TEMAT:

Planowanie i sterowanie

produkcją i realizacją usług

prof. PŁ dr hab. inż. Andrzej Szymonik

www.gen-prof.pl

Łódź 2017/2018

Def. planowania:

„to element zarządzania polega na

decydowaniu o podjęciu działań

zorientowanych na wywołanie zjawisk,

które nie zaistniałyby samoistnie”.

Poziomy planowania:

Zakres

• Ogólnozakładowy

• Międzywydziałowy

• Wewnątrz-wydziałowy

Czas

• Długookresowe

• Średniookresowe

• Krótkookresowe

Etapy procesu planowania (wariant

I):

ustalenie celów;

zidentyfikowanie problemów;

poszukiwanie alternatywnych

rozwiązań;

cd. etapy procesu planowania

(wariant I):

ocenianie konsekwencji;

dokonanie wyboru;

wdrażanie planu;

kontrola realizacji.

Etapy planowania (wariant II):

określenie celów dokonanie

analizy sytuacji opracowanie planu działań

opracowanie harmonogramu

działań

podjęcie decyzji dotyczącej realizacji

Klasyfikacja - hierarchia

planowania:

planowanie strategiczne

planowanie taktyczne

planowanie operacyjne

cd. Klasyfikacja - hierarchia planowania:

• strategiczny, długofalowy - na kilka lat,

główne cele, misja;

• taktyczny - konkretyzuje cele i

kierunki działania ustalone w planie

strategicznym;

• operatywny - zapewnia prawidłowe

działanie organizacji, wciela w życie

plan taktyczny.

cd. Klasyfikacja - hierarchia okres

planowania:

• perspektywiczne (1 do kilkudziesięciu lat);

• długoterminowe (1 do 5 lat);

• średnioterminowe (od 3 do 18 miesięcy);

• krótkoterminowe (do 3 miesięcy);

• bieżące - (godziny i terminy spotkań,

spraw do załatwienia).

cd. Klasyfikacja - hierarchia dziedziny

(funkcji):

• marketingowe;

• BiR;

• sprzedaży;

• produkcji;

• logistyki;

cd. Klasyfikacja - hierarchia dziedziny

(funkcji):

• jakości;

• remontów i konserwacji;

• zatrudnienia;

• finasowania i budżetowania;

• inwestycji.

cd. Klasyfikacja - hierarchia zakres

planowania:

• ogólnozakładowe;

• międzywydziałowe

(międzykomórkowe);

• wewnątrzwydziałowe (wewnątrz-

komórkowe).

cd. Klasyfikacja - hierarchia warunków

(sytuacji) stosowania:

• jednorazowe;

• ciągłe;

• awaryjne.

Planowanie w przedsiębiorstwie

MRP Szczegółowy plan

zdolności

produkcyjnej

Zakupy Sterowanie

produkcją Kontrola

Plan strategiczny

Prognozy SOP Plan zasobów

Zamawianie MPS Ogólny plan

zdolności

produkcyjnej

Planowania w przedsiębiorstwie

16

• jest programem działań dla

realizacji misji i strategicznych

celów przedsiębiorstwa;

•powinno uwzględniać reagowanie

na zmiany otoczenia.

17

• rozwoju wyrobu;

• rozwoju procesów wytwarzania wyrobu;

• rozwoju zdolności produkcyjnych

i niezbędne do tego inwestycje;

• pracy, płac i zatrudnienia;

• finansową przedsiębiorstwa.

18

Podstawy planowania strategicznego:

1) badania marketingowe;

2) prognozy:

ekonomiczne,

techniczne,

zapotrzebowania na wyrób.

19

Obejmuje ono:

• marketing;

• badanie i rozwój wyrobu oraz rozwój

technik wytwarzania wyrobu;

• przygotowanie produkcji;

• plany przepływów środków

finansowych, przychodów i zysków

przedsiębiorstwa.

20

dotyczy działań jednorazowych,

nazywanych projektami, które

najczęściej dotyczą przygotowania

produkcji, oraz działań

powtarzalnych, które najczęściej

dotyczą procesów wytwarzania

wyrobów.

