүснэгт 2 Тасганы овооны шаврын химийн найрлага

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO

3 Ш.а

58.75

21.61

3.27 2.51 0.30 4.50 0.40

0.40

6.90

Тасганы овооны шаврын найрлаганд хийсэн рентгенграммаас харахад SiO2-

цахиурлаг нь 40-70%, Al2O3-глинозем нь 15-35%-ийн хооронд байх ёстой гэсэн онолын үндэслэлд таарч байна.

Үзүүлэлтүүд Агуулга (%)

Химийн шинжилгээ Рентгенфлуоресценци

SiO2 67.16 67.19

AL2O3 16.25 18.40

MgO 0.56 1.07

Na2O 3.6 2.63

K2O 3.29 3.17

CaO 1.23 0.68

P2O5 - 0.208

Fe2O3 2.54 2.24

CuO - 0.26

ZrO2 - 0.021

MoO3 - 0.011

Ш.а - 4.10


~ - 167 - ~

3-р зураг. Тасганы овооны шаврын рентгендифрактометрийн бичлэг.

Судалгааны ажлын эдийн засгийн ач холбогдол

Энэхүү судалгааны ажилд ашиглагдаж буй ионитын давирхай болон гарган авсан модны нүүрс- керамик композит материалын давуу талууд нь : - Зах зээлд шууд борлогдох өндөр зэрэглэлийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэнэ. - Хаягдалгүй байгаль орчинд сөрөг нөлөөгүй - Тээвэрлэлтийн зардал бага - Харьцангуй энгийн ажиллагаа болон хяналттай - Бага агуулгатай буюу эдийн засгийн ашиггүй гэж нэрлэгдэх нөөцийг ашиглах боломжтой - Ионит нь харцангуй хямд - Солилцлолын багтаамж ихтэй - Нөхөн сэргээдэх чадвартай - Үйлдвэрт цикл байдлаар ашиглах боломжтой - Модны нүүрс- керамик композит материал нь электролит уусмалд тэсвэртэй - Мөн хаягдал болох цагаан тоос болон бусад хямд төсөр түүхий эдийг ашиглах зэрэг давуу талуудтай болно. Судалгааны ажлын үр дүн Энэхүү судалгааны ажлын хүрээнд 1. 3-р овоолгын уусмал дахь Cu2+ -4,15 ,Fe3+-3.07 -ийн агуулагдах хэмжээ болон уусмалын pH=2.18 болохыг тогтоов. 2. 1л уусмал дахь Cu2+ , Fe3+ -ийг ион солилцлолын давирхайгаар салгахад зарцуулагдах лимоны хүчлийн -20%, аммиакын 20%-ийн уусмалын хамгийн бага хэмжээг харгалзан 150 мл, 100 мл гэж тогтоов.


~ - 168 - ~

3. Катионитод шингээгдсэн Cu2+ ионыг десорбцид оруулахад үүсэх уусмал 30-35г/л Cu2+ -ийг агуулж байгаа нь уг уусмалд электролиз явуулах бүрэн боломжтой болох нь харагдаж байна. 4. Электролизийн үед катодын гүйдлийн гарц нь 97% орчимд байлаа. 5. Катионитын динамик солилцолын багтаамж зэсийн ионоор тооцоход 1,23г Cu+2 /г байсан. 6. Бэлтгэсэн модны нүүрс-керамик композитийн цахилгаан дамжуулах чадвар нь 2.19 ом-1*см-1 байсан нь уг материалыг электролизын арга ашиглан Үнэт металлаар бүрэх бүрэн боломжтойг харуулж байгаа билээ. Мөн уг материал нь хүчлийн уусмалд тэсвэртэй байж чадах сайн талтай. 7. Уг материалыг зэсээр бүрэхэд ашиглагдах электролит уусмалын найрлагыг доор үзүүлэв.

- Зэсийн сульфат CuSO4* 5H2O 225-240г/л -Хүхрийн хүчил, H2SO4 45-75 г/л -Элекролитын хэм 25-450C -Катодын гүйдлийн нягт 3-15А/дм2 байхад тохиромжтой байв.

Дүгнэлт

1. Ионитын давирхай ашигласаны дүнд зэсийн ядуу уусмал дахь зэсийн агуулгыг 8 дахин (4.15 –(30-35г/л) ) нэмэгдүүлсэн. Үүнээс илүү өсгөх, мөн давирхайг үйлдвэрлэлд ашиглах бүрэн боломжтой.

2. Модны нүүрс-керамик композит материалыг янз бүрийн хэлбэртэйгээр хэвлэж, зэс эдлэл гаргах боломжтой юм.

3. Лимоны хүчил болон аммиакын зарцуулалтыг багасгах, электролитын концентрацийг өсгөх шаардлагатай.

4. Модны нүүрс-керамик композит материалын шинж чанарыг улам боловсронгуй болгож үнэт металлаар бүрэх шинэ технологи бий болгох.

Ашигласан ном, хэвлэл [1] Смирнов С.С. Зона окисления сульфидных месторождений. -М.: 1995. [2] Коростелев П.П. Приготоление растворов для химико аналитических работ. Наука,-М.: 1964. [3] Даваасамбуу Д., Лхамсүрэн Ж., Дуламжав Ж. Эрдэс-элементийн олборлолт үйлдвэрлэл хэрэглээ. -УБ.: 2000. [4] Крешков А.П. Основы аналитической химии. -М.: 1970. [5] Аналитическая химия полупроводников. -М.: 1975. [6] Намбайченко С.С. Гидрометаллургия меди. Металлургия -М.: 1986. [7] Марченко. З. Фотометрическое определение элементов. МИР, – М.: 1971. Зохиогчийн тухай: 1. С. Ням-Осор. ШУТИС-ийн Материалын Технологийн Сургуулийн Химийн Технологийн III курсын оюутан. 2. А. Ганпүрэв. ШУТИС-ийн Материалын Технологийн Сургуулийн Аналитик химийн

профессорын багийн багш. Техникийн ухааны магистр. 3. А. Доржготов. ШУТИС-ийн Материалын Технологийн Сургуулийн Органик бус

Технологийн багийн багш. Керамик, хагас дамжуулагч материалын чиглэлээр судалгаа хийдэг. Техникийн ухааны магистр, ШУТИС-ийн докторант.


~ - 169 - ~

ЗЭСИЙН ЭРДСИЙГ БОЛОВСРУУЛАХ АММОНЫ УУСГАЛТЫН ПРОЦЕССТ НӨЛӨӨЛӨХ ЗАРИМ ХҮЧИН ЗҮЙЛҮҮДИЙН СУДАЛГАА

Г.Ренчинсамбуу

Эрдэнэт үйлдвэр баяжуулах фабрикт шүүлтүүрийн машинист. бакалавер


Товчлол Зэсийн эрдэсийг шүлтийн орчинд уусгах технологи нь лабороторийн болон

үйлдвэрлэлийн шатанд хөгжиж ирсэн бөгөөд манай үйлдвэрт тулгамдсан асуудлын нэг бол зэсийн анхдагч эрдэс болон түүний баяжмалыг гүн боловсруулах юм. Энэ технологид аммоны технологийг ашиглах боломж түүнд нөлөөлөх хүчин зүйлсийг онолын болон туршилтын аргаар судлан үзсэн болно. Оршил

Зэсийн эрдсийг боловсруулах гидрометаллургийн технологи нь 1970 аад оноос хөгжиж ирсэн бөгөөд орчин үед маш өргөн хүрээнд хэрэглэгдэж , судлагдаж байна. Зэсийн эрдэс нь үүсэл гарлаасаа хамаараад анхдагч, хоёрдогч , исэлдсэн хэлбэрт оршдог бөгөөд энэ нь өөр өөр шинж чанартай байдаг. Эрдсийн найрлага ялгаатай шинж чанараас хамаараад доорх гидрометаллургийн технологиудыг судалгааны болон практикийн түвшинд хэрэглэж байна. Үүнд:

Овоолгын болон далангийн уусгалт

Газар доор нь уусгах технологи

Перколяторт уусгах технологи

Чанд уусгах технологи

Автеклавт уусгах технологи

Бактерийн оролцоотой уусгах технологи зэрэг юм

Мөн технологиудыг хэрэглэж буй уусмалаас нь хамааруулаад

Аммоноор уусгах технологи / шүлтийн орчинд уусгах технологи/

Хүчлээр уусгах технологи / хүчиллэг орчинд хүхрийн хүчлээр исэлдүүлэгчийн оролцоотой уусгах / гэж ангилж болдог

Давсаар уусгах технологи

Одоогийн байдлаар исэлдсэн хүдэрт овоолгын болон далангийн уусгалтыг өргөн хэрэглэж байгаа. Өнөөдөр эрдэс боловсруулалтын салбарт тулгамдаж байгаа гол асуудал нь халькопиритийн эрдэс болон баяжмалыг энгийн хямд аргаар боловсруулахад оршино. Судлаачид энэ чиглэлээр олоэ ажил хийж байгаа бөгөөд тэдний дүгнэлт нь доорх гидрометаллургийн технологийн хэлбэрүүдийг ашиглах нь одоогоор зэсийн анхдагч болон баяжмалыг боловсруулах боломжтой байна гэж тайлбарлаж байна. Үүнд :

Өндөр даралт температурт исэлдүүлэн баяжуулах

Бактерийн оролцоотой исэлдүүлэн уусгах

Шүлт ийн орчинд уусгах



~ - 170 - ~

Эдгээр дотроос шүлтийн технологи болох аммоны уусгалтын технооги нь нилэд сонгомол үйлчилгээтэй гэж үздэг.

Уусах процессын онолын үндэс

Уусах процесс нь уусгагч урвалж болон уусч буй эрдэс хоёрын харилцан үйлчлэлийн үр дүнд явагддаг нийлмэл процесс байдаг. Энэ процессын явагдахад нөлөөлж буй дотоод болон гадаад нөлөөллүүдийг нөлөөлөх хүчин зүйлүүд гэх бөгөөд тэдгээрийг судалж оптималжуулах нь зайлшгүй чухал байдаг. Ихэнх тохиолдолд уусгалтын химийн задралын урвалыг нэмэгдүүдэхийн тулд удвалын хурдны тогтмол , фазуудын харилцан үйлчлэлийн гадаргуу болон процессын хөдөлгөгч хүчийг нэмэгдүүлэх аргуудыг хэрэглэнэ. Урвалын хурдны тогтмолыг катализатор хэрэглэх , булингийн хутгалтыг нэмэгдүүлэх болон температур нэмэгдүүлэх замаар ихэсгэдэг. Урвалын гадаргуу нь эрдсийн нунтаглалтын ширхэглэл багасч хутгалтын эрчим нэмэгдэхэд ихэсдэг. Процессын хөдөлгөгч хүч нь уусгагчийн концентрацийг нэмэгдүүлэхэд болон автоклавдах температур нэмэгдэхэд ихэсдэг. Нарийн нуниагласан хатуу биед эрчимтэй хутгалт нь химийн идэвхийг нэмэгдүүлдэг Уусалтын гетероген процессын хурд нь заримдаа 1015 дахин нэмэгдэнэ. Аммоны уусгах технологи нь зэсийн баяжмалд илүү сонгомол технологи бөгөөд дээрх нөлөөлөх хүчин зүйлүүдийг судлахад нилээд оновчтой юм. Аммоны процессыг анх 1958 онд Пелигот нээсэн. Аммоны уусгалтын хүчлийн уусгалттай харьцуулахад : металл авалт нь өндөр, сонгомол чанартай, үүсгэж буй бат бэх аммоны комплексууд нь тугалга, цайр, төмрийн нэгдлүүдтэй харьцуулахад матералууд нь илүү эрчимтэй задрах , уусгагчийн зардал бага , бэлтгэх тоног төхөөрөмжид хэрэгтэй материал хялбар хямд,, уусгаж буй уусмалаас металл авах олон янзын арга байдаг. Энэ арга нь карбонат агуулсан чулуулагийн зэсийг авахад тохиромжтой. Энэ нь хүчлээр уусгахад хүчлийн зарцуулалт өндөр байдагтай холбоотой үр ашиггүй байдаг.

ЅCu2S+1ЅO2+4NH2+ЅH2O=Cu(NH)4+ЅSO4+OH-

CuO+2O2+4NH2+H2O=Cu(NH2)2++SO4+H2O

Cu2AsS4+13NH2+8 ѕO2+2ЅH2O=3Cu(NH4)4+NH4H2AsO2+4SO4+2H

CuFeS2+4ЅO2+4NH3+H2O=Cu(NH3)4+ЅFe2O3+2SO4+2H+

Cu5FeS2+9јO2+2ONH3+H2O=5Cu(NH3)4+ЅFe2O3+4SO4+2OH-

CuCO3*Cu(OH)2+6NH3+(NH)4CO3->2[Cu(NH3)4]CO3+H2O

Аммоноор уусгах технологид нөлөөлөх хүчин зүйлийн онол

Аммиакаар уусгах процесст судлаачидын тогтоосноор уусгагчийн концентраци, хутгалтын эрчим , болон хүчилтөрөгчийн зарцуулалт нь ихээхэн нөлөөлдөг бөгөөд даралт температур харцангүй бага шаарддаг. Зэсийн уусалтын хурд нь аммиакын өндөр концентрацтай үед хүчилтөрөгчийн парциал даралтаас хамаардаг. Эргээд уусалтын хурд нь аммиакын концентраци бага үед хүчилтөрөгчийн парциал даралтаас хамаарахгүй ба зөвхөн аммиакын концентратаар тодорхойлогддог. NH4

+ нь зөвхөн өөрөө сайн зэсийн уусгагч биш харин аммиакыг байхад зэсийн уусалтыг хурдасгагч болж өгдөг. Зур 1. Иймээс зэс уусгахад аммоны


~ - 171 - ~

карбонат/ сульфатын уусмалын нэмэлттэй хамт аммиакын уусмалыг хэрэглэдэг. Зэсийн сульфид эрдсийн хувьд сульфат нь тохиромжтой.

