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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO DE GRADUACION

SEMINARIO DE GRADUACION PREVIO A LA OBTENCION AL TITULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

ORIENTACION GESTION DE LA PRODUCCION

TEMA ELIMINACION DE DESPERDICIOS Y MEJORAMIENTO DE

LA PRODUCTIVIDAD EN EL AREA DE LA LAVADA DE TRIGO - INDUSTRIAL MOLINERA C.A.

AUTOR HOTZE MUÑOZ OSCAR CHRISTIAN

DIRECTOR DE TESIS ING. IND. FIGUEROA ALONSO REYNALDO

2001 - 2002 GUAYAQUIL - ECUADOR

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La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesis corresponden exclusivamente al autor"

FIRMA _________________________

HOTZE MUÑOZ OSCAR CHRISTIAN

C.I. 0916189681

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Agradezco en especial a Dios, ya que al terminar con tanto esfuerzo esta larga etapa de mi vida, lo he tenido cuando más lo he necesitado. A mi queridisima madrecita, la señora Teresa María Muñoz Tómala que es el ser que sin interés me ha apoyado y ha estado conmigo en las buenas y en las malas. La persona que hizo de madre y padre para mí, la que siempre busco el bien y lo mejor en el futuro para su hijo, siempre te voy a querer. Me faltarían letras y tinta para escribir lo necesario que me resultas y lo tanto que te quiero mamita. Por eso y mucho más, este trabajo va dedicado a ti

GRACIAS MADRE TE QUIERE MUCHO TU HIJO CHRISTIAN

A mi compañera sentimental, mi amadisima y querida María del Pilar Zalamea García, que ha estado siempre a mi lado, que me ha sabido comprender, que aunque sea difícil de entender a este cabeza dura, ella lo ha podido lograr. A la que me dio la satisfacción de ser papá y querido de verdad. Por eso también te agradezco de corazón y te dedico también este trabajo; siempre te voy a querer María.

Gracias Mija

Y a esa personita que me hace sentir feliz aunque no lo este, a la que me hace reír aunque quiera llorar. A la que me da fuerzas en esos momentos que siento desmayar, con solo imaginarme su carita me da las energías y sigo adelante.

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A esa personita que siempre la llevo en mi mente y en mi corazón, que siempre voy a estar a su lado en las buenas como en las malas, a mi amado hijo Christian Daniel, el ser que me hace tener esperanzas. Te dedico en especial este trabajo y te quiero muchisimo

Te quiero mucho Danielito

AGU Quiero agradecer también de todo corazón a las siguientes personas que me apoyaron de distinta manera: A mi abuelita Yolanda que es como mi segunda madre. A mi tío Víctor que me esta contemplando allá en el cielo, tío muchas gracias, misión cumplida y que Dios te bendiga. A mis ñaños del alma y compadres a la vez, Alexandra que eres como la hermana que no tuve pero que la tengo a mi lado, siempre me has ayudado ¡Gracias Ñaña¡; y a Víctor que con sus consejos me ha orientado por el buen camino y me ha ayudado en lo que más ha podido por eso y mucho más ¡Gracias Viejo¡. A mis tíos Hayde y Alejandro que siempre han velado por mí y deseando mi superación, también les doy muchas gracias. A mi prima-madrina Amparito, siempre tan buena gente, le doy gracias por ayudarme y aconsejarme, de todo corazón muchas gracias y que Dios la bendiga. QUIERO AGRADECER A TODAS ESAS PERSONAS QUE ME HAN APOYADO Y AYUDADO EN LA OBTENCION DE ESTA META TAN ANHELADA POR MI.

MUCHAS GRACIAS A TODOS

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INDICE GENERAL

Pagina

CAPITULO I

LA EMPRESA 1.0 Generalidades 1 1.1 Descripcion general de la empresa 3 1.2 Ubicación y dirección de la empresa 5 1.3 Razón social 5 1.4 Estructura organizacional 5 1.5 Numero de colaboradores 7 1.6 Capital inicial y actual 7 1.7 Volúmenes de producción 7 1.8 Análisis del entorno 10 1.9 Productos que se elaboran en la empresa 13 1.10 Facilidades operacionales 14 1.11 Mercados a los que se llega 16 1.12 Areas de la empresa 17 1.13 Competencia 18 1.14 Materia prima 18

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CAPITULO II

EL PROCESO PRODUCTIVO 2.0 Descripcion de la materia prima 19 2.1 Tipo de proceso 23 2.2 Recepción 24 2.3 Pesaje 24 2.4 Transporte neumático 25 2.5 Detector de metales 25 2.6 Clasificación mediante sistema de zarandas 26 2.7 Clasificación mediante sistema de deschinadora 26 2.8 Cuantificación mediante sistema MYFA 27 2.9 Transporte mediante elevadores de balde 28 2.10 Transporte mediante sin fin y reposo en las tolvas de almacenamiento 28 2.11 Importancia del reposo del trigo en las tolvas 29 2.12 Inicio de la pasada 30 2.13 Clasificación mediante disgregadores 31 2.14 Clasificación mediante despuntadoras 31 2.15 Sistema de aspiración y tratamiento de impurezas 31 2.16 Almacenamiento en tolvas antes de la molienda 33 2.17 Obtención de la materia prima deseada y características 33 2.18 Características generales de la maquinaria 34 2.19 Planeación y programación de la producción 36

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2.20 Distribución de planta área lavada de trigo 41 2.21 Diagrama de recorrido 43 2.22 Diagrama de análisis de proceso 45 2.23 Diagrama de análisis de operaciones 49

CAPITULO III

PRESENTACION DE LOS PROBLEMAS QUE CAUSAN O GENERA N LOS PROBLEMAS

3.0 Análisis FODA sobre la situación actual de la empresa 51 3.1 Area sobre la cual se centra el problema 53 3.2 Declaración del problema 53 3.3 Tabulación por orden de prioridad de las causas del problema 53 3.4 Formulación de la hipótesis 54 3.5 Recopilación de datos 54 3.6 Objetivo de la investigación 55 3.7 Gráfica causa – efecto sobre el problema 57 3.8 Gráfica de porcentaje de causas del problema 58 3.9 Análisis del problema por mala aspiración 59 3.10 Recopilación de datos 60 3.11 Perdida económica para la empresa 62 3.12 Análisis por maquina obsoleta 63 3.13 Recopilación de datos 65

8

3.14 Perdida económica para la empresa 67 3.15 Análisis por desperdicio en fumigación 68 3.16 Recopilación de datos 69 3.17 Perdida económica para la empresa 71 3.18 Cuantificación final sobre la perdida económica para la empresa 71 3.19 Diagnostico de los problemas encontrados 72 3.20 Conclusiones generales 72

CAPITULO IV

SOLUCION A LOS PROBLEMAS PRESENTADOS

4.0 Análisis sobre los factores del problema por mala aspiración 74 4.1 Puesta en marcha de las soluciones 79 4.2 Costo de las soluciones a los problemas 81 4.3 Beneficio económico al implantar las soluciones 83 4.4 Análisis sobre las soluciones al problema por mala aspiración 84 4.5 Análisis sobre el problema por maquina obsoleta 84 4.6 Puesta en marcha de la solución 85 4.7 Explicación del tema económico al adquirir una maquina nueva y la necesidad de implantarla en el sistema productivo 87 4.8 Beneficio económico al implantar la solución 89 4.9 Análisis sobre la solución al problema por la maquina obsoleta 90 4.10 Análisis sobre el problema por las fumigaciones 91

9

4.11 Puesta en marcha de la solución 92 4.12 Costo del asesoramiento del modo adecuado de tratar desperdicios en las fumigaciones 92 4.13 Beneficio económico al implantar la solución 94

4.14 Análisis sobre la solución al problema por fumigación 94 4.15 Resumen económico al implantar las soluciones 94 4.16 Calculo para determinar en que tiempo se recuperara

la inversión por el problema de aspiración 96 4.17 Calculo para determinar en que tiempo se recuperara la inversión por el problema de fumigaciones 98 4.18 Calculo para determinar en que tiempo se recuperara la inversión por el problema de maquina obsoleta 100

ANEXOS

Anexo # 1. Ubicación geográfica de la empresa 103 Anexo # 2 Organigrama general de la empresa 104 Anexo # 3 Organigrama de producción 105 Anexo # 4 Funcionamiento del filtro de aspiración central 106 Anexo # 5 Puesta en marcha de la importación y compra de una nueva zaranda 107 Anexo # 6 Puesta en marcha de la instalación de una nueva zaranda - sábado, domingo - 113

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones y recomendaciones 117

BIBLIOGRAFIA

Datos bibliográficos en general 119

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RESUMEN

TEMA: Eliminación de desperdicios y mejoramiento de la productividad en el área de la lavada de trigo -Industrial Molinera C.A. Autor: Hotze Muñoz Oscar Christian El objetivo de la elaboración de la tesis presentada es destacar la perdida económica que le ocasiona a la empresa, los desperdicios que se dan en el área de la lavada de trigo y la repercusión que se origina en el proceso, lo cual reduce el grado de productividad deseado. Como meta final tenemos la eliminación de estos desperdicios, aplicando técnicas de Ingeniería, logramos este objetivo sustentados en las diversas formulas que se han aplicado, optando de esta forma por la más beneficiosa. Hemos tenido que ayudarnos con capacitación teórica y practica al personal, la adquisición de nueva maquinaria para la sección. Al dar capacitación mejoramos los métodos de trabajo para así alcanzar a muy corto plazo, el grado de satisfacción requerido. La nueva maquinaria nos brinda un proceso de calidad que se ajusta al nivel de una industria alimenticia, además que los datos sobre amortizaciones y depreciaciones son del todo manejable. Son soluciones que no representan una inversión costosa, pero que si optimizan los recursos tanto de materia prima como de personal, llenando las expectativas para lo cual se realizo este trabajo. Las soluciones desde el punto de vista económico se las realiza con técnicas como son costo-beneficio, la cual nos ayuda a visualizar mejor en que tiempo se recuperara la inversión y como se muestra en el trabajo, es del todo beneficioso. Como síntesis de este trabajo notamos que las soluciones presentadas a los problemas de desperdicios en la lavada, deben ser aceptadas como parte de una recomendación, ya que las soluciones que se han llevado a efecto son claramente descritas en el trabajo presentado. __________________ C.I. 0916189681

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CAPITULO I

LA EMPRESA 1.0 GENERALIDADES El objetivo del presente trabajo de grado es determinar una cuantificación de los diversos desperdicios del trigo en el área de la lavada de trigo, el cual se encuentra funcionando con un nivel de eficiencia no satisfactorio, lo que afecta directamente a los costos operacionales y eficiencia de la capacidad de la planta. En el presente trabajo de grado se tuvo que recurrir a herramientas que han sido

recopiladas a lo largo de estos cinco años de estudio y la parte primera del

seminario lo cual nos ayudara a solucionar los problemas que se presentaren

aplicando técnicas de Ingeniería Industrial.

De manera general la Industria Ecuatoriana, necesita modernizarse y comenzar a

inmiscuirse en el mundo globalizado para así poder escalar lugares en lo que

respecta a competitividad.

Industrial Molinera es una empresa de larga trayectoria en el mercado nacional.

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Los subproductos de la molienda son también tratados y procesados, para

abastecer otros mercados industriales como el de alimentos balanceados.

Pero para llegar a tales objetivos se necesitara aplicar tecnología de punta,

mejoramiento continuo o de normas de calidad INEN o Normas ISO serie 9000, Así

como Reingeniería, conceptos fundamentos MRP, las cuales encierran los

conceptos de la Calidad Total, Aseguramiento de la calidad, control ambiental, de

riesgos del trabajo y fitosanitario.

En la actualidad se procede a lavar trigo con dos procesos similares para

alimentar de trigo libre de impurezas y objetos extraños a la molienda de los dos

molinos, además cuenta con el procesamiento de las impurezas resultantes las

cuales serán tratadas para mezclarse con el subproducto de los molinos que se

usara para consumo animal y balanceados.

En sus plantas se elaboran diversos productos como harinas para variadas

aplicaciones y también se elabora la mundialmente conocida AVENA QUAKER ,

bajo licencia de la Quaker Oats Company de los Estados Unidos, cumpliendo

fielmente el diseño de sus diagramas, parámetros de calidad, asesoramiento técnico

y bajo estrictas normas de control para el aseguramiento de la calidad.

Se procura que los productos lleguen al alcance del consumidor lo más rápido

posible, sin ningún tipo de problemas a la hora de recibir el producto que se ha

solicitado, además de prestar servicio de santifican que cumplen con normas de

calidad para productos alimenticios.

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Gracias a la inmensa infraestructura con la que cuenta, el mercado puede

sentirse seguro del abastecimiento de producto, con patrones normales de trabajo.

1.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA Desde sus inicios, en los años de 1945, Industrial Molinera CA. ha sido líder en

su genero, convirtiéndose en una de las empresas más importantes y progresistas

del Ecuador.

Es una de las más antiguas empresas industriales que pertenecen al poderoso

empresario Abg. Álvaro Noboa Pontón, el cual tiene la dirección del grupo

empresarial más grande del país como lo es el Grupo Noboa, siendo esta empresa

líder en el mercado en su genero.

Su actividad en el campo de la molinera, la convierte en el primer molino en

producción del país.

