Організація харчування в ЗСУ

Київ, 2016.

Організація харчування в ЗСУ

Розробник: Колодич Євгеній. e-mail: [email protected]

mailto:[email protected]

Розробник: Колодич Євгеній. e-mail: [email protected] 2

Зміст

Проблеми організації харчування в ЗСУ ........................................................................................................ 2

Створення сучасної системи харчування в ЗСУ з огляду на системність проблем та на перспективи членства в НАТО. .............................................................................................................................................. 4

Обрання технології виробництва для системи харчування ЗСУ. ................................................................. 4

Технологічні процеси на виробництві. ........................................................................................................... 6

Енергозбереження та переробка відходів. ................................................................................................... 9

Зовнішні процеси. .......................................................................................................................................... 10

Етапи створення системи харчування особового складу ЗСУ. ................................................................... 10

Проблеми організації харчування в ЗСУ

Сучасні збройні сили України практично повністю позбавлені навіть можливості організації якісного харчування особового складу військових частин та учбових закладів. Найбільш проблемна – організація харчування в польових умовах (бойові дії, навчання, ліквідація техногенних та стихійних катастроф тощо). Проблеми, що вбачаються неозброєним оком можна розподілити на п’ять основних категорій:

1. Проблеми персоналу:

Низький загальний професійний рівень спеціалістів;

Порушення режиму особистої гігієни;

Відсутність періодичних бактеріологічних аналізів змивів з рук;

Відсутність практики планових медичних оглядів;

Системні випадки зловживань з боку керівників харчового виробництва у всіх військових частинах;

2. Технологічні та метрологічні проблеми:

Повна відсутність вхідного контролю якості харчової сировини;

Недотримання температурних та інших режимів зберігання продуктів;

Порушення товарного сусідства при зберіганні продуктів харчування;

Перманентне недотримання технології переробки продуктів харчування;

Порушення більшості санітарно-гігієнічних вимог до організації виробничого процесу на підприємствах харчування;

Порушення технологічної потоковості всередині виробничих приміщень;

Відсутність періодичних бактеріологічних аналізів готової продукції;

Порушення температурних режимів та часу зберігання готової продукції;

Холодна подача гарячих других страв;

Порушення правил зберігання та вивезення сміття;

Неможливість впровадження системи HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point). 3. Проблеми контролю, обліку та звітності:

Відсутність системи обліку сировини, напівфабрикатів та готової продукції як такої;

Відсутність маркування з метою кількісного, часового обліку та вагового контролю;

Використання в процесі виробництва сировини «без розпізнавальних знаків»: невідомого джерела та часу походження, з вичерпаним терміном придатності або суттєво зараженого збудниками харчових інфекцій;

Нецільове використання державних коштів - невідповідність кількості списаних на роздачу порцій фактично виробленим;

Штучне завищення вартості сировини;

Недовкладення продуктів харчування в раціони;

Наднормативне списання харчових відходів; 4. Проблеми матеріально-технічного забезпечення сучасного виробництва:

Використання непридатних комплектів столового посуду для роздачі їжі військовослужбовцям;

Відсутність спецодягу, який відповідає сучасним нормативам;


Відсутність практики застосування одноразової упаковки та одноразових рукавичок;

Відсутність спеціальних дезінфікуючих засобів і відсутність практики їх застосування;

Відсутність просочуючих килимків та УФ знезараження;

Використання в процесі виробництва продукції пластикової та іншої тари, не призначеної для контакту з харчовими продуктами;

Використання в процесі приготування їжі та напоїв забрудненої, не фільтрованої, не питної води; 5. Етичні проблеми персоналу на грані кримінальних:

Використання сировини, непридатної для споживання;

Повторне використання у виробництві харчових відходів;

ВИСНОВКИ:

1. Проблеми наявної системи харчування ЗСУ - це не тільки проблеми недофінансування та зносу технологічного обладнання, а взагалі відсутність організованої безпечної системи;

2. Систематичні порушення чинного законодавства у харчовому виробництві ЗСУ - наслідок відсутності дієвої системи контролю;

3. Більшість закладів харчування з повним циклом виробництва в ЗСУ - підприємства підвищеної епідеміологічної небезпеки для здоров'я особового складу

4. Переважна більшість випадків виникнення ризиків загрози здоров'ю особового складу – некоректна або недобросовісна робота виробничого персоналу;

5. Створення ефективної системи управління підприємствами харчування ЗСУ можливе тільки у випадку мінімізації впливу людського фактору на процес випуску і розподілу готової продукції.


Створення сучасної системи харчування в ЗСУ з огляду на системність проблем та на перспективи членства в НАТО.