Зураг 1

Операцийг механик хутгалттай чанд явуулдаг энэ нь аммиакын зарцуулалтыг

багасгах болон авч буй металлын уусдаггүй бүтээгдэхүүнийг багасгах /үхмэл зоноос хамгаалах / зорилготой. Мөн агаар дулаан уусгагчийн булингаар жигд тарааж өгөх болон хатууг суспензлэхэд хамгийн их нөлөөлдөг. Хутгалтыг хамгийн оновчтой сонгож металл авалтандаа өндөр үзүүлэлт гаргасан аммоны процесс нь Анаконда корпарацийн Арбитер процесс юм. Энэ процесст хутгалтыг флотмашины имфеллерийг ашиглан маш үр дүнтэй үзүүлэлтийг гарган авч чадсан. Хутгах механизм болон түүний оптематжуулалтын талаар хийсэн судалгаанд мухардуулалтгүй танканд бүх урсгал нь тангенциал байдаг. Энэ нь имфеллерийн хөдөлгөөний чиглэлд шингэн эргэлдэх чиглэлээр урсах ба мэдэгдэхүйц эргүүлэг бий болдог. Танк мухардалттай бол урсгалын хэлбэрүүд нь хэвтээ болон радиал / цацраг/ чиглэлд урсгал үүсгэдэг. Энэ үед эргүүлгийн гадаргуу далд байдаг. Радиал болон хэвтээ урсгалын чиглэлүүд нь хоюулаа ашигтай холих хэлбэр гэж тотоодог. Зураг 3,4 үүнтэй флотмашины имфеллер нь зарчимын хувьд адил бөгөөд агаар тараадгаараа давуу талтай зураг 5

Зураг-3 халькопиритийн концентрацаас уусмалд зэс авах книтект хутгалтын эрчимийн нөлөөлөл

1 — 1500; 2 —850; 3-550; 4— 400 эрг/мин

0

100

200

300

0 0,05 0,1 0,15

уусалтын хурд

уусалтын хурд


~ - 172 - ~

зураг 4

зураг 5

Аммоны процессыг хэрэглэсэн практик Арбитер процесс

1977 онд Анаконда корпараци нь арбитерийн боловсруулсан процессоор зэсийн концентрацийг боловсруулах гидрометаллургийн тоног төхөөрөмжийг суурилуулсан . эхлээд Анакондад боловсруулсан процесс нь SX-EW тай технологиор аммоний хүчлийн сулфитаар шүлтгүйжүүлж туршсан. Энэ процессыг нэвтрүүлэх үед эрчим хүчний хямрал давхцаж байсан. Иймээс электрон банны электролизгүйгээр болон бага капитал өртөгтэйгээр зэсийг гарган авах нэмэлт судалгааны ажил явуулсан. Зэсийн аммоний сульфат агуулсан уусмалаас SO2 ийн тусламжтайгаар зэс ялган авах боломжтойг тогтоосон. NH3/(NH4 )2SO4 -аар зэсийн концентратыг шүлтгүйжүүлэх үед агаар болон хүчилтөрөгчийг өгөхдөө шинэ бус зарчим хэрэглэсэн. Агаар болон хүчилтөрөгчийг даралт болон хүчилтөрөгчийг нэмэгдүүлэх зорилгоор хэрэглэсэн. Энэ процесс нь хэвийн даралтанд 650С-850С ийн температурт явуулсан Халькозин , ковелин болон борнитын концентрацыг туршилтын үйлдвэрт судлахад энгийн схемээр 4-6 цаг уусч металл авалт нь 98-99% байсан , харин халькопиритын концентрацыг 8 цаг уусгаад уусалтын бүтээгдэхүүнийг дахин нунтаглаад шүлтгүйжүүлэлтийн эхний циклд нэмж өгсөн. Ингээд бага хугацаанд давтан шүлтгүйжүүлэлт явуулсан. Туршилтын үйлдвэр : туршилтын үйлдвэт бүтээгдэхүүний шүлтгүйжүүлэлтийг 13,5м3 багтаамжтай чанд явуулсан.эрчимтэй хутгалтыг бий болгохын тулд 1м3 уусмалд 857вт цахилгаан энерги зарцуулсан бүгд тасралтгүй процесс байсан. Нэг


~ - 173 - ~

өтгөрүүзэгч болон шүлтгүйжүүлэлтийн чаны бүтцийн резинэн бүрхүүлтэй нүүрстөрөгжүүлсэн гангаар хийсэн . бусад 3 өтгөрүүлэгчийг модоор хийсэн . чаны мешалкыг WEMCO-144 флотмашины имфеллерээр хийсэн , даралт нь 500кПа , температур 65-700С Шүлтгүйжүүлсэний дараа шүүсэн уусмалыг чанд өрч ь халаагаад түүнээсээ тунаалтын 1-р шатанд өгдөг тунаагч нь хосолсон имфеллер- мешалктай 2 ханатай , лопатка болон сэнсээр хангагдсан цилиндер чана юм .мешалкны эргэлтийн давтамж 1725мин-1 тунаалтанд 10% ийн SO2 хий хэрэглэсэн. Арбитер процессын давуу тал

Том хэмжэний үйлдвэр олон жил ажилласан

Уян харимхай процесс нь ямарч эрдэст тохирох боломжтой

Халькопирит , энергит зэргийг дахин нунтаглалттайгаар өндөр авалттай боловсруулдаг, халькозин коведин зэргийн баяжмалыг маш бага 3-4 цаг уусгаад металл авалт нь 98% хүрсэн.

Халькопиритийн уусалтын үед эрчимтэй хутгалтын тусламжтайгаар Fe2O3 –ийн үүсэлтийг багасгасан.

Молибдены агуулга бага байхад боломжит молибдены бүтээгдэхүүн гарган авах боломжтой.

Полиметаллын баяжмалаас Ni , Zn ийг гарган авах боломжтой.

As , Bi агуулсан баяжмалыг боловсруулах боломжтой

Уусгалтын хэсэг хялбар бөгөөд үнэтэй биш

SX т орж буй уусмал зэсийн агуулга маш өндөр төмрийн агуула бага

Аммиак нь байгал орчинд хөнөөл бага.

Өндөр цэвэршиллтэй катод

SO2 ялгарахгүй

Дайвар бүтээгдэхүүн болох аммоны сульфат гарган авч эдийн засгийг сайжруулах боломжтой.

Флотацтай хосолж болдог.

Хутгалтын эрчимийг оновчтой нэмэгдүүлсэн.

Эскондида процесс

Баяжмал уусгах Эскондида процессоор жилд 450000 тн баяжмал боловсруулж 80000 тн катодын зэс үйлдвэрлэж, 32% чанартай үлдэгдэлийг нь дахин флотацлаж 44-45%-ын чанартай баяжмал,80000 тн хаягдал гаргаж байна. Уусгалтын үйлдвэр Эскондидагаас ирж байгаа 50%-ын хатуулагтай баяжмалыг 52 мм-ийн диаметртэй өтгөрүүлэгчид хүлээн авч түүнийгээ 70% хатуулагтай болтол өтгөрүүлж шүүнэ. Шүүгдсэн материал туузан конвейерээр тээвэрлэгдэн уусгагчил орж ирэх ба энд 24%-ын хатуулагтай хатуулагтай болтол шингэлнэ. Уусгалт 7,5 м өндөртэй торхонд ердийн температур, даралтанд, 75-80 градуст явагддаг. Уусах торх руу уусгагч уусмалаас гадна компрессороор хүчилтөрөгч шахна. Уусгалт экзотермик процесс учир торхонд температур 270 С хүртэл өснө. Температурыг хандлагчаас эргэж ирсэн хүйтэн райфинтаар бууруулна. Уусгалтын хатуу үлдэгдэлийг 35 мм-ийн диаметртэй өтгөрүүлэгчид 2 шаттайгаар өтгөрүүлж туузан конвейерээр давтан флотацлах цехэд өгнө. Эрдэсжсэн шимт уусмал 30-40 г/л хүртэл зэс болон аммионийн комплекс агуулна. Хандлагч LIX-54-ийг Escaid-103 шингэлэгчтэй холих ба энэхүү органик уусгагч нь 30 г/л хүртэл зэс өөртөө шингээнэ. Хандлагч ба шингэлэгч хоёрыг 1:1 харьцаагаар хольж органик уусгагчийг бэлдэнэ. Хандлалтаар зэсээ алдсан


~ - 174 - ~

рафинатаас суларсан аммионийг /NH3/ сэргээх дамжлагад ялгаж авна. Цэвэрлэгдсэн рафинатыг уусгалтанд эргүүлж өгөхдөө аммионийг зохих хэмжээнлд хүртэл нь нэмнэ. Зэсээр баяжсан органик уусгагчаас зэсийг ядуу электролитоор (35 г/л Cu) давтан хандалж 65г/л хүртэл зэс агуулсан баян электролит гарган авч электролизийн цехэд өгнө. Органик уусгагчаар зэсийг 2 шаттайгаар хандалж шимт уусмал дахь зэсийн 99 % нь автдаг.

Аммоноор зэс уусгах туршилт Туршилт явуулсан хүчин зүйлүүдийн сонголтын үндэс

Туршилтанд сэгсрэгч , агаар шахагч , аммоны уусмал 10% , аммоны сульфатын уусмал 10%, цахилгаан жин, сорох шүүгээ, РН метр , термометр , хэмжээст колбууд ашиглан явуулав Уусмалын концентрацийг урвалын тэгшитгэл , аммоны уусгалтын Eh-PH диаграмыг ашиглан тогтоосон. Аммоны уусмал болон аммоны сульфатын харцааг доорх диаграмын дагуу авч туршилтанд хэрэглэсэн.

Туршилтын үр дүн Туршилт1

Анхны туршилтыг 10% ийн NH4OH болон 10% ийн (NH4) 2SO4 уусмалаар 3 цагийн турш явуулсан. Тус бүр 50г 0,92% ийн зэсийн агуулгатай хоёрдогч сульфидын эрдэс зонхилох /2 догч сульфид 0,78% анхдагч хоёр дээжийг цахилгаан жин дээр хэмжээд, 3 нойморын колбонд 15% болон 20% ийн булинга бэлтгэв. 20% хатуулагтай дээжинд 15мл аммоны уусмал болон 25 мл аммоны сульфатын уусмал холиж хийв булингад эрчимтэй агааржуулалт өгөн 1 ийн хурдтайгаар маш бага сэгсрэлттэй явуулсан уусалт эхэлсэний дараа уусмалын РН ийг РН хэмжигчээр хэмжихэд 9,6 байсан. Туршилтын явцад 1 цаг 2,0цаг 3 цаг хугацаатайгаар 3цаг явуулахад 1 цаг орчимийн дараагаас уусмалын өнгө бүдэг хөх өнгөтэй болсон. 1 нойморийн колбонд 10% ийн 15мл аммон нэмсэн бөгөөд удаан сэгсрэлт нам агааржуулалтанд хутгасан. Уусалт бараг явагдсангүй. РН=10,55


~ - 175 - ~

Туршилт 2

Туршилтыг 50г зэсийн концентрацад 150 эр /мин хутгалттай сэгсрэгчин дээр 2 колбонд уусгасан. Уусгагчаар NH4OH 10% ийн 15 мл болон (NH4)2SO4 10% 25 мл уусмалын холимогийг хэрэглэсэн. Эхний колбонд /5/ эхний 1 цагт 150 эрг/ минутаар эрчимтэй агаартай явуулсан дараагийн 1 цагт 200эрг/мин аар эрчимтэй агаараар явуулсан. Сүүлийн цагт 250эрг/мин нам агаараар явуулсан. Туршилтын дүнг графикаар харуулав. РН=9,4 агаар болон хутгалт нь жигд нэмэгдэхэд металл авалт эрчим нэмэгдэж байна

2-р колбонд эхний 1 цагт 150эрг/мин аар нам агаараар уусгасан 2-р цагт 200эрг/мин аар нам агаарааг. Сүүлийн цагт 250эрг / мин хутгалтаар эрчимтэй агаараар явуулсан. Туршилтын үр дүнг графикаар харуулав. РН=9,6

Туршилт 3

Энэ туршилтыг 2 колбонд 150 эрг / мин тогтмол хурдтай сэгсрэгчид 3 цаг тасралтгүй явуулсан. Эхний колбонд 25 мл 10% ийн (NH4)2SO4 болон NH4OH 10% ийн 15 мл –ийн холимгоор уусгав. Агаар эрчимтэй 2-р колбонд (NH4)2SO4 10% ийн 40 мл уусмалаар уусгасан. Эхний уусалтын металл авалт 16% РН=8,78. 2-р уусалтанд

0

5

10

15

20

25

30

35

1 2 3

мет

алл

ава

лт

хугацаа

East

0,00%5,00%

10,00%15,00%20,00%25,00%30,00%35,00%40,00%

1цаг 2цаг 3цаг

ме

тал

л а

вал

т

хугацаа

металл …

0

10

20

30

40

50

1цаг 2цаг 3цаг

ме

тал

л а

вал

т

хугацаа

металл авалт


~ - 176 - ~

металл авалт 5% РН=8,23 хутгалт бага бол агаар их байсанч уусалт эрчимтэй байж чадахгүй.

Дүгнэлт Аммоны процесс нь гаргасан технологи болон практикийн үзүүлэлтүүдээс

харахад хоёрдогч түүхий эдийг боловсруулахад тохиромжтой байж болох талтай. Хийсэн судалгааны ажилын зорилго нь аммоны процесст хамгийн их нөлөөлөл үзүүлэх чадвар бүхий хутгалтын эрчим , агаар болон нэмэлт болгон /каталикатор / хэрэглэдэг аммоны сульфатын нөлөөлөлийг тогтооход оршино. 1-р туршилтын үр дүнгээс аммоны сульфатын нөлөөллийг харж болох байна. 2-р туршилтаас агаар болон хутгалтын эрчимийн нөлөөлөл харагдана. 3-р туршилтанд аммоны сульфатын зарцуулалтыг ажиглаж болох юм. Энэхүү судалгаанаас харахад зэсийн баяжмал уусгах Арбитер процессын хутгах процессын хувилбар нь хамгийн үр дүнтэй байгааг онолын болон туршилтын түвшинд батлаж байна. Энэ загварыг бүх автоклавын технологид хэрэглэж болно.