En sus plantas se elaboran diversos productos como harinas para variadas

aplicaciones y también se elabora la mundialmente conocida AVENA QUAKER ,

bajo licencia de la Quaker Oats Company de los Estados Unidos, cumpliendo

fielmente el diseño de sus diagramas, parámetros de calidad, asesoramiento técnico

y bajo estrictas normas de control para el aseguramiento de la calidad.

Los productos que se elaboran cumplen patrones de calidad muy cuidadosos,

supervisados por normas nacionales e internacionales lo que ayuda a la importación

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de sus productos. Posee un departamento de control de calidad que se encarga de

la supervisión.

Dotada de una inmensa infraestructura industrial, posee los más funcionales silos

del país en donde se almacena el trigo y la avena que sirven de materia prima para

sus productos.

Con una inversión ingente de capitales, se sienten orgullosos de satisfacer la

creciente demanda del mercado y de mantener una variada línea de productos que

forman parte de la dieta alimenticia de la familia ecuatoriana.

Los subproductos de la molienda son también tratados y procesados, para

abastecer otros mercados industriales como el de alimentos balanceados y la

agroindustria.

Industrial Molinera CA. es una empresa que se creo para elaborar productos de

calidad. Con tal objetivo, se importaron maquinarias de primera línea de países

como Alemania, Suiza, Italia, Estados Unidos e Inglaterra.

Industrial Molinera CA. ha de ofrecer a la comunidad productos de primera

calidad a precios competitivos.

Se procura que los productos lleguen al alcance del consumidor lo más rápido

posible, sin ningún tipo de problemas a la hora de recibir el producto que se ha

solicitado, además de prestar servicio de sanitacion que cumplen con normas de

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calidad para productos alimenticios y para productos de uso balanceado ya sea para

animales de tipo ganado y para aves.

1.2 UBICACIÓN Y DIRECCIÓN DE LA EMPRESA

Sus instalaciones se encuentran localizadas en la costa ecuatoriana, ciudad de

Guayaquil, en la parroquia urbana Ximena, ubicada en el Oro # 109 y 5 de Junio,

junto al río Guayas. (Ver anexo # 1) .

1.3 RAZON SOCIAL La razón social de la empresa actualmente es “INDUSTRIAL MOLINERA C.A.”,

siendo en sus orígenes una empresa familiar de exportación e importación, teniendo

como base el agro industria. Su visión de convertirse en la primera y mayor empresa

del país, la convirtió en matriz de una diversidad de nuevas empresas comerciales,

bancarias y financieras.

La empresa se inicia el nueve de febrero de mi l novecientos cuarenta y

cinco como Industrial Exportadora Noboa, y en el añ o de mil novecientos

sesenta y uno, cambio su razón social por Industria l Molinera C. A.

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1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL. La estructura organizacional tiene a la cabeza un Directorio, que a su vez nombra

a un Presidente, luego este nombra al Gerente General de cada empresa.

El presidente es responsable de la visión, misión y políticas de la organización. El Gerente es la persona que esta al frente y es el responsable legal, vigila que

se cumplan los planes corporativos y crea las pautas y seguimiento en que se basa

la empresa, es el responsable absoluto de la dirección.

La parte operativa de Industrial Molinera CA. se divide en seis Sub Gerencias:

Sub Gerente Administrativo, Sub Gerente Financiero, Sub Gerente de Ventas, Sub

Gerente Industrial, Sub Gerente de Mercadeo, Sub Gerente de Producción, los

mismos que tienen a su cargo diferentes departamentos con sus respectivas

jefaturas que colaboran en lograr los objetivos. (Ver anexo # 2) .

El Sub Gerente de Producción es el responsable del cumplimiento de todos los

procesos y parámetros de calidad para la obtención del producto final. Dentro de sus

obligaciones están recibir los informes y ordenar la producción, además de atender

los procesos que elabora en sí.

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Elabora planes de producción, vigila su cumplimiento y corrige las falencias,

distribuye su personal, siendo el único responsable del funcionamiento de la planta,

selecciona los insumos, materiales, maquinaria y todo lo necesario para el

cumplimiento de sus objetivos, selecciona al personal directo a su cargo, determina

turnos de trabajo y sobre tiempos necesarios. Bajo su cargo se encuentra dos

asistentes responsables de los molinos de trigo y avena, los cuales colaboran con él

en la coordinación del trabajo. (Ver anexo # 3) .

1.5 NUMERO DE COLABORADORES Industrial Molinera C.A. cuenta con 270 empleados en su totalidad.

• En el área administrativa 120 personas. • En él área de planta 150 personas.

1.6 CAPITAL INICIAL Y ACTUAL

Industrial Molinera CA., inicia en el año de 1945 con un capital de 400.000 USD,

que comprende toda su infraestructura física, incluyendo terrenos, edificios,

maquinaria, capital en giro. En la actualidad, este se ha ido incrementando hasta los

50.000.000 USD.

1.7 VOLÚMENES DE PRODUCCIÓN

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Industrial Molinera C.A. cuenta con la disposición de dos plantas para la

elaboración completa de harina y una planta de subproductos para procesar los

residuos de estas dos plantas.

El molino A es la planta más antigua con 55 años de producción continua,

actualmente con la incorporación de algunas maquinarias modernas su rata de

producción es de 8 tn/h a pesar que la maquinaria con la que se cuenta es de 10

tn/h solo las que se han incorporado en 1990. Lo mismo sucede con la lavada de

trigo ya que se lava a razón de 8.5 a 9 tn/h y sus maquinas están diseñadas para

trabajar a 10 tn/h.

Todas sus maquinas originales se encuentran en la actualidad trabajando con o

sin reajustes técnicos ya que no han sido cambiadas con lo cual se esta lavando

trigo a razón de 8 tn/h siendo su capacidad la original desde su instalación.

El molino de subproductos, esta diseñado para procesar los residuos de la

molienda y lavada de ambos molinos con una capacidad de 2 tn/h.

La Gerencia de la empresa, tiene planificada sus ventas anuales de acuerdo a la densidad poblacional y demandas, a continuación se explica con una gráfica:

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En la siguiente tabla se ilustra las cantidades de trigo que se lavo durante el año 2001.

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1.8 ANÁLISIS DEL ENTORNO 1.8.1 MACROENTORNO. Debido al carácter de gran empresa, Industrial Molinera CA. se encuentra

inmersa en un medio donde los factores del macroentorno inciden directamente en

su desenvolvimiento, proyección y estabilidad.

Demográfico.- El tamaño de la población es determinante al momen to de

planificar la producción anual, es así que gracias a los distintos métodos de

proyección se elaboran planes de producción para ca da quinquenio.

Las tasas de natalidad, mortalidad, los movimientos migratorios, todos con

índices muy altos influyen directamente en la planificación. Así también la diversidad

étnica y los niveles de ingresos económicos de la población.

Económicos.- Todos los aspectos económicos que intervienen en la relación de

la empresa con el medio en que se desenvuelven, tales como: la distribución de la

renta y la riqueza nacional o la renta disponible, el crecimiento económico del país,

la tasa de inflación, los tipos de interés, la política fiscal y monetaria, los tipos de

cambio.

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La economía es muy importante para las proyecciones de las ventas. Socioculturales.- Entre los factores socioculturales encontramos dos grupos que

inciden directamente en la segmentación del mercado: los estilos de vida y los

valores sociales.

Los estilos de vida nos indican el nivel económico de los grupos en relación con

las siguientes características: composición del hogar, nivel de formación, el trabajo,

consumo, el ocio y la moda.

Los valores sociales nos indican el nivel cultural y social de la población, entre

estos están la ética, la religión y las costumbres.

Políticos, legales y reglamentos.- Quizás la parte más delicada de tratar, por el

medio en que se desarrolla no solamente Industrial Molinera CA. sino todas las

empresas de nuestro país.

La empresa cuenta con un reglamento legal que tiene la responsabilidad de guiar

a la empresa a través del sistema político vigente, de hacer respetar los derechos de

la empresa, libertades y garantías. legislación laboral y leyes de protección a la

propiedad intelectual e industrial.

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Tecnológicos.- Industrial Molinera CA. , no posee en su totalidad una tecnología

de punta pero sus maquinas son compatibles con sofisticados sistemas de

operación y control que le permiten mantenerse vigente en la dura competencia

industrial, en las telecomunicaciones disfruta de todos los avances tecnológicos de

la época.

Medioambientales.- Preocupados por la conservación de los recursos naturales Industrial Molinera CA. en todos los procesos trata a través de acciones, decisiones y disposiciones, evitar la degradación del medio ambiente. Es así, que desde la selección de la materia prima y suministros existen

parámetros que restringen a los proveedores a un grupo selecto que cumplan con

trazados los objetivos.

Internacionales.- Una gran empresa como Industrial Molinera CA. no puede

estar aislada a todos los eventos que se producen a nivel mundial. Por eso siempre

esta a la vanguardia de: cambios políticos en el mundo, diversidad cultural, tratos y

convenios culturales, proteccionismo (barreras comerciales, controles y cuotas de

importación), nivel de desarrollo tecnológico.

1.8.2 MICROENTORNO

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En el microentorno se observa la relación de esta empresa con sus proveedores,

competidores, distribuidores u otras instituciones que hacen posible el desarrollo

diario de todas las actividades enclavadas entre sí, ayudando al buen

desenvolvimiento de la compañía para así de esta manera llegar a los objetivos.

Los proveedores son un conglomerado de mucha importancia en la empresa.

Proveedores.- Se trata de un grupo selecto que cumple con todos los

requerimientos indispensables para la elaboración de los productos de consumo

humano que Industrial Molinera CA. Produce.

.

Competidores.- Tener conciencia de la existencia de otras empresas afines a los

procesos para la obtención de los productos como los que elabora esta empresa, es

tener conciencia de nuestra ubicación en el mundo de la globalización donde existe

la competitividad.

En este punto juega un papel importante el área de Desarrollo de productos en

estrecha relación con el departamento de Control de Calidad.

Distribuidores.- Industrial Molinera CA. posee varios canales de distribución

mediante los cuales llega al consumidor final.

Estos son sus distribuidores oficiales los mismos que tienen la responsabilidad de

proyectar la imagen seria y responsable de la empresa.

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1.9 PRODUCTOS QUE ELABORA LA EMPRESA

Sus principales productos son la harina de trigo, con todos sus subproductos y

los copos de avena con sus respectivos subproductos en la actualidad, su amplio

espectro comercial la lleva a ofrecer una variada gama de productos, resultantes del

grupo empresarial de la cual forma parte.

Entre sus presentaciones tenemos:

• Funda de copo de avena de 100 gr.

• Funda de copo de avena de 250 gr.

• Funda de copo de avena de 500 gr.

• Funda de copo de avena de 1000 gr.

• Funda de avena molida de 500 y 1000 gr.

• Subproducto en sacos de 50 kg.

• Harina de trigo para panificación en sacos de 50, 45, 25 y 10 kg.

• Harina de trigo para industria fideera y galletera en saco de 50 kg.

• Harinas especiales para diversos usos en sacos de 50 kg.

• Subproductos en sacos de 50 kg. 1.10 FACILIDADES OPERACIONES

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Goza de facilidades operacionales que le ayudan en el desenvolvimiento de las

diversas actividades que ejerce. Cuenta con vías de acceso pavimentadas, amplias

y funcionales, distribuidas y localizadas en pleno casco urbano de la ciudad.

Posee todos los servicios básicos urbanísticos, entre ellos alcantarillado, agua

potable, suministro de energía eléctrica, servicio telefónico.

Por estar ubicada a orillas del río Guayas ha construido su acceso directo a

embarcaciones fluviales y de alto calado, es a través de esta vía que logra que sus

importaciones de materia prima lleguen en forma directa y oportuna a sus

instalaciones.

Entre los adelantos tecnológicos cuenta con servicio de fax, Internet, llamadas

internacionales directas. La instalación de una red computarizada entre todos los

departamentos la mantienen informada y conectada con el mundo.

Cuenta con dos sistemas totalmente diferentes, el primero una red interna que

comunica a todos los departamentos de la empresa a través de la cual se emiten y

receptan toda clase de información necesaria para el logro de objetivos; la segunda

es una red que conecta a todas las empresas que forman parte del grupo

corporativo manteniendo su funcionalidad además de estar directamente conectada

a la parte directriz de la Corporación.

La comunicación entre las empresas del grupo es de suma importancia para

mantener en vigilancia los resultados globales del grupo, ya que al ser la cabeza de

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todas estas empresas una sola persona, el sistema así lo requiere por el alto nivel

competitivo a nivel nacional de las empresas que elaboran productos de la misma

naturaleza.

Exclusivamente para su planta industrial, con todas las alternativas requeridas

para el proceso de molienda, pues su diseño fue programado desde sus inicios con

fines de planta harinera y en la actualidad se ha incrementado la elaboración de

copos de avena.

La planta de Industrial Molinera C.A. cuenta con dos edificios: uno de hormigón

armado y el otro de estructura metálica con pisos de madera fina. La una tiene 8

plantas y la segunda 6, en ellas abarca toda la maquinaria requerida para obtener

los productos finales.

Para el control de ingreso de vehículos de los clientes que retiran mercaderías,

cuenta con un sistema de bascula automáticas para controlar el peso de los

vehículos, operación que ayuda al control de existencias y egresos.

Su Agencia de Importaciones y su agencia de seguros, le brindan la oportunidad

de tiempos cortos y seguros en sus operaciones comerciales.