Обрання технології виробництва для системи харчування ЗСУ. Найбільш придатною до впровадження є перевірена часом технологія CapKold, яка була вперше впроваджена у виробництво ще в 1970-х роках в США, відразу після закінчення наукових експериментів щодо збільшення терміну зберігання продуктів без консервантів, проведених у Швеції. Суть технології зводиться до застосування особливого великотоннажного виробництва харчового обладнання, що забезпечує найвищу гігієнічну чистоту продукту в процесі його приготування, охолодження і упаковки. При цьому, в процесі виробництва застосовується унікальний метод варіння продуктів на пару (у шість разів швидше традиційного) з охолодженням в барабанах з крижаною водою. Технологія включає в себе сімейство виробничих ліній, що працюють за принципом Cook&Chill (приготування та охолодження). Готовий гарячий продукт упаковується в гігієнічний чистий бар’єрний пакет при температурах, близьких до пастеризації. В такому пакеті продукт може зберігатися до 45 днів у середньо-температурному холодильнику.

Переваги технології CapKold:

Зниження виробничих витрат порівняно з традиційним приготуванням їжі на 50%;

Зниження втрат при зберіганні продуктів та сировини в декілька разів;

Зниження технологічних втрат втричі;

Можливість впровадження технологій рекуперації тепла/холоду;

Скорочення кількості персоналу в 5-6 разів;

Зниження витрат на електроенергію в 4 рази;

Зниження логістичних витрат в декілька разів;

Безконтактний метод виробництва продукції (без контакту людини з продуктом);

Найвища економічна ефективність (до 100 000 готових страв у день силами 10-12 осіб на 450 м2);

Збільшений термін зберігання (до 40 діб при температурі +4 ºС) без шкідливих консервантів);

Можливість виконувати до 9 технологічних процесів на одному обладнанні (можливість варити, тушити, бланшувати, тушкувати, гомогенізувати, карамелізувати, емульгувати, подрібнювати, змішувати);

Можливість впровадження наскрізного контролю якості, кількості, ваги, термінів зберігання, принципів FIFO;

Можливість впровадження принципів HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point).


Технологія CapKold рекомендована для застосування в харчовій промисловості і дитячому харчуванні Міністерством Сільського господарства США. Офіційно дозволена в ЄС, як одна з найбільш безпечних технологій харчування. Технологія акредитована системою HACCP (Аналіз небезпек і критичних контрольних точок). Приготування їжі на пару зберігає всі вітаміни, мінеральні речовини і смакові якості продукту. В усьому світі технологія застосовується для виробництва харчування в армії, школах, дитячих садках, у лікарнях, для харчування робочих на великих промислових підприємствах. Регенерація готової продукції здійснюється будь-яким видом теплового обладнання, у тому числі методом розігріву пакетів з їжею в каструлі з киплячою водою.

Принципи HACCP — це фокусування на ідентифікації, моніторингу та контролі небезпек в критичних контрольних точках (ККТ), визначених у виробничому ланцюжку. 1) Проведення аналізу небезпечних факторів. 2) Визначення критичних контрольних точок. 3) Встановлення граничних значень. 4) Введення системи контролю за ККТ. 5) Встановлення коригувальних заходів, які необхідно вжити, коли спостереження свідчать, що певна ККТ виходить з-під контролю. 6) Встановлення процедури перевірки для підтвердження того, що система HACCP працює ефективно. 7) Розробка методів документування всіх процедур і автоматичне ведення журналів, пов’язаних із застосуванням цих принципів. Ця система спрямована на запобігання можливим порушенняс на кожному етапі виробництва харчування, а не на виявлення небезпечних продовольчих продуктів в кінці цього процесу.

Система управління виробництвом CapKold передбачає автоматизоване управління процесами приготування їжі, її фасування та охолодження.


Технологічні процеси на виробництві.

Підготовка виробництва.

робоче місце кухаря має загальну площу близько 4,5 м2;

гарячий та холодний цехи розділені між собою теплоізольованою стіною з вбудованим холодильним обладнанням наскрізного принципу;

холодильне обладнання з системою «виносного холоду»;

загальна система переміщення продукції усередині цехів уніфікована у єдиний стандарт розмірів гастрономічної тари;

продукти, після надходження на склад, проходить первинну холодну обробку в заготівельному цеху, включаючи в миття, оброблення і розбирання, сортування, пакування, розподіл по гастрономічним тарам різного призначення;

кухарі різних цехів не мають можливості спілкуватися один з іншим;

Гарячий процес.