Ашигласан ном зүй

1. Комбинирование процессы переработки руд цветный металл М.Недра 1984 он /130-140/

2. Химической обогащение руд А.С.Черняк /25-27/, /48-49/ 3. Hydrometallurgy court course handbook Erdenet 2005 /7-8/ ,17 4. Практикум по гидрометаллурги С.С.Набойченко , В.Г. Лобанов /105-108/ 5. Mixing Optimization of High Pressure Oxidation of Gold and Copper Ore Slurries

Mike Giraliso, Thomas Post , Carlos Sanchez 6. A textbook of Hydrometallurgy /87-88/ Habashi.F 1993 7. Зэс уусгах биотехнологийн судалгаа дипломын төсөл. Г.Ренчинсамбуу

Г.Батамхатан (Ph.D)2005 8. Гидрометаллургическые методы

0

5

10

15

20

3

металл авалт

хугацаа

(NH4)2SO4

(NH4)2SO4, NH4OH


~ - 177 - ~

ЦАГААН-СУВАРГЫН ЗЭСИЙН БАЯЖМАЛД CESL БОЛОН PLATSOL ГИДРОМЕТАЛЛУРГИЙН ПРОЦЕССУУДЫГ АШИГЛАН ХИЙСЭН ЛАБОРАТОРИЙН

СУДАЛГАА

Ю.Хэрлэнбаяр

МАК компанийн СХГ-ын ахлах мэргэжилтэн


Цагаан-Суваргын ордын хүдэр дээр хийгдсэн технологийн туршилтууд

- 1967 онд хуучнаар ЗХУ-ын Ленинград хотын “Механобр” хүрээлэнд Цагаан-Суваргын ордын 1 т орчим дээжин дээр технологийн туршилтыг гүйцэтгэсэн. Уг туршилтаар 0.46 % Си, 0.008% Мо агуулгатай хүдрээс 85-87% зэс авалттай зэс-молибдены хам баяжмал гаргаж авсан. 1978 онд уг ордын дээжин дээр мөн флотацийн туршилтыг явуулсан бөгөөд туршилтаар 30.37% чанартай зэсийн баяжмалыг 88.18% зэс авалттайгаар гаргах боломжтойг тогтоосон байна.

- 1983 оны 4 сард Эрдэнэт үйлдвэрийн Шинжилгээний төв лабораторийн туршилтын цехэд Цагаан –Суваргын зэс – профирын ордын хүдэр дээр технологийн хагас үйлдвэрлэлийн туршилтыг (нийт 500 т дээж) хийсэн бөгөөд туршилтын нэгтгэсэн дүнг дараах хүснэгтэд өгөв:

Хүснэгт 1.

Баяжмал Баяжмалын

гарц,%

Агуулга,% Металл авалт,%

Си Мо Си Мо

Зэсийн 2.01 26.3 0.18 86.6

Молибдений 0.034 <0.4 50.0 65.4

- 1996 онд тус ордын төв хэсгээс авсан дээжин дээр технологийн туршилтуудыг Монголын “Монмет” компанид, мөн Австралид хийсэн бөгөөд эдгээр баганын туршилтуудаар дараах үр дүн гарсан:

Хүснэгт 2.

“Монмет” Австрали

Уусгалтын металл авалт, % 90.3% 95%

Уусгалтын хугацаа 60 хоног 40 хоног

Хүчлийн зарцуулалт г/г Си 3.1 г/г зэсэнд 2.4 г/г зэсэнд

- 1996-1997 онд тус ордын Сэрвэн-Сухайтын хүдрийн биетээс хоёр хэсэг дээж авч (нэг нь 0-7 м –д , дээжний жин 39.5 кг, нөгөө нь 7 м –ээс доош авсан , дээжний жин 46.6 кг) мөн баганан туршилтыг Австралид гүйцэтгэсэн. Туршилтуудыг 201 ,194 өдөр тус тус үргэлжлүүлж зэсийн металл авалтыг 86.6% (1-р дээж , 0 – 7 м гүн), 81.9% (2-р дээж >7 м дээш гүн) гэж тогтоосон байна.

- 2001-2002 онуудад Монгол Улсын их Сургууль дээр Цагаан – Суваргын зэс-молибдены ордын сульфидын хүдрийг тионы бактериудаар уусган баяжуулах туршилтуудыг гүйцэтгэсэн. Туршилтаар Цагаан - суваргын сульфидын хүдрийг тионы бактериудын тусламжтайгаар харьцангуй өндөр металл авалттайгаар уусгаж болох нь тогтоогдсон.

- 2001-2002 онд Эрдэнэт хотын Монгол-Америкийн хамтарсан Эрдмин үйлдвэрийн туршилтын баазад Цагаан-Суваргын ордын 3.5 т дээжин дээр баганын уусгалтын өргөтгөсөн туршилтуудыг гүйцэтгэсэн. Туршилтыг хоёр үндсэн



~ - 178 - ~

нөхцөлтэйгээр явуулсан үүнд: 1- урьдчилсан хүчлийн боловсруулалттай, 2- хүчлийн боловсруулалтгүй. Туршилтын үр дүнгээр 167-204 хоног уусгасаны дараа нийт зэсийн 78.7% (1-р туршилт), 66.4% (2-р туршилт) тус тус уусмалд шилжиж байгааг тогтоосон байна.

- 2005 онд цаашдын гидрометаллургийн туршилтанд шаардлагатай зэсийн баяжмал гаргаж авах зорилгоор Цагаан суваргын зэс-молибдений хүдрийг баяжуулах туршилтыг Эрдэнэт үйлдвэрийн хагас үйлдвэрийн туршилтын баазад гүйцэтгэсэн. Лабораторийн туршилтын үр дүнд боловсруулсан зохистой горимын дагуу хагас үйлдвэрийн туршилтыг цагт 25 кг-ийн хүчин чадалтай, мушгиат ангилагчтай битүү хэлхээнд ажилладаг МШР 40х40 маркийн тээрмийг хэрэглэн , 25 л эзэлхүүнтэй үндсэн болон хяналтын флотацийн схемээр гүйцэтгэсэн. Байгалийн гидрофоб шинж чанартай халькопирит нь үндсэн флотацийн шатанд өндөр чанар, металл авалттай баяжмалыг гарган авах бололцоотой. Хагас үйлдвэрийн төхөөрөмжинд гарган авсан бохир баяжмалыг лабораторийн 3 л-ийн флотацийн машинаар 2 удаа цэвэрлэн 27,42%-ийн чанартай баяжмалыг 85,08%-ийн зэс авалттайгаар гаргаж авсан болно.

Хүснэгт 3. Зэсийн баяжмалын химийн найрлагыг хүснэгтэд харуулав.

Бүтээгдэхүүн Cuнийт,% CuI,% CuII,% Cuис.,% Mo,% Au,г/т Ag, г/т

Си баяжмал 27,49 86,29 13,31 0,4 1,62 1,4 39,1

Си баяжмал 27,5 85,56 13,96 0,47 1,49 1,2 42,5

Си баяжмал 27,28 86,8 12,68 0,51 1,62 1,3 41,6

CESL процесс

Энэхүү процессыг Канад улсын Банкуверын Cominco Инженеринг Сервис боловсруулсан юм. CESL процесс нь зэсийн баяжмалыг дахин нэмэлт нунтаглалт хийж 650 – 700 кПа даралтын доор урвалыг явуулдаг. CESL процессын технологийн схемийг зургаас харна уу.

Зураг 1. CESL процессын технологийн схем

CESL зэсийн процесс нь дээр дурьдсанаар баяжмалыг 45 микрон хүртэл

нунтаглалт хийж (зурагт үзүүлээгүй) эргэлтэд, даралтын исэлдүүлэгчид оруулдаг(1).


~ - 179 - ~

Даралтад исэлдүүлэлтэнд хүчилтөрөгч болон хүчлийг тэжээгчээр нэмж автоклавын даралт болон температурыг нэмж өгнө. Энэ нөхцөлд зэс болон бусад өнгөт металлууд хурдан исэлдэх ба зэсийн сульфат хатуу хэлбэрээр, гематит мөн элементийн хүхэр ялгарна. Ийм нөхцөлд баяжмал дах зэс ер нь хайлдаггүй. Эндээс гарсан пульп нь шүүлтийн өмнө даралт ба температурыг багасгахад суурь болж өгнө(2).

Фильтрат нь процессын явцад цөөрөмд орох ба хатуу биет нь агаарын уусгалтын үед эргэлтээр орж ирсэн хүчлээр уусгагдана (анхдагч рафинат). Битүү угаагчаас гарсан зэсийн уусмал нь саармагжуулалтын дараагаар экстракцаас гарсан хоёрдогч рафинаттай нэгдэнэ.

Үнэт металлгүй угаагдсан үлдэгдэл нь үйлвэрийн хаядал болно. Агаарын уусгалтаас гарсан хольцтой зэсийн уусмал нь экстракци руу явна. Экстракцид өндөр зэрэглэлийн экстрагентээр ялгалт явуулдаг. Үүний үр дүнд зэс нь хүхрийн хүчлийн оролцоотойгоор органик нэгдлээс ангижирна. Үүний дараагаар электролизд оруулж А зэрэглэлийн зэсийг гаргаж авна(9). Алт болон бусад үнэт металлуудыг тусгай схемийн дагуу гарган авдаг.

Цагаан Суваргын зэсийн баяжмалд CESL компаний хийсэн лабораторийн туршилтын үр дүн

Монголын Алт ХХК-аас ирсэн 27,6% зэсийн агуулгатай Цагаан Суваргын ордын баяжмал дээр уусгалтын туршилт хийж гүйцэтгэв. Туршилтын зорилго нь эдийн засгийн нөхцөл байдалтай уялдуулан CESL Process –ийг ашиглан Цагаан Суваргын баяжмалаас зэс ялгалтын оновчтой хэмжээг тодорхойлох байв.

Урьдчилсан туршилтууд нь хамгийн оновчтой нөхцөл нь зэс авалт 96,7%, хаягдал дахь зэсийн агуулга 1,19% байх нөхцөл байна. Хүхрийг исэлдэн сульфат болох хэмжээ нь зөвхөн 10%, хүчил төрөгчийн нийт хэрэгцээ 1т баяжмалд - 0,22т/т байгаа нь бага ба үүнээс хамааралтайгаар баяжуулалтын процессийн зардал байнга байна гэсэн үг юм.

Туршилтын оновчтой параметрүүд

Хүснэгт 4. Параметр Дараалал Оновчтой хэмжээ Бүхэллэгийн хэмжээ (+325mesh) 2,1-61,1% 2-5% Чөлөөт хүчил /H2SO4 гэх мэт/ 10-40 г/литр 25-30 гр/литр Лигнозол 0-1,0 г/литр 0 Тунгаалтын хугацаа 60-120 мин 60 мин

Хүснэгт 5.

Цагаан Суваргын баяжмалд хийсэн туршилтаас гарсан оновчтой үр дүн.

Чөлөөт хүчил

Зэс уусалт Зэсийн хаягдал

Дельта Cu, PO

Дельта Cu, AL

Цэвэр Хүчилтөрөгчийн харьцаа

Хүхрийн исэлдэлт

г/литр % % г/литр г/литр Гр/гр %

25 96,7 1,19 14,2 44 0,22 9,8

CESL Процессын дэлгэрэнгүй тайлбар

CESL зэсийн процесс 650 – 700 кПа даралтын доор урвалыг явуулдаг ба баяжмалд 45 микрон хүртэл нунтаглалт хийн эргэлтэд, даралтын исэлдүүлэгчид (автоклав) оруулдаг. Даралтад исэлдүүлэлтэнд хүчилтөрөгч болон хүчлийг нэмж автоклавын даралт болон температурыг нэмж өгнө. Энэ нөхцөлд зэс болон бусад өнгөт металлууд хурдан исэлдэх ба зэсийн сульфат (хатуу хэлбэрээр), гематит,


~ - 180 - ~

элементийн хүхэр ялгарна. Ийм нөхцөлд баяжмал дах зэс ер нь хайлдаггүй. Эндээс гарсан пульп нь шүүлтийн өмнө даралт ба температурыг багасгахад суурь болж өгнө. Фильтрат нь процессын явцад цөөрөмд орох ба хатуу биет нь агаарын уусгалтын үед эргэлтээр орж ирсэн хүчлээр уусгагдана (анхдагч рафинат). Битүү угаагчаас гарсан зэсийн уусмал нь саармагжуулалтын дараагаар экстракцаас гарсан хоёрдогч рафинаттай нэгдэнэ. Үнэт металлгүй угаагдсан үлдэгдэл нь үйлвэрлэлийн хаядал болно. Агаарын уусгалтаас гарсан хольцтой зэсийн уусмал нь экстракцруу шилжинэ. Экстракцид өндөр зэрэглэлийн экстрагентээр хандлалт явуулдаг. Үүний үр дүнд зэс нь хүхрийн хүчлийн оролцоотойгоор органик нэгдлээс ангижирна. Үүний дараагаар электролизд оруулж А зэрэглэлийн зэсийг гаргаж авна.

- Автоклав дахь халькопиритийн исэлдүүлэх урвал дараахь байдлаар явагдана:

- Үүнээс гадна сульфидын минералд элементийн хүхэр автоклавт дараах

байдлаар исэлдэнэ: - Пирит дараах урвалаар исэлдэж хүхрийн хүчил үүсгэнэ:

- Хатуу биетийн болон бусад процессууд дахь уусгалтын чөлөөт сульфатын

зэргийг дараах байдлаар бичнэ:

- Титан автоклавт 150 С градусын орчинд процесс явагдана. Процессын явцад

дараах зүйлүүдэд шинжилгээ хийж тодорхойлно. - Мөхлөгийн нөлөөлөл - Тэжээгч уусмалын чөлөөт хүчлийн нөлөөлөл - Лигнозолын нөлөөлөл (ГИП) - Автоклавт байлгах хугацаа - Ууршилтын хэмжээн дэх исэлдлийн найрлага.

Процесс нь дараах зарчмуудын дагуу явагдана. Даралтаар исэлдүүлэх зарчим Агаарын уусгалтын зарчим Зэсийн экстракц Сульфидын исэл

Баяжмалын болон эрдэсийн найрлага

Цагаан-Суваргын баяжмалын дээжүүдэд Harris Exploration – д хяналт хийгдсэн. CESL процессын Цагаан-Суваргын баяжмалыг шалгасан дүнгээр халькопиритийн баяжмал нь ойролцоогоор 74% агуулгатай, борнит нэлээн бага хэмжээтэй буюу 2%, мөн түүнчлэн ковеллин, дигенит бага байна. Пирит болон молибденитүүдийн хэмжээ тус тус 1,6% ба 1,7 байна.