1.11 MERCADOS A LOS QUE LLEGA

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Industrial Molinera CA. cubre no solo el mercado local sino que atiende a todo el

territorio ecuatoriano, siendo su aceptación la muestra más fehaciente de

satisfacción de los consumidores.

Su meta a muy corto plazo es la de exportar a todo el pacto andino, los diversos

productos que se elaboran.

La producción de balanceados es muy apetecida en piases como Perú, Colombia

y hasta Venezuela.

1.12 AREAS DE LA EMPRESA Tomando en cuenta el gran espectro de actividades internas que realiza la

empresa esta se divide en las siguientes áreas:

Departamento administrativo cuya función es todo lo pertinente a asuntos de

Administración.

Departamento de ventas y cobertura cuya finalidad es la venta y recaudación de

productos y cuentas respectivamente.

Departamento de control de calidad el cual mediante estándares controlan la

pureza y calidad de los productos que se elaboran.

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Departamento de producción dedicado a la transformación de la materia prima en

producto final y sus respectivos subproductos con la ayuda de la tecnología que se

cuenta.

Departamento de relaciones industriales que tiene a su cargo lo relacionado a

trabajo social, jefatura medica, jefatura de personal y relaciones industriales.

Departamento de cobertura y servicio al cliente.

Departamento de Importaciones y compras.

Departamento técnico que se encarga de las ramas de mecánica y eléctrica con

sus respectivos subdepartamentos

Departamento de silos y secadoras cuya misión es la recepción, almacenaje y

entrega de la materia prima para su transformación en productos finales.

1.13 COMPETENCIA En la actualidad debido al crecimiento demográfico y por ende de la demanda en

los últimos años se han incrementado la cantidad de molinos dedicados a esta

misma actividad tales como Molinera de Manta, Molino Figallo y otros molinos que

son una competencia importante para esta empresa, tomando en cuenta el

excelente producto y la calidad que convierte a Industrial Molinera CA. en el primer

molino del Ecuador.

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1.14 MATERIA PRIMA

Puesto que Industrial Molinera CA. se dedica a la elaboración de productos de

primera calidad, la materia prima utilizada es totalmente importada como el caso del

trigo que se lo importa desde Estados Unidos, Indonesia, Australia, Chile y algunos

países de Asia. La avena al igual que el trigo es importado de Australia pues es la

avena considerada de máxima calidad.

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CAPITULO II

EL PROCESO PRODUCTIVO 2.0 DESCRIPCION DE MATERIA PRIMA

El trigo ha sido de suma importancia en la historia del hombre. Antes que

aprendiese ha escribir su historia, ya cultivaba el trigo. No se sabe de donde procede

el trigo. Los arqueólogos han descubierto que ya se usaba hace mas de 10.000 años

en el Irak.

Los primeros hombres probablemente nómadas, que vagaban con sus familias

por la selva comiendo lo que podían agarrar, en cuanto conocieron el trigo y vieron

que lo podían almacenar, se empezaron a quedar en el mismo sitio; se reunieron en

grupos mayores y formaron pueblos. Al no tener que moverse les quedo tiempo para

pensar, para planear sus cosechas, su tipo de vida. De nómadas se convierten en

agricultores. La necesidad de comunicar la idea trajo el desarrollo del lenguaje y de

allí la escritura.

Hay cuadros que datan de 10.000 años antes de Cristo en que pintaban la

molienda del trigo. Los egipcios conocían varios tipos de pan. Los chinos ya

hablaban del trigo 2.700 años antes de Cristo. Los romanos utilizaban esclavos para

moler el trigo; en la edad media los señores feudales eran dueños de los molinos.

El trigo ha tenido un significado religioso. Los egipcios creían que los dioses

descubrieron el trigo y hacían pan. Los griegos nombraron a Demetrio la “diosa del

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pan”. La Biblia habla con frecuencia del pan, ya desde el comienzo del Génesis.

Adán y Eva lo cultivaron en su jardín

Sansón el hombre de gran fuerza, era un molinero y se le obligo a moler trigo

cuando estuvo prisionero.

En la oración del señor, se pide “EL PAN NUESTRO DE CADA DIA” Se usa pan en la hostia de la eucaristía y los judíos lo utilizaban en su pascua.

¿Dónde crece el trigo? El trigo crece casi en cualquier clase de tierra arable, desde el nivel del mar hasta

elevaciones de mas de 3.000 metros donde haya suficiente agua y en regiones

secas. La tierra capaz de producir trigo son muchas más extensas, por la naturaleza

de la cosecha que aquellas en la que crece el arroz. Cada mes del año en algún

lugar del mundo se esta recogiendo una cosecha de trigo.

Crece bajo diferentes climas, elevaciones y suelos. Las tierras típicas para el trigo

son llanas y ligeramente ondulantes.

Las mejores variedades de trigo más duros se producen en las áreas

continentales de mayor elevación con adecuada pero no demasiada lluvia.

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Clasificación del trigo

El trigo puede clasificarse de acuerdo al tiempo de siembra, dureza, blandura o

color del grano y según la variedad botánica.

Según el tiempo en que crece, el trigo se divi de en: Trigo de invierno. El trigo es sembrado en otoño; crece algo hasta que la llegada del frío invernal lo pone en estado durmiente y se cosecha el siguiente verano. Trigo de primavera. Este trigo se siembra al comienzo de la primavera, crece en

el verano y se cosecha a finales de verano, así la helada no lo mata antes de que

tenga la oportunidad de madurar.

Según la dureza del grano, el trigo se divide en: Trigo duro . Este trigo tiene granos que son duros, fuertes y difíciles de partir,

este tipo produce la mejor harina de pan y fideos. El panadero conoce las harinas

hechas de trigos duros en una prueba muy sencilla: la harina es granulada al tacto y

no se compacta fácilmente al apretarla se polvea muy rápidamente. Esta clase de

trigo es muy raro encontrarlo a nivel nacional, por razones de clima.

Trigo blando. Tiene granos relativamente blandos, son muy buenos para

bizcochos, cakes y galletas. Las harinas hechas de este trigo son suaves al tacto, se

compactan fácilmente al apretarlas con la mano, no corren o polvean fácilmente.

34

Según el color del grano se dividen en: 1. Rojo

2. Blanco

3. Ambar

4. Amarillo

Según la variedad botánica, el trigo se divide en:

Trigo común

Trigo durum

Trigo club

Estructura de un grano de trigo.- Botánicamente no es considerada una semilla

sino un fruto, es de forma alargada y en uno de sus extremos tiene pequeños

filamentos o pelusas.

Si hacemos un corte transversal de un grano de trigo, este presenta una

estructura redondeada en un lado y en una forma de vientre en el otro. En la

estructura del grano se consideran tres partes principales:

Afrecho salvado.- Es la parte externa y sirve de protección al grano; constituye

aproximadamente el 14.5%.

Endospermo.- Constituye el 83% aproximadamente del grano de trigo y es la

parte que se transforma en harina.

35

El embrión o germen es la mejor parte en el grano de trigo, constituye el 2.5% y

esta situado en la parte inferior del grano.

2.1 TIPO DE PROCESO El proceso de la lavada del trigo es considerado como un proceso múltiple ya que

la secuencia del proceso en algunas ocasiones es continuo y en otras tiene ciertas

paras o almacenamientos temporales de la materia prima.

Al hablar de sistema continuo nos podemos referir al transporte neumático a

través de las tuberías y la secuencia que sigue por las maquinarias ya sea por

gravedad o por equipo de trabajo.

Al referirnos de proceso con para esto se debe al almacenamiento por horas que

tiene el trigo en tolvas para la obtención de ciertas características.

El almacenamiento del trigo para la absorción de la humedad es considerado

como una para, ya que permanece en estado inmóvil por un lapso aproximado de 24

horas, tiempo en el cual se encuentra apto para la molienda. El laboratorio de

calidad se dedica a supervisar los distintos parámetros de humedad.

2.2 RECEPCIÓN

36

Ya que el trigo es importado en forma marítima este es desembarcado por medio

de aspiradoras o chupadoras de gran poder cuya capacidad fluctúa entre 30 a 50

Toneladas métricas por hora.

Este trigo es depositado en silos de almacenam iento cuyas capacidades

fluctúan entre 400 a 450 Toneladas métricas; en otr as ocasiones también se

descarga el trigo en plataformas o camiones para ot ras aplicaciones.

El encargado de este trabajo es el departament o de silos y secadoras, para

cuando haya necesidad de moler el trigo, el departa mento de producción hará

los pedidos de la materia prima según necesidades.

Este departamento también se encarga de mover o trasilar el trigo de un silo a

otro mediante los transportadores y elevadores que poseen.

2.3 PESAJE

Ya realizado el pedido de trigo de producción al departamento de silos este se

encarga de llenar los dos silos para así iniciar el proceso de lavada de trigo.

Producción posee 2 silos con capacidades que están entre las 340 y 350 Toneladas

métricas que trabajan para los molinos A y B.

Los procesos de lavado son similares en ambos molinos, lo único que cambia es

la antigüedad de la maquinaria, ya que la del molino B es de los años 50 mientras

que la del molino A es de los 90.

37

El trigo es pesado por unas básculas mecánicas con capacidad de 50 Kg por

golpe o pesada. Una vez que se ha realizada el golpe, por efecto de la gravedad cae

a una esclusa que lo dosifica por partes iguales para posteriormente ser bombeado.

2.4 TRANSPORTE NEUMÁTICO La esclusa dosifica el trigo y es impulsado a través de una tubería de hierro negro

sin costura para efectos de presion y de diámetro 240 mm por una bomba con

caudal de 33 metros cúbicos por minuto a un octavo piso donde se inicia el proceso

de limpieza del trigo.

2.5 DETECTOR DE METALES En el octavo piso se encuentra un dispositivo con forma cilíndrica llamado ciclón

cuya función es la de separar el aire a presion que realiza la bomba y el trigo que

viene con el, el trigo golpea en las paredes laterales y cae por gravedad a una caja

metálica de acero inoxidable en cuyo interior posee una placa magnetizada cuya

función es la de detener cualquier partícula o trozo de material ferroso que traiga el

trigo en su trayecto.

2.6 CLASIFICACIÓN MEDIANTE SISTEMA DE ZARANDAS Una vez que el trigo ha pasado por el detector de metales en el octavo piso, por

efecto de gravedad sigue su transcurso por la tubería y llega al sexto piso a la

zaranda. Esta maquina la función que desempeña es la de separar todo cuerpo

extraño como maíz, soya, avena y otras gramíneas que vienen con el trigo y que por

38

efecto de cargas se juntan en los buques. Su funcionamiento es por vibración ya que

tiene 2 motores de vibración laterales y una inclinación aproximadamente de siete

grados lo que ayuda a la separación, además en su interior posee una tela metálica

en la cual se permite solo el paso del trigo y no de sustancias extrañas. Para esta

operación se utiliza maquinaria especialmente diseñada para el efecto.

2.7 CLASIFICACIÓN MEDIANTE SISTEMA DE DESCHINADOR A Siguiendo con el proceso una vez que ha pasado por la zaranda llega por

gravedad al quinto piso y llega a una maquina llamada deschinadora o saca piedra.

Su función es la de separar del trigo, como su nombre lo dice de piedras y

piedrecillas que vienen con el trigo.

Trabaja al igual que las zarandas por vibración y en su interior una tela metálica

que sirve de retenedora. La inclinación que se la gradúa oscila entre los siete a

nueve grados y por efecto de tamaño del grano y peso especifico las piedras tienden

a caer por la parte trasera y el trigo limpio por la parte delantera.

2.8 CUANTIFICACION MEDIANTE SISTEMA M.Y.F.A. Ya que una vez que el trigo ha llegado a la deschinadora y se lo ha limpiado

sigue su transcurso descendente y llega al sistema denominado M.Y.F.A., cuya

misión es la de mediante sensores de flujo de masa cuantificar la cantidad de trigo

que sé esta lavando en cada molino (en toneladas métricas/hora).

39

Si por ejemplo el molino A se encuentra lavando trigo a razón de 8 toneladas

métricas por hora, el cerebro de la maquina dará una orden para que en el octavo

piso los rociadores que se encuentran conectados al sin fin de transporte empiecen

a rociar el trigo con agua, en este caso agregándole 300 litros por hora.

En el caso de disminuir o aumentar el flujo de masa por razones imprevistas, el

cerebro de la maquina ajustara automáticamente el agua a rociar en el trigo. Este

sistema se encuentra en el cuarto piso pero el rociamiento del agua se realiza en el

octavo piso, con lo cual se ayudara con un sistema de bombas para así impulsar el

agua al octavo piso.

La calibración de este equipo la realiza únicamente personal capacitado ya que

ciertas partes del equipo son partes electrónicas y son muy delicadas y que al ser

manipuladas incorrectamente ocasionarían el daño del equipo y por ende la para en

la producción.

En este caso el Sug-gerente de producción es la persona calificada para esto.

2.9 TRANSPORTE MEDIANTE ELEVADORES DE BALDE Al seguir su transcurso secuencial el trigo baja al tercer piso y se encuentra con

un elevador de balde el cual se encargara de transportar el trigo hasta el octavo

piso. Esta maquina se encuentra diseñada especialmente a prueba de incendios ya

que es de un material especial que no permite al friccionarse alguna de sus partes

internas, la emisión de chispas.