21

• opracowywaniu zadań pracowników,

dostarczaniu narzędzi, materiałów,

instrukcji wykonawczych oraz

zapewnianiu obsługi stanowisk roboczych;

• ustalaniu kolejności zadań, czasu ich

trwania oraz początku i końca wykonania;

22

• ewentualnie, korygowaniu programów

wytwórczych;

• badaniu jakości procesów

wytwórczych oraz jakości wytworzonych

wyrobów;

• wyznaczaniu stanu zapasów produkcji w toku i

ewentualnym korygowaniu go;

• badaniu kosztów i ich korygowaniu w

odniesieniu do kosztu normatywnego.

Planowanie sprzedaży i operacji

Sposoby planowania sprzedaży i

operacji:

• zstępujące;

• wstępujące.

Tak Nie

Czy zapotrzebowanie na zasoby jest

podobne w przypadku różnych

oferowanych produktów lub usług?

lub

Czy kombinacja oferowanych

produktów lub usług jest tak sama w

różnych okresach?

Planowanie zstępujące

Możliwe strategie produkcyjne:

•wyrównana;

•dostosowawcza;

•mieszana.

Planowanie wstępujące

Możliwe strategie produkcyjne:

•wyrównana;

dostosowawcza;

mieszana.

Wybór właściwej metody planowania sprzedaży i operacji

(SOP)

Planowanie zstępujące:

• jest podporządkowany jednej

zagregowanej prognozie sprzedaży;

• stosujemy gdy asortyment nie zmienia się

z okresu na okres;

• na podstawie ogólnej prognozy można

sporządzać dokładne plany taktyczne, a

następnie dzielić zasoby pomiędzy

poszczególne produkty lub usługi w fazie

planowania szczegółowego i kontroli.

Planowanie zstępujące – etapy:

• 1. Opracowanie zagregowanej prognozy sprzedaży i obliczenia wartości planistycznych. Planowanie zstępujące rozpoczyna się od sporządzenia zagregowanej prognozy sprzedaży. Wartości planistyczne są wykorzystywane w dwóch następnych dwóch etapach do przełożenia prognozy sprzedaży na potrzeba zasobowe i określenia wykonalności i kosztów realizacji różnych SOP.

cd. Planowanie zstępujące – etapy:

• 2. Przełożenie prognozy sprzedaży na

potrzeby zasobowe. Celem tego etapu jest

przejście od analizy danych dotyczących

sprzedaży do analizy danych dotyczących

operacji i łańcucha dostaw, potrzebnych w

planowaniu taktycznym. Do typowych

zasobów należą między innymi liczba

dostępnych roboczogodzin, liczba

dostępnych maszynogodzin i materiały.

cd. Planowanie zstępujące – etapy:

• 3. Generowanie różnych planów produkcji.

Na tym etapie kierownictwo określa

wykonalność i koszty realizacji różnych

planów produkcji.

W zależności od poziomu produkcji i

zapasów wyróżniamy plany: • wyrównane – wielkość produkcji jest

niezmieniona, a zapasy rekompensują różnice

między sprzedażą a produkcją, takie podejście

najlepiej się sprawdza gdzie produkcja jest ciągła

i wszelkie zmiany są niemożliwe lub bardzo

kosztowne np. produkcja płytek ceramicznych,

przemysł hutniczy, rafinerie ropy naftowej (w

tym przypadku mamy do czynienia z produkcja

typy „tłoczenie” – push), jest to rodzaj bardzo

dogodny dla organizowania logistyki produkcji);

cd. W zależności od poziomu produkcji i

zapasów wyróżniamy plany:

• dostosowawcze – wielkość produkcji jest

zmienna i jest uzależniona od sprzedaży, takie

podejście („ssania” – pull) najlepiej sprawdza,

kiedy szybko możemy wytworzyć wyrób przy

małych kosztach przezbrajani linii

produkcyjnej i jednocześnie jego koszty

magazynowania są stosunkowo duże

(przykładem może być przemysł meblarski,

stolarki okiennej, drzwiowej);

cd. W zależności od poziomu

produkcji i zapasów wyróżniamy

plany:

• mieszane – zmianom podlega zarówno

poziom produkcji, jak i stan zapasów, dzięki

czemu plan ten jest najefektowniejszy.