Хүснэгт 6. Harris Exploration-д хийсэн шалгалтын хариу

Harris Exploration Халькопирит Борнит Ковеллин Дигенит Молибденит Пирит Хатуу биет

87.5% 3.0% 0.8% 0.75% 2.0% 3.0% 8.8%

Хэмжигдсэн 74.0% 2.0% 0.5% 0.5% 1.7% 1.6% 19.7%

Элемент Хянагдах Шалгагдсан

Cu 27.6% 27.6% 25.60% 1.27% 0.33% 0.39%

S 28.2% 28.2% 25.83% 0.51% 0.17% 0.11% 0.67% 0.87%

Fe 25.0% 23.5% 25.50% 0.22% 0.76%

Mo 1.0% 1.0% 1.01%

0

322442222 123225.76 SOFeOHCuCuSOSOHOHOCuFeS

2

42

0 2 SOOS

4232222 445.72 SOHOFeOHOFeS

OHCuSOSOHOHCuCuSO 244224 4322


~ - 181 - ~

Хүснэгт 7. Цагаан-Суваргын зэсийн баяжмалын агуулга

Элемент Агуулга Элемент Агуулга Элемент Агуулга

Cu 27.6% Ca 0.455% Cd <0.002%

Fe 25.0% Mg 0.104% Cl <0.002%

S 28.2% Zn 0.018% Co <0.002%

Al 2.10% As 0.009% Ni <0.002%

Na 1.47% Mn 0.009%

K 1.34% Pb 0.008% Ag 34 г/т

Mo 1.01% Sb 0.007% Au 1.20 г/т

Шинжилгээний үр дүн ба хэлэлцүүлэг

Мөхлөгийн хэмжээ

Металл /Зэс/ авалтыг нэмэгдүүлэхийн тулд баяжмалыг бага зэрэг дахин нунтаглалтад оруулах хэрэгтэй байдаг. Мөхлөгийн хэмжээг ерөнхийдөө 3-5%+325Mesh (+45µm) байлгахыг зорьдог боловч, баяжмал дахь эрдсийн төрөл мөн автоклав доторхи нөхцөлөөс хамааран хэлбэлзэж болно. (Доорхи хүснэгтийг харна уу) Мөхлөгийн хэмжээ багасах тусам зэс уусалт нэмэгдэж байна. Энэхүү туршилтыг хамгийн түрүүнд хийдэг ба үүгээр нунтаглалтын оновчтой мөхлөгийг тодорхойлдог тул оновчлогдоогүй нөхцөлд явагддаг. Тиймээс оновчилсон нөхцөлд хийсэн туршилттай харьцуулахад металл /зэс/ авалт нь доогуур байдаг. Энэхүү үр дүнгээс харахад баяжмалыг 8.1%+45 µm –ээс бага хэмжээтэйгээр нунтаглах шаардлагатай нь харагдаж байна.

Хүснэгт 8. Мөхлөгийн хэмжээний нэгтгэл

Үргэлжлэх хугацаа

Зэсийн уусалт

Зэсийг тундасжилт

Дельта Cu, РО

Дельта Сu, AL

Цэвэр Хүчилтөрөгчийн харьцаа

Хүхрийн исэл

% +45мн % % г/л г/л г/г %

25 77.7 6.94 0.72 46.3 0.17 5.1

8,1 87.9 4.23 5.56 45.7 0.20 8.9

2.1 92.3 2.35 4.71 49.7 0.20 9.5

Нарийн нунтаглалт нь мөн хүхрийн исэлдлийг нэмэгдүүлдэг ба боловсруулалтанд нөлөөлж болох талтай тул /нэвчилт болон туналтын зэргийг бууруулдаг/ хэт нунтаглахаас бас зайлсхийх естой. Энэхүү байжмалын хувьд, нарийн нунтагласан хэсэгт хүхрийн исэлдэлт нь 6.9% - 9.5% болтлоо өссөн байна.


~ - 182 - ~

Мөхлөгийн хэмжээ зэсийн экстракцид нөлөөлөх үзэгдэл

Мөхлөгийн хэмжээ хүхэрийн ислдэлтэд нөлөөлөх үзэгдэл.

Гадаргын идэвхит бодисын концентрац /Лигнозол/

1500С –д энгийн хүхэр нь шингэн фазад байх буюу, зэсийн сульфидын эрдсүүдийг “бүрхсэн” буюу тэдгээрт “нэвчсэн” хүхэрийн шинж чанарыг илэрхийлдэг. Лигнозол нэмсэнээр энгийн хүхрийн гадаргын таталцлыг сулруулж дисперсант хэлбэрээр үйлчлэн хүхэрийн бүрхэх чадварыг сулруулж зэсийн эрдсийг урвалд оруулан түүний уусгалтад нөлөөлдөг. Лигнозол нэмэх асуудал нь реагентын үнэтэй холбоотой учир аль болох бага хэмжээгээр нэмэхийг зорино.

Хүснэгт 9. Цагаан Суврагын баяжмалд лигнозол ашиглан уусгалт явуулсан туршилтын үр

дүн

Лигнозол Зэсийн уусалт

Зэсийн тундасжилт


Дельта Cu, AL

Цэвэр хүчилтөрөгчийн харьцаа


г/л % % г/л г/л г/г %

0.0 96.2 1.41 11.7 28.5 0.20 8.4

0.5 93.7 2.15 14.3 42.5 0.21 1.0

Дээрхи туршилтуудаас харахад зэсийн уусгалт нь лигнозолгүй үед илүү сайн явагдаж байна. Лигнозолыг хэрэглэхгүй үед реагентын үнэ ч бас дагаад буурах юм.

Автоклавын процесс үргэлжлэх хугацаа

Автоклавын процессын үргэлжлэх хугацаа нь чухал хувьсагч юм. Энэ хугацаа нь нэг талаас зэсийн исэлдэлт явагдахад хүрэлцээтэй байх естой, нөгөө талаас хугацаанаас хамааран автоклавын овор хэмжээ нэмэгдэж эдийн засгийн хувьд алдагдалтай байдаг тул хэт удаан явагдах есгүй. Автоклав дахь уусгалтын


~ - 183 - ~

кинетикээс хамааран хамгийн оновчтой зэс ялгалт ихэвчлэн автоклавын процесс 60 минут үргэлжилэх үед байдаг.

Хүснэгт 10. Зэс ялгалт автоклавын хугацаанаас хамаарах хамаарал.

Үргэлжлэх хугацаа


Зэсийг тундасжилт





Минут % % г/л г/л г/г %

60 95.1 1.76 20.4 33.3 0.22 7.4

120 94.9 1.85 24.8 29.4 0.22 9.6

Автоклавын хугацаа 60 минут байх үед зэс ялгалт 95.1% байсан ба дээрхи хугацааг 120 минут болтол сунгахад цааш нэмэгдээгүй болно. 120 минут дээр зэс ялгалт бага зэрэг буурч 94.9% болов. Автоклавын хугацааг 60-аас 120 минут хүртэл сунгахад хүхрийн исэлдэлт 7.4% байснаа 9.6% хүртэл нэмэгдсэн байна. Автоклавд байлгах хугацааг 120 минутаас дээш байлгах нь зохимжгүй юм.

Тэжээлийн уусмал дахь чөлөөт хүчил /H2SO4 гэх мэт/

Автоклав дахь хүчлийн хэмжээ нь /тэжээлийн уусмал эсвэл хүхрийн исэлдлээс ялгарсан/ автоклавд уусаж байгаа зэсийн хэмжээг тодорхойлдог ба үлдэж байгаа зэсийн уусгалт нь дараачийн шатанд атмосферийн даралтанд явагдана. Автоклав дахь хүчлийн хэмжээ нь баяжмалын эрдсийн бүрдлээс ихээхэн хамаардаг ба CESL-ийн стандарт нөхцөлд пиритийн хүхрийн 60-аас 80% нь сульфат болтлоо исэлддэг.

Пиритийн исэлдлээс гарсан сульфатын хэмжээ зэсийн исэлдэл явагдахад шаардагдах хэмжээнээс давсан тохиолдолд үлдсэн сульфат нь уусмал дахь зэсийг уусгахад хэрэглэгддэг. Пирит өндөртэй баяжмал нь автоклавт бүрэн уусах хандлагатай байдаг бол пирит багатай баяжмалын зэс нь автоклавын тунадаст үлдэх хандлагатай байна. Гэвч тэжээлийн уусмал дахь чөлөөт хүчлийн концентрацийг өөрчлөх замаар нарийн тохируулга хийдэг. Цагаан Суваргын баяжмалын хувьд пирит маш багатай тул зэсийн үндсэн хэсгийг атмосферийн даралтанд /агаарт/ уусгана.

Хүснэгт 11. Чөлөөт хүчлийн туршилтын дүн

Чөлөөт хүчил


Зэсийг тунадасжилт





г/л % % г/л г/л г/г %

20 94.3 2.03 2.56 50 0.22 8.5

20 94.2 2.18 3.46 50 0.21 8.0

25 96.7 1.19 14.2 44 0.22 9.8

30 96.2 1.41 11.7 28 0.20 8.4

45 95.1 1.76 20.4 33 0.22 7.4

Зэс ялгалт нь чөлөөт хүчлийн хэмжээ 25г/л байх үед хамгийн өндөр байна. Энэхүү концентрацийн үед зэс ялгалт 96,7% буюу тунадаст зөвхөн 1,19% үлдсэн байв. Хүхрийн исэлдэлт 9,8% байсан ба хүчилтөрөгчийн зарцуулалт 0,22г/г байв.


~ - 184 - ~

Зэс ялгалтанд чөлөөт хүчлийн нөлөөлөх байдал.

Чөлөөт хүчлийн концентраци 25-аас 30 г/л хооронд байх шаардлагатай.

Хольцууд – Уусмал ба хатуу хэсгийн найрлага

Бүх баяжмалд ямарваа нэг хольцууд агуулагдаж байдаг. CESL –ийн автоклавд зарим хольцууд уусдаг /Ni, Co, Zn, Cd/ ба зарим нь уусдаггүй /Pb, Al, Mo, Ca, Si г.м/, харин зарим нь эрдсийн бүтэц ба автоклавын нөхцлөөс хамааран хэсэгчлэн уусдаг /ж:нь- Mg, Mn, Fe, U/.

Лабораторийн туршилт нь хольц тус бүрийг тусад нь аль болох бүрэн хэмжээгээр уусгах санаа өгсөн юм. Автоклавын тэжээлийн уусмал дахь тухайн хольцийн концентраци нэмэгдэхийн хирээр тэрхүү хольцийн уусгалт багасна /эсвэл бүрэн зогсоно/. Мөн CESL процессийн схемд хольцуудыг уусмалаас ялган гаргах хэсэг байдаг. Энэхүү ялгах хэлхээний овор хэмжээг хольцийн шаардлагатай концентрацийн хамгийн их хэмжээнээс хамааруулан тодорхойлдог.

Хүснэгтэд даралтын исэлдэлт болон атмосферийн даралт дахь уусгалтын дараах уусмалын найрлагыг харуулсан болно.

Хүснэгт 12 Уусмалын найрлага.

Cu g/l

Cl g/l

FA g/l

Al ppm

Ca ppm

Cd ppm

Co Ppm

Fe ppm

Mg Ppm

Mn ppm

Mo ppm

Na ppm

Ni ppm

Zn ppm

РО Тэжээгч 13.0 12.0 25.6 - - - - - - - - - - -

AL Филтрат 25.8 11.1 0.3 47 735 <1 3 20 115 35 <1 26 33 42

Филтрат 39.2 4.6 8.5 42 20 <1 <1 3372 5 1 <1 5 <1 <

Даралтын исэлдлийн уусмалын гол хольцууд нь кальций ба магний юм. Атмосферийн уусгалтын явцад 3гр/л төмөр уусдаг. Цайр, магний, төмөр ба бусад хольцууд нь урвалын тэцвэр тогттол нэмэгдсээр байна /уусах чанар болон даралтын алдагдлын зэргээс хамаарна/. Энэхүү тэнцвэр тогтоход металлын уусгалт зогсоно.

Хүснэгт 13.

Атмосферийн уусгалтын нэг туршилтын тунадасны найрлага. Элемент Агуулга Элемент Агуулга Элемент Агуулга Элемент Агуулга

Cu 1.19% Al 2.28% Mg 0.061% Co <0.002%

Fe 28.0% Na 1.40% Ca 0.050% Mn <0.002%

S 28.7% K 1.31% Pb 0.010% Ni <0.002%

Нийт хүхэр 31.6% Mo 1.28% Cd <0.002% Zn <0.002%


~ - 185 - ~

Дүгнэлт Дээрхи лабораторийн туршилтыг дараахь байдлаар дүгнэн нэгтгэж болох байна:

- Нунтаглалтын зэрэг 2.1%+325 меш (45µm) байхад зэсийн ялгалт хамгийн өндөр байна, гэвч үйлдвэрлэлийн нөхцөлд мөхлөгийн хэмжээ 3-5% байх нь илүү тохиромжтой.

- Автоклавын тэжээлийн уусмал дахь H2SO4 мэтийн чөлөөт хүчлийн хэмжээ 25-30 г/л байхад зэсийн ялгалт /уусалт/ хамгийн сайн явагдана.

- Зэсийн уусгалт нь гадаргын идэвхит бодис /Лигнозол/ нэмээгүй байхад сайн явагдаж байгаа нь реагентын үнийг бууруулж байна.

- Автоклавд уусгах хугацаа 60 минут байхад зэс ялгалт хамгийн сайн явагдана. Дээрхи оновчтой нөхцөлд уусгалт явуулахад зэс авалт 96.7%, хүхрийн

исэлдэлт 9.8% тус тус байна.