40

En su interior posee una banda la cual cuenta con pequeños baldes que captan

el trigo que cae y al llevarlo al octavo piso por fuerzas físicas se deposita en un lugar

predeterminado lo cual no permite el regreso del trigo del lugar de donde partió.

2.10 TRANSPORTE MEDIANTE SIN FIN Y REPOSO EN LAS TOLVAS DE ALMACENAMIENTO Una vez que el trigo es depositado por el elevador al sin fin, este se encarga

mediante ordenes del M.Y.F.A. de rociar el trigo con la ayuda de rociadores

especiales para así darle la humectación que es muy necesaria para la molienda,

transportándolo de una forma horizontal y depositarlo en celdas o tolvas de

almacenamiento. La construcción del los sin fines es de un material especial como lo

es de acero inoxidable, ya que el constante flujo de humedad aumentaría la

posibilidad de existir óxidos y la acumulación de bacteria y hongos que a largo plazo

podrían causar la contaminación del producto y por tal motivo bajar la calidad que

nos representa.

Ambos molinos tienen sus sistemas independientes para depositar el trigo

humedecido en las tolvas, pues el molino A consta de 2 sin fines y deposita el trigo

en 5 tolvas cuyas capacidades son de 42 Toneladas métricas cada una por otro lado

el molino B tiene también 2 sin fines y deposita el trigo en 6 tolvas cuyas

capacidades son de 33 Toneladas métricas cada una.

Siempre el llenado de las tolvas tiene una secuencia de flujo, en el molino A se

llena primero la tolva # 5, de ahí le sigue la 4 hasta llegar a la 1 en donde existe un

sensor nivel que indica en caso de que la tolva este llena suene una alarma y el

proceso se detiene automáticamente, cosa igual ocurre con el molino B mientras que

41

primero se llena la tolva # 11 y de allí hasta llegar a la # 6 donde también posee el

sensor de nivel.

Al bajar el nivel de las tolvas en ambos molinos también poseen un sensor de

nivel de baja capacidad los cuales le ordenan al sistema iniciar de nuevo el proceso

de lavado.

2.11 IMPORTANCIA DEL REPOSO DEL TRIGO EN LAS TOL VAS Este es el paso en el cual se almacena el trigo por un buen tiempo. Para que los

resultados de la harina sean óptimos se necesita que el trigo a moler posea la

humedad requerida y es en las tolvas de almacenamiento donde la adquiere, puesto

que es un lugar muy cerrado.

Aquí debe permanecer el trigo mínimo 24 horas para que el grano absorba la

humedad del agua y sea optimo para moler.

Al no encontrarse el trigo con niveles de humectación necesarios, el resultado de

la harina seria negativo pues en grado de cenizas seria muy alto lo que ocasiona la

mala calidad y por ende problemas para la panificación principalmente.

2.12 INICIO DE LA PASADA Una vez que el trigo ha reposado las 24 horas necesarias ya se encuentra en

condiciones de seguir con el proceso. Por acción de la gravedad cae a un cilindro en

forma de pirámide llamado satélite a través de varias tuberías colocadas en la parte

inferior de la tolva. El trigo cae a un dispositivo llamado dosificador el cual según

graduaciones regulan el flujo del trigo hacia un sin fin horizontal que llevara el trigo a

descargar a una esclusa ubicada en el segundo piso.

42

La esclusa dosifica el trigo uniformemente para así caer en una tubería de 240

mm de diámetro como en el caso de la pesada y por una bomba como la anterior

impulsa al trigo hasta el octavo piso donde se deposita en una maquina llamada

disgregador, el cual limpia de cualquier posible infestación al grado que viene en los

procesos de limpieza anteriores, lo cual no es nada raro y por este motivo la

empresa cuenta con un sistema de calidad denominado Control de Puntos Críticos.

2.13 CLASIFICACIÓN MEDIANTE DISGREGADORES

El disgregador es un cilindro que rota a 1800 revoluciones por minuto y en cuyo

interior posee unas cavidades que al rotar y por efecto de fuerzas físicas, el trigo que

cae golpea con fuerza en las paredes del cilindro eliminando así cualquier

posibilidad de infestación con gorgojos u otras plaga.

Este proceso se lo lleva acabo en el octavo piso. Aquí también queda detenido

cualquier cuerpo extraño que haya venido o se introdujo por accidente.

2.14 CLASIFICACIÓN MEDIANTE SISTEMA DE DESPUNTADORA Una vez que ha pasado por el disgregador el trigo baja hasta el séptimo piso

donde pasa por una maquina denominada despuntadora la cual posee en su interior

una tela metálica en forma cilíndrica en la cual internamente existe un barredor

43

metálico. Aquí pasa el trigo y al barrerlo todos los granos de trigo que no cumplen

condiciones de tamaño adecuado son eliminados y separados.

2.15 SISTEMA DE ASPIRACIÓN Y TRATAMIENTO DE IMPUREZ AS

Debido a que el trigo no solo trae impurezas sino que contiene gran cantidad de

polvo que se desprende todo el equipo de la lavada posee una red de tuberías que

se conectan al filtro principal; la función del filtro es la de aspirar todo el polvo que se

produce al tratarse el trigo en todas las operaciones.

Existen en esta área dos filtros de aspiración los cuales trabajan con presion

positiva y negativa.

El filtro que se encuentra en la parte baja del edificio aspira el polvo de las

básculas al pesar el trigo.

El filtro que se encuentra en el noveno piso aspira el polvo de los siguientes

equipos:

� Disgregadores

� Despuntadoras

� Zarandas

� Deschinadoras

� Sin fines del tercer piso

� Esclusas del segundo piso

� Ciclones del octavo piso

� Elevadores

44

Una vez que el filtro aspira las impurezas por golpeo a presion del aire este afloja

el polvo y se deposita en una esclusa que lo dosifica uniformemente, así este cae en

un sin fin el cual lo traslada hacia un molino de martillos que lo muele y pulveriza

para así neumáticamente llevarlo hasta que se mezcla con el subproducto que

resulta de la molienda del trigo. Hay que recalcar que tanto la zaranda como la

deschinadora y despuntadora realiza la separación de impurezas que corren con la

misma suerte al ser pulverizadas.

2.16 ALMACENAMIENTO EN TOLVAS ANTES DE LA MOLIENDA Este seria el ultimo paso de la lavada ya que se ha obtenido un trigo limpio de

toda impureza que resulte nociva tanto para la molienda como para la panificación.

El trigo es depositado en una tolva cuadrada con capacidad de 5 Toneladas métricas

para ambos molinos. En caso de que se este llenando esta tolva, posee un sensor

de nivel que ordena apagar inmediatamente los dosificadores evitando un rebose. Al

vaciar un poco la tolva y el sensor de baja carga activarse se prenden

automáticamente los dosificadores enviando carga.

2.17 OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA DESEADA Y CARACTERÍST ICAS

Una vez que se ha culminado el proceso de lavada de trigo se encuentra libre de

toda sustancia extraña que pueda causar inconvenientes el trigo debe presentar las

siguientes características con un margen de error del +/- un 10%.

45

A continuación se detalla una tabla:

� Peso helectrolitico………………………………………………………77.58 Kg./Hl � Libras x Bushel……………………………………………………………59.0 % � Humedad…………………………………………………………………12.56% � Cenizas…………………………………………………………………….1.58% � Gluten……………………………………………………………………..23.08% � Proteínas…………………………………………………………………….0.01% � Dockage……………………………………………………………………. 0.65% � Falling Number (14%H.B.)…………………………………………….. 381 segundos � Chupados/rotos……………………………………………………………. 0.71% � Dañados……………………………………………………………………. 3.52% � Materia extraña………………………………………………………………0.24% � Defectos totales……………………………………………………………...4.50% � Granos

vítreos…………………………………………………………………………4.75% � Peso 1.000 gramos…………………………………………………………32.95% 2.18 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO

A continuación se detalla las características generales de la maquinaria principal

utilizada en el proceso de lavada de trigo tanto molino A y molino B.

MOLINO A-B A-B

AÑO DE FABRICACION 1965 1970 MAQUINA O EQUIPO BASCULA SISTEMA SOPLANTE

CAPACIDAD DE FABRICA

50 KG. POR GOLPE 33 METROS CUBICOS POR MINUTO

MARCA BUHLER-MIAG BUHLER-MIAG ORIGEN ALEMANA ALEMANA

MOLINO A-B A-B

AÑO DE FABRICACION 1975 1990

MAQUINA O EQUIPO DISGREGADORES DESPUNTADORAS

CAPACIDAD DE FABRICA

10 ton métricas/hora 10 ton métricas/hora

MARCA Construcción local BUHLER

46

ORIGEN Ecuatoriana ALEMANA

MOLINO A-B A-B AÑO DE FABRICACION 1990 1980

MAQUINA O EQUIPO ESCLUSA FILTRO DE ASPIRACION CAPACIDAD DE

FABRICA 10 ton métricas/hora

MARCA BUHLER GOLFETO ORIGEN ALEMANA ALEMANA

MOLINO A B AÑO DE FABRICACION 1990 1950

MAQUINA O EQUIPO ZARANDA ZARANDA CAPACIDAD DE

FABRICA 10 ton métricas/hora 8 ton métricas/hora

MARCA BUHLER BUHLER-MIAG ORIGEN ALEMANA ALEMANA

MOLINO A B AÑO DE FABRICACION 1990 1950

MAQUINA O EQUIPO DESCHINADORA DESCHINADORA CAPACIDAD DE

FABRICA 10 ton métrica s/hora 8 ton. métricas/hora

MARCA BUHLER BUHKLER -MIAG ORIGEN ALEMANA ALEMANA

MOLINO A-B A-B

AÑO DE FABRICACION 1970 1980 MAQUINA O EQUIPO FILTRO DE

ASPIRACION SIN FINES

CAPACIDAD DE FABRICA

10 ton métricas/hora

MARCA GOLFETO HECHO LOCALMENTE ORIGEN ALEMANA ECUATORIANA

MOLINO A-B A-B AÑO DE FABRICACION 1970 1990

MAQUINA O EQUIPO SISTEMA SOPLANTE ESCLUSA CAPACIDAD DE

FABRICA 33 METROS CUBICOS

POR MINUTO 10 ton métricas/hora

MARCA BUHLER-MIAG BUHLER ORIGEN ALEMANA ALEMANA

47

2.19 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

La programación de la producción asegura el tr abajo con las facilidades

especificadas de operación, con tiempo especifico d e iniciación y termino.

En la empresa el Sug-Gerente de producción es quien se encarga de la

programación de la producción, es necesario recalcar que se debe tomar en cuenta

las diversas especificaciones de calidad.

Por lo general, la programación se la realiza los fines de semana para trabajar

generalmente con turnos rotativos tanto molino de trigo como molino de avena en 12

horas de trabajo cada uno; las demás áreas de producción se trabajan en horario

diurno y según requerimientos de producción hasta las 17h00 o hasta las 20h00.

Para programar la producción se debe tomar en cuenta muchos factores que el

sub-gerente de producción debe analizar y son: requerimientos de materia prima,

personal con el que cuenta, maquinaria e insumos con los que cuenta y demás

factores que se deben analizar con cuidado.

48

Con la ayuda de los supervisores de área, se elaboran las necesidades de

producto terminado dependiendo de los pedidos y de los inventarios de producto

terminado.

Se debe tomar en cuenta la cantidad de producto final que se cuenta en

existencia tanto en silos como en bodegas para dependiendo de esto analizar

detenidamente la programación semanal.

Para la planeación de la producción un día jueves se realiza una reunión con

todos los jefes departamentales incluido el de producción para analizar la política de

producción que se va a llevar en el mes teniendo en cuenta diversos factores como:

� Demanda en el mercado

� Epoca de consumos

� Inventarios de materia prima

� Inventario de productos finales

� Estabilidad del pais,etc

Cuando ya se encuentra elaborado el programa de producción, se envían copias

a los diferentes departamentos que lo necesiten para cumplir con sus planes ya

establecidos. Por lo general los departamentos que más necesitan esta información

son los departamentos de producción, departamento de despacho, departamento de

ventas y cobranzas y los departamentos de mecanica y eléctrica, se envía también

copia a la Gerencia General.

A continuación se muestra un esquema del programa de producción empleado.

49

CAPITULO III

PRESENTACIÓN DE LOS FACTORES QUE CAUSAN O GENERAN L OS PROBLEMAS

3.0 ANALISIS FODA SOBRE LA SITUACION ACTUAL DE L A EMPRESA Fortalezas.- Cuenta con un edificio de estructura de acero capaz de soportar

movimientos sísmicos, a su vez dispone de 8 niveles para reducir costos por

transporte.

Se puede aumentar la capacidad actual intercalando nuevos equipos

considerando los más críticos y seguir en operación a un menor costo.

Oportunidades.- Brindar a todo el personal una debida capacitación para

responder a las exigencias que se presenten.

La posibilidad de exportar su producto a mercados del pacto andino.

Asesoramiento técnico tanto nacional como internacional.

50

Sacar nuevos productos al mercado.

Debilidades.- Baja capacidad de producción anual. No hay posibilidades de responder a un incremento de la demanda. La frecuencia de los controles es muy alta. Varios equipos son obsoletos. Falta de repuestos en el mercado nacional. Seguridad con alto riesgo. Sistema eléctrico viejo y defectuoso. Diseño de la planta no es G.M.P. Consumo de energía es muy alto. Amenazas.- Actualmente el mercado esta siendo invadido de molinos de trigo lo

que aumenta la competencia.