Planowanie wstępujące

Metoda tworzenia SOP stosowana

wtedy, gdy asortyment produktów lub

usług jest zmienny, a ich potrzeby

zasobowe bardzo się różnią.

Planowanie

sprzedaży i operacji

Planowanie nadrzędne

Planowanie potrzeb

materiałowych (MRP)

Zarządzanie złożonymi

zamówieniami

Kontrola działalności

produkcyjnej

Ustalanie ogólnej wielkości

produkcji, stanu zatrudnienia i

poziomu zapasów

Określanie dokładnego momentu

wyprodukowania konkretnych wyrobów i

dokładnej daty realizacji konkretnych

zamówień oraz wskazywanie produktów i

zasobów dostępnych do rozdysponowania

w razie wystąpienia nowego popytu

Określanie dokładnych dat składania zamówień

na materiały potrzebne do zrealizowania planu

nadrzędnego oraz obliczanie ilości niezbędnych

materiałów

Zapewnianie zgodności produkcji

wewnętrznej z planem, ułatwianie

kierownikom do spraw produkcji

identyfikacji potencjalnych

problemów i podejmowania

działań zapobiegawczych

Zapewnianie terminowości dostaw

materiałów zamówionych u partnerów z

łańcucha dostaw, ułatwianie

kierownikom do spraw zaopatrzenia

identyfikacji potencjalnych problemów

i podejmowania działań

zapobiegawczych

Mo

del

sy

stem

u

pla

no

wa

nia

i k

on

tro

li

Plan nadrzędny jest ściśle powiązany z

takimi wielkościami jak:

• końcowy stan zapasów w module planu

nadrzędnego - EIt:

• EIt = EIt-1 + MPSt – maksimum (Ft, OBt)

gdzie:

MPSt – ilość produktów dostępna w okresie t według nadrzędnego planu produkcji;

Ft – prognozowany popyt w okresie t;

OBt – zamówienie zarezerwowane do realizacji w czasie t.

Plan nadrzędny jest ściśle powiązany z

takimi wielkościami jak:

• ilość towaru dostępna do rozdysponowania

(ATP) w module PN;

• zapotrzebowanie netto (NRt) w okresie t, w

module MRP;

• planowany stań końcowy zapasów w module

MRP;

• wskaźnik krytyczny.

Zadanie dla studenta:

Który poziom planowania

(zrządzania) zanika i dlaczego?

Opracowanie planu produkcji

Co pod tym się kryje?

• co to jest plan produkcji;

• procedura opracowywania planu

produkcji;

• ustalenie zadań produkcyjnych;

• ustalenie rozkładu produkcji w czasie;

• zlecenia produkcji.

Def. planowanie produkcji:

„ustalenie przepływu strumienia

przedmiotów przez poszczególne

komórki produkcyjne w okresach

kalendarzowych wraz z bieżącą

kontrolą i regulowaniem tego

przepływu”.

Przepływ przez wydziały

produkcyjne to wyznaczenie:

• asortymentu i liczby przedmiotów

doprowadzonych do danej komórki;

• okresu przebywania przedmiotów w

komórce produkcyjnej celem realizacji

procesu technologicznego lub

przedmiotowego;

• asortymentu i liczby przedmiotów

opuszczających komórkę produkcyjną.

Składowe planowania produkcji:

• sterowanie przepływem produkcji –

obejmuje określenie przepływu

strumienia przedmiotów przez

komórki;

• ewidencja i kontrola przepływu

produkcji;

• rozliczanie ilościowo wartościowe

wykonanej produkcji.

Sterowanie produkcją:

Cele sterowania produkcją:

• realizacja głównego

harmonogramu produkcji;

• realizacja harmonogramu

zapotrzebowania materiałowego;

cd. Cele sterowania produkcją:

• utrzymanie odpowiedniego

poziomu i równomierności

obciążenia potencjału

produkcyjnego oraz efektywnego

ich wykorzystania;

• utrzymanie odpowiedniego

poziomu zapasów robót w toku;

cd. Cele sterowania produkcją:

• osiągniecie złożonego poziomu

obsługi;

• osiąganie wzrostu produktywności

i jakości produkcji.