PLATSOL процесс

Platsol технологи нь манай компанийн Цагаан-Суваргын зэсийн хүдрийн баяжмал дээр туршилт хийж байгаа хоёр дахь технолог юм. Энэ туршилт, шинжилгээний урьдчилсан хариу нь ирсэн билээ. Platsol процесс нь өмнөх процессынхоо мөн адилаар сульфидын баяжмалд нэмэлт нунтаглалт хийж, өндөр даралтын дор уусгалтыг явуулдаг. Cu – Au баяжмал

Үйлдвэр

Алт

Зэс

Хаягдал

Platsol процессын технологийн схем

Platsol

S

L

Au гарган авах

Cu SX/EW/


~ - 186 - ~

Хүснэгт 14. Цагаан – Суваргын зэсийн баяжмалын агуулга

Элемент Агуулга

Cu 28.2 %

Fe 23.8 %

S 26.8 %

CO3 0.63 %

MgO 0.17 %

Ag 34.3 г/т

Au 0.94 г/т

Pt <0.02 г/т

Pd 0.11 г/т

PLATSOL туршилтын нөхцөл

Гурван үе шаттай судалгааг Цагаан суваргын баяжмалд Platsol хариуцаж хийсэн. Туршилтын өгөгдөл болон шинжилгээний үр дүнг хүснэгт 2 –т үзүүлсэн. Өөрчилсөн параметрүүд:

Нунтаглалтын хэмжээ: Р80=136 m - аас 26 m

Уусгалтын үлгэлжлэх хугацаа: 120 – 180 минут

Хатуугийн агуулга: 5.6 – аас 6.5 % Туршилтын тогтмол параметрүүд::

Температур: 225оС

Нэмэгдэл давс: 10 г/л NaCl

Нэмэгдэл хүчил: 10 г/л H2SO4

Хүчилтөрөгчийн даралт(үлээлгэх): 100 psi O2

Туршилт

Тэ-

жээл

Пульпын

нягт

Нунтаг-

лалт

NaCl

Хүчил*

Темпе- ратур

О2

Хуга- цаа

POX PLS POX алдагдал

Үнэлгээ млг/л Чөлөөт хүчил

EMF Эзлэх хувь

Үнэлгээ, %

№ (гр) %,хатуу

биет K80 мик

г/л г/л С psi минут Cu Fe Fe+2 г/л (mv) гр Cu S St S0

POX 1* 60 5.6 26 10 10 225 100 120 17600 230 <5 32 538 28.7 0.33 0.87 1.03 <0.5

POX 2R* 70 6.5 136 10 10 225 100 120 21700 325 5 38 585 34.1 0.48 0.59 0.83 <0.5

POX 3* 70 6.5 136 10 10 225 100 180 19000 315 <5 36 605 34.3 0.77 0.62 1.01 <0.5

Хүчил* - урьдчилан нэмсэн хүчил

POX 1* – Р80=26 микрон хүртэл баяжмалыг нунтагласан, уусгалтын хугацаа-120мин

POX 2R* – нунтаглалт хийгээгүй үеийн туршилт, уусгалтын хугацаа -120 мин POX 3* – уусгалтын хугацааг 180 минут болгосон үеийн туршилт, нунтаглалт хийгээгүй

Туршилт №

POX PLS POX алдагдал Уусгалт, %

Балансын агуулга гр/т

Тогтмол Үнэлгээ мгр/л Үнэлгээ гр/т

Au Pd Au Pd Au Pd Au Pd Au Pd

POX 1

0.01 0.27 0.06 86.3 76.9 0.90 0.19 0.90 0.11

POX 2R 0.07 0.04 0.76 0.07 60.6 69.0 1.30 0.56 0.90 0.11

POX 3 0.03 0.01 3.83 0.34 18.0 45.2 2.29 0.30

Туршилт № Уусалт, %

Зэс

POX 1 99.4

POX 2R 99.2

POX 3 98.7


~ - 187 - ~

Үр дүн ба зөвлөмж

- Цагаан – Суваргын баяжмал дахь зэсийн уусалт нь 99.4 % байгаа нь маш сайн ба энэ нь 2 цагийн хугацаанд, 225оС – т POX-1 P80=26мик нөхцөлд явагдсан туршилтын үр дүн. Ийм нөхцөлд зэсийн алдагдал нь 0.33% байна. Харин баяжмалыг дахин нунтаглалт хийхгүйгээр (POX 2R, P80=136 мик), туршилтыг явуулахад зэсийн уусалт бага зэрэг буурсан (99.2%) ба зэсийн алдагдал нь 0.48% - тай байна. Уусгалтын хугацааг уртасгаж (180 мин. РОХ 3) туршилтыг явуулсан боловч энэ тохиолдолд зэсийн алдагдал ихэссэн (0.77%) ба зэсийн уусалт нь 98.7% болж буурсан. Ерөнхийдөө Цагаан – Суваргын зэсийн баяжмалын уусалт нь маш сайн байсан ба 99% буюу түүнээс ч дээш байх боломжтой байна.

- Алтны уусгалт: Хэдийгээр баяжмал дахь алтны хэмжээ бага боловч Platsol – ын POX1 шинжилгээний үед алтны уусгалт сайн, 86.3% -тай байсан ба алдагдал нь 0.27 г/т байна. Мөн түүнчлэн баяжмал дахь пладинум (цагаан алт) маш бага агуулгатай (0.11%) ч гэсэн сайн уусч байсан (76.9%). Нунтаглалт хийсэн тохиолдолд алтны уусгалт тийм ч сайн биш байсан, гэхдээ урьдахь 2 шинжилгээн дээр мөн адил “шижир алтны” нөлөөлөл эсвэл өөр төрлийн бохирдлоос шалтгаалаад алтны балансын ялгаа байсан ба энэ тал дээр “шижир алтны” нөлөөлийг бататгахын тулд илүү их ажил шаардагдана. PLATSOL – ын туршлагаас харахад алт болон үнэт металлын уусгалт нь ерөнхийдөө нарийн нунтаглагдсан баяжмалыг шаарддаг. Эцэст нь Цагаан – Суваргын баяжмал нь PLATSOL процессоор боловсруулахад тохиромжтой гэж үзэж байна.


~ - 188 - ~

ОЮУ ТОЛГОЙН ЗЭС-АЛТНЫ ХҮДРИЙН БИО-УУСАЛТЫН СУДАЛГАА

О.Энхзаяа

1, Б.Үнэнхүү

2, А.Алтангэрэл

3, А.Пэрлээ-Ойдов

4

1МУИС, Химийн Факультет, Хими-технологи-III курс

2МУИС, Химийн Факультет, Байгалийн нэгдлийн хими-II

курс 3МУИС, Химийн Факультет

4МУБИС, Байгалийн Ухааны Сургууль


Товч агуулга Металлын биогеотехнологийг үйлдвэрт нэвтрүүлсэнээр түүхий эдийн нөөцийг

нэмэгдүүлэх, нүсэр тоног төхөөрөмжтэй уулын баяжуулах үйлдвэрийг байгуулах шаардлагагүй, эдийн засгийн хувьд ашигтай, үр өгөөжтэй, энгийн хямд аргаар хүдэр баяжмал бусад түүхий эдээс өнгөт, үнэт металл, ховор элементийг иж бүрнээр гаргах боломжтой болдог [1]. Иймд лабораторийн нөхцөлд Оюу толгойн зэс-алтны орд газрын хүдэрт био-уусалт явуулж, металл авалт болон эсийн тоог тодорхойлж, хүдрийн эрдсүүдийн биоуусалтын үеийн зарим параметрийн өөрчлөлтийг тогтоох зорилгоор энэхүү ажлыг гүйцэтгэлээ.

Оюу толгойн зэс-алтны хүдрийн эрдсийн найрлагыг рентген фазын аргаар шинжлэхэд клиноклазит, псевдомалахит, тенантит, алт теллурын иодид, пирит зэрэг эрдсүүд байгаа нь тогтоогдож, хүдрийн эрдэст зэс нь төмөр мышьяктай сульфидын холимог хэлбэрээр байгаа нь Thiobacillus ferrooxidans-аар уусгахад тохиромжтой нөхцлийг бий болгож байна. Харин алт нь хүхэртэй адил төстэй шинж чанартай элемент болох теллуртай хамт эрдсийн хэлбэрээр байгаа нь био-уусалтын үр дүнд үүсдэг чөлөөт хүхрийн хүчлийн нөлөөгөөр зэсийн дараа биоисэлдэлтэнд орох боломжтой гэж үзэж туршилтыг явууллаа. Хүдрийн химийн шинжилгээний нэгдсэн дүнгээс харахад Оюу толгойн зэс-алтны хүдэрт Thiobacillus ferrooxidans-аар исэлдүүлэлт явуулж уусмалд шилжүүлэхийг зорьж буй үндсэн металлууд болох зэсийн агуулга 0.162%, алтны агуулга 0.0174% байлаа. Хүдрийн био-уусалтыг 9K тэжээлийн орчинд өсгөвөрлөсөн, Thiobacillus ferrooxidans-ын био-уусмалаар хатуу шингэн фазын харьцааг дөрвөн янзаар авч 100 хоног туршилт явуулсан дүнгээс харахад 1:4 гэсэн харьцаатай дээжийн хувьд зэс авалт 75.15%, алт авалт 39.25% гэсэн металл авалттай байгаа нь био-уусалт явуулахад хамгийн тохиромжтой харьцаа гэж үзлээ. Био-уусалт сайн явагдах тохиромжтой нөхцөл бол биоуусмалын хүчиллэг чанар 1.49-3.25, биоуусмалын исэлдэн ангижрах потенциал 515-678 мВ, нэгж уусмал дахь эсийн тоо 105-106-ийн хооронд байгаа нь био-уусалт сайн явагдаж тэрчлэн бусад орны эрдэмтдийн хийсэн судалгааны өгөгдөлтэй тохирч байгаа нь Оюу толгойн зэс-алтны хүдрийг нутгийн омог Thiobacillus ferrooxidans-ын оролцоотой био-уусалтыг хатуу шингэн фазын харьцаа 1:4 байх нөхцөлд явуулах нь илүү тохиромжтой болохыг харуулж байна Түлхүүр үг: Оюу толгой, зэс-алтны хүдэр, биоуусалт, Thiobacillus ferrooxidans



~ - 189 - ~

Оршил Оюу толгойн орд газар нь Өмнөговь аймгийн Ханбогд сумын нутагт, Улаанбаатар хотоос зүүн урагш 560 км-т, Монгол-Хятад улсын хилээс 80-аад км-т орших зэс-алтны үлэмж их нөөцтэй орд газар юм.

Зураг.1 Оюу толгойн орд газрын газарзүйн байршил

2000 оноос энэ орд газар дээр Канадын “Ivanhoe Mines” компани ажиллаж эхлэсэн. Энэ орд газар дээр хийгдсэн геологи хайгуулын ажлын дүнд 2003 оны 7-р сарын байдлаар 0.61% зэс, 0.14г/т алттай 2.45 тэрбум тонн боломжит хүдрийн баялагтай, 0.3%-ийн агуулагтай зэсийн эквивалентаар тооцоолоход барагцаалбал 15.1 сая тонн зэс, 11.4 сая унц алтны нөөц илрээд байна. Оюу толгойн хүдрийн дөрвөн биетийн зөвхөн нэгд хийгдсэн өрөмдлөгийн дүнд үндэслэн тооцоход 0.4% зэс болон 0.59г/т алт агуулсан 509 сая тонн хүдрийн бодит баялаг байгааг тогтоожээ [2].

Иймээс дээрх орд газрыг гидрометаллургийн аргаар олборлох боломжтой болохыг дараах орд газруудтай харьцуулан 1-р хүснэгтээс харж болох юм.

Хүснэгт.1 Гидрометаллургийн аргаар алт олборлож байгаа улсууд, орд газрын төрөл

№ Орд газар болон улсын нэр

Орд газрын хэлбэр

Алтны нөөц, тонн

Ашигт компонентын

агуулга, г/т,%

1 Просперити (Канад) Алт-зэс профир 293 Au - 0.464 Cu -0.254

2 Тантауатай (Перу) Алт-зэс профир 30 Au – 0.26 Cu – 1.75

3 Кейдо-Хиял (Австрали) Алт-зэс профир 147 Au – 0.73 Cu – 0.17

4 Минас-Конга (Перу) Алт-зэс профир 143 Au – 0.9 Cu – 0.3

5 Сьерро-Касале (Чили) Алт-зэс профир 270 Au – 0.5 Cu – 0.75

6 Ок-Теди (Шинэ Гвиней)

Алт-зэс профир 349 Au – 0.86

Cu – 0.9

7 Дафан (Хятад) Алт-мөнгө профир

18.5 Au – 1.23 Ag – 46

8 Венадеро (Аргентин) Алт-мөнгө профир

192 Au - 2.47 Ag – 30.7

9 Апготура (Колумби) Алт-мөнгө профир

141 Au – 1.75 Ag – 6.86

10 Долорес (Мексик) Алт-мөнгө профир

60 Au - 1.0 Ag – 57.9

11 Паскуа (Чили) Алт-мөнгө профир

435 Au - 1.8 Ag - 75

12 Оюу толгой (Монгол) Алт-зэс профир 343 Au – 0.14 Cu – 0.61

Оюу толгой


~ - 190 - ~

Мөн дэлхийн хэмжээгээр алт олборлолт болон алтны үнийн өөрчлөлтийг 2-р зургаар харуулав.

Зураг.2 Дэлхийн хэмжээнд алт олборлолт, үнийн өөрчлөлт

Ийнхүү говийн бүсэд зэс-алтны томоохон нөөц илрээд байгаа нь түүнийг зүй зохистой боловсруулах орчин үеийн техник, технологийн хөгжлийн хандлагатай уялдсан арга технологийг нэвтрүүлэх явдал манай орны эрдэмтэн судлаачдын анхаарлыг татаж байна.

Металлын биогеотехнологийг үйлдвэрт нэвтрүүлснээр түүхий эдийн нөөцийг ихэсгэх, нүсэр тоног төхөөрөмжтэй уулын баяжуулах үйлдвэрийг байгуулах шаардлагагүй, эдийн засгийн хувьд ашигтай, үр өгөөжтэй, энгийн хямд аргаар хүдэр баяжмал бусад түүхий эдээс өнгөт, үнэт металл, ховор элементийн иж бүрнээр гарган авах боломжтой болдог [1].

Биогидрометаллургийн үйлдвэрлэлд хамгийн их хэрэглэгддэг микроорганизм бол тионы төрлийн бактериуд бөгөөд эдгээр нь хүчилтөрөгчөөр амьсгалдаг, хүчиллэг орчинд амьдрах чадвартай хөндий биетнүүд юм. Энэ төрлийн бактериудаас МУИС-ийн Химийн Факультетийн Өнгөт Металл Ховор Элементийн Химийн Эрдэм шинжилгээний Лабораторид Эрдэнэтийн зэс-молибдены орд газрын хүдрийн гүний уснаас хүчтэй исэлдүүлэгч бактериуд Thiobacillus ferrooxidans (1987), Thiobacillus thiooxidans, Leptospirillum ferrooxidans (1992)-ыг цэврээр ялган авсан нь өнгөт металлын үйлдвэрлэлд биогеотехнологийг нэвтрүүлэхэд анхны асуудлыг шийдвэрлээд зогсохгүй манай улсын микроорганизмын генофондыг баяжуулсан гэж үзэх бүрэн үндэслэлтэй юм [1].

Иймд лабораторийн нөхцөлд Оюу толгойн зэс-алтны орд газрын хүдэрт 100 хоног био-уусалт явуулж зэс, алт авалт болон эсийн тоог тодорхойлж, хүдрийн эрдсүүдийн био-уусалтын үеийн өөрчлөлтийг тогтоох зорилготойгоор энэхүү ажлыг хийж гүйцэтгэлээ.

2. Туршилтын хэсэг Оюу толгойн зэс алтны орд газрын хүдрийн дээжийг Геологийн Төв

Лабораторит стандарт загвар зохион бүтээх дээжнээс дундаж сорьцыг авсан болно. Туршилтанд авсан хүдрийн жижиглэлтийн хэмжээ 0.087 мкм, улаан саарал, өнгөтэй байлаа. Эрдэс хүдрийг баяжуулах аливаа боловсруулалтын аргыг сонгохдоо тухайн хүдрийн химийн найрлага болон эрдсийн найрлагыг тогтоож дараа нь судалгааны аргаа сонгодог. Туршилт явуулсан бүх явцыг нэгтгэн 3-р зургаар харуулав.