Una difícil toma de decisiones para invertir en la reposición de los activos en mal

estado por las condiciones económicas actuales.

El mercado se esta contrayendo por falta de capacidad de compra de los

usuarios, pues el elevado incremento de la vida ha producido una escalada de la

inflación.

51

3.1 AREA SOBRE LA CUAL SE CENTRA EL PROBLEMA

Se considera que la productividad de la empresa podría aumentar si se considera

la oportuna eliminación de problemas tales como ocurren en el área de lavada de

trigo y lo que respecta al desperdicio que se producen por varias causas.

3.2 DECLARACION DEL PROBLEMA El propósito de este trabajo es determinar como afecta desde el punto de vista

económico y desde el punto de vista de la eficiencia productiva, el desperdicio

que se produce en el área de la lavada de trigo.

3.3 TABULACION POR ORDEN DE PRIORIDAD DE LAS CAUSAS DEL

PROBLEMAS

En la siguiente tabla se muestra según datos recopilados tanto por el

Departamento de Producción como el Departamento de Saneamiento la prioridad de

las causas del problema relacionado con los desperdicios que se dan tomando como

dato importante la cantidad de desperdicio que se recogio el año pasado.

Causa o motivo Cantidad de desperdicio en kg Prioridad Mala aspiración 2940 3 Maquina obsoleta 10000 2 Fumigaciones 11200 1

52

3.4 FORMULACION DE LA HIPOTESIS

Aquellas empresas que mantienen un buen nivel de calibración de la maquinaria

con una excelente capacitación técnica de los operadores disminuirán los

desperdicios por falta de aspiración o aspiración incorrecta lo cual también tiene que

ver mucho con la tecnología de la maquinaria con que se cuenta ya que al ser

obsoleto su funcionamiento no es el deseado y por ende causaría problemas en la

producción.

En lo que tiene que ver al desperdicio por las fumigaciones se debe de capacitar

al personal sobre la clasificación de desperdicio antes de las fumigaciones, lo que

todavía es útil y lo que no lo es; y si es posible hallar una forma de reprocesar para

evitar perdida económicas.

3.5 RECOPILACION DE DATOS Para el análisis de este problema se utilizo cuatro técnicas de investigación las

cuales son:

Entrevista.- Para saber como están trabajando los operadores con sus

respectivas maquinas y el grado de conocimiento en caso de algún problema.

53

Es una herramienta muy útil, cuando el tiempo es relativamente corto.

Análisis de documentos. - Se tiene una información tabulada sobre los niveles

de desperdicios en los departamentos que más tienen que ver con problema.

Observación directa.- Los supervisores de producción deben dar un

asesoramiento explicativo dando a conocer porque se dan los problemas

relacionados con el desperdicio ya que son ellos los encargados de mantener en

orden la planta.

Análisis de Pareto.- Para así de una forma gráfica tomar el problema lo mas

resumidamente posible.

3.6 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION Los objetivos de esta investigación nacen como consecuencia de una reflexión

profunda y económica del punto de vista industrial que implica una serie de

aspectos, en terminos generales prácticos, los objetivos ser pueden definir así:

1) En primer lugar eliminar o aminorar los desperdicios

2) Mejorar la utilización del tiempo

3) Mejorar las condiciones de trabajo

4) Reducir la fatiga

5) Aumentar la productividad

6) Maximizar las utilidades

54

ELIMINAR O AMINORAR LOS DESPERDICIOS .- Es el objetivo principal de

este trabajo y se debe analizar las causas para tomar medidas.

MEJORAR LA UTILIZACION DEL TIEMPO.- Al existir desperdicio en cualquier

planta siempre se deberá de recurrir a utilizar personal para esta tarea; al eliminar o

reducir los desperdicios ya no se tendría que utilizar personal que bien podría

realizar otras tareas teniendo así una utilización más apropiada del tiempo.

MEJORAR LAS CONDICIONES DE TRABAJO.- Al tener un área de trabajo sin

desperdicio se estaría creando un lugar limpio y sin contaminación.

REDUCIR LA FATIGA.- En algunas ocasiones se realizan trabajos de desecho

de desperdicio en los cuales hay cantidades que son muy significativas lo que

implica que el personal tiene que hacer un esfuerzo extra para desalojar dicho

material lo que trae consigo un esfuerzo extra y por ende la fatiga del trabajador.

AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD.- Al existir un manejo de desperdicio

apropiado este mismo desperdicio se lo puede reprocesar y ser convertido ya sea en

subproducto a usarse para otras aplicaciones lo que beneficia a la empresa pues

tendría otro ingreso por producción.

MAXIMIZAR LAS UTILIDADES.- Al incrementarse los ingresos por producción,

eliminarse los tiempos improductivos y mejorándose la productividad es lógico que

se lograra maximizar las utilidades.

55

3.9 ANALISIS DEL PROBLEMA POR MALA ASPIRACION Una de los factores que producen desperdicios es el relacionado con la mala

aspiración tanto en maquinaria como en equipos en general. Esos problemas están

relacionados con diversos factores como lo son:

� Personal mal capacitado � Maquina mal calibrada � Fallas neumáticas

Personal mal capacitado: En algunas ocasiones el personal de operadores se

encuentra por diversos factores ausentes y en su reemplazo se tiene que contar con

el auxiliar; este al no tener la experiencia necesaria y más aun no siendo capacitado

correctamente para manejar equipo comete ciertas equivocaciones en la graduación

del sistema de aspiración. Al trabajar estas maquinarias con aire en circulación,

para que el mismo envíe el polvo al reproceso en algunas ocasiones el “operador” la

calibra de una forma incorrecta lo que causa que esta falle provocando que el polvo

busque otras alternativas para salir siendo obvio que saldrá entre las uniones de las

tuberías y se depositara en el entorno ya sea estructuras, pisos y maquinarias lo que

con el transcurrir del tiempo se realiza limpieza y recoge este polvo botándolo a la

basura cuando bien podría ser reprocesado para subproducto.

Maquina mal calibrada.- Debido a que la construcción de la planta es un poco

vetusta, el piso esta hecho de madera especial pero resistente; esto causa que

56

exista grandes vibraciones que afectan en algún grado a las maquinas y así suelen

descalibrarse por si solas. En otras ocasiones el personal de saneamiento al

realizar tareas de limpieza por razones no dañinas descalibran las maquinas al

limpiarlas con sus implementos. En algunas ocasiones se da el caso que debido a

esta vibración las perillas para graduar el aire, sin darse cuenta en algunas veces el

operador se encuentran descalibradas lo que hace que el polvo no siga su

transcurso normal. Puesto que el supervisor o el jefe departamental son las únicas

personas autorizadas para calibrar estos equipos hay ocasiones que no se cuenta

con este personal y la maquina permanece así por horas incluso hasta días.

Fallas neumáticas.- Es otro motivo por el cual se producen problemas de

aspiración ya que al utilizar las maquinas cierta presion de aire para trabajar en el

área de los filtros de aspiración por motivos técnicos o malas maniobras tiende a

sufrir variaciones en la presion que se envía en la red del molino lo que produce una

falta o un exceso de aire en la circulación lo que hace que el polvo no sea conducido

correctamente por la red principal acentandose en las tuberías haciéndolas tapar; al

taparse las tuberías con polvo este tiende a salir por otros orificios produciendo

polvo en suspensión causando desperdicios.

3.10 RECOPILACION DE DATOS En la siguiente tabla se muestra la cantidad de desperdicio recojido durante el año

2001 por las siguientes razones:

57

3.11 PERDIDA ECONOMICA PARA LA EMPRESA Una vez que se tiene tabulada y cuantificada la cantidad de desperdicio que se

da por mala aspiración procedemos a realizar el calculo de perdida.

Como ya se ha explicado en capitulos anteriores que el desperdicio bien dirigido

se lo transporta hasta un molino de martllos que lo pulverisa y lo transforma en

conjunto con el afrechillo puro del molino en subproducto.

Hay que tomar en cuenta que el subproducto en este caso el afrechillo mezclado

tiene un valor en el mercado de USD 5.20 el quintal se procede a realizar el calculo

siguiente:

2940 kilogramos en total de desperdicio es igual a 58.8 quintales de desperdicio. Al valer el afrechillo USD 5.20 lo multiplicamos por 58.8 y obtenemos una perdida

de USD 305.76 al año

Entonces la perdida economica de la empresa por desperdicio por mala

aspiracion es de alrededor de USD 305.76 anuales.

Es un rubro muy representativo.

3.12 ANALISIS POR MAQUINA OBSOLETA

58

Uno de loas factores que intervienen en la emisión de desperdicios es la

maquinaria que en algunos casos es defectuosa debido a ciertos factores que se

consideran a continuación:

� Tiempo de vida

� Mal manejo

� Falta de mantenimiento

Tiempo de vida.- Como ya se ha ilustrado en capítulos anteriores cierta parte de

maquinaria en especial de la lavada B existe gran cantidad de maquinaria con un

tiempo de vida muy grande siendo el caso de maquinas como la zaranda y

deschinadoras que tienen mas de 55 años de utilización lo que influye en la

eficiencia productiva de la sección pues al tener este tipo de maquinas se corre el

riesgo de pararse la planta por falta de algún repuesto difícil de encontrar en el

mercado nacional e internacional pues la empresa que las fabrico ya no existe.

Mal manejo.- En ciertas ocasiones resulta que el personal procede de una mala

manera con la maquinaria principalmente al arrancar, por ciertas razones les dan

golpes o otras cuestiones antitecnicas para solucionar problemas como por ejemplo

los atoramientos. Esto a la larga perjudica al funcionamiento optimo del sistema

pues sufre alteraciones que se las podría solucionar fácilmente.

Falta de mantenimiento.- Debido a la política de la empresa de aminorar los

costos esto trae consigo un problema muy particular con el equipo pues al tener

problemas la maquinaria tanto con el sistema mecánico como eléctrico se procede a

59

enviar al taller para su reparación lo que trae consigo que en algunas ocasiones se

realicen trabajos sin conocimiento técnico lo que perjudica la vida útil de la máquina.

Los procedimientos de lubricación dejan mucho que desear pues no se tiene un

control estadístico lo que en algunos casos los sistemas de rulimanes sufren daños y

al calentarse demasiado producen daños a la máquina y también al motor

Debido a un engorroso trámite administrativo los repuestos que se deben de

comprar demoran mucho tiempo y esto ocasiona un trabajo muy excesivo del equipo

que presenta complicaciones técnicas lo que daña mucho las maquina a muy corto

plazo.

Cabe recalcar que además los repuestos importados resultan excesivamente

caros por la procedencia de la importación como lo es Alemania, lo que ocasiona un

engorroso trámite de aceptación por parte de la Gerencia.

Esto a la larga perjudica el funcionamiento optimo del sistema pues sufre

alteraciones que se las podría solucionar fácilmente, si los tramites de importación

se los hace de una manera más eficiente tomando en cuentas las posibles perdidas

en la producción que se pierde por la reparación momentánea de ciertos equipos y

maquinaria.

3.13 RECOLECCION DE DATOS

60

Los desperdicios que se producen por la maquina obsoleta es muy distinto al

caso anterior ya que aquí se tiene el caso de una máquina que trabaja en el molino

B que es el más antiguo. Las maquinas que trabajan en el molino B es más antiguo

pero la Zaranda es la única que ocasiona desperdicio por una mala distribución en

el proceso.

La Zaranda procede a la clasifiacion del trigo en impurezas (cebada, avena, soya,

maíz, etc.) y trigo común; esta clasificación la realiza y todas estas impurezas son

transportadas por tuberías a un molino de martillos que la pulveriza y la transforma

en subproducto pero al descalibrarse esta máquina el trigo común busca dirección

de la impureza y es transformado en subproducto en vez de harina lo cual es lo

correcto

Al moler el trigo el 83% del grano es transformado en harina y el 14.5% es hecho

subproducto esto quiere decir que si al moler 1000 Tm de trigo, 830 Tm se

convertirán en harina y 145 Tm se harán subproducto, causando un perjuicio para la

empresa.

El problema se da cuando por ejemplo en un mes cualquiera se molieron 1000

Tm de trigo resulta que 200 Tm se hicieron subproducto mientras que solamente 800

Tm resultaron de harina siendo una pérdida económica para la empresa debido a

esta máquina en particular. A continuación se detalla un esquema gráfico y

tabulado.

61

3.14 PERDIDA ECONÓMICA PARA LA EMPRESA Ya que en este problema se considera el desperdicio como un aspecto relativo a

la falla de la maquina en sus funciones hacemos el siguiente análisis para relacionar

lo explicado.

La cantidad de trigo desviado es de 10000 Kg

El precio del afrechillo mezclado es de USD 5.2 Al no desviarse el trigo y seguir su ruta normal se convierte su 83% en harina que

es igual a 8300 Kg de harina y el 14.2% es subproducto que es igual a 1420 Kg

En 1420 Kg de subproducto dividido para 50 que tiene el quintal es igual a 28.4

quintales y multiplicado por el valor del afrechillo que es de USD 5.2 nos da el valor

de USD 147.68

Pero al desviarse el trigo todo es convertido en subproducto y tenemos 10000 Kg

dividido para 50 que tiene el quintal y tenemos 200 quintales de subproducto. Al

multiplicar esos 200 quintales por el valor del afrechillo mezclado que es de USD 5.2

nos da el valor de USD 1040 al año.