Котли мають різну ємність: від 10 до 1500 літрів і підбираються під кожен продукт індивідуально. Продукція завантажується в котел попередньо зважена, згідно з технологічною картою. Завантаження здійснюється вручну або за допомогою підйомника 200 літрових чанів. Котел працює повністю в автоматичному режимі і варить продукцію протягом 20-30 хвилин. При цьому, для приготування, наприклад плову, в котел попередньо завантажують сире м'ясо і цибулю, обсмажують їх прямо в казані, потім додають рис та олію. Для приготування борщу, в котлі спочатку готують піджарку, потім додають м'ясо, спеції, сіль і сирі овочі. Тобто кожен котел може виконувати весь перелік послідовних теплових операцій над продуктом. Окремі модифікації котлів з кошиками варять макаронні вироби. Унікальна швидкість приготування їжі у великогабаритному котлі досягається за рахунок наявності спеціальної парової сорочки. Нагрівальний елемент нагріває таку сорочку під котлом. Всередині герметичної камери поміщена вода, яка нагріваючись, перетворюється на пару. Гарячий пар нагрівається до +175 ° С, передаючи теплову енергію стінці котла. Котел починає нагрівати поміщений всередину продукт з неймовірною швидкістю. 300-літровий казан може нагрітися до температури кипіння всього за 8-10 хвилин. Всередині котла розташований агітатор - змішувач, який забезпечує дуже акуратне і рівномірне помішування продукту. Такі агітатори мають до 20 різних модифікацій і встановлюються виробником залежно від різновиду продукту. Переваги використання багатофункціональних високотехнологічних промислових котлів:

Найвища швидкість нагріву;

Енергозбереження за рахунок використання зовнішніх парогенераторів;

Простота в управлінні (комп'ютеризоване управління);


Можливість поєднати до 8 операцій в одному агрегаті;

Скорочення персоналу;

Стабільна якість вихідної продукції (контроль рецептури здійснює комп'ютер);

Відповідність вимогам HACCP;

Забезпечення гігієнічності завдяки нержавіючій сталі, з якої виготовлений котел;

Висока надійність (термін служби до 25 років).

Низькотемпературна обробка м’яса.

Приготування у вакуумі свіжих продуктів і напівфабрикатів, здійснюється після упакування в бар’єрну плівку, яка в процесі приготування страви запобігає втраті вологи і соків продукту, а також летючих речовин. Який би метод теплової обробки не був застосований, , температури приготування варіюються від 65 ºС до 95 ºС. Важливий параметр, який по можливості необхідно тримати під контролем - це дельта температури, тобто точність і адресність передачі тепла. Коливання температури під час готування не повинні перевищувати 2 ºС. Переваги приготування у вакуумному пакеті:

збереження ароматів і соків продукту;

зменшення втрати ваги на 15-35%;

економія електроенергії на 20-28%;

перешкоджання усиханню і зневодненню продукту;

перешкоджання окисленню жирів у продукті і як наслідок - перешкоджання згіркнення;

більш тривалий термін зберігання продукту після приготування у вакуумі;

економія обсягу закладки спецій на 3-40%, оскільки концентрація прянощів і жири зберігаються в оболонці;

економія на тепловитратах;

Контактна теплова обробка.

В деяких випадках неможливо відмовитись від контактної теплової обробки, але і цей процес може бути автоматизовано та інтегровано


у виробничий ланцюжок. Відмінність процесу в тому, що цей продукт не може бути охолодженим в крижаній воді в барабанах. Після охолодження в бласт-чіллерах продукт розфасовується в вакуумні пакети по 20/30/100 шт., та може зберігатись при температурі -18 С декілька місяців. Регенерація в гарячій воді здійснюється так само, як і для продуктів, виготовлених за технологією CapKold. Переваги процесу:

Відсутність ручних процесів;

Приготування смажених продуктів без перегрітих жирів – джерел канцерогенів;

Урізноманітнення раціону;

Унеможливлення крадіжок та підміни продукту «на місцях».

Фасування та охолодження продукту.

Гарячий продукт при температурі близькій до пастеризації розфасовується в полімерний пакет із «бар’єрної плівки», та герметично закривається кліпсою. Потім пакет розміщують в барабанну установку розміру, куди подається крижана вода, охолоджувана чиллером і системою теплообміну. В результаті тонна продукції охолоджується протягом 45-60 хвилин при витратах на електроенергію у 4-5 разів нижче, ніж у бласт-чиллерах. Швидкість охолодження готового продукту після теплової обробки має надзвичайний вплив на термін зберігання та якість.

Сушка, сублімація, фасування, виготовлення індивідуальних раціонів харчування.

Частина виготовлених продуктів спрямовується на сублімацію та/або фасування в дой-пак упаковку для виготовлення індивідуальних раціонів харчування різного призначення.