Îí

1970 1980 1990 2000 2010

Àë

ò î

ëá

îð

ëî

ëò,

òî

íí

500

1000

1500

2000

2500

3000

Àëò îëáîðëîëò

Àë

òíû

¿í

ý, ä

îë

ëà

ð/ã

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Àëòíû ¿íý


~ - 191 - ~

Зураг.3 Биоуусалт явуулсан туршилтын бүдүүвч

2.1. Хүдрийн эрдсийн найрлага Оюу толгойн зэс-алтны хүдэрт ямар эрдэс байгааг тогтоохын тулд рентген фазын шинжилгээгээр тодорхойллоо. Рентген фазын шинжилгээг МУИС-ийн ФЭС-ийн физикийн салбарын рентген бүтцийн лабораторид X-ray defractometer D500 багажин дээр хийж, гарсан үр дүнг 2-р хүснэгтээр харуулав. Хүснэгтээс харахад хүдрийн эрдэст зэс нь төмөр мышьяктай сульфидын холимог хэлбэрээр байгаа нь Thiobacillus ferrooxidans-аар уусгахад тохиромжтой нөхцлийг бий болгож байгаа юм. Харин алт нь хүхэртэй адил төстэй шинж чанартай элемент болох теллуртай хамт эрдсийн хэлбэрээр байгаа нь био-уусалтын үр дүнд үүсдэг чөлөөт хүхрийн хүчлийн нөлөөгөөр зэсийн дараа био-исэлдүүлэлтэнд орох боломжтой гэж үзэж Оюу толгойн хүдрийг Эрдэнэтийн хүдрийн гүний уснаас ялгасан нутгийн омог Thiobacillus ferrooxidans-аар уусгах-исэлдүүлэх энэхүү туршилт судалгааны ажлыг хийж гүйцэтгэсэн юм.

Хүснэгт.2 Оюу толгойн зэс-алтны орд газрын сульфидын хүдрийн эрдсийн бүрэлдэхүүн

№ Ангилал Эрдсийн нэр Химийн томьёо

1 Хүдрийн эрдэс

Клиноклазит Cu3[AsO4][OH]3

Псевдомалахит Cu5[PO4]2[OH]4

Тенатит [Cu,Fe]12As4S13

Алт теллурын иодид AuTeI

Пирит FeS2

2 Хүдрийн бус эрдэс

Кварц SiO2

Бернессит Na0.55Mn2O41.5H2O

Корунд Al2O3

Жисмондин (Ca,K2)(Al2Si2O8)4H2O

Мусковит-ЗТ (K,Na)(Al,Mg,Fe)2(Si3.1Al0.9)O10(OH)2

Thiobacillus

ferrooxidans-ын єсгєвєр

Хїдрийн

химийн анализ Хїдрийн

эрдсийн

анализ

Хїдрийн

биоисэлдїїлэлт

(биоуусалт)

Биоуусмал

дахь эсийн тоо

Биоуусмалын

химийн анализ

Зэс авалт

Cu%

Алт авалт

Au%

Оюу толгойн зэс-

алтны хїдрийн дээж

pH t0C E,mV Cu, мг/л Au, мг/л

Биоуусалтын

процессыг хянасан

їндсэн їзїїлэлтїїд

Хуурай

їлдэгдлийн

эрдсийн анализ


~ - 192 - ~

2.2. Хүдрийн химийн шинжилгээний дүн

Эрдэс түүхий эдийг иж бүрэн олборлохдоо тэдгээрийн химийн найрлага, эрдсийн найрлага, геологийн тогтоц зэргээс хамааруулан хүдэр баяжмалыг боловсруулах технологийг сонгодог. Иймээс Оюу толгойн зэс-алтны орд газрын хүдрийг хими биологийн аргаар уусгах боломжийг судлахын тулд хүдрийн төлөөлөх дээжинд химийн шинжилгээ хийж үр дүнг 3-р хүснэгтээр харуулав.

Хүснэгт.3 Хүдрийн химийн шинжилгээний дүн

№ Тодорхойлсон элементүүд

Агуулга (%) Тодорхойлсон арга

1. SiO2 59.75 Жингийн

2. CaO 1.12 Комплексонометр

3. MgO 0.29 Комплексонометр

4. Na2O 5.25 Дөлөнфотометр

5. K2O 0.97 Дөлөнфотометр

6. Fe2O3 7.60 Трилонометр

7. Al2O3 6.71 Трилонометр

8. SO42- 0.57 Жингийн

9. Au 0.0174 Индукцын холбоот плазмын арга

10. Fe 5.9 AAС

11. Cu 0.162 AAS

Химийн шинжилгээний нэгдсэн дүнгээс харахад Оюу толгойн зэс-алтны хүдэрт Thiobacillus ferrooxidans-аар исэлдүүлэлт явуулж уусмалд шилжүүлэхийг зорьж буй үндсэн металлууд болох зэсийн агуулга 0.162%, алтны агуулга 0.0174% байгаа нь биогидрометаллургийн аргаар уусгах боломжтой хэмжээнд байна. 2.3. Оюу толгойн зэс-алтны хүдрийн биоуусалтын явц

Хүдрийн биоуусалтыг, 9K тэжээлийн орчинд өсгөвөрлөж, 25 хонуулсан, нэгж эзэлхүүндээ 103--104 ширхэг Thiobacillus ferrooxidans агуулсан био-уусмалаар явууллаа.

Био-уусалтанд хүдрээс био-уусалтын нөхцлийг сонгох зорилгоор 50-100гр-ийг хэмжин авч, хатуу шингэн фазын харьцааг 1:1, 1:2, 1:4, 1:6 гэсэн харьцаатайгаар,

уусмалын pH 1.49-3.25 үед тасалгааны температур, тогтмол агааржуулалтанд Эрленмейрийн колбонд, KL-2 маркийн агааржуулагч аппаратын тусламжтайгаар 100 хоног хийж гүйцэтгэв. Туршилт явуулсан нөхцлийг 4-р хүснэгтээр харуулав.

Хүснэгт.4 Биоуусалт явуулсан нөхцөл

Дээжний дугаар

Хатуу шингэн фазын харьцаа

Хүдрийн жин, (гр)

Агааржуулалт Температур (0C)

1 1:1 100 Тогтмол

19-23 2 1:2 100

3 1:4 50

4 1:6 50

Туршилтын явцыг 4-р зурагт харуулсан багажаар хянаж явуулсан.


~ - 193 - ~

Зураг.4 KL-2 маркийн сэгсрэгч, pH-метр, потенциометр

Thiobacillus ferrooxidans нь хүчиллэг орчинд амьдрах чадвартай тул уусмалын pH, исэлдэх процессын хурд, чиглэлийг тодорхойлохдоо ихэвчлэн эрдсийн электродын потенциал ба электролит уусмалын исэлдэн ангижрах потенциалаар тодорхойлдог. Иймд био-уусалтын явц болон Thiobacillus ferrooxidans-ын идэвхийг уусмалын pH болон исэлдэн ангижрах потенциал зэрэг үзүүлэлтээр хянаж байлаа. Био-уусалт явуулсан туршилтын үед авсан хэмжилтийн дүнгээр уусмалын орчны pH хугацаанаас хамаарсан хамаарлаар байгуулж 5-р зургаар харуулав.

Зураг.5 Уусмалын орчны рН хугацааны хамаарал

5-р зургаас харахад орчны pH нь хугацаанаас хамааран буурч байсан ба энэ нь

био-уусалтын дүнд уусмалд байнга чөлөөт хүхрийн хүчил үүсэж байгааг нотолж байгаа юм. Үүнийг дээж тус бүрд авч үзвэл 1-р дээжийн хувьд pH= 2.76-2.43, 2-р дээж pH= 2.89-1.49, 3-р дээж pH= 2.90-1.45, 4-р дээжийн хувьд pH=2.78-1.51 болж буурсан байна. Иймд био-уусалтын явцад гаднаас хүхрийн хүчлийг ямар нэгэн хэмжээгээр нэмэх шаардлагагүй энэ нь уусмалд исэлдэн- ангижрах урвал явагдаж байгааг баталж байна. Туршилтын төгсгөлд зэс авалт, алт авалтыг тооцож, түүнээс хамааруулан био-уусалтын ерөнхий үндсэн үзүүлэлтүүдийн хамгийн зохистой утгыг тооцоогоор болон хэмжилтээр тогтоож нэгтгэн 5-р хүснэгтээр харуулж, хүдрийн био-исэлдэх процессын үед дараах химийн урвалууд явагдана гэж үзлээ.


0 20 95 100

ðÍ

1.2

1.4

1.6

1.8

2.0

2.2

2.4

2.6

2.8

3.0

1-ð äýýæ

2-ð äýýæ

3-ð äýýæ

4-ð äýýæ


~ - 194 - ~

[Cu,Fe]12As4S13 36.5O2 5H2SO4 6FeSO4 2Fe3(AsO4)2 12CuSO4 5H2O (бактери)

4FeSO4 O2 2H2SO4 2Fe2(SO4)3 2H2O (бактери)

[Cu,Fe]12As4S13 Fe2(SO4)3 S

S 1.5O2 H2O H2SO4 (бактери)

4AuTeI 7O2 6H2O 2[AuI2]- 4H2TeO4 2[Au(OH)2]

- (бактери)

Хүснэгт.5 Оюу толгойн зэс- алтны хүдэрт биоуусалт явуулах процессын

үндсэн үзүүлэлтүүдийн зохистой утга

1 Хугацаа, (хоног) 100

2 Температур, (0C) 19-23

3 Уусмалын pH 1.49-3.25

4 Уусмалын исэлдэн ангижрах потенциал, (мB) 515-678

5 Эсийн тоо, (ширхэг/мл) 103-107

6 Хатуу шингэн фазын харьцаа 1:4

2.3. Оюу толгойн хүдрийн биоуусалтын дүн Оюу толгойн хүдэрт био-уусалт явуулахын өмнө болон био-уусалт явуулсны дараах уусмалд зэс, алт авалтыг өндөр нарийвчлалтай тодорхойлох зорилгоор ХФ-ын эрдэм шинжилгээний лабораторит хүдрийн дээжийг задлан бэлтгэж, хэмжилтийг Геологийн Төв Лабораторийн багажит анализын лабораторит Атом шингээлтийн спектрометр–AAС, Индукцын холбоот плазмын спектрометрээр тодорхойлов. Үр дүнг 6-р хүснэгтээр мөн 5, 6-р зургаар харуулав.

6-р хүснэгт Оюу толгойн зэс-алтны хүдрийн био-уусалтын дүн

№ Хатуу шингэн фазын харьцаа Зэс авалт, % Алт авалт, %

1 1:1 63.20 9.21

2 1:2 60.81 12.57

3 1:4 75.15 39.25

4 1:6 68.59 32.04

Зураг.5 Зэс авалтын хэмжээ хатуу шингэн фазын харьцааны хамаарал


Çýñ à

âàë

ò,%

0

20

40

60

80

100

1-ð äýýæ

2-ð äýýæ

3-ð äýýæ

4-ð äýýæ

1 : 1 1 : 2 1 : 4 1 : 6


~ - 195 - ~

Зураг.6 Алт авалтын хэмжээ хатуу шингэн фазын харьцааны хамаарал

Аливаа баяжуулалт - биоуусалтын хамгийн гол үзүүлэлт бол металл авалт байдаг. Туршилтын эцсийн дүн металл авалтыг илэрхийлсэн хүснэгтээс харахад хатуу шингэн фазын харьцааг дөрвөн янзаар авч хийхэд 100 хоногийн дараа 1:4 гэсэн харьцаатай байхад зэс авалт- 75.15%, алт авалт 39.25% байгаа нь биопроцесс хэвийн явагдсаныг харуулж байна. Зэс болоод алт авалтын агуулга харьцангуй өндөр байх нөхцөл бол био-уусмалын хүчиллэг чанар 1.49-3.25 хооронд мөн био-уусмалын исэлдэн ангижрах потенциал 515-678 мв –ийн хооронд байхад био-уусалт хэвийн тэрчлэн бусад орны эрдэмтэдийн хийсэн судалгааны өгөгдөлтэй тохирч байгаа нь Оюу толгойн зэс-алтны хүдрийг нутгийн омог Thiobacillus ferrooxidans-ын оролцоотой уусгах боломжтой болохыг харуулж байна.

Био-исэлдэлтийн процессыг үнэлдэг бас нэг үндсэн үзүүлэлт бол нэгж эзэлхүүн уусмал дахь эсийн тоо юм. Хэрэв био-исэлдэлт идэвхитэй явагдсан бол эсийн тоо өссөн байх бөгөөд энэ нь исэлдэлт хир явагдсан зэргээс хамаараад янз бүр байдаг. Туршилтын өмнөх цэвэр өсгөвөрийн уусмалд мөн био-уусалтын дараа эсийн тоог шингэрүүлэлтийн аргаар тодорхойлсон бөгөөд үр дүнг 7-р зургаар харуулав.

Зураг.7 Био-уусмал дахь эсийн тооны өөрчлөлт


Àë

ò àâ

àë

ò, %

0

20

40

60

80

100

1-ð äýýæ

2-ð äýýæ

3-ð äýýæ

4-ð äýýæ

1 : 1 1 : 2 1 : 4 1 :

6


Ýñ

èé

í ò

îî

0.0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

Áèîóóñàëòûí ºìíº

Áèîóóñàëòûí äàðàà

1 : 1 1 : 2 1 : 4 1 : 6


~ - 196 - ~

Эсийн тоог тодорхойлсон дүнгээс харахад хатуу шингэн фазын харьцааны бүх тохиолдолд хамгийн багадаа нэг эрэмбээр ч гэсэн өссөн байгаа ч зэс болоод алт авалт нилээд өндөр гарсан хатуу шингэн фазын харьцаа 1:4 тохиолдолд 105-106 хүртэл бүтэн хоёр эрэмбээр өссөн байгаа нь мөн л био-исэлдүүлэлт идэвхитэй явагдсаныг харуулж байна. Ер нь дэлхийн практикт нэгж эзэлхүүн уусмал дахь эсийн тоог 105-108 байхад үйлдвэрийн ач холбогдолтой гэж үздэг юм. 2.4. Оюу толгойн зэс-алтны хүдрийн рентген бүтцийн шинжилгээний дүн Химийн шинжилгээгээр гарсан үр дүнг баталгаажуулах зорилгоор МУИС-ийн ФЭС-ийн физикийн салбарын X-ray defractometer D500 багажин дээр хүдрийн бүтцийн анализыг био-уусалт явуулахаас өмнө болон дараах био-уусалтын дээжинд хийж гүйцэтгэсэн. Анализын үр дүнд AuTeI, (Cu,Fe)12As4S13, FeS2, Cu3[AsO4][OH]3, Cu3[PO4][OH]4 зэрэг эрдсүүд илэрсэн болохыг дээр өгүүлсөн билээ. Рентген бичлэгийг 8-р зургаар харуулав.