Al relacionar tenemos lo siguiente:

62

Al no desviarse trigo tenemos ingreso por afrechillo de 147.68 Al desviarse el trigo tenemos valores por afrechillo de 1040. Al tener 200 quintales de subproducto por desviarse contra 28.4 quintales al no

desviarse se supone que la diferencia es de 171.6 quintales que no se transforman

en harina.

Cada quintal de harina cuesta USD 15 y al multiplicarlo por la cantidad de

quintales que no resultan hechos harina tenemos 171.6 x 15 = USD 2574; al sacar

la diferencia por el trigo desviado tenemos es siguiente calculo:

USD 2574 – USD 1040 = USD 1534 Entonces la perdida económica en este caso será de USD 1534 anuales. 3.15 ANALISIS POR DESPERDICIO EN FUMIGACION En este caso de desperdicio tiene que ver directamente con los procesos que se

dan en el año en lo relacionado a fumigaciones pues se lo hace cada 45 a 55 días

pudiendo haber cambios en el cronograma establecido.

Las fumigaciones son de suma importancia para eliminar las posibles

infestaciones que se dan en la planta y en los alrededores como los silos que se

encuentran alejados de la planta.

63

Una vez que se planificado la fumigación la planta tiene que parar y para esto se

da la orden en producción que al parar todos los equipos tienen que quedar

completamente vacíos para proceder a limpiarlos de una manera más fácil.

Pero eso por lo general no ocurre ya que siempre quedan restos por recoger y es

aquí donde la brigada actúa. Los operadores se encargan de limpiar los equipos y el

producto que quede es trasladado por la brigada a una bodega para

almacenamiento.

En este trayecto por una mala técnica de trabajo se suele regar producto y este a

su vez es depositado a la basura sin ningún remedio. En el caso de la lavada el trigo

que se recogió es embodegado y en caso de presentar infestación es fumigado y en

el lapso de unos días es devuelto al molino donde se lo vuelve a tratar.

3.16 RECOLECCION DE DATOS En la siguiente gráfica se gráfica las fumigaciones durante el año 2001 y los

desperdicios que se produjeron en cada las ultimas 8 fumigaciones con sus

respectivos valores expresados en kilogramos, también se ilustra las respectivas

fechas en las cuales se realizaron.

Este dato se lo obtuvo del departamento de Sanitacion el cual lleva un registro.

64

3.17 PERDIDA ECONOMICA PARA LA EMPRESA Al producirse esta cantidad de desperdicios en las fumigaciones se observa que

existen 11200 Kg. de trigo no aprovechado y el quintal de trigo en el mercado

internacional alcanza los USD 11.2.

Al tener 11200 Kg. lo dividimos para 50 tenemos 224 quintales de trigo y si lo

multiplicamos por USD 11.2 tenemos por fumigaciones una perdida de USD 2508

anuales.

3.18 CUANTIFICACION FINAL SOBRE LA PERDIDA ECONOMIC A DE LA EMPRESA En la siguiente tabla se ilustra la perdida general por desperdicio ocasionada en

el área de la lavada de trigo por los factores analizados.

MOTIVO Perdida económica

Mala aspiración 305.76

Maquina obsoleta 1534

Fumigaciones 2508

TOTAL 4347.76 3.19 DIAGNOSTICO DE LOS PROBLEMAS ENCONTRADOS La sección de la lavada de trigo es una de las secciones del gran bloque de

planta que conforma Industrial Molinera C.A. donde se lava el trigo para su posterior

proceso de molienda.

65

Elegida para su estudio en razón de que las otras secciones ya han sido

evaluadas en casos anteriores, la información descrita y analizada de este lugar a lo

largo de este trabajo muestra en primer lugar los factores principales que repercuten

en la sección para la emisión de desperdicios generados por un sistema de trabajo

inapropiado y maquinaria obsoleta y cuyo responsable es la dirección de los

diversos departamentos involucrados en este problema.

El desenlace de la línea de producción y la disminución de la productividad es lo

que s afecta a la empresa. La eliminación o disminución de estos problemas son la

tarea del presente trabajo.

3.20 CONCLUSIONES GENERALES Al recopilar toda la información y tabularla con los debidos análisis económicos

sobre las perdidas que se ocasionan se llega a la conclusión de que estos

problemas que ocasionan los desperdicios pueden ser solucionados para así de esta

manera llegar a tener un gran grado de productividad y mejorar el ambiente laboral.

La presencia de maquinaria obsoleta muestra que los activos fijos en este caso

las maquinarias no han sido sustituidos adecuadamente lo que ocasiona problemas

para la línea de producción.

En lo que respecta a los otros factores se necesita mediante herramientas de

ingeniería darles las soluciones más oportunas.

66

CAPITULO IV

SOLUCION A LOS PROBLEMAS PRESENTADOS

4.0 ANALISIS SOBRE EL PROBLEMA POR MALA ASPIRACI ON Como ya se ha explicado en un capitulo anterior, el problema por mala aspiración

tiene que ver principalmente con tres factores como lo son:

- Personal mal capacitado

- Maquinas mal calibradas

- Fallas neumáticas

Al referirnos al personal mal capacitado nos referimos exclusivamente al modo

operacional deficiente del auxiliar, en ciertos casos encargado de situaciones en las

cuales no se encuentra el operador de turno.

Se ha recomendado a la Gerencia la opción de que en vista que el trabajador

auxiliar de la Lavada de trigo tiene un horario laboral que se inicia a las 08H00 y

termina a las 17H00, la utilización de horas extras de horario que inicie a las 17H00

y concluya a la terminación del primer turno que es a las 20H00, de Lunes a Viernes

67

durante 2 meses ininterrumpidos es necesaria para así de esta manera adiestrar al

auxiliar en las operaciones principales como lavador.

Las maquinas mal calibradas tienen un asunto muy importante como lo es la

infraestructura del molino ya que al ser piso de madera presenta vibración que no

puede ser asimilada por la maquinaria que se encuentra en un pésimo estado por

sus años de trabajo, al encontrarse la empresa en proceso de ajustes económicos la

Gerencia no acepto la solución de cambiar el piso de madera por una loza de

hormigón armado ya que este trabajo se tendría que ejecutar en 2 pisos; el piso 5

donde se encuentra la deschinadora y el piso 6 que se encuentra la zaranda lo que

implica la suspensión del área de Lavada de trigo por un tiempo indefinido, y al parar

esta sección tendría que parar la molienda lo que con razón justa la empresa

perdería mucho dinero por tiempo improductivo; además los costos por este trabajo

serian muy considerables si tenemos en cuenta que la loza tendría las dimensiones

del piso de la lavada y que son 8 metros de longitud por 10 metros de ancho lo que

da una superficie de 80 m2, además que la perdida económica por esta razón no

justifica tal inversión, pues el costo producido por los desperdicios es de USD 34.73

y como se conoce, la mano de obra solamente sobrepasa dicho precio.

La alternativa en este caso ya que los supervisores tienen la autorización de

calibrar dichos equipos es que los fines de semana los días domingo cuando los

molinos estén parados y no se realicen tareas de mantenimiento y por un lapso de 1

mes en horario de 08H00 a 17H00, capacitar únicamente a los jefes de turno de

cada guardia para que ellos sean los indicados en resolver estos problemas y de

ellos dependerá la responsabilidad en el trabajo de la sección. También se sugiere

que las perillas de calibración de estas maquinas como son la Zaranda y

68

Deschinadora se coloquen seguros que impidan el manipuleo que en algunas

ocasiones sucede cuando se realizan tareas de limpieza por parte del departamento

de Sanitación, podrían darse además una reunión con el Jefe de Sanitación y sus

colaboradores para así instruir y mejorar los métodos de trabajo para evitar este tipo

de inconvenientes.

Puesto que estos 2 factores no tienen la importancia especial ya que no son los

que mayor influyen por volumen en la producción de desperdicios teniendo en

cuenta que el personal mal capacitado produce 123 kilogramos de desperdicio al

año (4.18% = USD 12.78), y la maquinaria mal calibrada 363 kilogramos por año

(12.34% = USD 37.73); nos vamos a dedicar al estudio detallado de lo que ocurre

en el caso de las fallas neumáticas que producen 2454 kilogramos al año que es el

mayor rubro y que alcanza el 83.48% del monto total por este factor ósea USD

255.25.

Las maquinas y el sistema se encuentra conectado a un sistema de tuberías que

se encargan de llevar las impurezas que se presentan en los diversos tipos de

proceso individual hacia la fuente matriz que en este casi es un filtro denominado

Filtro de Aspiración Central el mismo que se encarga de aspirar mediante un

balanceo del caudal de aire todas las impurezas del proceso, el caudal de aire que

ingresa al filtro debe ser el mismo caudal a la salida. El problema que sé ha

detectado es que se producen muy seguidamente taponamientos en la red de

tuberías principalmente en las uniones a 90° lo que ocasiona que el flujo del aire con

las partículas no sea el correcto, al realizar una inspección en el sistema del filtro el

cual consta de 2 ventiladores centrífugos y el filtro que posee mangas internas de

69

filtración, se encontró un desbalance en el ventilador de entrada lo que ocasiona un

serio problema.

Nos encontramos con las siguientes características técnicas en el sistema de

entrada al realizar la inspección:

Revoluciones por minuto del motor = 1775

Diámetro de la polea del motor = 310 mm

Revoluciones por minuto del ventilador según la norma técnica = 2610

Diámetro de la polea del ventilador = 240 mm

Al verificar la relación de transmisión mediante la formula N1D1 = N2D2

despejamos:

N2 = N1D1/D2

N2 = 1775 r.p.m. x 310 mm / 240 mm

N2 = 2292.7 r.p.m.

Aquí nos podemos dar cuenta que el ventilador centrifugo no esta girando a las

revoluciones correctas pues lo que se requiere es que las revoluciones del ventilador

sean aproximadamente de 2630 r.p.m. teniendo en este caso revoluciones inferiores

a las requeridas lo que causa un problema de arrastre.

Al inspeccionar el sistema de la salida del aire nos encontramos con los

siguientes datos:

70

Datos del motor y de la polea, fueron supervisados con la ayuda de un mecánico

de la planta.

Revoluciones por minuto del motor = 1775

Diámetro de la polea del motor = 310 mm

Revoluciones por minuto del ventilador según la norma técnica = 2610

Diámetro de la polea del ventilador = 210 mm

Al verificar la relación de transmisión mediante la formula N1D1 = N2D2

despejamos:

N2 = N1D1/D2

N2 = 1775 r.p.m. x 310 mm / 210 mm

N2 = 2620.5 r.p.m.

En este caso las revoluciones del ventilador de salida cumple con los requisitos

de revolucion que se registra en los catalogos de construcción. Así nos podemos dar

cuenta que existe una deficiencia de arrastre en el ventilador de entrada lo que

origina que no exista la suficiente succión lo que lleva a la acumulación de

impurezas en las tuberías.

En el anexo # 4 se muestra la forma de como trabaja el filtro de aspiración con

sus respectivos equipos.

71

Consta los motores con sus respectivas poleas, y se explica el modo de cómo

ingresa el aire con impurezas y sale el aire limpio en el cual las impurezas quedaron

retenidas en el interior del filtro con la ayuda de unas mangas especiales de

retención

4.1 PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES En lo relacionado con el personal mal capacitado, sugerimos a la Gerencia la

capacitación del auxiliar en el área de la Lavada de trigo con un horario de 17H00 a

20H00 a partir del mes de Junio y Julio del 2002 teniendo el siguiente tiempo de

capacitación:

Mes Días para capacitar Horas de capacitación

Junio 20 60

Julio 22 66

En esta tabla nos podemos dar cuenta que el total de horas que se van a tener

para capacitar al auxiliar es de 126 horas.

En lo que tiene que ver con la capacitación a los jefes de turno los fines de

semana en horario de 08H00 a 17H00 durante los domingos tenemos los siguientes

tiempos:

Mes Días para capacitar Horas de capacitación

72

Agosto 4 32

Es una capacitación muy intensiva por el tiempo de duración.

En el mes de Agosto el dia 10 es considerado como descanso obligatorio y no se

dará la capacitación respectiva. Entonces tenemos un tiempo total de capacitación

para los dos jefes de turno de 32 horas.

El asunto que tiene mayor problema es la variación de revoluciones que hay que

realizar en lo referente con el arrastre de la entrada del filtro y se ha planificado la

construcción de una polea acorde con el diámetro necesario teniendo así los

siguientes datos:

Revoluciones por minuto del motor = 1775

Diámetro de la polea del motor = 310 mm

Revoluciones por minuto del ventilador según la norma técnica = 2610

Diámetro de la polea del ventilador = 240 mm

Aplicando la formula de la relación de transmisión N1D1=N2D2, despejamos D2

para calcular cual debe ser el diámetro a construir:

D2 = N1D1/N2

D2 = 1775 r.p.m. x 310 mm / 2610 r.p.m.