Co to jest sterowanie i z czego się

składa?

Sterowanie

Planowanie

Kontrola Ewidencja

48

zespół działań zmierzających do

uzyskania przez system produkcyjny i

przedsiębiorstwo, oczekiwanych-

założonych uprzednio- efektów.

II. Sterowanie produkcją to:

„Funkcja kierowania i regulacji

przepływu materiałów obejmująca cykl

wytwarzania, począwszy od określenia

zapotrzebowania na surowce aż po

dostawy produktu finalnego”

50

Istota sterowanie przepływem

produkcji:

51

• planowania,

• kontroli realizacji,

• porównania wyników kontroli z

planem,

• korygowania w sytuacji, gdy jest to

niezbędne.

52

• sterowanie nadrzędne (sterowanie

produkcją),

• sterowanie podrzędne (sterowanie

przepływem).

53

• sterowanie w układzie otwartym;

• sterowanie w układzie zamkniętym.

54

• terminowo-ilościowe;

• zapasami;

• jakością;

• kosztami itd.

55

• informacji kontrolnych;

• modelu sterowania;

• systemu informacji;

• narzędzi sterowania;

• struktury organizacyjnej ośrodka sterowania.

56

W odniesieniu do systemów sterowania

wyróżnić można terminy:

•wzorcowy;

• limitowy;

•dyrektywny, w którym powinna być

ona wykonana.

Kryteria oceny systemu

sterowania:

• czułość,

• szybkość reakcji,

• elastyczność sterowania,

• zgodności funkcjonowania systemu

z żądaniami użytkownika.

Techniki (sposoby, metody)

planowania i sterowania

produkcją

Parametry wspomagające

sterowanie:

seria produkcyjna,

partia produkcyjna,

cykl produkcyjny:

takt,

rytm,

okres powtarzalności,

wielkości zapasów.

I. Sterowanie według rytmu

produkcji:

• stosuje się w komórkach o produkcji

seryjnej ustabilizowanej;

• umożliwia wykonanie produkcji przy

najniższym stanie produkcji nie

zakończonej wynikającym z zapasu

technologicznego oraz produkcyjnego;

Sterowanie wg rytmu polega na

wyznaczeniu normatywów:

1. rytmu R;

Rytm = Wielkość serii/Zapotrzebowanie np.

dzienne przez odbiorcę, wydział montażu

itp.

(Rytm oznacza okres czasu między

uruchomieniem dwóch kolejnych serii

produkcyjnych).

cd. Sterowanie wg rytmu polega na

wyznaczeniu normatywów:

2. cyklu serii przedmiotów C

C= ΣTpz + nΣTj + ΣTpmo gdzie:

Tpz - czas przygotowawczo - zakończeniowy

operacji; Tj - czas jednostkowy operacji;

Tpmo – czas przerwy międzyoperacyjnej

określamy przy pomocy normatywu; n -

wielkości serii .

cd. Sterowanie według rytmu polega na

wyznaczeniu normatywów:

3. Wielkość serii n =C/L ∑ Tj

gdzie: L – jest współczynnikiem

określanym przez normatyw, w zakresie

od 0.01 do 0.03 dla przedmiotów prostych,

niedrogich, lub 0.04 do 0.10 dla

przedmiotów skomplikowanych.

II. Sterowanie wg rytmu produkcji i

zapasu zabezpieczającego:

1. wymaga ustalenia rytmu R, cyklu C i

wielkości serii n oraz zapasu

zabezpieczającego Zz, gdzie:

Zz - iloczyn odchyleń w dniach terminu

spływu serii i wielkości dziennego

zapotrzebowania poszczególnych

produkowanych przedmiotów w sztukach.

cd. II Sterowanie według rytmu

produkcji i zapasu zabezpieczającego:

2. ustalenie normatywu zapasu

magazynowego = zapas zabezpieczający

+ zapas produkcyjny:2

Normatyw zapasu magazynowego

uwzględnia odchylenia od całego zapasu

magazynowego produkowanych

przedmiotów.