Переваги Дой-Пак упаковки – в зручності, надійності, легкості. Сублімовані фрукти та ягоди в порошку, розфасовані в індивідуальну упаковку без консервантів, ароматизаторів, барвників та цукру чудово підходять для виготовлення гарячих напоїв в польових умовах. Переваги сублімованих продуктів у їх малій вазі та об’ємі, що надзвичайно важливо для мобільних підрозділів. Для сушки корінців, трав, фруктів та ягід може використовуватись рекупероване надлишкове тепло з інших процесів. Сухі трави та корінці можуть використовуватись у власних виробничих процесах.


Готові суміші сушених фруктів та ягід для виготовлення компотів у військових частинах, розфасовані в вакуумну бар’єрну упаковку, розраховану на 50/100/500/1000 порцій зменшують можливості для зловживань та маніпуляцій з розкладками, дозволяють проводити маркування, поштучний облік, а також дозволяють зберігати продукт тривалий час без втрати харчової цінності, та впливу шкідників. Також на цій ділянці можна виготовляти енергетичні батончики (сухофрукти, горіхи, рисовий папір) без барвників, ароматизаторів, консервантів та цукру, для індивідуальних раціонів харчування та інших потреб.

Формування партій продуктів до відвантаження та тимчасове зберігання

Після приготування та охолодження продукція поступає на склад тимчасового зберігання, де формуються партії на очікування та відвантаження. За рахунок тривалих термінів зберігання готового продукту постачання кінцевим споживачам – військовим частинам, госпіталям, розподільчим центрам може здійснюватись з періодичністю один-два разів на місяць, в стандартизованій оборотній тарі та контейнерах, що суттєво скоротить логістичні витрати.

Безпека виробництва, сангігієна, відповідність світовим стандартам.

Потужне промислове виробництво дозволяє впровадити високі стандарти безпеки та сангігієни.

Енергозбереження та переробка відходів.

Завдяки оптимізації бізнес-процесів, кількість відходів виробництва буде невеликою, відносно кількості продукції. Але завдяки значній потужності виробництва кількість біологічних відходів у натуральному вимірі буде значною, що дозволить організувати переробку біологічних відходів в біогаз/електроенергію та добрива для сільгоспвиробників-постачальників. Переробка біологічних відходів знизить енергозалежність виробництва, зменшить вплив на довколишнє середовище, дозволить залучити іноземні інвестиції на більш вигідних умовах. Завдяки використанню виробничих процесів, що супроводжуються споживанням та виділенням тепла підприємство може бути від початку спроектованим на мінімальне енергоспоживання, рекуперацію тепла/холоду, використання інтелектуальних систем витяжки з підключенням до термостатів теплового обладнання, розумного світлодіодного освітлення, та ін... Це дозволить значно знизити виробничі витрати, що суттєво вплине на вартість готової продукції.


Зовнішні процеси.

Процеси, які можна віддавати на аутсорсінг:

Вирощування, збір, транспортування, зберігання, доставка овочів, фруктів та ягід;

Постачання знежилованого м’яса без кісток в блоках (свинина, яловичина, баранина, курка);

Постачання яєць;

Постачання молочних продуктів, вершкового масла;

Постачання круп, борошна, макаронних виробів, олії, та ін.;

Постачання чаю та кави в великорозмірній вакуумній упаковці та одноразових пакетах;

Виготовлення тари, упаковки та одноразового посуду;

Етапи створення системи харчування особового складу ЗСУ.

Підготовчий етап:

Визначення цілей;

Збір релевантної інформації;

Визначення та вибір альтернатив;

Бізнес-планування;

Збір дозвільної документації

Проектування виробництва (м. Київ);

Будівництво та запуск виробництва в пробну експлуатацію;

Набір та підготовка персоналу;

Навчання виробничого персоналу;

Тестування ERP системи, навчання персоналу;

Вирішення логістичних проблем;

Промислова експлуатація першого об’єкту;

Внесення коректив;

Формування стандартної бізнес-моделі. Основний етап:

Визначення місць дислокації інших виробничих потужностей;

Клонування стандартної бізнес-моделі;

Повноцінне впровадження сучасної системи харчування в ЗСУ;

Заповнення логістичних ланцюжків, створення резервів; Розвиток проекту. Після впровадження системи харчування в ЗСУ можливе впровадження аналогічних бізнес-моделей в суміжних відомствах:

МВС;

Національній гвардії;

МЧС;

Державній прикордонній службі. Перспективний розвиток проекту. Можливий розвиток проекту з незначними змінами бізнес-моделі та впровадження в інших галузях:

Харчування в лікувальних закладах;

Харчування в школах та вищих навчальних закладах;

Дитяче харчування в дошкільних навчальних закладах;

Харчування на великих виробничих підприємствах.

Documents

Організація харчування в ЗСУ