Зураг.8 Оюу толгойн хүдрийн рентген бичлэг

Иймд биогидрометаллургийн технологийг хэрэглэснээр үйлдвэрийн нүсэр тоног

төхөөрөмж бүхий үйлдвэр байгуулах шаардлагагүй, эдийн засгийн хувьд үр ашигтай өөрийн өртөг бага, технологийн бүдүүвч битүү учир байгаль орчинд сөрөг нөлөө багатай, ядуу хүдрээс ч металлыг ялгах энэхүү технологийг нутгийн омгийг ашиглан үйлдвэрт нэвтрүүлэх боломжтой гэж үзэж байна.

43-1478 (*) - Tennantite - (Cu,Fe)12As4S13 - Y: 2.82 % - d x by: 1. - WL: 1.5406 - Cubic - a 10.2211 - b 10.22110 - c 10.22110 - alpha 90.000 - beta 90.000 - gamma 90.000 - Body-centred - I-43m (217) - 2 - 1067.81 - F30

46-1045 (*) - Quartz, syn - SiO2 - Y: 49.40 % - d x by: 1. - WL: 1.5406 - Hexagonal - a 4.91344 - b 4.91344 - c 5.40524 - alpha 90.000 - beta 90.000 - gamma 120.000 - Primitive - P3221 (154) - 3 - 113.010 - I/Ic PDF 3.4 - F

37-0447 (*) - Clinoclase - Cu3(AsO4)(OH)3 - Y: 5.30 % - d x by: 1. - WL: 1.5406 - Monoclinic - a 12.401 - b 6.4599 - c 7.2663 - alpha 90.000 - beta 99.46 - gamma 90.000 - Primitive - P21/a (14) - 4 - 574.181 - F30= 37(0.0

23-1092 (I) - Gold Tellurium Iodide - AuTeI - Y: 5.83 % - d x by: 1. - WL: 1.5406 - Monoclinic - a 7.317 - b 7.626 - c 7.249 - alpha 90.000 - beta 106.33 - gamma 90.000 - Primitive - P21/c (14) - 4 - 388.172 - F30= 15(0.0400,

Operations: Smooth 0.141 | X Offset 0.000 | X Offset 0.000 | Strip kAlpha2 0.500 | Background 0.214,1.000 | Import

Oyu tolgoi - File: anh.raw - Type: 2Th/Th locked - Start: 10.000 ° - End: 70.000 ° - Step: 0.050 ° - Step time: 3. s - Temp.: 25 °C (Room) - Time Started: 20 s - 2-Theta: 10.000 ° - Theta: 5.000 ° - Chi: 0.00 ° - Phi: 0.00 ° - X: 0

Lin

(C

ounts

)

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

1100

1200

1300

1400

1500

1600

1700

2-Theta - Scale

11 20 30

Алтны нэгдэл

AuTeI

Зэсийн нэгдэл

(Cu,Fe)12As4S13


~ - 197 - ~

Дүгнэлт Оюу толгойн зэс-алтны орд газрын хүдэрт 100 хоног био-уусалт явуулсан туршилтын дүнг үндэслэн дараах дүгнэлтийг гаргалаа.

1. Зэс-алтны хүдэрт Cu3[AsO4][OH]3, Cu5[PO4]2[OH]3, [Cu,Fe]12As4S13, AuTeI, FeS2 зэрэг эрдсүүд байгааг тогтоож зэсийн агуулгыг 0.162%, алтны агуулгыг 0.0174% байгааг тодорхойлов.

2. Хүдрийн уусмалд дахь Thiobacillus ferrooxidans-ын тоог шингэрүүлэлтийн аргаар тодорхойлоход 1:1 харьцаатай дээжинд 103-104, 1:2 харьцаатай дээжинд 103-105, 1:4 харьцаатай дээжинд 105-106, 1:6 харьцаатай дээжинд 104-105 ширхэг/мл байв.

3. Зэс болоод алт авалтын агуулга харьцангуй өндөр байх нөхцөл бол био-уусмалын хүчиллэг чанар 1.49-3.25, био-уусмалын исэлдэн ангижрах потенциал 515-678 мв, эсийн тоо 105-106–ийн хооронд байх бөгөөд хатуу шингэн фазын харьцааг дөрвөн янзаар авч туршилт явуулахад 100 хоногийн дараа 1:4 гэсэн харьцаатай дээжийн хувьд зэс авалт- 75.15%, алт авалт 39.25% байгаа нь био-уусалт сайн явагдсаныг харуулж байна. Энэ нь био-уусалт хэвийн явагдаж тэрчлэн бусад орны эрдэмтдийн хийсэн судалгааны өгөгдөлтэй тохирч байгаа нь Оюу толгойн зэс-алтны хүдрийг нутгийн омог Thiobacillus ferrooxidans-ын оролцоотой уусгах боломжтой гэж үзлээ.

Ном зүй [1] С.Даваасүрэн, Д.Дорж, Б.Алтаннавч, Эрдэнэтийн хүдрийн гүний уснаас ялгасан

Thiobacillus ferrooxidans-ыг үйлдвэрлэлд ашиглах боломжийн судалгааны дүнгээс, Биотехнологи-95, Шинжлэх Ухаан Үйлдвэрлэлийн бага хурал, УБ, 1995

[2] “Өнөөдөр” сонины 2003.09.09 [3] А.Г.Родина, Методы водной микробиологии, Издат, Наука, Москва, 1965 [4] Karavaiko.G.I., Rossi.G., Agate.A.D., Biogeotechnology of metals, Moskow, 1988 [5] Каравайко.Г.И., Росси.Дж.., Агате.А., Грудев.С., Авахян.З.А., Биогеотехнология

металлов, Центр Международных проектов ГКНТ, 1989 [6] А.С.Черняк, Химическое обогащение руды, Москва, Недра, 1977


~ - 198 - ~

ЗЭСИЙН ТОМООХОН ОРДУУДЫН БҮТЭЭГДЭХҮҮНИЙГ ЭЦСИЙН БҮТЭЭГДЭХҮҮН БОЛГОН ЭКСПОРТЛОХ АСУУДАЛ

Ч.Энхбат*, Б.Бямбадагва*

Магистр, АМГТХЭГ Ашиглалтын технологи-3, оюутан


Оршил Монгол улсын уул уурхайн салбар нь улсынхаа хөгжлийг тодорхойлогч гол хүчин

зүйлийн нэг иймдээ ч бид уг салбартаа шинийг ирэлхийлж техник технологийн ололт амжилтыг нэвтрүүлснээр улсынхаа хөгжлийн олон арван жилийн цаадхыг харсан дэвшилтэт алхам болох юм. Манай улсад сүүлийн үед зэс болон бусад бусад ашигт малтмалын илэрц нөөц харьцангуй ихсэж байгаатай холбогдуулан салбарын ашигтай ажиллагааг дээшлүүлэх нь нэн чухал асуудал мөн юм. Миний дээр зэс болон бусад ашигт малтмал гэж зэсийг тодотгон дурьдсан нь уг эрдэм шинжилгээний бүтээлийн маань үндсэн гол чиглэл буюу уг ашигт малтмалын өнөөгийн байдлыг хөгжлийн төлөвт нь хэрхэн илүү ашиг олох бүтээгдэхүүн болгох талаар шинэлэг санаан дээр тулгуурлан судалгаа шинжилгээ хийж тодорхой шийдэлд хүрч шинэ технологийг улсдаа нэвтрүүлж болох үүнд гарах зардлыг хэрхэн барагдуулж болохыг судалж үзлээ.

Эрдэм шинжилгээний ажлын зорилго:

Монгол орны өнгөт металлургийн ордууд тэр дундаас зэсийн томоохон ордуудын бүтээгдэхүүнийг эцсийн бүтээгдэхүүн болгон экспортлох аргад санал болгох. Эрдэм шинжилгээний ажлын зорилтууд.

Дээрхи зорилгыг хэрэгжүүлэхийн тулд үүсэх бүхий л зорилтуудыг хөндөж судалсан. Үүнд:

Зэсийн баяжмалыг хайлуулах, уусгах технологийг судлаж харьцуулан үзэх

Манай орны хувьд тохирох боломжит технологийг сонгох Эрдэм шинжилгээний ажлын объект.

Монгол орны томоохон зэсийн ордууд, эцсийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх технологи Эрдэм шинжилгээний ажлын шинэлэг тал.

Улсын хэмжээгээр нэгдсэн нэг зэсийн баяжмалыг боловсруулах үйлдвэрийг хамгийн тохиоромжтой сонголтыг хийх Практик ач холбогдол:

Технологийн дэвшлийн дүнд бий болсон үр дүнг томоохон ордуудад нэвтрүүлэн хэрэгжүүлэх



~ - 199 - ~

Монгол улсын зэсийн томоохон ордуудын судалгаа Орд газрын нөөцийг тооцож үзвэл манай улсын хэмжээгээр дэлхийд дээгүүр орох

зэсийн хүдрийн нөөцтэй байгаа нь харагдаж байна. Хүснэгт:1

Ордын нэр Нөөц /сая тн/

Оюу толгой 30

Эрдэнэт 5.8

Цагаан суварга 4.6

Хөх адар 2.88

Эрдэнэт үйлдвэрийн хувьд зэсийн агуулга анх уйлдвэр ашиглалтад орж байх vед буюу 1978 онд 0.87 хувийн агуулгатай байсан бол өнгөрсөн жил 0.58-0.59 хувь болтлоо буурсан байна. Арван жилийн өмнө буюу 1995 онд 29 хувийн агуулгатай байсан бол өнөөдөр 24.5 хувь хvртлээ буурсан байна. Уулын баяжуулах “Эрдэнэт” үйлдвэрийн тогтвортой үйл ажиллагаа нь бүс нутгийн төдийгүй МУ-н хөгжилд ихээхэн нөлөөтэй юм. Зэсийн үнийн өсөлт нь үйлдвэрийн эдийн засгийн үзүүлэлтэнд эерэг нөлөө үзүүлж байна. Үүнд балансын ашгийн хувьд:

2003 онд – 31,65 сая доллар 2004 онд – 180,14 сая доллар 2005 онд – 240,46сая долларын цэвэр ашигтай ажиллаж мөн

төмөр замын үйлчилгээнд 11,14 тэрбум, цахилгаан эрчим хүчинд 37,53 тэрбуман төгрөгний зардал гаргаж улсын төсөвт 76,78 тэрбуман төгрөгний ашиг орлогын татвар төлжээ1.

Ер нь дан ганц Эрдэнэт гэлтгүй ойрын үед ашиглагдах үйлдвэрүүдийн үр ашгийг улам нэмэгдүүлэхийн тулд хүдрийн баяжмалаас гадна нэмүү өртөг шингэсэн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэж зах зээлд гаргах зорилт дэвшүүлж эрдэм шинжилгээ, судалгаа туршилтын ажлыг гадаад дотоодын байгууллагуудтай хамтран эрчимтэй хийж Зэс гулдмай, Зэс хавтан зэрэг өндөр үнэд хүрэх бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх нь нэн чухал асуудал юм.

Эрдэнэт уулын баяжуулах үйлдвэрийн ерөнхий захирал Т. Наранхүү, Ерөнхий захирлын хөгжлийн асуудал эрхэлсэн орлогч захирал П.Эрдэнэцогт, Ерөнхий захирлын нийгмийийн асуудал эрхэлсэн орлогч захирал С.Баярсайхан, Засвар механикийн заводын дарга н. Цогтсайхан нартай уулзалт.

Зэс хайлуулах, уусгах технологийг Монголд нэвтрүүлэх: Зэсийг хайлуулж, цэвэршvvлэх уламжлалт технологийн дэлхийн зах зээлд

өрсөлдөх чадвар нь буурсаар байгаа нь зэсийг уусган боловсруулж, эцсийн бvтээгдэхvvнийг хямд төсөр геотехнологийн аргаар vйлдвэрлэх хэмжээ өсөж байгаатай шууд холбоотой. Анхдагч хvдрээс геотехнологийн аргаар зэс эдлэл vйлдвэрлэх нь:

нэгд, хvдрийг баяжуулах нvсэр дамжлага хэмнэгдэх; хоёрт, уламжлалт технологиор зэс, цувимал хавтан буюу эдлэл

vйлдвэрлэхэд бэлдмэлийг халаах, цувих буюу хавтгайлах, хөдөлмөр зарцуулалт ихтэй илvv дамжлагуудыг халах;

гуравт, дотоодод зэс эдлэлийг гидрометаллургийн электролизороос шууд гаргаж авдаг нь vйлдвэрлэлийн дамжлагын тоог цөөрvvлэн, эрvvл ахуй, экологийн нөхцлийг эрс сайжруулах давуу талтай.

Эрдсийн үр ашгийг дээшлvvлэх цорын ганц арга зам бол эцсийн бvтээгдэхvvн, цэвэр зэс vйлдвэрлэх. Vvнийг ч Монгол-Америкийн хамтарсан "Эрдмин" ХХК харуулж байгаа. Эднийх шиг овоолгын уусгалтын аргаар баяжмалаа цэвэршvvлж, 20 хvртэл мянган тонн катодын буюу цэвэр зэс гаргах хvчин чадалтай vйлдвэр байгуулах судалгааг хийгээд байгаа юм байна. Одоогоор "Эрдмин" жилд 3000 тн зэс гаргах


~ - 200 - ~

чадалтай vйлдвэр. Тэгвэл Эрдэнэт эхний ээлжинд 50-70 мянган тн цэвэр зэс vйлдвэрлэх талаар сvvлийн таван жилд vйлдвэрлэлийн судалгааны ажлыг эрчимтэй хийж байгаа ажээ. Мөн энэ судалгааны хvрээнд Канад, Австрали, Финланд зэрэг дэлхийн уул уурхайн vйлдвэрлэл, технологи өндөр хөгжсөн орнуудтай хамтарч байна. Тус компани нь Лондонгийн Металлын Биржээс катодын цэвэр зэсний “А” зэрэглэлд тавих шаардлагыг хангаж 99,99 хувийн цэвэршилттэй зэс vйлдвэрлэдэг. Компани нь “Эрдэнэтийн Овоо” уурхайгаас гарч байгаа исэлдсэн буюу зэсийн бага агуулгатай хvдрээс уусган хандлах буюу SX-EW аргаар катодын зэс гаргаж байна. Сvvлийн 3 жилд нийт 11мянган тн зэс vйлдвэрлээд байна.