D2 = 210.82 mm

73

Entonces el diámetro de la polea a construir en el ventilador de entrada será de

210 mm en relación con los 240 mm que se tiene en la actualidad, lo que significa

que en el taller mecánico se tendrá que rectificar aquel diámetro para el correcto

funcionamiento

4.2 COSTO DE LAS SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS

Para la capacitación del auxiliar de la Lavada de trigo se cuenta con la siguiente

tabla:

Número

de

auxiliares

Costo por hora

de trabajo

Número de horas de

capacitar en los 2

meses

Número de

horas con

recargo (50%)

Total

1 USD 0.51 126 189 USD 96.39

El costo de capacitar al auxiliar en los 2 meses será entonces de USD 96.39. Para

capacitar a los jefes de turno contamos con la siguiente tabla:

Número de

jefe de

turno

Costo por

hora de

trabajo

Número de horas

de capacitar en el

mes

Número de

horas con

recargo

(100%)

Total por

jefe

Total por

los 2 jefes

2 USD

0.725

32 64 USD 46.4 USD 92.8

El costo para la capacitación de los jefes de turno será de entonces de USD 92.8

por un tiempo de 1 mes.

74

Para lo que tiene que ver con la variación del diámetro de la polea se tiene que

contar con la participación del taller mecánico, taller eléctrico y producción. Para la

realización de este trabajo se tiene que parar la planta por lo menos un dia para así

desmontar la polea del ventilador e instalarlo; entonces se ha proyectado el trabajo

para un dia Sábado o Domingo de 08H00 a 17H00, los departamentos involucrados.

Los costos programados por cada departamento para la realización de este trabajo

son:

Costo por

hora USD

Horas de trabajo con

recargo (100%)

Costo por el dia de

trabajo USD

Tornero 0.6555 16 10.488

Electricista 0.6555 16 10.488

Jefe de

turno

0.725 16 11.6

Teniendo entonces un costo por horas de trabajo de USD 32.57, de allí que las

funciones del tornero son dar las dimensiones adecuadas la polea con la reducción

del diámetro y ayudar en la instalación del motor y ensamble, las del electricista es la

de desmontar el sistema de cableado del motor para sacar la banda y ayudar en el

ensamble del motor y la del jefe de turno o lavador la de ayudar en el ensamble y

coordinar los trabajos para que queden en operación y funcionamiento en un 100%.

Entonces a primera hora de este dia el electricista se encargara de desconectar

el motor de toda fuente eléctrica para así junto al mecánico llevar la polea hasta el

taller mecánico donde el tornero les dará las dimensiones adecuadas para su buen

75

funcionamiento, una vez que se ha trabajado la pieza y obtiene el diámetro deseado

se procede a llevarlo nuevamente al molino para instalarlo con la ayuda de las tres

personas anteriormente citadas para dejarlo en su lugar de origen y así de esta

manera el electricista proceder a conectarlo nuevamente y el jefe de turno o lavador

se encargara de arrancar la lavada de trigo con carga para comprobar su

funcionamiento óptimo.

.

4.3 BENEFICIO ECONOMICO AL IMPLANTAR LAS SOLUCIONES Ya que los costos de los desperdicios por mala aspiración ascienden a los

valores de USD 305.76, procedemos a relacionar los valores al tomar en cuenta las

soluciones sugeridas:

Costo de la capacitación al auxiliar USD 96.39

Costo de la capacitación de los jefes

de turno

USD 92.8

Costo del trabajo de reducción del

diámetro de la polea

USD 32.576

Totales a pagar USD 221.766

Al darnos cuenta de que los costos de desperdicios ascienden a USD 305.76,

mientras que la aplicación de las diversas soluciones sugeridas alcanza los valores

de USD 221.76, nos damos cuenta que la empresa tiene una ganancia de USD

83.94, además de tener soluciones para mucho tiempo.

76

Son soluciones que no necesitan de mucho esfuerzo al implantarlas y cuyo

ahorro se vera reflejado a corto plazo.

4.4 ANÁLISIS SOBRE LAS SOLUCIÓNES AL PROBLEMA POR M ALA ASPIRACIÓN

Teniendo en cuenta que la capacitación tanto de los jefes de turno como la del

auxiliar es una inversión a futuro pues se cuenta con personal capacitado para

mucho tiempo lo cual eliminara los desperdicios por este motivo. Tanto la

capacitación como el mejoramiento del sistema de arrastre en el filtro de aspiración

central son inversiones de muy bajo costo ya que si se invierte en un mes USD

221.76, en contra de los USD 305.76 que se produce por emisión de desperdicios se

estará asegurando una eliminación de desperdicios por mala aspiración en años

venideros lo que le conviene a la empresa para mejorar su productividad.

Al tener un sistema de aspiración en optimas condiciones se están eliminando

maquinas y equipos sucios, pisos sucios, ambientes de trabajo con polvo en

suspensión, personal de trabajo con mal mejor aseo y mejoramiento de normas

G.M.P; además que se esta eliminando nuestro motivo de análisis y problemas que

son los desperdicios.

4.5 ANÁLISIS SOBRE EL PROBLEMA POR MAQUINA OBSOLET A El costo de los desperdicios por la maquina obsoleta ósea la zaranda, alcanzan

los USD 1534, lo que implica que es el problema que más costos origina a la

77

compañía, pues su tiempo de fabricación data del año 1950, lo que implica que la

vida útil de dicha maquina termino hace mucho tiempo, lo que quiere decir que urge

la adquisición de una nueva para así de esta forma eliminar los desperdicios

derivados por el desvío del trigo hacia las molinetas.

En primera instancia se había sugerido la reparación de las partes afectadas

como son los rieles donde van colocadas las telas, los resortes y demás partes pero

al ser una maquina de construcción alemana siendo aun la fabricante una empresa

desaparecida se torno difícil la importación de los repuestos.

Incluso en las inspecciones y auditorias que realiza la Quaker Oats Company, de

los Estados Unidos de América, por normas higiénicas y siguiendo patrones de

G.M.P. que recomienda la eliminación de puntos muertos para así eliminar posible

infestación con gorgojos se torna necesaria la adquisición de una nueva máquina

como lo es la Zaranda.

Así mismo para eliminar cualquier inconveniente que se produzca al realizar la

Jefatura de Salud alguna inspección de calidad y encontrarse con la sorpresa de

producto contaminado lo que podría acarrear alguna sanción e incluso la clausura de

la empresa.

4.6 PUESTA EN MARCHA DE LA SOLUCIÓN Para reemplazar la antigua zaranda con la nueva que se la importaría de

Alemania y de marca reconocida en el ámbito mundial para la elaboración de

78

harinas, como lo es la BUHLER, se tendría que trabajar en una fecha en la cual los

molinos estén parados y teniendo un buen inventario de productos terminados tanto

harina como afrechillo, ya que las existencias totales de harina en los silos son de

35000 qq y de afrechillo 3500 teniendo todos los silos llenos lo cual nos da máximo 4

días de trabajo de no-producción en caso de cualquier inconveniente; tomando en

cuenta que el desmontaje, instalación de tuberías y montaje de la nueva zaranda se

la ha proyectado realizar en un fin de semana que no se necesite producir y teniendo

llenos los silos para no perjudicar los despachos del Lunes, Martes y Miércoles en

caso extremo.

La fecha del montaje se la ha proyectado para el mes de Octubre, los días 5 y 6;

teniendo en cuenta que el dia 9 es feriado obligatorio y no se realizan despacho lo

cual ayudara a las existencias de producto terminado.

Para este montaje se ha programado la colaboración de los departamentos de

mecanica, eléctrico y de producción, con sus respectivos colaboradores y funciones

específicas encargados según la tabla que se muestra a continuación.

Departamento Función a desarrollar Número de

obreros

Horas de trabajo

Mecánico Montacargas, Grúa, Montaje y desmontaje de zaranda y tuberías,

carpintería

5 16 cada uno

Eléctrico Desconectar l os cableados de la

zaranda e instalarlos nuevamente después

del montaje

2 16 cada uno

79

Producción Coordinar la forma correcta de colocar la

zaranda y después del montaje verificar

su correcto funcionamiento con

carga

2 16 cada uno

Una vez que la Gerencia analizo la verdadera necesidad de la compra de una

nueva Zaranda, se procede a realizar los tramites de importación el cual se

encargara el Departamento de Importaciones.

4.7 EXPLICACIÓN DEL TEMA ECONÓMICO AL ADQUIRIR UNA MAQUINA NUEVA Y LA NECESIDAD DE IMPLANTARLA EN EL SISTEMA PRODUCTIVO

El Departamento de Importación se encarga de conseguir la proforma del valor

de la nueva maquinaria, incluyendo los costos por transporte, fletes,

desaduanizacion y otros que son absorbidos por la empresa. La maquinaria a

comprar será de la marca alemana BUHLER, por ser compatibles con las demás

maquinas del proceso y también por la calidad y, garantía y valor que se la adquiere.

La empresa por la maquinaria nueva tendrá que invertir la suma total de USD

20758, colocada en terrenos de la empresa para así posterior a esto proceder a

instalarla.

Estos procesos son originados por el Departamento de Compras.

80

La amortización de la maquina se la realizara a cinco años plazo por ser

considerada como un activo tangible y además perecible. A continuación en la

siguiente tabla se detalla los costos originados por la mano de obra en el montaje:

Departamento Número de

trabajadores

Costo por hora

USD

Número de horas

con recargo

(100%)

Costo

total

USD

Mecánico 5 0.6555 16 c/u 52.44

Eléctrico 2 0.6555 16 c/u 20.976

Producción

Jefe de turno Lavador

2

0.725 0.698

16 c/u

11.6

11.168

Costo total USD 96.184

Entonces los costos solamente en lo referente a la mano de obra sin tomar en

cuenta la maquinaria, ascienden al valor de USD 96.184

En lo referente a la depreciación de la maquinaria la vamos a depreciar con la

utilización del método de Línea Recta, ósea la división del monto total de la compra

de la maquinaria para cinco años lo que resulta más fácil para la contabilidad y se la

explica detalladamente en la siguiente tabla que constaría en los archivos del

departamento de contabilidad además de ser dado con el visto bueno de la Gerencia

General.

81

Año Costo a depreciar anualmente

USD

Saldo final USD

2002 Año de compra 20758

2002 4151.6 16606.4

2003 4151.6 12454.8

2004 4151.6 8303.2

2005 4151.6 4151.6

2006 4151.6 0

Se podrá notar que el monto anual que se tendrá que pagar por la maquina

asciende a USD 4151.6, que sumado a los valores que representa la instalación,

montaje y puesta en marcha de la misma, la suma seria de USD 4151.6 mas USD

96.184, lo que representa un costo anual de USD 4247.78

4.8 BENEFICIO ECONÓMICO AL IMPLANTAR LA SOLUCIÓN

Los costos originados por lo obsoleto de la maquina ascienden a valores de USD

1534, lo que significa que si tomamos la inversión de comprar la maquina nueva,

instalada también los valores ascienden a USD 4247.78 en el año 2002 lo que

implica que económicamente no resulta pues tendríamos un déficit de USD 2713.78.

Costo originados por los

desperdicios

Costo de la solución Perdida o ganancia para

la empresa

USD 1534, USD 4247.78 USD -2713.78

82

Si analizamos el tema desde una visión distinta nos damos cuenta que en un

caso que se realizara una inspección por parte de la Comisaria de Salud e Higiene y

se encuentre con la una infestación en cualquier sección de la empresa,

principalmente en la planta tanto por agente microbiologicos como de insectos como

podría ser la presencia de gorgojos, le implicaría a la empresa una clausura de por

lo menos 30 días lo cual resultaría desde el punto de vista económico perjudicial

para la empresa ya que al no invertir en la renovación de una maquina que no

cumple patrones de calidad las perdidas serian incalculables:

Si tomáramos un mes cualquiera en el cual se lavaren 8000 TM de trigo no se

estaría produciendo harina en un 83 %, ósea 6640 TM de harina, lo que quiere decir

que no se vendería harina por valores aproximados de USD 1992000, lo que no

tiene ni la más mínima igualdad con la adquisición de una maquina nueva.

4.9 ANÁLISIS SOBRE LA SOLUCIÓN AL PROBLEMA POR LA M AQUINA OBSOLETA

Hay que tomar en cuenta que la compra de una maquina nueva es muy

necesaria ya que no se está tomando en cuenta la parte productiva y operativa pues

al comprarla se estaría evitando lo siguiente:

Parar la lavada para realizar reparaciones

temporales

Evitar en años venideros la fuga de materia prima

para ser convertida en subproducto

83

Buenas técnicas de higiene y seguir normas de

calidad como G.M.P.

Evitar problemas de balance en los datos de

producción

Básicamente la compra de la zaranda se la realiza por la obsolescencia de la

vieja y así evitar problemas en lo referente a calidad y producción.

4.10 ANÁLISIS SOBRE EL PROBLEMA POR LAS FUMIGACION ES

Es el factor-problema que más costos originan ya que ascienden a USD 2508,

siendo una cifra muy elevada ya que es un problema fácil de eliminar.

La razón principal por la que se originan los desperdicios es el mal manipuleo de

los residuos que quedan al limpiar los molinos antes de una fumigación; estos son

manejados por personal que no tiene conocimiento de lo importante de estos

residuos desde el punto de vista económico ya que en vez de ser botados a la

basura podrían ser reprocesados y convertidos en subproducto como balanceado

para animales.

Motivo por el cual se ha solicitado a la Gerencia el asesoramiento de los obreros

que intervienen en las fumigaciones para que durante un dia Sábado asistan a

charlas sobre manejo de desperdicios y las aplicaciones que se les pueden dar así

como la manera correcta de manejarlos.