III. Sterowanie według taktu

produkcji:

• stosowane w produkcji masowej;

• sprowadza się do:

ustalenia planu produkcji okresu (np. tydzień) z określeniem produkcji zakończonej i uruchomionej;

ciągłego czuwania nad sprawnością pracy linii lub potoku;

określenia okres czasu (T) między spływem dwóch kolejnych przedmiotów z linii.

IV. Sterowanie według zapasów

magazynowych:

• produkuje się zwykle w oparciu o tzw.

system minimum – maximum (stan

minimalny i stan maksymalny określany w

kartotece asortymentowej);

• zawiadomienie o stanie informacyjnym

stanowi podstawę do umieszczenia danych

asortymentów w planie najbliższego okresu.

Optymalizacja (propozycje –

warianty)

1. Koszt przygotowania produkcji:

Kp = Q/n x kp

Q - wielkość rocznego zapotrzebowania

na wyrób,

n - wielkość serii produkcyjnej,

kp - koszt przygotowania produkcji jednej

serii.

2. Zdolność produkcyjna:

Td = L x Tn x f

Td - dysponowany fundusz czasu pracy

komórki produkcyjnej,

L - liczba stanowisk roboczych,

Tn - nominalny czas pracy stanowiska w

ciągu jednego dnia,

f - wskaźnik wykorzystania nominalnego

czasu pracy.

3. Koszty uruchomienia serii produkcji:

• przestrojenia urządzeń i maszyn

produkcyjnych;

• sporządzania i projektowania

harmonogramu produkcji w serii;

• zamówienia materiałów do produkcji

nowej serii.

4. Koszty magazynowania wyrobów:

• czynsze, ubezpieczenia, podatki;

• koszty kredytu na finansowanie

zapasów;

• koszty utrzymania magazynów.

5. Koszty całkowite produkcji i

magazynowania K:

Łączne koszty magazynowania i

produkcji istotne dla podjęcia decyzji o

długości serii:

K = Kp + Km gdzie:

Kp - koszty całkowite produkcji;

Km - koszty całkowite

magazynowania.

6. Koszt wytwarzania Kwytw:

Kwytw = Kb + Kp

• Kb - koszty bezpośrednie;

• Kp - koszty pośrednie (np. koszty

wydziałowe – utrzymanie infrastruktury,

konserwacje i inne, ogólnozakładowe –

płace i ubezpieczenia, utrzymanie

laboratoriów, koszty przestojów i inne).

7. Koszt bezpośredni - Kb :

Kb= Krb + Kmb + Kbi

Krb – koszt robocizny udokumentowany

kartami pracy;

Kmb - koszt materiałów potwierdzony

dokumentami;

Kbi – inne koszty bezpośrednie (np. smary) nie

wchodzące w wyrób.

8. Koszty własny wyrobu Kwł:

Kwł = Krb + Kmb + Kbi + Kw + Koz

Krb – koszty robocizny udokumentowany kartami

pracy;

Kmb - koszty materiałów potwierdzony

dokumentami;

Kbi – inne koszty bezpośrednie nie wchodzące w

wyrób;

Kw – koszty wydziałowe związane z pracą gdzie

wykonywany jest wyrób;

Koz – koszty ogólnozakładowe;

.

9. Zdolność produkcyjna:

Td = L x Tn x f

Td - dysponowany fundusz czasu pracy

komórki produkcyjnej,

L - liczba stanowisk roboczych,

Tn - nominalny czas pracy stanowiska w

ciągu jednego dnia,

f - wskaźnik wykorzystania nominalnego

czasu pracy.

Rodzaje koncepcji planowania i

sterowania produkcją

Rodzaje koncepcji planowania i

sterowania produkcją:

• MRP – planowanie potrzeb

materiałowych;

• MRP II – planowanie zasobów

produkcyjnych;

• ERP – planowanie zasobów

przedsiębiorstwa;

cd. Rodzaje koncepcji planowania i

sterowania produkcją: • JiT;

• OPT – (Optimized Production

Technology) - technika

zoptymalizowanej produkcji;

• CPM – metoda ścieżki krytycznej;

• Karty Gantt’a;

• PP – plany programy;

• controlling produkcji.