Металл зэс vйлдвэрлэвэл одоогийн анхан шатны боловсруулалтын бvтээгдэхvvн болох зэсийн баяжмалын vнээс 6-7 дахин vнэтэйгээр зах зээлд нийлvvлнэ гэж уул уурхайн мэргэжилтнvvд vзэж байна. Цэвэр зэс дэлхийн зах зээлд хэзээд эрэлттэй байгаа бөгөөд цаашдаа эцсийн бvтээгдэхvvн буюу тусгаарлагдсан зэс дамжуулагч vйлдвэрлэх боломжтой гэж эдийн засагчид тооцож байна.

Металл боловсруулах технологи Зэсийн баяжмалын агуулга 28%-иас дээш байвал зэс хайлах үйлдвэр байгуулдаг

олон улсын жишиг байдаг. Эрдэнэтийн хувьд зэсийн баяжмалын агуулга нь 20-30% /дунджаар 25%/ байдаг ба энэ үзүүлэлт цаашид буурах юм. Металл боловсруулах vйлдвэр химийн vйлдвэрийн нэг салбарт тооцогддог. Тvvнийг боловсруулах технологийн онцлог, шат дамжлагаас хамааруулж дараахь байдлаар ангилж болно. Yvнд: • Олборлох буюу баяжуулах Пирометаллурги, гидрометаллурги, электрометаллурги • Тухайн нэг цэвэр металл боловсруулах зориулалттай vйлдвэр. Тухайлбал, зэс, алт, мөнгө, хөнгөн цагаан, цайрын металлургийн vйлдвэр гэх мэт • Биометаллурги /шинэ технологи/

Эрдэнэтийн уулын vйлдвэр технологийн хувьд баяжуулах vйлдвэрийн тоонд ордог. Харин тvvний боловсруулсан баяжмалаас цэвэр зэс, молибден гарган авахын тулд пиро эсвэл гидрометаллургийн технологиор баяжмалыг боловсруулах шаардлагатай болдог. Пирометаллурги гэдэг нь өндөр температурт баяжмалыг шатаах замаар хайлш бий болгон металлыг ялган авах арга юм.

Харин гидрометаллурги гэдэг нь баяжмалыг усанд уусгасны дараа экстракц, ион солилцоо, тунадасжих зэрэг химийн аргаар цэвэр металл гарган авахад чиглэдэг. Ийм технологид электрометаллургийн аргыг хамт ашиглах тохиолдол тvгээмэл байдаг.

Баяжмал агуулсан усан уусмалд тогтмол цахилгаан цэнэг бvхий анод, катод дvрж цэвэр металл гарган авч болдог. Уг технологи электрометаллургийн аргад тооцогддог. Цэвэр зэсийн дэлхийн зах зээлийн vнэ

(Лондонгийн металлын бирж дээр худалдсан нэг тонн “А” зэрэглэлийн цэвэр зэсийн vнэ

(ам.доллар/ тонн) болон сүүлийн нэг жилийн үнийн үзүүлэлтүүд)


~ 201 ~

Цутгах болон хайлуулан боловсруулах Хайлуулан боловсруулах, цутгах найдварт ажилгаа нь материалыг тасралтгүй

ажилгаагаар хайлуулагчруу өгч байдаг. Оутто Кумпу-ийн цутгах ажиллагаа аюулгүйг баталгаажуулсан, хамгийн алдаршсан технологи юм.

Цутгах үйл ажилгаа нь хэрэглэгчийн хүссэн байдлаар стандарт хэмжигдэхүүн дээр үндэслэсэн нарийн хийцтэй хийгддэг. Оутто Кумпу-ийн цутгах ажилгаа нь өсөлт, солигдох чухал онцлогуудтай ба алийг нь ч хурдан шуурхай өргөжүүлэн суурилуулах боломжтой.

Уг хайлуулан цутгах ажиллагаа нь хүчин чадлын хувьд 20-120 тонн метр хэмжээгээр олон давтамжтайгаар цутгах хүчин чадалтай. Оутто Кумпу-ийн олон төрлийн хөндий цувималыг тодорхой хэмжээтэй цувидаг. Цутгах ажиллагаа нь харьцангуй хялбар явагддаг.

Мөн давуу тал нь ажиллагааны үр дүн нь хяналтын дэлгэц дээр цувих материалын эргэн тойрондоо тодорхой өнцгөөр харагдаж байдагт оршиж байгаа юм. Уг төхөөрөмж нь бүтээгдэхүүн дуусах хүртэлх таны ажилыг маш сайнаар автоматжуулж өгсөн байдаг.

Гэвч уг технологи нь 100 мян.тн зэс хайлуулахад 400 мян.тн хүхрийн хүчлийг ашиглах эсвэл саармагжуулах асууудлыг шийдвэрлэх шаардлагатай энэ нь байгальд их хэмжээний хортой нөлөөлөл үзүүлэх сөрөг талтай.

Цутгах төхөөрөмжийн бүтээгдэхүүн гаргах хэмжээсүүд

Хайлах зуух

Ганц болон хос цутгах машинтай

М24 цутгах бул



Хос М16 цутгах бул



Зураг:1 (Технологийн бүдүүвч схем ба ажиллагааны үр дүнд гарах бүтээгдэхүүн)

Оутто Кумпу технологийн товч танилцуулга

Оутто Кумпу технологи нь дэлхийн тэргүүлэгч уусмал боловсруулах технологи ба уул уурхай ба металлын үйлдвэрлэлийн төхөөрөмж юм. Энэ технологийг хэрхэн дэвшилттэйгээр ашиглах талаар арвин туршлагатай. Бид хэрэглэгч, пүүс нөхөрлөлийн хоорондын холбоог тэдний бизнест ашигтай ажиллаж өрсөлдөх талаар туслалцаа үзүүлэх болно. Бид бизнес дээрх тасралтгүй үйл ажилгааны хөгжлийн үр дүнд үнэ өртөгөө тогтоодог.Технологи бол эрчим хүчийг нөөцлөх чадвартай, байгалийн баялаг буюу олон удаагийн хөрөнгө оруулалт зэргийг дөрвөн улиралын алинд ч ашиглах боломжтой. Уг технологийг европын холбооноос хүрээлэн буй орчинд хорт нөлөөгүй технологи гэж сайнаар дүгнэсэн.


~ 202 ~

Зураг:2 (Технологийн ажиллагааны төрөл болон гадаад байдлыг харуулсан зураг)

Технологийн процесс

Зэсийн үйлдвэрлэл

• ангижруулалт • хайлуулалт • цутгалт

Зэсийн баяжмалын уусгалт

• уусгалт • уусмалын цэвэрлэгээ • тунадасжуулалт

Зэсийн баяжмал

Уусгалтын үлдэгдэл

Мөнгө

Дагалдах бүтээгдэхүүн

Зэсийн бүтээгдэхүүн

NaCl C2

(хий)

H 2

(хий)

NaOH

Cu 2 O

Химийн урвалжын

нөхөн сэргээлт

• Хоолны давсны электролиз


~ 203 ~

Технологийн өөрийн өртөг болон нийлүүлэгч талаас үзүүлэх боломж

Хүснэгт:2 Технологийн өөрийн өртөг

2005 оны байдлаар

Худалдах үнэ 556 сая евро

Ашиглалтанд оруулахад гарах зардал 24 сая евор

2005 оны сүүлчээр захиалахад 594 сая евро

Ажиллах хүч 1802 хүн

Нийлүүлэгч талаас үзүүлэх боломж:

Уг нийлүүлэгч тал зээлээр санхүүжүүлэх боломжтой бөгөөд зээлийн баталгааг Финландын Засгийн газар технологийн баталгаа болгож гаргахаар болжээ. Энэ нь төхөөрөмжийг ашиглалтанд орох хүртэлх бүхий л зардлыг нийлүүлэгч тал хариуцаж үйлдвэр байгуулсны дараах эхний 3 жилд төлбөрийг эргүүлэн барагдуулах нөхцөлтэй. Уг технологийг хэрхэн оруулж ирэх вэ?

Оутто Кумпу фирмийн салбаруудаар дамжуулан төвтэй нь холбоо тогтоож болох бөгөөд манай улстай газарзүйн хувьд хамгийн тохиромжтой нь Азийн орнууд гэж үзэн доорхи салбарыг сонгож болох юм.

(Финландын Оутто Кумпу фирмийн салбар төвүүд)

(Pacific Asia-дахь салбар төвүүд)


~ 204 ~

Ази тивд Beijing, Shanghai зэрэг салбартай ба эдгээр төвүүдтэй доорхи хаягаар холбогдон харилцах боломжтой.

Хүснэгт:3

Outokumpu Technology (Shanghai)

Contact: Karen Xie

E-mail: karen.xie(at)outokumputechnology.com

Phone: +86 21 6249 3946/7

Fax: +86 21 6249 4009

Address: Outokumpu Shanghai Co. Ltd. Equatorial Office Building, Room 301A 65 Yan An Road West CN-200040 Shanghai

Outokumpu Technology (Beijing)

Contact: Molly Li

E-mail: molly.li(at)outokumputechnology.com

Phone: +86 10 6506 5951/2/3

Fax: +86 10 6500 6512

Address: Outokumpu Beijing office Citic Building 24-01 Jianguomenwai Dajie 19 CN-100004 Beijing

Боловсруулах үйлдвэр байгуулах зардлыг хэрхэн барагдуулах талаар тооцъя. Доорхи уурхайнуудаас жишээ болгож Эрдэнэт үйлдвэрийг авч үзье: Учир нь үлдсэн .

Оюу толгой, Цагаан суварга, Хөх Адар зэрэг уурхайнууд нь хараахан ашиглаж эхлээгүй байна. Эрдэнэт үйлдвэр жилдээ 450-480 мян.тн баяжмал үйлдвэрлэдэг уг технологийг нэвтрүүлснээр 130 мянган тн цэвэр зэс үйдвэрлэнэ. Баяжмалаас жилд олох орлого 585сая.ам.$, цэвэр зэснээс жилд (2007 оны 0,3сарын 27ны байдлаарх зэсийн үнээр) тооцвол 748.14сая.ам$ олно эндээс гарах зөрүү 163,14сая.ам$ уг технологийг нэвтрүүлэхэд гарах зардлаа 3 жилийн дотор барагдуулах боломжтой байгаа энэ судалгаанаас харагдаж байгааг бусад ордуудад ч орлуулан дүгнэж болно.

1990-ээд оны эхээр манай улсын эрдэмтэд Эрдэнэтийн зэсийн баяжмалд 40 гаруй элемент байгааг тогтоожээ. Тэдгээрээс алт, мөнгө, рени зэрэг металлыг ялган авах бvрэн боломж бий. Эдгээр баяжмалаас цэвэр зэс, молибден гарган авахын тулд дараагийн шат дамжлага буюу металлургийн vйлдвэрт аваачин нэлээд олон шат дамжлагаар оруулсны эцэст цэвэр металл гарган авдаг байна. Өөрөөр хэлбэл Эрдэнэтийн зэс, молибдений баяжмалыг худалдан авсан vйлдвэр цэвэр зэс, молибден гарган авахын тулд дараагийн шат дамжлагын боловсруулалтад оруулдаг. Гарсан цэвэр зэсийг төрөл бvрийн цахилгаан дамжуулах утас хийхэд ашигладаг, харин молибденийг дээд зэргийн хатуу хайлш гарган авахад нэмэлт болгон хэрэглэдэг байна.

mailto:karen.xie(at)outokumputechnology.com

mailto:molly.li(at)outokumputechnology.com


~ 205 ~

Дүгнэлт Эцсийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх үйлдвэр байгуулсанаар МУ-ын эдийн засагт

(Одоогоор Эрдэнэт жилдээ 130 мянган тн зэс олборлож байна. Yvн дээр Оюутолгой, Цагаан суварга ашиглалтад орох юм бол жилдээ нэг сая тн зэс гаргах боломжтой. Зэсээр бvтээгдэхvvн vйлдвэрлээд, тухайлбал нэг тонн цахилгааны кабель хийхэд 10 мянга, холбооны утас хийхэд 30 мянга, компьютерийн эд анги хийхэд нэг сая ам.доллар олно. Эндээс vзэхэд Монгол Улс зэсээс жилд 2.5 тэрбум долларын ашиг олно) Үйлдвэрүүдийг 40 жил тогтмол ажиллана гэж үзвэл 100 тэрбум доллар оруулж эдийн засгийн хөгжлийн маш чухал хөшүүрэг болно.

Технологийн өртөг хэдий өндөр боловч үйлдвэрлэлийн цөөхөн хэдэн жилийн дотор нөхөн олох боломжтой

Дагаладах элемент болох алт, мөнгө бусад элементийг гарган авч үйлдвэрлэх боломжтой болно.

Гэнэтийн ашгийн татвараас зайлсхийхийн тулд орд ашиглаж буй компаниуд эцсийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх үйлдвэрт баяжмалаа нийлүүлэхээс өөр аргагүй.

Ашигласан ном зүй. www.Outokumputehnology.com www.Google.com www.Google.mn www.Yahoo.com www.Yandex.com зэрэг интернет сайтууд Эрдэнэтийн хүнд үйлдвэрийн цогцолбор байгуулах төслүүд.

http://www.google.com/

http://www.google.mn/

http://www.yahoo.com/

http://www.yandex.com/


~ 206 ~

“ЭРДМИН” ХХК-ний 10 жилийн ойд зориулсан “Зэсийн эрдсийн боловсруулалт – Гидрометаллурги”

сэдэвт эрдэм шигжилгээний бага хурлын эмхтгэл

Хэвлэлд бэлтгэсэн: Ж.Баярсайхан [email protected] Н.Нэргүй Хянасан: П.Оюунсүрэн Цаасны хэмжээ: 210х297, 1/8 Хэвлэлийн хуудас: 27,3ХХ “Хөх дэл түшиг” ХХК-ийн

хэвлэх үйлдвэрт 200 ширхэг хэвлэв Хэвлэгдсэн материалын үнэн зөвийг зохиогч нь хариуцна.


Documents

Эрдэм шинжилгээний хурлын эмхтгэл 2007 он