4.11 PUESTA EN MARCHA DE LA SOLUCIÓN

El total de personas que intervienen en las fumigaciones es siempre el mismo (25

personas), lo que quiere decir que se tendría que dar capacitación a ese numero de

personas; se ha pensado y solicitado a la Gerencia la capacitación durante un fin de

84

semana, dia Sábado y Domingo en horario de 08H00 a 17H00, por lo cual a

continuación se detalla en la siguiente tabla que indica la clasificación de los obreros

y sus jornales por hora:

Cantidad Jornal por hora

Obreros Estables 7 USD 0.56

Obreros eventuales 18 USD 0.50

Complementando la capacitación que se realizara se debe de tomar en cuenta

que tal capacitación se la realizara por personal especializado en lo referente con las

fumigaciones y para tal motivo se ha presupuestado el costo por tales factores.

4.12 COSTO DEL ASESORAMIENTO DEL MODO ADECUADO DE T RATAR DESPERDICIOS EN LAS FUMIGACIONES

Si la capacitación se la realizar el Sábado y Domingo eso implica que las horas

de sobretiempo con los recargos respectivos serian de 32; lo que nos da los

siguientes rubros para pagar al personal por asistencia.

Cantidad Jornal por hora Número total

de horas

Rubro total

Obreros

estables

7 USD 0.56 224 USD 125.44

Obreros

eventuales

18 USD 0.50 576 USD 288

Total USD 413.44

85

Entonces quiere decir que la empresa, en lo que respecta con es pago de horas

extras le resulta un valor de USD 413.44, lo cual implica que resulta un valor

demasiado pequeño en relación con los costos por desperdicios en las

fumigaciones.

El otro valor que tiene que asumir la empresa es lo referente al personal que en

este caso seria empresa de fumigación denominada FUMITEC, el cual le representa

a la empresa un valor aproximadamente de USD 150.00, por la capacitación al

personal de obreros de Industrial Molinera C.A. por los dos días (Sábado y

Domingo).

Esto implica que el costo total por el asesoramiento total se explica en la

siguiente tabla ilustrativa:

Costo a invertir Obreros estables USD 125.44 Obreros estables USD 288

Personal contratado de FUMITEC USD 150.00 Costo total por capacitación USD 463.44 4.13 BENEFICIO ECONÓMICO AL IMPLANTAR LA SOLUCIÓN Al tener la empresa que invertir la cantidad de USD 463.44, contra los USD 2508,

que resultan anualmente por causa de los desperdicios nos damos cuenta que la

empresa tendría una rentabilidad o ganancia en un rubro de USD 2044.56, lo que

resulta muy conveniente por razones de presupuestos

4.14 ANÁLISIS SOBRE LA SOLUCIÓN AL PROBLEMA POR F UMIGACION

86

Al dar al personal de obreros una capacitación adecuada sobre el manejo de los

desperdicios la empresa estaría obteniendo los siguientes beneficios:

Contar con personal preparado para las labores de f umigación

Eliminar los desperdicios por los malos hábitos de manejo

Aumentar las ganancias para la empresa

Eliminar cualquier infestación de tipo exterior hac ia la plan ta

Mejorar los procesos de fumigación venideros

4.15 RESUMEN ECONÓMICO AL IMPLANTAR LAS SOLUCIONE S En las siguiente lineas se realizara una relacion sobre los gastos que le

representa a la empresa el factor desperdicios en contra de las soluciones

planteadas con sus respectivos valores:

POR MALA ASPIRACION

Costo de la capacitación al auxiliar USD 96.39

Costo de la capacitación de los jefes

de turno

USD 92.8

Costo del trabajo de reducción del

diámetro de la polea

USD 32.576

Totales a pagar USD 221.766

Costo originado por los desperdicios

por la mala aspiración

USD 305.76,

87

Costo de las soluciones presentadas USD 221.76,

Ganancia o perdida USD +83.94

POR FUMIGACIONES

Costo a invertir para capacitación

Obreros estables USD 125.44

Obreros eventuales USD 288

Personal contratado de FUMITEC USD 150.00

Costo total por capacitación USD 463.44

Costo originado por los desperdicios

por las fumigaciones

USD 2508,

Costo de las soluciones presentadas USD 463.44

Ganancia o perdida USD + 2044.56

POR MAQUINA OBSOLETA

Costo originados por los

desperdicios

Costo de la solución Perdida o ganancia para

la empresa

USD 1534, USD 4247.78 USD -2713.78

4.16 CALCULO PARA DETERMINAR EN QUE TIEMPO SE REC UPERARA LA

88

INVERSION POR EL PROBLEMA DE ASPIRACION Para realizar el análisis Costo - Beneficio primero se determina la tasa de interés

para luego calcular el tiempo en que se recupera la inversión realizada por medio de

la formula del valor presente y futuro: P = F / ( 1+i ) n

Considerando los siguientes valores tabulados tenemos:

TOTAL DE PERDIDA TOTAL DE INVERSION

USD 305.76 USD 221.76

Tenemos entonces:

P = Capital que se necesita ( inversión )

F = Capital futuro ( pérdida )

I = Tasa de interés

N = Número de meses

Donde:

P = USD 221.76

F = USD 305.76

I = ( F / P ) - 1

I = ( 305.76 / 221.76 ) - 1

I = 0.3787

I = 0.38% ANUAL

I = 0.03% MENSUAL

89

Una vez determinada la tasa mensual procedemos a calcular el periodo de

recuperación de la inversión.

P = F1 + F2 + F3 + ……………………. Fn (1+i)¹ (1+i)² (1+i)³ (1+i)n P = 25.48 + 25.48 + 25.48 + 25.48 + …….. 25.48 (1+0.03)¹ (1+0.03)² (1+0.03)³ (1+0.03)³ (1+0.03)¹² hasta el mes décimo tenemos los siguientes valores

P = 24.73 + 24.01+23.31+22.63+21.97+21.33+20.71+20.11+19.53+18.95

P = USD 217.28

De acuerdo a los cálculos anteriores la recuperación de la inversión se hará en el

décimo mes de puesta en marcha la solución.

Para calcular el costo - beneficio tenemos la siguiente formula:

Cantidad Invertida x 100 Cantidad perdida anual

221.76 x 100 305.76

USD 72.52

Esto significa que por cada dólar que se invierte se recibirán USD 72.52, lo que

significa que la alternativa es factible porque se establece un ahorro y un beneficio

90

4.17 CALCULO PARA DETERMINAR EN QUE TIEMPO SE RECU PERARA LA

INVERSION POR EL PROBLEMA DE FUMIGACIONES

Para realizar el análisis Costo - Beneficio primero se determina la tasa de interés

para luego calcular el tiempo en que se recupera la inversión realizada por medio de

la formula del valor presente y futuro: P = F / ( 1+i ) n

Considerando los siguientes valores tabulados tenemos:

TOTAL DE PERDIDA TOTAL DE INVERSION

USD 2508 USD 463.44

Tenemos entonces:

P = Capital que se necesita ( inversión )

F = Capital futuro ( pérdida )

I = Tasa de interés

N = Número de meses

Donde:

P = USD 463.44

F = USD 2508

91

I = ( F / P ) - 1

I = ( 2508 / 463.44 ) - 1

I = 4.41

I = 4.41% ANUAL

I = 0.37% MENSUAL

Una vez determinada la tasa mensual procedemos a calcular el periodo de

recuperación de la inversión.

P = F1 + F2 + F3 + ……………………. Fn (1+i)¹ (1+i)² (1+i)³ (1+i)n P = 209 + 209 + 209 + 209 + …….. 209 (1+0.37)¹ (1+0.37)² (1+0.37)³ (1+0.37) (1+0.37)¹²

hasta en mes sexto tenemos los siguientes valores

P = 152 + 111.3 +81.3 + 59.3 +43.3 + 31.6

P = USD 478.8

De acuerdo a los cálculos anteriores la recuperación de la inversión se hará en el

sexto mes de puesta en marcha la solución.

Para calcular el costo - beneficio tenemos la siguiente formula:

92

Cantidad Invertida x 100 Cantidad perdida anual

2508 x 100 463.44

USD 541.17

Esto significa que por cada dólar que se invierte se recibirán USD 541.17, lo que

implica que la alternativa es factible porque se establece un ahorro y un beneficio

4.18 CALCULO PARA DETERMINAR EN QUE TIEMPO SE RECU PERARA LA

INVERSION POR EL PROBLEMA DE MAQUINA OBSO LETA Para realizar el análisis Costo - Beneficio primero se determina la tasa de interés

para luego calcular el tiempo en que se recupera la inversión realizada por medio de

la formula del valor presente y futuro: P = F / ( 1+i ) n

Considerando los siguientes valores tabulados tenemos:

TOTAL DE PERDIDA TOTAL DE INVERSION

USD 1992000 USD 4247.78

Consideramos como perdida el valor anterior ya que si de producirse una

clausura de la empresa por parte de la Comisaria de Salud, este monto seria la

93

perdida por un mes de clausura ; igual consideramos el valor anterior como inversión

ya que es el monto a pagar por la maquina nueva en el primer año.

Tenemos entonces:

P = Capital que se necesita ( inversión ) N = Número de meses

F = Capital futuro ( pérdida ) I = Tasa de interés

Donde:

P = USD 4247.78 F = USD 1992000

I = ( F / P ) - 1 I = ( 1992000/ 4247.78) - 1 I = 468

I = 468 % ANUAL I = 39 % MENSUAL

Una vez determinada la tasa mensual procedemos a calcular el periodo de

recuperación de la inversión.

P = F1 + F2 + F3 + ……………………. Fn (1+i)¹ (1+i)² (1+i)³ (1+i)n Para hallar los valores de F tenemos que dividir la perdida anual que en este

caso seria la de la clausura por un mes en un caso hipotético, para el número de

meses (12).

94

P = 166000 + 166000 + 166000 + …….. 166000 (1+39)¹ (1+39)² (1+39)³ (1+39)¹²

hasta en mes segundo tenemos los siguientes valores

P = 4150 + 103.75 P = USD 4253.75

De acuerdo a los cálculos anteriores la recuperación de la inversión se hará en el

segundo mes de puesta en marcha la solución.

Para calcular el costo - beneficio tenemos la siguiente formula:

Cantidad Invertida x 100 4247.8 x 100 USD 2.56 Cantidad perdida anual 166000

Esto significa que por cada dólar que se invierte se recibirán USD 2.56, lo que

significa que la alternativa es factible porque se establece un ahorro y un beneficio

95

CONCLUSIONES

Ya que la construcción de esta empresa data de la década del 40, es obvio que al

no haberse renovado en su totalidad todos los equipos y maquinaria, el área de la

lavada de trigo presentara varios problemas entre los cuales esta la presencia de

desperdicios que es la materia de nuestro trabajo.

Dos de las causas son de carácter humano ya que cierto personal de

trabajadores no cuenta con la capacitación y adiestramiento adecuado para cumplir

a cavalidad sus funciones; mientras que la otra causa es de carácter técnico debido

a la obsolescencia de las maquinas.

La eliminación de estas causas nos afecta ya que se reduce la productividad y

por ende las utilidades. Es por esta razón que con la ayuda de conocimientos de

Ingeniería se ha procedido de la forma más técnica eliminarlos para beneficio de los

que formamos Industrial Molinera C.A. Dando así de esta forma las soluciones,

estamos tratando también de obtener el máximo beneficio económico para de esta

forma tener una rentabilidad justa.

RECOMENDACIONES

Como recomendaciones por parte de este servidor, se hace necesaria la

capacitación más frecuente de obreros eventuales en todas las áreas de la planta, la

rotación de los mismos para que de esta manera sean trabajadores polifuncionales,

96

obteniendo así la empresa, personal de calidad y con conocimientos de procesos de

molienda de diversas características.

La inversión en el personal de obreros estables para instruir sobre técnicas

apropiadas, utilizando al máximo la Ingeniería de Métodos y otras técnicas de

Ingeniería Industrial que sean necesarias en este mundo absorbido por la

competitividad.

La adquisición de activos fijos (maquinaria), que si no es de punta, se acerque a

esta para así evitarnos problemas no solo los desperdicios sino de otra índole.

Se hace necesaria la aplicación de estas soluciones ya que son de tipo instructivo

y no representa una inversión muy exagerada en lo relacionado con el personal para

de esta manera eliminar un problema que podría agravarse y aumentar a futuro.

La renovación de maquinaria también es de suma importancia puesto que en un

proceso alimenticio lo que más se necesita son implementos y maquinaria de optima

calidad.

97

BIBLIOGRAFIA

OATS: Chemistry and Technology

Autor: Francis H. Webster

THE QUAKER OATS COMPANY, Barrington, Illinois

Published by the:

American Association of Cereal Chemits, Inc

St. Paul, Minnesota

MANUAL DE LA PRODUCCION

Autores: L. P. Alford, ME. , Dr. Eng. - Jhon R. Bangs, ME. - George E. Hagemann

B.S. in ME.

Editorial Limusa, S.A. de C.V. Segunda Edición

Grupo Noriega Editores 1992

MAYNARD

Manual del Ingeniero Industrial

Editor: William K. Hodson

Editorial Ingramex Centeno, México, D.F.

Cuarta Edición 1996