OPT – technika

zoptymalizowanej produkcji: • maksymalizująca efektywność procesu przez

optymalizację obciążenia, minimalizację zapasów

i kosztów produkcji;

• opiera się na szczegółowej identyfikacji wąskich

przekrojów i harmonogramowaniu ich

obciążenia za pomocą specjalnego algorytmu;

• stała się podstawą podejścia do zarządzania

znanego jako teoria ograniczeń.

Podstawowe elementy OPT:

• monitoring - opomiarowanie;

• zbieranie danych.

• automatyzacja;

• sterowanie;

• zarządzanie siłami wytwórczymi;

Filary sukcesu:

• dokładne, wystarczająco szczegółowe i

docierające na czas dane o

parametrach funkcjonowania

poszczególnych działów

przedsiębiorstwa, jego wynikach

biznesowych;

cd. Filary sukcesu:

• poprawa indywidualnych osiągów, tak

by dobrze zidentyfikować i osiągnąć

określone wartości kontrolowanych

parametrów;

cd. Filary sukcesu:

• monitoring i sterowanie funkcjami,

które decydują o wartościach

kluczowych parametrów biznesowych i

produkcyjnych.

CPM – metoda ścieżki krytycznej:

• służy do planowania produkcji i polega na

harmonogramowaniu przy użyciu kart

czasu sieciowego;

• linie przepływu na siatce czasu CPM

wskazują obszary elastyczności

harmonogramowania, a krytyczna ścieżka

ogranicza manipulowanie harmonogramem

i wskazuje ograniczenia czasu w

harmonogramie;

cd. CPM – metoda ścieżki

krytycznej:

• ograniczenia te można ominąć stosując

np. dodatkowe stanowiska robocze

(zastosowanie dodatkowych zasobów),

maszyny umożliwiające wykonanie

operacji w krótszym czasie (zmiana

metody).

Karty Gantt’a

• metoda służąca do planowania produkcji

wykorzystująca harmonogramy, które

pokazują operacje wytwórcze jako poziome

paski na skali czasu.

• mają poglądowy charakter dzięki czemu

ułatwiają przydzielenia i kontrole

wykonania zadań;

cd. Karty Gantt’a

• używa się ich również do zapisu odchyleń

terminów wykonania poszczególnych

operacji od terminów planowanych;

• używane są do uzyskania przydziałów z

jednej z trzech metod

harmonogramowania: stałego, okresowego i

według zamówień.

Plany programy – PP:

• metoda służy do planowania

operacyjnego i łączy w sobie

pozytywne cechy kart Gantt’a oraz

kart czasu CPM z wykresami

zapotrzebowania i dostaw

materiałów;

cd. Plany programy – PP:

• stosuje się ilustrację graficzne, które

obejmują:

terminy dostaw materiałów oraz części

i podzespołów od kooperantów;

programy wytwarzania części i

podzespołów,

karty postępów prac;

cd. Plany programy – PP:

• harmonogramowanie umożliwia

kontrole terminowości wytwarzania

wyrobów, poszukiwań i przedsięwzięć

zapobiegających opóźnieniom przez

zmiany w procesie technologicznym,

stosowanie wydajniejszych maszyn,

zmiany w organizacji pracy;

cd. Plany programy – PP:

• harmonogramy są opracowywane na

okresy od kilku do kilkunastu dni;

• opracowuje się również uproszczone

harmonogramy, w których podaje się

tylko kolejność operacji na stanowisku

roboczym lub zasady kolejności operacji.

Controlling produkcji:

• koncentruje się na:

planowaniu i kontroli

produktywności (relacji input-

output w procesie produkcji) w

celu jej wzrostu (również poprzez

skrócenie czasu produkcji);

Controlling produkcji:

• koncentruje się na:

optymalizacji programu produkcji ze

względu na koszty (zarządzanie

kosztami stałymi produkcji), czas

trwania procesu produkcyjnego oraz

magazynowania (wielkość produkcji,

ilość przezbrojeń);

Controlling produkcji:

• koncentruje się na:

• określeniu zaangażowania

kapitałowego (wykorzystanie

posiadanych środków trwałych);

• na jego minimalizacji.

97

Dziękuję za uwagę